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Cerveja

1. Introdução
Cerveja, produto tradicionalmente aceito por milhares de anos, pode ser definida como sendo
uma bebida carbonatada de baixo teor alcoólico, preparada a partir da fermentação do malte de
cevada, contendo lúpulo e água de boa qualidade, podendo ainda utilizar-se de outras
matérias-primas, como arroz, trigo ou milho.

1.1. Histórico
A origem das primeiras bebidas alcoólicas é incerta, mas provavelmente tenham sido feitas de
cevada, tâmaras, uvas ou mel. A prática da cervejaria parece ter sido originada na região da
Mesopotâmia, onde a cevada cresce em estado selvagem. Há evidências de que a cerveja feita
de cevada maltada já era fabricada na Babilônia no ano de 6.000 antes de Cristo. No Egito, a
cerveja era uma bebida nacional de grande consumo, ocupando um lugar importante nos ritos
religiosos, sendo distribuída ao povo.
O processo cervejeiro era exercido por padeiros, devido à natureza da matéria prima, como
grãos de cereais e leveduras. A cevada era deixada de molho até germinar e então moída
grosseiramente, moldada em bolos, aos quais se adicionava a levedura. Os bolos, após
parcialmente assados e desfeitos, eram colocados em jarra com água e deixados fermentar.
Esta cerveja rústica ainda é fabricada no Egito com o nome de Bouza. Os egípcios fizeram com
que a cerveja ficasse conhecida pelos outros povos orientais, fazendo com que ela chegasse à
Europa e daí para o resto do mundo. Recentemente, foi encontrada uma receita de cerveja
extraída de murais de túmulos egípcios datados de 2.650 e 2180 a.C. Segundo a cervejaria
japonesa Kirin Brewery que encontrou tal raridade, a cerveja obtida com esta fórmula tem cor
castanho-escura, gosto amargo e grau alcoólico de 10% e apresenta baixo teor de gás
carbônico e muito pouca ou quase nenhuma espuma.
Sabe-se atualmente que a produção e o consumo de bebidas alcoólicas é uma das
atividades mais antigas desenvolvidas pelo homem. No caso específico da cerveja, talvez a
mais popular das bebidas, sua produção vem de milhares de anos, durante os quais sofreu
aprimoramento técnico, visando o aumento de sua produção e de seu consumo.
Na Idade Média, o lúpulo foi introduzido como matéria-prima e a arte cervejeira teve algum
avanço, devido ao inicio da produção em maior escala. Nesta época, ainda utilizava-se de toda
espécie de ingredientes na elaboração da cerveja. Por este motivo, no ano de 1516, o Duque
Guilherme IV da Bavária (Alemanha), aprovou o que atualmente é conhecido como a lei mais
antiga do mundo sobre a manipulação de alimentos, a lei alemã Reinheitsgebot, relacionada
com a elaboração da cerveja, que deveria ser produzida somente com cevada, lúpulo e água.
Entre todas as ervas que têm sido utilizadas ao longo da história para dar sabor e
preservar a cerveja, o lúpulo (Humulus lupulus) é considerado na atualidade, em nível mundial,
como uma matéria-prima essencial para a produção da cerveja. Embora o lúpulo já fosse
cultivado na Babilônia em épocas tão distantes quanto o ano de 200 (D.C) depois de Cristo,

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não existem registros do seu uso na produção de cerveja até o ano 1079. A lei de pureza
alemã de 1516 (Reinheitsgebot) decretou que somente o lúpulo podia ser utilizado para conferir
sabor amargo à cerveja produzida no país.
No Brasil, o hábito de tomar cerveja foi trazido por D. João VI, no início do século XIX,
durante a permanência da família real portuguesa em território brasileiro. Nessa época, a
cerveja consumida era importada de países europeus. Mais tarde, em 1888, foi fundada na
cidade do Rio de Janeiro a “Manufatura de Cerveja Brahma Villigier e Cia.” E, poucos anos
depois, em 1891 na cidade de São Paulo, a “Companhia Antártica Paulista”. Passados mais de
cem anos, essas duas cervejarias fundiram-se, no ano 2000, para dar origem a AmBev, a
maior empresa cervejeira do Brasil. No ano de 2004, a AmBev anunciou sua fusão com a
cervejaria belga Inter Brev, resultando na INBEV, o maior grupo cervejeiro do mundo, atuando
em 32 paises e suas principais marcas serão Brahma, Stela, Artois e Becks. A INBEV,
Anheuser-Busch (15,2 bilhões de litros), da sul-africana SAB Miler (13,5), da holandesa
Heineken (10,7) e da dinamarquesa Carlsberg (7,8).
No ano de 2001, o Brasil estava entre os quatro maiores produtores mundiais de cerveja
com uma produção anual de 8,4 bilhões de litros, perdendo apenas para os Estados Unidos
(23,6 bilhões de litros), China (15,4 bilhões de litros) e Alemanha (11,7 bilhões de litros).
Nos últimos anos, a evolução do consumo de cervejas no Brasil apresentou um
significativo aumento, passando de 5,45 bilhões de litros consumidos em 1990 para 8,45
bilhões de litros consumidos no ano de 2001, atingindo um consumo per capita, em 2003, de
46,8 litros por habitante. No entanto, em relação ao consumo per capita, com uma média de
50,3 L/ano por habitante, o Brasil está abaixo do total registrado por países, como Alemanha
(131 L/ano) e Reino Unido (103 L/ano). Embora esse consumo tenha sido incrementado nos
primeiros anos de implementação do Plano Real (1994/1995), passando de 38 L/ano para 50
L/ano por habitante, o nível de mantém estável desde então, especialmente porque, ao se levar
em conta o baixo poder aquisitivo de parte de seus consumidores, o preço do produto é alto
pela incidência de uma série de tributos que sofre a cerveja até chegar ao consumidor final.
Atualmente, o setor emprega mais de 130 mil pessoas, entre postos diretos e indiretos. Nos
últimos cinco anos, as indústrias cervejeiras investiram mais de R$ 2,5 bilhões, na instalação
de sete novas plantas industriais, além de ampliações e modernizações de fábricas já
existentes.
Embora o processo cervejeiro seja conhecido há milhares de anos, novas tecnologias têm
sido desenvolvidas e aplicadas par a obtenção do produto.
Algumas cervejarias, visando um aumento da produtividade juntamente com uma menor
necessidade de investimentos na capacidade produtiva, vêm optando pelo aumento do extrato
inicial de fermentação, processo que é conhecido como de alta concentração (high gravity).
Nesse processo, a partir da fermentação de um mosto com uma elevada concentração de
açúcares, produz-se uma cerveja que posteriormente é diluída com água.

