Dimensionamento de Uma Unidade Produtora de Whisky - TCC The Wisky Company 2021

1
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

ESCOLA POLITÉCNICA
CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS
ALISSON FERNANDO MACHADO

HENRIQUE ALVES WLODKOVSKI
LARISSA RACHADEL MARTINS
LUIZ FLAVIO LUCHETTA MARTINS
PROJETO DE UMA UNIDADE PRODUTORA DE WHISKY
CURITIBA
2021
2
Projeto apresentado na
disciplina de Projeto Final no curso de
graduação em Engenharia de
Alimentos da Pontifícia Universidade
Católica do Paraná como forma
parcial de avaliação para a obtenção
do título de Bacharel em Engenharia
de Alimentos.
Orientadora: Prof. Keliani

Bordin.
CURITIBA
2021
3
Projeto apresentado na
disciplina de Projeto Final no curso de
graduação em Engenharia de
Alimentos da Pontifícia Universidade
Católica do Paraná como forma
parcial de avaliação para a obtenção
do título de Bacharel em Engenharia
de Alimentos.
Orientadora: Prof. Keliani

Bordin.
COMISSÃO EXAMINADORA
Prof. Dr. Álvaro Cesar Camargo do Amarante.
Profª. Msc. Nara Maria Patias.
Prof. Dra. Keliani Bordin.
Curitiba, junho de 2021.

4
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradecemos а Deus, qυе fez com que nossos
objetivos fossem alcançados, durante todos os nossos anos de estudos e por ter
permitido quetivéssemos saúde е determinação para não desanimar durante a
realização deste trabalho.
A família, que esteve presente em todos os momentos, acreditando em

nossa capacidade, nos aconselhando e incentivando nos momentos difíceis e
compreenderam a ausência enquanto nos dedicávamos à realização deste
trabalho.
Aos amigos e namoradas, que sempre estiveram ao nosso lado, pela

amizade incondicional e pelo apoio demonstrado ao longo de todo o período.
A nossa orientadora Keliani Bordin, que se fez presente em todas as

dificuldades e não mediu esforços para nos ajudar.
A professora Nara Maria Patias, que sempre nos guiou, instruiu e exigiu o
melhor de nós para o desenvolvimento do trabalho, e por todos os conselhos
que sempre nos deu, fazendo-nos chegar até aqui.
5
“As nuvens mudam sempre de posição, mas são sempre
nuvens no céu. Assim devemos ser todo dia, mutantes,
porém leais com o que pensamos e sonhamos; lembre-se,
tudo se desmancha no ar, menos os pensamentos”.
(Paulo Beleki)
6
RESUMO
O Whisky, produto a ser produzido neste projeto, é uma bebida alcóolica

produzida a partir de grãos secos com turfa, em sua grande maioria maltes, mas
podendo-se utilizar de milho, arroz, entre outros grãos. Envelhecido em barris de
carvalho europeu ou americano e com teor alcóolico mínimo de 40% e apesar
de não existir um limite máximo global, mas no Brasil o limite máximo é
estipulado em 54%, em outros países sendo possível encontrar até 75% de teor
alcóolico. Sendo que no Brasil são consumidos anualmente quase 700 milhões
de litros do destilado e no mundo são consumidos quase 2 bilhões de litros
anualmente, tendo a India como principal consumidora de Whisky.
Com o intuito de suprir tal demanda nacional e global, este trabalho,

desenvolvido pela empresa The Wisky Company, visa desenvolver um estudo
técnico e econômico de uma indústria produtora de Whisky. No estudo técnico
foram feitas análises de mercado e de localização da planta industrial, levando
em conta as distâncias dos fornecedores de matéria-prima e de nossos principais
clientes. Já no quesito de equipamentos industriais, nossos principais
equipamentos tratam-se de três colunas de destilação e dos barris de carvalho
para maturação que virão da Europa, totalizando 144 mil barris.
Já no quesito econômico, levantou-se todos os gastos envolvidos para

desenvolver a planta industrial, tais como custos de construção e instalação de
equipamentos, impostos, custos de operação, entre outros custos relacionados
com o projeto. Concluindo-se que se foi atingido um êxito técnico e uma
viabilidade econômica aceitável do projeto.
Palavras-chave: Whisky, Colunas de Destilação, Barril de Carvalho, Destilado.

7
ABSTRACT
Whiskey, a product to be produced in this project, is an alcoholic beverage

produced from dry grains with peat, mostly malts, but it can be used with corn,
rice, among other grains. Aged in European or American oak barrels and with a
minimum alcohol content of 40% and although there is no global maximum limit,
but in Brazil the maximum limit is stipulated at 54%, in other countries it is possible
to find up to 75% alcohol content . Since Brazil consumes almost 700 million liters
of distillate annually and in the world almost 2 billion liters are consumed annually,
with India as the main whiskey consumer.
In order to supply such national and global demand, this work, developed
by The Wisky Company, aims to develop a technical and economic study of a
Whiskey producing industry. In the technical study, market and location analyzes
of the industrial plant were carried out, taking into account the distances from raw
material suppliers and our main customers. In terms of industrial equipment, our
main equipment consists of three distillation columns and the oak barrels for
maturation that will come from Europe, totaling 144 thousand barrels.
On the economic side, all the expenses involved in developing the
industrial plant were raised, such as construction and equipment installation
costs, taxes, operating costs, among other costs related to the project. In
conclusion, it has been achieved a technical success and an acceptable
economic viability of the project.
Keywords: Whiskey, Distillation Columns, Oak Barrel, Distillate.

8
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANTT Agência Nacional de Transportes Terrestres
BA Bahia
BAML Bank of America Lynch
BNDES Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
CE Ceará
CONAB Companhia Nacional de Abastecimento
CONFINS Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social
DF Distrito Federal
DRE Demonstrativo do Resultado de Exercício
Ec Energia Cinética
EMBRAPA Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
Ep Energia Potencial
EPI Equipamento de Proteção Individual
ETA Estação de Tratamento de Água
ETE Estação de Tratamento de Efluentes
EUA Estados Unidos da América
g Grama
h Horas
H Entalpia
ICB Instituto da Cerveja Brasil
ICMS Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços
IN Instrução Normativa
9
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
IPI Imposto sobre Produtos Industrializados
ISO International Organization for Standardization
L Litros
LO Licença de Operação
m³ Metro Cúbico
MDIC Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio
min Minutos
ml Mililitros
MP Matéria Prima
NC Número de Células
NR Norma Regulamentadora
NTS Norma Técnica Interna
Og Densidade do Mosto
PE Pernambuco
PFD Process Flow DiagramPFR Plug Flow Reactor
pH Potencial Hidrogeniônico
PIB Produto Interno Bruto

10
PIS Programa de Integração Social
PR Paraná
PRI Prazo de Retorno de Investimentos
PUCPR Pontifícia Universidade Católica do Paraná
R$ Reais
SAC Sistema de Amortização Constante
SP São Paulo
TIR Taxa Interna de Retorno
TMA Taxa Mínima de Atratividade
SMB Single Malt Brasil
KM Quilômetros
°BRIX Graus Brix
°C Graus Celsius
11
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Diagrama de blocos do processo de produção de whisky. .............. 35
Figura 2 - Top Whisky Markets (2014). ............................................................. 40
Figura 3 - Fluxograma de processo (PFD) 01: Recepção, armazenamento,
moagem e mostura. ......................................................................................... 48
Figura 4 - Fluxograma de processos (PFD) 02: Filtração e fervura.................. 49
Figura 5 - Fluxograma de processos (PFD) 03: Resfriamento e fermentação. 50
Figura 6 - Fluxograma de processos (PFD) 04: Destilação. ............................. 51
Figura 7 - Fluxograma de processos (PFD) 05: Maturação e envase. ............. 52
Figura 8 - Esquema das reações assumidas no modelo de maltagem. ........... 57
Figura 9 - Atividade da α-amilase para descansos utilizados industrialmente. . 64
Figura 10 - Atividade da β-amilase para descansos utilizados industrialmente.64
Figura 11 - Perfil de temperaturas para descansos utilizados industrialmente. 65
Figura 12 - Concentração de carboidratos para descansos utilizados
industrialmente. ................................................................................................ 65
Figura 13 - Moinho ........................................................................................... 76
Figura 14 - Tanque de Mostura. ....................................................................... 78
Figura 15 - Filtro Prensa. .................................................................................. 79
Figura 16 - Vaso de Fervura. ............................................................................ 81
Figura 17 - Trocador de Calor ( Resfriamento). ................................................ 82
Figura 18 - Biorreator (Fermentação) ............................................................... 83
Figura 19 - Colunas de Destilação 1, 2 e 3. ..................................................... 85
Figura 20 - Unidades de Maturação. ................................................................ 87
Figura 21 - Etapa de Peneiramento. ................................................................ 88
Figura 22 - Vaso de Pulmão (Blending) ............................................................ 89
Figura 23 - Envase. .......................................................................................... 90
Figura 24 - Caminho hipotético da mostura...................................................... 93
Figura 25- Esboço Fermentador Cilindro-Cônico ........................................... 103
Figura 26 - Indicadores do Moinho de Rolos. ................................................. 107
Figura 27 - dimensões da 1° coluna de destilação ......................................... 108
12
Figura 28 - Dimensões da 2° coluna de destilação ........................................ 109

Figura 29 - Dimensões da 3° coluna de destilação .........................................110
Figura 30 - Especificações do barril de carvalho europeu para whisky. .......... 111
Figura 31- Parte Interna do Tanque de Blending .............................................112
Figura 32 - Vista aérea do terreno e seus arredores .......................................116
Figura 33 - layout da fábrica ............................................................................117
Figura 34 - Plano diretor do layout ................................................................. 120
Figura 35 - Plano diretor guarita e balança .................................................... 121
Figura 36 - Detalhamento dos fatores de Lang .............................................. 124
13
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Produção de etanol em mol/m³ a 10,5°C. ....................................... 67
Gráfico 2 - Produção de etanol em mol/m³ a 20°C. .......................................... 68
Gráfico 3 - Consumo de açúcares fermentáveis em g/L a 10,5°C. ................... 69
Gráfico 4 - Consumo de açúcares fermentáveis em g/L a 20°C. ...................... 69
Gráfico 5 - Concentração de biomassa (cel/ml). .............................................. 70
Gráfico 6 - variação das concentrações de Biomassa, Açúcares, Etanol e Dióxido
de Carbono em função do Tempo durante a fermentação. .............................. 75
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química e requisitos de qualidade para uísque
estipulados pela legislação brasileira. .............................................................. 27
Tabela 2 - Faixas de temperatura (°C) para ativação enzimática ..................... 29
Tabela 3 - Composição Pot Ale. ....................................................................... 32
Tabela 4 - Referência para a cidade fornecedora de matéria-prima e portos. .. 43
Tabela 5 - Referência dos códigos para as principais cidades do mercado
consumidor. ...................................................................................................... 43
Tabela 6 - Distância entre matéria-prima e mercado consumidor..................... 43
Tabela 7 - Distância entre os portos e os países fornecedores de matéria prima.
......................................................................................................................... 44
Tabela 8 - Valor estimado de frete para transporte de matéria-prima. .............. 44
Tabela 9 - Previsão de gasto do transporte do produto acabado. .................... 45
Tabela 10 - Previsão de gasto do transporte do produto acabado enviado para
fora. .................................................................................................................. 46
Tabela 11 - Comparação entre cidades do mercado consumidor. .................... 47
Tabela 12 - Valores de Parâmetros estimados durante experimento. .............. 62
Tabela 13 - - Balanço de Massa do Moinho. .................................................... 78
Tabela 14 - Balanço de Massa Mosturação...................................................... 79
Tabela 15 - Balanço Molar da Mosturação. ...................................................... 79
Tabela 16 - Balanço de Massa Clarificação...................................................... 80
Tabela 17 - Balanço de Massa Fervura. ........................................................... 81
Tabela 18 - Balanço de Massa Resfriamento. .................................................. 82
Tabela 19 - Balanço de Massa Biorreator (Fermentação) ................................ 84
Tabela 20 – Balanço Molar do Biorreator (Fermentação) ................................. 84
Tabela 21 - Balanço de Massa Destilação 1..................................................... 86
Tabela 22 - Balanço de Massa Destilação 2..................................................... 86
Tabela 23 – Balanço de Massa Destilação 3. ................................................... 87
Tabela 24 - Balanço de Massa Maturação. ...................................................... 88
Tabela 25 - Balanço de Massa Peneiramento. ................................................. 89
15
Tabela 26 - Balanço de Massa Blending. ......................................................... 90

Tabela 27 - Balanço de Massa Envase. ........................................................... 90
Tabela 28 - Balanço de Energia do Aquecimento da Água Primária. ............... 92
Tabela 29 - Balanço de Energia Etapa pré-mosturação ................................... 93
Tabela 30 - Balanço de Energia da Mosturação – Cálculo de Q1. ................... 94
Tabela 31 - Cálculo do calor da reação de Mostura - Cálculo de Q2. .............. 95
Tabela 32 - Balanço de Energia da Mosturação – Cálculo de Q3. ................... 95
Tabela 33 - Balanço de Energia - Quantidade total de calor Mosturação ......... 95
Tabela 34 – Balanço de energia – Aquecimento Água Secundária .................. 96
Tabela 35 – Balanço de energia Filtro prensa .................................................. 96
Tabela 36 - Balanço de energia Vaso de Fervura ............................................. 97
Tabela 37 - Balanço de energia Trocador de Calor .......................................... 98
Tabela 38 - ΔH de formação dos componentes da reação ............................... 99
Tabela 39 - ΔH da reação do Biorreator ........................................................... 99
Tabela 40 - Balanço de Energia Entradas Destilador 1 e 2. ............................. 99
Tabela 41 - Balanço de Energia Saídas Perdas Destilador 1 e 2. .................. 100
Tabela 42 - Balanço de Energia Saídas Destilador 1 e 2. .............................. 100
Tabela 43 - Balanço de Energia Destilador 3. ................................................ 101
Tabela 48 - Dimensões do tanque de Blending. ..............................................114
Tabela 45 - Identificação dos Itens presente no layout ....................................117
Tabela 46 - Identificação dos itens do plano diretor ....................................... 120
Tabela 49 - Custo de Equipamentos .............................................................. 122
Tabela 50 - Custos Diretos de Instalação pelo Fator de Lang ........................ 124
Tabela 51 - Custos Indiretos de Instalação pelo Fator de Lang...................... 125
Tabela 52 - Custos não Depreciáveis pelo Fator de Lang .............................. 125
Tabela 53 - Custo Total da Instalações em Dólares pelo método de Lang ..... 126
Tabela 54 - Valores de prestações para cada ano dos custos diretos e indiretos.
....................................................................................................................... 129
Tabela 55 - Cargos, quantidade de funcionários e salários. ........................... 130
Tabela 56 - DRE The Wisky Company. .......................................................... 133
16
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................... 21
1.1 Descobrimento do whisky pelo mundo. ............................................... 23
1.2 Tipos de whisky ................................................................................... 24
2 OBJETIVOS ............................................................................................. 26
2.1 Objetivo geral ...................................................................................... 26
2.2 Objetivos específicos ........................................................................... 26
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................... 26
4 ROTAS DE PRODUÇÃO ......................................................................... 29
4.1 Congêneres ......................................................................................... 35
4.1.1 Álcoois superiores ......................................................................... 35
4.1.2 Aldeído acético .............................................................................. 36
4.1.3 Ésteres .......................................................................................... 36
4.1.4 Metanol ......................................................................................... 37
5 ANÁLISE DE MERCADO E TAMANHO DA PLANTA .............................. 37
5.1 POSICIONAMENTO NO MERCADO INTERNO ................................. 40
5.2 POSICIONAMENTO DE MERCADO EXTERNO ................................ 41
6 LOCALIZAÇÃO ........................................................................................ 42
7 FLUXOGRAMA DE PROCESSO ............................................................. 47
8 DESCRITIVO DO PROCESSO ............................................................... 52
9 CINÉTICA DA MALTAGEM ...................................................................... 57
9.1 Parâmetros cinéticos para maltagem .................................................. 62
10 CINÉTICA DA FERMENTAÇÃO .............................................................. 66

17
10.1 Curva de produção de etanol .............................................................. 67
10.2 Curva de consumo de açúcares fermentáveis ..................................... 68
10.3 Curva de crescimento de biomassa..................................................... 70
10.4 Fatores de conversão .......................................................................... 72
10.5 Velocidades instantâneas de transformação ....................................... 73
10.6 Velocidades específicas de transformação .......................................... 73
10.7 Produtividade ....................................................................................... 74
10.8 Eficiência ............................................................................................. 74
11 BALANÇO DE MASSA DA PRODUÇÃO DE WHISKY ............................ 75
11.1 MOAGEM ............................................................................................ 76
11.2 Mosturação .......................................................................................... 78
11.3 Filtro Prensa ........................................................................................ 79
11.4 Fervura ................................................................................................ 80
11.5 Resfriamento ....................................................................................... 81
11.6 Fermentação (Biorreator) .................................................................... 82
11.7 Destilação ............................................................................................ 85
11.8 Maturação ............................................................................................ 87
11.9 Peneiramento ...................................................................................... 88
11.10 Blending............................................................................................... 89
11.11 Envase................................................................................................. 90
12 BALANÇO DE ENERGIA ......................................................................... 91
12.1 Mosturação .......................................................................................... 92
12.2 Filtro prensa ......................................................................................... 96
12.3 Vaso de Fervura .................................................................................. 97

18
12.4 Trocador de calor ................................................................................. 97
12.5 Biorreator ............................................................................................. 98
12.6 Colunas de Destilação ......................................................................... 99
13 DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS ........................................ 101
13.1 Dimensionamento do biorreator ........................................................ 101
13.2 Dimensionamento do tanque de fervura ............................................ 104
13.3 Dimensionamento do tanque de mostura .......................................... 106
13.4 Dimensionamento do moinho de rolos .............................................. 107
13.5 Dimensionamento do trocador de calor a placas ............................... 107
13.6 Dimensionamento das colunas de destilação .................................... 107
13.7 Dimensionamento dos barris de maturação .......................................110
13.8 Dimensionamento do tanque de Blending ..........................................112
13.9 Dimensionamento da máquina envasadora .......................................114
13.10 Dimensionamento do Silo ...................................................................115
14 DEFINIÇÃO DOS SISTEMAS DE UTILIDADE .......................................115
15 LAYOUT E PLANO DIRETOR ................................................................116
16 ANÁLISE ECONOMICA DO PROCESSO ............................................. 121
16.1 Método Utilizado ................................................................................ 121
16.2 Matérias Primas ................................................................................. 126
16.2.1 Malte 126
16.2.2 Levedura Líquida......................................................................... 127
16.2.3 Água 127
16.3 Utilidades ........................................................................................... 127
16.3.1 Etanol para Resfriamento ............................................................ 127

19
16.3.2 Água de Resfriamento ................................................................. 127
16.3.3 Embalagens ................................................................................ 128
16.4 Investimento Total .............................................................................. 128
16.4.1 SAC (Sistema de Amortização Constante) .................................. 128
16.4.2 Despesas com Cargos ................................................................ 130
16.5 Impostos ............................................................................................ 132
16.5.1 Impostos sobre Produtos Industrializados (IPI) ........................... 132
16.5.2 PIS e CONFINS .......................................................................... 132
16.5.3 ICMS 132
16.5.4 Demonstrativo de Resultado de Exercício (DRE) ........................ 133
17 CONCLUSÃO ........................................................................................ 134
18 REFERÊNCIAS ..................................................................................... 136
APÊNDICE A – DATA SHEET TANQUE DE FERVURA – VF 01.................... 148
APÊNDICE B – DATA SHEET VASO DE MOSTURA – VM 01 ...................... 149
APÊNDICE C – DATA SHEET TANQUE DE FERMENTAÇÃO – BR 01 ........ 150
APÊNDICE D – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 1 – CD 01 ......... 151
APÊNDICE E – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 2 – CD 02 .......... 152
APÊNDICE F – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 3 – CD 03 .......... 153
APÊNDICE G – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR – T 01 .................... 154
APÊNDICE H – DATA SHEET BARRIL DE CARVALHO EUROPEU – BRL 01

155
APÊNDICE I – DATA SHEET MOINHO DE MALTE – MO 01 ........................ 156
APÊNDICE J – DATA SHEET SILO DE ARMAZENAMENTO – SE 01 .......... 157
APÊNDICE K – DIAGRAMA DE BLOCOS ..................................................... 158
APÊNDICE L – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO CONSTANTE ....................... 159

20
APÊNDICE M – DIAGRAMA DO PROCESSO............................................... 166
APÊNDICE N – PLANO DIRETOR E LAYOUT .............................................. 171

21
1 INTRODUÇÃO
O presente projeto é um trabalho para a conclusão do curso de
Engenharia de Alimentos pela Pontifícia Universidade Católica do Paraná, sendo
de muita importância para a formação dos estudantes do curso, para a aplicação
de todos os conhecimentos adquiridos durante o decorrer dos anos de estudo.
Esse trabalho analisará os aspectos para a construção de uma unidade
produtora de uísque no Brasil, com análises para determinar o local com melhor
viabilidade econômica para a instalação da planta, e diagramas do
processamento desde a matéria prima até o produto final. O foco do projeto é a
produção de uísque a um preço acessível ao público geral, para que o mesmo
possa ser comercializado em bares e restaurantes, sendo uma opção de bebida
para ser consumida nesses locais.
Para contextualizar o leitor, o seguinte trabalho consta de uma síntese
sobre a história de origem e desenvolvimento do whisky em diversos lugares do
mundo, pois assim facilita a compreensão do tema e do funcionamento da
produção do whisky. É realizada uma averiguação dos componentes do whisky
e das diversas variações possíveis de whisky que podem ser fabricadas, dando
origem aos diversos tipos existentes. Em sequência é feito um estudo técnico
das rotas de produção do whisky sobre como é feita a produção do whisky desde
da matéria prima até ao produto final, com fluxograma explicitando o processo e
com análise dos elementos presentes.
Foram elaborados diagramas que apresentam o funcionamento do
processo de produção do whisky desde a matéria prima até ao produto final
engarrafado, com todas as informações de controle dos equipamentos utilizados,
além de conter uma seção descritiva, que explicita detalhadamente a função de
cada etapa de produção e de cada equipamento.
A localização da fábrica foi definida através de um estudo de mercado,
para estabelecer de forma estratégica o melhor local para a instalação da
mesma, pela análise da demanda local de whisky, os custos para transporte da
matéria prima e produto acabado, impostos e os custos de serviços locais.
22
Também é determinado localidade do fornecedor, do qual será obtida a matéria

prima para a fábrica.
Também foi feito um estudo técnico em relação a cinética da maltagem
envolvida na produção de whisky, com o uso de gráficos e tabelas para organizar
e evidenciar os resultados. Onde é estudada a atividade das enzimas,
temperatura e concentração de carboidratos, para determinar o comportamento
do malte durante a malteação. Em seguida é analisado o processo de
fermentação e a produção de etanol e consumo de açucares fermentáveis por
meio de gráficos, para que assim possa ser construída a curva de crescimento
da biomassa.
Tendo todos equipamentos e processos definidos, e a partir das
propriedades de cada etapa e com uma quantidade estipulada de whisky a ser
produzido, foi realizado um trabalho técnico para determinar os balanços de
massa para tudo o que entra e que sai em cada parte do processo de produção,
e os balanços de energia de cada equipamento para mensurar a energia
necessária requerida e dissipada.
Com os resultados dos balanços de massa e energia, foi feita uma busca
com os fornecedores e fabricantes de maquinários, para que fosse possível
realizar o dimensionamento desses equipamentos de modo a suprir a
capacidade industrial para o nosso processo. Além disso foi realizado um estudo
econômico para avaliar a viabilidade de nosso projeto e foi produzido um layout
de como nossa indústria será organizada.
O uísque, ou também conhecido como whisky, é uma bebida alcoólica,
obtida pelo processo de destilação. Seus aspectos sensoriais dependem do tipo
de cereal utilizado na fermentação do mosto, podendo ser uma mistura de
cereais, denominado de blend, local de produção e o tempo de maturação, que
pode ocorrer por anos em barris de carvalho (ABRABE, 2014).
O nome uísque vem do termo “uisge beatha” do escocês gaélico, tendo o
significado de “água da vida”. Apesar disso, antes de se tornar uma bebida o
whisky era algo que se utilizava para esfregar nas juntas doloridas, limpar
23
ferimentos e agia como um antibiótico e até anestésico para dor, por isso não se
sabe exatamente se sua descoberta como um drinque foi um possível acidente
pelos escoceses ou pelos monges irlandeses. A história do whisky iniciou a
centenas de anos atrás, sendo que em 1494 foi feito o primeiro registro de
produção dessa bebida na Escócia, e sua produção se deu pelo início do
processo de destilação (BRUCE-GARDYNE; BROOM; BUXTOM, 2009).
A partir da descoberta do whisky na Escócia, o mesmo passou a ser cada
vez mais popular com o tempo e tornou-se um drinque do dia-a-dia, com isso o
seu processo de produção também foi melhorado. Na atualidade o whisky
escocês é o de maior reputação e confiabilidade devido ao maior tempo de
experiência que esse país tem em sua produção, além dos fatores geológicos e
climáticos do local e pela qualidade da cevada. O whisky escocês (Scotch
Whisky) é fabricado exclusivamente na Escócia, e passa por um período de no
mínimo 3 anos para maturação, regra definida neste último século, apesar de
houver pouco incentivo para esse longo período de maturação, pela perda de
até 2% ao ano devido a evaporação. Devido a esse longo período de
envelhecimento, os barris de carvalho possuem um papel de grande importância
para o desenvolvimento das características sensoriais da bebida, sendo que o
barril em seu primeiro enchimento concede mais cor e sabor em 5 anos do que
um barril em seu terceiro enchimento (BRUCE-GARDYNE; BROOM; BUXTOM,
2009).
1.1 Descobrimento do whisky pelo mundo.

