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Planejamento e

Controle de
Manutenção

Módulo 3 – Cadastros e
Controles da Manutenção

José Henrique Egídio

1 Rua Tomé de Souza, 1065, Funcionários – Belo Horizonte/MG – (31) 3116-1000 / (31) 3223-6251
Tópicos
1. Cadastramento e Codificações – Equipamento e Componentes;
2. Elaboração dos Padrões;
3. Ordens de Serviço;
4. Elaboração dos Indicadores.

Objetivos
Ao final deste módulo esperamos que você:

1. Compreenda como pesquisar, registrar os dados dos equipamentos e instalações para


utilização no dia a dia;
2. Saiba elaborar os fluxogramas, procedimentos e instruções de manutenção;
3. Compreenda a função da ordem de serviço no envio das instruções para execução das
atividades e registro dos dados para elaboração do histórico do equipamento;
4. Compreenda, elabore e implante os indicadores de manutenção;
5. Compreenda, elabore, implante e analise os relatórios de manutenção.

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TÓPICO 1 – Cadastramento e Codificações –

Equipamento e Componentes

Para entender os conceitos deste Módulo, devemos, em primeiro lugar,


conhecer duas definições básicas: a de equipamento e a de componente.
Estudaremos cada uma delas individualmente, a seguir:

O que é um equipamento?

Um equipamento é uma unidade complexa formada por componentes e peças integradas por
conjuntos, necessária à realização de um trabalho, uma atividade, uma profissão.

Exemplos de equipamentos

Podemos denominar como equipamento, também, uma instalação industrial complexa, composta de
bomba, painel, tubo de sucção, válvulas, registros e instrumentação, como exemplificado a seguir.

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Exemplo de equipamento industrial

O que é um componente?

Os componentes são as partes integrantes e rotativas de um equipamento. Por exemplo: transmissão


powershift de uma carregadeira, unidade hidráulica de uma prensa, motor elétrico de uma ponte
rolante etc.

Exemplos de componentes

Tendo como base o mesmo sistema de instalação industrial que vimos anteriormente, podemos
enumerar seus componentes.

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Componentes de um equipamento industrial

Como deve ser executado, então, o cadastramento de equipamentos e componentes? As atividades


de cadastramento de equipamentos e componentes a seguir descritas são genéricas, necessárias e
independentes do programa de Gestão de Manutenção a ser usado.

Essas atividades são desenvolvidas através do levantamento da documentação do equipamento.


Posteriormente, buscam-se informações complementares com pesquisa de campo, na qual
encontram-se dados de placa do equipamento e confirmação do local de sua instalação ou operação e
seus componentes.

Os equipamentos e componentes são cadastrados em fichas individuais. No momento do


cadastramento atribui-se uma identificação única, anotada nessa mesma ficha.

Essa ficha fica arquivada em uma Pasta de Equipamento, que contém as seguintes informações:

 Aquisição

Especificação, modelo, número de série, fabricante, revenda, número de nota fiscal, valor de
aquisição, data de aquisição, garantia, número de planta ou frota do equipamento etc. É a tag do
equipamento.

 Dados de custo

Centro de custo onde está alocado o equipamento, departamento e local da instalação/operação,


número de patrimônio, responsável pelo equipamento.

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 Dados de produção

Tempo de utilização/dia, tipo de produto processado, processo.

 Dados complementares

Tamanho, capacidade, diâmetro, revestimento, componentes etc.

 Dados de baixa

Número de nota fiscal de venda, valor de venda, data de baixa e de venda, nome do comprador.

Codificação de equipamentos

A codificação (ou tag) dos equipamentos é um código alfanumérico, cuja finalidade é a de identificar
equipamentos ou instrumentos de um processo, frota de equipamentos etc.

Através da codificação é possível identificar os recursos da operação, ou seja, equipamentos e


instrumentos componentes de um processo produtivo, de uma malha de controle, de um grupo de
máquinas de uma planta ou de uma instalação industrial.

Não existe, atualmente, um padrão nacional para essa codificação. Entretanto, sugerimos a adoção do
seguinte padrão:

 As primeiras letras identificam a unidade da empresa. Exemplo: unidade de Taubaté – TB;


 A segunda sequência identifica a unidade de processo. Exemplo: unidade metalúrgica – ME;
 A terceira sequência identifica a família de equipamento. Exemplo: torre de resfriamento – TR;
 A quarta sequência identifica a posição de montagem do equipamento. Exemplo: posição 03;
 A quinta lacuna identifica a sequência de montagem do equipamento. Exemplo: sequência R.

