LIVRO Motores e Máquinas Florestais

MOTORES E MÁQUINAS FLORESTAIS
Editores
Nilton César Fiedler
Michel Picanço Oliveira
MOTORES E MÁQUINAS FLORESTAIS
Editores
Nilton César Fiedler
PATROCÍNIO
AGRADECIMENTOS
PREFÁCIO
Motores E Máquinas Florestais
SUMÁRIO
LISTA DE AUTORES ........................................................................................... 7
CAPÍTULO I ....................................................................................................... 10
FONTES DE ENERGIA PARA USO NO MEIO RURAL E MÉTODOS DE
CONVERSÃO DE ENERGIA. ....................................................................................... 10
CAPÍTULO II ...................................................................................................... 26
MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA ........................................................... 26
CAPÍTULO III ..................................................................................................... 39
SISTEMAS COMPLEMENTARES DOS MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA
...................................................................................................................................... 39
CAPÍTULO IV – .................................................................................................. 54
TRATORES AGRÍCOLAS .................................................................................. 54
CAPÍTULO V ...................................................................................................... 75
TIPOS E CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS E IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS NO
MEIO RURAL................................................................................................................ 75
Capitulo VI .......................................................................................................... 90
MECANISMOS DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA ......................................... 90
CAPÍTULO VII .................................................................................................. 101
SISTEMAS DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA ............................................. 101
CAPITULO VIII ................................................................................................. 116
COMBUSTIVEIS E COMBUSTÃO ................................................................... 116
Capitulo IX ........................................................................................................ 122
LUBRIFICANTES E LUBRIFICAÇÃO .............................................................. 122
CAPÍTULO X .................................................................................................... 137
RODADOS ....................................................................................................... 137
CAPÍTULO XI ................................................................................................... 157
MANUTENÇÃO MECÂNICA DE MÁQUINAS FLORESTAIS ........................... 157
CAPÍTULO XII .................................................................................................. 177
FERRAMENTAS UTILIZADAS NO MEIO RURAL ........................................... 177
CAPÍTULO XIII ................................................................................................. 187
ORGANIZAÇÃO DE OFICINA RURAL E ABRIGO DE MÁQUINAS ................ 187
CAPÍTULO XIV ................................................................................................. 197
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IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE POVOAMENTOS FLORESTAIS DE

CRESCIMENTO RÁPIDO ........................................................................................... 197
Capítulo XV ...................................................................................................... 218
MÁQUINAS DE COLHEITA FLORESTAL........................................................ 218
Capítulo XVI ..................................................................................................... 254
Fundamentos de Administração para as práticas de gestão na propriedade rural
.................................................................................................................................... 254
Capítulo XVII .................................................................................................... 270
SEGURANÇA NO TRABALHO FLORESTAL .................................................. 270
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LISTA DE AUTORES
Bruno Fardim Christo

Mestre em Produção Vegetal. Universidade Federal do Espírito Santo, Campus Sul
Capixaba. E-mail: brunochristo@hotmail.com
Carlos Cezar C. Diniz
Doutorando em Engenharia Florestal UFPR. E-mail: carlos.diniz@ufpr.br
Daniel Pena Pereira
Professor do Instituto Federal do Triângulo Mineiro – Campus Uberaba – MG. E-mail:
dpereira@pq.cnpq.br
Eduardo da Silva Lopes
Professor Universidade Estadual do Centro Oeste do Paraná – UNICENTRO, Campus
Irati. E-mail: eslopes@irati.unicentro.br
Eduardo Henrique de Freitas Vieira
Professor Faculdade Pitágoras, Teixeira de Freitas – BA. E-mail:
Elaine Cristina Gomes da Silva
Professora Universidade Federal do Espírito Santo, Campus Sul Capixaba. E-mail:
ecristinags@gmail.com
Fausto Antonio Domingos Junior
Professor Instituto Federal do Triângulo Mineiro, Campus Uberaba. E-mail:
Fernanda Dassie Rangel
Mestranda Engenharia Química – UNICAMP – Campinas – SP. E-mail:
fernanda.dassierangel@gmail.com
Gheila Correa Ferres Baptistini
Doutora em Engenharia Agrícola. E-mail: gheilacf@yahoo.com.br
Gláucio Marcelino Marques
Professor Universidade Federal de Itajubá – Campus Itabira – MG. E-mail:
gmmarx@gmail.com
Julio Cezar Machado Baptistini
Professor do Instituto Federal do Espírito Santo – Campus Alegre. E-mail:
julio.baptistini@ifes.edu.br
Leandro Christo Berude
Mestrando em Ciências Florestais. Universidade Federal do Espírito Santo – Campus

Sul Capixaba. E-mail: leandroberude@gmail.com
Luciano José Minette
Professor Universidade Federal de Viçosa. E-mail: minette@ufv.br
Marcelo José da Silva
Professor Universidade Federal de Minas Gerais, Campus Montes Claros. E-mail:
marcelo_js07@hotmail.com
Maurício Paiva
Professor Instituto Federal do Espírito Santo – Campus Alegre. E-mail:
paivamau@gmail.com
Professor da Universidade Federal do Espírito Santo – UFES, Campus Sul Capixaba.
E-mail: michelpicanco@gmail.com
Nilton Cesar Fiedler
Professor da Universidade Federal do Espírito Santo – UFES, Campus Sul Capixaba.
E-mail: nilton.fiedler@ufes.br
Rafael Picanço de Oliveira
Professor do Instituto Federal Fluminense – IFF - Campus Santo Antônio de Pádua -
RJ. E-mail: oliveirarp@live.com
Renato Cesar Gonçalves Robert
Professor da Universidade Federal do Paraná – UFPR, Curitiba. E-mail:
renatorobert@hotmail.com
Stanley Schettino
Professor da Universidade Federal de Minas Gerais – UFMG, Campus Montes Claros.
E-mail: stanley.sst@hotmail.com
William Masioli
Mestrando em Ciências Florestais. Universidade Estadual do Centro Oeste do Paraná
– UNICENTRO, Campus Irati. E-mail: william.masioli@gmail.com
Winny Silva Trugilho
Técnica em Desenvolvimento Agropecuário. Instituto de Defesa Agropecuária e
Florestal do Espírito Santo – IDAF. E-mail: winnytrugilho@hotmail.com
8
9
CAPÍTULO I
FONTES DE ENERGIA PARA USO NO MEIO RURAL E MÉTODOS DE

CONVERSÃO DE ENERGIA.
Energia é a capacidade de realizar trabalho podendo ser de um corpo, uma

substância ou um sistema físico. Os diversos tipos de energia podem ser dados em
inúmeras unidades de medidas sendo a unidade básica denominada de Joule (J) que é
igual a unidade de força vezes o deslocamento (N.m). Contudo, quando se trata de
energia elétrica a unidade de potência é comumente dada em watt (W).
Embora ocorra uma associação quase que imediata de energia com eletricidade,
a energia elétrica pode ser proveniente de diversas transformações: energia hidráulica,
eólica, térmica, solar, nuclear entre outras. A matriz energética brasileira ainda é
majoritariamente constituída de energia hídrica como pode ser observado na figura 1.
Porém com a escassez dos recursos hídricos algumas outras opções energéticas estão
ganhado força no mercado nacional.
Figura 1: Distribuição da matriz energética Brasileira, segundo a ENEEL

(ASTRASOLAR, 2017).
A busca por diversificação das fontes energéticas renováveis é um preocupação

mundial, pois a degradação ambiental causada pelas fontes não renováveis já vem
acarretando problemas ambientais quase que irreversíveis no âmbito global.
Neste capítulo será feita uma introdução sobre as fontes de energia no meio
rural, tanto as renováveis quanto as não renováveis, retratando a sua importância para
o desenvolvimento do país.
1.1- Energia solar
Devido à forte demanda por fontes de energias renováveis existe um
crescimento exponencial do setor de geração de energia solar no Brasil que fica claro
no gráfico da figura 2.
Figura 2: Mercado de Geração e Distribuição (GD) de energia solar no Brasil,

segundo ANEEL, (ASTRASOLAR, 2017).
O sol é uma fonte de energia renovável e inesgotável, a energia solar é utilizada

pelo o homem desde os primórdios da humanidade principalmente como forma de
aquecimento. A energia solar é proveniente da luz e/ou calor do sol e pode ser utilizada
na forma de calor, transformações fotovoltaicas e energia heliotérmica. Será tratado
neste capitulo as transformações fotovoltaicas provenientes da energia solar.
11
Figura 3: Fontes de energias renováveis (lado direito) e não renováveis

(esquerdo) (PORTALSOLAR, 2017).
Na figura 3 pode-se observar o potencial da energia solar quando comparada
com outras fontes de energias tanto as renováveis quanto as não renováveis. Esse
potencial inesgotável tem a capacidade de suprir todas as necessidades energéticas da
humanidade sem causar danos ao meio ambiente. O gráfico da figura 2, demonstra a
utilização da energia solar como fonte fotovoltaica e como vem crescendo
exponencialmente nos últimos anos. A radiação solar pode ser diretamente convertida
em energia elétrica por meio de efeitos da radiação (calor e luz) sobre determinados
materiais, particularmente os semicondutores. Destacam-se os efeitos termoelétrico e
fotovoltaico. O primeiro se caracteriza pelo surgimento de uma diferença de potencial
provocada pela junção de dois metais quando tal junção está a uma temperatura mais
elevada do que as outras extremidades dos fios. Embora muito empregado na
construção de medidores de temperatura, seu uso comercial para a geração de
eletricidade tem sido impossibilitado pelos baixos rendimentos obtidos e pelos custos
elevados dos materiais (ATLAS, 2005).
O efeito fotovoltaico foi observado pela primeira vez em 1839 pelo físico francês
Edmund Becquerel, onde constatou-se o aparecimento de uma tensão entre os
eletrodos de solução de prata ou platina quando esta era iluminada pela luz solar
(BECQUEREL, 1839). Entre os semicondutores mais adequados para a conversão da
radiação solar em energia elétrica o que mais se destaca é o silício. A eficiência de
conversão das células solares é medida pela proporção da radiação solar incidente
sobre a superfície da célula que é convertida em energia elétrica. Atualmente, as
melhores células apresentam um índice de eficiência de 25% (GREEN et al., 2000).
Para a geração de eletricidade em escala comercial o principal obstáculo tem sido o
custo das células solares. No entanto, com a evolução da tecnologia esse custo tem
sido minimizado nos últimos anos. A implementação da REN 482 em 2012,
estabeleceu o sistema de compensação de energia contribuindo para um significativo
crescimento do setor de geração e distribuição de energia solar do Brasil. Por
definição, em um sistema de compensação como o adotado no Brasil, a energia gerada
tem o mesmo valor da consumida. Desta forma o retorno financeiro é melhor para
aqueles que pagam as tarifas mais caras exatamente os consumidores residenciais e
comerciais de baixa tensão (ASTRASOLAR, 2017).
12
No mercado de geração e distribuição a energia solar não utilizada não precisa

ser armazenada em bancos de bateria e é direcionada para rede de distribuição de
forma a criar um crédito de energia para o consumidor. Essa medida contribuiu para a
diminuição dos custos de instalação e manutenção pois antes era necessário um banco
de baterias para armazenar a energia não utilizada durante o dia. Essas medidas e os
investimentos em tecnologia de conversão de energia vem diminuindo os custos de
instalação dos sistemas de geração de energia solar.
A energia solar fotovoltaica é composta por: Painéis solares, inversor solar,
sistema de fixação das placas solares, cabeamentos, conectores e outros materiais
elétricos padrões como mostra figura 4.
Figura 4: Ilustração de um sistema de geração fotovoltaica de energia elétrica

(Atlas, 2005).
O painel solar é composto por várias células fotovoltaicas. Uma célula

fotovoltaica é a unidade básica de um sistema fotovoltaico. É a responsável pela
conversão da radiação solar em eletricidade. Os painéis solares diferem em vários
fatores como capacidade de geração, forma e área, sendo todas essas variações
diretamente dependes dos tipos de células fotovoltaicas utilizadas. O material mais
utilizado para produção de células fotovoltaicas é o silício podendo estar presente na
forma cristalina, semicristalina e filme finamente disperso sobre um substrato. Uma
célula fotovoltaica de silício cristalino produz uma tensão de aproximadamente 0,46 a
0,56 volts e uma corrente aproximadamente 30 mA/cm². As células comerciais geram
em torno de 1 A, 2,5 A, 3 A, 5 A e 7 A. Para alcançar as potências comerciais os
painéis são constituídos de várias células ligadas em séries.
13
Controlador de carga é necessário equalizar a carga recebida pelos painéis

com a do banco de baterias quando este é utilizado. Quando o sistema de geração não
dispõem de um banco de baterias o controlador é utilizado para equalizar a carga que
chegará no inversor.
Banco de baterias tem o objetivo de armazenar a carga não utilizada de
energia produzida e disponibilizar essa carga durante os períodos de menor produção.
Inversor transforma a corrente contínua de 12V, 24V ou 48V em corrente
alternada de 127V ou 240V, com frequência igual à da rede elétrica.
1.2- Energia Eólica
A energia eólica é aquela obtida através da energia cinética (do movimento)

gerada pelo movimento das massas de ar provocada pelas diferenças de temperatura
existentes na superfície do planeta. Não se sabe exatamente o período específico em
que ela começou a ser aplicada, visto que desde a antiguidade dá origem à energia
mecânica utilizada na movimentação dos barcos e também em outras atividades como
bombeamento de água e moagem de grãos (ATLAS, 2008).
A geração eólica ocorre pelo contato do vento com as pás do cata-vento,
elementos integrantes da usina. Ao girar, essas pás dão origem à energia mecânica
que aciona o rotor do aerogerador que produz a eletricidade, figura 5.
Figura 5: Aerogerador eólico.
Desta forma, a energia cinética dos ventos se transforma em energia mecânica

ao girar as pás enquanto no gerador ocorre a conversão de energia mecânica em
energia elétrica. A quantidade de energia mecânica transferida e, portanto, o potencial
14
de energia elétrica a ser produzida está diretamente relacionada à densidade do ar, à

área coberta pela rotação das pás e à velocidade do vento (ATLAS, 2008).
A evolução da tecnologia dos materiais permitiu a construção de turbinas de
maior diâmetro, desta forma aproveitando melhor a energia eólica. Para se ter uma
ideia dessa evolução em 1985 turbinas eram construídas com no máximo 20 m de
diâmetro, hoje essas conseguem alcançar até 100 m. Esta evolução está diretamente
relacionada a capacidade produtiva que antes era de 50 kW e hoje pode superar 5 mil
kW por turbina (ATLAS, 2008). A figura 6 retrata o tamanho desses aerogeradores.
Figura 6: Manutenção em um aerogerador.
Contudo, a quantidade de energia produzida não depende somente do

aerogerador e do seu tamanho, dependendo principalmente das condições climáticas,
quantidade e direção do vento, do relevo e da geografia local. Um estudo especifico
deve ser realizado antes da instalação de um parque eólico para geração de energia
elétrica. O Brasil é favorecido em termos de ventos que se caracterizam por uma
presença duas vezes superior à média mundial e pela volatilidade de 5% (oscilação da
velocidade), o que permite prever com maior precisão a quantidade de energia a ser
produzida (ATLAS, 2008).
15
Figura 7: Moinho de vento utilizado em zona rural.
Outra forma comum de utilização da energia eólica, principalmente no meio

rural, é através de moinhos de vento utilizados para moer grãos ou acionar bombas
hidráulicas entre outras atividades, desta forma a energia cinética é diretamente
transformada em energia mecânica.
1.3- Energia geotérmica
A energia geotérmica é obtida pela transformação da energia térmica presente

no interior da terra em energia elétrica. As principais fontes de energia térmica são as
gêiseres. Onde essas não estão presentes a energia térmica pode ser proveniente do
calor presente no interior das rochas. A transformação ocorre através de turbinas
movidas por vapor d’água extremamente aquecidos assim como nas termoelétricas
onde a energia pode ser proveniente de outras fontes térmicas. A figura 8 mostra o
esquema de uma unidade transformadora de energia geotérmica.
16
Figura 8: Esquema de uma unidade de transformação de energia térmica em

elétrica (Atlas, 2008).
Nos últimos anos existe a procura por diversificação da matriz energética.

Alguns países, como México, Japão, Filipinas, Quênia, Islândia e Estados Unidos
investiram no campo da energia geotérmica. No Brasil, ao contrário do que ocorreu
com outras fontes renováveis como eólica, solar, biomassa (incluindo biogás) o parque
instalado não passou por expansão significativa nos últimos anos (ATLAS, 2008). A
falta de investimento nesse setor está relacionada a escassez de fontes geotérmicas
no Brasil, o que torna inviável ou encarece o processo de geração de energia elétrica.
1.4- Energia hidráulica
A água é o recurso natural presente em grande abundância na Terra: com um

volume estimado de 1,36 bilhão de quilômetros cúbicos (km³) recobrindo 2/3 da
superfície do planeta sob a forma de oceanos, calotas polares, rios e lagos. Podendo
também ser encontrada em aquíferos subterrâneos, como o Guarani, no Sudeste
brasileiro. A água é uma das poucas fontes para produção de energia que não contribui
17
para o aquecimento global, também é considerada uma fonte renovável. Ainda assim a
sua participação na matriz energética mundial não é tão expressiva (ATLAS, 2008).
Apesar de todos os pontos positivos, nos últimos anos a participação da água ou
energia hidroelétrica na matriz energética mundial vem diminuindo. Em contrapartida a
participação do petróleo e carvão natural (recursos não renováveis e poluentes) estão
aumentando. Esse paradoxo pode ser entendido através do conhecimento da
localização e disposição dos recursos hídricos no mundo, que apesar de serem
apresentados em números grandiosos a sua maioria encontra-se nos mares e
oceanos, o que inviabiliza a sua utilização em centrais hidroelétricas. Por outro lado a
energia das mares ainda não é utilizada em escala comercial (ATLAS, 2008).
Nos últimos 30 anos somente na América do Sul e Ásia a oferta de energia
proveniente de hidroelétricas aumentou, principalmente no Brasil e China. No Brasil as
hidroelétricas são responsáveis pela maior parte da energia, como mostra o gráfico da
figura 1. O principal argumento contrário à construção das hidrelétricas é o impacto
provocado sobre o modo de vida da população, flora e fauna locais, pela formação de
grandes lagos ou reservatórios, aumento do nível dos rios ou alterações em seu curso
após o represamento (ATLAS, 2008).
A energia hidroelétrica é gerada através da transformação da energia potência
da água acumulada (grandes alturas), em energia cinética (movimento), que nas
turbinas geradoras será transformado em energia elétrica (figura 9). A energia cinética
da água, causada por diferença de elevação, também é transformada diretamente em
energia mecânica utilizada na movimentação de moinhos.
As hidroelétricas normalmente são construções de grande porte, pois para o
ganho de energia potencial a água necessita de grandes elevações o que configura em
enormes áreas alagadas. Apesar de ser considerada um fonte limpa de energia,
existem algumas críticas quanto a sua construção e a destruição inicial causada pelas
áreas alagadas.
18
Figura 9: Usina hidroelétrica de forma esquemática.
As usinas hidrelétricas são classificadas de acordo com: vazão, localização, tipo

de barragem, reservatório, altura da queda d’água, capacidade ou potência instalada e
tipo de turbina empregada. Sendo estes fatores independentes (ATLAS, 2008).
A altura da queda d’água e a vazão são fatores que dependem do local de
construção, esses determinarão qual será a capacidade instalada que por sua vez,
determina o tipo de turbina, barragem e reservatório. Existem dois tipos de
reservatórios: acumulação e fio d’água. Os reservatórios de acumulação são
geralmente localizados na cabeceira dos rios, em locais de altas quedas d’água, dado
o seu grande porte permitem o acúmulo de grande quantidade de água e funcionam
como estoques a serem utilizados em períodos de estiagem. Geralmente o grande
acumulo de água permite uma grande elevação na energia potencial, permitindo
grandes potencias instaladas (ATLAS, 2008).
As unidades a fio d’água geram energia com o fluxo de água do rio, ou seja, pela
vazão com mínimo sem acúmulo do recurso hídrico. Essas por sua vez são mais
dependentes das condições climáticas pois não tem estoque de água. A queda d’água,
19
no geral, é definida como de alta, baixa ou média altura. Considera-se baixa queda
uma altura de até 15 metros e alta queda superior a 150 metros. Mas não há consenso
com relação a essas medidas (ATLAS, 2008).
As usinas são classificadas quanto a sua potência instalada da seguinte forma:
Centrais Geradoras Hidrelétricas (com até 1 MW de potência instalada), Pequenas
Centrais Hidrelétricas (entre 1,1 MW e 30 MW de potência instalada) e Usina
Hidrelétrica de Energia (UHE, com mais de 30 MW) (ATLAS, 2008).
Figura 10: Pequena central hidroelétrica (PCH) Salto Grande, em Americana-SP – Foto:
Renato César Pereira
Devido ao tamanho da área alagada e os impactos diretamente causados no

meio ambiente usinas de grande porte geralmente são construídas mais distantes dos
grandes centros. Desta forma, demandam por construção de grandes linhas de
transmissão em tensões alta e extra alta (de 230 quilovolts a 750 quilovolts) que muitas
vezes atravessam o território de vários Estados. Já as PCHs e CGHs instaladas junto a
pequenas quedas d’águas apresenta-se sem grande alteração no meio ambiente e no
geral abastecem pequenos centros consumidores inclusive unidades industriais e
comerciais não necessitando de instalações tão sofisticadas para o transporte da
energia (ATLAS, 2008).
20
Figura 11: Maior usina hidroelétrica do mundo, Três Gargantas, China.
O parque hidrelétrico chegou a representar 90% da capacidade instalada da

produção de energia elétrica no Brasil, estando hoje em torno de 60%, gráfico da figura
1. Esta grande redução tem três razões. Primeira, a necessidade da diversificação da
matriz elétrica prevista no planejamento do setor elétrico buscando uma independência
dos fatores climáticos. A segunda causa está relacionada a construção de novos
empreendimentos hídricos pela ausência da oferta de estudos e inventários. A terceira
o aumento da preocupação ambiental relacionado a construção de novas usinas de
fonte hídrica (ATLAS, 2008).
Figura 12: Esquema de uma hidroelétrica.
21
1.5- Energia das Mares
Nas águas do mar existem algumas possibilidades de geração de energia

elétrica podendo ser através das marés, correntes marítimas, ondas, energia térmica e
gradientes de salinidade. No geral tanto a energia cinética (movimento da água) quanto
a energia potência (diferença de altura, marés e ondas) podem ser utilizadas como
fonte de energia elétrica.
Apesar de já existirem muitos estudos envolvendo o aproveitamento da energia
das águas do mar esses ainda esbarram nos altos custos com manutenção,
principalmente porque o ambiente marinho é fortemente corrosivo e degradante. Com a
evolução dos materiais e da tecnologia de conversão de energia espera-se conseguir
projetos em escalas e competitivos com as tecnologias já existentes a partir de 2025
(ATLAS, 2008).
Figura 13: Geração de energia em usina maremotriz, adaptado de treehuger.
No mundo os principais projetos de piloto com o aproveitamento da energia das

marés são: Estados Unidos, Argentina, México, Austrália, Índia, Canadá, Rússia, Reino
Unido, e Coréia do Sul. No Brasil estudos realizados por pesquisadores da UFRJ
apontam para um potencial de 40 GW (gigawatts). Existe um projeto piloto de pesquisa
e produção de energia em fase de implantação no litoral do Ceará em uma parceria
entre a UFRJ, CNPq, governo local e a Eletrobrás. Onde se pretende construir uma
usina composta por 20 módulos com capacidade de geração de 500 kW (quilowatts)
(ATLAS, 2008).
22
1.6- Energia Nuclear
As transformações ocorridas em núcleos atômicos (fissão) em alguns isótopos,

principalmente o urânio, gera uma grande quantidade de calor nas usinas nucleares. O
calor gerado por essa transformação é convertido em energia elétrica através da
utilização de turbos geradores. O calor gerado no reator transforma água em vapor
superaquecido e pressurizado, e vapor sob alta pressão movimenta a um turbo gerador
como mostra figura 14.
Figura 14: Esquema técnico de uma usina nuclear.
A energia nuclear é considerada uma fonte limpa de energia, apesar de produzir

lixo radioativo e sua operação ser considerada uma operação de alto risco. O lixo
ocupa um pequeno volume e os riscos da operação podem ser controlados. Além da
pequena emissão de gás carbônico (CO2) produzido durante a sua operação. As
grandes reservas de urânio no mundo garantem a segurança no suprimento das
demandas futuras o que torna-se um incentivo a sua utilização como fonte de energia,
a figura 15 mostra uma foto da usina de Angra 2.
23
Figura 15; Usina nuclear Angra 2.
O urânio encontra-se entre as fontes primárias da matriz energética mundial

desde meados dos anos 60. Vivendo perdidos de crescimento e forte estagnação. A
interrupção está fortemente ligada a ocorrência de acidentes radioativos o que sempre
leva a um pensamento crítico sobre a sua utilização. Os principais acidentes ocorridos
foram Three Mille Island e Chernobyl. Durante quase trinta anos os novos
investimentos foram praticamente paralisados e a produção de energia nuclear sofreu
forte oposição principalmente por parte dos ambientalistas (ATLAS, 2008).
No Brasil, tem se atualmente duas usinas em funcionamento: Angra 1 e Angra 2.
Existe um empasse para pôr em funcionamento a usina de Angra 3 devido aos altos
custos envolvidos. No plano de expansão proposto em 2015 pelo ministério de Minas e
Energia foi sugerido a construção de mais 13 usinas nucleares até 2050 e de mais 7
até 2025. Este plano visa suprir as necessidades brasileira referente a demanda por
energia elétrica.
1.7 Referencias
Astrasolar, http://astrasolar.com.br/energia-distribuida/geracao-distribuida-no-
brasil/ acessado em 20/10/2017
Atlas de energia elétrica do Brasil / Agencia Nacional de Energia Elétrica, 2. ed. -
Brasilia: ANEEL, 2005, 243p.
24
Atlas de energia elétrica do Brasil / Agência Nacional de Energia Elétrica. 3. ed.

