As principais matérias-primas para a produção de vidro

Matérias-Primas
Mauro Akerman
1- INTRODUÇÃO
As matérias-primas apresentam uma grande importância no sucesso da produção em

vidrarias. Quer seja pela sua participação na composição do custo final onde
representam cerca de 20% do custo total dos produtos acabados, mas principalmente
pelas características do processo de produção do vidro.
O vidro é elaborado de maneira contínua e ininterrupta. Os fornos de fusão podem ser

considerados como imensos tanques repletos de vidro fundido, sempre recebendo
novas matérias-primas que serão fundidas e passarão a fazer parte do banho ali
existente e ao mesmo tempo entregando material para a conformação nos diversos tipos
de produto final. Não existem rejeitos. Tudo o que entra passa a fazer parte do banho e
sai no produto final. Uma pequena quantidade de material contaminado ou fora das
especificações adequadas é suficiente para contaminar toneladas de banho bom já
fundido e causar a perda de horas ou mesmos dias de produção com consequências
econômicas desastrosas.
Alem disto as propriedades do vidro são funções de sua composição química. Variações
de análises decorrentes de variações das matérias-primas vão implicar em variações de
qualidade do produto final além das condições de fabricação o que influenciará sobre
os rendimentos de produção.
As matérias-primas têm impacto direto sobre a duração da vida do forno e sobre o meio
ambiente quer seja por ação direta através do arraste promovido pelos gases de
combustão, quer seja pelas emissões geradas durante o processo de fusão.
2 - DEFINIÇÕES
Matéria-Prima Vitrificável (MPV): são todos os materiais que são colocados no forno
para constituir a massa de vidro fundida ou que de alguma maneira reajam com os
outros componentes, dentro do forno.
Cálculo de Composição: é um cálculo matemático que a partir da análise química das

mpv disponíveis e da análise química padrão do vidro que se deseja produzir, nos
fornece o peso que deve ser introduzido de cada mpv. Em outras palavras é o cálculo
que nos dá a receita ou formulação do vidro.
Análise Química Padrão: é o objetivo teórico de análise que se deseja para um

determinado vidro.
Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 1/30

Análise Química Teórica: é a análise que se obtém através do cálculo de composição.
Deve ser muito próxima da análise química padrão com exceção de alguns
componentes que podem não ter sido previstos no padrão teórico, mas como estão
presente em alguma mpv vão estar presente no vidro final.
Análise Química Real: é a análise do vidro efetivamente produzido, realizada no

laboratório. Ela é comparada com a teórica para verificar se o processo de elaboração
do vidro foi correto desde a análise das mpv, pesagem, transporte e fusão, e se o erro
que eventualmente possa ter ocorrido não é superior à soma dos erros admissíveis em
cada uma dessas etapas do processo.
As matérias-primas depois de pesadas nas proporções convenientes são misturadas

dando origem ao que chamamos de “Composição” ou “Mistura Vitrificável” ou
“Batch” em Inglês que é o que efetivamente será enfornado e pela ação do calor se
transformará em vidro fundido.
Quando a composição se transforma em vidro dentro dos fornos de fusão há uma

diminuição de peso devido ao desprendimento de gases, gerados devido ao
aquecimento e pelas rações entre as diversas mpv presentes, que são descartados pela
chaminé do forno. Isto significa que 1Kg de composição vai dar origem a menos que
1Kg de vidro. Esta perda varia de caso a caso, mas podemos afirmar ser quase sempre
de 10 a 15%, ou seja, 1Kg de composição produz algo em torno de 0,85 a 0,90Kg de
vidro. O cálculo de composição indica o valor real de cada caso.
3 Expressão das Análises
3.1 Química
Existem diversas maneiras de se expressar análises químicas. Em tecnologia vidreira a

forma mais correntemente utilizada é em porcentagem em peso do óxido de interesse.
Por exemplo, tomemos a matéria prima calcário, que é um minério constituído de
carbonato de cálcio:
A fórmula química do carbonato de cálcio é: CaCO3
Supondo hipoteticamente que este calcário é 100% puro, então só há carbonato de

cálcio em sua constituição. Porém para nós interessa o que efetivamente vai
permanecer no vidro que é o óxido de cálcio CaO, que se originará da seguinte reação,
que ocorre dentro do forno de fusão:
Vai para a fumaça (gás)
CaCO3 → CaO + CO2
Fica no vidro

Realizando o cálculo estequiométrico, isto é, utilizando os pesos moleculares
encontrados na tabela periódica dos elementos, chegamos a 56% de CaO e 44% de
CO2.
Portanto uma análise deste material hipotético, 100% puro, nos daria como resultado:
CaO 56,0%
Este resultado é assim expresso por conveniência para os vidreiros, porém, é

perfeitamente correto expressar esta análise como:
CaCO3 100%
Ou ainda:
Ca 40%
C 12%
O 48%
3.2 Granulométrica
A análise granulométrica é realizada através da passagem de uma determinada

quantidade de material (cerca de 100g) por peneiras dispostas em série com tamanho
de malha decrescente.
Estas peneiras ficam ligadas a um vibrador que funcionando por um tempo padronizado,
faz com que determinadas porções do material fiquem retidas nas diversas peneiras. A
quantidade retida em cada uma das peneiras é então pesada e o resultado expresso
em porcentagem retida em cada uma delas.
Para efeito de comparação de resultados de granulometria sempre deve se considerar

os teores acumulados. Isto é, digamos que um ensaio foi realizado com peneiras de 2,0;
0,6; 0,3 e 0,1 mm.
Não haveria sentido comparar, por exemplo, o teor retido simples na peneira de 0,6 mm
de dois lotes de uma mpv como na Figura 1, pois este valor pode ser zero em ambos
os casos sendo que em um, o material muito grosso ficou todo retido na malha maior,
de 2,0 mm, não passando nada para ser retido nas seguintes, e o outro muito fino,
passou totalmente nas peneiras de 2,0 e 0,6 mm não ficando nada retido em nenhuma
delas.
São dois casos extremos que se forem analisados pelo retido simples em 0,6 mm dariam
o mesmo resultado igual a zero.
Por outro lado se analisamos o retido acumulado temos para o primeiro caso 100%
retido na malha 2,0 mm (100% na 2,0mm + 0% na 0,6mm = 100%) e 0% para o segundo

(0% na 2,0 mm + 0% na 0,6mm) e será evidente que estaremos comparando materiais
bem distintos.
retido retido acumulado retido retido acumulado
100% 100% 0% 0%
1,0m
2,0mm 1,0m
2,0mm
m m
0,6mm 0% 100% 0,6mm 0% 0%
0,3mm 0% 100% 0,3mm 0% 0%
0,1mm 0% 100% 0,1mm 0% 0%
anteparo 0% 100% anteparo 100% 100%
Figura 1: Ensaio granulométrico de dois materiais.
A Figura 2 mostra o resultado de uma análise granulométrica. A comparação entre

diferentes análises ou da análise com a especificação, deve sempre ser realizada pelo
retido acumulado e nunca pelo retido simples.
retido retido acumulado
0% 0%
1,0m
2,0mm
m
0,6mm 12% 12%
0,3mm 61% 73%
0,1mm 23% 96%
anteparo 4% 100%
Figura 2: Ensaio granulométrico de uma matéria-prima hipotética expresso em retido

simples e retido acumulado.
E a forma de expressar esta granulometria graficamente esta exibida na Figura 3.

100
% Retida acumulada
80
60
40
20
0
2 0,6 0,3 0,1 ap
Abertura peneiras em mm
Figura 3: Expressão gráfica da análise granulométrica.