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Um dos setores beneficiados com este tipo de processo é o das microcervejarias que
desde alguns anos atrás começaram a se proliferar pelo país, geralmente com capacidades
limitadas de produção, devido ao espaço físico e falta de capital.
No segmento de microcervejarias, o Brasil apresenta um quadro favorável para sua
expansão. Até 1999, o país contava com 25 microcervejarias e durante o ano de 2000 foram
contabilizadas 35. As estimativas, conforme a ABMIC, Associação Brasileira das
Microcervejarias, indicam que este número tenha ultrapassado 100, atualmente.
O desenvolvimento de experimentos visando a otimização do processo fermentativo
cervejeiro através de altas concentrações do extrato inicial, passa ser hoje um dos principais
caminhos da indústria cervejeira na redução de custos operacionais e, conseqüentemente, no
ganho de competitividade junto ao mercado externo e interno.
Pesquisas realizadas nas últimas décadas encontram soluções para muitos problemas do
processo cervejeiro. Como conseqüência, modernas cervejarias são hoje estruturadas com
métodos e processos utilizando novos equipamentos especialmente idealizados. Processos de
fermentação contínua, manipulação genética da cevada e da levedura, além do emprego de
elevadas concentrações iniciais de açúcares, estão hoje entre as várias modificações que
ocorrem na produção e elaboração da cerveja. Alguns critérios impulsionaram estas mudanças
tecnológicas na indústria cervejeira: redução de custos, melhoria na qualidade, manutenção
das propriedades benéficas do produto e melhoria nas oportunidades de vendas. Porém,
atualmente são diversos os tipos de cerveja encontrados no mercado consumidor, diferindo
não somente em sua etapa de processamento, como em equipamentos e processos
tecnológicos empregados, mas também diferindo em sua composição e quantidade de
matérias-primas utilizadas na produção.
No futuro, o grande interesse das indústrias cervejeiras será atingir elevada produtividade e
eficiência com um custo mínimo, sem custar danos na qualidade da cerveja. O aumento da
produtividade, através de menores tempos de processamento, deverá considerar tanto os
custos de capital quanto os custos de operação, o que permitirá estimular mais
desenvolvimentos na elaboração de cervejas pelo processo de altas densidades.

2. Matérias-Primas
Genericamente, define-se por cerveja uma bebida carbonatada de baixo teor alcoólico,
preparada a partir de água de boa qualidade, malte de cevada, lúpulo, fermento e, podendo
ainda serem utilizadas outras matérias-primas, como arroz, milho, trigo.

2.1. Água
A água é, pela quantidade, a principal matéria-prima no decorrer de um processo cervejeiro,
pois aproximadamente 92 a 95% do peso da cerveja é constituído de água. Por este motivo, as
indústrias cervejeiras localizam-se em regiões onde a composição da água é relativamente
uniforme e de boa qualidade.