Dessa forma, o código do equipamento no exemplo seria: TBMETR03R.

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Outro exemplo de codificação

No exemplo, lê-se: “bomba de polpa, instalada na área 32 de britagem da unidade 08 em


Contagem/MG, na sequência de instalação A”.

Já para instrumentos, há uma normalização específica. A norma da ABNT que define o padrão é a
NBR–8190.

Normas para a codificação de instrumentos

Exemplos de identificadores funcionais comuns (também chamados de códigos de função):

 TI: indicador de temperatura;


 LI: indicador de nível;
 SI: indicador de velocidade;
 RI: indicador de radioatividade;
 MI: indicador de umidade;

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 AI: indicador de condutividade ou pH;
 VI: indicador de viscosidade.

Codificação de componentes

A codificação dos componentes acompanha o mesmo raciocínio dos equipamentos. O código deve ser
alfanumérico. É comum que o primeiro campo represente a família dos componentes e o restante, a
sequência numérica do componente dentro da empresa.

Lembra-se do exemplo de equipamento industrial que utilizamos no início deste Módulo? Você poderá
observar, a seguir, um modelo de codificação de seus componentes.

Exemplo de codificação de componentes

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TÓPICO 2 – Elaboração dos Padrões

Com o advento da competição mundial, em todos os ramos e atividades,


temos que medir e analisar nossos processos para agir e melhorar
continuamente.

Entretanto, só podemos medir e analisar algo que já é conhecido por nós ou através de conhecimento
de outros.

Um velho desafio enfrentado pelos profissionais de manutenção das empresas é a falta de critérios
únicos para se calcular os índices que medem o desempenho de sua atividade.

Por que se deve estabelecer padrões? Os padrões garantem que o monitoramento da qualidade da
manutenção seja eficiente. São eles que nos ajudam a responder a perguntas como:

 Como avaliar se a manutenção da empresa vai bem?


 Como comparar dados entre concorrentes?
 Quem é o melhor em dado processo?

Passos para determinação dos padrões:

 Definição da função;
 Determinação dos macrofluxogramas;
 Construção dos fluxogramas;
 Definição das tarefas prioritárias;
 Elaboração dos procedimentos operacionais;
 Definição dos indicadores (KPIs – key performance indicatiors);
 Análise, educação e treinamento.

O estabelecimento de fluxogramas é fundamental para a padronização e, por conseguinte, para o


entendimento do processo. É importante que todos participem das etapas de determinação e
construção desses fluxogramas.

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O fluxograma mostra, passo a passo, as etapas de cada rotina de trabalho e produção.

É a representação gráfica das atividades que integram determinado processo, sob a forma sequencial
de passos, de modo analítico, caracterizando as operações e os agentes executores.

Existem vários tipos de fluxograma, cada um com suas simbologias e seus métodos próprios. Os
símbolos representam cada passo da rotina, indicando a sequência de operações e a circulação de
dados e documentos.

Como ponto de partida para a construção dos fluxogramas, deve-se estabelecer:

 Entradas de fornecedores;
 Definições dos padrões de entrada;
 Operações executadas no âmbito de cada órgão envolvido;
 Saídas de clientes;
 Definição dos padrões de saída.

Confira, a seguir, um exemplo de fluxograma simplificado de manutenção e um processo de parada


programada.

Exemplo de fluxograma simplificado

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Processo de parada programada

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TÓPICO 3 – Ordens de Serviço

O que são as ordens de serviço?

Ordens de serviços são instruções escritas que definem o trabalho que


deve ser realizado pela organização de manutenção. São também
chamadas de OS, OT, OM, job card e work order.

Quais são as funções de uma ordem de serviço?

 Define os passos para execução das tarefas com texto claro e conciso;
 Define a mão de obra ou especialização a ser utilizada;
 Define a duração da atividade;
 Indica quais os materiais devem ser utilizados;
 Indica quais são os equipamentos auxiliares necessários;
 Lista quais outras ferramentas especiais são necessárias.

As ordens de serviço são primeiro avaliadas e depois direcionadas aos setores competentes, que
alocam a mão de obra especificada no documento, necessária à realização da atividade descrita.

Processo de execução dos OS

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Pontos importantes sobre a elaboração das ordens de serviço:

1º Ponto: Deve-se definir o serviço padrão para a execução da atividade.