– Brasília: Aneel, 2008. 236 p. : il.
Becquerel, E., “Memoires sur les effets electriques produits sous l'influence des
rayons”, Comptes Rendues 9 (1839) 561.
GREEN, M. A. et al. Solar cell efficiency tables: version 16. Progress in
photovoltaics: research and applications, Sydney, v. 8, p. 377-384, 2000.
Portalsolar, https://www.portalsolar.com.br/o-que-e-energia-solar-.html, acessado em
23/10/2017.
25
CAPÍTULO II
MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

Gheila Corrêa Ferres Baptestini
Mauricio Paiva
Júlio Cezar Machado Baptestini
2.1. INTRODUÇÃO
Motores de combustão interna podem ser definidos como máquinas térmicas
que transformam o calor em trabalho mecânico. Neste capítulo preocupa-se apenas
com o caso em que a fonte de calor é a combustão, ou seja, a energia química liberada
pela reação entre um combustível e um comburente, que em motores é o oxigênio do
ar.
2.2. HISTÓRICO
Será apresentado a seguir um breve histórico para se ter uma ideia dos
pioneiros dos motores:
- Em 1673, o físico alemão Christian Huygens, a mando do rei Louis XIV, da
França, desenvolveu o primeiro motor a combustão interna que utilizava como
combustível a pólvora, com o objetivo de bombear mais de 3.000 m³ de água para
abastecer as fontes do palácio de Versailles.
- Em 1712, o inglês Thomas Newcomen, desenvolveu o primeiro motor a vapor
que ainda era a combustão externa.
- Em 1824, Nicolas Léonard Sadi Carnot escreve “Reflexões sobre a potência
motriz do fogo”.
- Em 1860, Lenoir escreve na Bélgica: “O motor sem compressão”.
- Em 1862, na França, Alphonse Beau de Rochas define teoricamente o ciclo do
motor a 4 tempos.
- Em 1876, Nicolas Otto constrói o primeiro motor a combustão, seguindo a
teoria de Alphonse Beau de Rochas.
- Em 1884, constrói-se o primeiro automóvel na França.
- Em 1894, ocorre a primeira corrida de automóvel entre as cidades de Paris e
Rouen.
- Em 1897, surge o primeiro motor diesel, construído por Rudolf Diesel, na

Alemanha.
- Em 1898, apresenta-se o primeiro salão do automóvel, em Paris.
- Em 1904, tem-se o primeiro navio a diesel.
- Em 1909, surge o motor a diesel com injeção indireta, pronto para entrar em
produção.
- Em 1912, tem-se a primeira locomotiva a Diesel.
- Em 1936, apresenta-se o primeiro veículo de passeio a diesel, o Mercedes
260D.
- Em 1954, surge o motor rotativo (Wankel).
- Em 1989, tem-se o primeiro veículo de passeio a diesel com injeção direta
(Audi).
- Em 1997, apresenta-se o primeiro veículo de passeio com injeção direta a
gasolina (Mitsubishi GDI).
2.3. CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS BÁSICAS DOS MOTORES

DE COMBUSTÃO INTERNA
Os motores de combustão interna alternativos são o tipo de motor geralmente

utilizado em máquinas e veículos agrícolas e no sistema produtivo florestal. Neles o
combustível participa diretamente da combustão, processo que ocorre dentro do
conjunto motor, na câmara de combustão. Assim, esse tipo de motor é constituído
basicamente por um cilindro fechado, contendo em seu interior um êmbolo acoplado a
um mecanismo biela-manivela (Figura 1). Neles o trabalho é obtido pelo movimento de
vaivém de um pistão ou êmbolo, resultando em rotação contínua por um sistema biela-
manivela.
A partir de algumas características operacionais básicas, é possível se avaliar,
de forma aproximada, quais são as aptidões do motor.
A cada meio giro da árvore de manivelas o êmbolo percorre um certo espaço
entre duas posições extremas dentro do cilindro, denominadas ponto morto inferior
(PMI) e ponto morto superior (PMS). O percurso linear entre essas posições é
chamado curso do êmbolo (S), e o volume deslocado nesse percurso, cilindrada. O
volume compreendido entre a cabeça do êmbolo e o cabeçote (tampa do cilindro),
27
quando o êmbolo está no PMI, é chamado de volume total (V1). O volume

compreendido entre o êmbolo e o cabeçote, quando o êmbolo está no PMS, é
chamado de câmara de compressão ou câmara de combustão (V2).
Outra característica dimensional é o diâmetro do cilindro (D), que permite obter a
área da superfície deslocada pela pressão de expansão dos gases durante o tempo do
motor.
Figura 1 – Posições fundamentais do êmbolo em motores de combustão interna

(Fonte: modificado de BRUNETTI, 2012).
A cilindrada pode ser unitária (Vdu), também conhecida como volume deslocado
útil ou deslocamento volumétrico, quando refere-se ao volume deslocado pelo êmbolo
em um cilindro. Considerando o número de cilindros do motor (z), tem-se a cilindrada
total (Vd), que é o deslocamento volumétrico do motor.
A relação entre V1 e V2 é chamada de relação volumétrica ou taxa de
compressão (R), e representa em quantas vezes V1 é reduzido.
A cada meio giro da árvore de manivelas também ocorrem determinadas
condições de pressão e volume na câmara do cilindro, denominado tempo do motor,
que corresponde ao curso do êmbolo. Não se deve confundir tempo com processo,
pois, ao longo de um tempo, poderão acontecer diversos processos, como será visto
adiante. Dessa forma, os motores podem ser classificados em motores de quatro
tempos (4T) e dois tempos (2T), de acordo com o número de tempos para completar
um ciclo de operação, que é a sequencia de processos sofridos pelo combustível para
obtenção de trabalho útil. Ainda de acordo com as características particulares de como
28
se realiza cada tempo, os motores de combustão interna podem funcionar segundo

dois ciclos de operação: o ciclo Otto e o ciclo Diesel.
2.4. CLASSIFICAÇÃO DOS MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

ALTERNATIVOS QUANTO AO CICLO DE OPERAÇÃO
CICLO OTTO
Nos motores de ciclo Otto a mistura combustível + ar é admitida para o interior
do cilindro e o início do processo de combustão se dá por uma faísca elétrica, que
ocorre entre os eletrodos da vela de ignição.
Geralmente esses motores usam como combustível a gasolina, o álcool, GNV,
biogás, etc.
CICLO DIESEL
Nesses motores, o pistão comprime somente o ar, até que o mesmo atinja uma
temperatura superior à temperatura de ignição do combustível. Quando o pistão
aproxima-se do PMS, o combustível é injetado no interior do cilindro, e o início do
processo de combustão se dá por ignição espontânea.
Geralmente esses motores usam como combustível o óleo diesel e os óleos
vegetais.
2.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

ALTERNATIVOS QUANTO AO NÚMERO DE TEMPOS DO CICLO DE
OPERAÇÃO
Motores quatro tempos (4T)

Neste caso, o êmbolo percorre quatro cursos, correspondendo a duas voltas da
manivela do motor, para que seja completado um ciclo de operação.
1º tempo: Admissão. O pistão desloca-se do PMS ao PMI. Neste movimento o

pistão dá origem a uma sucção que causa um fluxo de gases através da válvula de
admissão, que se encontra aberta. O cilindro é preenchido com uma mistura
29
combustível + ar, nos motores de ciclo Otto, ou por apenas ar, nos motores de ciclo
Diesel.
2º tempo: Compressão. Fecha-se a válvula de admissão e o pistão se desloca
do PMI ao PMS, comprimindo a mistura ou apenas ar, dependendo do tipo de ciclo.
3º tempo: Expansão. No motor de ciclo Otto, nas proximidades do PMS, ocorre à
faísca que provoca a ignição da mistura. Já no motor do ciclo Diesel é injetado o
combustível no ar quente, dando início à combustão espontânea. A partir da
combustão, a pressão no interior do cilindro aumenta expandindo os gases, o que
permite empurrar o êmbolo para o PMI.
4º tempo: Escape. Com a válvula de escape aberta, o pistão desloca-se do PMI
ao PMS, “empurrando” os gases queimados para fora do cilindro. A partir de então o
ciclo reinicia.
Motores dois tempos (2T)

Nesses motores o ciclo completa-se com apenas dois cursos do êmbolo, com
uma única volta do eixo de manivelas. Os mesmos processos que ocorrem nos
motores 4T, são realizados da mesma maneira nos motores 2T, mas, com
sobreposição de processos num mesmo curso. São mais simples que os motores 4T,
porém mais poluentes, pois o óleo lubrificante é queimado juntamente com a mistura
combustível + ar durante a combustão.
1º tempo: Compressão e admissão. Durante o movimento ascendente do

êmbolo, do PMI ao PMS, o canal de admissão e as janelas de admissão e escape
permanecem fechados, devido posição dos mesmos em relação ao êmbolo. Nessa
situação, origina-se um vácuo parcial na parte inferior do motor e, ao mesmo tempo, a
compressão da mistura ou do ar, na câmara de compressão. Próximo ao PMS, a
posição do êmbolo permite que a janela de admissão seja aberta e o vácuo formado
succiona a mistura ou somente o ar para a parte inferior do motor.
2º tempo: Expansão e escape. Quando o êmbolo aproxima-se do PMS, ocorre
uma centelha elétrica na vela, no caso do ciclo Otto, ou a pulverização do combustível,
para o ciclo Diesel, dando início a ignição e consequente combustão dos gases
comprimidos. A pressão dos gases resultantes da combustão “empurra” o êmbolo em
direção ao PMI. Durante o curso descendente do êmbolo, o canal e a janela de
30
admissão permanecem fechados. Próximo ao PMI, o canal de admissão e a janela de

escape são abertos, permitindo que os gases da combustão sejam expelidos, ao
mesmo tempo em que a nova mistura, ou somente ar, entram na câmara do cilindro. A
partir de então o ciclo reinicia.
2.6. PARTES CONSTITUINTES DO MOTOR
Os motores de combustão interna de êmbolos são constituídos de partes

fundamentais, que estão diretamente envolvidas no processo de produção de trabalho
mecânico. A seguir serão descritos os principais componentes de um motor.
Bloco do motor
Constitui a maior parte do motor e dá suporte aos demais componentes (Figura
2). O projeto do bloco depende de muitos fatores, como potência do motor, razão de
compressão, dentre outros. Deve apresentar suficiente robustez a fim de satisfazer aos
esforços a que for submetido. Normalmente são fabricados em ferro fundido. Todavia,
em casos que se deseja confeccionar blocos mais leves, são incorporados alguns
metais-ligas.
Os blocos se diferem de acordo com o tipo de sistema de arrefecimento,
podendo ser classificados em:
- bloco de cilindros externos (caso de motores arrefecidos a ar);
- bloco de cilindros internos (motores arrefecidos a água).
De acordo com o número e arranjo dos cilindros, os blocos podem ser:
- de cilindros horizontais:
- com um cilindro;
- dois cilindros horizontais paralelos;
- dois ou quatro cilindros horizontais opostos.
- de cilindros verticais:
- de um cilindro;
- de cilindros múltiplos em linha;
- de cilindros múltiplos em “V”.
31
Figura 2 – Bloco, junta e cabeçote de um motor de quatro cilindros verticais, em

linha (Fonte: GRANDI, 1998).
Camisa do motor
Alguns blocos, como os de tratores, possuem um revestimento do cilindro, uma
das partes mais exigidas do motor. Estes revestimentos são constituídos por tubos
removíveis e são denominados camisas (Figura 3). É no seu interior que ocorre a
combustão, dando origem a produção de trabalho mecânico. Entre o êmbolo e a
parede da camisa deve haver uma perfeita vedação, para que a pressão desenvolvida
pelos gases da combustão possa atuar sobre o êmbolo. Essa vedação é feita pelos
anéis de segmentos. Dessa forma, a camisa, além de suportar as altas pressões e
temperaturas durante o tempo de expansão, deve ser suficientemente resistente ao
desgaste e minimizar o atrito com os anéis de segmento. Por isso são construídas de
material fundido centrifugado ou de aço-liga especial.
32
Figura 3 – Camisa de um motor diesel (Fonte: MIALHE, 1980).

Com o propósito de limitar a temperatura de funcionamento do motor, por meio
da dissipação de calor, as camisas são arrefecidas, externamente, por água ou ar.
Conforme entrem em contato ou não com o meio arrefecedor (geralmente água), as
camisas podem ser classificadas em úmidas ou secas. Camisas secas são aquelas em
que sua superfície exterior não está em contato com a câmara de arrefecimento.
Camisas úmidas são as camisas que fazem parte da parede interna das galerias de
refrigeração.
Nos motores diesel arrefecidos a água, as camisas são encaixadas no interior do
bloco. Já nos motores diesel arrefecidos a ar, os cilindros apresentam-se como
unidades separadas, posicionadas externamente ao bloco. Assim, não existem
propriamente camisas dos cilindros.
Cabeçote
É uma espécie de tampa do motor, sendo o órgão que fecha o bloco e os
cilindros na sua parte superior (Figura 2). Na união do bloco com o cabeçote é
colocado uma junta de vedação (Figura 2), feita de amianto revestida por metal,
geralmente o cobre.
Nos motores arrefecidos a água, as câmaras de arrefecimento do cabeçote se
comunicam com as câmaras de arrefecimento do bloco. Nos motores arrefecidos a ar,
onde os cilindros são independentes e externos ao bloco, cada cilindro possui um
cabeçote e este, aletas de arrefecimento.
No cabeçote se encontra canais para o óleo lubrificante, além de possuir orifícios
com rosca onde são fixadas elementos que completam o motor, como varetas e
válvulas.
Nele ocorrem altas pressões, durante a compressão. Normalmente são
fabricados pelo mesmo material do bloco.
Cárter
É o órgão que fecha a parte inferior do bloco, protege as partes inferiores do
motor, e funciona como depósito de óleo lubrificante. Na sua fixação ao bloco há uma
junta de cortiça ou papelão especial, que evita vazamentos por motivos de
aquecimento ou dilatação.
33
É nesse órgão onde estão, normalmente, alojadas a árvore de manivelas e a

bomba de óleo lubrificante ou seu dispositivo captador. Na sua parte inferior localiza-se
um orifício com rosca, que aloja o bujão de escoamento. É comum ser fabricado em
chapa de aço.
Êmbolo
Também denominado de pistão, é a primeira parte do motor a movimentar-se
devido a expansão dos gases após a combustão. Essa força de expansão dos gases é
transmitida do pistão para a biela, por intermédio de um pino de aço (pino do êmbolo),
convertendo o deslocamento retilíneo alternativo em circular contínuo (Figura 4).
Figura 4 – Mecanismo êmbolo - biela (Fonte: GRANDI, 1998).
Os êmbolos tem formato cilíndrico, fechado em uma das extremidades e aberto

na outra, para possibilitar a conexão com a biela.
São constituídos por três partes:
- Topo: parte superior que pode ser levemente côncava ou plana;
- Cabeça: onde estão localizadas as ranhuras para os anéis de segmentos;
- Saia: referente à parte localizada abaixo do orifício do pino do êmbolo.
Para atender a necessidade de resistência às tensões e desgastes, é desejável
que os êmbolos sejam tão leves quanto possível. Por isso os materiais utilizados para
construção de êmbolos devem apresentar boas características de dissipação de calor,
baixo índice de dilatação térmica, pouca suscetibilidade ao desgaste, densidade
relativamente baixa, além de boas propriedades mecânicas a elevadas temperaturas.
34
Anéis de segmentos
São anéis localizados no interior das ranhuras ou canaletas circulares, na
cabeça do êmbolo e, em alguns casos, na saia (Figura 4). São importantes para
vedação da câmara do cilindro, reduzir a área de contato direto entre a superfície
externa do êmbolo e a parede do cilindro, controlar o fluxo de óleo nas paredes do
cilindro e dissipar o calor do êmbolo na parede do cilindro.
São geralmente fabricados em ferro fundido, que apresenta boa elasticidade,
boa resistência ao desgaste entre as superfícies em movimento, baixo custo e boas
características contra o agarramento.
O número de anéis por êmbolo varia de acordo com o tipo de motor, podendo
haver entre dois e cinco anéis. Há ainda motores diesel que apresentam até sete anéis.
Na Figura 5 é apresentado um êmbolo com quatro canaletas e os vários tipos de anéis
que podem ser utilizados em cada uma delas.
Figura 5 – Mecanismo êmbolo - biela (Fonte: MIALHE, 1980).
Os anéis podem ser de dois tipos fundamentais:

- De compressão, que vedam a câmara do cilindro, e sempre estão localizados
próximos a cabeça do êmbolo. Podem apresentar variados perfis na área de contato
com a parede do cilindro;
- De lubrificação, quem controlam o fluxo de óleo entre as paredes do êmbolo e
cilindro. Localizados abaixo dos anéis de compressão.
35
Existe, em um ponto da circunferência dos anéis, um corte denominado união,

ou junta. O espaço entre as duas extremidades desse corte recebe o nome de folga do
anel. A junta deixa o diâmetro externo do anel maior que do cilindro.
Os anéis devem ajustar-se na canaleta de forma que possa se movimentar
livremente, no entanto, deve-se evitar uma folga excessiva, o que provocaria
alargamento das canaletas e prejudicaria a vedação, além de aumentar o risco de
quebra dos anéis durante o funcionamento do motor.
Com relação as juntas dos anéis, estas não devem ficar na mesma posição
radial, pois isso pode levar a perda de pressão.
Pino do êmbolo
Tem por função ligar o êmbolo a biela, de forma articulada (Figura 4). Possui
forma oca e é fabricado em aço cimentado, características que lhe garante menor peso
e alta resistência a flexão.
Posiciona-se diametralmente no êmbolo, em orifícios com bordas reforçadas. A
montagem do pino pode ser feita a quente, completando-se a montagem com arruelas
de trava para melhor fixação. O pino pode ser fixado em sua posição de trabalho de
três maneiras distintas:
- Pino fixo: quando o pino é fixado ao êmbolo e a cabeça da biela funciona como
um mancal;
- Pino semiflutuante: é preso à biela por parafusos de fixação, e o pino flutua no
êmbolo;
- Pino flutuante: é imobilizado apenas diametralmente, e o pino flutua tanto no
êmbolo como na biela.
Biela
É o órgão que conecta o êmbolo ao eixo de manivelas (Figura 4). É um dos
responsáveis por transformar o movimento retilíneo alternado do êmbolo em
movimento circular contínuo no volante do motor. É fabricado em aço forjado e possui
três partes: cabeça (parte que se prende ao a árvore de manivelas); pé (parte que se
acopla ao êmbolo) e; corpo (parte localizada entre a cabeça e o pé e que lhe confere
comprimento).
36
A biela é submetida a esforços combinados de flexão, tração e compressão e,

para melhor resistir a esses esforços, geralmente apresenta secção transversal em
forma de duplo “T”.
Casquilhos
Também conhecida pelo nome de bronzina, são os elementos que estabelecem
contato entre a cabeça da biela e o êmbolo, e entre o pé da biela e a árvore de
manivelas (Figura 4). Consiste de duas cápsulas semicilíndricas, ou seja, buchas
bipartidas, geralmente fabricadas em aço-cobre-estanho, liga denominada
genericamente liga antifricção.
Árvore de manivelas
Também chamado de eixo de manivelas ou eixo virabrequim, é considerado o
eixo motor propriamente dito, acionando direta e indiretamente todos os outros órgãos
envolvidos no funcionamento do motor (Figura 6). Possui tantas manivelas quantos
forem os cilindros do motor e são fabricados em aço forjado ou fundido.
A linha de eixo é formada por um conjunto de munhões, que apoiam a árvore de
manivelas nos mancais do bloco. Os moentes localizam-se na extremidade de cada
manivela, e são as partes onde se apoiam as bielas. Em uma das extremidades do eixo
virabrequim há um flange, onde se acopla o volante do motor, e na outra extremidade,
a roda denteada de acionamento do comando de válvulas. O interior do eixo de
manivelas contém dutos onde circulam o óleo lubrificante dos munhões e moentes.
Figura 6 – Disposição geral de uma árvore de manivelas, com volante, para um

motor de quatro cilindros em linha (Fonte: MIALHE, 1980).
37
Volante do motor
Este órgão fica acoplado ao eixo virabrequim com a função de manter uniforme
a velocidade angular deste (Figura 6). Ele absorve energia nos tempos de explosão e a
restitui em outros tempos, além disso, pode fornecer energia extra, superior a
produzida instantaneamente nos cilindros, durante sobrecargas momentâneas.
É constituído por uma massa de ferro fundido e seu peso está diretamente
relacionado à rotação e torque do motor. Tratores possuem volantes mais pesados.
No perímetro externo do volante localiza-se uma coroa dentada, denominada
cremalheira, na qual se engrena o pinhão do motor de partida.
2.8. REFERÊNCIAS
BRUNETTI, F. Motores de Combustão Interna: Volume 1. São Paulo: Blucher,