4 – Classificação
As mpv podem ser classificadas de diversas formas, das quais citaremos duas, que são
aquelas que fornecem maior número de informações úteis ao processo.
4.1 Quanto à origem
4.1.1 Naturais
Constituem-se de minérios que são extraídos da natureza e que sofrem beneficiamentos

que não envolvam processos químicos, isto é, são somente moídas, peneiradas,
lavadas, como areia, calcário, dolomita, feldspato, etc.
4.1.2 Industriais
Obtidas por um processo químico, e aqui é importante uma subdivisão:
Principal produto do processo, como a barrilha, os colorantes, etc.
Subproduto de um processo industrial: como o sulfato de sódio e a escória.
Rejeitos: Material recuperado pela vidraria que de outra maneira seria

considerado rejeito, como por exemplo, o caco de vidro.
Este tipo de classificação é importante, pois nos dá ideia sobre custo: Um subproduto
certamente custará menos que um produto principal e o rejeito menos ainda. Também
indica sobre o que se pode esperar em termos de constância de características e
contaminações: Um produto industrializado apresenta maior probabilidade de
estabilidade que um natural que por sua vez deve ser mais estável do que rejeitos. Por
outro lado a disponibilidade de subprodutos e rejeitos esta condicionada à produção do
produto principal.
Um bom exemplo disto é a lixívia de soda cáustica que é um subproduto da produção

do cloro. Quando o mercado do cloro tem muita demanda acaba se produzindo mais
lixívia que a necessidade, então seu preço cai. Quando há pouca demanda de cloro
ocorre o inverso.
Os rejeitos têm uma tendência a serem cada vez mais atrativos economicamente, pois
com o aumento de conscientização ecológica e crescente dificuldade de se dispor dos
mesmos, principalmente os que exigem cuidados especiais no descarte, seu custo pode
muitas vezes ser negativo, ou seja, não se paga por eles ou mesmo se recebe algo por
utilizá-lo evitando o descarte.

4.1.3 Quanto à função dos componentes
A fim de melhor conhecermos a função de cada matéria-prima, a classificação mais

conveniente é por finalidade dos óxidos aportados. Muitas matérias-primas possuem
mais do que um óxido que passará a fazer parte do vidro, porém, para efeito desta
classificação, será sempre considerado o óxido principal ou aquele que motivou à
utilização da referida matéria-prima.
4.1.3.1 Vitrificantes
São as mpv portadoras de óxidos capazes de formar vidro, também conhecidas como
formadores de rede. Embora de longe seja a sílica ou SiO2 (óxido de silício) a mais
importante podemos citar também: B2O3, P2O5, GeO2.
SiO2
A sílica é por excelência o óxido formador de vidro. É o componente que em termos de

volume é o mais importante do mesmo. Ela é muito abundante na natureza constituindo
cerca de 60% crosta terrestre, sob a forma de silicato ou sílica.
A forma natural da sílica é o quartzo que existe na natureza sob a forma de cristais bem
individualizados chamados quartzitos e de depósitos sedimentares compactos que são
os arenitos ou pulverulentos que são as areias.
As areias são provenientes da erosão mecânica das rochas ígneas (granitos). Os grãos
de sílica, que são muito mais resistentes aos agentes químicos que os demais
componentes das rochas, não se dissolvem como eles, sendo então arrastados pelo
vento e pela água, se acumulando em grandes camadas.
Pode-se obter também a sílica a partir da moagem de rochas de quartzo. Na verdade

aqui o homem faz, rapidamente, o que a natureza faria em milhares de anos para
produzir a areia. Quimicamente chega-se a um produto semelhante à areia, porém com
os grãos mais angulosos que os da areia que, devido ao transporte pelo ar e pela água,
tendem a ser mais arredondados.
A grande importância da areia na elaboração reside no fato de ser a matéria-prima

participando em maior quantidade nas composições: cerca de 70% em peso das
mesmas é constituído de areia, sendo também a mpv mais difícil de fundir. Devido a
isso, pequenas modificações de suas características, podem ter grandes consequências
nos resultados.
Por ser de grande disponibilidade na crosta terrestre, a areia é um material barato,
porém devido às grandes quantidades que são necessárias, o transporte acaba tendo
uma importância muito grande no seu custo final.
O Brasil dispõe de jazidas de areia muito próprias para o consumo e que exigem muito
pouco beneficiamento e sempre se busca desenvolver jazidas o mais próximo possível
dos centros consumidores.

B2O3
O óxido de boro nunca é utilizado sozinho como único vitrificante, mas sempre
associado com a sílica, conferindo grande melhoria nas propriedades de resistência ao
ataque químico e ao choque térmico no produto final.
O boro é empregado na produção dos vidros borossilicatos aplicados em vidraria de

laboratório e vidros refratários para utilidades domésticas.
Ele ainda é aplicado nas fibras de reforço e lã de vidro.
Uma característica muito importante é que não existem jazidas de boro no Brasil
devendo suas matérias-primas ser todas importadas. No mundo existem três origens
principais deste material: a Turquia, os Estados Unidos (Califórnia) e a Argentina
(Cordilheira dos Andes).
Existem muitas mpv fornecedoras de boro. A escolha em cada caso é sobre a mais
econômica entre as que são tecnicamente passíveis de aplicação e que variam para
cada tipo de produção. Normalmente essas matérias-primas são produtos industriais.
As principais mpv portadoras são:
Utensílios domésticos refratários e vidraria de laboratório
Bórax penta hidratado Na2B4O75H2O
Bórax Anidro Na2B4O7
Ambas são provenientes de processos industriais realizados a partir dos minérios

extraídos de jazidas, como o tincal e a ulexita. O fato de serem produtos industriais lhes
confere grande estabilidade física e química e baixa presença de contaminante
Fibras de reforço
Como este vidro não admite sódio em sua composição, devido às propriedades
requeridas pelos seus produtos, não é possível a utilização de Bórax. Desta forma então
é empregado o ácido bórico, que alem do óxido de boro, fornece somente água que é
descartada junto com as fumaças do forno na forma de vapor.
Outra mpv fornecedora de boro que também pode ser empregada neste vidro é a
Colemanita, que é um borato de cálcio mineral natural.
Ácido Bórico H3BO3
Colemanita 2CaO.3B2O3.5H2O
Lã de Vidro
A fibra de isolação ou lã de vidro por admitir sódio e cálcio na sua composição pode
utilizar o mineral Ulexita beneficiado.
Ulexita Na2O2CaO5B2O316H2O

Porem por dificuldade de disponibilidade desta matéria-prima, mais comumente neste
caso se emprega o bórax pentahidratado.
4.1.3.2 Fundentes
Um vidro constituído por 100% de sílica é um material com excelentes propriedades:

baixíssimo coeficiente de expansão térmica e, portanto com elevada resistência ao
choque térmico, além de alta resistência química. Porém este mesmo vidro apresenta
alguns inconvenientes: a sílica sozinha se funde apenas acima de 1700oC e mesmo
assim o líquido que se origina é extremamente viscoso o que torna este vidro inviável
economicamente para altas produções. Por esta razão é que introduzimos na
composição os fundentes, materiais que, quando misturados com a sílica, fazem com
que esta possa ser fundida a temperaturas tecnologicamente viáveis, dando origem a
um vidro que pode ser conformado nos diversos produtos que conhecemos.
Os fundentes empregados são os óxidos alcalinos (Na2O, K2O, Li2O) que quando
misturados com a sílica se fundem a temperaturas em que esta ainda esta sólida, dando
origem a um líquido agressivo que ataca e dissolve os grãos de sílica, combinando com
os oxigênios pontantes, isto é, que fazem a ligação entre dois átomos de silício e
consequentemente cortando estas ligações, possibilitando a obtenção de vidro abaixo
do ponto de fusão da sílica.
Na2O
É o fundente mais utilizado devido a ter custos inferiores aos outros alcalinos, que só
são utilizados quando se necessita alguma propriedade especial que eles confiram ao
vidro.
A maior fonte de sódio é a barrilha ou carbonato de sódio (Na2CO3).
A barrilha tem duas origens:
1- Por um processo industrial chamado Solvay que utiliza como matéria-prima o sal do
mar.
Existem diversas empresas que produzem a barrilha por este método, porem nenhuma
no Brasil que depende totalmente de importações para suprimento da demanda.
2- Através da transformação de um minério chamado Trona, que só existe nos Estados

