Molas Helicoidais (Aço).

A lei de Hooke diz que quando aplicamos uma força na extremidade de uma mola, ela
se deforma, ou seja, a intensidade da força elástica é proporcional a deformação da mola, e
quanto maior a constante elástica da mola maior será sua dureza. A mola é um objeto elástico
flexível que armazena energia mecânica, as molas helicoidais são mais comuns uma vez que
são as mais utilizadas na indústria, em diversos setores, amplamente utilizado em mecânica
são utilizadas na produção de veículos, maquinas industriais, válvulas, elevadores,
equipamentos agrícolas, pontes, compressores, brinquedos, fogões, geladeiras, misturadores,
entre outros.

As vantagens da utilização das molas helicoidais são inúmeras como sua durabilidade,
resistência, simples instalação e manuseio e preço acessível, o que garante para o cliente
maior eficiência e economia na utilização desse tipo de molas.

Existem diversos tipos de molas helicoidais, mas as mais utilizadas são: molas de
tração, molas de compressão e molas de torça, cada uma delas possui características próprias
e são recomendadas para aplicações especificas.

 Molas de Compressão: são projetadas para acumular forças durante sua compressão
e exerce-las para empurrar, de modo que voltem para seu estado de repouso, possui
formato helicoidal paralelo ou cônico.

Exemplo do Formato Helicoidal Paralelo:

LO = Altura Livre
Da = Ø Externo
Di = Ø Interno
d = Ø do Arame
P = Passo
Nv = N.º de Espiras Ativas
Nt = N.º Total de Espiras (Nv+2)
 

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  Molas de Tração: são semelhantes a molas helicoidais de compressão, mas elas
possuem ganchos em suas extremidades para que a carga possa ser aplicada, é
submetida a uma força de puxar, onde suas aspirais ficam distantes e seu
comprimento maior.

Exemplo de uma mola de Tração:

H = Altura Livre
h = Altura do enrolamento
De = Ø Externo
Di = Ø Interno
d = Ø do Arame
P = Passo
N = N.º de Espiras

 Molas de Torção: são fabricadas para receber torção em suas extremidades,

possuem hastes que podem ser direitas ou curvas onde é aplicada a força, geralmente
são desenhadas para trabalhar em torno de um eixo e quando recebem forças laterais
tendem a se enrolar mais ainda.em suas aspirais.

Exemplo de uma mola de Torção:

De = Diâmetro externo da mola

Di = Diâmetro interno da mola
H = Comprimento da mola
d = Diâmetro da seção do arame
p = Passo
nº = Número de espiras
r: = Comprimento do braço de alavanca
a: = Angulo entre as pontas da mola.

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Molas: matéria-prima e composição química.

Geralmente as molas são feitas de arame de aço enrolada em forma de hélice cilíndrica
ou cônica, o formato de seu fio pode ser retangular, circular, quadrado, dentre outros
formatos. O aço temperado utilizado nas molas pode ser pré-endurecido antes da fabricação
ou endurecido depois da mola pronta.

Esses aços, também conhecidos como aços molas, devem ter como características alto
limite de elasticidade, grande resistência e alto limite de fadiga.

Os aços-carbonos, com teor de carbono de 0,50 a 1,20 por cento de carbono,

satisfazem quase que completamente a fabricação das molas, sendo assim a maioria das molas
é feita com esse material. Já os aços-liga apresentam melhores propriedades de fadiga e
elasticidade mais altas, do que o aço-carbono, sendo assim preferido em algumas aplicações
especifica, porem são mais suscetíveis a imperfeições superficiais.

As molas de aço-carbono de diâmetro de ate 5/8 podem ser utilizadas com segurança
numa temperatura de até 175°c e peso que não ultrapasse 56kg/mm2, se for permitida uma
pequena deformação permanente no serviço pode ser utilizado até 200°c desde que não
ultrapasse o peso de 84 kg/mm2, as molas de compreensão de aço-carbono não permitem
temperaturas superiores de 200°c. já os aço-liga Si-Mn, CR-V, etc, típicos para molas, em
diâmetro de ate 5/8 podem ser utilizadas com segurança numa temperatura de até 200°c e
peso que não ultrapasse 56kg/mm2, se for permitida uma pequena deformação permanente no
serviço pode ser utilizado até 230°c desde que não ultrapasse o peso de 84 kg/mm2.

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 Molas helicoidais de grandes seções: são fabricadas por enrolamento a quente
de barras de aço, são temperadas em óleo e revenidas, a superfície da mola deve ser
lisa e isenta de descarbonetação para que seu limite de fadiga não seja diminuído, para
que isso ocorra deve-se esmerilhar as barras de aço antes de serem conformadas em
molas. Essas molas são feitas normalmente com aço-carbono de alto carbono ( tipo
SAE 1085 ou 1095) ou aço Cr-V (tipo SAE 6150) ou aço Si-Mn ( tipo SAE 9260) ou
outros menos comuns.
Cargas permissíveis em molas aço-carbono de compressão: 57kg/mm2 para serviços
leves, 49kg/mm2 para serviços médios, 39kg/mm2 para serviços pesados.

 Molas helicoidais de pequenas seções: molas de até no maximo ½ de

diâmetro, obtidas por barras e fios de aço enroladas a frio, nas seguintes condições:
temperado e revenido; trefilado a frio; patenteado e encruado ( cordas de pinos);

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Molas: Processo de Fabricação.