2012.
GRANDI, L. A. O trator e a sua mecânica. Volume 2. Lavras: UFLA/FAEPE,
1998.
MARTINS, J. Motores de combustão interna. 4ª ed. Porto, Portugal:
Publindústria, 2013. 512 p.
MIALHE, L. G. Máquinas motoras na agricultura. São Paulo: EPU/EDUSP, 1980.
SILVA, F. M. Motores e tratores agrícolas. Lavras: UFLA/FAEPE, 2003.
38
CAPÍTULO III
SISTEMAS COMPLEMENTARES DOS MOTORES DE COMBUSTÃO

INTERNA

Mauricio Paiva
3.1. INTRODUÇÃO
Os motores de combustão interna são constituídos de partes fundamentais e de

sistemas complementares ou auxiliares, que são indispensáveis para o funcionamento
do motor. Estes sistemas complementares proporcionam as condições necessárias
para que ocorra a transformação de energia química, do combustível, em trabalho
mecânico, de forma eficiente e contínua. Os sistemas complementares são: sistema de
válvulas, sistema de alimentação, sistema de arrefecimento, sistema de lubrificação e
sistema elétrico.
3.2. SISTEMA DE VÁLVULAS
O sistema de válvulas é um conjunto de mecanismos que controla a entrada de

ar ou de mistura gasosa no cilindro e a saída dos gases resultantes da combustão nos
motores de quatro tempos. Nos motores de dois tempos, essa função é realizada pelo
êmbolo, que abre e fecha as janelas de admissão e de escape do cilindro, durante seu
deslocamento.
As válvulas são constituídas por haste, pé e cabeça. Na cabeça da válvula ficam
a margem e a face, em formato de bizel. A face apoia-se sobre uma abertura anular,
também em formato bizel, denominada assento da válvula. O ajuste entre a face da
cabeça e do assento da válvula deve ser o mais perfeito possível, para que haja uma
vedação completa. A haste da válvula se encaixa numa fenda cilíndrica denominada
guia da válvula, que deve ser substituída quando há desgaste.
Os motores de quatro tempos possuem no mínimo duas válvulas por cilindro:
Válvula de admissão - por onde é admitido o ar, nos motores do Ciclo Diesel, ou
a mistura ar + combustível, nos motores do Ciclo Otto, para o interior do cilindro. A má
vedação desse tipo de válvula provoca perda de compressão e, consequentemente,
perda de potência do motor.
Válvula de escape - pela qual saem os gases queimados, para o coletor de
escape. A má vedação nesse tipo de válvula, além de provocar a perda de
compressão, pode deixar escoar parte da chama durante a combustão, o que resulta
no efeito conhecido como “válvula queimada”.
Tanto a válvula de admissão quanto a de escape abrem-se para dentro da
câmara de combustão, sob a ação de um mecanismo de comando, e fecham-se por
meio da mola da válvula. É por intermédio da mola que a válvula conserva-se
constantemente sobre o assento, o que evita vazamentos.
O mecanismo de comando de abertura das válvulas é constituído por uma
árvore de comando de válvulas, que contém, ao longo de seu comprimento, ressaltos
ou cames (Figura 1). Quando a árvore de comando gira, os ressaltos levantam os
tuchos, que transmitem esse movimento à válvula, de modo direto ou por meio de
varetas e balancins, abrindo-a. Desse modo, é possível classificar o sistema de
comando de válvulas em dois tipos: direto e indireto.
Figura 1. Sistema de comando de válvulas do tipo indireto, para um motor de

quatro cilindros (MIALHE, 1980).
40
Figura 2. Tipos de mecanismos de comando de válvulas. (a) Direto. (b) Indireto

(MIALHE, 1980).
No comando direto, o tucho atua diretamente no pé da válvula (Figura 2a). Já no

comando indireto, entre o tucho e o pé da válvula existe uma vareta e um balancim
(Figura 2b). O sistema direto apresenta como principal vantagem o menor número de
peças atuantes e maiores rotações permitidas.
3.2.1. Funcionamento
O acionamento do sistema de válvulas é realizado por meio da transmissão de

movimento da árvore de manivelas para a árvore de comando de válvulas, o que é feito
por engrenagens ou rodas dentadas e correntes.
Nos motores de quatro tempos a realização do ciclo, em cada cilindro, completa-
se após duas voltas da árvore de manivelas. Todavia, cada uma das válvulas de um
cilindro abre-se apenas uma vez durante cada ciclo. Portanto, a velocidade angular da
árvore de comando de válvulas deve corresponder à metade da velocidade da árvore
de manivelas.
Os pontos de abertura e fechamento das válvulas de admissão e escape são
estudados, em condições experimentais, de maneira que seja alcançada a maior
eficiência do motor, ou seja, proporcionar melhor eficácia na entrada de ar e na saída
dos gases queimados dos cilindros. Esses pontos variam de acordo com o motor e o
fabricante. De maneira geral, a abertura e fechamento das válvulas ocorrem de forma
41
adiantada ou atrasada em relação a posição do êmbolo, para seus ponto morto

superior (PMS) e inferior (PMI).
O periodismo das válvulas é representado em um diagrama de funcionamento
das válvulas. Os eventos mostrados nesse diagrama são: período de abertura da
válvula de admissão, período em que ambas as válvulas permanecem fechadas e
período de abertura da válvula de escape.
3.3. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
O sistema de alimentação corresponde a um conjunto de mecanismos cuja

função é fornecer ao motor quantidade adequada de ar e combustível, de acordo com a
rotação e carga aplicadas.
Nos motores do ciclo Otto, a dosagem do combustível a ser misturado com o ar
é feita pelo carburador ou por um sistema de injeção eletrônica. Nos motores de ciclo
Diesel, o sistema de alimentação tem como componentes principais a bomba e o bico
injetores.
3.3.1. Sistemas de alimentação para motores de ciclo Otto
Carburador
O carburador é responsável pela dosagem da mistura ar + combustível, em
proporções adequadas, de acordo com as condições de carga e velocidade exigidas do
motor. Seu funcionamento básico é totalmente mecânico e consiste na pulverização do
combustível líquido em proporções adequadas com o ar, que é a fonte de oxigênio para
a queima da mistura.
Os componentes básicos de um carburador são: um tubo venturi, que funciona
como difusor, e um vaporizador, que está ligado a um reservatório com o combustível.
Quando o ar é succionado pelo êmbolo, passa pelo difusor em alta velocidade e arrasta
gotículas de combustível, que é dosado por uma agulha. Já o controle da mistura
gasosa é realizado por meio de uma válvula de borboleta, que fica na saída do tubo
venturi.
42
O carburador foi substituído pela injeção eletrônica nos motores mais modernos.
Ele ainda é usado em aplicações de baixa potência, quando as limitações de emissão
de poluentes são menos restritivas.
Injeção eletrônica
A injeção eletrônica é um sistema de alimentação de combustível e
gerenciamento eletrônico de um motor. Essa tecnologia substituiu o carburador, para
suprir, principalmente, a necessidade de redução de gases poluentes e também para
aumentar a economia de combustível. Permite a utilização de estratégias de controle
do motor mais complexas e eficazes.
As vantagens do sistema de injeção eletrônica em relação ao carburador são:
maior controle da mistura ar + combustível, maior economia de combustível, melhor
dirigibilidade, controle automático das rotações máxima e mínima e melhor controle do
nível de emissões de gases.
Esse sistema possui como principais componentes:
Central de entrada de sinais ou Engine Control Unit (ECU): onde ficam
gravadas as informações do veículo e os seus parâmetros de fábrica. A ECU é um
microprocessador cuja função é a de operar o programa de controle, onde são
consideradas as informações que chegam dos sensores e, em conjunto com
informações gravadas em sua memória, geram-se os comandos para os atuadores. Os
sinais de entrada são impulsos elétricos provenientes de sensores e interruptores que
informam as condições instantâneas de funcionamento do motor.
Sensores e interruptores: são componentes que captam informações e as
transfere para a ECU, transformando rotação, pressão, temperatura, e outros
parâmetros físicos, em sinais elétricos para que a central possa analisar e decidir qual
estratégia seguir.
Atuadores: são os componentes responsáveis pelo controle do motor. Eles
recebem os sinais elétricos da ECU e controlam as reações do motor, variando, por
exemplo, o volume de combustível que o bico injetor irá inserir na câmara de
combustão.
Algumas classificações dos sistemas de injeção eletrônica são:
Quanto à tecnologia: analógico ou digital.
43
Quanto ao número de injetores: monoponto (single point), que tem apenas um

bico injetor, ou multiponto (multipoint), que é mais eficiente e tem um bico injetor para
cada cilindro do motor.
Quanto à posição do bico injetor: junto ao corpo de borboleta (CFI – central fuel
injection), próximo à válvula de admissão (PFI – port fuel injection) ou no interior da
câmara de combustão (DI – direct injection). O sistema mais difundido atualmente é o
PFI.
Quanto ao combustível utilizado: sistema dedicado (utiliza um único combustível)
ou sistema multicombustível (flex, que utiliza misturas de combustível).
3.3.2. Sistemas de alimentação para motores do Ciclo Diesel
Nos motores do Ciclo Diesel, o combustível deve ser injetado diretamente na

câmara de combustão, de forma pulverizada e a alta pressão, sendo estes fatores
decisivos para um eficiente processo de combustão. Isso evidencia a importância de
um bom desempenho do sistema de injeção. Assim, o sistema de alimentação dos
motores Diesel, deve efetuar as seguintes operações:
Admissão e limpeza do diesel.
Dosar a quantidade correta de combustível em cada cilindro, em função da
carga e rotação do motor, injetando-o sob pressão adequada.
Injetar o combustível finamente pulverizado ou nebulizado, para facilitar sua
mistura com o ar, a qual deve ocorrer de modo mais uniforme possível.
Iniciar a injeção no instante correto e na velocidade de injeção desejada.
Finalizar a injeção instantaneamente, sem a ocorrência de gotejamento.
Para efetuar essas operações, os motores diesel de fabricação nacional,

utilizados atualmente em tratores agrícolas e máquinas florestais, apresentam um dos
seguintes tipos de sistemas de injeção:
Sistema de bomba individual, que apresenta, basicamente, uma bomba injetora
para cada cilindro do motor.
Sistema de bomba distribuidora ou rotativa, com regulagem mecânica ou
eletrônica, que apresenta basicamente uma bomba para dosar e bombear o
44
combustível e um distribuidor giratório, que distribui o combustível aos vários bicos

injetores.
Sistema com unidade injetora completa, que apresenta em uma só unidade a
bomba injetora e o bico injetor.
O sistema de alimentação pode ser ainda do tipo forçado ou por gravidade. No

sistema de alimentação forçada, uma bomba de transferência ou bomba alimentadora
succiona o combustível do tanque, conduzindo-o, sob pressão, aos filtros, e em
seguida a bomba injetora. Esta, por sua vez, dosa o combustível e o envia, sob alta
pressão, aos bicos injetores, que localizam-se no interior dos porta-injetores, acoplados
ao cabeçote do motor. Tubos de pressão conduzem o combustível entre a bomba
injetora e os porta-injetores. Tubos de retorno conduzem o combustível dos filtros,
bomba injetora e bicos injetores ao tanque.
No sistema de alimentação por gravidade, no lugar da bomba alimentadora, há
uma pequena bomba manual, utilizada para retirar as bolhas de ar do sistema. Neste
sistema o tanque está posicionado a uma altura acima do filtro e bomba injetora, assim,
o combustível flui, pela ação da gravidade, por esses componentes do sistema.
Fazem parte da constituição geral do sistema de injeção dos motores diesel:
Bomba alimentadora – supri os filtros e bomba injetora com óleo diesel,
fornecendo-o sob uma certa pressão. Existem diferentes tipos de bomba alimentadora,
variando de acordo com o fabricante. Apenas em motores estacionários e em alguns
tipos de tratores é possível instalar o tanque a uma altura tal que a pressão de
alimentação seja satisfatória, para um sistema de alimentação por gravidade.
Filtro de combustível – tem como função a limpeza do óleo combustível, o que
prolonga a vida útil dos componentes do sistema de injeção e proporciona maior
eficiência de funcionamento do motor. Localizam-se entre o tanque e a bomba injetora
ou entre as bombas alimentadora e injetora. São constituídos por duas partes básicas:
a carcaça metálica de suporte e o elemento filtrante. O elemento filtrante é constituído
por um cartucho de feltro (lavável e reaproveitável) ou de papel (descartáveis). Os
filtros usados em motores de tratores agrícolas são duplos e montados em série, o que
proporciona maior eficiência na limpeza.
Bomba injetora – é o constituinte fundamental do sistema de injeção. Sua
função é fornecer combustível aos bicos injetores, sob determinada pressão, no
45
momento exato da combustão e na quantidade exigida pelas condições de

funcionamento do motor. Para isso, a bomba injetora é composta de mecanismos
relativamente complexos, construídos e montados segundo os padrões de cada
fabricante. A bomba injetora pode estar ligada a uma unidade de comando eletrônica,
que recebe os sinais dos sensores instalados, processando-os, e gerando os
comandos para uma correta injeção do combustível.
Bicos injetores – são componentes de extrema precisão, responsáveis por
introduzir o combustível finamente nebulizado na câmara de combustão do motor.
Quanto melhor for a pulverização, maior será a eficiência do motor. São constituídos
por uma parte externa, denominada corpo, e uma parte interna, denominada agulha.
Porta-injetores – são dispositivos que fixam o bico injetor no cabeçote do motor,
conectando o bico a tubulação de combustível proveniente da bomba injetora.
Câmara de combustão – local onde ocorre a combustão. Sua conformação
deve garantir uma turbulência, de maneira a otimizar a combustão. Para isso,
necessita-se de uma alta velocidade relativa entre as gotículas de combustível e o ar, o
que leva a uma boa homogeneidade da mistura em todos os pontos da câmara de
combustão. Podem ser do tipo aberta, quando é construída totalmente na cabeça do
êmbolo, ou do tipo dividida, quando o espaço para combustão é dividido em dois ou
mais compartimentos.
Regulador - são dispositivos que ficam junto à bomba injetora e que permitem
manter o regime do motor aproximadamente constante, dentro de determinados limites.
São órgãos que respondem às variações do momento resistente, ou seja, as variações
da carga aplicada ao motor.
Sistema de alimentação de ar – é um subsistema do sistema de alimentação
de combustível. Sua função é suprir o motor com ar limpo. O ar é admitido, filtrado e
participa da combustão e exaustão dos gases para o meio exterior. O elemento filtro é
responsável por retirar contaminantes e impurezas do ar admitido nos cilindros,
assegurando que o ar chegue limpo aos mesmos. Podem ser filtros do tipo bando de
óleo ou filtro seco. A admissão de ar nos motores a diesel pode ser feita por aspiração
natural, feita diretamente pelo movimento do êmbolo, ou por superalimentadores, que
consiste na admissão de uma quantidade de ar muito maior, que aquela admitida por
aspiração natural. O uso de superalimetadores tem por objetivo compensar os efeitos
de grandes altitudes ou simplesmente aumentar a potência de um motor, melhorando
46
seu rendimento volumétrico. Constituem-se de uma pequena turbina, acionada pelo

escoamento dos gases de escape, que movimenta a ventoinha de um compressor de
ar.
3.4. SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Parte do calor produzido pelos motores de combustão interna não é

transformada em trabalho mecânico. Uma fração do calor rejeitado é absorvida por
componentes do motor, que se não forem devidamente arrefecidos, podem alcançar
elevadas temperaturas, o que prejudicaria o bom funcionamento do motor.
O sistema de arrefecimento é projetado para impedir que os elementos
mecânicos do motor atinjam temperaturas muito elevadas, ou seja, ele controla a
temperatura ideal dentro da faixa de operação do motor. Assim, o calor que não é
convertido em trabalho mecânico é liberado ao meio externo por radiação direta, pelos
gases de escape e pelo sistema de arrefecimento.
3.4.1. Meios arrefecedores
O ar e a água são os meios arrefecedores que melhor preenchem os requisitos

para desempenhar essa função, isto é, apresentam-se fluidos nas temperaturas de
trabalho do motor e possuem características que tornam o seu uso mais prático e
econômico.
Entre as vantagens do emprego do ar em motores agrícolas, em relação à água,
tem-se: sistemas de arrefecimento mais simples, dispensa o uso de reservatórios e
tubulação de condução, não é corrosivo ou deixa incrustações e não se evapora ou
congela, mesmo em condições severas de funcionamento do motor.
A principal desvantagem do uso do ar como meio arrefecedor advêm do seu
baixo calor específico, de sua baixa densidade e da grande variação que apresenta em
função da temperatura.
A principal vantagem de do uso da água é o fato desta promover a uniformidade
da temperatura do motor.
3.4.2. Tipos de sistemas arrefecedores
47
Os tipos mais comuns de sistemas de arrefecimento do motor são:

Sistema de arrefecimento a ar: neste sistema o motor tem o bloco, as paredes
externas do cilindro e o cabeçote dotados de aletas, cuja função é aumentar a
superfície de contato com o ar, aumentando a eficiência do arrefecimento. A
temperatura de funcionamento dos motores dotados deste sistema é geralmente mais
elevada que nos arrefecidos a água.
Nos sistemas de ventilação natural ou circulação livre, como em motocicletas e
aviões, o deslocamento do veículo provoca a circulação de ar em volta dos cilindros.
Em tratores, o sistema de arrefecimento a ar é do tipo circulação forçada. Neste,
uma corrente de ar é produzida por ventiladores e orientada por defletores, em direção
as aletas.
Sistema de arrefecimento a água: este tipo de sistema é quase que
exclusivamente utilizado em motores estacionários e em motores monocilíndricos de
baixa potência. Motores arrefecidos a água geralmente produzem menos ruído e
possuem temperatura uniforme. A circulação da água é feita por termossifão ou através
de bomba. Este sistema pode ser do tipo camisa aberta, circulação fechada com torre
de arrefecimento e circulação aberta com reservatório. O tipo camisa aberta é mais
simples e consiste em uma camisa que envolve o cilindro do motor, com um
reservatório em sua parte superior. O calor do cilindro é transferido diretamente à água,
aquecendo-a, levando a evaporação. No sistema de circulação fechada com torre de
arrefecimento, a água circula em camisas ao redor do cilindro. O calor absorvido do
motor é transferido ao ambiente por meio de uma torre de arrefecimento. O sistema de
circulação aberta com reservatório é semelhante ao anterior, diferindo na forma como a
água troca o calor com o ambiente.
Sistema de arrefecimento a água e ar: utiliza em conjunto o ar e a água como
meio arrefecedores. A água absorve o calor excedente do motor e o transfere para o
ar. Essa troca de calor ocorre no radiador, que é formado por dois reservatórios
interligados por tubos, montados uns ao lado dos outros no interior de um conjunto de
lâminas transversais (aletas de arrefecimento), formando o denominado colmeia dos
radiados. Os dois tipos básicos de arrefecimento a ar e água são: termossifão e
circulação forçada. No primeiro, a circulação da água no sentido motor-radiador-motor
ocorre pela menor densidade da água aquecida e, em condições de trabalho pesado,
48
pelo ainda menor densidade da água com bolhas de vapor. O sistema de circulação
forçada é semelhante ao termossifão, diferindo no uso de uma bomba centrífuga, que
promove a circulação forçada do meio arrefecedor.
3.5. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
Em um motor as peças móveis deslizam umas sobre as outras, por isso estão
submetidas ao atrito e consequente aquecimento e desgaste. Esse efeito é contornado
através do sistema de lubrificação, responsável pela manutenção de uma película de
lubrificante entre essas peças em movimento.
Os sistemas de lubrificação empregados nos motores desempenham quatro
funções básicas:
Permitir que o óleo lubrificante forme uma película na interface de contato entre
as superfícies móveis, reduzindo o atrito e evitando o desgaste e corrosão do
componentes do motor;
Promover uma circulação ininterrupta do óleo nos pontos que exigem
lubrificação. Isso contribui para que a temperatura das partes móveis se mantenha
dentro de certos limites, principalmente no êmbolo, sob o qual a ação do sistema de
arrefecimento não é efetiva;
Fazer com que o óleo lubrificante atue como agente de limpeza do motor,
removendo resíduos da combustão, partículas metálicas, etc;
Auxiliar na vedação entre os anéis, o pistão e as paredes do cilindro e ainda
reduzir os ruídos produzidos pelas partes móveis.
3.5.1. Tipos de sistemas de lubrificação
Os sistemas de lubrificação são classificados de acordo com o modo de

distribuição do óleo nas partes do motor a serem lubrificadas. Assim, distinguem-se os
seguintes tipos:
Sistema de mistura com combustível: utilizado nos motores de dois tempos a
gasolina. O óleo lubrificante é adicionado ao combustível em proporções convenientes.
Sistema de borrifo: empregado em pequenos motores estacionários,
monocilíndricos, de uso agrícola. Nesse sistema, um prolongamento localizado no pé
49
da biela, denominado pescador, toca no óleo lubrificante contido no cárter, borrifando-o

nas paredes do cilindro e na partes encerradas na parte inferior do bloco.
Sistema de circulação com borrifo: neste sistema, uma bomba capta o óleo do
cárter e o envia, sob baixa pressão, para as calhas de lubrificação e para os
mecanismos de comando de válvula. O óleo contido nas calhas é borrifado pelo
pescador às outras partes móveis.
Sistema de circulação sob pressão: neste sistema, uma bomba pressiona o
óleo lubrificante por galerias no bloco e cabeçote, fazendo com que o mesmo circule
sob pressão e alcance todos os pontos que requerem lubrificação. O óleo sob pressão
atinge os mancais da árvore de manivelas, os mancais da árvore de comando de
válvulas, o mecanismos das válvulas e, por meio de furos na biela, é direcionado até o
pino do êmbolo.
Seja qual for o sistema, a lubrificação dos cilindros é assegurada, unicamente,

pelo óleo projetado pelas bielas em rotação.
O tipo de sistema de lubrificação mais comumente empregado em tratores
agrícolas é o sistema de circulação sob pressão, que apresenta filtros e válvulas
reguladoras de pressão.
Os filtros de óleo têm por função retirar as impurezas do óleo lubrificante, tais
como partículas metálicas, resíduos da combustão, carvão, etc. As partículas sólidas
em suspensão no óleo pode provocar desgaste excessivo do motor. O tipo mais
comum de filtro é constituído de papel pregueado e impregnando de resina, que deve
ser substituído de acordo com as especificações do fabricante.
A válvula de pressão mantém constante a pressão e, consequentemente,
permite uma vazão uniforme de escoamento do óleo nos pontos de lubrificação.
3.5.2. Óleos lubrificantes
O óleo lubrificante deve ser viscoso o suficiente para que a película por ele
formada não se rompa sob a ação das temperaturas e pressões que ocorrem nos
pontos de lubrificação. Por outro lado, o óleo lubrificante deve ser adequadamente
fluído, para que escoe e alcance as superfície dos componentes do motor, mesmo a
50
baixas temperaturas. Recomenda-se que a escolha do óleo lubrificante se baseie nas