Unidos. Esta barrilha é exportada por uma associação dos produtores chamada de
ANSAC e muitas vezes chamada de barrilha natural ou barrilha trona.
As diferenças entre as duas são muito discretas e praticamente não notadas, porém é
previsível um teor maior de NaCl na Solvay que é produzida a partir da salmoura do que
na que tem origem da trona e um teor maior de sulfato na trona do que na Solvay. O
NaCl não é prejudicial ao vidro, mas é um elemento poluente e corrosivo. Já o sulfato é
um componente normalmente adicionado à mistura vitrificável, porém o controle de seu
teor é fundamental para a obtenção de uma boa elaboração.

Outra fonte de sódio, utilizada eventualmente, é a lixívia de soda cáustica que é uma
solução de hidróxido de sódio (NaOH) a 50% em peso com água.
A lixívia é um subproduto da produção do cloro e seu preço varia bastante dependendo

do mercado, fazendo com que sua utilização não seja contínua. Quando o óxido de
sódio da lixívia fica mais barato que o do proveniente da barrilha se promove uma
substituição parcial da segunda pela primeira em taxas que variam de fábrica para
fábrica devido às características dos vidros e das usinas de composição.
A lixívia é a única mpv líquida utilizada em instalações normalmente previstas para

utilização somente de sólidos e isto eventualmente acarreta algumas dificuldades, na
dosagem e na manipulação da composição. A taxa de substituição da barrilha pela
lixívia é limitada pelo nível de umidade da composição que a instalação de preparação,
transporte e enforna da composição possa suportar, além do consumo extra de energia,
a fim de evaporar esta água no forno. Genericamente admite-se que 30% de
substituição seja possível sem maiores dificuldades, com a lixívia fornecendo o teor
necessário à composição e substituindo a água de umidificação usualmente
empregada.
Quando se utiliza lixívia na composição, devem ser tomados alguns cuidados adicionais
em relação à segurança do pessoal, como a instalação de chuveiros de segurança e
lava olhos.
Os portadores de sódio nos vidros sodo-cálcicos são as mpv que participam com o maior
custo representado de 60% a 80% do custo de toda a composição.
K2O
O principal fornecedor de óxido de potássio é o carbonato de potássio (K2CO3), produto

de difícil manuseio pelo fato de ser muito higroscópico (absorve umidade e se empedra).
Por ser muito mais caro que o sódio, devido à menor oferta na natureza, só é utilizado
em função de alguma propriedade particular que possa conferir ao vidro. É aplicada na
produção de isoladores e algumas lentes.
O potássio que quase sempre está presente nos nossos vidros sodo-cálcicos e tem sua
origem no feldspato que é uma matéria-prima empregada para fornecer outros óxidos,
mas também tem potássio na sua constituição, que é bem vindo, pois substitui parte do
sódio que teríamos de adicionar via barrilha.
Li2O
Também é bem mais caro que o sódio e por isso só é aplicado em alguns casos
especiais como em vidro para tubo de televisão. Em outros produtos é aplicado em
pequenas quantidades devido à melhoria de algumas propriedades de superfície.
Existem feldspatos que apresentam óxido de lítio em sua composição e desta forma são
fornecedores indiretos deste óxido.
Carbonato de lítio Li2CO3

4.1.3.3 Estabilizantes
A sílica sozinha fornece um bom vidro, porém difícil de fundir. A sílica com o sódio funde-
se a temperaturas razoáveis, mas o produto apresenta um sério problema: é solúvel em
água, ou seja, não tem a estabilidade desejada para um produto de vidro, que deve ser
inerte, permanecendo integro ao longo do tempo. Para se atingir esta estabilidade limita-
se a quantidade de sódio e para atingir a temperatura de fusão viável são introduzidas
na composição as matérias-primas estabilizantes, que são óxidos de elementos
alcalinos terrosos:
CaO
O cálcio atua sobre a viscosidade do vidro, no mesmo sentido que o sódio embora com
custo bastante mais atrativo. Devido a isto, procura-se aumentar ao máximo o seu teor
ao mesmo tempo em que se diminui o sódio. O que limita o seu teor é o fato de que ele,
substituindo o sódio, aumenta a capacidade do vidro devitrificar (deixar de ser vidro ou
cristalizar).
O grande fornecedor de cálcio é o calcário que é um mineral constituído de carbonato

de cálcio (CaCO3).
Seu beneficiamento consiste em britagem e moagem, a fim de transformar a rocha bruta

em um produto dentro da granulometria especificada pela vidraria.
Outra fonte de calcário são conchas extraídas de grandes depósitos a beira mar.
MgO
A atuação do magnésio no vidro é semelhante à do cálcio. A diferença é que ele influi

menos sobre a viscosidade, embora no mesmo sentido, porem com menor tendência à
devitrificação. Por esta razão ele substitui parte do cálcio, principalmente nos vidros
planos que, por causa da exigência de qualidade, são elaborados em fornos maiores,
onde o vidro permanece por mais tempo, em comparação com um forno de vidro oco,
tendo, portanto mais oportunidade de devitrificar-se.
A principal fonte de magnésio é a dolomita que é um mineral constituído de um

carbonato duplo de cálcio e magnésio CaMg(CO3)2.
Al2O3
O óxido de alumínio ou alumina é introduzido em pequenas quantidades (0,7 a 2,2%)

nos vidros sodo-cálcicos por aumentar a resistência do mesmo ao ataque da água
(durabilidade química) e nas fibras de reforço em quantidades maiores (até 14%).
A alumina atua sobre a viscosidade no sentido inverso aos alcalinos (Na2O; K2O) e
alcalinos terrosos (CaO, MgO), ou seja, um aumento do seu teor aumenta a viscosidade

do vidro. Seu efeito é semelhante ao da sílica, de forma que a substituição de sílica por
alumina, não muda significativamente o comportamento do vidro em termos de
viscosidade.
As matérias-primas portadoras de alumina dos vidros sodo-cálcicos são as mais

diversificadas entre todas as empregadas, variando de acordo com a composição
química de base do vidro produzido, teores de ferro aceitáveis presente como
contaminante e pelo custo.
Podemos dividir as matérias-primas fornecedores de alumina entre alcalinas e não

alcalinas.
O quadro da Figura 4 apresenta algumas análises típicas dos principais fornecedores

de alumina.
ALCALINAS
Al 2O 3 Na 2O K 2O S iO 2 F e 2O 3
Granito 12,0 4,0 5,0 78,0 0,20
Feldspato 18,0 3,0 11,0 65,0 0,10
Fonolito 22,0 12,0 5,0 53,0 3,07
Nefelina 20,0 7,0 8,0 60,0 0,25
NÃO ALCALINAS
Al 2O 3 Na 2O K 2O S iO 2 F e 2O 3
Alumina 98,0 0,1 0,01
Caolim 38,0 1,3 46,0 1,06
Figura 4: Composições químicas típica das principais matérias-primas fornecedoras de

alumina.
As alcalinas tem a grande vantagem econômica de aportarem sódio e potássio que

substituem parte da barrilha na formulação.
O Fonólito pelo alto teor de ferro só é possível ser empregado em vidros coloridos.
Quando se necessita limitar o ferro por motivos de cor se emprega a alumina calcinada.
Este material é um intermediário entre a bauxita e o alumínio metálico. É altamente
refratário e deve ser empregado em baixa granulometria.
No caso da fibra de reforço o vidro embora apresente alto teor de alumina não admite
alcalinos. Como este vidro não tem restrição de teor de ferro emprega o caolim.
PbO BaO
O chumbo e o bário também são usados como estabilizantes, mas não nos vidros sodo-
cálcicos. Eles têm densidade muito elevada conferindo ao vidro mais brilho e maior
índice de refração, sendo aplicados em vidros óticos e cristais.
4.1.3.4 Afinantes