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Na natureza, toda água contém sais dissolvidos, possuindo-os em quantidade e qualidade
de modo diferenciado, de acordo com sua região. Se a quantidade for alta, a água passa a ter
“gosto” conforme os sais nela dissolvidos. Além disso, as águas naturais podem possuir
matéria orgânica e compostos gasosos que, além de gosto, comunicam-lhes odor. Deste modo,
a quantidade e qualidade dos sais dissolvidos e dos compostos orgânicos presentes na água
influenciam diretamente os processos químicos e enzimáticos que ocorrem durante a
fermentação e, conseqüentemente, na qualidade da cerveja produzida. No entanto, se a água
não for de boa qualidade ou não apresentar composição química adequada, poderá ser tratada
por diferentes processos visando purificá-la e, se necessário, efetuar algumas modificações
nos níveis de íons inorgânicos apresentados.
Alguns dos requisitos básicos para obter água cervejeira de qualidade são: (1) seguir
padrões de potabilidade; (2) ser limpa, inodora e incolor; (3) apresentar alcalinidade de 50 mg/L
ou menor (preferencialmente inferior a 25 mg/L) e (4) possuir concentração de cálcio ao redor
de 50 mg/L.
As águas utilizadas em microcervejarias, provenientes de um modo geral de tratamentos
municipais ou de poços, devem ser regularmente analisadas quanto á dureza em carbonatos e
avaliadas quanto ao cheiro, sabor, coloração e turbidez e, em intervalos maiores, submetidas a
uma análise mais completa, incluindo, exames microbiológicos.

2.2. Malte
O termo técnico malte define a matéria-prima resultante da germinação, sob condições
controladas, de qualquer cereal (cevada, milho, trigo, aveia, entre outros). A princípio, qualquer
cereal pode ser malteado, considerando, entre outros fatores, o seu poder diastásico e o seu
valor econômico.
O malte utilizado em cervejarias é obtido de cevada, cereal de cultivo muito antigo, utilizado
em culturas neolíticas no Egito, entre 6000 e 5000 antes de Cristo. A cevada é uma gramínea
pertencente ao gênero Hordeum, cujos grãos na espiga, alinhados em duas ou seis fileiras, são
envoltos por diversas camadas celulósicas, sendo a primeira camada, denominada palha,
eliminada no beneficiamento, e outras camadas aderentes ao grão, em conjunto denominado
de casca, não eliminadas no beneficiamento e que posteriormente desempenham um papel
importante na técnica cervejeira.
Após a colheita da safra, os grãos (sementes) são armazenados em silos, sob condições
controladas de temperatura e umidade, aguardando o envio para a maltearia, indústria de
transformação da cevada em malte. O processo de transformação do grão de cevada consiste
em colocar a semente em condições favoráveis de germinação, controlando temperatura,
umidade e aeração, interrompendo a germinação, tão logo o grão tenha iniciado a criação de
uma nova planta. Nesta fase, o amido presente no grão malteado apresenta-se em cadeias
menores que na cevada, o que torna menos duro e mais solúvel, possuindo enzimas no interior
dos grãos que são fundamentais para o processo cervejeiro. A Tabela 1. apresenta a

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composição média do grão de cevada em comparação ao malte, ou seja, grão de cevada após
o tratamento da malteação.
Tabela 1
Composição do grão de cevada e do malte
Características Cevada Malte
Massa do grão (mg) 32 a 36 29 - 33
Umidade (%) 10 a 14 4-6
Amido (%) 55 a 60 50 - 55
Açúcares (%) 0,5 a 1,0 8 - 10
Nitrogênio total (%) 1,8 a 2,3 1,8 - 2,3
Nitrogênio solúvel (% de N total) 10 a 12 35 - 50
Poder diastásico, ºLintner 50 a 60 100 - 250
α-amilase, unidades de dextrina traços 30 - 60
Atividade proteolítica traços 15 - 30
Fonte: Cereda, 1985.

2.3. Lúpulo
O lúpulo, planta classificada como Humulus lupulus, é de difícil cultivo e típica de regiões frias;
é dióica, possuindo flores masculinas e femininas em plantas diferentes.
As flores femininas são agrupadas em cachos ou umbelas, as quais possuem uma vértebra
que apresenta várias dobras, sobre as quais se fixam os pares de brácteas e bractéolas. As
brácteas e as bractéolas formam uma bolsa, onde são alojados os grânulos de lupulina, que
encerra as substâncias de interesse cervejeiro, responsáveis pelo amargor e o aroma
característico da cerveja.
O lúpulo pode ser comercializado na forma de flores secas (in natura), pellets ou em
extratos, podendo tradicionalmente ser classificados conforme suas características
predominantes em lúpulos aromáticos e de amargor. A Tabela 2. apresenta a composição
química do lúpulo em flor.
Considerando que os lipídeos, as proteínas e a celulose são substâncias insolúveis,
enquanto os açúcares e os aminoácidos, embora solúveis, encontram-se em pequena
proporção, tais substancias quando da dosagem de lúpulos (1,5 a 4,5 g/L) praticamente não
contribuem com o processo cervejeiro. Portanto, são os óleos essenciais, as substâncias
minerais, os polifenóis e as resinas amargas as substâncias mais importantes e fundamentais
ao processo.
Apesar de serem altamente voláteis, ocorrendo perdas de 96 a 98% no decorrer do
processo cervejeiro, os óleos essenciais conferem ao mosto e à cerveja o caráter aromático do
lúpulo. Os polifenóis são ricos em substância tânica de baixa massa molar, protetores da
cerveja, ao contrário de seus produtos resultantes de condensações poliméricas, médias e
altas massas molares, que reagem com a proteínas causando turvações coloidais prejudicando
características da espuma, corpo e paladar na cerveja. As resinas do lúpulo, por sua vez,
podem ser resinas brandas totais, que apresentam α–ácidos ou humulonas que, após
isomerização, tornam-se solúveis e responsáveis pelo principal amargor da cerveja, e resinas
duras, substâncias solúveis e responsáveis por um amargor brutal e áspero.

