P1 – PF2

HUMBERTO

• P1 – 2015
1. Fale sobre a importância do índice de anisotropia para a aplicação dos processos de conformação mecânica
r. O índice de anisotropia é crucial para o conhecimento sobre a deformação do material conformado.
A partir dele, sabe-se se um material terá tendência de deformação maior para largura ou para
comprimento. Sua definição parte do plano cristalográfico e sua orientação
2. Por que se realiza laminação a frio? Quais as vantagens da laminação a frio sobre a laminação a quente?
Como as propriedades do metal são afetadas?
r. A laminação a frio é superior em acabamento superficial, além de possuir melhor precisão
dimensional e geométrica. Com isso, é comum ser uma operação de acabamento, inclusive pós
laminação a quente (0,1pts)
3. Comparar sob o ponto de vista de acabamento, número de peças produzidas e custo, o forjamento livre e o
forjamento em matriz
r. O forjamento livre possui custo inicial (ou de pequeno lote) muito inferior ao forjamento em matriz,
porém é limitado a produzir formas simples, com deformação sem grande precisão dimensional. Já
no forjamento em matriz, apesar do alto custo de investimento para início de operação, sua
produção em série é de baixo custo, bom acabamento e precisão dimensional, graças à utilização de
moldes. Concluindo, para uma produção em larga escala, o forjamento em matriz é mais vantajoso
4. Comparar os processos de extrusão a frio e extrusão a quente, sob o ponto de vista da técnica de fabricação
e tipos de peças produzidas
r. Na extrusão a frio (menos comum) dispensa-se o uso de fornos para aquecimento da peça, porém
requer maior esforço da matriz e do maquinário responsável pela movimentação do pistão. Apesar
de possuir maior precisão dimensional e geométrica, fragiliza a peça por conta do alto encruamento
(0,1pts)
5. Explique as vantagens e as limitações do processo de metalurgia do pó
r. VANTAGENS:
• Pouca perda de matéria-prima, pois não há excesso de material a ser descartado numa
rebarbação
• Bom controle da composição química, pois pode-se variar a quantidade de elementos
químicos na mistura do pó
• Estreitas tolerâncias dimensionais (molde pré-fabricado)
• Fácil automação (matriz operada remotamente)

DESVANTAGENS:

• Alto custo inicial, para obtenção de moldes e equipamentos

• Limitações de tamanho (peças muito grandes necessitariam de máquinas ainda maiores)
6. Quais as principais regras a adotar no projeto de uma peça a ser produzia por metalurgia do pó
r.
7. Descreva sinterização em fase líquida
r.
8. Que propriedades determinam a qualidade de um molde em areia para fundição em areia?
r.
9. Descreva o processo de fundição em cera perdida
r. Com um molde de cera, leva-se para um banho de lama e areia. Após isso, em um forno ocorre a
cura do molde de cerâmica (quando sai a cera e perde-se o modelo). Vaza-se o metal líquido e, em
seguida, faz-se a remoção da casca de cerâmica (perde-se o molde)
10. Fale sobre o defeito de rechupes em peças fundidas, apresentando as causas e soluções deste problema
r. .
• P1 – 2015 (Resolvida por: Igor Pimentel)
1. Explique a influência do gradiente térmico na formação da macroestrutura do fundido
r. O gradiente térmico está relacionado diretamente com a velocidade de resfriamento, e isto afeta
o número total de núcleos que podem crescer, bem como sua morfologia. Quanto maior for a
velocidade de resfriamento, maior será o número de núcleos e maior o refinamento da
microestrutura. Portanto, moldes metálicos com alto coeficiente térmico irá experimentar
maiores gradientes térmicos, e com isso irão produzir microestruturas bastante refinadas. Na
região próxima a parede do molde o gradiente térmico é maior, portanto há elevado super-
resfriamento, gerando grãos pequenos e uma macroestrutura de Coquilha. A zona colunar
apresenta grãos alongados apresentam melhor isotropia. A zona Equiaxial ocorre no centro do
molde e apresenta maior anisotropia
2. Descreva os processos de fundição sob pressão
r.
3. Nomeie e descreva brevemente três defeitos encontrados em processos de fundição
r. Bolhas → São defeitos aparentes evidenciados na superfície da peça

Podem ser evitadas com otimização da decomposição da mistura da areia; utilização de areia
mais seca; reavaliar o sistema de canais; provisão de respiradouros

▪ TRINCAS DE CONCENTRAÇÃO → Trincas geralmente de grande extensão e de forma irregular,

geralmente ocorrem nos estágios finais de solidificação, podendo ocorrer também durante o
resfriamento em decorrência do estado de altas tensões de concentração.