Com os três grupos precedentes de matérias-primas já é possível obter um vidro que
possa ser fundido a temperaturas razoáveis, e ainda que seja estável ao longo do
tempo. Porém só isso ainda não é suficiente.
Logo após a fusão da composição se obtém uma massa muito viscosa (podemos
imaginar que o vidro a 1500 ºC tenha a consistência de um mel a temperatura ambiente).
Soma-se a esta característica o fato que muitas das mpv são carbonatos, (barrilha,
calcário, dolomita), que geram gases pela sua decomposição. Estes gases, além do ar
e umidade existentes entre os grãos, acabam ficando aprisionados na massa de vidro
recém-fundida, muito viscosa para permitir o seu escape. Como resultado tem-se um
vidro repleto de bolhas, inadequado para a maioria das aplicações que conhecemos.
Para evitar que isto ocorra, são acrescentados elementos “afinantes” na composição. O
termo afinar significa, em linguagem vidreira, retirar as bolhas da massa.
Os afinantes são componentes que se fundem antes que se tenha o vidro fundido,
porém, são imiscíveis com ele, o que faz com que em determinado momento se tenha
a massa de vidro fundida ainda cheia de bolhas, assim como o afinante, também
fundido, no mesmo banho. Como ambos são imiscíveis haverá a tendência do afinante
se acumular nas superfícies, sendo que as bolhas são superfícies onde haverá a
presença de afinantes.
Com o aumento da temperatura chega-se a um valor em que o afinante irá se evaporar

ou se decompor em gases. Como essa decomposição ocorre de maneira rápida, os
gases gerados tendem a entrar nas bolhas expandindo-as. As bolhas com diâmetro
aumentado terão força ascensional maior e conseguirão subir até a superfície, passando
à atmosfera. Durante esta ascensão as bolhas maiores englobarão as menores, com
maior dificuldades de subir, aumentando mais o seu volume e subindo mais facilmente.
Esta movimentação das bolhas também ajuda a homogeneizar quimicamente o vidro.
Para vidros sodo-cálcicos os afinantes utilizados são:
Sulfato de sódio (Na2SO4)
Sulfato de cálcio (CaSO4)
Sulfato de bário (BaSO4)
E o mecanismo de afinagem é o seguinte:
 1000 oC  mistura imiscível: vidro (mal afinado) + Na2SO4
atmosfera (gases)
 1100 oC  Na2SO4 → Na2O + SO2 + ½ O2

vidro
Sendo que esta reação ocorre de maneira violenta, com os gases (SO2+½O2) passando
ao interior das bolhas, que desta maneira crescem e conseguem sair do banho viscoso.
Com os sulfatos de cálcio e bário, o mecanismo é o mesmo.
A escolha entre eles normalmente é feita em função do componente que vai permanecer
no vidro (Na2O, CaO ou BaO) pois eles irão substituir algum óxido proveniente de outra
mpv e desta maneira reduzir o custo de sua utilização. Normalmente é utilizado o sulfato
de sódio, pois ele fornece um pouco de óxido de sódio que originalmente provem da
barrilha que é a mpv mais importante em termos de custo.
Os afinantes além da função de retirada das bolhas auxiliam na fusão, garantindo a

completa dissolução dos grãos de sílica: Assim como eles ficam acumulados em torno
das bolhas, também ficam em torno de algum grão que não tenha sido todo dissolvido,
auxiliando os fundentes em sua missão.
Para vidros borossilicatos é utilizado o cloreto de sódio (NaCl). Acredita-se que o NaCl,
não se decomponha como o sulfato, mas simplesmente se evapore, cumprindo assim
sua função de afinante.
Para vidros ao chumbo ou cristal são empregados arsênico e antimônio.
4.1.3.5 Oxidantes e Redutoras
Os vidros são constituídos por óxidos e o estado de oxidação ou oxirredução é de

extrema importância para obtenção de sucesso na produção.
De forma sintética podemos dizer que o estado de redução nos indica a taxa de oferta
(oxidação) ou falta (redução) de oxigênio no banho.
Uma matéria-prima oxidante é aquela que cede átomos de oxigênio aumentando a sua
oferta.
Por outro lado uma matéria-prima redutora é aquela que tem mais afinidade com o
oxigênio que o resto da composição e tenta roubar o mesmo, criando uma falta no
banho.
A óxido redução afeta a fusão, a afinagem a coloração e a descoloração do vidro

devendo, portanto ser muito bem controlada.
Um mesmo óxido colorante, dependendo do seu estado de oxidação, pode resultar em

cores diferentes, ou ainda, pode colorir ou não.
As principais matérias-primas oxidantes são:

Sulfato de sódio (ou de cálcio, ou de bário): é o mesmo utilizado como afinante. Na
verdade, ele tem esta dupla função, pois quando se decompõe a alta temperatura ele
cede oxigênio aumentando a oferta deste no banho.
Nitrato de sódio: Tem efeito semelhante ao do sulfato, porém age a temperaturas

inferiores, sendo por esta razão empregado em fornos que trabalham a baixa
temperatura.
As principais matérias-primas redutoras são:
Escória de alto forno: É um subproduto da siderurgia que na verdade é um vidro,

possuindo em sua composição sulfeto (S-). Este sulfeto na composição tende a roubar
oxigênio para formar sulfato e desta maneira reduz o vidro.
A escória tem a vantagem de ser de fácil fusão por se tratar de um vidro, proporcionando
aumento de produção a um forno, comparativamente a se estivesse utilizando outro
redutor.
A escória não é empregada atualmente por falta de fornecimento no mercado brasileiro.
Carvão: Qualquer carvão pode ser utilizado, o mineral, o coque ou o vegetal. O carvão
é constituído por grande parte de carbono que misturado à composição e aquecido
tende a se queimar ou se oxidar roubando oxigênios do banho consequentemente,
reduzindo-o.
4.1.3.5 Colorantes
Agora já temos um vidro perfeito, porém incolor e como a cor é um atributo de grande
importância para a maioria dos vidros que produzimos (a exceção são as fibras) é
importante adicionarmos óxidos que forneçam o vidro nas cores adequadas.
A coloração, além do aspecto de marketing, tem características funcionais que agregam

bastante valor ao vidro. A presença de determinados elementos dissolvidos no vidro,
interfere com a luz que o atravessa, podendo filtrar determinadas radiações e permitir a
passagem de outras. Por ex. uma garrafa de cerveja permite visualizar o seu interior,
mas impede a penetração de radiação ultravioleta, que deterioraria o conteúdo. Os
vidros verde, cinza e bronze, empregados em janela permitem a passagem da luz que
ilumina o interior, mas impedem a passagem da radiação infravermelha, que o
aqueceria, aumentando o conforto térmico e economizando energia que seria
despendida com ar condicionado.
A coloração do vidro se consegue pela diluição em sua massa de óxidos metálicos de

metais de transição que interferem com a luz incidente transformando-a em luz colorida.
Muitas vezes é necessária a associação de diversos colorantes para obter a cor
desejada.
Verde
O verde das garrafas de vinho, de utensílios domésticos e vidros planos impressos é