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Tabela 2.
Composição química do lúpulo flor
Características Percentagem (%)
Resinas amargas totais 12 – 22
Proteínas 13 – 18
Celulose 10 – 17
Polifenóis 4 – 14
Umidade 10 – 12
Sais minerais 7 – 10
Açúcares 2–4
Lipídeos 2,5 – 3,0
Óleos essenciais 0,5 – 2,0
Aminoácidos 0,1 – 0,2
Fonte: Tschope, 2001.

Com a tecnologia aplicada no processo de lupulagem, novos produtos têm sido


desenvolvidos, como por exemplo os extratos isomerizados, que permitem o ajuste de amargor
pós-fermentação, e os extratos isomerizados e reduzidos, que permitem proteção contra luz e
retenção de espuma. A utilização de um ou mais destes extratos, resultantes do
desenvolvimento tecnológico, ocorre em função das necessidades particulares de cada
processo e das características que compõem cada tipo especifico de cerveja. Por este motivo,
o processo de lupulagem torna-se parte integrante das formulações técnicas de uma indústria
cervejeira, uma vez que afeta, diretamente, as características qualitativas do produto.

2.4. Adjuntos
Muitos cervejeiros utilizam-se de adjuntos ao malte de cevada. Os adjuntos podem ser
definidos como materiais carboidratados não-malteados de composição apropriada e
propriedades que beneficamente complementam ou suplementam o malte de cevada, ou ainda,
como usualmente são considerados, fontes não-malteadas de açúcares fermentescíveis.
Os adjuntos cereais mais comuns são o milho, o arroz e o trigo, os quais são adicionados
na fase de preparação do mosto cervejeiro, utilizando-se das enzimas contidas no próprio
malte, hidrolisando o amido existente em açúcares fermentescíveis. As enzimas desdobram o
amido contido no próprio malte e podem ainda hidrolisar o correspondente a 50% do peso de
malte, em forma de adjunto amiláceo acrescentando, sendo necessária acima deste limite a
adição de enzimas suplementares.
Quando da utilização de adjuntos na forma de açúcares, como cristais ou xaropes
concentrados, há vantagens sobre os cereais, como por exemplo, baixos teores de proteínas,
não precisar de pré-tratamento (sacarificação) e menores volumes de armazenamento, devido
à sua maior concentração. Entretanto, altas concentrações de glicose podem causar efeito de
inibição denominado de fermentação lenta ou fermentação por arraste. No entanto, com o
avanço da tecnologia de processos enzimáticos, foi possível obter xaropes de maltose
derivados do milho contendo determinados perfis de carboidratos, como por exemplo o xarope
com alto teor de maltose, ou ainda a maltose de cereais na forma cristalina. Estes novos
produtos permitiram a introdução de adjuntos, sem alterar o perfil de carboidratos do mosto e,

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conseqüentemente, evitaram maiores dificuldades na sala de preparação de mosto, na
fermentação e maturação. Em análises sensoriais realizadas na cervejaria produzida utilizando
o xarope com alto teor de maltose, não foram verificadas diferenças significativas em relação a
outros produtos obtidos em processos tradicionais.

3. Microbiologia

Leveduras
As características de sabor e aroma de qualquer cerveja estão determinadas, de forma
preponderante, pelo tipo de levedura utilizada. Embora o etanol seja o principal produto de
excreção produzido pela levedura durante a fermentação do mosto, este álcool primário tem
pequeno impacto no sabor da cerveja. O tipo e a concentração de vários outros produtos de
excreção formados durante a fermentação são quem primariamente determina o sabor da
cerveja. Sua formação depende do balanço metabólico global do cultivo da levedura. Vários
fatores podem afetar este balanço e, conseqüentemente, o sabor da cerveja, incluindo: a cepa
de levedura, a temperatura e o pH de fermentação, o tipo e proporção de adjunto, o modelo de
fermentador e a concentração do mosto.
O gênero Saccharomyces apresenta várias cepas consideradas seguras e capazes de
produzir dois metabólitos primários importantes, etanos e dióxido de carbono. Os dois tipos de
cerveja mais importantes, as lager e a ale, são fermentadas com cepas de S. uvarum
(carlsbergensis) e S. cerevisiae, respectivamente. Atualmente, taxonomistas de leveduras têm
designado todas as cepas empregadas na produção de cerveja à espécie S. cerevisiae.
Embora a literatura científica progressivamente se refira às leveduras como S. cerevisiae
tipo ale e S. cerevisiae tipo lager, existem algumas diferenças bioquímicas entre esses dois
tipos de cepas de leveduras. As cepas de S. uvarum (carlsbergensis) tipo lager possuem os
genes MEL que produzem a enzima extracelular α-galactosidase (melibiase), permitindo a
utilização do dissacarídeo melibiose (glicose-galactose). Porém, as cepas de S. cerevisiae tipo
ale carecem desses genes MEL, o que impossibilita a utilização da melibiose (Fig. 1). Além
disso, as cepas ale podem crescer a 37ºC, enquanto as cepas lager não apresentam
crescimento com mais de 34ºC.
Tradicionalmente, a cerveja lager é produzida por leveduras de baixa fermentação a 7 –
15ºC, as quais floculam no final da fermentação primária ou principal (7 a 10 dias), sendo
coletadas na base do fermentador. As leveduras de alta fermentação, usadas para a produção
das cervejas ale, fermentam com temperaturas entre 18 e 22ºC. No final da fermentação (3 a 5
dias), as células adsorvidas nas bolhas de CO2 são carregadas até a superfície do mosto, onde
são coletadas. A diferença entre lager e ale, baseada em leveduras de fundo ou de superfície,
tem se tornado menos usual com a utilização de fermentadores cilindro-cônicos e das
centrífugas.