recomendações do fabricante.
O lubrificantes são classificados segundo a viscosidade, pela S.A.E. (Sociedade
dos Engenheiros Automobilísticos), e pelo regime de trabalho a que estão sujeitos, pela
A.P.I. (Instituto Americano de Petróleo).
Face às variadas condições de utilização, os óleos lubrificantes contêm aditivos
que os tornam qualificados para determinadas aplicações. Alguns tipos de aditivos são
antioxidantes, detergentes, dispersantes, antiespumantes, dentre outros.
3.6. SISTEMA ELÉTRICO
O sistema elétrico de tratores é constituído basicamente pelas partes de

produção, armazenamento e consumo. Nos motores de ciclo Otto, o sistema elétrico
também é responsável pela centelha de ignição. Os principais componentes do sistema
elétrico são:
Bateria: acumulador de energia elétrica. Fornece energia elétrica com o motor
desligado;
Motor de partida ou arranque: tem a função de iniciar o movimento do motor
principal;
Alternador ou gerador: transforma parte da energia produzida pelo motor em
energia elétrica para atender à demanda de consumo dos dispositivos elétricos
consumidores e manter a carga da bateria. Supre o sistema quando o motor encontra-
se em funcionamento;
Cabos condutores: interligam eletricamente os componentes do sistema elétrico;
Quadro de fusíveis: garante que cargas elétricas excessivas não danifiquem os
componentes e acessórios consumidores;
Dispositivos elétricos consumidores: possuem funções múltiplas, podem ser
sensores eletrônicos, faróis, lanternas, buzina, sinalizadores, luzes do painel,
controladores, etc.
3.6.1. Produção
51
No circuito de produção ou carga, a energia mecânica é transformada em

energia elétrica, que será utilizada para recarregar a bateria e alimentar o sistema
elétrico, de modo a suprir a energia consumida durante o funcionamento do motor.
Essa parte do sistema elétrico é composta pelo alternador ou gerador e por regulador
de voltagem. Através de polias e correia o motor faz funcionar o gerador, ou alternador,
que, por sua vez, mantém a carga da bateria estável.
O circuito de produção de corrente contínua contém um gerador (um tipo de
dínamo) e um regulador. O gerador fornece a potência elétrica e retifica a corrente
mecanicamente. O regulador auxilia no fornecimento de uma corrente com tensão
uniforme, previne a sobrecarga da bateria e limita a saída de carga do gerador a níveis
seguros para não danificar o sistema elétrico.
O circuito de carga de corrente alternada possui um alternador e um regulador.
O alternador é um gerador de corrente alternada, e retifica a corrente eletronicamente.
Atualmente, o uso de alternadores é predominante. O regulador tem as mesmas
funções que no circuito de carga contínua, limitando a voltagem para um nível seguro.
3.6.2. Armazenamento
O armazenamento de energia é realizado pela bateria, que é um acumulador de

energia elétrica, fornecendo-a ao sistema de ignição, ao motor de arranque, às luzes,
ao painel e ao restante dos equipamentos elétricos e eletrônicos do veículo. A bateria é
constituída basicamente por placas de chumbo (positivas e negativas) e solução de
ácido sulfúrico (eletrólito), alojados dentro de uma caixa de material polimérico
(normalmente plástico), dividido em compartimentos. Seu funcionamento é baseado na
reação química reversível entre as placas e o eletrólito.
3.6.3. Consumo
A parte do sistema elétrico referente a consumo diz respeito ao sistema de

partida, que converte a energia elétrica da bateria em energia mecânica para dar a
partida no motor de arranque, e assim ligar o motor principal. O motor de arranque faz
com que o motor principal atinja certa velocidade, de maneira a promover as primeiras
explosões nos cilindros, dando início ao seu funcionamento.
52
Na extremidade do eixo do motor de arranque há um pinhão, montado sobre

ranhuras helicoidais que permitem o seu movimento no sentido axial. Este mecanismo
é normalmente denominado “Bendix”. Quando o motor de partida é acionado, o pinhão
avança até a uma engrenagem instalada na periferia do volante, conhecida como
cremalheira do volante. O movimento do pinhão arrasta o volante fazendo com que a
árvore de manivelas do motor comece a girar. O motor de arranque desengrena-se
assim que o motor principal começa a funcionar.
O sistema de partida em motores de uso agrícola também pode ser feito pelos
seguintes mecanismos:
Partida manual: realizada através de uma corda enrolada no volante.
Geralmente aplicada a pequenos motores.
Partida com motores a gasolina: comum em tratores mais antigos. Neste caso a
partida é realizada por um pequeno motor a gasolina, acionado por meio de um cordel
enrolado no volante.
Partida de motores diesel com gasolina: utilizado em motores diesel que
funcionam temporariamente com gasolina. Esses motores apresentam uma válvula
especial de arranque.
3.7. REFERÊNCIAS
BOSCH. Injeção eletrônica, Sensores e Atuadores. Catálogo de aplicações de

sensores e atuadores para sistemas de injeção eletrônica, 2013/2014. Disponível em:
<http://br.bosch-
automotive.com/media/parts/download_2/sensores/Cat_Sensores_Atuadores_2014_LowRes.pdf>.
Acesso em: 29 de março de 2017.
2012.
2012.
1998.
MIALHE, L. G. Máquinas motoras na agricultura. São Paulo: EPU/EDUSP, 1980.
53
CAPÍTULO IV –
TRATORES AGRÍCOLAS
Stanley Schettino
Marcelo José da Silva
4.1. INTRODUÇÃO
O trator agrícola é a principal fonte de potência no meio rural, utilizado em

conjunto com diversos equipamentos na realização de operações, o preparo do solo,
semeadura, tratos culturais, auxilio na colheita e transporte. Segundo MIALHE (1980),
“o trator agrícola é uma máquina auto propelida provida de meios que, além de lhe
conferirem apoio estável sobre uma superfície horizontal e impenetrável, capacitam-no
a tracionar, transportar e fornecer potência mecânica, para movimentar os órgãos
ativos de máquinas e implementos agrícolas”.
Não existem dúvidas de que os tratores agrícolas representaram um grande
avanço para a modernização da agricultura, principalmente com ganhos relativos ao
aumento da produtividade e redução da dependência da mão de obra. O trator é um
veículo que produz potência para ser usada como, quando e onde se julgar oportuno
ou, em outras palavras, é uma fonte econômica de potência a serviço dos implementos
agrícolas e florestais. Pela sua importância, pode-se dizer ainda que o trator é uma
central móvel de potência, da qual se deve conhecer seus princípios de funcionamento
e utilização para se poder otimizar seu uso.
A intensificação do uso de máquinas agrícolas no Brasil começou a partir da
década de 60, fruto do processo de modernização da agricultura. O trator destaca-se
entre estas máquinas, sendo considerado por alguns autores como a base da moderna
mecanização agrícola (SCHLOSSER et al., 2002).
No setor florestal, onde a demanda por produtos é crescente, em um cenário
onde a de mão de obra é escassa, com competitividade e exigências dos mercados
consumidores globalizados cada vez maiores, a mecanização das atividades de
produção de madeira tornou-se fundamental para a sustentabilidade do negócio
florestal. Busca-se com isso, minimizar os custos de produção, diminuir a dependência
de mão de obra, aumentar a produtividade, garantir um fluxo contínuo de
abastecimento de madeira às unidades consumidoras, reduzir índices de acidentes e

danos ao meio ambiente (SANTOS et al., 2013).
Em outra vertente, a mecanização das atividades florestais no Brasil, na grande
maioria das vezes, se dá a partir de máquinas importadas e com elevados custos de
aquisição e manutenção, nem sempre acessíveis a todas as empresas e, muito menos,
aos pequenos produtores de madeira. Estes fatores de ordem financeira têm levado a
indústria nacional a desenvolver, adaptar e testar diversos modelos de máquinas,
sendo os tratores agrícolas, a principal base de tal desenvolvimento; e essa tem sido a
alternativa encontrada por empresas florestais de pequeno e médio porte, além de
produtores de madeira independentes ou vinculados a empresas por meio de contratos
de fomento florestal.
No Brasil, as atividades mecanizadas silviculturais são geralmente realizadas por
implementos acoplados ou tracionados por tratores agrícolas, que tem seu
desempenho limitado conforme a declividade do terreno (LEITE et al., 2011). Nas
atividades da colheita florestal também se verifica intensa utilização de tratores
agrícolas adaptados, principalmente por pequenos e médios produtores de madeira.
4.2. EVOLUÇÃO
Até o século XVIII, a agricultura utilizava instrumentos rudimentares, fabricados

artesanalmente com ferro e/ou madeira. Após a revolução industrial, a crescente
população urbana e a maior demanda por alimentos geraram a necessidade de
aumento da produtividade agrícola. Tais motivos contribuíram no desenvolvimento
tecnológico para aumentar a produtividade e atender à demanda crescente de
matérias-primas, como alimentos, madeira e minérios (VIAN et al., 2013). O
aprimoramento das máquinas e implementos para a agricultura no século XIX
possibilitou ganhos de produtividade agrícola e do trabalho, mudando definitivamente a
trajetória das técnicas de produção e elevando a oferta de produtos agrícolas no
mundo. Por outro lado, este processo reduziu a intensidade de envolvimento de mão
de obra na produção agrícola.
A história e evolução dos tratores é confusa, com dezenas de relatos empresas
fabricantes pelo mundo e histórias de fracassos e sucessos, além de imprecisão na
literatura quanto a data de surgimento do trator. Relatos citam que em 1858 surgiram
55
os primeiros tratores. Com massa superior a 40 toneladas, eles possuíam grandes

rodas metálicas, funcionavam a vapor e sua principal função era arar o solo. Essas
máquinas agrícolas passaram a diminuir os trabalhos manuais e de tração animal,
fazendo com que o processo se tornasse muito mais rápido e melhorasse a
produtividade no campo. O tamanho, a complexidade mecânica e o risco de explosão
limitaram a aplicação desses primeiros tratores na agricultura. Além disso, um outro
problema dos tratores a vapor era a tendência ao encalhamento devido ao alto peso da
máquina (~400 kN) associado com a baixa eficiência de tração. O desenvolvimento dos
motores de motor de combustão interna trouxe uma alternativa mais prática para os
tratores agrícolas. As primeiras aplicações para a agricultura do motor de combustão
interna de quatro tempos foram utilizadas como máquinas estacionárias, na Alemanha.
O primeiro trator bem-sucedido foi construído nos Estados Unidos em 1892. Alguns
anos depois, várias empresas fabricavam tratores na Alemanha, Reino Unido e
Estados Unidos. O número de tratores nos países desenvolvidos aumentou
principalmente durante o século XX, especialmente nos Estados Unidos: em 1907,
cerca de 600 tratores estavam em uso, saltando para quase 3,4 milhões em 1950.
Principalmente no pós-guerra (após 1945), período em que a tecnologia militar
desenvolvida foi aplicada em diferentes setores industriais, dentre os quais, o
automobilístico e maquinaria agrícola.
Para Barlow (2003), o primeiro trator movido a gasolina (motor de ciclo Otto) foi
inventado em 1892. Barger (1966) assegura que só a partir de 1930 os tratores
passaram a ter aceitação universal, utilizando os motores diesel e rodados
pneumáticos. Desde então, houve mudanças no tamanho, potência, peso, layout,
rendimento, aplicação e, principalmente, a eletrônica embarcada foi introduzida. O
trator é considerado o elemento mais importante do desenvolvimento da mecanização
agrícola, a partir do século XX, sendo utilizando no acionamento de outras máquinas;
no transporte de insumos, como a água para irrigação; e no suporte de implementos
(arados, grades, subsoladores, por exemplo).
As principais mudanças no trator ao longo do século XX produziram uma
máquina mais eficiente e útil. Nesse sentido, a maior funcionalidade foi introduzida em
1918, na qual a potência do motor do trator passou a ser transmitida diretamente para
uma outra máquina através de um eixo especial, a tomada de potência (TDP). Nos
últimos anos, a indústria incorporou ao trator acessórios visando a produtividade e
56
economia do sistema, bem como o conforto do tratorista, como cabines climatizadas,

direção hidráulica, piloto e transmissão automáticos, sistema hidráulico do acionamento
dos três pontos de engate (dianteiro e traseiro), gerenciamento eletrônico do motor,
telemetria e motor eletrônico.
Ainda, a partir de 1960, sob a égide da Revolução Verde e em escala mundial,
observou-se uma intensa modernização na agricultura, com a incorporação de
tecnologias e intensa mecanização no campo, culminando com expressivo aumento da
produtividade no setor rural. As últimas inovações têm levado ao desenvolvimento de
tratores com maiores potências, ao mesmo tempo em que seus motores possuem
restrições de emissão de poluentes e são capazes de tracionar implementos de grande
porte, com economia, segurança e respeito ao meio ambiente.
Sob a ótica da ergonomia, visando adequar o trabalho as características
psicofisiológicas dos trabalhadores, as cabines foram introduzidas na década de 70
passada, mostrando ser a melhor proteção para o tratorista, fornecendo segurança em
caso de tombamento do trator. Ao mesmo tempo, a cabine protege contra a queda de
galhos e outros materiais, contra as variações do tempo e, principalmente, elimina a
exposição dos operadores aos gases da exaustão, poeiras e produtos químicos. Cabe
destacar que os tratores modernos incluem em seus projetos considerações sobre as
caraterísticas humanas, permitindo aos operadores realizarem tarefas difíceis com
mais eficiência, segurança e um mínimo de fadiga. Em geral, o conforto humano inclui,
itens como: conforto de dirigibilidade, visibilidade, localização e arranjo dos controles,
facilidade na operação dos controles e controle térmico e acústico.
4.3. CLASSIFICAÇÃO
Na produção da madeira, os tratores são utilizados diretamente ou indiretamente

desde a implantação da floresta até o transporte do produto final. Entre as operações
que geralmente são mecanizadas estão o preparo do solo; a abertura de sulcos e
covas; o plantio das mudas; o controle de plantas invasoras; podas; o corte,
carregamento, descarregamento e transporte de madeira; e destoca de tocos e raízes.
Para o atendimento dessa variedade de operações mecanizadas na área florestal, ou
em outros setores, existe diferentes modelos de tratores disponíveis no mercado. Entre
os métodos de classificação, um refere-se à aplicação da máquina, em: agrícola,
57
florestal ou industrial. Os tratores também podem ser classificados de acordo com os

rodados (rodas e esteiras), estrutura rígida da máquina (monobloco, semi-chassi e
chassi) e potência motora. De acordo com a Associação Nacional dos Fabricantes de
veículos automotores (ANFAVEA), os tratores são considerados “leves” quando a
potência motora é menor que 50 cv (36 kW); enquanto o intervalo entre 50 a 100 cv (36
a 73 kW) representa a categoria “média” e motores maiores que 100 cv classificados
como “pesados”.
A potência motora é convertida em movimento linear da máquina através da
interação dos rodados com o solo. A força desenvolvida na propulsão dos rodados é
denominada como tração. Em síntese, a tração é influenciada pela resistência ao
rolamento dos rodados, peso do trator, e configuração dimensional da máquina
(MIALHE, 1980). Em tratores convencionais de quatro rodas, existem configurações em
que a potência motora é transferida somente para as rodas traseiras, sendo
classificados como 4 x 2; outros tratores possuem a opção de acionamento de tração
dianteira auxiliar além da tração nas rodas traseiras (4 x 2 TDA). Em tratores pesados,
uma opção comum é a distribuição da potência motora nas quatro rodas (4 x 4). No
manejo florestal também é significativo o emprego de tratores de esteiras.
4.3.1. Tratores agrícolas
A origem da palavra trator é derivada da expressão “traction engine”, o que

revela a importância do desenvolvimento da tração pelos rodados durante uma
operação. Os rodados recebem a potência do motor por meio das transmissões
mecânicas (embreagem, caixa de câmbio, diferencial e redução final). Em síntese, a
potência propulsionada pelos rodados pode ser utilizada na barra de tração para o
engate de implementos e máquinas de arrasto. A partir da potência do motor também é
associada a transmissão até a tomada de potência externa, popularmente conhecida
como TDP. A tomada de potência é utilizada no acionamento de máquinas em
movimento ou estacionárias. A tomada de potência pode fornecer até
aproximadamente 90% da potência motora (Figura 1).
58
Figura 16 – Eficiência de transmissão da potência motora em tratores agrícolas.

Fonte: Adaptado de ASAE D497.7.
O acoplamento entre a tomada de potência mecânica e a máquina acionada é

realizado pela árvore cardan (Figura 2). Nas extremidades, o cardan agrícola possui a
junta universal, composta pela cruzeta. A principal característica do eixo cardan é a
possibilidade da transmissão da potência entre eixos não alinhados; sendo possível
transmitir a rotação com uma inclinação angular de até 18º. O cardan agrícola também
permite um nível de movimento linear na direção do deslocamento da máquina, durante
a transmissão do movimento angular. Para tanto, o eixo quadrado ou estriado do
cardan possui um nível de acoplamento telescópico de aproximadamente 500 mm.
Figura 17 – Componentes de um eixo cardan agrícola.

Fonte: Bandeirantes Cardans (2017).
Nos tratores agrícolas, uma tomada de potência hidráulica é utilizada para o

controle remoto de motores e atuadores lineares (pistões hidráulicos) associados aos
59
implementos e máquinas agrícolas. Além do acoplamento na barra de tração, os

implementos e máquinas podem ser montados ou semimontados nos três pontos de
engate do trator. Além da tração, o sistema de engates possibilita um nível de
movimento na direção vertical do conjunto acoplado (elevação e abaixamento). A
atuação é realizada sobre os braços inferiores do engate por meio do acionamento
linear de um pistão hidráulico. O sistema hidráulico do trator é baseado em
componentes como o reservatório, bomba, filtro, válvula de alívio, válvulas direcionais e
a atuadores. O acionamento do sistema é realizado a partir de uma transmissão da
potência do motora.
4.3.2. Tratores florestais
Os tratores florestais podem ser empregados em todas fases do manejo florestal

(preparo do solo e plantio, corte, transportes, descarregamento e empilhamento).
Atualmente, entre os tratores florestais existe opções que possibilitam o corte e
direcionamento de queda das árvores (Feller buncher). Em outra categoria de trator
florestal colhedor, além da operação de corte e direcionamento das árvores, acumula
funções como desgalhamento, descascamento, segmentação em toras e
empilhamento (Harvester). Após o primeiro processamento da colheita (corte,
desgalhamento, traçamento e empilhamento), o transporte primário pode ser realizado
com auxílio de tratores florestais. O principal diferencial de um trator florestal em
relação aos tratores comuns é a “grua florestal”, um braço mecânico hidráulico
articulado com uma garra na extremidade, que permite o carregamento e
descarregamento da madeira. Um exemplo é o trator transportador autocarregável
(Forwarder) empregado em operações como o carregamento, transporte,
descarregamento da madeira nas vias secundárias com acesso de caminhões. O
transporte primário da madeira pode ser também realizado por uma máquina dotada de
um guincho traseiro utilizado no arraste de madeira, e uma lâmina dianteira aplicada na
abertura de carreadores (Skidder).
Nas atividades de colheita de madeira é possível utilizar tratores agrícolas
transformados em tratores florestais. As adaptações utilizam o chassi da máquina para
o acoplamento de sistemas que possibilitam o corte de árvores, o manuseio da madeira
(desgalhamento, empilhamento, carregamento e descarregamento), transportes
60
primários em vagão carroceiro ou arrasto por cabo de aço fixado à barra de tração da
máquina (guinchamento). Em geral, o sistema adaptado utiliza ao menos um dos
periféricos de potência do trator agrícola (a barra de tração, os três pontos de engate, e
as tomadas de potência mecânica e hidráulica). Uma aplicação que exemplifica a
transformação de um trator agrícola em uma máquina florestal pode ser representada
no acoplamento de uma grua florestal. Nesse caso, o equipamento pode ser montado
nos três pontos de engate, com acionamento hidráulico realizado pela tomada de
potência mecânica do trator. Para facilitar o manuseio pelo operador, os comandos
hidráulicos das válvulas geralmente são adaptados na cabine da máquina (Figura 3).
Figura 18. Trator agrícola adaptado à operação florestal de transporte primário

de madeira.
Fonte: TMO Forest (www.tmo.com.br).
4.3.3. Chassi
O chassi de uma máquina representa a estrutura suporte na qual são montados

o motor, transmissões e rodados. Em síntese, o chassi é uma base para a montagem
de sistemas motrizes. A conformação do chassi (formas, dimensões e material)
influencia diretamente a distribuição dos sistemas na máquina, bem como, o centro de
gravidade, um ponto onde é possível representar a linha de ação do peso total. Em
uma operação, a posição do centro de gravidade influencia na estabilidade operacional
61
e na capacidade de tração. Em áreas com declive acentuado (> 20%, e.g.), a

estabilidade da máquina é um fator preponderante em relação ao risco de acidentes,
como o capotamento; principalmente, quando ocorre a transferência de peso dinâmico
do equipamento acoplado no trator.
A distribuição do peso da máquina (chassi + sistemas) também é relevante para
a interação entre os rodados e o solo. Fundamentalmente, a posição do centro de
gravidade produz efeitos na intensidade da reação normal aplicada aos rodados
motrizes, bem como, na eficiência de tração desenvolvida pela máquina. O peso da
máquina, o centro de gravidade, e a estabilidade da máquina podem ser controlados
para melhorar a capacidade de tração. Para tanto, pesos dianteiros e traseiros (lastros)
são adicionados à estrutura da máquina com o objetivo de alcançar uma patinagem
compreendida entre 7 e 14% (ASAE D230. 4). Em geral, níveis maiores de patinagem
aumentam a perda de potência disponível na barra de tração, e elevam o consumo de
combustível.
O modelo mais básico de chassi é o monobloco, uma estrutura rígida em ferro
fundido. O monobloco é uma base comum para sistemas como o motor, transmissões
(embreagem, caixa de câmbio, diferencial, reduções), rodados, acessórios e carroceria.
Em geral, o monobloco possui um custo de fabricação, quando comparado com um
chassi articulado, por exemplo. Contudo, entre as desvantagens do chassi monobloco
está o nível de vibrações transferidas para a carroceria, advindas do motor. Além disso,
uma parcela dos esforços desenvolvidos durante a operação do trator também é
transferida para como o motor e transmissões, devido aos sistemas interligados pelo
monobloco. Tal configuração de chassi geralmente é observada em versões de tratores
médios ou leves (potência menor que 75 cv).
Em uma evolução que abrange todas as categorias de tratores, a estrutura
rígida do chassi recebe “blocos” independentes de sistemas como o motor e
transmissões. Na união entre o motor e chassi, amortecedores de borracha (coxins)
contribuem na redução de transmissão de vibrações. A solução também contribui com
melhor “isolamento” das transmissões mecânicas em relação aos esforços transmitidos
pelos rodados. Tal modelo de chassi é principalmente empregado em tratores com
rodas pneumáticas, dotados por tração simples (4 x 2) ou tração dianteira auxiliar (4 x 2
TDA). Em tratores “mais pesados”, com tração 4 x 4 (Figura 4), uma configuração
comum é a aplicação de chassi articulado, o qual permite uma maior atribuição de peso
62
ao rodado dianteiro, melhorando a eficiência de tração, quando comparado as