De acordo com fontes históricas acredita-se que o processo de destilação,
necessário para a produção do whisky, tenha sido descoberto pelo cientista
árabe Jabir ibn Hayyan, conhecido pelo nome latino de Geber, já seus estudos
e trabalhos apenas tornaram-se conhecidos pelo Ocidente durante o século XII.
Desse modo o processo de destilação espalhou-se pela Europa durante os
séculos XII a XV, por monges europeus que aprenderam sobre essa técnica com
os árabes, que seria empregada na produção do whisky (SMB, 2020).
24
Nos EUA e no Canadá o whisky teria chegado durante o século XVIII, pela
vinda de imigrantes escoceses e irlandeses que tinham conhecimento do
processo de destilação. Deste modo os imigrantes produziram novos tipos de
whisky, sendo inicialmente feito o whisky de centeio nas regiões de Maryland e
Pennsylvania e o “whiskey” Bourbon americano através do destilado elaborado
a partir do milho (SMB, 2020).
No Japão foi através do químico Masataka Taketsuru, que viajou para a
Escócia em 1918 para aprender sobre o processo de destilação e produção de
whisky, quando ele retornou ao Japão em 1920, ele ajudou a fundar a primeira
destilaria de whisky japonesa, chamada de Yamazaki (SMB, 2020).
Já no Brasil, de acordo com fontes históricas, a primeira importação foi
em 1850 de um lote de 50 litros do whisky escocês, sendo um marco importante,
pois desde então o Brasil é um mercado importante para a bebida, sendo na
atualidade o 9º maior mercado financeiro e o 7º maior em volume do whisky
(SMB, 2020).
É possível atribuir a popularização do whisky por todo mundo a dois
importantes fatores ocorridos, sendo o primeiro deles a criação do Blended
Whisky, ou seja, mistura de uísques, por Andrew Ursher em 1853
aproximadamente, pois isso possibilitou a produção em grande proporção de
uísques Single Grain, que era o principal componente em questão de volume
para o Blended Whisky, resultando no aumento de oferta de whisky no mercado.
O segundo fator se deve pela ocorrência da praga filoxera, que destruiu os
vinhedos da Europa durante os anos de 1870 e 1890, devastando a produção
de Cognac, que era o destilado com maior quantidade de consumo e de prestígio
entre os europeus naquele tempo (SMB, 2020).
1.2 Tipos de whisky
Atualmente existem diversos tipos de whiskys e suas diferenças variam
desde a sua origem, ingredientes, métodos de produção e sabor (LUENING,
Horst, 2020).
25
• Malt Whisky: é considerado um dos melhores uísques e é produzido

predominantemente na Escócia. Só pode ser produzido a partir de cevada
maltada, obtida pela conversão do cereal em malte, e deve ser destilado em
alambiques. O processo de maltagem é elaborado e costumava ser muito
demorado e fisicamente exigente, hoje o processo é otimizado industrialmente.
• Grain Whisky: o uísque de grão é um que não é feito da cevada maltada da
Escócia ou da Irlanda. Pode conter qualquer tipo de grão, inclusive misturas.
Atualmente os uísques de grão contêm principalmente trigo, uma vez que
oferecem um nível de utilização mais alto que o do milho, que antes era usado
por razões de custo. O uísque de grão pode ser mais destilado do que o uísque
de malte em alambiques de coluna, porém tem menos sabores.
• Blended Whisky: Pode conter mistura de diferentes uísques (malte, grão).
Esses uísques diferem em tipo, mas especialmente em sua origem, ou seja, de
onde a destilaria vem. O caráter desse tipo de uísque é determinado pela
proporção de uísques de diferentes destilarias, pois cada destilaria produz
sabores diferentes.
• Single Pot Still Whiskey: uísque da Irlanda, contém malte e uísque de grãos,
mas ambos só podem ser destilados por alambiques (pot still). No entanto, o
mosto não é feito somente de cevada maltada, mas também de cevada não
maltada, o produto final pode ser chamado de “malte”, no entanto, é destilado
por alambiques.
• Bourbon e Tennessee Whiskey: o Bourbon pode ser produzido em qualquer
lugar dos Estados Unidos, sendo a maioria no Kentucky, mas uma exceção é o
estado de Tennessee. O Bourbon deve conter pelo menos 51% de milho, o resto
é uma mistura de alguma cevada como o centeio e / ou trigo para o processo de
fermentação. Hoje muitos bourbons são produzidos usando o processo de purê
azedo. O uísque americano é destilado principalmente em alambiques de
coluna. A diferença do uísque Tennessee para o Bourbon, é que para ele é
utilizada uma filtração com carvão antes de ser colocado em tonéis.
26
• Rye Whiskey: produzido principalmente nos Estados Unidos e até hoje no

Canadá. Contém pelo menos 51% de centeio e deve ser envelhecido em barris
de carvalho por pelo menos 2 anos. Hoje existem poucos uísques de centeio,
pois o seu sabor picante não é mais tão popular.
• Corn Whiskey: também é um uísque americano, já que o grão de milho era o
predominante cultivado. Para ser chamado de uísque de milho, ele deve ser
produzido 100% com milho. Por seu sabor relativamente neutro, esses uísques
são bastante utilizados para misturas (blend).
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral

O estudo do processo de produção do whisky, seus processos,
equipamentos, matéria prima e a análise da viabilidade econômica de uma
unidade produtora de whisky no Brasil.
2.2 Objetivos específicos

• Definir a rota de produção do uísque;
• Análise de mercado do uísque no Brasil;
• Estudo para determinação da localização da planta;
• Produção de uísque acessível à população geral.
• Elaboração dos balanços de massa e energia para a produção.
• Análise econômica do processo.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
De acordo com a legislação brasileira, artigo 55 do Decreto nº 6.871 de
04 de Junho de 2009, o uísque, whisky ou whiskey, é uma bebida com graduação
alcoólica de 38 a 54 % em volume, a 20°C, obtida do destilado alcoólico simples
de cereais envelhecido, parcial ou totalmente maltados, podendo ser adicionado
de álcool etílico potável de origem agrícola, ou de destilado alcoólico simples de
27
cereais, bem como água para redução da graduação alcoólica e caramelo para
correção da cor (BRASIL, 2009).
A diversidade encontrada entre os whiskies no mercado se dá pelas
diversas possibilidades de combinações entre os processos de fabricação.
Essas variações podem ser matéria prima, os que utilizam apenas malte em sua
composição, denominados whisky puro malte, podendo ter apenas uma
variação, single malt, ou combinações entre maltes e os whiskies de grãos que
utilizam também cerais não maltados. Podem variar também de acordo com
período de maturação e o tipo da madeira utilizada nos barris em que são
armazenados (DRAGONE et al., 2010).
Essas variações são classificadas, de acordo com a legislação brasileira
(Tabela 1), como: uísque malte puro (ou “whisky” puro de malte ou “pure malt
whisky”) quando elaborado exclusivamente com destilado alcoólico simples de
malte envelhecido, com o coeficiente de congêneres não inferior a 350 mg/100ml
de álcool anidro; uísque cortado (“blended whisky”), obtido pela mistura de, no
mínimo, 30% de destilado alcoólico simples de malte envelhecido, com
destilados alcoólicos simples de cereais ou álcool etílico potável de origem
agrícola, ou ambos, envelhecidos ou não, com o coeficiente de congêneres não
inferior a 100 mg/100 ml de álcool anidro; uísque de cereais (“grain whisky”),
obtido a partir de cereais, envelhecido por período mínimo de dois anos, com o
coeficiente de congêneres não inferior a 100 mg/100ml de álcool anidro;
“bourbon whisky” (“bourbon whiskey”), elaborado com, no mínimo, 50% de
destilado alcoólico simples de milho, envelhecido por período mínimo de dois
anos, com coeficiente de congêneres não inferior a 150 mg/100ml de álcool
anidro (BRASIL, 2009).
Tabela 1 - Composição química e requisitos de qualidade para uísque estipulados pela legislação
brasileira.
COMPONENTE UNIDADE LIMITE CLASSIFICAÇÃO
Mínimo Máximo
28
Graduação % v/v a 38 54
alcoólica 20°C
Acidez volátil, em mg / 100ml - 150
ácido acético álcool
anidro
Ésteres, em mg / 100ml - 150
acetato de etila álcool
anidro
Aldeídos, em mg / 100ml - 20
aldeído acético álcool
anidro
Furfural + mg / 100ml - 5
Hidroximetilfurfural álcool
anidro
Álcoois superiores * mg / 100ml - 300
álcool
anidro
350 - Uísque malte puro
Coeficiente de mg / 100ml 100 - Uísque cortado ou
congêneres ** álcool uísque de cereais
anidro
150 - Bourbon whisky

Cobre mg/ L da - 5
bebida
Fonte: Brasil, 2011.
* Álcoois superiores = soma dos álcoois isobutílico (2-metil-propanol), isoamílicos (2-metil-1-
butanol e 3- metil-1-butanol) e n-propílico (1-propanol)
** Congêneres = soma da acidez volátil, aldeídos, ésteres totais, furfural + hidroximetilfurfural e
álcoois superiores
29
4 ROTAS DE PRODUÇÃO
O processo de produção de whisky na destilaria começa com a recepção

dos insumos, em sacas ou a granel, seguido da estocagem em local adequado,
silos ou galpões, para garantir que não sofram quaisquer ações climáticas ou
contaminantes quando expostos ao ambiente. Em seguida, no processo de
moagem, o malte é destinado a um moinho de rolos que é responsável por expor
o amido do endosperma para que esse sofra ações enzimáticas na mostura
(DRAGONE et al., 2010).
Durante esse processo, é preparado a mostura, adicionando água ao
vaso de mosturação e aquecida até uma temperatura de aproximadamente
60°C. Ao atingir a temperatura, o malte moído é adicionado ao vaso e
homogeneizado com o auxílio de uma pá rotativa, também responsável por
sempre deixar o malte em movimento enquanto há aquecimento para garantir
que o todo o vaso fique com a mesma temperatura. O processo leva
aproximadamente 60 minutos onde todo o amido presente no malte é hidrolisado
pelas enzimas α-amilase e β-amilase principalmente em maltotriose e maltose,
é convertido também em quantidades menores, aproximadamente 15%, de
glicose, frutose e sacarose (LEWIS; YOUNG, 2003). Ao concluir a hidrólise, a
temperatura é elevada a 75°C durante 5 minutos para que ocorra a chamada
inativação enzimática. As temperaturas de atuação das enzimas estão descritas
na tabela 2.
Tabela 2 - Faixas de temperatura (°C) para ativação enzimática
Enzima ativa Faixa de temperatura Atividade enzimática

°C
β – glucanase 35 – 45 Liquefação do amido gelatinizado
Protease 45 – 55 Quebra de proteínas insolúveis

30
Peptidase 45 – 55 Quebra de proteínas solúveis
Dextrinase 60 – 65 Quebra de dextrinas (açúcares

longos)
Β – amilase 60 – 65 Quebra do amido em maltose
α – amilase 60 – 72 Quebra do amido em açúcares

longos
Fonte: Palmer, 2006.
Para separação do bagaço do malte é realizado o processo de

clarificação. Em grandes escalas utiliza-se um equipamento chamado filtro
prensa e em processos menores utiliza-se o reciclo no vaso de clarificação,
tendo por objetivo que o bagaço se deposite no fundo do vaso formando uma
camada de que atua como filtro, onde somente o mosto, chamado mosto
primário, segue para a próxima etapa. Em ambos os processos o bagaço de
malte recebe a água de lavagem, com temperatura de 75°C, responsável por
extrair o restante de amido e açúcares que possam não ter sido extraídos na
etapa de mostura formando o mosto secundário. Com isso, o mosto primário e o
mosto secundário seguem para a etapa de fervura.
A fervura é responsável por ajustar a densidade do mosto, essa densidade
deve ser de 1045 a 1050 g/L ou de 10 a 12,5 brix e por eliminar o dimetil sulfeto
presente no malte, por isso nessa etapa é essencial que haja saída de
evaporado. A etapa seguinte é o resfriamento para 20°C e bombeamento para o
tanque de fermentação. No tanque é necessário um headspace entre o mosto e
a tampa do fermentador e também com uma válvula para que garanta a saída
do gás CO , gerados durante a fermentação aliviando a pressão dentro do
2
tanque. (INSTITUTO DE CERVEJA BRASIL – ICB, 2019).

Em 48 horas todo o açúcar é convertido e a quantidade de álcool cria um
ambiente nocivo a elas, que se precipitam para o fundo do fermentador. Inicia-
31
se então a fermentação malolática onde as bactérias que produzem

principalmente ácido lático atuam sem a competição das leveduras diminuindo o
pH do mosto e adicionando novos congêneres à mistura, como ácidos e ésteres
que são benéficos para características sensoriais. Entre 48 à 120 horas à
temperatura controlada de 17 – 19°C, o mosto fermentado possui uma
graduação alcoólica entre 5 a 8% (SINGLE MALT BRASIL - SMB, 2012).
A levedura utilizada é a Saccharomyces cerevisiae e pode ser adquirida
já na forma líquida ou seca, desde que seja inoculada a 1,5g/L por pelo menos
40 minutos antes de sua utilização. Ao final do processo baixa-se a temperatura
entre 0 a 3°C por algumas horas para garantir que toda levedura em suspensão
decante até o fundo do tanque onde é possível retirá-la para reutilização ou
descarte sem a necessidade de sobrecarregar os filtros da linha de
bombeamento para o processo de destilação (SINGLE MALT BRASIL - SMB,
2012).
No processo de destilação ocorre a separação do álcool gerado na
fermentação e pode ocorrer de duas maneiras. A primeira delas é o processo
contínuo, em coluna de destilação em aço inoxidável, nesse processo o álcool
corresponde a 1/3 do volume do mosto fermentado, o destilado recebe o nome
de low wines que segue para a segunda destilação em batelada feito em
alambiques de cobre. O cobre é utilizado devido a fácil maleabilidade do metal,
tendo um alambique com diversos formatos e curvas e por ser um bom condutor
de calor (DRAGONE et al., 2010).
Essa segunda destilação é muito importante, pois nela é possível separar
o primeiro destilado em três frações: a primeira delas denominada de “cabeça”
possui em sua composição congêneres do tipo metanol, a maioria dos aldeídos
e ésteres que são mais voláteis que o álcool e uma graduação alcoólica de 78 a
75° GL, representa cerca de 1 a 3% do low wines, portanto essa fração não é
utilizada no processo de envelhecimento, o segundo corte representa o
“coração” a parte nobre do destilado, utilizado no processo de fabricação do
whisky corresponde a 80% do low wines e pode conter cerca de 60 a 75° GL e o
32
restante se refere a cauda, que possui grande parte de álcoois superiores, pois
possuem ponto de ebulição mais elevado, entre 60 a 0° GL, portanto essa fração
também não será utilizada no envelhecimento da bebida. (PIGGOTT; CONNER,
2003; BOSQUEIRO, 2010).
Os líquidos de fundo das colunas de destilação são separados para que
sejam descartados da maneira correta. O resíduo da primeira destilação é
chamado de “pot ale”, tendo em sua composição proteínas e minerais,
apresentado na tabela 3, podendo ser usado para adubação do solo ou seu
xarope pode ser utilizado para alimentação animal.
Tabela 3 - Composição Pot Ale.
Componente Quantidade
Matéria seca (%w/w) 5.1
Proteína bruta, CP (%DM) 33,0
P (total) (g/kg) 13,4
Ca (g/kg) 1,3
Mg (g/kg) 6,2
K (g/kg) 23,1
Na (g/kg) 0,7
Cu (mg/kg) 101,4
Fe (mg/Kg) 37,0
33
Mn (mg/kg) 13,6
Zn (mg/kg) 24,6
alanina 3,6
Arginina 2,3
Ácido aspártico 6,1
Ácido glutâmico 7,3
Glicina 3,2
Histidina 3,5
Isoleucine 2,8
Leucina 4,2
Lisina 4,1
Metionina 0,9
fenilalanina 2,4
Prolina 7,3
Serina 3,1
34
Treonina 3,1
Tirosina 1,5
Valina 5,0
Fonte: White et. al, 2020.
O processo de maturação ou envelhecimento, tem como objetivo diminuir

o sabor alcoólico e agressividade da bebida, é também nessa etapa que cerca
de 60% das características sensoriais, cor, sabor e aroma, presentes no
destilado são oriundos da madeira, que geralmente são utilizados carvalho
branco americano ou europeu. A utilização de barris de madeira é necessária
devido à complexidade química que a madeira pode fornecer ao whisky, tanto
pela sua composição química, pelo tamanho do barril, pelo tempo de maturação,
pelo número de vezes que está sendo reutilizado e também quais bebidas já
foram maturadas nesses barris (CLYNE et al., 1993: JACK, 2012). O teor
alcoólico da fração coração pode ser ajustado com água para que atinja os
padrões de legislação antes de ser acondicionado nos barris. (LIMA, 1983;
NICOL, 2003; PIGGOTT; CONNER, 2003; DRAGONE et al., 2010; OLIVEIRA,
2012).
Devido às diferentes formulações e as diferenças entre os barris ao final
do processo de maturação, na maioria dos casos, faz-se necessário o blending
entre alguns lotes, para diminuir variações entre as garrafas e em seguida, após
obter um bom blend a bebida é destinada ao envase (AUGUSTYN, Adam et al.,
1999).
O processo também é descrito em forma de diagrama de blocos na figura
1.
35
Figura 1 - Diagrama de blocos do processo de produção de whisky.
Fonte: Os autores, 2020.
4.1 Congêneres
4.1.1 Álcoois superiores

Os álcoois superiores ou também chamados de óleo fúsel são cadeias de
3 a 5 átomos de carbono e possuem caráter floral, seus principais representantes
são o álcool isoamílico (3-metil-1-butanol), amílico (pentanol), isobutílico (2-
metilpropanol) e propílico (propanol). A produção desses compostos é originada
na fermentação e a quantidade produzida pode variar devido a temperatura, taxa
36
de inoculação, aeração, pH, concentração de açúcares e devido a utilização das

cepas Saccharomyces cerevisiae Giudici et al. (1990).
4.1.2 Aldeído acético

Assim como os álcoois superiores, os aldeídos também são formados na
fermentação, devido a oxidação dos álcoois primários, porém ao decorrer do
processo tende a ser convertido a ácido acético devido sua oxidação
(CARDOSO, 2006). Em baixas concentrações pode trazer aroma agradável de
frutado, porém em concentrações mais elevadas, possui odor altamente
pungente (LIU & PILONNE, 2000).
Para evitar uma alta incidência de acetaldeído nas bebidas, pode-se
utilizar o emprego de temperaturas mais baixas e limitação do contato do ar com
a bebida durante o armazenamento, diminuindo o processo oxidativo dos álcoois
primários (LACHENMEIER & SOHNIUS, 2008).
4.1.3 Ésteres
Estes compostos são muito importantes na fabricação da bebida, sua
presença causa um aroma agradável que o uísque e outros destilados
necessitam. São formados principalmente durante a fermentação em menor
escala, por reações de esterificação que ocorre entre álcoois e ácidos
carboxílicos durante o amadurecimento nos barris, atribuindo aromas “florais,
“frutados”, entre outros, característicos da bebida (CARDOSO, 2006; CÂMARA
et al., 2007; NASCIMENTO, 2007).
Porém muita atenção deve ser tomada quando o assunto é carbamato de
etila ou uretana que é um composto considerado potencialmente carcinogênico
e pode ser encontrado em diferentes bebidas (OUGH, 1976). É um éster etílico
do ácido carbâmico, solúvel em água e etanol, com baixa volatilidade em
soluções hidroalcóolicas (ponto de ebulição de 184°C) (LACHENMEIER;
FRANK; KUBALLA, 2005).
A presença de ureia, citrulina e fosfatos de n-carbamila, cepas de
37
leveduras, pH, luz juntamente tempo de armazenamento são alguns fatores que
potencializam sua formação. Porém seu principal precursor em bebidas
destiladas refere-se ao íon cianeto, formado pela degradação enzimática de
glicosídeos cianogênicos presentes na matéria-prima. O carbamato de etila é
formado no processo de oxidação de cianeto a cianato, o qual reage com o
etanol (ARESTA; BOSCOLO; FRANCO, 2001).
4.1.4 Metanol
Este composto é originado principalmente a partir da degradação da
pectina, um polissacarídeo que se encontra presente em cana-de-açúcar e
frutas. Segundo Aylott (2003), baixas concentrações de metanol em são
encontrada em whiskies produzidos a partir de cereais fermentados
(normalmente<25 mg.100mL -1
a.a), enquanto altas concentrações são
provenientes dos famosos blended´s de whisky com álcoois não provenientes de
cereais.
5 ANÁLISE DE MERCADO E TAMANHO DA PLANTA
O mercado consumidor de Whisky nos últimos anos tem crescido de forma

interessante entre o público mais jovem, sendo essa uma bebida historicamente
consumida por um público mais velho, para essa mudança de conceito as
marcas optaram por investir fortemente na propaganda, cada uma ao seu estilo,
sempre buscando se associarem a algo atual e que este público se interessasse.
Entre as quatro principais marcas do mercado, que são Johnnie Walker,
Ballantines, Chivas e Jack Daniels, cada uma optou por se associar a um
ambiente diferente, mas que seja um ambiente onde jovens de 25 a 35 anos
possuem uma maior interatividade (Eurominitor, 2017).
Suas estratégias vão desde a realização de grandes eventos com o
patrocínio das marcas, até a associação com outras marcas, como é o caso da
Jack Daniels, que associa a sua bebida com a marca Harley Davidson e ao estilo
38
musical do rock, a partir do ano de 2018 a Brown Forman, detentora da marca