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Figura 1. Utilização dos açúcares rafinose e melibiose pelas leveduras lager e ale.
Fonte: Stewart e Russel, 1998.

4. Processamento
O processo tradicional de produção de cerveja pode ser dividido em oito operações essenciais:
moagem do malte; mosturação ou tratamento enzimático do mosto; filtração do mosto; fervura
do mosto; tratamento do mosto (remoção do precipitado, resfriamento e aeração); fermentação;
maturação e clarificação.

4.1. Moagem do malte


A etapa de moagem malte tem uma influência direta sobre a rapidez das transformações
físico-químicas, o rendimento, a clarificação e a qualidade do produto final.

Tabela 3.
Valores de granulometria do malte na indústria
Componentes da moagem Malha (mm) % massa total
Cascas 1,270 18 a 30
Sêmola grossa 1,010 8 a 11
Sêmola fina I 0,647 35
Sêmola fina II 0,253 17 a 21
Farinha 0,152 3 a 10
Pó de farinha fundo 11 a 15
Fonte: Tschope, 2001.

O objetivo é a redução do grão de malte de modo uniforme, para obter: (1) rompimento da
casca no sentido longitudinal, expondo desta forma o endosperma, porção interna do grão; (2)
a desintegração total do endosperma, promovendo uma melhor atuação enzimática e (3) a
produção mínima de farinha com granulometria muito fina, evitando a formação de substâncias
que produzam uma quantidade excessiva de pasta dentre da solução.
A moagem do malte pode ser conduzida em moinho de rolos em duas etapas, sendo
regulados a uma distância de 0,6 mm na primeira etapa, e 0,1 mm na segunda. A Tabela 3.
mostra os valores de granulometria utilizados por grande parte das indústrias.

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4.2. Mosturação
A mistura do malte moído juntamente com água em temperatura controlada, de acordo com um
programa previamente estabelecido, tem por objetivo solubilizar as substâncias do malte
diretamente solúveis em água e, com o auxílio das enzimas, solubilizar as substâncias
insolúveis, promovendo a gomificação e posterior hidrólise do amido a açúcares. Neste sentido,
deve-se considerar que todo processo enzimático depende da temperatura, do tempo, do grau
de acidez e concentração do meio, da qualidade do malte e constituição do produto da
moagem.
A escolha do tipo de mosturação ou programa de tempo / temperatura a ser aplicado
durante a atuação enzimática vai depender da composição e do tipo de cerveja desejado,
agregando, por exemplo, conhecimentos do quanto de açúcares fermentescíveis deseja-se ou
do quanto de substâncias protéicas de alto peso molecular almeja-se para o “corpo” da cerveja
e consistência da espuma. A ação das enzimas produz um mosto que contém de 70-80% de
carboidratos fermentescíveis, incluindo glicose, maltose e maltotriose.
O malte moído é misturado com água (denominada água primária) a 35ºC na proporção de
1:4. A operação é conduzida em tanques de aço inoxidável provido de agitadores,
aquecimento, controlador e indicador de temperatura e isolamento térmico.
As temperaturas de aquecimento da mistura malte moído e água pode obedecer á seguinte
variação como apresentada na Fig. 2. O pH inicial é ajustado em 5,4 pela adição de ácido
lático, e tamponado com CaCl2 na proporção de 1,26 g/kg de malte. Os valores de temperatura
e pH correspondentes às atuações enzimáticas são mostradas na Tabela 4.
Tabela 4
Temperatura e pH de atuação das enzimas
Enzimas Temperatura ótima pH ótimo Substrato
Hemicelulases 40 a 45 4,5 a 4,7 Hemicelulose
Exopeptidases 40 a 50 5,2 a 8,2 Proteínas
Endopeptidases 50 a 60 5,0 Proteínas
Dextrinase 55 a 60 5,1 Amido
Beta-amilase 60 a 65 5,4 a 5,6 Amido
Alfa-amilase 70 a 75 5,6 a 5,8 Amido

No final da mosturação em 72ºC, é realizado o teste com solução de iodo 0,2 N, a fim de
verificar a sacarificação do malte. Após a confirmação da completa hidrólise do amido, pela
ausência da coloração roxo-azulada, característica da reação do iodo com o amido (em
temperatura ambiente), a solução é aquecida até 76ºC, com o objetivo de inativar as enzimas
presentes.