CAUSAS → Impossibilidade da peça de contrair-se livremente (projeto inadequado dos machos e

moldes) mudanças bruscas de seções; machos muito rígidos; restrições à contração pelos canais de
alimentação ou massalotes

SOLUÇÕES → utilizar machos mais elásticos; alterar projeto para evitar variações abruptas de
seções; modificar o sistema de alimentação

▪ REBARBAS → São saliências do metal em torno da linha de divisão do molde

CAUSAS → ocorre pelo fluxo do metal líquido para o interior do espaço existente entre as duas
partes do molde

SOLUÇÕES → Fixação rígida das caixas do molde; Redução da temperatura de vazamento

▪ RECHUPES → São vazios de diversos tipões, formas e localizações nas peças fundidas (internos,
externos, machorechupes, microrechupes, lamelares, centrais...)

CAUSAS → Contração durante o processo de solidificação; massalote mal dimensionado

SOLUÇÃO → Aplicação de um massalote entre o canal de vazamento e a seção espessa da peça,

para “puxar” o Rechupe para o massalote, e posteriormente cortá-lo, mantendo a sanidade da
peça.

4. Disserte sobre os principais objetivos da adição de lubrificantes nas misturas de pós metálicos,
destinadas à fabricação de peças por metalurgia do pó
r. “Lubrificantes aumentam a densidade aparente” e são eliminados na primeira etapa antes da
sinterização.

Objetivos → reduzir gradientes de densidade na compactação; diminuir desgaste do ferramental

de compactação; minimizar carga de extração da peça, evitando a ocorrência de falhas como
trincas

5. Descreva a etapa de sinterização

 • DEFINIÇÃO: Aquecimento dos compactados verdes, obtidos na operação de compactação, a
temperaturas elevadas, porém abaixo do ponto de fusão do metal, sob condições controladas de
tempo, temperatura e meio ambiente (atmosfera).
• RESULTADO: Partículas ligam-se entre si e o material adquire os característicos desejados de
densidade, dureza e resistência mecânica. [FONTE: SLIDE 115/358 CHIAVERINI METALURGIA A PÓ]
• Responsável por promover a ligação metalúrgica entre as partículas de pó. É um tratamento
térmico de uma massa de pós, compactada ou não, visando alterar suas propriedades e eliminar
os poros. Na sinterização é possível controlar parâmetros como velocidade de
aquecimento/resfriamento, tempo de permanência e temperatura/atmosfera do forno.
Sinterização é dividida em 2 TIPOS:
1. Sinterização por difusão no estado sólido → Ocorre difusão de átomos para a região de
contato entre as partículas, criando os chamados “pescoços” (necks) → Os pescoços se
engrossam → as partículas se aproximam uma das outras → o material compactado se
adensa e se consolida → reduz porosidade

2. Sinterização via fase líquida → Materiais com diferentes pontos de fusão. O material
com menor ponto de fusão se funde formando a fase líquida que por capilaridade
interconecta as partículas do pó com maior ponto de fusão