Jack Daniels no Brasil, começou a realizar eventos que incluíssem a bebida,
música e churrasco no país, diante dessas novas estratégias, mesmo diante da
crise econômica global, a marca cresceu em vendas 14% desde o ano de 2018
segundo a revista exame. Já a Diageo, detentora da marca Johnnie Walker no
país, tem um foco mais voltado a interação virtual com o público, e a partir de
2011 criaram o Keep Walking Club, um clube que proporciona benefícios diretos
para os consumidores da marca no país, como descontos em restaurante a até
sorteios em conjunto com parceiros como a escuderia McLaren, sendo que com
as campanhas nacionais a marca cresceu no país 30% em 2010, segundo dados
da revista mundo marketing.
Quando falamos de consumo do mercado nacional para o whisky, os
preços podem sofrer variações de mais de 50% entre as diferentes marcas,
segundo a lista de produtos oferecida pelo supermercado extra, onde a marca
Wild Turkey custava 169,99 reais, sendo a mais cara entre whiskys 12 anos, e a
marca White Horse sendo a mais barata, tendo um valor de venda de 89,99 reais
no mesmo mercado, também é possível considerar que cada fabricante tenha
em seu portfólio bebidas mais caras ou de edições limitadas e colecionáveis,
onde os valores então podem variar de algumas centenas de reais, podendo
chegar a milhares, em 2019 segundo a revista bom gourmet o whisky The
Macallan 1926 é o mais caro do mundo podendo chegar a um preço de venda
de incríveis 5,62 milhões de reais, mas também este é um exemplar raro da
bebida, já que durante o seu envelhecimento passou pelas duas guerras
mundiais e a garrafa possui mais de 60 anos (Bom Gourmet, 2019).
O ano de 2009 ficou marcado para o whisky no Brasil, já que publicação
da revista inglesa The Whisky Magazine, destacou o crescimento da bebida no
país e salientou que o público nordestino é um dos maiores consumidores da
bebida no mundo, sendo que a capital de Pernambuco, a cidade de Recife
possuía o maior consumo per capita da bebida no mundo segundo a mesma
publicação, e em 2017 o jornal El País voltou a destacar o valor da bebida para
39
o público recifense, sendo que em sua região metropolitana o público de classe

média emergente tem ganhado força no consumo da bebida e seu consumo
neste ano esteve estimado em 2 milhões de litros por ano, já no Brasil o consumo
foi de 680,9 milhões de litros segundo a euromonitor, e segundo a mesma
pesquisa da euromonitor o nordeste representa 50% das vendas da bebida a
nível nacional e o estado do Pernambuco representa sozinho 25% desta fatia do
consumo nacional do destilado (Euromonitor, 2017).
O mercado internacional da bebida também é de grande interesse para
os fabricantes do destilado, uma pesquisa realizada em 2014 pelo Bank of
America Merril Lynch, destacou que o maior consumidor global da bebida é a
Índia onde foram consumidos 1,5 bilhões de litros superando com uma larga
margem o segundo colocado que foram os Estados Unidos com 462 milhões de
litros consumidos no ano de 2014, também na mesma pesquisa é possível
observar na tabela abaixo que a bebida pode ser usada de forma espirituosa, ou
seja, em tradições locais, tendo a Angola como principal centro para tais
tradições tendo 90% do consumo da bebida para tais fins.
40
Figura 2 - Top Whisky Markets (2014).
Fonte: Euromonitor, 2017.
O tamanho da planta foi definido a partir da quantidade de Whisky

consumida nacionalmente, usando os dados da euromonitor do ano de 2017,
onde foram consumidos 680,9 milhões de litros do destilado no Brasil, com esses
dados é possível obtermos uma entrada onde nossa empresa representa 5%
desse mercado amplamente concorrido e com grandes marcas já muito bem
estabelecidas, então foi possível obter que a planta terá capacidade de produção
de 100 mil litros por dia de produção do destilado, tendo uma planta central para
a produção e um depósito para a maturação da bebida em barris de carvalho do
tipo pipa, que tem capacidade para 500 litros da bebida destilada (Euromonitor,
2017).
5.1 POSICIONAMENTO NO MERCADO INTERNO
A partir da definição do tamanho da planta, podemos partir para um

41
posicionamento de mercado, considerando que o nosso produto possui tripla

destilação e é produzido com apenas um tipo de malte, podendo assim ser
denominado de Single Malt, partimos dos preços de mercado dos nossos
principais concorrentes.
Sendo eles o Johnnie Walker Blond, que possui um custo de mercado de
R$84,90, o Johnnie Walker Red Label, que possui um custo de R$84,90, o
Jameson Irish Whisky, com um custo de R$79,90 e o Whisky Jack Daniel’s
Tennesse Whisky, que possui um custo de R$129,90 (The BAR,2021).
Então podemos estimar um valor médio de R$79,99 para as vendas de
nossas garrafas de 750 ml, nos posicionando assim num patamar de preços
competitivos e com um valor um pouco mais baixo que nossos principais
concorrentes, visando assim chamar atenção dos consumidores de outras
marcas, para estes migrarem e se tornaram nossos futuros clientes.
5.2 POSICIONAMENTO DE MERCADO EXTERNO
Tendo em vista que no ano de 2014 a Índia era o maior consumidor de

Whisky no planeta Terra, nós da The Wisky Company, iremos investir em ações
de Market neste país, visando estabelecer um forte vínculo com sua população,
e também objetivando que a maior parte de nossas exportações vá para este
país.
Também haverá ações de Market em outros países, como segundo foco,
temos o objetivo de ganhar parte dos consumidores da América do Norte e de
alguns países da Europa, sendo os principais França, Reino Unido e Espanha,
ganhando a confiança do público mais jovem e tornar este o nosso grande alvo
para nossas ações de Market nos países citados anteriormente.
A estratégia será de nos três primeiros anos, onde só haverá a produção
e não teremos comercialização da bebida, devido ao seu tempo de maturação,
focar em engajar este público e tornar a nossa marca conhecida de forma global,
para que no momento da venda de nosso primeiro lote, certas partes possam
42
ser destinadas a esses três mercados, visando a longo prazo elevar o lucro da
empresa, sendo está conhecida por sua qualidade e seu carinho para com o
mercado global.
6 LOCALIZAÇÃO
Para a escolha da localização da planta utilizou-se a metodologia das

forças locacionais, que são variáveis que balizam a decisão da localização da
fábrica considerando a distribuição geográfica das atividades econômicas do
país.
O primeiro aspecto observado foi a produção de matéria prima, a
produção brasileira de cevada se concentra no Sul, os maiores produtores são
o Paraná, que produziu 244,6 mil toneladas, e o Rio Grande do Sul produziu 139
mil toneladas (Conab, 2018). A cidade que mais produz cevada no país é
Guarapuava (PR), que produz 174 mil toneladas por ano, mas a produção
nacional de 300 mil toneladas/ano de cevada atende apenas 43% da
necessidade da indústria brasileira para produção de malte, obtido a partir dos
grãos de cevada, devido principalmente a cervejarias. Para suprir a demanda da
indústria cervejeira nacional, importam-se anualmente 400 mil toneladas de
cevada para completar o consumo industrial de malte (EMBRAPA, 2016).
Considerou-se então as seguintes possibilidades para obtenção de matéria-
prima: a cevada produzida em Guarapuava (PR); e via importação por um dos
portos, o Porto de Santos ou o Porto de Suape, em Ipojuca (PE). As importações
de cevada devem ser realizadas com países vizinhos como a Argentina e
Uruguai, pela sua proximidade com o Brasil, para reduzir o custo do transporte
marítimo.
Considerando que a cada quilograma de cevada fabrica-se 4 litros de
whisky, para alimentar a capacidade da planta (100 mil litros por dia), a fábrica
precisará de 25 mil kg de cevada por dia. Verificando que para fabricar um litro
de whisky utiliza-se 0,25 kg de cevada, e um litro do whisky engarrafado pesará
43
cerca de 1,9 kg; observa-se que o transporte (cobrado por peso), da matéria-
prima será muito menor que o do produto acabado; concentrou-se então as
possibilidades da localização da fábrica para que ficassem mais próximas do
mercado consumidor. As tabelas 4 e 5 referenciam os códigos para as cidades
analisadas.
Tabela 4 - Referência para a cidade fornecedora de matéria-prima e portos.
Matéria-prima Cidade
M1 Guarapuava (PR)
M2 Porto de Santos (SP)
M3 Porto de Suape (Ipojuca - PE)
Fonte: Os Autores, 2020.
A tabela 5, a seguir, demonstra os principais mercados consumidores de

whisky no Brasil.
Tabela 5 - Referência dos códigos para as principais cidades do mercado consumidor.
Principais Consumidores Fatia do mercado

C1 Recife (PE) 13%
C2 Fortaleza (CE) 9%
C3 São Paulo (SP) 8%
C4 Brasília (DF) 6%
C5 Salvador (BA) 4%
A tabela 6 expõe as distâncias entre a matéria-prima e mercado

consumidor.
Tabela 6 - Distância entre matéria-prima e mercado consumidor.
Distância (km) para C1 C2 C3 C4 C5

44
de M1 3248,5 3558,9 679,5 1474,7 2572,9

M2 2716,5 3184,9 82,2 1094,9 1910,9
M3 48,9 790,8 2537,4 1957,4 756,7
C1 0 783,4 2652,8 2125,4 807
C2 783,4 0 3117,8 2134,4 1188,8
C3 2652,8 3117,8 0 1021,9 1973,7
C4 2125,4 2134,4 1021,9 0 1445,6
C5 807 1188,8 1973,7 1445,6 0
Já a tabela 7 expõe as distâncias entre o Porto de Santos (M2) e o Porto

de Suape (M3) com os países de importação.
Tabela 7 - Distância entre os portos e os países fornecedores de matéria prima.
Distância (km) Argentina Uruguai

Porto de Santos 2907,9 1873,0
Porto de Suape 5351,8 4500,0
Devido às menores distâncias, decide-se importar a cevada do Uruguai,

pois acarretará um menor custo do transporte marítimo.
Considerando que a planta precisará de 25 toneladas de cevada por dia,
e que o valor médio do frete no Brasil em 2019 foi de R$0,18 / (t * km) e o frete
marítimo de R$0,15 / ( t * km) (ONTL, 2019), cruzando os valores com as
distâncias entre cidades e das viagens marítimas em quilômetros, obteve-se a
tabela 8, referente a previsão de frete de matéria-prima.
Tabela 8 - Valor estimado de frete para transporte de matéria-prima.
Matéria-prima Guarapuava (M1) Porto de Santos (M2) Porto de Suape (M3)

45
para C1 R$14.618,25 R$19.248,00 R$17.095,05

C2 R$16.015,05 R$21.335,80 R$20.433,60
C3 R$3.057,75 R$7.393,65 R$28.293,30
C4 R$6.636,15 R$11.950,80 R$25.683,30
C5 R$11.578,05 R$15.622,80 R$20.280,15
Pela tabela 7 pode-se observar que a importação da cevada pelos Portos

de Santos ou Suape, apresentam maiores custos de transporte, indicando que é
mais barato adquirir a matéria prima pela cidade de Guarapuava e importar
somente quando houver escassez da matéria prima.
A previsão de gastos do transporte do produto acabado, da planta para o
mercado consumidor, considerando que a planta produzirá 190 toneladas de
whisky engarrafado por dia, levando em conta que um litro de whisky
engarrafado pesa 1,9 kg, para a produção de 100 mil litros por dia, e que o valor
médio do frete no Brasil em 2019 foi de R$0,18 / (t * km) (ONTL, 2019), está
explicitado na tabela 9 a seguir.
Tabela 9 - Previsão de gasto do transporte do produto acabado.
Produto
C1 C2 C3 C4 C5
acabado
para C1 - R$26.792,28 R$90.725,76 R$72.688,68 R$27.599,40
C2 R$26.792,28 - R$106.628,76 R$72,996,48 R$40.656,96
C3 R$90.725,76 R$106.628,76 - R$34.948,98 R$67.500,54
C4 R$72.688,68 R$72.996,48 R$34.948,98 - R$ 49.439,52
C5 R$27.599,40 R$40.656,96 R$67.500,54 R$49.439,52 -
Total R$217.806,12 R$247.074,48 R$299.804,04 R$230.073,66 R$185.196,42
Os menores valores foram alcançados instalando a fábrica nas cidades

C5, C1 e C4, respectivamente, porém vale lembrar que a fatia do mercado
46
consumidor de C5 é de apenas 4%, enquanto a de C1 é 13%

Na tabela 10, foi utilizado o valor de transporte do produto acabado obtido
na tabela anterior e desconsiderado a fatia de mercado de cada cidade em si,
para assim encontrar o custo de transporte apenas do que é enviado para fora,
para encontrar quais cidades têm o menor gasto com os custos de transporte
caso a planta esteja instalada nela.
Tabela 10 - Previsão de gasto do transporte do produto acabado enviado para fora.
Produto
C1 C2 C3 C4 C5
acabado
C1 - R$24.380,97 R$83.467,70 R$68.327,36 R$26.495,42
C2 R$23.443,25 - R$98.098,46 R$68.616,69 R$39.030,68
C3 R$79.385,04 R$97.032,17 - R$32.852,04 R$64.800,52
C4 R$63.602,60 R$66.426,80 R$32.153,06 - R$47.461,94
C5 R$24.149,48 R$36.997,83 R$ 62.100,50 R$46.473,15 -
Total R$190.580,36 R$224.837,78 R$275.819,72 R$216.269,24 R$177.788,56
Pelos resultados obtidos, as melhores opções de construção da planta

ficam entre Recife (C1) ou Salvador (C5). Nota-se que o custo de transporte do
produto acabado é significativamente maior do que o da matéria prima devido a
diferença de peso, que aumenta de 25 para 190 toneladas.
O preço do fermento, e sua procedência, têm baixo impacto nesta fase,
pois o fermento será comprado apenas uma vez, e cultivado na própria fábrica,
dispensando posteriores fretes.
Como o consumo de água da planta será alto, compara-se a tarifa de água
dos estados promissores para implantar a fábrica. Observou-se também a tarifa
de energia dos estados, malha rodoviária e ICMS para bebidas alcóolicas.
47
Tabela 11 - Comparação entre cidades do mercado consumidor.
Água (m³) Luz (kWh/mês) Malha rodoviária ICMS

C1 Recife (PE) R$15,70 R$0,39 ruim 25%
C2 Fortaleza (CE) R$16,46 R$0,28 razoável 28%
C3 São Paulo R$21,11 R$0,21 boa 25%
C4 Brasília (DF) R$14,97 R$1,50 boa 29%
C5 Salvador (BA) R$22,45 R$0,43 razoável 25%
Com estes dados pode-se concluir que o planejamento mais eficiente é

instalar a fábrica em Recife (PE) e adquirir a cevada da cidade de Guarapuava
(PR), em casos de escassez importar pelo porto de Suape (PE), pois apesar do
custo de transporte do produto final ser mais barato em Salvador (BA), o custo
elevado para água por metro cúbico de Salvador (BA), elevaria
significativamente os custos de produção.
Assim tendo como principal critério economizar com os custos de
transporte e dos serviços locais, a localização da fábrica foi definida em Recife
(PE), tendo em vista a maior fatia de mercado do local, que assim reduz o custo
do transporte do produto acabado, e aos custos de água e ICMS estarem entre
os mais baixos enquanto o de luz é razoável, porém tendo uma adversidade em
relação a malha rodoviária que é ruim. Enquanto para a aquisição da cevada foi
escolhida a cidade de Guarapuava (PR), devido ao menor custo de transporte,
sendo utilizado o transporte marítimo apenas em escassez de matéria prima.
7 FLUXOGRAMA DE PROCESSO
Para visualizar melhor o fluxograma do processo (PFD), o mesmo foi

dividido em cinco partes, separados da seguinte maneira:
PFD 01: Recepção, armazenamento, moagem e mostura
PFD 02: Filtração e fervura
48
PFD 03: Resfriamento e fermentação

PFD 04: Destilação
PFD 05: Maturação e envase.
Figura 3 - Fluxograma de processo (PFD) 01: Recepção, armazenamento, moagem e mostura.
Fonte: Autores, 2021.

49
Figura 4 - Fluxograma de processos (PFD) 02: Filtração e fervura.

50
Figura 5 - Fluxograma de processos (PFD) 03: Resfriamento e fermentação.

51
Figura 6 - Fluxograma de processos (PFD) 04: Destilação.

52
Figura 7 - Fluxograma de processos (PFD) 05: Maturação e envase.
8 DESCRITIVO DO PROCESSO
A chegada do malte acontece por caminhões que descarregam a carga

através de uma plataforma elevatória (PL – 01) até um silo subterrâneo (SL – 01)
que com auxílio de um sistema pneumático por um soprador (SP – 01) é enviado
pela linha 1, até um silo de estocagem (SE – 01) para ser estocado até sua
utilização. Esse silo possui um indicador de nível para que seja feito o controle
de estoque manualmente, com programação de compras de malte. A vazão de
saída do silo de estocagem (SE – 01) é controlada através de uma válvula
dosadora com controle de rotação, ao entrar na tubulação (linha 2) o malte é
encaminhado com auxílio de um soprador (SP – 02), por um sistema pneumático
para o moinho de rolos (MO – 01). A distância entre os rolos do moinho deve ser
regulada antes do processamento, de forma manual, em relação a granulometria
53
dos grãos para que deixe exposto o máximo de seu endosperma sem deixá-lo
fino demais, a fim de interferir em algumas etapas do processo. As perdas
presentes na moagem referem-se a pequenas quantidades de pó e grãos que
ficam retidos no equipamento. O malte moído é encaminhado então para o vaso
de mostura (VM – 01) através da linha 3. Durante esta etapa, o vaso recebe a
água de mostura pela linha 4 que é aquecida até 67°C através de uma camisa
envolta ao vaso, por onde circula vapor gerado na caldeira (linha 5). Com adição
do malte a temperatura no vaso é 65°C, onde é mantida e controlada pela
circulação de vapor na camisa do vaso. Se inicia então a conversão do amido do
malte em açúcares fermentáveis. As pás rotativas do vaso são responsáveis por
manter o malte em movimento para que a temperatura seja homogênea em
qualquer ponto da mistura. Após 90 minutos de mostura eleva-se então a
temperaturas entre 76 e 78 ºC por 5 minutos, utilizando o sistema de vapor pela
camisa do vaso, para provocar a inativação enzimática, pois necessita-se cessar
a atividade das enzimas para estabilizar o resultado desejado, impedindo que
estas enzimas continuem atuando na filtração do mosto.
Finalizado o processo de mostura, mosto e bagaço de malte são
bombeados pela linha 7 para um vaso pulmão (VP - 01) que tem função de liberar
o vaso de mostura para a próxima batelada e também de alimentar o filtro prensa
a placas (FTP – 01). O enchimento do filtro com o mosto é feito pela parte inferior
do filtro a baixa pressão, onde é distribuído de forma uniforme sobre todas as
placas do filtro. Para a filtração ocorre o fechamento das placas sobre o bagaço
para extrair o mosto primário. Para que todo o residual de açúcares fermentáveis
seja retirado do bagaço, o bagaço é lavado com água de lavagem (linha 4),
aquecida a 75°C com auxílio de um trocador de calor a vapor (A – 01), que é
bombeada através da mesma tubulação de entrada do mosto e distribuída sobre
toda a camada da torta. As placas comprimem então a torta de bagaço com uma
pressão superior para a lavagem, dando origem ao mosto secundário. A retirada
do filtrado, mosto primário e secundário, é realizada pela parte superior do filtro
prensa e seguem para o vaso de fervura (VF – 01). Para a retirada do bagaço
54
de malte, linha 8, o filtro prensa (FTP – 01) abre suas placas e a torta é
descarregada por gravidade através de comportas localizadas na parte inferior
do filtro até um silo com rosca transportadora (SL – 01). Essa rosca o direciona
para uma câmara hermética (BS – 01) que faz o direcionamento do bagaço por
sistema pneumático. O bagaço então é acondicionado em um silo de estocagem
(SE – 02) e vendido para reutilização, possivelmente para fabricação de ração
animal, uma vez que possui alto valor nutritivo e alto teor de fibras (JÚNIOR et
al., 2009).
No processo de fervura, eleva-se a temperatura do mosto para 100°C
durante 90 minutos, tempo suficiente para atingir um índice de refração de 20,55
°BRIX medido de forma manual durante o processo. O aquecimento do vaso
ocorre com auxílio de uma camisa envolta ao vaso por onde circula vapor, a
contagem do tempo se inicia somente quando o mosto estiver com intensa
fervura. Esse processo é responsável por diminuir a fração de água e alguns
compostos voláteis presentes no mosto, portanto é essencial uma saída para o
evaporado. Ao término da fervura, no mesmo vaso (VF – 01) se inicia o
whirlpool, ou seja, uma recirculação do mosto, com controle de tempo, (linha 10)
que é retirado pela parte inferior do vaso e devolvido na parte superior do vaso
tangencialmente pela sua parede, a fim de formar um vortex onde toda partícula
em suspensão se deposita ao centro e ao fundo do vaso, sendo necessário que
a movimentação do mosto seja cessada naturalmente. Quando não houver mais
movimentação, se inicia o envio do mosto através da linha 11, até um trocador
de calor de placas (TC – 01), onde a entrada do mosto é de 100°C e sua saída
deve ser de 20°C, uma solução de 50% etanol + 50% água é utilizada como
fluido refrigerante. Os sólidos decantados em meio ao mosto pelo processo do
whirlpool, chamados trub, representam um certo nível no fundo do vaso de
fervura (VF – 01), ao atingir esse nível o bombeamento através da bomba – 04
é cessado e se inicia bombeado pela bomba – 05, junto ao trub uma parcela do
mosto é perdida e seu bombeamento o envia através da linha 12 até o silo de
estocagem (SE – 02) para ser vendido junto ao bagaço de malte. Depois de
55
resfriado, o mosto é destinado a um vaso pulmão (VP – 01) e a seguir para o