obtido pela adição de óxido de cromo (Cr2O3). O cromo é fornecido pela cromita que é

um mineral composto de óxidos de ferro e cromo. A cromita é extremamente infusível
em fornos de vidro devendo ser utilizada em granulometria muito fina. O vidro float
quando necessita de cromo na sua composição emprega outras matérias-primas (sais
de cromo como bicromato de sódio ou potássio) para evitar qualquer risco de infundidos
de cromita.
O verde conhecido como ray ban do vidro plano, mais suave que o das garrafas e muito
empregado em janela de automóveis, é obtido com óxido de ferro (Fe2O3) proveniente
da hematita.
Azul
O azul das garrafas de vinho, do vidro impresso e dos utensílios domésticos é obtido
com a adição de óxido de cobalto (CoO). O cobalto é um colorante muito poderoso e
pequenas quantidades (ppm - partes por milhão) já são suficientes para conferir cor ao
vidro.
Para a obtenção de um azul com tendência ao verde se emprega o óxido de Cobre.
Vinho
A cor vinho é obtida pelo óxido de manganês (MnO) e a mpv utilizada é o manganês
eletrolítico.
Rosa
A cor rosa é obtida pela adição de selênio metálico (Se).
Âmbar
O vidro âmbar das embalagens trata-se de vidro reduzido, cuja redução é obtida através
do uso de escória ou carvão sendo os colorantes o sulfeto e o oxido de ferro fornecido
pela hematita.
Cinza ou fumê
É obtido através da combinação de óxidos de cobalto, ferro e selênio.
Bronze

Leva os mesmos componentes que o cinza, porém em proporções diferentes.
Além destes colorantes mais usualmente utilizados industrialmente, muitos outros

podem ser empregados como o neodímio, ouro, algumas terras raras, etc..
4.1.3.6 Descolorantes
O ferro é um elemento que confere cor esverdeada ao vidro e esta presente em

praticamente todas as mpv em maior ou menor quantidade. Portanto quando se deseja
fazer um vidro completamente sem cor é necessário procurar mpv muito puras com
baixos teores de ferro.
Porém mesmo escolhendo-se muito bem as matérias-primas (e pagando mais caro)

ainda assim vai existir um pequeno teor residual de ferro que tende a esverdear o
produto. A própria manipulação das mpv acaba acrescentando ferro pelo desgaste dos
equipamentos. Para minimizar este efeito, adicionamos à composição descolorantes
que nada mais são que alguns dos colorantes citados no grupo anterior que na verdade
não vão “descolorir” o vidro, mas criar uma cor complementar que vai disfarçar o verde
do ferro.
É importante saber que quanto maior for o teor de ferro mais descolorantes deve se
adicionar e com a soma de todos esses colorantes obtém-se um vidro menos
transparente, tendendo para o cinza. Para se obter um vidro realmente transparente e
incolor deve-se diminuir ao máximo o ferro presente e colocar o mínimo necessário de
descolorantes na composição.
Os colorantes habitualmente empregados são o selênio e o óxido de cobalto.
4.1.3.7 Opacificantes
Quando se deseja um vidro opaco se adicionam elementos que formam uma segunda
fase na massa de vidro durante o resfriamento tornando-o opal. É como se a massa de
vidro ficasse repleta de pequenas partículas, finamente distribuídas, e que desviam a
luz que tenta atravessá-la.
Este recurso normalmente é utilizado na produção de artigos de mesa onde se une a

beleza da porcelana com a praticidade do vidro.
Normalmente o elemento utilizado é o flúor, e como o flúor é muito volátil e poluente,

este vidro sempre é produzido em fornos elétricos.

5 Critério de escolha de matérias-primas
A escolha das mpv está associada a quatro fatores relativos ao que se pretende, ou já se está
produzindo:
Qualidade
Certos produtos admitem mais impurezas que outros, por exemplo, a cor não é um atributo
fundamental para as fibras, porém é para o vidro plano e produtos de mesa, portanto não é
necessário ser tão rigoroso com impurezas colorantes nas fibras quanto no vidro plano ou
doméstico.
Também pode ocorrer o caso de um óxido secundário de uma matéria-prima que não pode
estar presente no vidro como, por exemplo, a fibra de reforço que não pode utilizar feldspato
como fonte de alumina como fazem os vidros plano e embalagem, pois esta aporta sódio e
potássio que não são compatíveis com sua composição química. Como consequência
empregam caulim, embora este seja mais caro.
Outro fator a ser considerado são os riscos que podem ser assumidos. Por exemplo, uma
simples pedra de 0,5 mm pode reprovar uma chapa de 20 m2 de vidro float de 10mm de
espessura (500Kg) enquanto em um frasco pode ser admitida ou então reprovar
eventualmente uma única peça de poucos gramas.
Quantidade
Não adianta termos uma excelente matéria-prima, mas que não exista em quantidade
suficiente para atender a nossa demanda. Da mesma maneira não é viável desenvolver um
produto novo para uma pequena demanda.
Quando nos referimos a jazidas minerais, cinco anos de potencial de fornecimento é, grosso
modo, abaixo do mínimo que se cogita.
Processo
Embora todos os processos de elaboração de vidro sejam afetados com a qualidade das
mpv alguns são mais sensíveis que outros. Por exemplo, se compararmos o vidro float com
vidro impresso, no primeiro a conformação da chapa se dá praticamente devido às
propriedades de fluidez e tensão superficial do vidro e, portanto, qualquer pequena variação
de análise faz alterar a qualidade do produto. No caso do vidro impresso ele é conformado
mecanicamente entre dois rolos metálicos independentes às propriedades intrínsecas do
vidro e ainda por cima a impressão esconde boa parte das eventuais heterogeneidades.
Outro exemplo é a comparação de um forno elétrico com um convencional, para o primeiro

uma matéria-prima muito fina pode não ser problema, mas num forno convencional, a
combustão, os finos podem ser arrastados, atacando refratários, entupindo canais e
poluindo a atmosfera.

Custo
Os custos das matérias-primas devem ser compatíveis com os preços de mercado dos
produtos aos quais elas se destinam. E quando se fala em custo de matérias-primas, sempre
deve ser considerado o custo já na fábrica em que vai ser utilizada, pois muitas vezes as
matérias-primas são muito baratas, mas pelo volume e distância a serem transportadas,
podem chegar a ter um custo muitas vezes superior que o preço no fornecedor.
No item custo, não podem simplesmente ser comparados preços de um e de outro material.
As quantidades utilizadas são muito grandes e o desenvolvimento de novos fornecedores
também tem um custo, e quando trocamos de fornecedor simplesmente analisando preços,
podemos chegar a uma situação de fornecedor único e com pouca margem de negociação.
Embora aparentemente dividir as compras entre alguns fornecedores possa parecer

desvantajoso em uma primeira análise, deve-se considerar que é salutar ter no mercado
vários fornecedores competindo, procurando melhorar qualidade e reduzindo custos, o que
em médio prazo acaba sendo mais favorável.
5.1 Características químicas
5.1.1 Constância de análise
Este é um dos principais fatores que determinam a qualidade de uma mpv. Em vidraria é melhor se
ter uma mpv de análise medíocre, mas constante do que outra que, as vezes é excelente, as vezes
mais ou menos e as vezes ruim. A constância na elaboração do vidro, não só nas análises das mpv
mas de todos os parâmetros envolvidos na produção, é meio caminho andado para se ter sucesso.
Sendo constantes as características das mpv, pode-se chegar a parâmetros de marcha do forno
adequados para aquela condição e assim permanecer ao longo do tempo. Por outro lado se as
condições mudam, só será notado quando já houver um desvio no processo que necessitará ser
corrigido. Isto leva tempo, pois os fornos são grandes e há uma inércia. Se antes da volta à
estabilidade, novamente as condições se alteram, novas correções se farão necessárias. Como
resultado tem-se uma instabilidade constante que afetam em maior ou menor grau, os rendimentos
e a produtividade.
5.1.2 Teor em óxidos
No aspecto econômico é necessário observar que, quando se introduz determinada matéria-prima