4.3. Filtração do Mosto


A filtração do mosto é realizada em um recipiente denominado tina de filtração, construído em
aço inoxidável contendo agitador, disco filtrante PAKSCREENS (fundo com ranhuras), bomba

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centrífuga e isolamento térmico. A casca do malte serve como camada filtrante. Após esta
operação, a camada filtrante é lavada com uma certa quantidade de água (denominada água
secundária) a 75ºC, visando aumentar a extração de açúcar e, conseqüentemente, elevar o
rendimento do processo.

4.4. Fervura
Na etapa seguinte, com acréscimo do lúpulo, o mosto filtrado é submetido à fervura, visando a:
inativação de enzimas, esterilização do mosto, coagulação protéica, extração de compostos
amargos e aromáticos do lúpulo, formação de substâncias constituintes do aroma e sabor,
evaporação de água excedente e de componentes aromáticos indesejáveis ao produto final.
A fervura do mosto é realizada em equipamento denominado fervedor de mosto ou tina de
fervura, construída em aço inoxidável, encamisada e com sistema de aquecimento e
isolamento térmico.
No começo da fervura, é acrescentado o lúpulo em pellets em concentrações que variam
de 0,4 a 1,4 g/L em relação ao volume inicial de fervura. Quando se usa adjunto na forma de
açúcar (xarope ou cristalizado), este deve ser acrescentado nesta etapa na proporção em que
se deseja ajustar a concentração de açúcar final no mosto.
Dependendo da quantidade de lúpulo em pellets que se colocou anteriormente, pode-se
fazer o ajuste de amargor, adicionando o lúpulo em extrato na concentração desejada em
relação ao volume inicial de fervura, além de ácido lático 96% para ajustar o pH em 4,5 que é o
pH inicial da fermentação.
O mosto é mantido em fervura até atingir a concentração desejada de açúcar para o início
da fermentação, durante 60-90 min, permitindo uma evaporação máxima de até 10% do
volume inicial.

4.5. Tratamento do mosto


Após a sua fervura, o mosto deve passar por etapas de retirada do precipitado, resfriamento e
posterior aeração. Durante esta etapa de resfriamento, fazendo uso de forças centrípetas
através da rotação forçada do meio, precipitam-se os complexos de proteínas, resinas e
taninos (trub), os quais sedimentam no fundo do tanque e devem ser separados do mosto
límpido.
Posteriormente à retirada do trub, o mosto é resfriado em trocador de calor de placas, até a
temperatura de fermentação. Mostos de cerveja tipo Lager são usualmente resfriados entre 7 e
15ºC e os de tipo Ale são resfriados em média entre 18 e 22ºC, antes da adição da levedura.
Na linha do mosto frio, à saída do trocador de calor, é injetado oxigênio visando obter uma
concentração de oxigênio dissolvido de 20 ppm, no tanque de fermentação.

4.6. Fermentação

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O processo fermentativo consiste no ponto central para produção de qualquer bebida alcoólica,
possuindo como principal objetivo a conversão de açúcares em etanol e gás carbônico pela
levedura sob condições anaeróbicas.
Em processos cervejeiros, geralmente, iniciam-se as fermentações utilizando culturas de
leveduras renovadas após um certo número de fermentações (4 a 6 processos), entre os quais
são tratadas com soluções ácidas eliminando possíveis contaminastes. Os métodos utilizados
na multiplicação deste fermento são em geral variantes do processo de cortes, no qual o mosto
em fermentação é diluído com mosto estéril, toda vez que a fermentação se mostra vigorosa.
Algumas das variações na técnica utilizada levam adaptações graduais para o teor de açúcares
no mosto ou para abaixamento gradual da temperatura, ou ambos os fatores. No final, o
fermento deve fornecer ao mosto células de leveduras em número de 10 6 a 108 células/mL. O
processo mais tradicional de multiplicação do fermento consta de repicagens sucessivas em
mosto estéril não-lupulado em porções de 100 a 1.000 mL, até que em volumes maiores
(aprox. 4.000 L) utiliza-se mosto lupulado, porém não estéril. Em geral, o número de células
viáveis antes de cada corte deve estar ao redor de 6x106 células/mL.
No entanto, na fermentação cervejeira participam não apenas a glicose, mas também todos
os carboidratos fermentescíveis presentes no mosto. Além disso, numerosos subprodutos se
desenvolvem durante a fermentação, vários produtos intermediários permanecem no líquido e
muitos componentes do mosto são assimilados pela levedura. Todos os compostos envolvidos
com a assimilação, formação de produtos e subprodutos influenciam no aroma, no paladar e
nas características finais da cerveja pronta.
As leveduras produzem os compostos do aroma e do sabor da cerveja como subprodutos
da síntese de substâncias necessárias ao seu crescimento e metabolismo, e os teores destes
compostos variam, com os padrões de crescimento celular que são influenciados pelas
condições de processo. Com isto, a influência das condições de fermentação, tais como
concentrações e composição do mosto, temperatura e duração do processo fermentativo.,
sobre as características organolépticas da cerveja tem sido objeto de estudo de vários
pesquisadores.
Os mostos obtidos apenas a partir de malte contêm como fonte de carbono os seguintes
açúcares: glicose, frutose, sacarose, maltose e maltotriose, além de dextrinas.
Em situação normal, leveduras cervejeiras são capazes e utilizar glicose, frutose, sacarose,
maltose e maltotriose nesta seqüência aproximada, embora algum grau de sobreposição
aconteça, sendo que as dextrinas somente são utilizadas por Saccharomyces diastaticus. A
principal fonte de nitrogênio existente no mosto para síntese de proteínas, ácidos nucléicos e
outros componentes nitrogenados é a variedade de aminoácidos formados a partir da
proteólise das proteínas do malte ocorrida durante o processo de mosturação. O mosto obtido
desse processo contém 19 aminoácidos, os quais, sob condições fermentativas de uma
cervejaria, são consumidos pelas leveduras de uma maneira ordenada, sendo diferentes
aminoácidos removidos em vários estágios do ciclo fermentativo.