biorreator (BR – 01).
Para que ocorra a fermentação o biorreator (BR – 01) deve receber
levedura líquida de forma manual pela linha 14 através de uma porta removível
com borracha de vedação. Para manter a temperatura do mosto a 20°C, utiliza-
se a solução de 50% etanol + 50% água que circula pela camisa do biorreator
(BR – 01), sua vazão é controlada através de uma sonda para controle de
temperatura localizada no biorreator (BR -01). A geração de CO2 nesta etapa
aumenta a pressão interna do equipamento, por isso deve ser expelido pela parte
superior por uma válvula com controle de pressão. Ao término do processo de
fermentação, também com auxílio do fluido refrigerante, abaixa-se a temperatura
do vaso para 3°C durante 48 horas para garantir a precipitação da levedura.
Passado as 48 horas, o líquido fermentado é enviado ao vaso pulmão (VP - 03)
através da linha 15 para que o biorreator fique disponível para outra batelada.
Ao atingir o nível de leveduras precipitadas, a linha 16 é acionada para retirá-las
pela parte inferior do vaso por gravidade e a seguir destiná-las a separação
através de uma centrifugação (C – 01) para ser vendida para utilização na
alimentação animal (linha 18), pois esse grupo de microrganismos, pode ser
considerado fonte de proteínas, com altos teores de aminoácidos, assim como
vitaminas do complexo B (exceto vitamina B12) além de não ser patogênica, não
acarretando nenhum risco à saúde animal (METRI et al., 2003). Opta-se pela
não reutilização de leveduras para evitar contaminação, perpetuação de
problemas que possam ter ocorrido durante a fermentação como a geração de
off-flavors e perda de eficiência. A fração líquida separada no processo de
centrifugação (linha 17) é destinada à estação de tratamento de efluentes.
O processo seguinte é a tripla destilação, nas colunas de destilação CD –
01, CD – 02 e CD - 03 ambas com processo contínuo com controle de
temperatura, a primeira coluna (CD – 01) opera na temperatura de 78°C e tem
como seu objetivo retirar a fração alcoólica do mosto, ou seja, obter um líquido
de topo denominado low-wines (linha 16), com 21-23% de álcool. Esta fração
56
segue para o reservatório de destilado (RD – 01) e retorna cerca de três vezes
para a coluna CD – 01 em forma de reciclo. A seguir, o low wines segue para a
segunda destilação na coluna CD – 02, que tem por função separar as frações
cabeça, líquido de topo através da linha 18 da fração cauda e coração ( linha
19). As frações coração e cauda seguem então para a terceira destilação (CD -
03) onde o líquido de fundo (linha 21) refere-se a cauda que deve ser usada
como combustível de caldeira. O resíduo gerado da primeira destilação (CD - 01)
é um líquido composto por proteínas e minerais, seu uso pode ser destinado
tanto para adubação do solo em plantações ou concentrado e utilizado para
alimentação animal. Portanto o líquido de fundo da primeira destilação, será
encaminhado para um vaso de estocagem (VE – 01) e a seguir para ser
comercializado sem nenhum outro beneficiamento, a fim de abranger as duas
opções de comercialização. A linha 20 trata-se do líquido coração, fração
desejável para continuação do processo, onde é armazenado no vaso pulmão
VP - 05 para correção do teor alcoólico, essa correção é feita através da adição
de água (linha 4) até atingir um teor alcoólico de 40%. Por fim segue para os
barris de maturação que são acondicionados a em uma câmara de maturação a
temperatura ambiente, durante a maturação a perda de umidade pelos barris
representa 2% ao ano do volume maturado.
Passados 2 anos finaliza o processo mínimo de maturação, o whisky é
retirado dos barris por gravidade, onde passa por uma peneira (PE - 01) a fim de
impedir que partes do barril ou da rolha sigam para o processo de envase. Abaixo
da peneira está localizado um canal que envia o whisky para um vaso pulmão
(VP – 06) para realizar o blending, processo para correção das variações entre
os barris para obter um lote padrão ou para a mistura dos whiskys de diferentes
maltagens para obter um produto de maior qualidade e variedade de sabores.
O término do processo de fabricação do whisky acontece no envase,
utilizando envasadoras automáticas (ENV – 01), em garrafas de vidro
assépticas, obtendo assim o produto final denominado whisky. Nesta etapa
considera-se também possíveis perdas durante o processo.
57
9 CINÉTICA DA MALTAGEM
Na literatura é possível encontrar diversos protótipos descrevendo o

processo empregado no presente trabalho. Tal modelo, descreve a reação de
hidrólise do amido desenvolvida por Koljonen e colaboradores (1995) o qual
descreve a hidrólise do amido pelas enzimas α e β-amilase que viabiliza a
adoção de diversificados cenários de aquecimento, predizendo-se o efeito da
temperatura na alteração do malte, abaixo é possível verificar na figura 8 um
esquema que retratam as reações que podem ser assumidas para o modelo
cinético da maltagem.
Figura 8 - Esquema das reações assumidas no modelo de maltagem.
Fonte: ABOUMRAD, Jean; BARCELLOS, Yvie, 2015.
Abaixo estão as equações que especificam o amido em uma

hidrólise resultando em glicose (equação 1), maltotriose (equação 2) e
sacarose (equação 3).
58
𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟐 𝑶𝟔 (1)
𝟑𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑪𝟏𝟖 𝑯𝟑𝟐 𝑶𝟔 (2)
𝟐𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑪𝟏𝟐 𝑯𝟐𝟐 𝑶𝟏𝟏 (3)
Levando em conta as equações mensuradas, é necessário retratar os

cálculos de concentração das enzimas α e β-amilase e a concentração de
açúcares produzidos (glicose, maltotriose e sacarose) descritas pelas equações
4 a 7 (KOLJONEN, et al.,1995).
𝑴̇ (4)
𝜶𝒈̇ = −𝑯𝜶 ∗ (𝜶𝒈 − 𝜶)
𝑽𝒈
𝑴 ̇ (5)
𝜶̇ = 𝑯𝜶 ∗ (𝜶𝒈 − 𝜶) − 𝒌𝜶 (𝑻)𝜶
𝑽
𝑴̇ (6)
𝜷𝒈̇ = −𝑯𝜷 ∗ (𝜷𝒈 − 𝜷)
𝑽𝒈
𝑴 ̇ (7)
𝜷̇ = 𝑯𝜷 ∗ (𝜷𝒈 − 𝜷) − 𝒌𝜷 (𝑻)𝜷
𝑽
A atividade da α-amilase é representada por α , no malte úmido, em

g
unidades por litro (U/L), o coeficiente de dissolução que corresponde a α-amilase

é representado por H em L/g*min, a quantidade inicial de malte na operação é
α
representado pela letra M e seu peso está representado em gramas. O volume

deslocado de malte no mosto é representado por V em litro, k (T) é a
g α
representação da constante cinética de desnaturação da α-amilase, por minuto.

O volume da mostura é representado pela letra V, na fase líquida em litros. Β no
g
malte úmido representa a atividade de β-amilase, em unidades por litro, o

59
coeficiente de dissolução correspondente a β-amilase é representado por H , em β
L/g*min e k (T) representa a constante cinética de desnaturação por minuto da

β
β-amilase (KOLJONEN, et al.,1995).

As equações de dissolução das enzimas estão relacionadas pela
diferença da concentração das enzimas α e β-amilase no grão e em fase líquida,
e a desnaturação enzimática dá-se durante a fase líquida. Koljonen (1995)
considera a suposição de que a taxa de desnaturação das enzimas α e β-amilase
são correspondentes à concentração das enzimas ativas no mosco.
As equações 8 a 13, utilizadas para descrever a hidrólise do amido e as
conversões enzimáticas são descritas abaixo:
̇ (𝑻) + 𝑨 (𝑻)]
𝒙𝟏̇ = −𝜶[𝟎, 𝟗𝟔𝟒𝑨𝒎𝒍𝒕
𝒈 𝒈 (8)
𝒅𝒆𝒙
𝒈
̇ 𝑩𝒎𝒂𝒍 (𝑻) (9)
𝒙𝟐̇ = −𝜶[𝒙𝟏 − 𝒖(𝑻)]𝑨𝒅𝒆𝒙 (𝑻) − 𝜷𝒙𝟐 [𝟎, 𝟗𝑩𝒈𝒍 (𝑻) + 𝟎, 𝟗𝟒𝟕 + 𝑩𝒍𝒅𝒆𝒙 (𝑻)]
𝒌𝒎 + 𝒙𝟐
𝒙̇ 𝟑 = 𝑩𝒈𝒍 (𝑻)𝜷𝒙𝟐 (10)
𝑩𝒎𝒂𝒍 (𝑻)𝜷𝒙𝟐 (11)

𝒙̇ 𝟒 =
𝑲𝒎 + 𝒙𝟐
𝒈 ̇ [𝒙 − 𝒖(𝑻)]
𝒙𝟓̇ = 𝑨𝒎𝒍𝒕 (𝑻)𝜶 𝟏
(12)
̇ (𝑻)𝜷𝒙
𝒙𝟔̇ = 𝑩𝒍𝒅𝒆𝒙 𝟐 (13)
Nas equações 8 a 13, são representadas as concentrações de amido,

dextrinas, glicose, maltose, maltotriose e a concentração da dextrina-limite na
mostura em gramas por litro (g/L), sendo representadas de x 1 a x 6
respectivamente. A quantidade de amido não gelatinizado é representada por

60
u(T), Amltg(T) para o amido gelatinizado representa a constante cinética de

produção de maltotriose, a partir do amido gelatinizado e não gelatinizado, a
produção de dextrinas é representada pela constante cinética AdexgT. A
constante cinética que representa a produção de glicose pela β-amilase é
representada por B (T), em L/g*min, já para a produção de maltose pela β-
gl
amilase, é representado pela constante cinética B (T), em L/g*min, para a

mal
produção de maltose a partir de dextrinas, utiliza-se da constante de Michaelis-

Menten, que é representada por K e B (T) representa a constante cinética da
m ldex
produção de dextrinas-limite pela β-amilase, em L/g*min (KOLJONEN, et

al.,1995).
Seguindo a conceituação de Koljonen e colaboradores (1995), encontra-
se a equação 14 que transpõe a quantidade de amido não gelatinizado descrita
abaixo:
𝒙𝟏 (𝟎) ; 𝑻 < 𝑻𝒖
𝑻 𝑻𝒈
𝒖(𝑻) = {(𝑻 +𝑻 ) 𝒙𝟏(𝟎); 𝑻𝒖 ≤ 𝑻 ≤ 𝑻𝒈 (14)
𝒖 −𝑻𝒈 𝒈 −𝑻𝒖
𝟎 ; 𝑻 > 𝑻𝒈
Onde T descreve a temperatura em K; T descreve a máxima temperatura

u
na qual o amido está não gelatinizado novamente em K; e T descreve a menor g
temperatura na qual o amido se encontra inteiramente gelatinizado em K

(KOLJONEN, et al.,1995).
O amido inicial não está gelatinizado e em sequência, encontra-se
hidrolisado em temperatura inferior a T . Desde T até T , a proporção de amido
u u g
gelatinizado cresce de modo linear e, em temperaturas superiores a T , ocorre a g
gelatinização integral do amido, sendo essa considerada inconvertível

A desnaturação das enzimas α e β-amilase e as constantes cinéticas de
formação de açúcares e dextrinas-limite sucedem as equações 15 a 18 do tipo
Arrhenius (KOLJONEN, et al.,1995):
61
𝑬𝜶
𝒈 𝟎,𝒈
𝑨𝒋 (𝑻) = 𝑨𝑱 𝒆(−𝑹𝑻)
(15)
𝑬𝜷
𝑩𝒋 (𝑻) = 𝑩𝟎𝑱 𝒆(−𝑹𝑻)
(16)
𝑬𝜶
𝒅
𝒌𝜶 (𝑻) = 𝒌𝟎𝜶 𝒆(−𝑹𝑻)
(17)
𝜷
𝑬
𝒅
𝒌𝜷 (𝑻) = 𝒌𝟎𝜷 𝒆(−𝑹𝑻)
(18)
𝒈
Em que, 𝑨𝒋 (𝑻), descreve a constante cinética de produção de açúcares
𝟎,𝒈
pela α-amilase, onde j pode significar dextrina ou maltotriose; 𝑨𝒋 descreve o
fator de frequência para a conversão de amido em açúcares pela α-amilase, em
L/min/g, onde j pode significar dextrina ou maltotriose; Eα descreve a energia de
ativação para a ativação da α-amilase, em J/mol; R descreve a constante dos
gases, que vale 8,3143 J/mol/K, B (T) descreve a constante cinética de produção
j
de açúcares pela β-amilase, em L/min/g, onde j pode significar glicose, maltose

ou dextrina-limite, 𝑩𝟎𝒋 descreve o fator de frequência para a conversão de amido
em açúcares pela β-amilase, em L/min/g, onde j pode significar glicose, maltose
ou dextrina limite, Eβ descreve a energia de ativação para a ativação da β-
amilase, em J/mol, 𝒌𝟎𝜶 descreve o fator de frequência para a desnaturação da α-
amilase, por minuto , 𝑬𝜶𝒅 descreve a energia de ativação para a desnaturação da
α-amilase, em J/mol, 𝒌𝟎𝜷 descreve o fator de frequência para a desnaturação da
𝜷
β-amilase, por minuto e 𝑬𝒅 descreve a energia de ativação para a desnaturação
da β-amilase, em J/mol. Deve-se considerar ainda que as energias de ativação
(Eα e Eβ) são idênticas para toda reação catalisada pela mesma enzima
62
9.1 Parâmetros cinéticos para maltagem
No modelo proposto por Koljonen (1995), os valores dos parâmetros

estimados durante o experimento estão detalhados na Tabela 12.
Tabela 12 - Valores de Parâmetros estimados durante experimento.
Processo α-amilase β-amilase

Hidrólise
Fator de frequência (L/g*min) T =336,5 K
g 𝑩𝟎𝒈𝒍 =1,62x10 40
T =315,4 K
u
𝟏, 𝟎𝟓𝑿𝟏𝟎𝟒𝟐
𝟎,𝒈 𝑩𝟎𝒎𝒂𝒍 =
𝑨𝒅𝒆𝒙 =3,77x10 10 𝒎𝒊𝒏
Energia de ativação (J/mol)
𝟎,𝒈 𝑩𝟎𝒍𝒅𝒆𝒙 =1,09x10 41
𝑨𝒎𝒍𝒕 =6,42x10 9
K =2,8 g/L
m
E =1,03x10
α 5
E =2,93x10
β 5
Desnaturação
Fator de frequência (min ) -1
𝒌𝟎𝜶 =3,86x10 34
𝒌𝟎𝜷 =9,46x10 67
Energia de ativação (J/mol) 𝑬𝜶𝒅 = 𝟐, 𝟑𝟕𝟕𝑿𝟏𝟎𝟓 𝜷

𝑬𝒅 = 𝟒, 𝟒𝟑𝟗𝑿𝟏𝟎𝟓
Dissolução (L/g/min)
Hα =9,72x10 -5
Hβ =7,57X10 -5
Fonte: Koljonen, 1995.
De acordo com Bureau of Indian Standarts (1993), para calcular o volume de

água em litros para a mostura, utiliza-se a regra heurística de 2,5L para cada kg
de grãos, como na equação 19.
𝟐, 𝟓 ∗ 𝑴 (19)
𝑽=
𝟏𝟎𝟑
Considerando 1,3 g/cm3 para a massa específica da cevada (BUREAU OF

INDIAN STANDARTS, 1993), os grãos ocupam o volume, em litros, de acordo
com a equação 20.
63
𝑴 (20)
𝑽𝒈 = 𝟑
𝟏, 𝟑 ∗ 𝟏𝟎
A taxa de transferência de calor é dada pela equação 21.
𝑸̇ = 𝒎̇ ∗ 𝒄 ∗ ∆𝑻 (21)
Onde Q é a taxa de transferência de calor, em J/s, m é a taxa de fluxo de

massa total da mistura, em kg/s, c é seu calor específico, que é considerado
como um terço do calor específico da água, sendo 0,3333 cal/gºC, em J/K*kg e
ΔT é variação de temperatura da mistura em K (TANG, et al., 2004).
Deve-se levar em conta que para não ocorrer a caramelização, a hidrólise
de açúcares complexos em açúcares simples não polimerizado, é totalmente
dependente da temperatura e é fato rotineiro em mosturas com aplicação de
resistência elétricas, no presente estudo utilizou-se potência máxima do sistema
de aquecimento em 50 W/L de mosto (SMITH, 2010).
O ponto inicial e final de cada aquecimento são determinados pelo usuário
do sistema construído, do qual é possível adquirir quatro perfis temporais
diferentes ao longo da mostura: da atividade da enzima α-amilase em U/L; da
atividade da enzima β-amilase em U/L; das temperaturas em ºC e; da
concentração de carboidratos em U/L. Os seguintes gráficos serão expostos
para a operação unitária de mosturação (ABOUMRAD, Jean; BARCELLOS,
Yvie, 2015).
64
Figura 9 - Atividade da α-amilase para descansos utilizados industrialmente.
Figura 10 - Atividade da β-amilase para descansos utilizados industrialmente.

65
Figura 11 - Perfil de temperaturas para descansos utilizados industrialmente.
Figura 12 - Concentração de carboidratos para descansos utilizados industrialmente.
Quando em escala industrial, o caso do respectivo trabalho, apresenta

como se comporta o malte, durante a malteação, e seus respectivos congêneres
66
durante todo o processo. Sendo utilizado para rampas de temperatura de 45, 56,
70 e 76ºC, para tempos de descanso de 10, 15, 60 e 10 minutos, como pode ser
representado nas figuras 9 a 12 acima (ABOUMRAD, Jean; BARCELLOS, Yvie,
2015).
Também é possível observar que a enzima α-amilase não alcança valor
nulo, tanto para o grão quanto para o mosto, devido a sua temperatura de
desnaturação ser à 80ºC. Já a enzima β-amilase quando em escala industrial
possui a peculiaridade, de alcançar um patamar de estabilidade tanto no grão
quanto no mosto antes de decrescer, isto devido as taxas de atividade para a
enzima no grão e no mosto se tornarem equivalentes, fazendo assim com que
as duas linhas sigam paralelas (BYO STAFF, 2006).
10 CINÉTICA DA FERMENTAÇÃO
O processo de fermentação de bebidas alcoólicas ocorre em biorreatores

comumente chamados de fermentadores onde é adicionado a levedura ao mosto
para a conversão dos açúcares em etanol e CO2.
𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶5 𝐻5 𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 (22)
Nesse processo as moléculas de açúcares fermentáveis são hidrolisadas

pela influência da levedura, formando dióxido de carbono, álcool e calor. O
dióxido de carbono fica na parte superior da mistura, resultando em bolhas e
espuma, e posteriormente é expelido pelo topo do fermentador. O término da
fermentação acontece quando a curva de consumo de açúcares permanece
constante primária. Não havendo mais atividade do fermento, várias bactérias,
principalmente as do ácido láctico, iniciam novas reações químicas, que
resultarão em novos compostos como ácidos, aldeídos, ésteres e álcoois de
cadeia longa. Esses novos compostos constituem uma pequena quantidade,
67
mas o suficiente para influenciar o aroma. O tempo de fermentação varia de

acordo com a destilaria, sendo entre 48 a 96 horas (HUB PAGES, 2015).
Para o estudo da cinética da fermentação, buscou-se por dados em
literatura sobre o consumo dos açúcares fermentáveis, produção de etanol e
produção de biomassa nas temperaturas de 10,5ºC, processo de baixa
fermentação e 20°C, processo de alta fermentação, utilizando como leveduras
as cepas de Saccharomyces cerevisiae (GEE e RAMIREZ, 1994).
10.1 Curva de produção de etanol
O gráfico 1 representa a curva de produção de etanol na temperatura de

10,5°C.
Gráfico 1 - Produção de etanol em mol/m³ a 10,5°C.