• ETAPAS:
1. Preaquecimento → A peça é aquecida lentamente, permite a evaporação do
lubrificante, e ajuda a prevenir o surgimento de trincas na peça
2. Manutenção → Zona de alta temperatura onde permanece por um tempo determinado
– ligação de estado sólido entre partículas
3. Resfriamento → Resfriamento da peça, lenta ou rapidamente, depende das
características do material e das propriedades físicas que se deseja obter
6. Qual é a diferença entre impregnação e infiltração na metalurgia do pó?
r. Infiltração → Tem por objetivo promover o fechamento dos poros, reduzir número de poros e
melhorar as propriedades mecânicas do material
s. Impregnação → Usado para produzir peças autolubrificantes através do aproveitamento da
porosidade da peça sinterizada para impregnar óleos, graxas etc. = evita temporariamente a
corrosão
7. Explique a influência da “Força de Lorentz” na operação de soldagem
r.
8. Analise a seguinte afirmativa “no processo SMAW (eletrodo revestido) utiliza fonte com característica
estática do tipo plana. Para estas fontes, grandes variações de corrente irão produzir pequenas variações
de tensão, garantindo estabilidade à soldagem”
r.
 9. É correto afirmar que no processo TIG a corrente CC é mais adequada para soldagem de ligas de
alumínio? Justifique a resposta
r.
10. Descreva os modos de transferência metálica no processo MIG/MAG
r. .
• P1 – 2016
1. Descreva o desenvolvimento da macroestrutura do fundido
r. Zona Coquilhada → grãos pequenos → orientação cristalina aleatória → parede do molde →
maior gradiente térmico → elevado super-resfriamento → grãos crescem na direção oposta ao
fluxo de calor → solidificação primeiro
r. Zona colunar → grãos alongados devido a maior velocidade de crescimento → grãos crescem na
direção do fluxo de calor → ISOTRÓPICO → em tubulação é melhor ter grãos colunares, porque
tubos têm que resistir a pressão em uma direção
s. Zona Equiaxial → grãos pequenos, equiaxiais → correntes de convecção quebram as pontas dos
grãos colunares depositando-os no líquido → centro do molde → ANISOTRÓPICO → solidificam
por último

2. Identifique e descreva os processos de fundição apresentados nas figuras abaixo:

3. Fale sobre Junta Fria em peças fundidas, apresentando as causas e soluções deste problema
4. Disserte sobre as etapas do processo de fabricação por metalurgia do pó
5. Explique o processo de sinterização em presença de fase líquida, indicando sua aplicação
6. Em um processo de soldagem SMAW explique o que vem a ser ligação com polaridade direta (CC -) e
ligação com polaridade inversa (CC +) como se apresenta a solda produzida em cada uma das ligações?
7. Fale sobre o tipo de corrente mais adequado para soldagem de ligas de alumínio pelo processo TIG
8. Comente sobre o fato da fonte de alimentação do tipo tensão constante ser a melhor opção para o
processo MIG/MAG
OBS:

VANTAGEM DA FUNDIÇÃO → peças complexas e com cavidade internas ou peças muito grandes, de forma
economicamente viável.

DESVANTAGEM DA FUNDIÇÃO → Propriedades mecânicas geralmente INFERIORES às propriedades de peças

conformadas mecanicamente. Isto ocorre devido à ausência de encruamento (aumenta resistência mecânica
do material devido ao empilhamento de discordâncias) no processo de fundição. Outros fatores para menores
propriedades mecânicas são: tensão residual elevada; microestrutura heterogênea (variação no tamanho de
grão); microporosidade. Não consegue fazer peças com furos pequenos e detalhes complexos (são feitos por
outros processos – usinagem).

“Durante a solidificação o material no molde sofre contração → tensões residuais (trativas são as piores)→
devem ser evitadas pois a peça ao sofrer tensão de aplicação de carga, esta irá somar à tensão residual já
existente, podendo gerar trincas!”

Objetivo do MACHO → formar vazios, furos e reentrâncias da peça. São colocados no molde antes do metal
líquido. Macho impede que o metal fundido (líquido) não penetre o espaço ocupado pelo macho.

Metal sobreaquecido → aquecimento acima do ponto de fusão → para evitar que o metal solidifique antes
de preencher todos os espaços do molde!

Reduzir gradiente térmico → aumenta crescimento de grãos (zona colunar do molde)

INOCULANTES → estrutura mais refinada
ESTRUTURA REFINADA (estrutura refinada → boa tenacidade & evita propagação de trincas):
• Aumenta gradiente térmico (grãos menores – zona coquilhada)
• Uso de inoculantes (refino de grão)

Concentração de impurezas → Presença de Fosforo, enxofre, silício, formando os silicatos, que se

solidificam depois, gerando acúmulo na última parte sólida formada podendo acarretar trincas

• Prevenir
• Controle da composição química;
• Controle da velocidade de resfriamento → Alta velocidade de resfriamento impede
segregação das impurezas evitando acúmulo destas no centro