2º Ponto: O tempo padrão por atividade deve ser determinado para fins de comparação.

3º Ponto: Devem-se especificar, no escopo do documento, os métodos e recursos a serem utilizados.

Como se deve proceder após a execução das OS?

 Verificar se os dados estão corretos;


 Verificar se houve apropriação de horas trabalhadas;
 Verificar se as causas, os efeitos e os serviços foram apontados;
 Averiguar se foi feito o rastreamento de componentes;
 Conferir se há material pendente dos setores de Almoxarifado ou Compras;
 Encerrar o documento contabilmente.

Atenção! Alguns softwares de gerenciamento efetuam a compactação dos arquivos de OS, mas
sempre alertam o usuário antes do procedimento. Tome cuidado com algumas opções em sistemas
informatizados e nunca apague dados históricos!

Problemas mais comuns relacionados às OS:

 Não preenchimento correto das informações;


 O procedimento difere da realidade;
 O documento não recebe a devida importância;
 Há excesso de papel;
 Há excesso de ordens de serviço sem valor histórico;
 As ordens de serviço não retornam;
 O supervisor não se interessa pelo documento;
 O processo descrito não é seguido.

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Depois de executadas, as informações da OS devem ser transformadas em histórico do equipamento.
O executor, após concluir todas as atividades, deve:

 Apropriar as horas trabalhadas;


 Informar o que foi executado total ou parcialmente;
 Listar todo material utilizado, além de troca de componentes e materiais devolvidos;
 Identificar as causas da falha encontrada e a solução adotada;
 Identificar as próximas manutenções.

De posse de todas essas anotações, o executor deve enviar a OS para a avaliação do supervisor.
Uma vez aprovada, este último envia o documento ao PCM para digitação e análise e programa as
próximas manutenções.

Desenvolvimento do histórico do equipamento

Confira na Biblioteca de Mídias da sala virtual, o texto complementar "Ordens de


serviço". O texto apresenta os conceitos adotados pelo Programa ERP SAP para ordens
de serviço.

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TÓPICO 4 – Elaboração dos Indicadores

O que são indicadores?

Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre


processos que se quer controlar ou monitorar.

As empresas que empregam as melhores práticas do PCM veem a


manutenção como uma atividade que deve proporcionar redução nos custos de produção ou custos
de serviços.

Para tal, a manutenção deve estar ciente da importância do seu papel, de que a organização
necessita dela e do desempenho dessa atividade em empresas concorrentes.

Os indicadores devem acompanhar o desempenho da manutenção nos seus processos principais e


não apenas em seus aspectos particulares.

Dirigindo o foco para a função de manutenção, podemos afirmar que os indicadores de desempenho
nos permitem gerenciar a manutenção de modo eficaz, sintonizados com os objetivos estratégicos da
empresa. Segundo Terry Wiremann, “a Gerência da Manutenção é o gerenciamento de todos os
ativos adquiridos pela empresa, baseada na maximização do retorno sobre o investimento nos ativos.”

Os indicadores devem ser elaborados em conformidade com os itens relacionados às seguintes


dimensões:

 Qualidade;
 Custo;
 Atendimento;
 Ética;
 Segurança.

No Módulo passado, tivemos a oportunidade de aprender um pouco sobre indicadores através do


modelo de Manual de Organização da Manutenção, disponível para download na Sala Virtual.

Neste tópico, iremos rever o cálculo de alguns desses indicadores e introduzir novos conceitos e
fórmulas para auxiliar no monitoramento da atividade de manutenção. Acompanhe a seguir.

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Indicadores de capacitação de pessoal

 TI

TI (training investiment) é calculado dividindo-se o valor total de investimento em treinamentos pelo


número de funcionários da empresa.

 TH

TH (training hours) é o total de horas de treinamento dividido pelo total de horas disponíveis dos
colaboradores.

Indicadores de produtividade

 PR

PR (productivity) é o índice de produtividade, calculado dividindo-se o total de horas efetivas


trabalhadas no período pela jornada de trabalho.

 PR/TR

O índice de falhas de treinamento PR/TR é o total de horas paradas por falta de treinamento dividido
pelo total de horas trabalhadas no período.

Indicador de capacidade produtiva

O índice OEE (overall equipment effectiveness) mede a eficiência global do equipamento segundo três
fatores: disponibilidade, eficiência e qualidade. Acompanhe a seguir.