20°C.
68
Gráfico 2 - Produção de etanol em mol/m³ a 20°C.
Fonte: COSTA, 2019.
Percebe-se que em uma baixa fermentação, temperatura de 10,5°C, a

estabilização da curva de produção de etanol ocorre entre 150 e 170 horas com
um total de 1380 mol/m³ enquanto em uma fermentação a 20° produz em média
1600 mol/m³ em apenas 60 horas.
10.2 Curva de consumo de açúcares fermentáveis

10,5°C.
69
Gráfico 3 - Consumo de açúcares fermentáveis em g/L a 10,5°C.
O gráfico 4 representa a curva do consumo de açúcares fermentáveis na

temperatura de 20°C.
Gráfico 4 - Consumo de açúcares fermentáveis em g/L a 20°C.
Fonte: COSTA, 2019.
Entre os modelos analisados há algumas diferenças. O processo de baixa

fermentação realizou a separação dos açúcares nos três principais, maltose,
70
maltotriose e glicose, enquanto o modelo elaborado a alta fermentação

considera todos como açúcares de modo genérico. Ao analisar a curva de
consumo de açúcares, percebe-se que a estabilização a 20° C ocorre a 100
horas de processo com uma concentração de 5 g/L, esse residual de açúcares
é resultado das altas concentrações de etanol no mosto, inibindo a atividade da
levedura. Em baixa temperatura, 10,5°C a estabilização só acontece com 200
horas de processo zerando todo o conteúdo de açúcares devido a atividade da
levedura.
10.3 Curva de crescimento de biomassa
De acordo com os dados obtidos pelos processos, visando tempo de

processamento e produção de álcool, adota-se a alta fermentação durante 72
horas para o processamento na destilaria. O gráfico 5 relaciona a concentração
da biomassa em relação ao tempo desse processo.
Gráfico 5 - Concentração de biomassa (cel/ml).
Fonte: COSTA, 2019
No gráfico é possível distinguir no decorrer dos tempos de fermentação

71
as fases do processo. Entre 0 e 20 horas encontra-se a fase lag, ou seja, a fase

de adaptação da levedura no mosto. Entre 20 e 25 horas a fase de transição,
esta fase é importante pois ao final dela os microrganismos começam a se
reproduzir em intervalos regulares de tempo que se inicia em 25 até cerca de
55 horas, fase de crescimento exponencial, onde a concentração de nutrientes
no meio é superior às necessidades do microrganismos, essa é a fase mais
importante do crescimento. A fase estacionária se inicia em 55 horas
permanecendo até aproximadamente 95 horas, nesta fase as células atingem
um valor máximo e constante de crescimento e ao mesmo tempo um equilíbrio
entre a velocidade de crescimento e morte das células. Por fim a fase de declínio
onde a concentração celular diminui a uma velocidade superior à velocidade de
produção de novas células (MONOD, 1949).
Para o detalhamento do processo de fermentação, utilizou-se os
dados experimentais de Toro (1998). Os dados foram trabalhados para encontrar
a função que descrevia o comportamento de cada uma das variáveis. As funções
obtidas em função do tempo são apresentadas a seguir, nas equações 23, 24 e
25.
𝑋(𝑡) = (2. 10−8 ). 𝑡 5 + (6. 106 ). 𝑡 4 − (6. 10−4 ). 𝑡 3 + (0,0253). 𝑡 2 − (0,3518). 𝑡 +

4,0927 (23)
𝑆(𝑡) = (8. 10−6 ). 𝑡 4 + (0,0019). 𝑡 4 − (0,1335). 𝑡 2 + (1,3533)𝑡 + 106,45 (24)
𝑃(𝑡) = (−0,0001). 𝑡 3 + (0,0115). 𝑡 2 + (0,0115). 𝑡 2 + (0,4294). 𝑡 + 0,198 (25)
Com estas funções foi considerado o intervalo t até 96 horas, e calculados

os fatores de conversão e velocidades. Em t = 96 horas, a velocidade instantânea
se aproximou de zero, depois ficando negativa, indicando uma diminuição da
produção de etanol, e que esse é o tempo de interesse.
72
10.4 Fatores de conversão
Fator de conversão de substrato em produto e biomassa pode ser

calculado a partir das equações baseadas no modelo matemático de Monod
(Gerber & Span, 2008), sendo YP/S a conversão de substrato e produto, YX/S a
conversão de substrato em biomassa.
𝑃−𝑃0
𝑌𝑝/𝑠 = (26)
𝑆0 −𝑆
𝑋−𝑋0
𝑌𝑥/𝑠 = (27)
𝑆0 −𝑆
Com os dados manipulados, obteve-se um fator de conversão de

substrato em produto (YP/S) de 0,4829 e (YX/S) fator de conversão de substrato
em biomassa de 0,0253.
Os fatores de conversão teórico consistem em contar que a reação foi

completa, que todo o substrato formou produtos conforme equação 28.
𝐶6 𝐻10 𝑂5 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (28)
YP/S teórico=2 * 46.069 g de etanol180.156g de glicose=0,511 29
YCO2/S teórico=2 * 44.009 g de CO2180.156g de glicose=0,488 30
Com o Fator de conversão de Biomassa X em CO2 teórico, foi possível

calcular a produção de Dióxido de carbono durante a fermentação. Para t = 96
horas, a eficiência está em 112%, apenas próximo de 55 horas que tiveram
73
eficiências razoáveis.
De acordo com as equações determinadas, foi possível calcular as
correntes de entrada e saída do fermentador para uma batelada de 50 mil litros,
capacidade do biorreator.
10.5 Velocidades instantâneas de transformação
A velocidade instantânea “r” é a velocidade medida em um determinado

instante. A velocidade instantânea Para saber a velocidade de transformação em
um determinado instante, calcula-se as velocidades instantâneas de consumo
de substrato, formação de biomassa e formação de produto descritas nas
equações a seguir (TONIATO, 2013):
rS= -dSdt (31)
rX= dXdt (32)
rP= dPdt (33)
10.6 Velocidades específicas de transformação
Para o cálculo teórico da formação de produto e biomassa é necessário

conhecer as velocidades específicas de transformação, sendo elas: consumo de
substrato (µs), formação de biomassa (µx) e formação de produto (µp) descritas
nas seguintes equações:
µS= 1X, (-dSdt) 34

µX= 1X, (dXdt) 35
µP= 1X, (dPdt) 36
Onde X é a concentração de biomassa em um instante de tempo.

74
10.7 Produtividade
Indica a quantidade de etanol produzido na fermentação, pela quantidade

de tempo dispendido; sendo Pf a concentração final de etanol, Pi a concentração
inicial de etanol e t consiste no tempo total de fermentação. A produtividade Q
calculada foi de 0,623.
Q=Pf – Pit (37)
10.8 Eficiência
Para calcular a eficiência da fermentação utilizou-se o rendimento teórico

de Gay-Lussac e o rendimento obtido com os dados trabalhados, conforme a
equação seguinte. A Eficiência calculada na fermentação foi de 94,4%.
E=YP/SYP/S teórico*100 (38)

75
Gráfico 6 - variação das concentrações de Biomassa, Açúcares, Etanol e Dióxido de Carbono

em função do Tempo durante a fermentação.
11 BALANÇO DE MASSA DA PRODUÇÃO DE WHISKY
A princípio a destilaria, irá começar produzindo o valor de 100.000,00 litros

por dia da bebida destilada, até conquistar o mercado consumidor local e
vendendo uma parte de sua produção para fora do país inicialmente nos países
da américa latina (Euromonitor, 2017).
Para estabelecer os parâmetros sensoriais responsáveis pelas
características do destilado, é necessário seguir algumas diretrizes, como sua
graduação alcoólica que deve ser de 38 até 54, passar ao menos dois anos em
barril de carvalho durante a maturação, que é onde a bebida adquire seus aroma
e sabor característico e passar por ao menos duas destilações (BRASIL, 2009;
ENDE, 2020).
Estabelecida a produção mensal e tendo em vista que a maturação é o
76
principal processo para a produção da bebida, em que haverá a produção dos

aromas, cor e o assentamento da graduação alcoólica do whisky, sendo a etapa
responsável pela estrutura da bebida (ENDE, 2020).
O balanço de massa global de forma generalista, para um sistema aberto,
pode ser descrito conforme a equação 39.
∑𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 = ∑𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑𝑆𝑎í𝑑𝑎 − ∑𝐺𝑒𝑟𝑎çã𝑜 − ∑𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 (39)
A equação 2 é amplamente aplicada para o balanço de massa,

principalmente para a etapa de fermentação, que entre todas as etapas são as
únicas que envolvem geração e consumo de matéria (FILHO E
NAJIMOTO,1999).
É possível simplificar a equação 39, para os sistemas que operam em
regime permanente, e que não envolvem reações químicas. Todas as etapas da
produção de whisky exceto a fermentação, chegando-se na equação 40 (FILHO,
2010).
∑𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑𝑆𝑎í𝑑𝑎 = 0 (40)
11.1 MOAGEM
Figura 13 - Moinho
Fonte: AutoCad, 2020.
A moagem é o primeiro processo produtivo para a obtenção da bebida

77
destilada whisky, esta etapa consiste no esmagamento do malte previamente

selecionado, com o objetivo de deixar exposto o endosperma amiláceo, sendo a
principal fonte de amido, do extrato e de outras proteínas e carboidratos (SENAI,
2014), tendo como o principal objetivo facilitar o ataque das enzimas durante a
mosturação. A destilaria possui um moinho de rolos, com dois rolos e faz uso de
malte produzido com turfa, para uma melhor aromatização do produto final.
O cálculo de massa total de malte necessário por hora de operação foi
descrito com base no consumo de açúcar na etapa de fermentação, uma das
principais etapas do processo produtivo. Bem como no volume necessário de
líquido para a destilação, para um volume de 100.000,00 litros por dia de whisky,
fazem-se necessários 4166,67 L/h da bebida destilada. O consumo total de
açúcar na fermentação será de 705,51 kg por hora de operação, já considerando
todas as perdas. A porcentagem mássica do amido no malte é de 61%, partindo-
se da consideração indicada por Filho e Nojimoto (1999), e que todo o amido é
convertido em açúcar durante a etapa de maturação, a vazão mássica total de
malte alimentada foi calculada a partir da equação 41.
𝑚𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒 = 𝑚𝐴çú𝑐𝑎𝑟 . 𝑥𝐴çú𝑐𝑎𝑟 (41)
Sendo assim foi possível obter a quantidade de malte que será necessária
para a operação, nessa etapa todo o malte moído incluindo a casca, que irá ser
utilizado para as etapas seguintes, nesta etapa também é possível observar
perdas que giram em torno de 1% da quantidade de malte moído por hora, é
possível observar esse cálculo na equação 42 (FILHO E NOJIMOTO,1999).
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 = 𝑚𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒. 0,01 (42)
Para tanto é possível observar a operação unitária na tabela 13 a seguir.

78
Tabela 13 - - Balanço de Massa do Moinho.
Composto Entrada Moinho Saída Moinho Perdas Moinho

(kg/h) (kg/h) (kg/h)
Malte 1156,57 1145,01 11,57
11.2 Mosturação
Figura 14 - Tanque de Mostura.
Esta etapa é a responsável por transformar o amido em açúcar, pela ação

de enzimas do próprio malte, com a ação de aquecimento do vaso de mostura
(FILHO, 2010).
Na mosturação terá a entrada de corrente de água primária, para o cálculo
desta corrente foram utilizados outros estudos que indicam que o ideal é que
para a quantidade de malte necessário, seja multiplicado a 2,5, para se obter a
quantidade de produto desejado, sendo que durante esta etapa irá ocorrer
perdas (LARA, 2018).
Calculou-se a vazão mássica de água primária a ser alimentada com base
na equação 43 e logo a seguir também é possível visualizar na tabela 14 como
se procedeu a operação unitária da mosturação e na tabela 15 o cálculo do
balanço molar da reação da mosturação.
79
𝑚Á𝑔𝑢𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚á𝑟𝑖𝑎 = 2,5 . 𝑚𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒 (43)
Tabela 14 - Balanço de Massa Mosturação.
Composto Entrada Mosturação (kg/h) Saída Mosturação (kg/h)
Malte 1145,01 439,50

Água 2862,52 2862,52
Açúcar 0,00 705,51
Tabela 15 - Balanço Molar da Mosturação.
Composto Entrada Mosturação (kmol/h) Saída Mosturação (kmol/h)
Malte 1026,89 -
Água 158,89 165,02
Açúcar - 2,1406
11.3 Filtro Prensa

Figura 15 - Filtro Prensa.

Durante a etapa de clarificação irá entrar a água secundaria, que fará uma
lavagem, para que todo o amido já convertido em açúcar não seja perdido, para
o cálculo da água secundária, a mesma equivale a 1,5 vezes da água primária,
como pode ser observado na equação 44 (LARA,2018).
𝑚Á𝑔𝑢𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 = 1,5 . 𝑚Á𝑔𝑢𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚á𝑟𝑖𝑎 (44)

80
Nesta etapa irá ocorrer a retirada do bagaço de malte, que segundo Mello
(2014), o bagaço de malte é composto por 77,61% de água. Para o cálculo da
vazão de saída do bagaço, foi considerada a quantidade de malte utilizada
acrescentando a umidade, para então poder calcular a vazão de saída de líquido
do filtro prensa, exemplificados abaixo nas equações 45 e 46, as quantidades de
entrada e saída desta etapa podem ser verificadas na tabela 16 abaixo.
𝑚𝐵𝑎𝑔𝑎ç𝑜 𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒 = 𝑚𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒 + (𝑚𝑀𝑎𝑙𝑡𝑒 . 𝑥𝑈𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒) (45)

𝑉𝑆𝑎í𝑑𝑎 𝐹𝑃 = 𝑚Á𝑔𝑢𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚á𝑟𝑖𝑎 + 𝑚Á𝑔𝑢𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑á𝑟𝑖𝑎 − 𝑚𝐵𝑎𝑔𝑎ç𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑡𝑒(46)
Tabela 16 - Balanço de Filtro Prensa.
Composto Entrada Filtro Saída Filtro Saída Silo

Prensa Prensa 01
Malte 439,50 0,00 0,00
Água 7156,29 5926,86 0,00
Açúcar 705,51 705,51 0,00
Bagaço de 0,00 0,00 1668,93
malte
11.4 Fervura
81
Figura 16 - Vaso de Fervura.

Após a clarificação o líquido segue para o tanque de fervura, nesta etapa
irá ocorrer a concentração do mosto (HOMINILÚPULO, 2018).
Durante essa etapa não haverá nenhuma adição de matérias primas, por
causa de o produto se tratar de whisky e não cerveja, não é necessária a adição
de lúpulo durante o processo, porque quando se trata do destilado a
caracterização de se sabor, amargor, entre outras características físico químicas
se dá principalmente durante a etapa de maturação em barril de carvalho.
Segundo a Hominilúpulo (2018) há perdas de até 15% de água do mosto durante
essa etapa. A partir desse valor foi possível calcular o valor de vapor da água,
que é o valor de perdas dessa etapa.
A partir de então é possível calcular a vazão de saída, sendo que a vazão
de saída é referente a vazão de entrada menos a quantidade de vapor da água
perdida durante a operação, podemos observar na tabela 17 abaixo, as entradas
e saídas desta operação unitária (HOMINILÚPULO, 2018).
Tabela 17 - Balanço de Massa Fervura.
Composto Entrada Saída Saída Corrente de Saída Trub

Fervura Fervura topo Quente
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Água 5926,86 4741,48 711,22 474,15
Açúcar 705,51 705,51 0,00 0,00
11.5 Resfriamento
82
Figura 17 - Trocador de Calor ( Resfriamento).
Na etapa de resfriamento irá ocorrer a queda da temperatura do mosto,

utilizando um trocador de calor a placas, para que este alcance temperatura
próxima a de fermentação, que é de 20ºC, não havendo perdas nesse processo
de resfriamento do mosto, para então o líquido ir para o vaso pulmão, onde não
há perdas, e só então seguir para o biorreator onde irá ocorrer a fermentação,
são apresentadas as suas vazões na tabela 18 (LARA, 2018).
Tabela 18 - Balanço de Massa Resfriamento.
Composto Entrada Resfriamento Saída Resfriamento

(kg/h) (kg/h)
Água 4741,48 4741,48

Açúcar 705,51 705,51
11.6 Fermentação (Biorreator)

83
Figura 18 - Biorreator (Fermentação)
Será utilizada levedura líquida, para que haja uma propagação mais
rápida e eficiente da levedura durante a etapa de fermentação, para o cálculo da
quantidade de levedura necessária, é preciso saber a densidade do mosto (og),
que será de 1112 kg/m3, sendo necessário calcular primeiro o número de células
(NC) para depois calcular a quantidade de levedura líquida necessária (TOZZI,
2018).
Será utilizada a levedura líquida Saccharomyces cerevisiae, da bio4, a
eficiência do processo após 100 horas de fermentação, calculado pela cinética
da fermentação foi de 91,65% atingindo o ponto ideal de concentração de CO 2
e etanol, a uma temperatura de fermentação de 14,5°C (BIO4, 2020).
Após a inoculação da levedura, está irá consumir os açúcares do mosto,
gerando álcool, gás carbônico, água e outros compostos em baixa proporção,
como ácidos, ésteres, fenóis e aldeídos (SENAI, 2014).
Segundo Perry (2008) durante o processo se perde um pouco do produto
volatilizado, cerca de 2%, e após a finalização do processo, toda a biomassa é
extraída do mosto, que não irá seguir para o vaso pulmão na etapa posterior,
onde não há perdas. Sendo assim é possível calcular as vazões de saída do
84
biorreator, conforme apresentado na tabela 19 e o balanço molar na tabela 20.
Tabela 19 - Balanço de Massa Biorreator (Fermentação)
Composto Entrada Saída de Saída Saída de

Biorreator Topo Biorreator Fundo
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Água 4741,48 0,00 0,00 0,00
Açúcar 705,51 0,00 0,00 0,00
CO2 0,00 1118,85 0,00 0,00
Levedura 22,70 0,00 0,00 52,84
Etanol 0,00 0,00 1169,95 0,00
Líquido 0,00 0,00 3128,05 0,00
Fermentado
Tabela 20 – Balanço Molar do Biorreator (Fermentação)
Composto Entrada Molar Saída Molar

(kg/h) (kg/h)
Água 263,19 0,00
Açúcar 0,69 0,00
CO2 0,00 25,42
Levedura 0,08 0,19
Etanol 0,00 23,40

85
Líquido Fermentado 0,00 28,96
11.7 Destilação
Figura 19 - Colunas de Destilação 1, 2 e 3.
A etapa de destilação é a etapa mais importante para a produção de

whisky, na primeira destilação, é onde retirado do líquido alguns dos compostos
químicos indesejados, como aldeído acético, metanol, e acetato de etila, que
representam em torno de 0,5% do destilado e são chamados de POT ALE
(PIGGOTT; CONNER, 2003; BOSQUEIRO, 2010).
Já a segunda destilação terá a perda dos álcoois superiores e ácidos
acéticos, que representam a cabeça da destilação, que também irão representar
0,25% do destilado e a terceira destilação irá separar álcoois e ácidos que podem
ser nocivos, juntamente com a cauda, que representam 0,25% do líquido
destilado, este será representado na saída de perdas e na saída da destilação
86
será obtido o coração do destilado (PIGGOTT; CONNER, 2003; BOSQUEIRO,

2010).
Sendo que o líquido é separado nessas 3 partes, cauda, cabeça e
coração. O coração é o whisky propriamente dito. Já a cauda, cabeça e os outros
produtos obtidos irão para correntes de descarte na estação de tratamento de
esgoto da destilaria, na segunda e na terceira destilação. Sendo que na primeira
destilação o produto POT ALE obtido, poderá ser comercializado com empresas
químicas (PIGGOTT; CONNER, 2003; BOSQUEIRO, 2010). Todas as vazões
das três operações unitárias da destilação, são observadas nas tabelas 21, 22 e
23, representadas logo abaixo.
Tabela 21 - Balanço de Massa Destilação 1.
Composto Entrada Saída Perdas Saída

Destilação 1 Destilação 1 Destilação 1
Líquido 0,00 0,00 4276,62
Destilado
Líquido 4298,01 0,00 0,00
Fermentado
POT ALE 0,00 21,38 0,00
Tabela 22 - Balanço de Massa Destilação 2.

Líquido 4276,62 0,00 4265,96

Destilado
Cabeça 0,00 10,66 0,00

87
Tabela 23 – Balanço de Massa Destilação 3.

Líquido 4265,96 0,00 4255,32
Destilado
Cauda 0,00 10,64 0,00
11.8 Maturação
Figura 20 - Unidades de Maturação.

A etapa de maturação, é a mais importante para o processo do whisky,
nela é onde podemos caracterizar a bebida com suas principais características
sensoriais, devido a maturação, ter que ser por ao menos dois anos em barris
de carvalho, durante esses dois anos, há a evaporação de 2% da bebida por
ano, esse líquido evaporado é chamado popularmente como a parte dos anjos,
o teor de evaporado por hora representa 2,3148 X 10-4 % (ENDE, 2020). Abaixo
é apresentado a tabela 24, onde as vazões de entrada e saída foram calculadas
com as devidas perdas já consideradas.
88
Tabela 24 - Balanço de Massa Maturação.

Maturação Maturação Maturação
Líquido Destilado 4255,32 0,01 4255,31
(Coração)
11.9 Peneiramento
Figura 21 - Etapa de Peneiramento.
Nesta etapa, após o mínimo de dois anos de maturação, o whisky irá ser
retirado do barril, o qual as sobras de barril e seus retalhos serão descartados,
e a bebida seguirá por tubulação para o vaso pulmão onde será feito o blending
da bebida, sendo que antes de seguir para as tubulações os barris já terão sido
selecionados para o blending e nesta etapa não haverá perda de líquido do
whisky, só o descarte de partes da madeira que não terão mais utilidade para a
etapa de maturação (ENDE, 2020).
No caso de barris inteiros descartados, esses podem ser vendidos para
cervejarias, lojas de madeira de demolição ou até mesmo decoradores.
Na tabela 25 é possível observar o balanço de massa da etapa.
89
Tabela 25 - Balanço de Massa Peneiramento.
Composto Entrada Peneiramento Saída Peneiramento

(kg/h) (kg/h)
Líquido Destilado (Coração) 4255,31 4255,31
11.10 Blending
Figura 22 - Vaso de Pulmão (Blending)
Nessa etapa os vários barris serão misturados, para que haja uma bebida
final de sabor harmonioso e com todas as notas necessárias, essa etapa é feita
por uma pessoa chamada Blender que possui conhecimento suficiente, para
fazer a melhor harmonização entre todos os barris, como se fosse uma arte
(ENDE, 2020).
Então a bebida seguirá para um vaso pulmão, onde ocorrerá o blending e
não há perdas nesta etapa, para então seguir para o processo de envase, sendo
assim a mesma vazão de saída da maturação será a vazão de entrada na
envasadora. E na etapa de maturação a única perda que irá ocorrer, será o
descarte de barris que já não possuam mais qualidade para a maturação, isso
normalmente ocorre após o terceiro uso, podendo ainda fazer um quarto ou
quinto uso do barril, para uísques com menor características sensoriais, no caso
um whisky mais “pobre” (ENDE, 2020). Sendo possível visualizar na tabela 26
90
abaixo, que durante o processo de blending não ocorrem perdas.

Tabela 26 - Balanço de Massa Blending.
Composto Entrada Blending Saída Blending

(kg/h) (kg/h)
Whisky 4255,31 4255,31

11.11 Envase
Figura 23 - Envase.
Esta etapa é o final de todo o ciclo do whisky, onde a bebida está pronta,
e então seguirá para uma garrafa de vidro para então ser distribuída ao mercado
consumidor, nesta etapa podem haver perdas de equipamento, como quebra de
garrafas ou má vedação dos bicos dosadores da envasadora, podendo resultar
em uma perda por hora de 2% (REINOLD, 1997). É possível observar as vazões
da etapa na tabela 27 logo abaixo.
Tabela 27 - Balanço de Massa Envase.
Composto Entrada Saída Perdas

Envase Envase Envase
Whisky 4255,31 4166,67 88,64
91
12 BALANÇO DE ENERGIA
Para mensurar a energia requerida e dissipada, foram calculados os
valores gerados e retirados onde há troca de calor, realizando o balanço de
energia em cada equipamento. A equação geral (Equação 47) descreve o
balanço geral de energia, considera a variação de energia em um sistema aberto
ou fechado, que dá-se pela soma do calor gerado ou retirado com o trabalho
realizado no volume de controle, sendo Ec a energia cinética, Ep a energia
potencial e H a entalpia do sistema (TOGNETTI, 2015).
𝛥𝐸𝑐 + 𝛥𝐸𝑝 + 𝛥𝐻 = 𝑄 + 𝑊 (47)
O balanço de energia foi feito somente para as operações onde há troca

de calor, e as energias cinética e potencial foram consideradas desprezíveis. A
equação 48 descreve o comportamento do calor em um sistema fechado,
mensurando a energia produzida por um processo (TOGNETTI, 2015).
𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝐸𝑠𝑎𝑖 + 𝐸𝑎𝑐𝑢𝑚 (48)
Sendo que Eentra a energia que entra, Esai é a energia de saída e Eg a

energia gerada no sistema. Considerando que a equação 49 se despreza a
energia potencial, cinética e os trabalhos de eixo pois são desprezíveis quando
comparadas aos outros termos, e com base nos fundamentos de energia gerada
em reação química, a equação 47 é reescrita a seguir.
𝛥𝐻 = 𝑄 + 𝑊 (49)
A variação da entalpia é escrita na equação 50 de acordo com seus

fundamentos termodinâmicos, a capacidade calorífica variando com a
92
temperatura (TOGNETTI, 2015).

𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝛥𝐻 = 𝑄 = ∫𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑝 𝑑𝑇 (50)
Ao longo de todo o proceso envolvendo troca de calor utiliza-se os valores

de calor específico para a água e malte apresentados na tabela A.1, no apêndice,
enquanto os valores de entalpia da água e do vapor estão apresentados na
Tabela A.2.
12.1 Mosturação
Previamente a etapa de mosturação, é realizado um aquecimento da água
primária que será utilizada nesse processo, partindo da temperatura ambiente
de 20 graus Celsius, para 80 graus Celsius, a seguir a Tabela 28 apresenta a
quantidade de calor necessária.
Tabela 28 - Balanço de Energia do Aquecimento da Água Primária.
Entra Sai
Component Vazão Temperatur Vazão Temperatur Quantidad
e Mássic a (°C) Mássic a (°C) e de calor
a (kg/h) a (kg/h) (kJ/h)
Água 2.862,5 25 2.862,5 80 718.635,65
Primária 2 2
Com a entrada da água primária no tanque, é iniciada a primeira parte da

mosturação, no decorrer do processo ocorre uma variação da temperatura de 80
graus Celsius, deste modo ela reduz para 65 graus celsius, enquanto o malte
está sendo aquecido de 20 para 65 °C. A tabela 29 a seguir apresenta a troca de
calor durante essa etapa.
93
Tabela 29 - Balanço de Energia Etapa pré-mosturação
Entra Sai
Água 2.862,5 80 2.862,5 65 -
Primária 2 2 179.909,38
Malte 1.145,0 20 1.145,0 65 94.909,88
1 1
Total -84.999,50
Com o prosseguimento da mosturação, é realizado o cálculo por meio do

caminho hipotético, somando-se três valores de calor (Q1, Q2 e Q3). Q1 refere-
se ao resfriamento de 65 para 25 graus Celsius, Q2 corresponde ao calor da
reação de conversão de celulose em glicose, e Q3 contabiliza o calor necessário
para reaquecer de 25 para 77 graus Celsius. A figura 24 ilustra o caminho
hipotético considerado.
Figura 24 - Caminho hipotético da mostura.

Na Tabela 30 estão descritas as quantidades de calor necessária para o
resfriamento em Q1.
94
Tabela 30 - Balanço de Energia da Mosturação – Cálculo de Q1.
Entra Sai
Água 2.862,5 65 2.862,5 25 -
Primária 2 2 478.527,47
Malte 1.145,0 65 1.145,0 25 -84.364,34
1 1
Total Q1 -
562.891,81
Para o cálculo da quantidade de calor necessária para a reação em

condições-padrão, foram utilizadas a Equação 51 e Equação 52, conforme a
reação química descrita na Equação 53. Os valores encontrados foram dispostos
na Tabela 31.
0 0
𝑄𝑟𝑒𝑎çã𝑜 = 𝛥𝐻𝑟𝑒𝑎çã𝑜 = 𝛥𝐻298,15
(51)
0 0 0
𝛥𝐻𝑟𝑒𝑎çã𝑜 = 𝛥𝐻𝑓,𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 − 𝛥𝐻𝑓,𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒
(52)
𝐶6 𝐻10 𝑂5 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶6 𝐻12 𝑂6
(53)
95
Tabela 31 - Cálculo do calor da reação de Mostura - Cálculo de Q2.
Água Celulose Glicose

𝛥𝐻𝑓0 (kJ/mol) -241,82 -1.203,00 -1.273,30
0
𝛥𝐻𝑟𝑒𝑎çã𝑜 (kJ/mol) 171,52
Q2 = 0
𝛥𝐻𝑟𝑒𝑎çã𝑜 671.682,7
(kJ/h)
Para Q3, calculou-se a quantidade de calor para aquecer a mistura de 25

para 77 graus Celsius, descritos na Tabela 32.
Tabela 32 - Balanço de Energia da Mosturação – Cálculo de Q3.
Entra Sai
Água 2.862,5 25 2.862,5 77 610.389,45
Primária 2 2
Malte 439,50 25 439,50 77 42.097,07
Açúcar 705,51 25 705,51 77 44.637,34
Total Q3 (kJ/h) 697.123,86
A quantidade de calor necessária durante toda a Mosturação será a soma

de Q1, Q2 e Q3, detalhado na tabela 33.
Tabela 33 - Balanço de Energia - Quantidade total de calor Mosturação
Q1 (kJ/h) Q2 (kJ/h) Q3 (kJ/h) Q total (kJ/h)

Quantidade de -562.891,81 671.682,7 697.123,86 1.439.550,88
calor
96
12.2 Filtro prensa

Nessa etapa, tem-se a entrada da corrente de água secundária para
lavagem do mosto, sua temperatura será elevada de 20 para 77 graus Celcius,
seu balanço de energia está representado na tabela 34 a seguir.
Tabela 34 – Balanço de energia – Aquecimento Água Secundária
Entra Sai
Água 4.293,7 20 4.293,7 77 933.594,41
Secundária 7 7
No filtro prensa ocorrerá a mistura do produto vindo da etapa de

mosturação com a água da corrente secundária, que resultará na variação de
entalpia obtida na Tabela 35.
Tabela 35 – Balanço de energia Filtro prensa
Entra Sai
Água 2.862,5 77 2.862,5 75 24.016,54
Primária 2 2
Água 4.293,7 77 4.293,7 75 -36.024,73
Secundária 7 7
Malte 439,50 77 439,50 75 -1.619,12
97
Açúcar 705,51 77 705,51 75 -1.716,82

Total -15.344,13
12.3 Vaso de Fervura
Na etapa da fervura ocorre o aquecimento do líquido vindo do filtro prensa,

o mesmo entra no vaso de fervura a temperatura de 75 graus Celsius, onde não
haverá adição de outros compostos, o esquentamento é realizado por vapor
saturado a 100 graus Celsius. Os resultados do balanço de energia realizado
estão expressos na tabela 36.
Tabela 36 - Balanço de energia Vaso de Fervura
Entra Sai
Component Vazão Temperatur Vazão Temperatur Quantidade
e Mássic a (°C) Mássic a (°C) de calor
Água 7.156,2 75 2.862,5 100 752.197,64
Primária 9 2
Açúcar 705,51 75 439,50 100 21.460,26
Vapor 711,22 75 705,51 100 1.605.223,5
4
Total 2.378.881,4
4
12.4 Trocador de calor

Após o aquecimento do mosto, é feito o resfriamento do mesmo com o
uso de um trocador a placas, para uma temperatura próxima de
98
aproximadamente 20 graus Celsius para prepará-lo para a fermentação na etapa

que se segue. A tabela 38 expressa os resultados o balanço de energia do
resfriamento.
Tabela 37 - Balanço de energia Trocador de Calor
Entra Sai
Componente Vazão Temperatura Vazão Temperatura Quantidade
Mássica (°C) Mássica (°C) de calor
(kg/h) (kg/h) (kJ/h)
Água 6.445,07 100 6.445,07 14,5 -
2.308.591,8
Açúcar 705,51 100 705,51 14,5 -110.990,8
Total -
2.419.582,7
12.5 Biorreator
Na fermentação realizada no biorreator, haverá energia em forma de calor
devido a temperatura do fermentador que é mantida a 14°C durante todo o
processo, considerando a equação 19, a quantidade de energia necessária para
o sistema de refrigeração será igual a quantidade de energia liberada a partir da
reação da fermentação.
Para encontrar o valor de energia liberada, foi obtido o ΔH de formação
da reação padrão do dióxido de carbono, etanol e açúcar e cada valor foi
multiplicado pelo número de mols do elemento correspondente, sendo o número
de mols encontrado partir da quantidade de massa produzida no sistema, assim
o ΔH da reação foi encontrada pela subtração do valor dos produtos em relação
aos reagentes.
99
Tabela 38 - ΔH de formação dos componentes da reação
COMPONENTE ΔHf UNIDADE

CO2 -394 KJ/MOL
C2H5OH -278 KJ/MOL
C6H12O6 -1268 KJ/MOL
Com isso temos o resultado expresso na tabela 39.
Tabela 39 - ΔH da reação do Biorreator
ΔH=ΔHprodutos - ΔH reagentes UNIDADE

ΔH -112.419,9 kJ/h
12.6 Colunas de Destilação

Nessa etapa serão realizadas três destilações, onde haverá aquecimento
de 14,5 para 78 graus Celsius para a primeira destilação, para separar a fração
alcoólica restante do produto, enquanto a segunda destilação será realizada a
temperatura de 70 graus Celsius. Utilizando o calor específico de 8,95 (kJ/kg.K)
é calculado o balanço de energia para as três destilações, nas tabelas 40, 41 e
42 estão apresentados os balanços de energia para as entradas, saídas com
perda e saídas para os destiladores 1 e 2.
Tabela 40 - Balanço de Energia Entradas Destilador 1 e 2.
Composto Entrada Destilação 1 Entrada Destilação

(kJ/h) 2
(kJ/h)
Líquido Fermentado 1492924,78 212440,58
Água do Líquido 833522,19 203979,69
100
Fermentado
Álcool do Líquido 659373,59 8460,89
Fermentado
Tabela 41 - Balanço de Energia Saídas Perdas Destilador 1 e 2.
Saída Perdas Destilação 1 Saída Perdas

Composto (kJ/h) Destilação 2
(kJ/h)
Pot Ale 9990,74 3311,39
Água Pot Ale 6631,85 3306,62
Álcool Pot Ale 3358,89 4,77
Tabela 42 - Balanço de Energia Saídas Destilador 1 e 2.
Composto Saída Destilação 1 (kJ/h) Saída Destilação 2 (kJ/h)

Líquido Destilado 1097595,62 8418,78
Água do Líquido 1089176,85 0
Destilado
Álcool do Líquido 8418,78 8418,78
Destilado
Finalizando na terceira destilação que é feita a 68 graus Celsius, para

separar o metanol do álcool bom. Os resultados do balanço de energia para a
entrada, perdas e saída do destilador três estão representados na tabela 43
abaixo.
101
Tabela 43 - Balanço de Energia Destilador 3.
Entrada Destilação 3 Saída Perdas Destilação 3 Saída Destilação 3 (kJ/h)

(kJ/h) (kJ/h)
1196281,83 2983,72 962253,81
13 DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS
13.1 Dimensionamento do biorreator
O biorreator é um dos principais equipamentos onde é formada a

“cerveja”, para a destilação e posteriormente obtenção do whisky, onde iremos
obter líquido com alto teor alcoólico para ser destilado, sendo assim iremos
começar nosso dimensionamento por ele (DANTAS, 2017).
Quando em 2009 em seu livro, Kunze escreveu que cerca de 10% do
volume do mosto fermentado é perdido durante o processo. Assim pode-se
considerar este fato e sendo que o volume de saída do tanque por batelada é de
50 mil litros, temos que o volume do fermentador é calculado considerando esta
perda de líquido fermentado.
𝑉𝑆 = 50000 𝐿 (51)
𝑉𝐹 = 𝑉𝑆 (1 + 0,1) (52)
Em seu livro Kunze ainda cita que os fermentadores devem ser entre 18
a 25% maiores que o volume inicial da fermentação., porque quando ocorre a
fermentação dentro do tanque, há a geração de CO 2, que irá gerar espuma na
parte interna do tanque. Considerando assim o valor máximo (25%) para as
condições de dimensionamento do fermentador, temos que o volume total do
biorreator, é expresso por 𝑉𝑇𝐵 , representado na equação 53.
102
𝑉𝑇𝐵 = 𝑉𝐹 (1 + 0,25) (53)
Teremos assim um biorreator de capacidade total de 68750,00 litros,

considerando reatores comerciais para a produção de cerveja, iremos escolher
o reator com capacidade para 70 mil litros da empresa BSB INOX, que será a
fornecedora dos biorreatores que serão comprados pela Wisky Company
(BSBINOX, 2021).
Em indústrias de bebidas alcoólicas, principalmente cervejarias, os
biorreatores são em sua grande maioria cilindro-cônicos, como apresentado na
figura 1, o que facilita na parte interna do tanque, a agitação por meio da
formação do próprio CO2, não sendo necessário a utilização de agitadores na
parte interna do biorreator. Há um ângulo de abertura, α, na parte cônica do
biorreator, que pode variar de 60 a 90°, mas os fabricantes usualmente utilizam
a variação de α entre 60 a 75°. Então podemos definir que a nossa variação α
será de 60°, tendo assim uma menor inclinação, sendo o que irá nos dar a altura
da parte cônica do biorreator, a partir da equação 54 (Kunze, 2009).
𝐷
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒 = 𝛼 (54)
2 tan ( )
2
Para prosseguir com o cálculo da altura da parte cônica, foi necessário

definir seu diâmetro, o qual foi definido o diâmetro comercial de 3 metros, a partir
de então foi possível fazer o cálculo da altura do cone que será de 2,6 metros.
Utilizando o diâmetro e a altura do cone, podemos determinar o volume que irá
ser comportado nesta parte do biorreator, expresso pela equação 55.
𝜋.𝑟 2 .ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒 = (55)
3
Este volume calculado será de 6,13 metros cúbicos. Então será possível
determinar o volume e a altura da parte cilíndrica do biorreator, expressos pelas
103
equações 56 e 57.
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑉𝐹 − 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒
(56)
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = (57)
𝜋.𝑟 2
Figura 25- Esboço Fermentador Cilindro-Cônico
Fonte: Kunze, 2009.
O volume da parte cilíndrica calculado será de 48,87 m3 e a altura do

cilindro será de 6,91 metros. Com estes valores é possível saber o quanto o
líquido fermentado irá ocupar no biorreator. Sendo que esta altura, junto com o
diâmetro, são importantes fatores a serem considerados no momento da
realização do projeto, já que a relação diâmetro: altura do líquido, não pode ser
maior que 1:5, assim não ocorrerá diferença de pressão hidrostática muito
elevada na parte interna do fermentador, o que poderia acarretar em uma
fermentação com a formação de produtos indesejáveis, porque os
microrganismos estariam em condições de pressão diferentes a que deveriam
ser submetidas. Está relação pode variar de 1:1 a 1:5, sendo em sua maioria
mantida em valores de 1:2 (DANTAS, 2017).
Por fim temos que calcular a altura da espuma, que é referente ao espaço
em excesso, que deve ser considerado para que haja a formação da espuma,
expresso pela equação 58, finalizando assim o dimensionamento com a equação
104
59, onde iremos obter a altura total do biorreator (DANTAS, 2017).
𝑉𝐹 .0,25
ℎ𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 = (58)
𝜋.𝑟 2
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒 + ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + ℎ𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 (59)
Esta altura calculada da espuma será de 1,95 metros obtendo assim com
a soma das alturas, uma altura total do biorreator de 11,45 metros, mas iremos
considerar uma altura comercial de 12 metros do biorreator da BSB INOX, que
irá dar uma relação de 1:4.
Sendo as capacidades de produção dos biorreatores de 50 mil litros por
batelada, também é possível definir quantos biorreatores serão necessários para
a indústria, considerando que o tempo total de utilização de cada biorreator,
contando com suas higienizações, será de 123 horas, a quantidade necessária
de biorreatores nas dimensões de capacidade total de 70 mil litros e capacidade
de produção total de 50 mil litros, 3 metros de diâmetro e 14 metros de altura,
será de 22 biorreatores, para que haja uma produção diária de 100 mil litros e
para caso haja alguma parada de manutenção nos equipamentos ou outros
problemas não programados, esta produção diária não seja afetada (BSBINOX,
2021).
13.2 Dimensionamento do tanque de fervura
O tanque de fervura é o recipiente que recebe apenas o líquido do mosto

final, após a mosturação e a lavagem com prensagem dos grãos. No caso de
cervejarias nesta etapa seria adicionado o lúpulo, mas como a The Wisky
Company, é uma empresa voltada para a fabricação de whisky, nós não
adicionaremos esta matéria prima, nesta etapa. Este processo pode variar sua
duração, dependendo do estilo de cerveja base a ser produzida, sendo este um
processo em que decorrem perdas de evaporação que podem variar de 10 a
18% por hora de fervura (DANTAS, 2017).
105
Logo após sessar o aquecimento (100°C aproximadamente), o mosto

quente irá sofrer uma concentração após o seu resfriamento, na faixa de 4% de
seu volume (KUNZE, 2009).
Como queremos que pelo fermentadora passem 50 mil litros por batelada,
após ser resfriado, é necessário considerar o volume final do mosto na fervura a
100°C, mas sem ocorrer mais evaporação, o tanque tem um volume 4% maior
que o valor que queremos no fermentador, portanto temos a equação 60 logo
abaixo (DANTAS, 2017).
𝑉𝑓
𝑉(100°𝐶) = (1−0,04) (60)
Assim temos que nosso volume deve anterior ao resfriamento deve ser de
71614,58 litros. Já o volume anterior a evaporação (pré-fervura), com taxa de
evaporação de 10%, pode ser calculado pela equação 61 (KUNZE, 2009).
𝑉
100°𝐶
𝑉𝑃𝑟é−𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = (1−0,10) (61)
Então o volume do mosto pré-fervura é de 79571,76 litros, então podemos

dimensionar a altura e o diâmetro do tanque de fervura, e após estes cálculos
devemos considerar uma altura 30% maior para o tanque, por questões de
segurança e para evitar possíveis transbordamentos que possam ocorrer
durante o processo. Seguindo as equações 62, 63 e 64 iremos obter tais valores
para o dimensionamento do tanque (DANTAS, 2017).
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 2
𝑉𝑃𝑟é−𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = 𝜋. ℎ𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 ( ) (62)
2
𝐷𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 3
𝑉𝑃𝑟é−𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = 𝜋. (63)
4
ℎ𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒−𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = ℎ𝐹𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 . 1,3 (64)

106
Então temos após os cálculos do dimensionamento que o tanque deve

possuir um diâmetro de 4,66 metros e uma altura com margem de segurança de
6,084 metros. Então iremos considerar tanques comerciais e definimos que cada
tanque deverá ter 4,75 metros de diâmetro e 6,25 metros de altura, o que não irá
interferir na produção. A indústria The Wisky Company, também irá adquirir 2
desses equipamentos, já que o tempo máximo de cada operação considerando,
aquecimento, tempo de fervura, e lavagem, será de 5 horas, e assim caso um
dos dois equipamentos aconteça uma falha o outro poderá continuar operando,
sem que afete a produção do destilado (BSBINOX,2021).
13.3 Dimensionamento do tanque de mostura
O tanque de mostura deve ser dimensionado a partir do volume total

encontrado no balanço de massa da mosturação, onde este volume será
utilizado para definir o diâmetro e a altura do tanque, sendo está altura igual o
diâmetro do tanque, mais uma taxa de segurança de 30% deste valor para a
altura, evitando assim possíveis acidentes (Dantas, 2017). As equações 65 e 66,
são as que irão definir tais valores.
𝐷𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 3
𝑉𝑀𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝜋. (65)
4
ℎ𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒−𝑀𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = ℎ𝑀𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 . 1,3 (66)
Considerando que o processo de mostura irá dura 90 minutos, devemos

ter uma entrada no vaso de 60,1128 metros cúbicos de volume da mostura, então
é possível definir que o diâmetro do tanque deve ser de 4,25 metros, e a altura
com a taxa de segurança deve ser de 5,53 metros, mas iremos considerar 5,75
metros para utilizarmos tanques comerciais (BSBINOX,2021). Assim podemos
definir que iremos ter 2 desses tanques, que irão suprir toda a necessidade da
indústria, e em eventuais paradas de um dos equipamentos, não haverá atrasos
e nem diminuição na capacidade de produção da fábrica.
107
13.4 Dimensionamento do moinho de rolos
O moinho de rolos que será utilizado pela The Wisky Company, é o moinho
MM-1200-4R da empresa CZECH Brewery, tendo altura de 8,54 metros e largura
de 4,06 metros, suas especificações estão definidas na figura 26.
Figura 26 - Indicadores do Moinho de Rolos.
CZECH BREWERY, 2021.
13.5 Dimensionamento do trocador de calor a placas
13.6 Dimensionamento das colunas de destilação

As colunas de destilação foram dimensionadas com auxílio do software
Chemicad, considerando a cinética de fermentação realizado no presente
trabalho, juntamente com outras frações que estão presentes no mosto, como
álcoois superiores, ésteres, ácidos graxos etc... As figuras 27, 28 e 29
representam as dimensões nas colunas 1, 2 e 3 respectivamente.
108
Figura 27 - dimensões da 1° coluna de destilação
Fonte: Chemicad, 2021
Com 22 pratos, condesador e reboiler, a coluna 1 possui 13,42m de altura,

com diâmetros variáveis, do prato 2 ao 11, possui u diâmetro de 0.91m, do 12 ao
19 1.07m e do 20 ao 22 0.91m.
109
Figura 28 - Dimensões da 2° coluna de destilação
Fonte: Chemicad, 2021.
Com 23 pratos, a coluna 2 possui 14.03m de altura e diâmetro fixo de

0.91m
110
Figura 29 - Dimensões da 3° coluna de destilação
Fonte: Chemicad, 2021.
A 3° coluna possui 40 pratos, sua altura chega a 24.4m de altura com um

diâmetro de 0.91m.
13.7 Dimensionamento dos barris de maturação
Os barris para a maturação do whisky, são do maior tamanho permitido

pela legislação, cada barril podendo conter de 700 litros da bebida (BRASIL,
2009), estes barris são produzidos única e exclusivamente de carvalho, sendo
este europeu ou carvalho branco americano, sendo os mais comuns
111
encontrados em destilarias mundo afora (DIAGEO, 2016).