categorias 4 x 2 ou 4 x 2 TDA. Entretanto, a maior dimensão dos tratores associada ao
chassi articulado demanda um espaço maior para as manobras em cabeceiras.
Figura 19. Modelo de trator com chassi articulado e tração 4 x 4 (potência

motora de 375 cv).
Fonte: John Deere (www.deere.com.br).
4.3.4. Tratores de rodas
Em geral, os tratores agrícolas possuem rodas pneumáticas. A principal

vantagem dos tratores com rodas em comparação aos tratores com esteiras, refere-se
a maior capacidade efetiva de velocidade de deslocamento. Em operações na área
florestal, a característica pode ser favorável em atividades mecanizadas que utilizam a
fonte tratora para o transporte de materiais (água, ferramentas, madeira), preparo do
solo (subsolagem), pulverização e carregamento de madeira (acionamento da garra
florestal). Na categoria, os tratores são classificados como tratores de duas rodas
(monocultivadores), três rodas (triciclos) ou quatro rodas (convencionais). Tratores de
duas ou três rodas geralmente são utilizados em operações que exigem baixa potência
motora (menor que 50 cv), como em serviços relacionados à jardinagem. Tais
atividades, geralmente são desenvolvidas em menor escala, quando comparadas com
o nível de intensidade de mecanização do setor florestal, no qual, tratores de quatro
rodas são amplamente empregados.
63
Como características gerais, os tratores convencionais de rodas possuem

potência motora compreendida entre 50 a 200 cv; uma transmissão mecânica que
permite o escalonamento de diferentes velocidades; eixos dianteiros e traseiros com
bitola ajustáveis de acordo com o espaçamento de entrelinhas do cultivo; um sistema
de engate de três pontos que permite levantar, abaixar e controlar a profundidade de
atuação de uma ferramenta acoplada no implemento ou máquina; uma barra de tração
oscilante; uma tomada de potência mecânica; e uma tomada de potência hidráulica
para controle remoto de atuadores (pistões e motores hidráulicos).
Nos tratores de rodas com tração simples (4 x 2), melhores resultados para o
desenvolvimento da capacidade de tração dos rodados e estabilidade da máquina são
alcançados com a distribuição de 70% do peso no eixo traseiro e 30% do peso no eixo
dianteiro. A condição estática é alcançada pela distribuição de lastros nos eixos
dianteiros e traseiros. Nos tratores de rodados classificados com tração 4 x 2, a
potência disponibilizada na barra de tração é aproximadamente 55 a 70% da potência
motora (Figura 1). Outra característica da categoria é a limitação do desenvolvimento
de operações sob inclinações maiores que 20 a 30% (SILVEIRA, 2001), devido aos
riscos de tombamento em relação ao eixo traseiro (empinamento). A maior
concentração de peso e a tração no eixo traseiro auxilia no entendimento sobre a
condição mais susceptível de tombamento, principalmente, em condições de
acoplamento de máquinas e implementos (transferência de peso dinâmico).
Os tratores com tração simples são empregados normalmente em operações
mecanizadas, que exigem uma potência leve ou média, tais como na pulverização de
defensivos agrícolas e florestais; acionamento de máquinas estacionárias, aplicação de
corretivos e fertilizantes; e transporte de utensílios. A categoria possui características
em comum com os tratores com tração dianteira auxiliar (TDA), como o menor diâmetro
das rodas dianteiras, as quais, são utilizadas no direcionamento da máquina, também.
Contudo, entre as diferenças, os tratores com tração dianteira auxiliar são equipados
com freios nos quatro rodados, o que confere um maior nível de segurança durante a
operação agrícola. A maior vantagem da categoria 4 x 2 TDA é a capacidade de tração
desenvolvida pelos rodados, sendo até 15% maior para a mesma faixa de potência
motora de tratores 4 x 2 (Tabela 1). A característica favorece o emprego desse tipo de
trator em operações “pesadas”, como a subsolagem e aração. Em tratores com tração
dianteira auxiliar, 40 a 50% do peso total estático é associado ao eixo dianteiro (Tabela
64
1), levando a uma maior estabilidade da máquina. O acionamento da tração dianteira

auxiliar pode aumentar a potência disponível na barra de tração para 60 a 65% da
potência motora (Tabela 1); e melhorar a atuação em condições adversas de solo,
como áreas sob inundação e terrenos inclinados. Além disso, o emprego da tração
dianteira auxiliar pode reduzir o nível da patinagem em até ~60% (KIYOSHI, 1999).
Contudo, o acionamento deve ser realizado prioritariamente na operação agrícola.
Durante o translado da máquina, quando geralmente é empregado velocidades de
deslocamento mais altas, o acionamento da tração dianteira não possui vantagens; ao
contrário, eleva-se o consumo de combustível e aumenta-se o desgaste dos pneus
dianteiros devido ao esforço desenvolvido.
Tabela 1. Tratores com tração dianteira auxiliar versus tratores com tração
simples
Características TDA 4x2
Condições de solo Melhor desempenho em -
solos pesados e áreas
inundadas.
Distribuição de peso 55% no eixo traseiro 70% no eixo traseiro (maior
tendência de compactação)
Limite de operação em 30 a 40% de inclinação 20 a 30% (menor
declive estabilidade)
Força na barra de tração ~15% maior para a mesma -
faixa de potência motora
Velocidade das operações 6 a 10 km h-1 (trabalhos 8 a 14 km h-1 (trabalhos
pesados) leves e médios)
Preço ~30% mais caro -
Fonte: Adaptado de Silveira (2001).
65
Na categoria “pesada”, os tratores agrícolas possuem tração nos quatro rodados

(4 x 4). Nessas máquinas, a potência geralmente é mais alta (> 134 cv), quando
comparado com os tratores 4 x 2, ou 4 x 2 TDA. Outra característica relevante é a
configuração geral da máquina. Os tratores 4 x 4 possuem rodados dianteiros e
traseiros com diâmetros semelhantes, com opção de um chassi articulado. Tal modelo
pode contribuir na estabilidade durante a operação com a máquinas e implementos
acoplados. Em geral, tratores 4 x 4 possibilitam o emprego de máquinas e implementos
com maiores larguras efetivas; desse modo, uma maior demanda de potência é
exigida. Uma estratégia para melhorar a eficiência de tração em relação à potência
motora é o emprego de rodados duplos. A montagem auxilia também na distribuição da
pressão da máquina exercida sobre o solo, reduzindo o potencial de compactação. No
emprego da categoria é importante a observação da relação adequada entre o trator e
o implemento. A faixa de potência exigida pelo implemento ou máquina deve ser
compatível com a potência tratora disponível. Um trator subutilizado pode apresentar
desperdícios no consumo de combustível, influenciando negativamente no custo
horário da operação (máquina, combustível, manutenção e serviços).
4.3.5. Tratores de esteiras
Os tratores de esteiras possuem múltiplos usos na área agrícola, florestal,

construção civil e mineração. Os principais serviços realizados pela máquina são
associados com operações “pesadas”, como terraplanagem, nivelamento, escavações,
construção de aterros. Na área florestal, os tratores de esteiras são principalmente
utilizados como fonte de potência em etapas de preparo de solo (subsolagem e
destoca). Tais tratores são geralmente empregados em operações que demandam um
maior esforço de tração (Figura 5). A melhor eficiência trativa alcançada com os
rodados de esteiras é atribuída a maior área de contato com o solo, favorecendo o
desenvolvimento da tração em condições de menor aderência entre os rodados e a
superfície de contato, como em solos pantanosos, soltos e pedregulhosos.
Ademais, as esteiras distribuem melhor o peso da máquina sobre o solo. Em
geral, máquinas de mesma faixa de potência alcançam uma menor pressão específica
sobre o solo utilizando rodados de esteiras, quando comparados com os rodados
66
pneumáticos. A característica reduz o potencial de compactação do solo. Uma outra

vantagem geral associada aos tratores de esteiras é a posição do centro de gravidade
mais próximo do solo, contribuindo na estabilidade da máquina durante a operação em
aclives, declives, ou sob inclinação lateral. Em contraposição, os tratores de esteiras
geralmente apresentam menor capacidade efetiva operacional; maiores custos de
operação e manutenção; restrições de tráfego em vias públicas; maiores níveis de
ruídos e vibrações.
Figura 20. Trator de esteira com subsolador para utilização em área florestal.
Fonte: Damm Industria e Auto Peças (www.dammindustria.com.br).
Nos tratores de esteiras, a transmissão da potência motora aos rodados é

realizada por sistemas hidrostáticos independentes. Em cada circuito hidráulico, uma
transmissão mecânica do motor é utilizada no acionamento e uma bomba de fluxo
variável. Em síntese, o circuito é composto por reservatório, filtros, bomba de pistões
com fluxo variável, válvula de alívio, válvula direcional com carretel rotativo, e motor
hidráulico de pistões. O eixo do motor hidráulico transmite a potência para uma roda
dentada motriz engrenada nos elos da esteira, que por sua vez, realizam a conversão
em movimento linear através da interação do material rodante com a superfície do solo.
As esteiras possuem uma configuração análoga às correntes, sendo assim, constitui-se
por elementos como elos, buchas, pinos, roletes guias, um eixo motriz, e um outro
movido.
Na parte externa do material rodante, uma série de sapatas transversais formam
a esteira. Cada sapata possui uma ou duas garras, com finalidade de cravamento no
67
solo durante o movimento linear, para desse modo reduzir o escorregamento do

rodado. A eficiência na conversão em esforço de tração é uma das vantagens das
esteiras. Contudo, desgastes dos elementos das esteiras ao longo do emprego da
máquina são relevantes nos custos de manutenção, que envolve a lubrificação dos
elementos (pinos, buchas, roletes, rolamentos), tensionamento da esteira, e
substituição de peças como as sapatas.
4.4. FUNÇÕES
A principal função dos tratores agrícolas é transformar a energia química,

proveniente dos combustíveis, em trabalho, o qual, geralmente, consiste em tracionar
máquinas e implementos agrícolas por meio da força desenvolvida na barra de tração.
Independente da classificação, tratores agrícolas têm como principal objetivo aumentar
a produtividade e eficiência dos trabalhos agrícolas e florestais, substituindo a força
humana e reduzindo a dependência de mão de obra.
Mialhe (1980) descreve as quatro funções básicas do trator, como:
Tracionar máquinas e implementos de arrasto, como arados, grades,
adubadoras, carretas, por meio da barra de tração;
Acionar máquinas estacionárias, como trilhadoras, batedoras de cereais,
bombas para recalque d’água, por meio da árvore de tomada de potência;
Tracionar máquinas por meio da barra de tração ou do engate de três pontos,
com o acionamento simultâneo de seus mecanismos, como segadoras, colhedoras,
pulverizadores, utilizando a árvore de tomada-de-potência;
Tracionar e carregar máquinas e implementos montados, como arados, grades,
semeadoras, cultivadores, plantadores, por meio de engate de três pontos com
levantamento hidráulico.
Os tratores são utilizados para o desenvolvimento de tarefas como, operações
de preparo do solo, plantio e manejo de culturas em áreas agrícolas. No setor florestal,
as máquinas são destinadas a operações de manejo, exploração (ou colheita) de
madeira de florestas naturais e reflorestamentos; na construção civil, as máquinas são
destinadas a movimentação, escavação, compactação do solo e terraplanagem. Em
geral, a utilização de tratores de esteira tem permitido um avanço na mecanização de
68
diversas atividades como subsolagem e extração de madeira em áreas com inclinação

em até 30º.
Especificamente no setor florestal, lembrando que com restrições devido a
declividade do terreno, os tratores agrícolas, com suas adaptações, são utilizados,
principalmente, nas seguintes atividades:
Preparo da área - compreende atividades de limpeza de resíduos e
rebaixamento de tocos. Entre as opções de equipamentos existe a possibilidade de uso
dos trituradores e rebaixadores adaptados em tratores agrícolas (Figura 6).
Figura 6 – Triturador e rebaixador de tocos acoplado a um trator agrícola para

preparo de área.
Fonte: Saur (http://deniscimaf.com).
Preparo de solo - em etapa anterior a implantação da floresta, geralmente é

realizada uma subsolagem. O objetivo da operação é descompactar o solo, para
facilitar a infiltração da água e raízes das plantas através do solo. A subsolagem pode
ser complementada ou substituída por um processo de sulcagem, no qual também é
realizada a adubação para a implantação das mudas (Figura 7).
69
Figura 7 – Sulcador com aplicador de fosfato acoplado a um trator agrícola.

Fonte: Santos Implementos (www.santosimplementos.com.br).
Plantio - fase de deposição das mudas no solo, juntamente com aplicação de gel
pré hidratado e adubação de cobertura (Figura 8).
Figura 8 – Plantadeira florestal acoplada a um trator agrícola.

Fonte: Roster Indústria de Máquinas e Equipamentos Ltda (http://roster.ind.br).
Fertilização - prática que visa suprir as demandas nutricionais das plantas, nas
diferentes fases de cultivo objetivando a maior produção e rentabilidade do negócio,
consistindo na aplicação de fertilizantes junto ao solo (Figura 9).
70
Figura 9 – Adubadeira florestal de filete duplo acoplada a um trator agrícola.

Fonte: Santos Implementos e Máquinas Agrícolas
(http://www.santosimplementos.com.br).
Controle da matocompetição - consiste em limitar o crescimento e, ou, reduzir a

frequência de ocorrência de plantas daninhas na área de plantio. Pode ser mecânica
(roçada) ou química (aplicação de herbicidas) (Figura 10).
(A) (B)
Figura 10 – Roçadeira (A) e pulverizador (B) acoplados a tratores agrícolas.

Fonte: (A) Tatu Marchesan (http://www.marchesan.com.br);
(B) Eucaflora Reflorestamento (http://www.eucaflorareflorestamento.com.br).
71
Extração de madeira – retirada da madeira, seja como árvores inteiras ou na

forma de toretes, desde o interior da floresta até as margens das estradas (Figura 11).
(A) (B)
(C)
(D)
Figura 11 – Extração de madeira utilizando mini skidder (A), auto carregável (B)
e guincho acoplados a tratores agrícolas (C) e utilizando o trator para arraste de
árvores inteiras (D).
Fonte: (A), (B) e (C): TMO Forest (http://www.tmo.com.br); (D): os autores.
Carregamento de madeira – consiste na transferência da madeira já processada

das pilhas de estoque para os caminhões de transporte (Figura 12).
72
Figura 12 – Carregador florestal acoplado a um trator agrícola.

Fonte: TMO Forest (http://www.tmo.com.br).
4.5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN SOCIETY OF AGRICULTURAL AND BIOLOGICAL ENGINEERS.

Agricultural machinery management data. ASAE D497.7. In: ASAE standards.2015.
AMERICAN SOCIETY OF AGRICULTURAL AND BIOLOGICAL ENGINEERS.
Agricultural machinery management data. ASAE D230.4. In: ASAE standards.2015.
BARGER, E. L. Tratores e seus motores. São Paulo, Edgard Blücher, 1966.
398 p.
BARLOW, R. S. 300 years of farm implements and machinery - 1630-1930.
Fairfield - USA: Kp Krause publications. 2003.
KIYOSHI, Y.; SILVEIRA, G. M.; LANÇAS, K. P.; CORRÊA, I. M.; MAZIERO, J. V.
G. Desempenho operacional de trator com e sem o acionamento da tração dianteira
auxiliar. Pesquisa Agropecuária Brasileira. 1999, vol.34, n.8, p.1427-1434
LEITE, F; SANTOS, J.E.G.; LANÇAS, K.P.; LEITE JÚNIOR, J.B. Evaluation of
tractive performance of four agricultural tractors in laterally inclined terrain. Engenharia
Agrícola, v. 31, n. 5, p. 923-929, 2011.
MIALHE, L.G. Máquinas motoras na agricultura. Vol. II. São Paulo: EDUSP,
1980. 367 p.
SANTOS, P.H.A.; SOUZA, A.P.; MARZANO, F.L.C.; MINETTE, L.J.
Produtividade e custos de extração de madeira de eucalipto com clambunck skidder.
Revista Árvore, v. 37, n.3, p. 511-518, 2013.
73
SCHLOSSER, J. F; DEBIASI, H; PARCIANELLO, G; RAMBO. L. Antropometria

aplicada aos operadores de tratores agrícolas. Revista Ciência Rural, v. 32, n. 6, p.
983-988, 2002.
SILVEIRA, G. M. Os cuidados com o trator. Viçosa: Ed Aprenda Fácil, 2001.
312 p.
VIAN, C.E.F.; ANDRADE JUNIOR, A.M.; BARICELO, L.G.; SILVA, R.P. Origens,
evolução e tendências da indústria de máquinas agrícolas. Rev. Econ. Sociol. Rural,
v. 51, n. 4, p. 719-744, 2013.
74
CAPÍTULO V
TIPOS E CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS E IMPLEMENTOS

AGRÍCOLAS NO MEIO RURAL
William Masioli
Leandro Christo Berude
5 .1 INTRODUÇÃO A MÁQUINAS AGRÍCOLAS

Com o advento da mecanização agrícola, as atividades rurais deixaram de ser
primitivas e árduas, tornando-se mais produtivas, mais ágeis e com menos desgaste
físico e energético dos trabalhadores. Os principais precursores da mecanização no
campo foram o uso das máquinas agrícolas.
As máquinas agrícolas são ferramentas desenvolvidas para realizar ou auxiliar a
execução das operações do campo, podendo ser divididas em dois grupos: as motoras
e as não- motoras. As máquinas motoras são as responsáveis por transformar energia
térmica combustível em força; já as não-motoras não tem capacidade de transformar
energia, elas somente transmitem o efeito da força. Uma das principais máquinas
responsáveis pela moderna mecanização é o trator agrícola.
Segundo Mialhe (1980), o trator agrícola é um veículo motor capaz de
transportar e fornecer a devida potência mecânica para movimentar órgãos ativos de
máquinas e implementos agrícolas.
Os implementos agrícolas são máquinas não-motoras, por esse motivo eles são
geralmente acoplados a tratores, utilizando-os como fonte principal de energia para
realização das atividades agrícolas.
A soma destes equipamentos substitui a força animal e humana no campo, o
que garante maior potência em movimento, são mais adequados para trabalhos
estacionários, melhora a produtividade por área e a qualidade das operações de
campo.
5.2 MECANISMOS DE TRANSFERÊNCIA DE POTÊNCIA EM

TRATORES AGRÍCOLAS
Para uma melhor compreensão das funções estabelecidas pelo trator e seus
implementos, se faz necessário o conhecimento dos mecanismos de transferência de
potência. Estes mecanismos são a Tomada de Potência (T.D.P.), Sistema de Levante

Hidráulico (S.L.H.), Sistema de Engate de Três Pontos, e a Barra de Tração (B.T.)
(YAMASHITA, 2010).
Tomada de Potência (T.D.P.): é um eixo estriado localizado na parte traseira do
veículo (Figura 1) capaz de transferir a rotação do eixo do motor para implementos
rotativos que trabalham em uma faixa de 540 a 1000 R.P.M. Para acoplar implementos
à tomada de potência, é necessário desligar o motor do trator após a aproximação do
implemento. É necessário remover o protetor da tomada de força e acoplar o eixo
cardan ao eixo da tomada de força, com perfeito ajuste as estrias e orifícios, e travar
com o pino.
Figura 1. Tomada de potência de um trator agrícola.

Fonte: Adaptado de Ralph Wagner Marek; Pripps e Morland
Sistema de Levante Hidráulico de Controle Remoto: Sistema responsável por

transformar e transmitir a potência do motor por meio de fluidos sob pressão para
órgãos operadores (Figura 2).
76
Figura 2. Sistema de levante Hidráulico de Controle Remoto de um trator.

Fonte: Adaptado de baldan.com.br.
Sistema de Engate de Três Pontos: Órgão capaz de realizar a tração e a

suspensão das máquinas e implementos agrícolas (Figura 3), denominados
implementos montados. Para realizar a acoplagem dos implementos montados, é
necessário inicialmente direcionar o trator para que fique bem próximo as conexões
dos três pontos do trator com o implemento, com o hidráulico abaixado o suficiente. Os
engates devem ser realizados quando houver coincidência para acoplagem.
Figura 3. Sistema de Levante Hidráulico de três pontos de um trator.

Fonte: Adaptado de mfrural.com.br.
A acoplagem segue uma sequência, sendo necessário realizar o engate do

braço esquerdo, inserindo o pino para travar. O braço superior deve ser conectado em
seguida, podendo o mesmo ser ajustado em comprimento para a melhor
funcionalidade, e posteriormente travado com o pino. O braço inferior direito é
conectado por último, sendo regulado por manivela que ajusta a altura, até que possa
ser acoplado ao implemento e travado com o pino.
77
Barra de Tração (B.T.): É responsável pela tração de máquinas e equipamentos

agrícolas. Para acoplar implementos na barra de tração, deve-se manobrar o trator até
que ela esteja alinhada com o cabeçalho do implemento. Quando ambos estão
devidamente alinhados, deve-se utilizar os freios de estacionamento do trator, e
prender com o pino (Figura 4).
Figura 4. Barra de tração de um trator.

Fonte: Marcio Salles.
5.3 DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS

Durante a produção agrícola, diversos equipamentos são requeridos. O
processo produtivo é dividido em etapas, que abrange desde o desbravamento até a
fase da colheita. Estes processos demandam o emprego de uma grande variedade de
implementos.
Para um melhor rendimento das operações, é necessário observar fatores
inerentes ao ambiente, tais como vegetação, topografia, condições climáticas,
condições edáficas e fatores relacionados a finalidade do uso da área, prazos de
execução e recursos disponíveis.
PREPARO INICIAL DA ÁREA

Compreende as operações de desbravamento de regiões ainda não utilizadas
na agricultura, sendo composta geralmente por vegetação densa, onde normalmente
há presença de raízes, árvores e troncos em decomposição. As máquinas utilizadas
desta etapa tem objetivo de realizar a limpeza da área.
78
Correntão
O Correntão (Figura 5) é o método mais recomendado para o desmatamento de
vegetação do tipo cerrado. Neste processo, utiliza-se uma corrente de alta resistência
acoplada na barra de tração de dois tratores de grande porte dotados de rodados do
tipo esteira. O método é repetido duas vezes em cada direção, sendo o retorno das
máquinas denominado “arrepio”, responsável pela retirada das raízes restantes.
Árvores de maior porte devem ser removidas através de outras técnicas.
Geralmente os correntões são oriundos de correntes de ancoras de navios. Para
aumentar a ação de arraste do processo são adicionados lastros, fabricados de ferro
fundido, concreto ou aço, podendo ser maciços ou ocos.
Figura 5. Método de desmatamento por Correntão.

Fonte: Adaptado de g1.globo.com.
Lâminas Anglodozer e Buldozer

A lamina Anglodozer (Figura 6) é acoplada em trator do tipo esteira utilizado
para realizar o desmatamento de vegetação com diâmetro inferior a 20 cm. A lâmina
Buldozer é utilizada para preparar áreas vegetadas com diâmetros variando entre 20 e
70 cm. As lâminas podem apresentar defletores e esporões responsáveis para
direcionamento e aceleração do tombamento da árvore.
79
Figura 6. Lâmina acoplada ao trator.