O processo de fabricação de molas pode ser feito pré-endurecendo o aço temperado

antes da formação da mola ou endurecendo depois da formação, para molas helicoidais, como
molas de compressão um fio longo é usado alimentando um enrolador automático.para fazer
uma quantidade menor de molas, enrola-se em um torno mecânico o estoque de fio, há
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algumas precauções de segurança a ser tomadas para que a mola não se desenrole
drasticamente, como amarrar e o operador não perder o controle do mesmo.

O enrolador automático é uma maquina ajustáveis que podem alterar a tensão, o

comprimento e o número de bobinas, o fio da mola passa por encabeçadores que fazem girar
em torno de um cilindro rapidamente, esse giro rápido faz com que a mola adquira uma forma
espiral helicoidal.

Etapas Processo de Fabricação de Molas Helicoidais.

Essas etapas serão descritas como se fosse etapas operacionais de uma indústria
existentes e aqui fosse uma espécie de manual explicativo para seus operadores.

 Matéria Prima: Nessa etapa o fabricante das molas helicoidais seleciona os aços e
classifica os aços necessários para a produção, essa escolha é pensada segundo as
especificações necessárias pra a produção de cada mola, baseada na sua composição
química, a escolha de um fornecedor confiável de aço também é muito importante.

- Alguns Aços utilizados:

Aço carbono comum- SAE 1020

Aço de usinagem fácil com alto teor de S- SAE 1120

Aços ligados ao Mn- SAE 1322

Aços ligados ao Ni- SAE 2340

Aços níquel-cromo- SAE 3134

Aços níquel-cromo com altos teores de Ni e Cr- SAE 3340

Aços níquel-cromo resistentes á corrosão- SAE 4020

Aços cromo-molibdênio- SAE 4130

Aços cromo- SAE 5160

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 Aço cromo para rolamentos- SAE 50140

Aço cromo-venádio- SAE 6150

Aço níquel-cromo-molibdênio- SAE 8620

Aços cromos-silício- SAE 9254

 Marcação: tem como principal função marcar a matéria-prima, para que desse modo
possa-se identificacar a que lote pertence.
 Aquecimento: aquecer a matéria-prima serve que assim possua ter maior
maleavibilidade.
 Enrolamento: é a etapa que a mola começa a ganhar forma e dimensões. É feita numa
temperatura muito alta, em torno de 900°c.
 Têmpera: altera a micro-estrutura da mola (martensítica), aumenta a resistência da
mola. Processo realizado numa temperatura de 80 a 90°c, durante 8 minutos, no óleo.
 Revenimento: essa etapa tem como objetivo prover propriedade de mola e de aliviar
tensões residuais. Realizado numa temperatura de 350 a 400°c, durante o tempo de 30
minutos, em um forno a gás.
 Resfriamento: nessa etapa a mola é resfriada, a peça é preparada para o próximo
processo. Realizado por água em temperatura ambiente.
 Shot Peening: introduz tensões residuais de compressão (maior intensidade),
aumentando a durabilidade da mola.
 Magna Flux: essa etapa é a que identifica possíveis trincas superficiais.
 Pré-carga: introduz tensões residuais de compressão, calibra a mola para a altura
desejada. A mola é comprimida 3x até a posição bloqueio total.
 Preparação (Lavagem): elimina os resíduos da mola e a prepara para o próximo
processo.

- Banho de desengraxante;

- Fosfatização;

- Lavagem com água desmineralizada;

Estas etapas garantem a vida útil da pintura.

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 Pintura: essa etapa serve para aumentar a resistência a corrosão na superfície e dar
acabamento estético. Tipo de pinra eletrostática, a estufa de cura de tinta em uma
temperatura 190°c.
 Leitura de Carga: nessa etapa a carga da mola é verificada e se efetua a aprovação da
mola, se está dentro ou fora do especificado pelo fabricante.
 Armazenagem: o produto é armazenado já separado se vai para montadoras ou
mercado de reposição.
 Embalagem: o produto é embalado de duas formas diferentes, se vai para as
montadoras ou mercado de reposição.

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 No processo de produção de molas helicoidais de arame de aço, onde elas são solidificadas
termo-mecanicamente por camadas periféricas, as etapas compreende um primeiro jateamento por
esferas sem tensão previa, com uma atenuação em seguida, e a seguir um segundo jateamento por
esferas, executado em dois estágios no mínimo.

A temperatura acima da ambiente cria problemas, devido a possibilidade maior de produzir

deformação permanente nas molas. Por isso o processo de fabricação deve ser contolado do inicio ao
fim, para a produção de produtos de ótima qualidade.

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Bibliografia:

https://www.ebah.com.br/content/ABAAAfUE0AK/acos-especiais-fabricacao-molas-pdf?
part=2, acessado 03/11/2018.

https://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-conteudo-ler.php?codConteudo=42, acessado
03/11/2018.

https://www.manutencaoesuprimentos.com.br/como-sao-fabricadas-as-molas/ , acessado
03/11/2018.

http://www.rcmolas.com.br/molas-helicoidais , acessado 03/11/2018.

http://www.servimolas.pt/molas-helicoidais , acessado 03/11/2018.

13
http://sites.poli.usp.br/geologiaemetalurgia/Revistas/Edi%C3%A7%C3%A3o
%2011/artigo11.12.pdf, acessado 03/11/2018.

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