Tendo em vista a produção mensal de 3 milhões de litros, será necessário
a compra por mês para suprir tal demanda de 6000 barris de carvalho por mês
vindos da Escócia, cada qual com capacidade de 500 litros, a um custo de 200
euros cada barril, mais taxas de importação, totalizando um valor de 350 euros
por barril. Sendo ao final de um ano a compra total de 72000 barris, e a compra
total ao final de dois anos, que é o tempo de maturação do whisky da The Whisky
Company de 144000 barris de carvalho (WOODBARRELS, 2020).
Cada barril de 500 litros deverá conter as especificações da figura 30 logo
abaixo, no item 500L (WOODBARRELS, 2020).
Figura 30 - Especificações do barril de carvalho europeu para whisky.
Fonte: WOODBARRELS, 2020.
Só haverá então a necessidade de uma reposição de estoques de barris,

caso venha algum desses barris ser danificado, ou após a utilização em 5
períodos de maturação, 10 anos, que será quando o barril perderá grande parte
de suas propriedades, e a empresa irá avaliar a sua capacidade de maturação,
para verificar a viabilidade de manutenção de cada barril. Caso não haja mais
viabilidade, estes barris serão vendidos para cervejarias e empresas de
112
decoração, e então repostos por barris “virgens”, comprados a partir do mesmo

fornecedor (DIAGEO, 2016).
13.8 Dimensionamento do tanque de Blending
De acordo com Tadini (2016), a potência fornecida pelo motor (Po) será
função da densidade (ρ) e da viscosidade (µ) do líquido, frequência rotacional do
impulsor (N) e das variáveis geométricas do sistema: diâmetro do agitador (D a),
diâmetro do tanque (Dt), altura do agitador desde a base do tanque (Ha), altura
do líquido (HL), largura dos defletores (wd), além do tipo de agitador, com a sua
característica altura das pás (Hp), como descrito na Equação 67.
(67)
Figura 31- Parte Interna do Tanque de Blending
Fonte: Tadini, 2016.
Para o dimensionamento do tanque de mistura foi considerada a vazão

mássica de entrada do tanque calculado no Balanço de Massa de 4255,31 kg/h
e transformada em vazão volumétrica usando a densidade do whisky de 903,37
kg/m³, calculado com a equação 67. Esta equação foi desenvolvida partindo da
equação 68, de densidade (SMITH, 2010). Como o whisky é composto de 40%
113
de álcool e água em volume, usou-se esta proporção para o inverso da

densidade.
(68)
(69)
Serão instalados 3 tanques de mistura com capacidade de 40 mil litros

cada. A vazão volumétrica foi calculada utilizando a equação 69. Considerando
a vazão volumétrica calculada, o tanque precisará de 8,5 horas para encher,
enquanto o segundo tanque leva o mesmo para esvaziar, e o terceiro é limpo e
preparado para o próximo uso dando fluxo à produção.
A viscosidade do tanque foi calculada também utilizando a proporção
alcoólica de 40%. Para o dimensionamento do tanque, foram utilizadas as
configurações geométricas padrão descritas na tabela a seguir. As pás
escolhidas serão curvas para gerar um bom escoamento radial.
(70)
(71)
Utilizando a equação 72, e considerando que das configurações padrão

chega-se à HL=Dt, com a equação 73 foi possível calcular o diâmetro do
tanque, Dt e atribuir o mesmo valor para a altura do líquido HL.
(72)
(73)
114
Em seguida, com as equações de configuração padrão, foram calculados:

o diâmetro dos agitadores, Da; a largura dos refletores wd.
Calculou-se o Número de Reynolds pela equação 74. As curvas
de NPo em função do Número de Reynolds são determinadas
experimentalmente, e para os cálculos foi utilizado o gráfico de Tadini para
agitadores tipo turbina, com quatro defletores (para eliminar a formação de
vórtice ao redor do eixo) e configurações geométricas padrão. Com o valor do
Número de Potência, calculou-se a Potência necessária pela equação 75.
(74)
(75)
As dimensões do tanque, calculadas, estão dispostas na Tabela 33.
Tabela 44 - Dimensões do tanque de Blending.
Parte do tanque de mistura Símbolo (unidade) Valor

Volume V (m³) 40
Frequência rotacional N (rpm) 40
Diâmetro do agitador Da (m) 1,236
Diâmetro do tanque Dt (m) 3,707
Altura do agitador Ha (m) 1,236
Altura do líquido HL (m) 3,707
Largura dos defletores wd (m) 0,371
Altura das pás Hp (m) 0,154
Número da potência NPo 1,937
Número de Reynolds NRe 165.878,58
Potência calculada Po (kW) 1,493
Eficiência E (%) 80%
Potência real Po REAL (kW) 1,867
13.9 Dimensionamento da máquina envasadora

115
Após finalizada a produção de whisky no tanque de blending, o produto

passa pelo processo de envasamento, procedimento de engarrafamento, em
garrafas de vidro assépticas com capacidade de 750 ml, onde a garrafa e a
tampa são esterilizadas, reduzindo os riscos de contaminação e oferecendo a
proteção necessária ao produto.
Considerando a produção diária da indústria de 100 mil litros por dia de
whisky, serão necessárias aproximadamente 5555 garrafas por hora para suprir
a produção de whisky pela indústria funcionando 24 horas diariamente.
Dessa forma foi escolhida a envasadora automática da
marca Gofar Machinery, que atende aos requisitos necessários, fornecida
pela Qingzhou Gofar Packaging Machinery CO. (2021). Com a capacidade de
produção de 6000 garrafas por hora, sendo necessária a compra de somente
uma unidade, tendo o custo estimado entre 21.000 a 28.000 dólares e com 18
messes de garantia. Em relação ao dimensionamento segundo a fornecedora, o
equipamento tem o comprimento de 3,8 metros, por 1,2 metros de largura e
altura de 2,2 metros e com peso de 2,2 toneladas.
13.10 Dimensionamento do Silo
O silo que será adquirido para a indústria, será da CZECH Brewery, com
origem na República Tcheca, o silo MSS-2X40 é um silo de características
próprias para armazenamento de malte e tem a capacidade de armazenamento
total de 80m³ de malte, sendo assim, a empresa podendo ter um estoque, para
o caso de haver algum atraso em alguma carga, sendo que serão dois silos
interligados, cada qual com capacidade de 40 m³ de armazenamento e altura de
13,09 metros e diâmetro de 7 metros.
14 DEFINIÇÃO DOS SISTEMAS DE UTILIDADE

116
15 LAYOUT E PLANO DIRETOR

De acordo com os estudos realizados em relação ao consumo de whisky,
localização e dimensionamento, foi feita a escolha de comprar um terreno grande
no município de Cabo de Santo Agostinho, o qual integra a região metropolitana
de Recife, no estado de Pernambuco.
O terreno escolhido possui a área de 210.000 metros quadrados, com o
preço de R$ 16.000.000, situado na rodovia BR-101 Sul, 5225 – Distrito Industrial
Diper. Segundo o Viva Real (2021) anunciante desse lote, os aspectos dessa
localidade são a sua proximidade com vias de acesso, segurança de 24 horas
por dia e a localidade dentro de um condomínio fechado, dificultando o acesso
para assaltantes. A figura 32 a seguir ilustra o mapa do terreno e seu formato:
Figura 32 - Vista aérea do terreno e seus arredores
Fonte: Viva Real, 2021

117
Para determinar a melhor posição para instalar a portaria e as áreas de

produção e apoio e outras no espaço da planta escolhida, foi estabelecido o
sentido do vento de acordo com os dados fornecidos pelo site do Clima Tempo
(2021). Sabendo o sentido do vento, essas áreas foram posicionadas de modo
que elas não sejam afetadas e nem a portaria bloqueada, em caso da ocorrência
de incêndio ou vazamento de gás, que serão levados para o lado oposto devido
a direção do vento. Assim o Layout ficou como está representado na figura 33:
Figura 33 - layout da fábrica

Assim foi enumerado no layout o nome de cada local ou equipamento e
transposto na tabela 45 a seguir que contém o diâmetro de cada um.
Tabela 45 - Identificação dos Itens presente no layout
Número Nome Dimensionamento m²

1 Recebimento do malte 2.211
2 Preparação do mosto 2.700
118
3 Resíduo bagaço de malte 1.955

4 Descarga de matéria prima líquida 150
5 Fermentação - Biorreatores 3.976
6 Colunas de destilação 19
7 Embarrilamento 1.856
8 Armazém barris de carvalho 21.400
9 Blending 1.240
10 Envase 748
11 Expedição 1.735
12 Embalagens 2.244
13 Pátio de manobra 3.840
16 Torre de resfriamento
17 Caldeira
18 Estação de tratamento de esgoto
19 Quadro elétrico
20 Vestiário masculino 1.200
21 Vestiário feminino 1.200
22 Sala de controle 150
23 Sala de treinamento 475,5
24 Refeitório 1.000
25 Área de lazer fechada 800
26 Área de lazer aberta 1.500
27 Portaria 105
28 Balança 250
29 Estacionamento 15811
30 Administrativo 2.500
31 Área de expansão 21.200
32 Área de expansão 23.278
33 Área verde 25.800
34 Pipe rack
A planta do processamento é composta por 3 ambientes principais, sendo

a área de preparo do mosto, fermentação e o armazém dos barris de carvalho.
Para permitir a movimentação dos seguranças, equipe de manutenção ou
bombeiros, existem ruas entre esses espaços, mas que na maior parte do tempo
serão movimentadas pelas empilhadeiras transportando os barris de carvalho
para o armazém para realizar a maturação ou para o blending que segue para o
119
envase. Os biorreatores e as colunas de destilação por serem equipamentos de

grande porte, estão situados em uma área não coberta, exposta ao ar livre.
O galpão para armazenagem dos barris de carvalho possuirá 4 andares,
tendo ruas de 4 metros em suas laterais para permitir o deslocamento das
empilhadeiras, que no início irão transportar os barris para a prateleira mais ao
fundo do galpão, continuando nela até que todos os seus andares sejam
preenchidos, para então continuar prosseguindo para as próximas prateleiras.
Desse modo quando o tempo de maturação necessário for alcançado, as
empilhadeiras irão retirar primeiramente os barris de todos os andares das
prateleiras ao fundo do armazém por onde começaram, e assim sucessivamente,
para haver um controle do tempo de maturação e não envasar barris antes do
previsto.
A indústria possui uma balança na qual todos caminhões trazendo matéria
prima ou vindo recolher o produto final devem utilizar para pesagem, tanto na
entrada quanto na saída, desse modo isso existe um pátio para manobra na área
de descarga de matéria prima, para que após os caminhões tenham entregue a
carga, eles possam manobrar e voltar pelo mesmo caminho, realizando a
pesagem novamente na saída, dessa forma sendo controlando o que entra e sai
da indústria. Não será permito que os caminhões trafeguem nas ruas a volta da
caldeira e da torre de refrigeração, essas ruas servem para dar acessibilidade
para o segurança se locomover, no caso de necessidade de manutenções, e
para ambulâncias e bombeiros em casos de emergência.
O plano diretor do layout contempla a etapa de fermentação até ao envase
do whisky, englobando a distribuição das colunas de destilação, biorreatores,
blending e envase, sendo destacada a distância entre esses equipamentos como
representado na Figura 34 a seguir:
120
Figura 34 - Plano diretor do layout
Fonte: Os Autores, 2021

Os equipamentos presentes no plano diretor foram enumerados e listados
na tabela 46 a seguir para melhor esclarecimento:
Tabela 46 - Identificação dos itens do plano diretor
H biorreatores
I Colunas de
Destilação
J Vaso pulmão
Foi esboçado também o plano diretor da entrada dos caminhões na

fábrica, balança e guarita na figura 35.
121
Figura 35 - Plano diretor guarita e balança
16 ANÁLISE ECONOMICA DO PROCESSO
A análise econômica é uma ferramenta contábil utilizada para se fazer a

análise de transações financeiras, esta ferramenta fornece uma estimativa para
preparar um relatório financeiro que dá o status da empresa (SEIDER, 2009).
16.1 Método Utilizado
O método escolhido para se fazer a estimativa financeira da empresa The

Wisky Company, foi o método de Lang. Este método desenvolvido para se fazer
122
estimativas do custo de capital para a implementação de uma indústria química,

pode ser também utilizado para indústrias de alimentos, utilizando fatores gerais
que multiplicam as estimativas dos custos dos principais equipamentos utilizados
pela fábrica (SEIDER, 2009).
Para a estimativa dos preços dos equipamentos foram utilizados o
software Chemcad® e sua biblioteca e consultas a empresas fornecedoras de
equipamentos para destilarias, que podem ser conferidos na tabela abaixo, o
custo estimado do equipamento incluindo os impostos de importação e seus
respectivos fabricantes, sendo estes custos já atualizados para o ano de 2021.
Tabela 47 - Custo de Equipamentos
Equipamento Quantidade Custo Total ($) Fabricante

Envasadora 1 28.000,00 Gofar Machinery
Tanque de 2 10.000,00 BSBINOX
Blending
Mostura
Fervura
Biorreator 22 1.320.000,00 BSBINOX
Trocados de 1 2.550,00 BERMO
Calor a Placas
Colunas de 3 495.000,00 ChemCad®
Destilação
Filtro Prensa 1 60.000,00 JUNYI, Ltd
Moinho de Rolos 1 54.900,00 CZECH
BREWERY
System
Vaso Pulmão 5 175.000,00 BSBINOX
Silo 1 298.900,00 CZECH
123
BREWERY
System
Tombador 1 47.438,33 Balanças Capital
Biomassa
Pot Ale
Bombas para 17 2.737,00 DUBOM
líquidos
Bomba para 1 517,00 HUNDOM
sólidos
Silo para Sólidos 1 6.000,00 QÍLEE
Caldeira 1 40.000,00 YUANDA
BOILER
Barris de 144.000 61.488.000 WOODBARRELS
Carvalho
Europeu
Empilhadeira 3 4.500,00 EVER LIFT
Total 144.067 64.343.542,33 -
Ao efetuar a soma de todos os equipamentos é obtido um valor de

64.343.542,33 dólares. Para efetuar a conversão para reais foi utilizado o valor
de conversão do dia 20 de maio de 2021 as 15 horas e 30 minutos, onde 1 dólar
equivaliam a 5,28 reais (Google, 2021). Ao efetuar a operação o valor total em
reais foi de 339.733.903,50.
A partir dos valores totais dos equipamentos, é possível obter os valores
dos custos direto e indireto e do capital de giro, utilizando-se de fatores
percentuais do método de Lang para se fazer estas estimativas. A Figura 36
demonstra os valores do método que foram utilizados.
124
Figura 36 - Detalhamento dos fatores de Lang
A partir da utilização destes valores, foram obtidos os custos diretos e

indiretos sobre o total investido, tais valores são observados nas tabelas 50 e
51.
Tabela 48 - Custos Diretos de Instalação pelo Fator de Lang
Especificação do Dispêndio Preço Fator de Lang (%)

Custo dos Equipamentos $64.343.542,33 100
Instalação $30.241.464,90 47
Instrumentação e Controle $23.163.675,24 36
Tubulação e Válvulas $43.753.608,78 68
Eletricidade $7.077.789,66 11
Construções, incluindo prédio $11.581.837,62 18
125
de serviço
Pátio, ruas e estacionamento $10.938.402,20 17
Utilidades $45.040.479,63 70
Custos Função Módulo $171.797.258,03 -
Total Custos Diretos $236.140.800,36 -
Tabela 49 - Custos Indiretos de Instalação pelo Fator de Lang

Engenharia e Supervisão $21.233.368,97 33
Construção e Consultoria $26.380.852,36 41
Contratos e Despesas Legais $16.729.321,01 26
Contingência $28.311.158,63 44
Total Custos Indiretos $92.654.700,97 -
Além destes, devem-se ser calculados os custos não depreciáveis, tais

como os custos de capital de partida, aquisição de terreno e royalties. Os valores
de cada um destes são calculados a partir da multiplicação dos fatores de Lang
pelo módulo dos equipamentos e estão dispostos na tabela 52.
Tabela 50 - Custos não Depreciáveis pelo Fator de Lang

Capital de Partida $6.434.354,24 10
Aquisição do Terreno $3.217.177,12 5
Royalties $3.217.177,12 5
Total $12.868.708,48 -
Para se calcular então o valor total dos investimentos, deve-se somar os

custos totais depreciáveis, são estes os custos diretos e indiretos, o total dos
custos não depreciáveis e o capital de giro. O capital de giro para ser calculado
126
através de Lang, deve-se multiplicar um valor de 89% sobre o módulo dos

equipamentos. Estes valores estão especificados na tabela 53.
Tabela 51 - Custo Total da Instalações em Dólares pelo método de Lang
Categoria Custo
Custos Depreciáveis $328.795.501,33
Custos Não Depreciáveis $12.868.708,48
Capital de Giro $57.265.752,67
Custo Total $398.929.962,48
O valor total para a construção do projeto é de 398.929.962,48 de dólares,

que equivalem a 2.106.350.201,91 de reais.
Foi feita então a DRE (Demonstração do Resultado do Exercício), após a
obtenção destes custos para implementação da fábrica da The Wisky Company.
Obtendo assim também o lucro líquido, taxa de retorno, tempo de retorno e o
ponto de equilíbrio. A seguir as principais despesas tem seus valores estimados.
16.2 Matérias Primas
16.2.1 Malte
O malte entrará no processo logo na inicialização do processo passando
pelos silos e depois sendo moído de forma abrir seu endosperma no moinho de
rolos, para a aquisição do malte foram contratos os serviços da empresa
MALTVEL, que irá disponibilizar por mês a quantia de 834 toneladas de malte
turfado, que é o malte utilizado para a fabricação de whisky, a um custo mensal
de R$14.156.416,80 para a compra e entrega na fábrica desta matéria prima
(MALTVEL, 2021).
127
16.2.2 Levedura Líquida

A levedura entrará no processo na etapa de fermentação, sendo
adicionada junto ao mosto no fermentador, a levedura escolhida será
disponibilizada pela empresa BIO4, da qual será contratado mensalmente 17
toneladas, a um custo mensal de R$9.642.960,00 para a aquisição e entrega na
unidade de produção (BIO, 2020).
16.2.3 Água
A água do processo entrará em dois momentos diferentes, sendo que a
água primária entrará na etapa de mostura, e a secundária entrará na etapa de
prensagem e filtração, o total em m³ gasto por mês com água será de 5.152,54
de água durante cada mês, considerando que o nosso fornecedor será o estado
do Pernambuco, que fornece água pela empresa Compesa e seu custo mensal
para indústrias de grande porte por litro de água consumido é de 17,63 reais por
m³, então nosso custo mensal será de 90.839,21 reais (Compesa, 2021).
16.3 Utilidades
16.3.1 Etanol para Resfriamento
O etanol utilizado no resfriamento, tem uma vazão de 13624,25kg/h na

solução de resfriamento em que 50% desta solução é etanol e 50% é água,
sendo assim temos que a vazão total em um mês de etanol é de
4.904.730,00kg/mês, sendo que o nosso fornecedor será a TXFUEL (2021), e
seu custo médio para o litro do etanol na cidade de Cabo de Santo Agostinho no
Pernambuco, que é onde fica situada a The Wisky Company é de R$3,384, então
nosso custo mensal será de R$16.597.606,32.
16.3.2 Água de Resfriamento

Para o resfriamento teremos uma vazão de 13,63m³/h, totalizando um
128
volume de 4.904,73m³ por mês, como o custo por m³ no estado do Pernambuco

é de R$17,63 (Compesa,2021), então teremos um gasto mensal com água de
R$86.470,39.
16.3.3 Embalagens
Nossa embalagem serão garrafas de vidro de 750ml, fornecidas pela
empresa Acqua, tendo um custo unitário de 4,70 reais cada garrafa, sendo que
por mês a partir do momento em que a indústria começar a envasar seu primeiro
lote, serão compradas 48 milhões de garrafas a um custo anual total de
R$225.600.000,00 (ACQUA, 2021).
16.4 Investimento Total
Como visto anteriormente o custo total para a instalação industrial é de

2.106.350.201,91 de reais. Para poder ser abrangido tal valor, será feito um
empréstimo junto ao BNDES (Banco Nacional de Desenvolvimento). Segundo o
banco, o financiamento máximo para empresas de grande porte é de 80% do
valor total, ficando os outros 20% restantes sendo captados através de
investimentos internos. Sendo então o valor obtido através do empréstimo de
R$1.685.080.162,53 (BNDES, 2021).
Segundo o órgão o valor para o prazo de carência não poderá exceder 3
anos, sendo assim a The Wisky Company, irá utilizar do período total de
carência, já que o nosso produto só estará pronto as primeiras unidades para
comercialização, após os dois primeiros anos de fabricação (BNDES, 2021).
A simulação do financiamento será feita para 10 anos (120 meses), com
uma taxa já pré-estipulada pelo banco de 0,9% ao mês (BNDES, 2021).
16.4.1 SAC (Sistema de Amortização Constante)

O sistema SAC, será utilizado para que se possa calcular os valores de
amortização, juros e dívida com o passar dos meses. Este sistema no
129
abastecimento constante dos valores de um empréstimo para um determinado

período (SUNO RESEARCH, 2021). Obtendo o valor da amortização através da
razão entre o valor do empréstimo e o número de meses para que a dívida seja
quitada.
Conforme os meses vão passando o valor da dívida é encontrado
subtraindo de cada mês o valor da amortização sobre o valor do empréstimo. E
é extraído o valor de 0,9% sobre a dívida de cada mês. A prestação que será
paga em cada mês é encontrada através da soma dos juros sobre a dívida e do
valor amortizado. Os valores obtidos para cada ano estão expressos na tabela
54.
Tabela 52 - Valores de prestações para cada ano dos custos diretos e indiretos.
ANO CUSTO (R$)

1° 342.155.527,00
2° 323.956.661,25
3° 305.757.795,49
4° 287.558.929,74
5° 269.360.063,98
6° 251.161.198,23
7° 232.962.332,47
8° 214.763.466,71
9° 196.564.600,96
10° 178.365.735,20
Total Pago R$2.602.606.311,03
Como mencionado anteriormente, os valores aplicados na tabela 54 foram

baseados nos custos totais não depreciáveis e depreciáveis. Foi então retirado
80% do valor total necessário para implementação da indústria, que é o valor
máximo para financiamento via BNDES, ou seja R$ R$1.685.080.162,53
montando assim a tabela a partir deste valor, simulando através do método SAC
130
um empréstimo para 10 anos, ou 120 meses, com 0,9% ao mês de taxa de juros,
totalizando um pagamento final de R$2.602.606.311,03.
16.4.2 Despesas com Cargos

Em toda empresa existem despesas com cargos, porque são os
colaboradores das empresas que fazem com que estas nunca parem, esta
despesa se enquadra em um custo fixo, ou seja, que não há variação
independentemente da quantidade de whisky produzido e vendido pela indústria
e os outros tipos de custos.
Pelo fato de a empresa The Wisky Company estar situada no distrito
industrial da cidade de Cabo de Santo Agostinho, no estado do Pernambuco, os
valores de salário médio foram pesquisados e obtidos para tal região e em suas
proximidades. Sendo assim foi estabelecido que nossa indústria irá funcionar 24
horas por dia 360 dias por ano.
A tabela 55 demonstra os cargos, a quantidade de funcionários total da
unidade fabril e seus respectivos salários.
Tabela 53 - Cargos, quantidade de funcionários e salários.
Cargo Quantidade Salário por Salário Total

Total Funcionário por Mês (R$)
(R$)
Operador de 33 1.418,22 46.801,26
Equipamento
Auxiliares de 60 1.376,00 82.560,00
Produção
Gerentes Planta 1 3.760,24 3760,24
Gerente de Produção 1 3.873,97 3.873,97
Gerente de RH 1 3.857,47 3.857,47
Gerente Financeiro 1 3.907,60 3.907,60
Gerente de Vendas 1 3.529,41 3.529,41
131
Gerente de Compras 1 3.824,51 3.824,51