com a finalidade de fornecer um determinado óxido à composição, e esta matéria-prima contém
também outros óxidos secundários que também fazem parte da composição, isto precisa ser
considerado numa avaliação econômica.
Por exemplo, numa composição em que se estava utilizando alumina calcinada (100% Al2O3) como
fonte de alumina e passa a usar feldspato (17% Al2O3 ; 69% SiO2; 14% Na2O), este último vai ceder

ao vidro o SiO2 e o Na2O que normalmente são fornecidos, respectivamente, pela areia e pela
barrilha. Portanto, para se avaliar o impacto econômico desta substituição, devem ser consideradas
as quantidades de areia e barrilha que deixarão de serem introduzidas na composição na nova
condição.
Por outro lado, do ponto de vista técnico, deve ser analisada a influência que estes óxidos
secundários terão na produção. Por exemplo, um vidro que não admita sódio em sua análise, como
é o caso da fibra de reforço, não pode utilizar feldspato na composição.
5.1.3 Pureza
Sendo a maioria das mpv produtos naturais, elas contêm sempre impurezas em maior ou menor
quantidade. É fundamental se conhecer o nível destas impurezas antes de se começar a utilizar uma
determinada mpv e analisar se o processo utilizado e o produto final são compatíveis com os níveis
existentes.
5.1.4 Natureza mineralógica
Além da análise química é importante se conhecer a natureza mineralógica das mpv (no caso das
naturais), pois pode haver a presença, mesmo muito pequena e imperceptível numa análise química,
de minerais infusíveis em fornos de vidro e que por serem infusíveis vão permanecer no produto final
na forma de inclusões sólidas.
Estes minerais infusíveis possuem densidade superior a 2,9, sendo por isso denominados também
de minerais densos.
5.1.5 Reatividade
É importante se conhecer o comportamento de cada mpv em termos de segurança aos funcionários

e ao meio-ambiente e os cuidados que devem ser tomados para se evitarem riscos.
Também deve se conhecer se a mpv é higroscópica, para prever a sua correta estocagem e
manipulação, além de se prever correções na dosagem que é feita por peso, descontando a água
absorvida.
5.2 Características físicas
5.2.1 Granulometria
A distribuição granulométrica dos grãos das mpv afeta de maneira bastante importante o processo
de elaboração do vidro e deve ser analisada sob dois aspectos.
Fusão: Sendo o processo de fusão do vidro constituído de reações que ocorrem entre diversos
sólidos pode-se concluir que quanto menor for a granulometria, isto é, o tamanho dos grãos, maior
será a quantidade de superfície específica e, mais rápida será a fusão, com menor consumo
energético.
Por outro lado quanto menores são os grãos, mais facilmente eles são arrastados pelo enorme fluxo
de gases da combustão que existe dentro dos fornos. Estes grãos, arrastados, atacam os refratários
do forno alem de entupirem as câmaras de regeneração e os canais de fumaça, reduzindo a
capacidade regenerativa de energia e a vida do forno. Parte dos grãos arrastados é expelida pela
chaminé junto com os gases de combustão, passando a se constituir material particulado, poluente
da atmosfera.
O compromisso é de se empregar mpv em faixas granulométricas que permitam sua completa fusão
nos nossos fornos, mas que mantenham o arraste a níveis razoáveis.
Homogeneização: A massa vítrea, obtida a partir da fusão da composição é muito viscosa e por isso
de difícil homogeneização. Portanto para se conseguir bons resultados, a composição deve ser
enfornada o mais homogênea possível. Para se conseguir uma boa homogeneização em uma
mistura de diversos sólidos é fundamental que eles tenham granulometrias próximas. Variação nos
níveis de granulometria implica em variação nos níveis de qualidade de mistura que certamente
resultam em variação nos níveis de homogeneidade que afetam sua qualidade e os rendimentos de
fabricação.
5.2.2 Forma do grão
Este item se refere principalmente para a areia que é a mpv mais difícil de fundir e ao mesmo tempo
presente em maior quantidade.
Dependendo da sua origem a areia pode ter grãos mais arredondados ou mais angulosos. Se
considerarmos o mesmo diâmetro médio, a areia com grãos mais angulosos tem maior superfície
específica, sendo mais facilmente digerível, ou seja, mais fácil de fundir.
Grãos mais angulosos também proporcionam maiores ângulos de repouso, o que é interessante para
a elaboração.
5.3 Fatores econômicos/estratégicos
5.3.1 Segurança de fornecimento
A indústria vidreira é contínua e depende de grandes volumes de matérias-primas (para cada Kg de

vidro fundido são necessários cerca de 1,3 Kg de mpv). Portanto além de boas características físicas
e químicas, é fundamental ter-se a segurança do fornecimento, inclusive para se evitar grandes
estoques nas fábricas.
Para tanto é necessária uma análise dos meios de transportes que serão empregados, as estradas
utilizadas e o potencial do fornecedor.

Também é interessante não se ter um fornecedor só, pois neste caso, fica-se na inteira dependência
dele. Neste aspecto precisa se entender que não se pode fazer “leilão” de mpv, ou seja, comprar
somente de quem tem preço menor, pois o desenvolvimento de um fornecedor confiável leva tempo
e quando se deixa de comprar de algum fornecedor, corre-se o risco de não ter novamente a
possibilidade de comprar dele novamente quando for necessário.
Em resumo é fundamental haver um trabalho de parceria com os fornecedores, porém sempre

mantendo uma segurança de fornecimento e opções.
5.3.2 Custo dos óxidos
Grande parte das mpv apresenta mais do que um óxido da composição do vidro, embora sempre
exista um “principal” que constitui na razão de sua utilização.
Quando se trata de avaliar o custo de substituição de uma mpv por outra estes óxidos “secundários”
devem ser considerados.
Na realidade quando se substitui uma mpv por outra, para uma real avaliação na alteração do custo,
deve se realizar dois cálculos de composição, um com cada uma das mpv e a partir daí ter o custo
real do vidro em cada uma das opções.
Um exemplo que mostra que ver somente o custo da mpv e não o da composição pode levar a
conclusões equivocadas é a comparação de dois fornecedores de alumina (Al2O3); a alumina
calcinada e o feldspato. Para tanto consideremos as seguintes análises hipotéticas das mpv, em
porcentagem de peso, que estariam envolvidas:
SiO2 Al2O3 Na2O Fe2O3
feldspato 68,9 17,0 14,0 0,1
alumina calcinada 0,0 100,0 0,0 0,0
areia 99,8 0,1 0,0 0,1
barrilha 0,0 0,0 58,0 0,0
Para se introduzir 1 Kg de alumina na composição é necessário:
1 Kg de alumina calcinada, ou
1/0,17 Kg de feldspato ( = 5,9 Kg de feldspato)
Se a análise de custo parar só aqui poderíamos concluir, erroneamente, que se o feldspato custar
menos que 5,9 vezes que a alumina calcinada ele será mais vantajoso. Porém quando utilizamos o
feldspato junto com o 1 Kg de Al2O3 vem:
SiO2 5,9 x 68,9% = 4,1 Kg e
Na2O 5,9 x 14,0% = 0,8 Kg

e estes pesos correspondem a:
4,1 / 99,8% = 4,1 Kg de areia e
0,8 / 58,0% = 1,4 Kg de barrilha
Portanto, quando queremos comparar o custo de utilização da alumina calcinada com o do feldspato
como fonte de Al2O3, devemos considerar estas alterações de peso que ocorrem com a areia e a
barrilha, ou seja, o custo da areia e da barrilha afetam a conclusão.
É importante considerar que estes cálculos são individuais por fábrica, pois dependendo da
localização, o custo do transporte varia bastante influindo no custo final (que é o de compra mais o
transporte) de cada mpv em cada fábrica.
Existe uma metodologia matemática, que não será abordada aqui (consultar o autor deste para
maiores informações), que permite calcular o custo individual de cada um dos óxidos constituintes do
vidro em cada fábrica.