 Definições dos fatores de eficiência global do equipamento (OEE)

 Disponibilidade: Mede a parte do tempo em que o equipamento se encontra disponível para


produzir;
 Eficiência: Mede a capacidade do equipamento em produzir à velocidade ou cadência programada;
 Qualidade: Mede o grau da qualidade obtida pelo equipamento ou processo.

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Dados para cálculo da OEE

 Tempo não planejado (TNP): falta de trabalho não prevista;


 Paradas programadas (PP): tarefas de manutenção programadas, refeições, reuniões,
treinamentos, ensaios;
 Paradas não planejadas (PNP): quebras, falhas, mudanças de produto;
 Perdas de eficiência (PE): redução da velocidade de operação do equipamento, pequenas
paradas;
 Perdas de qualidade (PQ): desperdício de matéria-prima, produto não conforme, retrabalho.

Como você pôde ver graficamente, a relação dos dados é a seguinte:

 TTO = TT − TNP;
 TPP = TTO − PP;
 TBP = TPP − PNP;
 TRP = TBP − PE;
 TUP = TRP − PQ.

Os três fatores da OEE se relacionam com os dados anteriores da seguinte maneira:

 Disponibilidade (D) = ;

 Eficiência (E) = ;

 Qualidade (Q) = .

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Assim, a OEE pode ser calculada a partir da seguinte fórmula:

OEE (%) = D × E × Q × 100.

Indicadores genéricos de desempenho da manutenção

 Índice de manutenção planejada

oras de manutenção plane ada


.
oras totais de manutenção no per odo

 Retrabalho

oras de retrabal o necessárias


.
otal de executados no per odo

 Adesão ao planejamento

rdens de serviço executadas


.
otal de ordens de serviço plane adas

 Cumprimento dos planos

oras executadas de planos peri dicos


.
otal de oras previstas no per odo

 Cumprimento da programação

mero de serviços realizados


.
mero de serviços programados em um determinado per odo

 Apropriação de mão de obra

oras apropriadas de mão de obra


.
otal de oras e etivadas da equipe

 Backlog

necessários para atendimento de todas as ordens de serviço em atraso


.
otal de dispon veis

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Exemplo de análise de adesão ao planejamento

Outros indicadores comumente utilizados:

 Disponibilidade (DISP)

oras dispon veis para operação - oras paradas para manutenção


.
oras dispon veis para operação

 Utilização (UTIL)

oras operadas
.
oras dispon veis para operação

 Rendimento (REND)

isponibilidade tilização
.
00

 Utilização de HH em reparos de emergência (HHE)

gastos em reparos de emergência


.
otal de

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Mais exemplos:

 MTBF

É o tempo médio entre falhas (confiabilidade).

MTBF (horas) = .
C

 HOTT é total de horas trabalhadas em dado período de tempo;


 NICO é número total de intervenções para Manutenção Corretiva no mesmo período de tempo.

 FAMN

É a frequência de manutenção.

FAMN (horas) = .

 NINT é total de vezes em que ocorreram intervenções corretivas e programadas no mesmo


período de tempo considerado pelo HOTT.

 MTTR

É a manutenibilidade.

MA
MTTR (horas) = .
C

 HMAP é o total de horas nas quais o equipamento ficou parado para Manutenção Corretiva em um
dado período de tempo;
 NOCO é o total de vezes em que o equipamento ficou parado para Manutenção Corretiva, no
mesmo período.

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 CFMM

É o custo final de manutenção na área de mineração.

C M C M CMAM
CFMM (R$/t) = .
MMM MM

 CPEM é o valor computado com gastos de manutenção com pessoal;


 CSMK é o valor computado com os gastos de manutenção com serviços de terceiros;
 CMAM é o valor computado com os gastos de manutenção com material;
 MMMI é o total de minério movimentado internamente ou para fora da área de mineração;
 MMES é o total da massa de estéril movimentada internamente ou para fora da área de
mineração.

 CFMI

É o custo final de manutenção na área industrial

C C CMA
CFMI (R$/t) = .
MMA

 CPEI é o valor computado com os gastos de manutenção com pessoal;


 CSKI é o valor computado com os gastos de manutenção com serviços de terceiros;
 CMAI é o valor computado com os gastos de manutenção com materiais;
 MMAI é a massa de minério alimentada na área industrial.

Chegamos ao final do Curso!


O próximo passo é realizar as atividades do Módulo III e
compartilhar suas dúvidas e/ou dicas sobre o conteúdo no
Grupo de Estudos – Módulo III.

Bom trabalho!

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