Auxiliares de Limpeza 30 1.119,31 33.579,30
Marketing 5 2.498,71 12.493,55
Técnico de Segurança 3 2.012,00 6.036,00
Engenheiro de 1 6.760,00 6.760,00
Segurança
Diretoria 5 8.000,00 40.000,00
Jurídico 3 3.413,00 10.239,00
Recursos Humanos 3 2.580,39 7.741,17
Secretária Executiva 5 2.474,70 12.373,50
Analista de TI 3 3.147,00 9.441,00
Manutenção 15 1.353,50 20.302,50
Contador 2 3.082,78 6.165,56
Analista de Logística 3 2.771,00 8.313,00
Recepcionista/Porteiro 6 1.205,00 7.230,00
Operador de 9 1.613,00 14.517,00
Empilhadeira
Segurança 6 1.455,37 8.732,22
Engenheiro de 3 3.879,06 11.637,18
Alimentos
Supervisor de 1 2.671,29 2.671,29
Manutenção
Estagiário de 2 900,00 1.800,00
Engenharia
Estagiário Financeiro 2 900,00 1.800,00
Estagiário de Vendas 2 900,00 1.800,00
Trainee Engenharia 1 2.000,00 2.000,00
Estagiário de RH 1 900,00 900,00
Total 210 R$356.038,95
132
Na tabela 55 logo acima pode ser visto que o custo com salários por mês
é de R$356.038,95 ou seja R$4.272.467,40 por ano. Em cima do valor anual
ainda são acrescidos os valores do 13°, 0,33 referentes as férias e o fator de
mão de obra que corresponde a 2% do custo de manutenção, obtendo-se assim
um valor final de R$6.370.871,96 para o quadro de funcionários durante cada
ano.
16.5 Impostos
16.5.1 Impostos sobre Produtos Industrializados (IPI)

O IPI é um imposto que existe e é cobrado sobre todo e qualquer produto
industrializado, para a bebida destilada Whisky, a alíquota do IPI é de 30% sobre
o valor da garrafa, segundo a Instrução Normativa RFB N°1583, de 31 de agosto
de 2015.
16.5.2 PIS e CONFINS

O PIS e CONFINS que são os impostos do programa de integração social
e de contribuição para o financiamento de seguridade social, estes impostos
estão presentes em quase todos os segmentos de produtos, comercio e cadeia
produtiva no Brasil e são aplicados nas receitas das empresas (VALOR
TRIBUTÁRIO, 2016).
Sendo estes impostos para bebidas regidos pela lei N°13.097/2015, como
também pelo decreto N°8.442 de 29 de abril de 2015, temos que a alíquota para
bebidas quentes em vendas diretas da indústria para o atacado é de 2,32% para
o PIS e 10,68% para o CONFINS (SYSTAX, 2019).
16.5.3 ICMS
O ICMS é o Imposto sobre Operações relativas à Circulação de
Mercadorias, este imposto no estado do Pernambuco, onde fica a unidade fabril
133
e nosso maio comprador e consumidor de whisky do Brasil, é regido pelo decreto

N°33.203 de 24 de março de 2009, nele é especificado que o ICMS para a venda
de produtos é de 6,75% sobre o valor de estoque (SEFAZ PERNAMBUCO,
2009).
16.5.4 Demonstrativo de Resultado de Exercício (DRE)

A tabela 56 demonstra os valores do DRE para a empresa The Wisky
Company para o primeiro ano de operação.
Tabela 54 - DRE The Wisky Company.
Categoria Valor
Produção de Whisky 48.000.000
(Garrafas/Ano)
Faturamento Bruto (R$) 3.839.520.000,00
Custos Variáveis (R$) 528.966.668,83
ICMS+IPI+PIS+CONFINS (R$) 1.910.161.200,00
Valor Prestação 1°Ano (R$) 342.155.527,00
Depreciação (R$) 29.491.215,78
Custo Fixo (R$) 6.370.871,96
Lucro Líquido (R$) 1.022.374.516,43
Taxa de Retorno 13,20%
Tempo de Retorno (anos) 5,06
A partir da tabela 56 podemos verificar o demonstrativo de resultados,

sendo que nossa taxa mínima de atratividade (TMA) para indústrias de bebidas
no brasil é de 9,01%, já considerando todos os riscos que o Brasil oferece para
qualquer pessoa que deseja empreender, sendo que para nosso projeto ser
viável a taxa interna de retorno (TIR) deve ser um valor acima da TMA, sendo
assim nossa taxa ficou acima da TMA obtendo um resultado de TIR de 13,20%
(SOUZA, 2017).
134
Apresentando assim um projeto economicamente viável, para quando

cada garrafa de Whisky é vendida a um preço médio de R$79,99 e com todos
os custos o nosso prazo de retorno de investimento (PRI) será de 5 anos e 1
mês, caso for desejo da The Whisky Company reduzir seus valores médios para
cada garrafa, o valor minimamente interessante onde a TIR igualaria a TMA,
seria um valor médio de garrafa de R$70,79 com uma PRI de 5 anos e 8 meses.
Sendo que para valores abaixo disso no valor médio da garrafa, o projeto
até se pagaria durante os 10 anos do empréstimo com o BNDES, mas poderia
apresentar TIR negativa, como no caso de que R$50,00 fosse o preço médio de
venda das garrafas, então a TIR apresentada seria de -4,41%, não sendo atrativa
para investidores, fazendo assim com que estes investidores não aceitassem
colocar seu dinheiro neste projeto.
17 CONCLUSÃO
Podemos afirmar seguramente que é um projeto viável financeiramente

falando, mas com certas ressalvas, sendo porque quando diminuímos muito o
valor de venda médio da garrafa, este projeto já não apresenta mais tal
viabilidade.
Sendo possível também afirmar que as pretensões de se tomar 5% da
demanda global para uma empresa que ainda não existem são altas, sendo
também as chances de fracasso altas, mas caso a nossa empresa siga o plano
e tenhamos um projeto de marketing muito bem estruturado, visando clientes em
todo o globo, será um investimento que a médio prazo já trará grandes retornos,
tornando nesse mesmo tempo a marca conhecida tanto no cenário nacional
quanto global.
Assim sendo para a The Whisky Company, o ideal seria começar com uma
menor quantidade de equipamentos e também uma menor quantidade de
produção, viabilizando mais o crescimento da empresa no cenário nacional e
mundial, começando com algo como uma produção de 100.000,00 litros por mês,
135
para então estruturar o crescimento da indústria e chegar à meta de 100.000,00

litros por dia a longo prazo.
Outro fator que seria interessante em diminuir os custos iniciais para a
construção da indústria, é pelo fator da viabilidade de empréstimo do BNDES,
sendo que o valor do presente trabalho que é de aproximadamente 1.7 bilhões
de reais, seria um valor que para o banco teriam que haver várias concessões,
por ser um valor muito elevado, mas caso este valor seja menor, a viabilidade
para a liberação do empréstimo ficaria muito mais realista, considerando mais
uma vez que é uma empresa que começará a existir após a captação dos
recursos para sua estruturação e presença maciça no mercado de bebidas
destiladas.
136
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148
APÊNDICE A – DATA SHEET TANQUE DE FERVURA – VF 01

149
APÊNDICE B – DATA SHEET VASO DE MOSTURA – VM 01

150
APÊNDICE C – DATA SHEET TANQUE DE FERMENTAÇÃO – BR 01

151
APÊNDICE D – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 1 – CD 01

152
APÊNDICE E – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 2 – CD 02

153
APÊNDICE F – DATA SHEET COLUNA DE DESTILAÇÃO 3 – CD 03

154
APÊNDICE G – DATA SHEET TROCADOR DE CALOR – T 01

155
APÊNDICE H – DATA SHEET BARRIL DE CARVALHO EUROPEU – BRL 01

156
APÊNDICE I – DATA SHEET MOINHO DE MALTE – MO 01

157
APÊNDICE J – DATA SHEET SILO DE ARMAZENAMENTO – SE 01

158
APÊNDICE K – DIAGRAMA DE BLOCOS

159
APÊNDICE L – SISTEMA DE AMORTIZAÇÃO CONSTANTE
PRIMEIRO ANO
Saldo Devedor Amortização Prestação (Amortização +
Meses (R$) (R$) Juros Juros)
0 1.685.080.162,53 - - -
1 1.671.037.827,84 14.042.334,69 15.165.721,46 29.208.056,15
2 1.656.995.493,15 14.042.334,69 15.039.340,45 29.081.675,14
3 1.642.953.158,47 14.042.334,69 14.912.959,44 28.955.294,13
4 1.628.910.823,78 14.042.334,69 14.786.578,43 28.828.913,11
5 1.614.868.489,09 14.042.334,69 14.660.197,41 28.702.532,10
6 1.600.826.154,40 14.042.334,69 14.533.816,40 28.576.151,09
7 1.586.783.819,72 14.042.334,69 14.407.435,39 28.449.770,08
8 1.572.741.485,03 14.042.334,69 14.281.054,38 28.323.389,07
9 1.558.699.150,34 14.042.334,69 14.154.673,37 28.197.008,05
10 1.544.656.815,65 14.042.334,69 14.028.292,35 28.070.627,04
11 1.530.614.480,96 14.042.334,69 13.901.911,34 27.944.246,03
12 1.516.572.146,28 14.042.334,69 13.775.530,33 27.817.865,02
Total - 168.508.016,25 173.647.510,75 342.155.527,00
SEGUNDO ANO
0 1.516.572.146,28 - - -
1 1.502.529.811,59 14.042.334,69 13.649.149,32 27.691.484,00
2 1.488.487.476,90 14.042.334,69 13.522.768,30 27.565.102,99
3 1.474.445.142,21 14.042.334,69 13.396.387,29 27.438.721,98
4 1.460.402.807,53 14.042.334,69 13.270.006,28 27.312.340,97
5 1.446.360.472,84 14.042.334,69 13.143.625,27 27.185.959,96
6 1.432.318.138,15 14.042.334,69 13.017.244,26 27.059.578,94
160
7 1.418.275.803,46 14.042.334,69 12.890.863,24 26.933.197,93

8 1.404.233.468,78 14.042.334,69 12.764.482,23 26.806.816,92
9 1.390.191.134,09 14.042.334,69 12.638.101,22 26.680.435,91
10 1.376.148.799,40 14.042.334,69 12.511.720,21 26.554.054,89
11 1.362.106.464,71 14.042.334,69 12.385.339,19 26.427.673,88
12 1.348.064.130,02 14.042.334,69 12.258.958,18 26.301.292,87
Total - 168.508.016,25 155.448.644,99 323.956.661,25
TERCEIRO ANO
0 1.348.064.130,02 - - -
1 1.334.021.795,34 14.042.334,69 12.132.577,17 26.174.911,86
2 1.319.979.460,65 14.042.334,69 12.006.196,16 26.048.530,85
3 1.305.937.125,96 14.042.334,69 11.879.815,15 25.922.149,83
4 1.291.894.791,27 14.042.334,69 11.753.434,13 25.795.768,82
5 1.277.852.456,59 14.042.334,69 11.627.053,12 25.669.387,81
6 1.263.810.121,90 14.042.334,69 11.500.672,11 25.543.006,80
7 1.249.767.787,21 14.042.334,69 11.374.291,10 25.416.625,78
8 1.235.725.452,52 14.042.334,69 11.247.910,08 25.290.244,77
9 1.221.683.117,83 14.042.334,69 11.121.529,07 25.163.863,76
10 1.207.640.783,15 14.042.334,69 10.995.148,06 25.037.482,75
11 1.193.598.448,46 14.042.334,69 10.868.767,05 24.911.101,74
12 1.179.556.113,77 14.042.334,69 10.742.386,04 24.784.720,72
Total - 168.508.016,25 137.249.779,24 305.757.795,49
QUARTO ANO
161
0 1.179.556.113,77 - - -
1 1.165.513.779,08 14.042.334,69 10.616.005,02 24.658.339,71
2 1.151.471.444,40 14.042.334,69 10.489.624,01 24.531.958,70
3 1.137.429.109,71 14.042.334,69 10.363.243,00 24.405.577,69
4 1.123.386.775,02 14.042.334,69 10.236.861,99 24.279.196,68
5 1.109.344.440,33 14.042.334,69 10.110.480,98 24.152.815,66
6 1.095.302.105,64 14.042.334,69 9.984.099,96 24.026.434,65
7 1.081.259.770,96 14.042.334,69 9.857.718,95 23.900.053,64
8 1.067.217.436,27 14.042.334,69 9.731.337,94 23.773.672,63
9 1.053.175.101,58 14.042.334,69 9.604.956,93 23.647.291,61
10 1.039.132.766,89 14.042.334,69 9.478.575,91 23.520.910,60
11 1.025.090.432,21 14.042.334,69 9.352.194,90 23.394.529,59
12 1.011.048.097,52 14.042.334,69 9.225.813,89 23.268.148,58
Total - 168.508.016,25 119.050.913,48 287.558.929,74
QUINTO ANO
0 1.011.048.097,52 - - -
1 997.005.762,83 14.042.334,69 9.099.432,88 23.141.767,57
2 982.963.428,14 14.042.334,69 8.973.051,87 23.015.386,55
3 968.921.093,45 14.042.334,69 8.846.670,85 22.889.005,54
4 954.878.758,77 14.042.334,69 8.720.289,84 22.762.624,53
5 940.836.424,08 14.042.334,69 8.593.908,83 22.636.243,52
6 926.794.089,39 14.042.334,69 8.467.527,82 22.509.862,50
7 912.751.754,70 14.042.334,69 8.341.146,80 22.383.481,49
8 898.709.420,02 14.042.334,69 8.214.765,79 22.257.100,48
9 884.667.085,33 14.042.334,69 8.088.384,78 22.130.719,47
10 870.624.750,64 14.042.334,69 7.962.003,77 22.004.338,46
11 856.582.415,95 14.042.334,69 7.835.622,76 21.877.957,44
162
12 842.540.081,26 14.042.334,69 7.709.241,74 21.751.576,43

Total - 168.508.016,25 100.852.047,73 269.360.063,98
SEXTO ANO
0 842.540.081,26 - - -
1 828.497.746,58 14.042.334,69 7.582.860,73 21.625.195,42
2 814.455.411,89 14.042.334,69 7.456.479,72 21.498.814,41
3 800.413.077,20 14.042.334,69 7.330.098,71 21.372.433,39
4 786.370.742,51 14.042.334,69 7.203.717,69 21.246.052,38
5 772.328.407,83 14.042.334,69 7.077.336,68 21.119.671,37
6 758.286.073,14 14.042.334,69 6.950.955,67 20.993.290,36
7 744.243.738,45 14.042.334,69 6.824.574,66 20.866.909,35
8 730.201.403,76 14.042.334,69 6.698.193,65 20.740.528,33
9 716.159.069,08 14.042.334,69 6.571.812,63 20.614.147,32
10 702.116.734,39 14.042.334,69 6.445.431,62 20.487.766,31
11 688.074.399,70 14.042.334,69 6.319.050,61 20.361.385,30
12 674.032.065,01 14.042.334,69 6.192.669,60 20.235.004,29
Total - 168.508.016,25 82.653.181,97 251.161.198,23
SÉTIMO ANO
0 674.032.065,01 - - -
1 659.989.730,32 14.042.334,69 6.066.288,59 20.108.623,27
2 645.947.395,64 14.042.334,69 5.939.907,57 19.982.242,26
3 631.905.060,95 14.042.334,69 5.813.526,56 19.855.861,25
4 617.862.726,26 14.042.334,69 5.687.145,55 19.729.480,24
5 603.820.391,57 14.042.334,69 5.560.764,54 19.603.099,22
163
6 589.778.056,89 14.042.334,69 5.434.383,52 19.476.718,21

7 575.735.722,20 14.042.334,69 5.308.002,51 19.350.337,20
8 561.693.387,51 14.042.334,69 5.181.621,50 19.223.956,19
9 547.651.052,82 14.042.334,69 5.055.240,49 19.097.575,18
10 533.608.718,13 14.042.334,69 4.928.859,48 18.971.194,16
11 519.566.383,45 14.042.334,69 4.802.478,46 18.844.813,15
12 505.524.048,76 14.042.334,69 4.676.097,45 18.718.432,14
Total - 168.508.016,25 64.454.316,22 232.962.332,47
OITAVO ANO
0 505.524.048,76 - - -
1 491.481.714,07 14.042.334,69 4.549.716,44 18.592.051,13
2 477.439.379,38 14.042.334,69 4.423.335,43 18.465.670,11
3 463.397.044,70 14.042.334,69 4.296.954,41 18.339.289,10
4 449.354.710,01 14.042.334,69 4.170.573,40 18.212.908,09
5 435.312.375,32 14.042.334,69 4.044.192,39 18.086.527,08
6 421.270.040,63 14.042.334,69 3.917.811,38 17.960.146,07
7 407.227.705,94 14.042.334,69 3.791.430,37 17.833.765,05
8 393.185.371,26 14.042.334,69 3.665.049,35 17.707.384,04
9 379.143.036,57 14.042.334,69 3.538.668,34 17.581.003,03
10 365.100.701,88 14.042.334,69 3.412.287,33 17.454.622,02
11 351.058.367,19 14.042.334,69 3.285.906,32 17.328.241,00
12 337.016.032,51 14.042.334,69 3.159.525,30 17.201.859,99
Total - 168.508.016,25 46.255.450,46 214.763.466,71
NONO ANO
164
0 337.016.032,51 - - -
1 322.973.697,82 14.042.334,69 3.033.144,29 17.075.478,98
2 308.931.363,13 14.042.334,69 2.906.763,28 16.949.097,97
3 294.889.028,44 14.042.334,69 2.780.382,27 16.822.716,96
4 280.846.693,75 14.042.334,69 2.654.001,26 16.696.335,94
5 266.804.359,07 14.042.334,69 2.527.620,24 16.569.954,93
6 252.762.024,38 14.042.334,69 2.401.239,23 16.443.573,92
7 238.719.689,69 14.042.334,69 2.274.858,22 16.317.192,91
8 224.677.355,00 14.042.334,69 2.148.477,21 16.190.811,89
9 210.635.020,32 14.042.334,69 2.022.096,20 16.064.430,88
10 196.592.685,63 14.042.334,69 1.895.715,18 15.938.049,87
11 182.550.350,94 14.042.334,69 1.769.334,17 15.811.668,86
12 168.508.016,25 14.042.334,69 1.642.953,16 15.685.287,85
Total - 168.508.016,25 28.056.584,71 196.564.600,96
DÉCIMO ANO
0 168.508.016,25 - - -
1 154.465.681,57 14.042.334,69 1.516.572,15 15.558.906,83
2 140.423.346,88 14.042.334,69 1.390.191,13 15.432.525,82
3 126.381.012,19 14.042.334,69 1.263.810,12 15.306.144,81
4 112.338.677,50 14.042.334,69 1.137.429,11 15.179.763,80
5 98.296.342,81 14.042.334,69 1.011.048,10 15.053.382,79
6 84.254.008,13 14.042.334,69 884.667,09 14.927.001,77
7 70.211.673,44 14.042.334,69 758.286,07 14.800.620,76
8 56.169.338,75 14.042.334,69 631.905,06 14.674.239,75
9 42.127.004,06 14.042.334,69 505.524,05 14.547.858,74
10 28.084.669,38 14.042.334,69 379.143,04 14.421.477,72
11 14.042.334,69 14.042.334,69 252.762,02 14.295.096,71
165
12 0,00 14.042.334,69 126.381,01 14.168.715,70

Total - 168.508.016,25 9.857.718,95 178.365.735,20
166
APÊNDICE M – DIAGRAMA DO PROCESSO

167
168
169
170
171
APÊNDICE N – PLANO DIRETOR E LAYOUT

172
173

Dimensionamento de Uma Unidade Produtora de Whisky - TCC The Wisky Company 2021

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1

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ

CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS

ALISSON FERNANDO MACHADO

PROJETO DE UMA UNIDADE PRODUTORA DE WHISKY

PROJETO DE UMA UNIDADE PRODUTORA DE WHISKY

Orientadora: Prof. Keliani

PROJETO DE UMA UNIDADE PRODUTORA DE WHISKY

Orientadora: Prof. Keliani

Prof. Dr. Álvaro Cesar Camargo do Amarante.

Profª. Msc. Nara Maria Patias.

Prof. Dra. Keliani Bordin.

Curitiba, junho de 2021.

A família, que esteve presente em todos os momentos, acreditando em

Aos amigos e namoradas, que sempre estiveram ao nosso lado, pela

A nossa orientadora Keliani Bordin, que se fez presente em todas as

“As nuvens mudam sempre de posição, mas são sempre

nuvens no céu. Assim devemos ser todo dia, mutantes,

porém leais com o que pensamos e sonhamos; lembre-se,

tudo se desmancha no ar, menos os pensamentos”.

O Whisky, produto a ser produzido neste projeto, é uma bebida alcóolica

Com o intuito de suprir tal demanda nacional e global, este trabalho,

Já no quesito econômico, levantou-se todos os gastos envolvidos para

Palavras-chave: Whisky, Colunas de Destilação, Barril de Carvalho, Destilado.

Whiskey, a product to be produced in this project, is an alcoholic beverage

Keywords: Whiskey, Distillation Columns, Oak Barrel, Distillate.

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANTT Agência Nacional de Transportes Terrestres

BAML Bank of America Lynch

BNDES Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social

CONAB Companhia Nacional de Abastecimento

CONFINS Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social

DRE Demonstrativo do Resultado de Exercício

EMBRAPA Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária

EPI Equipamento de Proteção Individual

ETA Estação de Tratamento de Água

ETE Estação de Tratamento de Efluentes

EUA Estados Unidos da América

ICB Instituto da Cerveja Brasil

ICMS Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços

IPI Imposto sobre Produtos Industrializados

ISO International Organization for Standardization

MDIC Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio

NTS Norma Técnica Interna

PFD Process Flow DiagramPFR Plug Flow Reactor

PIB Produto Interno Bruto

PRI Prazo de Retorno de Investimentos

PUCPR Pontifícia Universidade Católica do Paraná

SAC Sistema de Amortização Constante

TIR Taxa Interna de Retorno

TMA Taxa Mínima de Atratividade

SMB Single Malt Brasil

°BRIX Graus Brix

Figura 28 - Dimensões da 2° coluna de destilação ........................................ 109

Tabela 26 - Balanço de Massa Blending. ......................................................... 90

1.1 Descobrimento do whisky pelo mundo. ............................................... 23

1.2 Tipos de whisky ................................................................................... 24

2.1 Objetivo geral ...................................................................................... 26

2.2 Objetivos específicos ........................................................................... 26

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................... 26

4 ROTAS DE PRODUÇÃO ......................................................................... 29

4.1 Congêneres ......................................................................................... 35