6 – Desenvolvimento de matérias-primas
O desenvolvimento de uma mpv passa por diversas etapas:
6.1 Análise de viabilidade
Com a análise teórica do material faz-se primeiramente uma avaliação da possibilidade técnica de
utilização (conteúdo em óxidos, impurezas, granulometria, etc.). Se já houver uma estimativa de custo
também se avalia a viabilidade econômica, caso contrário, através de um cálculo de composição
simulado chega-se a um valor máximo de custo admissível que seria para manter o atual custo da
composição. Este custo deve ser feito para cada fábrica, pois as diferenças geográficas alteram o
custo máximo admissível.
6.2 Averiguação da análise teórica
Tendo a candidata a mpv passado na avaliação do item anterior é realizada uma análise em
laboratório para confirmar a análise teórica e, se esta for diferente da divulgadas pelo fornecedor
refaz-se a análise de viabilidade.
6.3 Testes de laboratório
Para melhor caracterização do material fazem-se outros testes que podem ir desde uma análise da
presença de minerais densos até uma fusão experimental.
6.4 Avaliação do fornecedor
É sempre muito importante visitar o fornecedor, conhecer o seu processo o que pode ajudar a
prevenir eventuais problemas. Também se deve explicar muito bem o que se espera da matéria-
prima dele e o que pode causar problemas, pois na maioria das vezes um novo fornecedor não
conhece o processo vidreiro, não sabendo o que pode prejudicar e o que, exatamente, se espera do
seu produto.
Esta avaliação também deve estimar a possibilidade de fornecimento de material estável, condições
de transporte (localização), etc.
Todos os contatos com possíveis fornecedores devem ser realizados em conjunto com o pessoal de
suprimentos para que estes tenham todos os elementos para uma boa negociação, inclusive com os
concorrentes.
É interessante também trazer os fornecedores para conhecer a vidraria, fazendo com que eles
compreendam a importância das especificações e, os transtornos e perdas que desvios possam vir
a ocasionar.

6.5 Teste industrial
O próximo passo é um teste em escala industrial em um dos fornos da empresa, caso haja mais que
um. Normalmente se escolhe um forno em que a introdução desta nova mpv ofereça menos riscos.
Escolhido o forno, junto com o fornecedor chega-se a uma especificação a qual este deve obedecer
num fornecimento de um lote experimental.
Mesmo escolhendo-se um forno com pouco risco, a introdução da nova mpv é realizada em etapas.
O teste industrial tem duas finalidades:
- Comprovar na prática o efeito da nova mpv na produção
- Conhecer melhor o material através de diversas análises que são realizadas ao longo do tempo.
6.6 Utilização
Estando tudo de acordo passa-se a utilizar a nova mpv.
Todo este processo pode demorar poucos meses ou até mesmo alguns anos. Portanto a troca de
fornecedores deve ser muito criteriosa, envolvendo serviços técnicos, produção e suprimentos.

7 - Especificações
Para a obtenção de uma boa produção deve se ter mpv cujos parâmetros físicos e químicos
permaneçam dentro de determinadas faixas admissíveis de variação. Os limites desta faixa são
determinados pelas especificações.
O estabelecimento de especificações deve ser realizado levando-se em consideração:
- As necessidades técnicas necessárias para obtenção do vidro dentro das características

necessárias tanto para a produção (fusão, conformação, meio-ambiente) como para o produto final
(propriedades e características)
- O histórico de análises do produto
- O custo que cada restrição pode causar à mpv.
Normalmente o que se procura fazer é forçar sempre para que o fornecedor melhore sua qualidade
sem elevar, e se possível, mesmo reduzindo o preço, isto é, reduzindo os teores máximos de
impurezas, diminuindo as faixas de variação dos óxidos e otimizando a distribuição granulométrica.
A especificação, depois de discutida com o fornecedor, é documentada em um escopo de produto

que atenda as exigências das normas de qualidade e, além disso, permita bem caracterizar o
material, facilitando a busca de novas mpv, e um bom controle e avaliação das que estão em uso.
As especificações são divididas em dois subgrupos:
Especificações determinantes, que são aquelas fundamentais e que efetivamente podem gerar a
reprova e devolução do material.
Especificações informativas, que servem para bem caracterizar o produto, fornecendo, por exemplo,
subsídios para se simular a utilização da mpv em um cálculo de composição. Porém não são
parâmetros considerados na sua reprova e eventual devolução.
Os parâmetros químicos sempre são expressos ou como valor mínimo admissível, ou como valor
máximo admissível (no caso de impurezas indesejáveis) ou ainda como uma faixa com valores
máximos e mínimos.
A especificação granulométrica sempre apresenta uma peneira na qual a retenção é zero, ou seja,
todos os grãos são menores que a abertura da peneira e, portanto passam através dela, e um máximo
passando em uma peneira mais fina, ou seja, procura-se eliminar grãos abaixo de determinado
tamanho limitando a quantidade de pó muito fino.
No escopo de produto devem ser indicados as metodologias e laboratórios considerados para análise
dos resultados, pois diferentes metodologias analíticas podem fornecer resultados divergentes para
o mesmo material.

8 Amostragem
A amostragem de materiais granulados é algo que deve ser realizado com muito critério. Qualquer
movimentação do material tende a classificar o mesmo, pois os grãos possuem tamanhos diferentes
e podem apresentar analises diferente também. Por exemplo, uma areia em que o contaminante ferro
se encontra envolto nos grãos, isto é, em sua superfície. Se tomarmos uma amostra privilegiando os
finos, estaremos com muito mais superfície de grãos na amostra e o ferro tenderá a um valor superior
do que uma amostra com grãos maiores e consequentemente menor superfície específica.
Portanto deve se tomar certos cuidados ao se tomar uma amostra para que ela efetivamente seja
representativa do lote em estudo. Existem teorias exaustivas sobre o tema, cuja abordagem foge do
escopo deste trabalho, porem grosso modo, uma amostra para ser representativa deve ser composta
de vários incrementos tomados do lote e a maneira mais correta de amostrar materiais granulados é
durante a sua movimentação. Por exemplo, de uma matéria-prima que passa por uma esteira, deve-
se retirar diversos incrementos do fluxo do material na forma de uma fatia e não com algo parecido
com uma colher que privilegiaria uma determinada região do fluxo.
Isto é que é pregado como boa prática porem muitas vezes impossível de executar devido às
instalações disponíveis, quando devem ser tomadas outras medidas para amenizar o problema.
Para aprofundamento no tema de amostragem recomenda-se a publicação de Pierre Gy: “Sampling

Theory and Sampling Practice”