Fonte: Adaptado de viarural.com.
Tração por cabo

Quando o orçamento ou a disponibilidade de maquinário apropriado é limitado,
se faz o uso do cabo para o desmatamento. Ele pode ser acoplado a barra de tração, e
preso ao vegetal (Figura 7), que será deslocado no sentido do movimento do trator, até
que cause a queda da árvore.
A resistência oferecida pelo vegetal pode causar acidentes, principalmente o
levantamento da parte traseira do trator, interrompendo a tração. Para uma eficiente
operação, o tamanho do cabo deve ser adequado para reduzir a angulação gerada.
80
Figura 7. Tração de madeira por cabos.

Fonte: Adaptado de topagri.sk .
Destocadores
Os destocadores são tratores agrícolas ? que realizam o destocamento...
destocamento consiste na remoção dos restos vegetais presos ao solo, deixados
depois de atividades de corte com motosserra ou limpeza da área com bBuldozer. O
destocamento mecânico (Figura 8) pode ser realizado com lâminas tipo rabo de pato e
destocadores rotativos, trabalhando com a força de tração do trator.
Figura 8. Destocador de um trator.

Fonte: Adaptado de californiatreeequipament.com.
81
5.4 PREPARO PERIODICO DO SOLO
Está relacionado com as atividades posteriores ao preparo inicial da área,

realizando a mobilização da superfície do solo, erradicando plantas espontâneas e
fazendo que o mesmo apresente condições ideais para o desenvolvimento da cultura.
Arados de aivecas
O arado de aiveca (Figura 9) é o mais antigo implemento utilizado para o
preparo do solo, na maioria das vezes destinado a tração animal, são normalmente de
ferro em formato de V com a finalidade de realizar o tombamento do solo,
proporcionando maior aeração e melhor incorporação dos resíduos de colheita.
Figura 9. Arado de aiveca.

Fonte: Adaptado de baldan.com
Arados de discos
Surgiu para substituir os arados de aivecas, e é caracterizada pela grade de
discos. Diferente da aiveca, que já possui conformação que facilita a penetração no
solo, o arado de disco requer que um peso ou força seja aplicado sobre ele. São
indicados para terrenos em condições adversas, como solos secos, duros, pegajosos,
com raízes e pedras, por trabalharam em movimentos de rotação, sendo assim, ao
encontra algum obstáculo o disco rola sobre ele diminuindo o impacto sobre o
implemento. Os arados de disco (Figura 10) podem ser lisos ou recortados, fixos ou
reversíveis, podendo preparar o solo em uma profundidade de até 40cm.
82
Figura 10. Arado de disco.

Fonte: Adaptado de baldan.com.
Subsoladores
O subsolador (Figura 11) é um implemento agrícola provido de hastes que são
capazes de realizar a quebra das camadas compactadas do solo em uma profundidade
de até 120 cm. No setor florestal, normalmente são usados apenas na linha do plantio.
Os subsoladores modernos realizam múltiplas funções, como a adubação e marcação
das covas.
Figura 11. Subsolador.

Fonte: Adaptado de dmb.com.br.
83
Enxadas rotativas
A enxada rotativa (Figura 12) é um implemento empregado para a capina,
mistura e nivelamento do solo. É dotada de lâminas dispostas por meio de disco ou
flanges capazes de cortar a camada superficial do solo.
Figura 12. Enxada rotativa

Fonte: Adaptado de mec-rul.com.br.
Pulverizadores
São implementos utilizados no combate a plantas daninhas e pragas que
possam vim a comprometer o plantio. São compostos por um tanque (Figura 13) onde
a solução a ser aplicada é armazenada e um orifício (bico) responsável por lançar,
espalhar e controlar a dosagem do conteúdo do tanque.
Figura 13. Pulverizador.

Fonte: Adaptado de b2bmaquinas.com.br
84
Escarificador
O escarificador (Figura 14) é um implemento agrícola com grade pesada e alta
capacidade efetiva de trabalho, usado para mobilizar o solo sem revolve-lo, rompendo
as camadas compactadas do solo e atingindo profundidades maiores (MANTOVANI,
1987; BIANCHINI et al. 1999).
Figura 14. Escarificador agrícola.

Fonte: Adaptado de baldan.com.
Descascador de madeira
O descascador de madeira (Figura 15) um implemento agrícola responsável por
remover a casca dos toretes. Comparados a tambores de descascamento das fabricas,
possui um custo de aquisição menor e tem possibilidade de manter parte da biomassa
nas áreas de plantio (SEIXAS, 1998).
Figura 15. Descascador de madeira.

Fonte: Adaptado de aguasamericanas.com.
85
Distribuidor de adubo
O distribuidor de adubo (Figura 16) é um implemento agrícola utilizado na
fertirrigação. Ele é dotado por dosadores capazes de dividir quantidades adequadas de
fertilizante para o preparo do solo.
Figura 16. Distribuidor de adubo.

Fonte: Adaptado de bizmaq.com.br.
Adubador
O adubador (Figura 17) é um implemento agrícola utilizado para a adubação
convencional. Ele é dotado com mecanismos para a mobilização do solo, que garantem
a perfeita deposição do adubo nas linhas do plantio.
Figura 17. Adubador agrícola.

Fonte: bizmaq.com.br
86
Roçadeira
A roçadeira (Figura 18) é um implemento agrícola utilizado para eliminar plantas
indesejáveis na altura mais próxima ao solo.
Figura 18. Roçadeira agrícola.

Fonte: Adaptado de centralsuldejornais.com.br
Bomba de recalque de água

A bomba de recalque de agua (Figura 19) é um implemento agrícola que utiliza a
força da tomada de potência para succionar água em locais de difícil acesso.
Figura 19. Bomba de recalque de agua.

Fonte: Adaptado de Agência CDM.
87
Grade aradora
A grade aradora (Figura 20) é um implemento agrícola utilizado para
descompactar e revolver o solo nas camadas mais superficiais, favorecendo o
desenvolvimento das mudas.
Figura 20. Grade aradora.

Fonte: Adaptado de baldan.com.br
Grade aradora niveladora

A grade aradora niveladora (Figura 21) é um implemento agrícola que permite o
nivelamento, correção de pequenas falhas na superfície, e eliminação de ervas
daninhas, finalizando o preparo para o plantio.
Figura 21. Grade aradora niveladora

Fonte: Adaptado de baldan.com.br.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
A necessidade de aumento da produção juntamente com o grande esforço

físico, e os desafios encontrados no campo estimularam a criação e a melhoria das
máquinas agrícolas. A modernização das máquinas e implementos proporcionou maior
uniformidade dos plantios, agilizou os processos de implantação, manutenção e de
colheita, melhorou a qualidade dos povoamentos, obteve aproveitamento superior da
88
área de produção, reduziu o risco de acidentes no trabalho, tornando as atividades

florestais economicamente mais viáveis e lucrativas.
5.5 REFERÊNCIAS
YAMASHITA, L. M. R. Mecanização agrícola. 1. ed. Manaus: E-Tec/MEC,

2010. 116 p. v. 1. Disponível em: <http://200.17.98.44/pronatec/wp-
content/uploads/2013/06/Mecanizacao_Agrícola.pdf>. Acesso em: 25 mar. 2016.
MIALHE, Luiz Geraldo. Máquinas Motoras na Agricultura. Volume 1. São

Paulo: Editora EDUSP, 1980, 367p.
FILHO, A. G. S.; SANTOS, J. E. G. G. Apostila de Máquinas Agrícolas. Bauru,

SP: UNESP, 2001. 88 p. v. 1. Disponível em:
<http://wwwp.feb.unesp.br/abilio/maqagri.pdf>. Acesso em: 14 abr. 2016.
PRIPPS, Robert N.; MORLAND, Andrew. The Big Book of Farmall Tractors.
Voyageur Press, 2004.
89
Capitulo VI
MECANISMOS DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA

Rafael Picanço De Oliveira
INTRODUÇÃO
Ao se dividir as máquinas em elementos distintos, conhecidos como “elementos
de máquinas” algumas outras subdivisões podem ser realizadas, neste capítulo serão
estudados os elementos de transmissão aplicados as máquinas e equipamentos.
Estes elementos são responsáveis pela transmissão e movimento ou potência
(torque ou rotação).
6.1 Correias e Polias
Para transmitir movimento e potência entre eixos, alguns elementos podem ser
utilizado, aqui trataremos somente da utilização das correias e polias, figura 1.
Figura 21: Conjunto, correia, polia motora e polia movida.
O conjunto correia e polia possui algumas vantagens em relação as

engrenagens, como:
Custo inicial menor.
Alto coeficiente de atrito.
Funcionamento silencioso.
Elevada resistência ao desgaste.
As correias são elásticas e flexíveis, ideais para grandes distancias entre eixos.
O conjunto pode absorver sobrecargas (não é totalmente rígido).
Os conjuntos correia e polia podem ser classificados em correias planas,
correias em “V” e correias dentadas.
Correias planas
Esse tipo de transmissão ocorre através da ação do atrito que pode ser simples,
quando existe apenas uma correia, ou composto quando existe mais de uma correia
atuando paralelamente, na figura 2 é apresentado a foto de um conjunto composto de
correias planas.
Figura 22: Conjunto Correia plana de dupla ação e polia (CICLO, 2017).
As correias planas quando em serviços deslizam em relação a polia, fazendo

que a velocidade da polia motora seja sempre menor que a velocidade da polia movida.
Essa diferença da velocidade será sempre uma função do atrito existente entre o
conjunto correia e polia. O coeficiente de atrito é dependente da superfície de contanto
e pressão de contato, matéria da correia e das polias. Para calcular a superfície de
contato é necessário saber o ângulo de abraçamento (θ), que pode ser calculado
conforme a seguinte equação:
Equação 1: Cálculo da superfície de contato.
Onde, l é a distância entre os eixos, d1 e d2 são os diâmetros das polias.
91
Quanto maior for a distância entre os eixos maior será o ângulo de contanto, por
outro lado quanto maior for a diferença entre os tamanhos das polias menor será o
ângulo de contato.
O conjunto de correia plano e polia pode ter acionamento direto (paralelo na
mesma direção), cruzado (paralelo em direções opostas) e não paralelo, figura 3.
Figura 23: Conjunto correia polia; a- cruzado; b- em 90º (Pauli, 1996).
É importante ressaltar que para conjuntos correia e polia que operam em modo
cruzado ou não paralelo, a vida útil da correia é diminuída, principalmente sobre o
efeito de fadiga, que nesse sistema pode ter uma pequena influência térmica, porém, o
mecanismo dominante é mecânico.
Para minimizar o efeito de desgaste das correias que operam cruzadas,
transmissão com reversão podem ser realizadas com auxílio de duas polias extras
como mostra a figura 4.
Figura 24: Transmissão por correia aberta com reversão.
A utilização de polias extras demandam mais espaço, e custos de manutenção,

devido ao maior número de polias, ao escolher utilizar esse modelo o engenheiro
deverá contrabalançar todos esses fatores.
92
Outro fator que interfere na vida útil das correias é a superfície da polia, que
pode ser plana ou abaulada, no primeiro caso a vida útil é maior, no segundo a correia
é melhor guiada.
Quando a superfície de contato se torna muito pequena seja devido a grandes
relações, ou a distâncias encurtadas entre as polias, tensores e esticadores deverão
ser utilizado, para minimizar o deslizamento das correias, na figura 4 é mostrado como
funciona esses mecanismos para uma correia dentada.
Figura 25: Mecanismos de tensionamento de uma correia dentada.
Correias em V
As correias em v não possuem emenda, devido ao seu formato permitem uma
maior área superficial se comparada com as correias planas, o que faz com que o
sistema opere utilizando uma menor tensão entre as polias, (podendo desta forma
aumentar a vida útil dos rolamentos do eixo).
Devido a maior área superficial de contato, as distancias entre as polias pode ser
diminuída, e as relações podem ser aumentada, outro fator a ser relacionado é o menor
ruído, se comparado com as correias planas, principalmente pela ausência de
emendas. Na figura 6 está sendo mostrado um conjunto correia e polias em V.
93
Figura 26: Correia e polia em “V”.
As dimensões das correias são normatizados, assim como as polias, entretanto

cabe salientar que a correia não deve tocar o fundo do canal da polia, e também não
deve se sobrepor a polia, figura 7 (Pauli, 1996).
Figura 27: Dimensionamento das correias e polias.
Transmissão por correia dentada
Na transmissão por correia dentada no lugar de uma polia lisa é utilizado uma
polia dentada, esse sistema tem grande diferencia dos até aqui apresentados pois não
permitir deslizamento da correia. Isso faz com que a transmissão seja precisa, é muito
utilizado em sistemas onde perdas na cadencia influenciam o funcionamento. Na figura
8 está sendo apresentado uma transmissão com correia dentada.
Figura 28: Conjunto correi e polia dentada.
94
As correias são construídas de borracha com alma de cabos de aço ou fibras,

especialmente de vidro e outros polímeros. O dimensionamento das correias deverá
levar em conta o comprimento total e passo dos dentes da polia.
Transmissão por correntes

Com características parecidas com as correias dentadas, as correntes também
proporcionam uma transmissão rígida e sem deslizamento entre as polias. As correntes
são utilizadas nos ambientes com alta temperatura, alto umidade e até mesmo em
contato com vapores ácidos, onde as correias seria facilmente degradas.
Figura 29: Conjunto corrente coroa e pinhão.
Nas transmissões por corrente o conjunto corrente e cora devem estar paralelos,
diferente das transmissões por correia as correntes suportam somente pequenos
desalinhamentos. Porém é importante ressaltar que qualquer desalinhamento neste
tipo de transmissão diminuem a vida útil do conjunto.
6.2 Engrenagens
6.2.1 Dimensionamento de Transmissões
É importante conhecer os aspectos de dimensionamento dos conjuntos de

transmissão, pois deste depende o bom funcionamento e a aplicabilidade do sistema.
95
As transmissões podem transmitir força e rotação na mesma intensidade ou, modificar

a magnitude dessas grandezas.
As relações de transmissão desconsideram os possíveis deslizamentos que
podem ocorrer nas correias/polias, desta forma, pode-se assumir que as velocidades
periféricas das polias ligadas por uma correia é a mesma. O que diferirá neste sistema
são as velocidades lineares que dependerá do diâmetro das polias.
Figura 30: Esquema de um sistema de transmissão.
Se V1 e V2 foram as velocidades das por lias das em RPM e o sistema não

permitir deslizamento, essas grandezas podem ser relacionadas através do raio (R 1,2)
de cada polia, através da seguinte equação:
Equação 2: Relação entre velocidade V (RPM) e raio R das engrenagens/polias.
Como pode ser visto na equação 1 é possível alterar a rotação das

engrenagens/polias, porem a potência transmitida sempre será a mesma, logo
mudando a velocidade a relação de torque também se altera, conforme a equação 2.
Equação 3: Relação entre torque T (N.m) e raio R das engrenagens/polias.
Muitas combinações de torque e velocidade podem ser utilizadas em diversos

sistemas mecânicos, o que nunca se altera é a potência transmitida. Assim sendo,
sempre que se aumenta o torque diminui-se a rotação, como pode ser deduzido por
meio das equações 1 e 2.
96
É importante salientar que por mais eficaz que seja o conjunto de transmissão
sua eficiência nunca alcançará 100%, desta forma sempre existirá uma perda de
potência útil entre as engrenagens/polias. Grande parte da perda potência é devido ao
atrito entre as engrenagens/polias e os mancais, no próximo item deste capítulo esses
elementos serão estudados.
6.3 Mancais de Rolamento e Deslizamento
Os mancais são elementos utilizados nas máquinas responsáveis por permitir o

movimento relativo (radial e axial) minimizando o atrito, e diminuindo desta forma a
perda de potência. São classificados em mancais de rolamento e mancais de
deslizamento.
Mancais de deslizamento
Os mancais de deslizamento tem funcionamento similar ao de uma bucha de

contenção, são responsáveis por minimizar o atrito entre eixos (elemento girante) e as
partes fixas das máquinas. Estes mancais necessitam de uma película continua de
lubrificante para minimizar o atrito, pois os movimentos ocorrem pelo mecanismo de
deslizamento.
O material que compõe o mancal deverá ter menor dureza que os materiais da
carcaça (parte fixa) e do eixo (parte móvel), para que não ocorra um desgaste dessas
partes durante o funcionamento. Os materiais do mancal também devem possuir alta
porosidade, permitido permeabilidade do lubrificante. Desta forma, os poros
conseguem reter por mais tempo o lubrificante. Dentre os materiais comumente
utilizados para compor os mancais de deslizamento se destacam as ligas de cobre,
como bronze e latão, ligas de alumínio, e até mesmo materiais poliméricos.
Como vantagens da utilização dos mancais de deslizamentos se destacam as
seguintes:
Suportam grandes cargas radiais.
Ocupam espaços menores se comparados com os mancais de rolamento.
Baixo custo.
Podem suportar altas cargas dinâmicas.
97
Menor ruído durante a operação

Com desvantagens destacam-se as seguintes:
Não suportam cargas axiais.
Devem ser lubrificados constantemente.
Menor vida útil.
Menor velocidade de operação devido ao aquecimento.
Na figura 11 está sendo mostrado um mancal de deslizamento em uma carcaça
fixa sem o eixo (elemento girante).
Figura 31: Mancal de deslizamento em uma carcaça fixa.
Mancais de rolamento
Nos mancais de rolamento um elemento girante é responsável pela diminuição
do atrito entre as partes (moveis e girante), neste caso não existe atrito de
deslizamento, somente o atrito de rolamento.
O atrito de rolamento é menor que o atrito de deslizamento, desta forma os
mancais de rolamento possuem uma maior eficiência se comparados com os mancais
de deslizamento.
O elemento girante destes mancais pode ser de diversas formas como, esferas,
roletes (cilindros e cônicos) e agulhas. Cada tipo de elementos desempenha uma
função específica. A aplicação do mancal determinará o elemento escolhido.
Diferente dos mancais de deslizamento a carcaça, o elemento girante e o canal
interno do mancal são em geral constituídos de materiais de alta dureza (aço ligado),
para minimizar o desgaste provocado pelo movimento relativo entre as suas partes. O
porta esfera, ou separador, pode ser construído com material de menor dureza (ligas
de aço de baixo carbono e até mesmo polímeros), pois não desempenha função
estrutural. Na figura 12 está sendo mostrado um mancal de rolamento.
98
Figura 32: Diferentes partes que compõem um mancal de rolamento.
Quanto ao elemento girante que compõe o mancal as suas características

variam da seguinte forma:
Esfera- são utilizados para altas rotações, com cargas baixas, pois a área de
contato entre as esferas e os anéis (interno e externo) é muito pequena. Devido a
pequena área o atrito é minimizado, por outro lado uma pressão muito grande é
exercida. Por isso são ideais para baixas cargas e altas velocidades.
Roletes- devido a maior área de contato, as cargas suportadas por esses
mancais são maiores, por outro lado devido ao maior atrito as velocidade de aplicação
são menores. Os roletes podem cilíndricos, cônicos e em forma de barriletes. Os
mancais com roletes em forma de barril tem a vantagem de suportarem pequenas
cargas axiais.
Agulhas- Onde o espaço é reduzido e as oscilação de cargas são constantes os
mancais de agulhas são ideias, porem as velocidades de utilização não podem ser
elevadas.
Na figura 13 estão sendo mostrados os diferentes elementos girantes com
compõem os mancais de rolamento.
Figura 33: Elementos girantes dos mancais de rolamento.
99
6.4 Bibliografia
Franceschi, A., Antonello, M.G., Elementos de Máquinas, Colégio Técnico
Industrial de Santa Maria (CTISA), 2014.
Pauli, E.A., Uliana, F.S., Noções Básicas de Elementos de Máquinas - Mecânica
© SENAI - ES, Trabalho realizado em parceria SENAI / CST (Companhia Siderúrgica
de Tubarão), 1996.
CICLO- disponível em: http://www.ciclosoft.com/ptb/, acessado em 15/12/2017.
FILHO, R. H. O., Mancais de rolamento, UFG-PGEM, 2014.
100
CAPÍTULO VII
SISTEMAS DE TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA

Mauricio Paiva
7.1. INTRODUÇÃO
Os mecanismos de transmissão são responsáveis pela recepção, transformação

e transmissão da potência desenvolvida pelo motor para as rodas motrizes, a tomada
de potência (TDP), ao sistema hidráulico e a outros sistemas quando presentes. Esses
mecanismos transformam o torque e rotação do motor no torque e rotação exigidos
pelo rodado. Nos tratores agrícolas, os mecanismos de transmissão devem possibilitar
a variação de velocidades de trabalho frente a uma ampla variação das solicitações
impostas, além disso, permite que o trator tracione, arraste, carregue e acione
mecanismos de seus implementos.
A transmissão pode ser classificada em três grandes grupos: transmissão
mecânica, transmissão hidráulica e transmissão hidromecânica.
Na transmissão hidráulica a potência é transmitida com o uso de fluido, ou seja,
com um fluxo de óleo. As transmissões hidráulicas podem ser hidrodinâmicas, quando
se utiliza a energia cinética do fluido para transmissão de potência, ou hidrostáticas,
quando a transmissão é baseada na pressão estática do fluido.
Na transmissão hidromecânica são associados componentes da transmissão
mecânica e hidráulica.
Na transmissão mecânica a potencia do motor é transmitida por meio de
mecanismos de contato direto, como o uso de engrenagens. A transmissão mecânica é
composta por: embreagem, caixa de marchas e transmissão final. (FIGURA 1).
FIGURA 1. Componentes da transmissão mecânica. (Fonte: PADOVAN et al.,