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O oxigênio, fornecido na aeração do mosto antes da inoculação, é consumido pela
levedura geralmente em poucas horas e utilizado para produzir ácidos carboxílicos insaturados
e esteróis, que são essenciais para a síntese da membrana celular e, conseqüentemente, para
o crescimento celular, o qual ficaria restrito a ausência deste oxigênio inicial, causando
fermentação anormal e mudanças nas características organolépticas da cerveja.
Em cervejarias tradicionais, mostos com concentrações de 11 a 12ºPlato são fermentados
para produzir cervejas contendo 3 a 5% p/v de etanol. As cervejas obtidas com mostos de alta
densidade, até o limite de 14 a 16ºP, tem sido utilizadas propiciando as vantagens de aumento
da eficiência das instalações, redução no consumo de energia, no tempo de trabalho e nos
custos, melhora do aroma e sabor, maior estabilidade à turvação e aumento do rendimento em
etanol por unidade de extrato fermentescível. Na prática, em um processo utilizando mosto com
concentração de 15ºP, o produto obtido será diluído com adição de água na proporção de 25%
de seu volume, para que esse procedimento iguale o produto obtido com mostos de 12ºP.
Mostos produzidos com alta razão cereal/água sofrem maior degradação do que mostos,
nos quais essa razão é mais baixa. Isto ocorre por causa de um significativo aumento de
glicose e maltotriose às custas de dextrinas. As enzimas amilolíticas nas tinas com alta razão
cereal/água tornam-se mais resistentes à inativação térmica e, portanto, ocorre uma atuação
enzimática mais prolongada.
A fermentação é conduzida em fermentador provido de controlador e indicador de
temperatura, manômetro para indicação da pressão interna, para a monitoração do CO 2,
formado durante o processo fermentativo.

4.7. Maturação
A maturação (fermentação secundária) é necessária e importante, mas, relativamente, poucas
mudanças ocorrem durante este estágio. Entretanto, no processo tradicional de fabricação de
cerveja, a fermentação secundária leva um longo tempo, chegando a algumas semanas e até
mesmo alguns meses em determinados tipos de cerveja.
Um composto chave na maturação é o diacetil que também é formado como um
subproduto na fermentação principal. O diacetil (2,3 butanodiona) e a 2,3 pentanodiona são
hoje os principais produtos pesquisados no processo fermentativo para produção de cerveja. O
precursor do diacetil, alfa-acetolactato, é produzido pela levedura quando da síntese dos
aminoácidos valina e leucina, necessários à síntese protéica. Uma série de reações similares
ocorre para a formação de 2,3 pentanodiona, cujo precursor é o alfa-acetohidroxibutirato,
produzido pela levedura quando da síntese do aminoácido isoleucina. Os precursores alfa-
acetolactato e alfa-acetohidroxibutirato, que deixam a célula durante a fermentação, sofrem
uma descarboxilação oxidativa formando as respectivas dicetonas.
As diacetonas são primeiro produzidas e depois reduzidas pela levedura, durante a
fermentação e maturação. Também podem ser produzidas por bactérias durante e após a
fermentação. As cervejas preparadas com concentração de açúcares relativamente alta e
valores de teor de amargor mais elevados podem mascarar o “flavor” do diacetil, de uma forma