9 - Caco
Em todos os processos de fabricação de vidro sempre há uma parte do material que foi fundido, mas
não tem condições de aproveitamento como produto, seja pelo próprio processo, como no caso do
vidro plano onde os bordos devem ser destacados, ou por reprovação devido a defeitos como bolhas
ou má conformação, ou ainda durante paradas de máquinas, início de fabricação, sangria de fornos,
etc.
Portanto sempre existe em maior ou menor quantidade, caco de vidro com composição química
adequada e que substitui matérias-primas novas com redução de custos e também com vantagens
técnicas.
Além disso, o caco constitui material estratégico em uma fábrica contínua como as vidrarias, pois em
caso de pane no sistema de pesagem ou fornecimento de alguma das mpv, pode ser enfornado sem
descontinuidade na produção.
Outro aspecto sobre a utilização do caco é a preservação do meio-ambiente, pois é crescente o uso
de embalagens não retornáveis o que resulta numa tendência mundial de incremento à reciclagem.
9.1 Vantagens na Utilização
- Substituição de parte das mpv convencionais gerando economia na compra das mesmas.
- Redução no consumo energético nos fornos de fusão, pois a fusão do caco exige cerca de 40%
menos energia que a fusão de matérias-primas convencionais.
- Possibilidade de aumento de extração máxima do forno.
- Com maiores teores de caco há uma redução no arraste de poeiras pelos gases de combustão.
Esta diminuição de arraste é favorável, pois este material tende a atacar refratários e entupir canais
de gases. A diminuição do arraste também diminui a presença de particulados emitidos pelas
fumaças ao meio-ambiente.
- No caso dos fornos a óleo, uma redução no consumo específico tem como consequência uma
redução na quantidade de óleo total queimada, o que alem de favorecer na economia de combustível,
favorece o meio-ambiente, pois diminuem as emissões devido à queima do óleo.
- No caso de utilização de caco de reciclagem, o meio-ambiente ainda é favorecido pela redução de

material a ser descartado, o que é um sério problema nas grandes cidades, com tendência a piorar,
alem de reduzir na mesma proporção a necessidades de matérias-primas novas cuja produção
sempre, de alguma forma, agride o meio-ambiente.
9.2 Contaminações
Apesar de todas as vantagens que a utilização de caco pode proporcionar, existem também sérios
problemas que ele pode trazer. A grande maioria deles é devido à contaminação de materiais não
compatíveis com a composição. O vidro é efetivamente reciclável porem, contaminantes como

metais, cerâmicas, etc. não podem num forno de fusão se transformar em vidro, transformando-se
sim em transtornos à produção.
É compreensível que possa haver contaminações no caco estranho, de origens diversas e que é
limpo manualmente, porém mesmo nos cacos de retorno de fabricação que circulam em circuito
fechado dentro da vidraria usualmente se encontra contaminação.
A seguir veremos os efeitos que as principais categorias de contaminantes causam na produção.
9.2.1 Contaminações metálicas
Os metais podem se dissolver no vidro, passando a fazer parte integrante de sua massa. É o que
ocorre com o cobre e o latão, dependendo do tamanho. No caso do chumbo e do estanho podem se
depositar na sola do forno na sua forma elementar e sendo muito fluidos na temperatura do banho,
exercem um forte ataque ao refratário o que faz com que os fornos embalagem utilizando caco
estranho, tenham sua campanha abreviada ou exijam uma parada intermediária para reparação da
sola.
9.2.2 Contaminações infusíveis não metálicas
Materiais não fusíveis em fornos de vidro como cerâmicas, refratários, concreto, etc., quando
enfornados junto com o caco são arrastados pelo fluxo de vidro. Às vezes um só contaminante, com
o choque térmico no forno, se divide em muitos, que vão se apresentar no produto final como
inclusões. As inclusões por ter coeficiente de expansão térmica diferente do vidro, criam tensões
durante o resfriamento que podem quebrar ou reduzir a resistência mecânica das peças.
9.2.3 Contaminações orgânicas
Materiais orgânicos quando presentes no caco atuam como redutores, afetando o processo de
elaboração.
9.2.4 Contaminação com vidros diferentes
A presença de vidros com viscosidade e/ou densidade muito diferentes do vidro base que se está
produzindo, como, por exemplo, borossilicato em vidro sodo-cálcico, pode tornar difícil a
homogeneização gerando defeitos (gomas, cordas).
9.3 Qualidade do caco
A qualidade do caco é determinada:
- pela quantidade presente de cada uma dessas três famílias

- pela quantidade de cores presentes. Por exemplo, se estamos avaliando caco âmbar quanto de
incolor e verde estão presentes. Se estamos avaliando caco misto, consistindo principalmente de
âmbar, verde e incolor, qual é a proporção de cada uma delas presentes.

As principais matérias-primas para a produção de vidro

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As principais matérias-primas para a produção de vidro

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Matérias-Primas

As matérias-primas apresentam uma grande importância no sucesso da produção em

O vidro é elaborado de maneira contínua e ininterrupta. Os fornos de fusão podem ser

Cálculo de Composição: é um cálculo matemático que a partir da análise química das

Análise Química Padrão: é o objetivo teórico de análise que se deseja para um

Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 1/30

Análise Química Real: é a análise do vidro efetivamente produzido, realizada no

As matérias-primas depois de pesadas nas proporções convenientes são misturadas

Quando a composição se transforma em vidro dentro dos fornos de fusão há uma

3 Expressão das Análises

Existem diversas maneiras de se expressar análises químicas. Em tecnologia vidreira a

A fórmula química do carbonato de cálcio é: CaCO3

Supondo hipoteticamente que este calcário é 100% puro, então só há carbonato de

Vai para a fumaça (gás)

CaCO3 → CaO + CO2

Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 2/30

Este resultado é assim expresso por conveniência para os vidreiros, porém, é

A análise granulométrica é realizada através da passagem de uma determinada

Para efeito de comparação de resultados de granulometria sempre deve se considerar

Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 3/30

retido retido acumulado retido retido acumulado

0,3mm 0% 100% 0,3mm 0% 0%

0,1mm 0% 100% 0,1mm 0% 0%

anteparo 0% 100% anteparo 100% 100%

Figura 1: Ensaio granulométrico de dois materiais.

A Figura 2 mostra o resultado de uma análise granulométrica. A comparação entre

retido retido acumulado

0,3mm 61% 73%

0,1mm 23% 96%

Figura 2: Ensaio granulométrico de uma matéria-prima hipotética expresso em retido

E a forma de expressar esta granulometria graficamente esta exibida na Figura 3.

Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 4/30

Figura 3: Expressão gráfica da análise granulométrica.

Matérias-Primas – PMT 5925 – Mauro Akerman setembro 2020 5/30

4.1 Quanto à origem

Constituem-se de minérios que são extraídos da natureza e que sofrem beneficiamentos

Obtidas por um processo químico, e aqui é importante uma subdivisão:

Principal produto do processo, como a barrilha, os colorantes, etc.

Subproduto de um processo industrial: como o sulfato de sódio e a escória.

Rejeitos: Material recuperado pela vidraria que de outra maneira seria

Um bom exemplo disto é a lixívia de soda cáustica que é um subproduto da produção

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A fim de melhor conhecermos a função de cada matéria-prima, a classificação mais

A sílica é por excelência o óxido formador de vidro. É o componente que em termos de

Pode-se obter também a sílica a partir da moagem de rochas de quartzo. Na verdade

A grande importância da areia na elaboração reside no fato de ser a matéria-prima

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O boro é empregado na produção dos vidros borossilicatos aplicados em vidraria de

Ele ainda é aplicado nas fibras de reforço e lã de vidro.

As principais mpv portadoras são:

Utensílios domésticos refratários e vidraria de laboratório

Bórax penta hidratado Na2B4O75H2O

Bórax Anidro Na2B4O7

Ambas são provenientes de processos industriais realizados a partir dos minérios

Ácido Bórico H3BO3

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Um vidro constituído por 100% de sílica é um material com excelentes propriedades:

A maior fonte de sódio é a barrilha ou carbonato de sódio (Na2CO3).

A barrilha tem duas origens:

2- Através da transformação de um minério chamado Trona, que só existe nos Estados

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A lixívia é um subproduto da produção do cloro e seu preço varia bastante dependendo