2010).
7.2. EMBREAGEM
A embreagem está localizada entre o volante do motor e o eixo primário da caixa

de marchas. Sua função é promover ou interromper a transferência de potência do
motor a caixa de marchas e, por conseguinte, aos demais órgãos de transmissão.
O acoplamento feito entre a embreagem e o volante do motor é realizado de
forma gradativa, o que é muito importante para iniciar o movimento durante o arranque
do trator e após as mudanças de marcha. O motor deve estar desacoplado do restante
do sistema de transmissão durante a partida para evitar sobrecargas do sistema de
arranque. Já a interrupção do movimento de rotação do motor para o restante do
sistema de transmissão é necessário para que o trator, ou máquina acionada por este,
possa parar de se movimentar sem que o motor seja desligado e para que seja
selecionada a marcha necessária segundo a condição de trabalho.
O acoplamento e desacoplamento da embreagem ao volante são feitos pelo
acionamento do pedal ou alavanca de embreagem. Em alguns modelos de tratores, a
embreagem é acionada por uma alavanca manual. Quando o pedal (ou alavanca) é
acionado, ação denominada debrear, uma articulação mecânica ou hidráulica ligada ao
pedal (ou alavanca) desengata a embreagem do volante do motor e o trator para de se
deslocar. Quando inicia-se a liberação do pedal (alavanca), ação denominada embrear,
a embreagem aproxima-se do volante do motor até que ocorra o acoplamento e o trator
começa a movimentar-se.
102
As embreagens de disco são as mais utilizadas em tratores, e podem ser do tipo

monodisco, dois discos ou discos múltiplos. Seu funcionamento é baseado no atrito
entre duas partes: uma motora (volante do motor) e outra movida (disco de
embreagem). Existem também as embreagens hidráulicas que possui acoplamento
fluido, ou seja, um fluído, geralmente um óleo, é utilizado na transmissão de
movimento. Os elementos constituintes das embreagens hidráulicas são: o impulsor
(elemento do motor) e o impelido (elemento movido). Este tipo de embreagem não é
muito usada atualmente.
A lubrificação da embreagem de disco pode ser a seco ou úmida. Quando o
disco funciona em contato direto com o platô e o volante, dentro de uma capa seca,
sem contato com o óleo lubrificante, diz-se que a embreagem opera a seco. Quando o
conjunto da embreagem funciona mergulhada em óleo, diz-se que embreagem
funciona em banho de óleo ou úmida. Neste caso, a transmissão é mais suave e
geralmente tem mais de um disco.
O tipo de lubrificação da embreagem determina como será o revestimento e as
características da superfície dos discos. Nas embreagens do tipo a seco, as guarnições
do disco possuem uma temperatura limite de funcionamento, que se superada, resulta
na perda de fricção entre o disco e o volante do motor, levando a necessidade de troca
do disco. O óleo lubrificante aumenta a capacidade térmica da embreagem, já que o
disco de embreagem realiza trocas de calor com óleo, ou seja, o óleo atua na
refrigeração.
7.2.1. Embreagens monodisco
As embreagens monodisco, ou de disco simples, são constituídas das partes

apresentadas na Figura 2, sendo sua forma construtiva semelhante às embreagens de
discos múltiplos, com exceção do diâmetro do disco, que é usualmente maior.
103
(a) (b)
FIGURA 2. Partes constituintes da embreagem de um disco. (a) Componentes
da embreagem de molas helicoidais: 1-volante, 2-disco de embreagem, 3-molas
amortecedoras, 4- presilhas da mola, 5- platô, 6-molas helicoidais, 7- patilha, 8-
batente, 9- pino de fixação do eixo, 10- eixo da patilha, 11-tampa do platô, 12-anel de
encosto, 13-disco de carbono, garfo da embreagem. (b) Componentes da embreagem
de mola-diafragma: 1-volante, 2-disco de embreagem, 3- platô, 4-aneis de apoio, 5-
mola diafragma, 6-tampa do platô, 7-rolamento da embreagem, 8-garfo. (Fonte:
MARTINS et al., 1988).
O disco de embreagem apresenta um cubo, com orifício central ranhurado, que

se ajusta ao conjunto de estrias da árvore primária da caixa de marchas. Discos de
chapa de aço sobrepostos estão presos ao cubo, constituindo o núcleo do disco de
embreagem. Na periferia do disco, em ambos os lados, é fixada a guarnição, ou faces
de atrito, através de rebites ou soldas. Essas faces de atrito são feitas de material de
grande aderência. O movimento relativo entre o núcleo e o cubo do disco depende da
tensão de pequenas molas helicoidais dispostas entre o conjunto de chapas. Essas
molas atuam como amortecedores, absorvendo o choque inicial após o engate do disco
ao volante do motor.
Durante a ação de embrear, o platô comprime a guarnição do disco contra o
volante. Isso ocorre devido à ação das molas instaladas entre o platô e tampa da
embreagem. O movimento do volante e do platô é transmitido ao disco de embreagem
e, por conseguinte, a caixa de marchas, por meio da árvore primária.
Na debreagem, o movimento do pedal (ou alavanca) é transmitido ao garfo, que
atua sobre um colar deslizante ao longo da árvore primária. Ao deslocar-se
104
longitudinalmente, o colar aciona alavancas de descompressão, também denominadas

de patilha ou “gafanhotos”, que afastam o platô e liberam o disco de embreagem.
A constituição do conjunto do platô pode ser de dois tipos básicos:
Embreagem de molas helicoidais – sistema mais antigo, no qual o platô é
mantido preso ao disco de embreagem por meio da ação de uma série de molas
helicoidais, bastante duras, dispostas no interior da tampa da embreagem (FIGURA
2a).
Embreagem de mola-diafragma – sistema mais moderno, que dispõe de menos
componente. Em substituição as molas helicoidais, é utilizado uma única mola grande,
em formato de cone, denominada de diafragma (FIGURA 2b).
7.2.2. Embreagens de dois discos

As embreagens de dois discos, também denominadas de dupla ação, são
utilizadas nos tratores com tomada de potência de acionamento independente. São
constituídas por um conjunto de duas embreagens, cada uma com um disco, sendo
que um disco serve à tomada de potência e outro ao deslocamento do trator. As
embreagens são acionadas por um único pedal que apresenta três posições distintas:
Totalmente debreado – neste caso, o trator e a tomada de potência estão em
movimento.
Debreada a caixa de marchas – neste caso, o trator está parado e a tomada de
potência encontra-se em funcionamento.
Debreada a tomada de potência – neste caso, o trator e a tomada de potência
estão parados.
7.2.3. Embreagens de discos múltiplos

As embreagens de discos múltiplos são constituídas de duas séries de discos,
posicionados de forma intercalada. Por possuírem grande capacidade de transmissão
de torque, são bastante utilizadas como órgãos de direção dos tratores de esteira.
7.3. CAIXA DE MARCHAS
105
A caixa de marchas, ou caixa de câmbio, está localizada após a embreagem.

Suas funções são: seleção adequada de velocidade e torque transmitido às rodas
motrizes, e mudança no sentido do movimento do trator.
É importante enfatizar que a caixa de marchas não multiplica a potência do
motor, ela apenas modifica o torque e rotação, de acordo com o princípio geral de que
o que se ganha em força, perde-se em velocidade, e vice-versa.
Existem vários tipos de caixa de marchas, variando de acordo com o fabricante,
modelo e nível tecnológico do trator. São encontrados tipos de caixa de marchas que
variam desde os mais simples até os mais sofisticados, que dispõem de acionamentos
especiais, como eletromecânico. Dentre os muitos tipos de caixa de marchas
encontradas no mercado, tem-se:
Sistema caixa seca: também conhecido como caixa de marchas convencional, é
o tipo de caixa de marchas mais simples. Para fazer a troca de marchas deve-se parar
o trator, pisar na embreagem e efetuar a troca da marcha. Apresenta como
desvantagem o pobre escalonamento de marcha.
Sistema de caixa parcialmente sincronizada: a primeira marcha deve ser
engatada com o trator parado e as demais trocas podem ser realizadas com o trator em
movimento.
Sistema de caixa sincronizada: neste sistema, as trocas de marchas e de grupos
podem ser realizadas com o trator em movimento, apenas debreando o trator. Este tipo
de caixa de marchas é mais eficiente que o sistema caixa seca.
Sistema de caixa de câmbio PowerQuad: este é um sistema misto entre um
sincronizado e um câmbio progressivo. Neste tipo de caixa de marchas, a embreagem
necessita ser acionada apenas nas trocas de grupos ou para casos de aproximação de
emergência. Apresenta algumas vantagens como: maior produtividade e durabilidade,
maior escalonamento e aproximação entre as marchas e mais confronto na troca de
marchas.
Sistema de caixa de câmbio PowerShift: neste sistema, as trocas de marchas e
de grupos são realizadas sem o uso da embreagem. Algumas vantagens são:
possibilidade de comando das marchas via programa computadorizado, maior
produtividade, maior relação de marchas, maior aproximação entre as marchas e maior
conforto na troca de marchas.
106
Sistema de caixa de câmbio infinita: sistema utilizado nos tratores John Deere.
Neste sistema não há posições definidas para as marchas e a velocidade varia
infinitamente de acordo com as relações entre as engrenagens.
Sistema de transmissão constantemente variável Dyna-VT: utilizados nos
tratores Massey Ferguson. Neste sistema também não há necessidade de troca de
marchas, utiliza-se o gerenciamento eletrônico, programando a rotação e velocidade do
motor necessária a condição de trabalho. As vantagens são maior produtividade e
melhor desempenho do motor.
Será descrito a seguir a constituição básica de uma caixa de mudança de
marchas convencional com o propósito de esclarecer o princípio de funcionamento da
mesma.
7.3.1. Caixa de marchas convencional

É constituída por um conjunto de engrenagens, locadas no interior de uma caixa
de ferro fundido que possui aberturas para o enchimento e drenagem do óleo
lubrificante. Na Figura 3 é apresentado um esquema com a constituição básica de uma
caixa de marchas convencional.
FIGURA 3. Arranjo geral de uma caixa de marchas convencional de quatro

velocidades, três à frente e uma à ré. (Fonte: MIALHE, 1980).
Nesta construção, as engrenagens deslocam-se em eixos com ranhuras para

engatarem-se às outras. Seu funcionamento baseia-se no recebimento do movimento
do motor pela árvore primária (eixo piloto), por meio da embreagem. A rotação da
árvore primária é transmitida para a árvore secundária (eixo intermediário ou carretel)
través do acoplamento permanente entre a engrenagem motora, situada na
107
extremidade da árvore primária, e a engrenagem intermediária movida, solidária a

árvore secundária. A árvore secundária possui várias engrenagens fixas, de tamanhos
diferentes, que combinam-se com as engrenagens deslizantes da árvore terciária (eixo
entalhado), transmitindo a rotação a esta. A árvore terciária, com engrenagens das
marchas avante, encontra-se acima da árvore secundária, no mesmo eixo longitudinal
da árvore primária. A velocidade de saída depende do número de pares e de dentes
das engrenagens engatadas.
A marcha à ré, ou seja, a mudança de sentido de movimento do trator, é obtida
pela introdução de uma engrenagem livre (pinhão da ré ou pinhão livre), que encontra-
se acoplado a última engrenagem da árvore secundária. O acoplamento da primeira
marcha com essa engrenagem do pinhão da ré faz com que ocorra a inversão do
sentido de movimento na árvore terciária e, consequentemente, essa inversão chega
aos rodados do trator.
As engrenagens deslizantes da árvore terciária são comandadas pela alavanca
de mudança de marchas (alavanca de câmbio), cuja extremidade interna está acoplada
a um sistema de garfos deslizantes (trambulador).
O acoplamento das marchas só pode ocorrer se as duas engrenagens estão
paradas ou, se as duas engrenagens estão girando a mesma velocidade. A primeira
condição é obtida com o trator parado, no neutro, com o motor funcionando ou em
qualquer condição com o motor desligado. A segunda condição ocorre quando há
sincronizadores, que são anéis que fazem as engrenagens girarem a mesma
velocidade. Esses anéis são encontrados nas caixas sincronizadas ou parcialmente
sincronizadas.
Muitos modelos de tratores possuem um sistema de velocidade agrupada em
dois ou mais conjuntos, como baixa / alta ou A / B / C / D. Isto pode ser obtido pela
união de duas caixas de marchas ou pela introdução de engrenagens de diâmetro
diferente na união entre o eixo primário e o secundário.
7.3.2. Escalonamento de Marchas

O escalonamento de marchas é a relação de velocidades em cada marcha
utilizada, de acordo com a rotação do motor. Quanto menor a velocidade do trator,
maior é o torque e a capacidade de tração. Para cada implemento há uma faixa de
velocidade de trabalho e rotação do motor mais adequados, portanto, as condições de
108
trabalho determinam a melhor marcha a ser utilizada para dada rotação do motor. A
maioria das operações agrícolas são realizadas entre 4 e 10 km/h.
A seleção adequada da velocidade é muito importante na otimização do trabalho
do trator, pois influencia em diversos aspectos, como: o gasto de combustível, a
durabilidade dos pneus, a durabilidade do sistema de transmissão, o rendimento
operacional, a qualidade do preparo do solo e do plantio, etc.
As diferentes velocidades são obtidas pela combinação de alavancas do câmbio,
geralmente de duas a três alavancas, dependendo do modelo do trator. Existem
alavancas para seleção do grupo de marchas e para seleção da marcha.
O grupo de marchas tem como função permitir a seleção do torque que será
transmitido. Existem tratores que possuem grupos de marchas Normal / Reduzida,
outros permitem a seleção de quatro faixas de trabalho, A / B / C / D, outros ainda,
além da Normal / Reduzida possuem uma terceira alavanca que permite selecionar
entre os grupos A / B. O sistema de transmissão pode variar de acordo com o
fabricante. Para cada grupo selecionado permite-se as trocas de marcha, tantas quanto
equiparem o trator, como por exemplo, 1ª / 2ª / 3ª / Ré. A fim de facilitar a escolha da
velocidade, existe no trator um gráfico de escalonamento de marchas, visível ao
operador.
O Quadro 1 apresenta o escalonamento de marchas de um trator com 8
marchas a frente e 2 a ré, sendo: 4 marchas a frente reduzidas, 4 marchas a frente
normais, 1 marcha a ré reduzida e 1 marcha a ré normal. Observa-se que duas
marchas podem desenvolver velocidades semelhantes variando apenas a rotação do
motor, o que é muito importante na otimização do rendimento operacional do trator.
Quadro 1. Velocidades teóricas de estrada de um trator Massey-Ferguson. A

lebre representa o grupo de marchas normais e a tartaruga o grupo de marchas
reduzidas
109
Fonte: Manual do Operador Unificado, 4 x 2, 1990.
7.4. TRANSMISSÃO FINAL
A transmissão final é constituída pelo conjunto de mecanismos responsáveis

pela transmissão de movimento da caixa de mudança de marchas para os rodados do
trator. É composta por: coroa e pinhão, diferencial, semi-árvores motoras e redução
final (FIGURA 5).
110
(a) (b)
Figura 5. (a) Partes constituintes da transmissão final. (b) Mecanismo do
diferencial (as setas indicam o sentido do movimento das engrenagens para um trator
realizando uma curva). (Fonte: SÜSSMANN et al., 1975, citado por MIALHE, 1980).
7.4.1. Coroa e pinhão

Tem como função inverter em 90° o eixo geométrico da linha de transmissão de
movimento (FIGURA 4a). O conjunto também é um redutor de velocidade, convertendo
o torque com uma relação de transmissão fixa.
O mecanismo coroa-pinhão é composto por um par de engrenagens cônicas, a
saber:
Coroa – também denominada de roda, esta engrenagem possui maior número
de dentes e fica acoplada às semi-árvores motoras, por meio do diferencial;
Pinhão – conhecido também por carrete, esta engrenagem possui menor
número de dentes, e está acoplado a árvore terciária ou a saída da caixas de marchas.
7.4.2. Diferencial
Este mecanismo é responsável por compensar a diferença de rotação das rodas
motrizes (FIGURA 4b). Além disso, soma rotações e divide o torque aplicado nas semi-
árvores motoras.
É constituído por:
Carcaça do diferencial – caixa cilíndrica fixa na coroa, contendo no seu interior
as engrenagens satélites e planetárias;
Engrenagens satélite – são engrenagens do tipo pinhão e tem seu eixo de giro
acoplado à carcaça do diferencial;
111
Engrenagens planetárias – são engrenagens do tipo coroa e apresentam-se

montadas nas extremidades das semi-árvores motoras.
Quando o trator se deslocando em linha reta, as rodas giram com mesma
rotação. Assim, as engrenagens planetárias giram com a mesma velocidade da
carcaça e da coroa, e as engrenagens satélites fazem movimento de translação junto
com a carcaça do diferencial.
Quando o trator faz uma curva, as rodas que estão na parte interna da curva
giram a uma velocidade menor que as rodas localizadas na parte externa da curva.
Neste caso, a engrenagem planetária ligada a semi-árvore motora da roda interna,
deve girar a uma menor velocidade que a carcaça do diferencial. Já a engrenagem
planetária que aciona a semi-árvore motora da roda externa deverá girar a uma maior
velocidade que a carcaça do diferencial. Essa diferença de velocidade entre as
engrenagens planetárias ocorre devido ao movimento de rotação das engrenagens
satélites em torno do seu eixo comum.
O diferencial pode apresentar algumas desvantagens sob certas condições
operacionais, como por exemplo, quando o trator trafega sob terreno onde já áreas
com o solo mais solto e áreas com solo mais firme, ou em terrenos com teor de
humidade muito desuniforme. Nestes casos, o diferencial favorece a derrapagem de
um pneu em relação ao outro, prejudicando o desempenho do trator. Em função disso,
os tratores contam com um mecanismo que bloqueia o diferencial, ou seja, que
interrompe a ação do diferencial. Esse mecanismo é acionado toda vez que se deseja
rotações iguais para ambas às rodas, como é o caso do atolamento do trator.
O bloquei do diferencial normalmente é obtido travando-se uma engrenagem
planetária, o que impede seu movimento independente.
7.4.3. Semi-árvores motoras

As semi-árvores motoras são eixos responsáveis pela transmissão de
movimento entre o diferencial e a redução final.
Os freios, em tratores, são instalados junto ao cubo das rodas, na extremidade
das semi-árvores motoras.
7.4.4. Redução final
112
A redução final tem como função diminuir a rotação das rodas, aumentar o
torque, amortecer os impactos sofridos pelas rodas, evitando danos ao diferencial e a
caixa de câmbio. Consiste de um conjunto de engrenagens situado na extremidade das
semi-árvores motoras, nos eixos traseiros, ou também nos eixos dianteiros, quando há
tração dianteira auxiliar. O acionamento da tração dianteira auxiliar pode ser realizado
mecanicamente ou eletronicamente, dependo do modelo do trator.
Os tipos mais comuns de redução final em tratores são:
Engrenagens cilíndricas, dentes paralelos – a transmissão final é composta de
uma engrenagem menor, montada na extremidade da semi-árvore motora, que
movimenta uma engrenagem de diâmetro maior, de dentes retos, montada no eixo de
cada roda;
Engrenagens epicicloidais – é formada por duas ou mais engrenagens
planetárias, um portador de uma engrenagem solar e uma engrenagem externa fina,
ligada às pontas de eixo, onde a roda é fixada. Este tipo de redução final fornece maior
proteção ao diferencial, se comprada ao tipo de engrenagens cilíndricas.
7.5. RELAÇÕES FUNDAMENTAIS
Os mecanismos de transmissão transformam o torque e rotação do motor no

torque e rotação exigidos pelo rodado, para cada situação de trabalho. Essa função
pode ser expressa como da seguinte forma:
Tm  N m  Et  Tr  N r  CONSTANTE (1)
onde: Tm = torque no motor; Nm = rotação do motor; Et = eficiência do

mecanismo de transmissão; Tr = torque exigido pelo rodado; Nr = rotação do rodado.
Sabe-se que o produto do torque pela rotação fornece a potência. Nos tratores
agrícolas a potência nos principais locais de utilização da mesma pode ser determinada
de acordo com as seguintes equações:
Potência no motor
113
2
Pm  Tm  N m  (2)
60  75
onde: Pm = potência no motor, (cv); Tm = torque no motor, (m.kgf); Nm = rotação

no motor, (rpm).
Potência na tomada de potência (TDP)

2
PTDP  TTDP  N TDP  (3)
60  75
onde: PTDP = potência na TDP do trator, (cv); T TDP = torque na TDP do trator,
(m.kgf); NTDP = rotação na TDP do trator, (rpm).
Potência nos rodados

2
Pr  Tr  N r  (4)
60  75
onde: Pr = potência nos rodados, (cv); Tr = torque nos rodados, (m.kgf); Nr =

rotação no rodado, (rpm).
Potência na barra de tração (BT)

1
PBT  FBT  V  (4)
270
onde: Pbt = potência na barra de tração, (cv); Fbt = força na barra de tração, (kgf);
V = velocidade de deslocamento, (km.h-1).
A eficiência de tração do rodado pode ser obtida relacionando-se a potência no

rodado com a potência na BT.
P
E r  BT (5)
Pt
onde: Er = eficiência de tração do rodado.
114
O rendimento de tração pode ser obtido da seguinte relação:
P
 r  BT (6)
Pm
onde: ηr = rendimento de tração.
7.6. REFERÊNCIAS

1998.
MARTINS, F. J. G.; VIDAL, L. R. G.; CESCATO, M. C.; LIMA, N. P. (ed.). Manual
Globo do automóvel: sistemas do carro e serviços de emergência. São Paulo: Globo,
1988. 80 p.
MIALHE, L. G. Máquinas motoras na agricultura. Volume 2. São Paulo:
EPU/EDUSP, 1980.
PADOVAN, L. A.; ANJOS, H. S.; LORENSETTI NETTO, J. Manutenção de
tratores agrícolas. São Paulo: FAESP/SENAR-AR/SP, 2010. 74p.
Manual do Operador Unificado, 4 x 2. Canoas: Maxion S.A. 1990.
115
CAPITULO VIII
COMBUSTIVEIS E COMBUSTÃO