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melhor do que cervejas com concentração de açúcares e amargor inferiores. As opiniões sobre
o limite de percepção (teor que é detectável pela média dos degustadores treinados) do diacetil
são variáveis. Alguns cervejeiros têm por objetivo a obtenção de um produto com teor de
diacetil inferior a 0,15 mg/L; outros preferem produzir cervejas com níveis inferiores a 0,05
mg/L. Em cervejas fermentadas com levedura contendo uma contagem insignificante de
bactérias produtoras de diacetil, teores elevados desse produto podem ser decorrentes da
diminuição precoce da temperatura nos tanques de fermentação, deficiência de nutrientes para
a levedura ou período de tempo muito curto durante a fermentação secundária. O limite de
detecção humana do sabor característico da 2,3 pentanodiona em cervejas está ao redor de 1
mg/L enquanto para 2,3 butanodiona está em torno de 0,07 mg/L a 0,2 mg/L para cervejas tipo
lager e aproximadamente 0,4 mg/L para cervejas ale. Os valores usualmente encontrados em
cervejas variam para a 2,3 pentanodiona de 0,01 a 0,15 mg/L e para a 2,3 butanodiona de 0,01
a 0,4 mg/L. O sabor semelhante à manteiga dessas diacetonas é agradável a baixas
concentrações, mas se torna ofensivo a concentrações maiores, especialmente em cervejas
tipo lager.
A concentração dessas diacetonas ao final da fermentação é determinada pelo balanço
entre a síntese e a secreção de alfa-acetohidroxi ácidos e suas subseqüentes conversões. A
formação destas diacetonas vicinais é influenciada por vários fatores, mas a concentração final
é predominantemente dependente da atividade da levedura ao final da fermentação principal.
O aumento na velocidade de crescimento da levedura é acompanhado por uma diminuição
da concentração de precursores das diacetonas vicinais (acetolactato e acetohidroxibutirato). A
concentração dos precursores pode ser controlada, se a velocidade de crescimento da
levedura durante a fermentação for controlada. O crescimento da levedura é acelerado por um
aumento na aeração, agitação, elevação da temperatura e pela redução da pressão. O
crescimento é retardado pela redução da aeração e da agitação, diminuição da temperatura e
ocorrência de pressurização.
Durante o curso de fermentação do mosto, a formação de compostos que influenciam o
sabor da cerveja apresenta uma boa correlação com o crescimento da levedura. O crescimento
da levedura, por sua vez, apresenta uma boa correlação com o pH e com o consumo de
aminoácidos, entretanto o consumo de açúcares não se correlaciona com esses índices. A
correlação entre a velocidade de crescimento da levedura e o consumo de aminoácidos
mostrou uma variação mínima, sendo que o mesmo aconteceu quando correlacionados o
consumo de aminoácidos e a formação de compostos ativos do sabor. As correlações foram
independentes das condições de fermentação e do tipo de levedura utilizada, levando à
conclusão de que, como a concentração celular no tanque de fermentação não é homogênea,
o consumo de aminoácidos pode ser um melhor índice pra o controle e manutenção da
qualidade da cerveja do que o consumo de açúcares.
O processo de maturação, no qual a cerveja é armazenada ou permanece em tanques sob
baixas temperaturas, possibilita o desenvolvimento destas reações proporcionando as
características organolépticas finais do produto. O processo também proporciona a clarificação

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pela precipitação de leveduras e proteínas, assim como de sólidos insolúveis. Ocorrem também
alterações químicas que auxiliam a clarificação e melhoram o aroma e sabor.
Ao iniciar-se a maturação, a maior parte dos açúcares foi metabolizada a álcool etílico, gás
carbônico, glicerol, ácido acético e álcoois superiores. Durante o processo de maturação,
ocorrem algumas alterações de grande importância para a qualidade da cerveja, como o gás
carbônico produzido durante a fermentação do extrato restante provoca a carbonatação da
cerveja e é suficiente para fornecer à cerveja o teor ideal de carbonatação, e se não alcançado,
pode ser corrigido após a filtração; o repouso à baixa temperatura provoca a precipitação dos
resíduos de leveduras que ainda permanecem na cerveja; maturação do sabor pelas
transformações que ocorrem na concentração de ácido sulfídrico, de acetaldeído e de diacetil,
os quais são minimizados durante o processo. Os álcoois superiores e ácidos graxos que se
formaram durante a fermentação não se modificam significativamente no decorrer da
maturação. Durante o período de maturação, são formados ésteres dando origem a aroma e
sabor que caracterizam a cerveja; entre os ésteres, predominam o acetato de etila em média
de 21,4 mg/L e o acetato de amila com 2,6 mg/L.

4.8. Clarificação
Depois de maturada, a cerveja passa por um processo de filtração, que busca a eliminação de
partículas em suspensão, como células de leveduras, bactérias e substâncias coloidais,
deixando a bebida transparente e brilhante. A filtração não altera a composição e o sabor da
cerveja, mas é fundamental para garantir sua apresentação, conferindo-lhe um aspecto
cristalino. Normalmente, a cerveja passa por um filtro de terras diatomáceas e, em seguida, por
um filtro de placas ou filtro de cartucho que vão remover as substâncias que causam turbidez à
cerveja. Atualmente, já existem filtros de membrana que, além de da clarificação da cerveja,
proporcionam também a esterilização, podendo inclusive substituir o processo de
pasteurização. A filtração estéril da cerveja é definida como uma operação que produz cerveja
estéril pronta para o envasamento.

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A Fig. 2. mostra um esquema genérico dos principais processos de produção de cerveja.

Figura 2. Processamento dos dois principais tipos de cervejas. Fonte: Russel, 1994.

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