8.1 INTRODUÇÃO
COMBUSTÃO - A combustão ou queima é uma reação química exotérmica, ou

seja, libera energia na forma de calor. Nesta reação química há a queima de um
combustível na presença de um gás (comburente), que contém oxigênio, como o ar,
liberando luz e calor.
Nos motores de combustão interna, o combustível (gasolina, óleo diesel, álcool
ou gás natural veicular) ao entrar em contato com o ar, sofre a queima liberando calor.
A queima resulta em trabalho mecânico, movimentando o pistão da parte superior da
câmara de combustão para a parte inferior. Esta reação ocorre no interior da câmara
de combustão de forma muito rápida, regular e progressiva.
Segundo Baptestini, Paiva e Baptestini (2016), os resíduos da combustão devem
ser analisados para avaliar a eficiência do processo de combustão, medindo as
concentrações de particulados e gases como o CO, CO2, NOx ,SO2. Os resultados das
emissões devem ser confrontados com os valores estipulados pelas legislações dos
índices toleráveis ou aceitáveis.
8.1 COMBUSTÍVEIS
De acordo com o dicionário Michaelis (2018), combustível é qualquer substância
que incendeia, que tem a propriedade de se destruir pela combustão.
São substancias cuja reação de oxidação é exotérmica. São formados por
átomos de carbono e de hidrogênio, podendo ser de origem vegetal (como o etanol),
mineral (petróleo e derivados) e bioquímica como o gás metano.
Nos veículos e motores estacionários de combustão interna, os combustíveis
mais comuns são o óleo diesel, a gasolina, o etanol e o gás veicular.
ÓLEO DIESEL
O Óleo diesel é um combustível fóssil formado principalmente por átomos de

carbono e hidrogênio (hidrocarbonetos), e em baixas concentrações por enxofre,
nitrogênio e oxigênio. É um produto inflamável (pode ser queimado), medianamente
tóxico, pouco volátil, límpido, isento de material em suspensão e com odor forte e
característico.
O diesel é o combustível mais usado no Brasil, provém da destilação do petróleo
e contém de 12 a 22 átomos de carbono. Recebeu este nome: óleo diesel, em
homenagem ao engenheiro alemão Rudolf Diesel que inventou um meio mecânico para
explorar a reação química originada da mistura de óleo e do oxigênio presente no ar,
capaz de produzir uma forte explosão quando comprimida (motor de ciclo diesel). Tal
reação passou a ser utilizada para gerar energia e movimentar máquinas e motores de
grande porte (veículos pesados), tais como: trator, caminhão, automóveis de passeio,
furgões, ônibus, caminhões, pequenas embarcações marítimas, locomotivas e navios
(MUNDO EDUCAÇÃO, 2018).
Segundo Baptisitini, Paiva e Baptistini (2016), as propriedades que mais
influenciam o desempenho dos motores diesel são o número de cetanos e a
volatilidade. A cetanagem mede a qualidade de ignição do óleo diesel e tem influência
direta na partida do motor, no funcionamento sob carga e nas emissões de gases.
Diferente da gasolina, que será tanto melhor quanto maior forem suas propriedades
antidetonantes, no óleo diesel a autoignição é uma característica desejável.
A partir do refino do petróleo obtêm-se, pelo processo inicial de destilação
fracionada, as frações denominadas de óleo diesel leve e pesado, básicas para a
produção de óleo diesel. Esse combustível é produzido a uma temperatura entre 260°C
e 340°C. A essa temperatura, podem ser agregadas outras frações como a nafta, o
querosene e o gasóleo leve. Esse último resulta no produto conhecido como óleo diesel
(MUNDO EDUCAÇÃO, 2018).
No Brasil, desde janeiro de 2014 são comercializados somente dois tipos de
óleo diesel, o S10, com teor de enxofre máximo de 10mg/kg e o óleo diesel S500, com
teor de enxofre máximo de 500mg/kg. Os veículos a diesel fabricados a partir de 2012
devem utilizar o óleo diesel S10. Essas medidas adotadas pelo Programa Brasileiro de
Controle da Poluição do Ar (PROCONVE) promovem redução nas emissões de
enxofre.
117
GASOLINA
A gasolina é um combustível fóssil, originado do petróleo, utilizado em motores
de combustão interna (MCI), com ignição por centelha (Ciclo Otto). Segundo
Magnanelli (2012), a gasolina contém frações líquidas leves de petróleo, cuja
composição de hidrocarbonetos varia de C5 a C12, com ponto de ebulição de 30 a 260
oC. A Agência Nacional do Petróleo (ANP), por meio da Portaria 309 de 27/12/2001,
regulamenta no Brasil a composição da gasolina. Esta deve conter entre 20 e 27% de
etanol anidro, 0,01g/kg de enxofre, até 1% de benzeno, até 0,005 g/L de chumbo, até
45% de hidrocarbonetos aromáticos e até 30% de olefínicos.
Gasolinas comercializadas no Brasil
Nos postos de combustíveis do país são comercializadas principalmente a
gasolina comum, gasolina aditivada e gasolina premium. Segue abaixo as
características de cada uma, segundo Oliveira (2016).
Gasolina comum
Atualmente é o principal combustível utilizado em veículos de passeio no Brasil. Tem
percentual obrigatório de 27% de etanol anidro em sua composição. Sua octanagem
mínima é de 87 IAD (índice antidetonante) e seu teor máximo de enxofre é de 50 ppm
(partes por milhão). Conforme disposto no artigo 14 da Resolução ANP nº 40/2013, a partir
de 1º de julho de 2017 a gasolina comum passou a conter detergentes dispersantes.
Gasolina aditivada
A gasolina aditivada é uma gasolina comum com detergentes dispersantes que
promovem a limpeza e aditivos que ajudam a melhorar a lubrificação dos componentes e o
desempenho do motor. Pode ser usada sempre ou periodicamente. Normalmente a
queima da gasolina gera depósitos de resíduos. Assim, é interessante utilizar gasolina
aditivada a cada três ou quatro tanques abastecidos. A gasolina aditivada promove uma
limpeza no motor que acaba gerando economia de combustível, deixando o veículo menos
poluente. Por receber corantes para diferenciação visual, a gasolina aditivada geralmente
apresenta coloração esverdeada.
Gasolina premium
É um combustível de alta octanagem, mínimo de 91 IAD, indicado para veículos
potentes e com alta taxa de compressão, como esportivos de luxo. Sua principal vantagem
118
é permitir melhor aproveitamento do potencial do motor. A gasolina premium dá maior

desempenho e autonomia, no entanto, o veículo deve estar preparado para recebê-la. Os
veículos de alta performance conseguem identificar a gasolina de alta octanagem. Se um
carro normal for abastecido com gasolina premium, a única vantagem é o aditivo. Este
veículo funcionará como gasolina comum. A gasolina premium tem menor percentual de
etanol anidro em sua composição (25%). A coloração é levemente alaranjada.
ETANOL
O etanol é um combustível produzido a partir de diversas fontes vegetais. No
Brasil, houve a opção governamental de optar pela fabricação a partir da cana de
açúcar. O etanol encontrado nos postos é o hidratado, mistura de álcool e água com teor
mínimo de etanol de 94,5%. Caracteriza-se pela apresentação límpida e incolor. Segundo
Oliveira (2016), o etanol apresenta uma octanagem maior do que a gasolina. Assim, permite um
melhor aproveitamento do potencial do motor, mas é consumido mais rapidamente, devido ao seu
menor poder calorífico. Devido a isso, nos veículos bi combustíveis (Flex), só vale a pena
abastecer com etanol quando este custar menos de 70% do valor da gasolina.
GÁS NATURAL VEICULAR (GNV)
O gás natural veicular (GNV), é um combustível fóssil, constituído de uma
mistura de hidrocarbonetos leves que, sob temperatura ambiente e pressão
atmosférica, permanece no estado gasoso. Segundo PETROBRÁS (2018), é
constituído predominantemente por metano (CH4) com teor mínimo em torno de 87%.
Ele é encontrado acumulado em rochas porosas no subsolo, frequentemente
acompanhado por petróleo e constituindo um reservatório. A queima do GNV é
reconhecidamente uma das mais limpas, praticamente sem emissão de monóxido de
carbono. Por não possuir enxofre em sua composição, a queima do gás natural não
lança compostos que produzam chuva ácida quando em contato com a umidade
atmosférica, contribuindo, assim, para a melhoria da qualidade de vida da população.
Segundo Oliveira (2016), o GNV é um combustível econômico e muito barato, mas
é preciso um veículo desenvolvido especificamente para este combustível, para utilizá-lo
de maneira correta.
8.2 CONSIDERAÇÕES FINAIS

No Brasil existem diversas opções de combustíveis para uso em veículos
automotores de combustão interna. A opção de uso leva em consideração o valor de
119
aquisição do veículo, o custo do combustível, a economia proporcionada e a Legislação

aplicada.
Com a comercialização dos veículos bi combustíveis (flex), o consumidor tem a
opção de adquirir gasolina ou etanol conforme o preço do combustível em cada região.
A aquisição de veículo que utiliza o gás natural veicular também é uma excelente
opção em locais onde há a possibilidade de abastecimento. Nestes locais, os proprietários
de veículos com motores do Ciclo Otto, principalmente os que rodam muito, também tem a
opção de conversão do motor para GNV. Esta conversão deve ser realizada em oficina
especializada e de alta confiabilidade.
Já os motores de Ciclo Diesel são, predominantemente, utilizados no país em
veículos pesados e semi pesados de carga, transporte coletivo e de navegação. No
entanto, com as exigências da Legislação relativo a emissão de poluentes, sobretudo
enxofre, houve uma melhoria substancial dos motores e atualmente são muito menos
poluentes.
8.3 REFERENCIAS
BAPTISTINI, G.C.F.; PAIVA, M.; BAPTESTINI, J.C.M. Emissão de gases pela
combustão dos motores. In: Emissão de gases e sequestro de carbono em sistemas
florestais. Alegre, ES, CCAUFES, 2016. P. 27-41.
MAGNANELLI, N.P. Vigilância sanitária em Postos de Combustíveis:
Composição da Gasolina. Secretaria de Saúde – Governo do Estado de São Paulo.
São José dos Campos, 2012. 15p.
MUNDO EDUCAÇÃO – Oleo Diesel. Disponível em:
http://www.mundoeducacao.bol.uol.com.br Acessado em: 09/01/2018.
OLIVEIRA, F. Conheça os diferentes tipos de combustíveis que existem nos
postos. Revista Auto Esporte. Editora Globo, Rio de Janeiro. 2016. Disponivel em:
www.revistaautoesporte.globo.com/servico/noticia/2016/09/conheca-os-diferentes-tipos-de-combustiveis-
que-existem-nos-postos.html . Acessado em 10/01/2018.
PETROBRÁS Gás Natural Veicular. Disponível em: http://www.br.com.br/pc/produtos-
e-servicos/para-seu-veiculo/gas-natural-veicular . Acessado em 10/01/2018.
TEBALDI. A.L.C.; FIEDLER, N.C.; SANTANNA, C.M.; MINETTE, L.J. Controle
de incendios florestais: contribuições para o corredor central da Mata Atlântica. IEMA:
Cariacica, 2012. 155 p.
120
121
Capitulo IX
LUBRIFICANTES E LUBRIFICAÇÃO
Daniel Pena Pereira

Eduardo Henrique de Freitas Vieira
9.1 INTRODUÇÃO
Dados históricos indicam que desde a Idade Antiga, o homem já utilizava
processos de diminuição de atrito, sem conhecer os princípios que regem a conhecida
lubrificação. Os registros mais antigos demostrando preocupação com o atrito datam
de 3500 a.C., na antiga Babilônia, onde a abertura de tumbas mostrou o uso de óleo
lubrificante animal nos mancais das rodas.
O estudo do atrito inclui, em nosso vernáculo, a palavra tribologia, que é
derivada do grego τρίβω (tribo – esfregar, atritar) e λόγος (logos – estudo). Durante a
década de 60 surgem publicações, na Inglaterra, constatando um aumento nas falhas
em plantas de fábricas e máquinas. Descobriu-se que essas falhas eram ocasionadas,
principalmente, por desgaste nos seus componentes. E isso tornava a produção mais
onerosa. A partir desta nova realidade e necessidade, foi instituído um grupo de
trabalho objetivando-se investigar e propor soluções para trabalhos em lubrificação e,
também, nortear as diversas pesquisas desenvolvidas naquele país que buscavam
atender às necessidades da indústria.
O atrito consiste em uma força contrária ao sentido do deslocamento, sendo
maior no momento do início do movimento do que durante o movimento. Manifesta-se
em função da natureza e estado das superfícies de contato, carga aplicada, velocidade
de trabalho e temperatura. Da mesma maneira que existem diferentes tipos de atrito,
existem diferentes tipos de lubrificantes (óleo lubrificante, graxa). Sendo sua região de
trabalho geralmente escondida entre engrenagens de um equipamento, a lubrificação
desenvolve uma importante função em qualquer máquina: a redução do atrito.
Os diferentes tipos de atrito são encontrados em qualquer tipo de movimento
entre sólidos, líquidos ou gases. Com a lubrificação evitam-se os contatos entre os
pontos de atrito das superfícies sólidas, produzindo-se o atrito fluido. Nessas
condições, o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido na presença de

lubrificantes.
Em que consiste a lubrificação?
Lubrificação representa a aplicação de uma substância entre duas superfícies
em contato durante o trabalho. Lubrificação em si, quer dizer menos esforço, menor
atrito, menor desgaste, menor consumo de energia. Além dessa redução do atrito,
outros objetivos são alcançados com a lubrificação:
Arrefecer ou esfriar as peças (ao fluir transporta parte do calor);
Reduzir o ruído (evita o choque direto entre as peças);
Eliminar as impurezas (transportadas e depositadas ou filtradas);
Aumentar a eficiência na transmissão de potência;
Prolongar a vida útil das peças em contato;
Reduzir o custo do trabalho (maior eficiência, menor consumo de energia).
Figura 1. Ilustração da interposição do lubrificante entre duas peças em atrito.

Fonte: Laca rolamentos.
Teorias da lubrificação
Quando existe um movimento relativo entre duas superfícies próximas entre si
pode existir um atrito. O mecanismo deste atrito assume características distintas em
função da rugosidade das superfícies e da distância entre elas. Para definir o tipo de
regime de lubrificação usa-se a razão entre a distância entre as superfícies de
deslizamento e a rugosidade combinada das superfícies de deslizamento.
Lubrificação hidrodinâmica
A lubrificação hidrodinâmica é considerada uma das áreas mais importantes
teorias. Ocorre quando duas superfícies em movimento relativo são separadas pelo
lubrificante, que se comporta como uma película entre as superfícies. O regime de
lubrificação hidrodinâmica acontece quando a espessura do filme de fluido lubrificante
123
entre as superfícies deslizantes é maior que três vezes a rugosidade combinada das
duas superfícies. O mecanismo que existe neste tipo de lubrificação é devido ao filme
de fluido que as separa - este é o aspecto fundamental da lubrificação hidrodinâmica.
Os fundamentos teóricos e experimentais foram firmemente estabelecidos num curto
período de tempo, entre 1883-1886. Todavia, foi o físico britânico Osborne Reynolds
(1842 - 1912) que traduziu os resultados experimentais em linguagem matemática,
desenvolvendo uma equação de derivadas parciais (também chamada de equação de
Reynolds em sua homenagem). A equação de Reynolds tem sido a base para a grande
maioria dos desenvolvimentos nesta área, gerando um grande número de pesquisas
até os dias de hoje.
Lubrificação molecular
Neste caso, o lubrificante comporta-se como esferas entre as superfícies. A
lubrificação de rolamentos de esferas de instrumentos é exclusiva no campo geral de
rolamentos de elementos rolantes. Em uma escala suficientemente grande, superfícies
feitas até mesmo de aço com finíssimo acabamento são vistas como um padrão de
"picos" e "vales". Quando duas superfícies não lubrificadas, digamos uma esfera e uma
pista de rolamento, são pressionadas uma contra a outra, ocorre contato entre os
"picos" ou asperezas. A maioria das aplicações de rolamentos de esferas de
instrumentos introduz um fluido lubrificante nos contatos, com o objetivo ideal de atingir
completa separação entre as asperezas das superfícies.
Lubrificação dielétrica
O lubrificante comporta-se fazendo a repulsão entre as superfícies. Geralmente
é um material isolante, concebido para vedar a umidade e, portanto, evitar a corrosão
em conectores elétricos. Esta propriedade não condutora torna o material um
lubrificante ideal e vedante para as porções de borracha de conectores elétricos.
Embora a indicação de massa lubrificante dielétrica seja para que possa ser utilizada
apenas sobre as partes não-metálicas, o material tem demonstrado ser eficaz na
prevenção da corrosão quando aplicado diretamente aos conectores de metal também.
Lubrificantes dielétricos são frequentemente utilizados para lubrificar velas e
outras peças relacionadas aos motores, tais como rotores, tampas de distribuidor e
cabos de velocímetro. Também é empregada em muitas outras situações em que as
conexões elétricas podem ser expostas a umidade e sujeira, incluindo luzes ao ar livre,
124
instalações de televisão por satélite, engates de reboque, terminais da bateria e em

embarcações marítimas.
9.2 COMPOSIÇÃO DE UM ÓLEO LUBRIFICANTE
O óleo lubrificante pode ser formulado somente com óleos básicos (óleo mineral
puro) ou agregados e aditivos. Inicialmente a lubrificação era feita com óleo mineral
puro até a descoberta dos aditivos.
O tratamento percentual recomendado pelos supridores de aditivos pode variar
em média de 0,25 a 28% em volume. O óleo básico, por ser um dos principais
componentes do lubrificante, apresenta elevado índice de influência na performance do
mesmo.
Figura 2. Esquema de composição de um lubrificante. Fonte: Laca Rolamentos.
As características do óleo básico utilizado no lubrificante são provenientes, entre

outros, de dois importantes fatores: ESCOLHA DO CRU PROCESSO DE REFINAÇÃO.
Podemos agrupar as características do óleo cru através dos tipos (estruturas) e
propriedades. Assim sendo encontramos os tipos saturados com cadeias lineares,
ramificadas, cíclicas e as aromáticas. Os óleos básicos do tipo saturado com cadeias
lineares ou ramificadas são denominados PARAFÍNICOS. Os de cadeias cíclicas são
chamados NAFTÊNICOS. Os parafínicos predominam na formulação dos óleos
lubrificantes devido a sua maior estabilidade a oxidação. Já os naftênicos, são mais
aplicados em condições de baixa temperatura. Os óleos básicos naftênicos, além de
possuir uma menor faixa de uso, se comparado com os parafínicos, vem apresentando
ultimamente pequena e decrescente disponibilidade no mercado, devido a escassez no
mundo, das fontes de origem (tipo de cru).
O óleo sintético começou a ser usado na composição de lubrificantes, em
aplicações nobres e específicas que exijam do lubrificante características especiais.
Entre as propriedades dos óleos básicos destacam-se o índice de viscosidade e o
125
ponto de fluidez. Existem também os heteroatômicos, cuja cadeia, além de apresentar

o carbono e hidrogênio, apresenta outros tipos de átomos como o enxofre, nitrogênio
são indesejáveis na composição dos óleos, ao contrário dos componentes de enxofre,
que são benefícios por proporcionar resistência a oxidação. Para obtenção do óleo
básico, o cru sofre uma série de tratamentos entre os quais se destacam a destilação
atmosférica, destilação a vácuo, extração por solvente, desparafinização e
hidroacabamento. A destilação atmosférica e a vácuo constam dos processos de
separação. A destilação atmosférica remove as frações leves e a destilação a vácuo
separa as frações pesadas.
A capacidade de oxidação e formação de depósitos de um óleo lubrificante
estão relacionados com a composição do óleo básico. As propriedades dos óleos
básicos podem ser melhoradas através da aplicação de aditivos. Estes produtos são
químicos produzidos para proporcionar e/ou reforçar no óleo básico características
físico-químicas desejáveis e eliminar e/ou diminuir os efeitos de algumas
características indesejáveis a lubrificação. A adição de aditivos aos óleos básicos deve-
se ao avanço tecnológico dos equipamentos que passaram a requerer uma evolução
também na lubrificação. O óleo mineral puro tornou-se insuficiente para lubrificar
máquinas mais sofisticadas.
9.3 LUBRIFICANTES
Para que seja usada corretamente, há alguns requisitos para uma boa
lubrificação:
Projetar bem a peça;
Escolher o lubrificante adequado;
Escolher o método correto de aplicação do lubrificante.
Além disso, existem algumas características básicas desejáveis dos lubrificantes
e que são listadas a seguir:
Habilidade em reduzir o atrito;
Viscosidade;
Fluidez;
Durabilidade;
Densidade;
126
Não deve oxidar e nem provocar oxidação nas peças;

Consistência suficiente;
Baixo coeficiente de atrito;
Elevado ponto de ebulição;
Deve ser livre de impurezas.
Conceitos básicos
Viscosidade: capacidade do óleo se aderir;
Índice de viscosidade: relação entre a variação da viscosidade com a variação
da temperatura. Quanto maior o índice de viscosidade de um lubrificante, menor
variação da viscosidade com a temperatura;
Fluidez: capacidade que o óleo tem de escoar;
Ponto de fluidez: temperatura na qual o lubrificante deixa de fluir (se solidifica);
Consistência: capacidade de o lubrificante resistir a penetração.
Ponto de fulgor: temperatura na qual o lubrificante, quando aquecido em
aparelho adequado começa a ferver. Nesta temperatura se desprendem os primeiros
vapores que inflamam em contato com uma chama;
Ponto de gota: é a temperatura na qual a graxa passa do estado sólido ou
semi-sólido (pastoso) para o estado líquido;
Aditivos: substâncias químicas adicionadas aos óleos lubrificantes com o intuito
de aumentar o rendimento da máquina e aumentar a vida útil do óleo.
Classificação dos lubrificantes

Quanto à origem
Quanto à origem, os lubrificantes podem ser classificados em três categorias:
minerais, orgânicos (vegetais e animais) e sintéticos.
Minerais: são substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com sua
estrutura molecular, são classificadas em parafínicos ou naftênicos.
Orgânicos: são substâncias obtidas a partir de vegetais e animais.

Vegetais - São extraídos de sementes: soja, girassol, milho, algodão, arroz,
mamona, oiticica, babaçu, dendê e macaúba.
127
Animais - São extraídos de animais como a baleia, o cachalote, o bacalhau,

porco (banha), boi (sebo e mocotó).
Sintéticos: são produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias

orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones,
ésteres, resinas e glicerinas.
O petróleo já era muito usado na antiguidade, em que os povos antigos como os
egípcios, gregos, fenícios e astecas o utilizavam em diferentes aplicações, tais como:
embalsamento de corpos, calafetação de embarcações, flexas incendiárias e material
de liga para construções. Assim, é difícil deixar de relacionar a ideia de lubrificação ao
petróleo, uma vez que suas substâncias derivadas são muito empregadas na
formulação de lubrificantes.
Quanto ao aspecto físico
Os lubrificantes podem ser gasosos, tais como o nitrogênio, o freon e o ar;
líquidos como os óleos em geral; pastosos como as graxas; e sólidos como o grafite, o
talco e a mica. Todavia, os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e
os pastosos, isto é, os óleos e as graxas.
Classificação dos óleos usados em motores
Segundo a SAE (Society of Automotive Engineers), os óleos de motores podem
ser classificados pela viscosidade em óleos de verão ou de inverno.
Óleos de inverno
Executam a lubrificação mesmo em temperaturas muito baixas;
Normalmente possuem uma letra W = winter = inverno = frio;
São testados de 0 a -10ºC;
Existem seis grupos = 0W;5W;10W;15W;20W;25W. Quanto maior o número,
maior a viscosidade do óleo.
Exemplo: óleo 25W é recomendado para condições de inverno, porém não é
recomendado para temperaturas extremamente baixas, pois é mais viscoso que os
demais. Em temperaturas extremamente baixas, o óleo 0W, teria melhor desempenho.
Óleos de verão
Recomendado para regiões de temperaturas mais elevadas;
São testados a +/- 100º C;
128
Existem 4 grupos: 20, 30, 40, 50.

A importância da viscosidade reside no fato de que um óleo muito espesso na
partida em baixa temperatura pode dificultar o arranque e retardar a correta
lubrificação, acentuando o atrito e o desgaste do motor no inicio do funcionamento. Em
altas temperaturas, o óleo de baixa viscosidade pode ser muito fino e prejudicar a
lubrificação, podendo até mesmo fundir o motor. Óleos comercializados atualmente
para lubrificação de motores atendem às duas condições opostas citadas
anteriormente, ou seja, são considerados multiviscosos.
Exemplos: 20W50 (20W na partida a frio e 50 em elevada temperatura); 15W40
(15W na partida a frio e 40 em elevada temperatura). Logo, o óleo 20W50 é preferível
pelo fato de maior ganho de flexibilidade em faixas de temperaturas.
Classificação quanto ao tipo de motor, condição de trabalho e aditivação
Para os motores com ciclos Otto e Diesel, existem especificação para cada
categoria a saber:
Ciclo Otto: utiliza as letras conjugadas SA, SB, SC, SD, SE, SF, SG, SH, SJ,
SL,... em que a letra “S” (spark) significa faísca, centelha.
Ciclo diesel: CA, CB, CC, CD, CE, CF,... em que a letra “C” significa
compressão.
Quanto maior a letra após o S ou C, maior controle de qualidade, mais aditivos
e, logo, o óleo é de melhor qualidade.
Classificação dos óleos usados em transmissão
As transmissões ou engrenagens são elementos de máquinas, cuja função é
transmitir movimentos de rotação e potência de uma parte da máquina para outra.
Os diversos tipos de engrenagens (helicoidais, cônicas, hipoidais, rosca sem fim,
dentes retos, espinha de peixe, entre outras) estão sujeitas a grandes variações de
cargas, sobretudo em função das aplicações. Seus óleos são formulados com aditivos
de extrema pressão a base de ésteres sulfurados e compostos orgânicos de enxofre e
fósforo, particularmente eficazes na presença de superfícies de aço, onde as
temperaturas localizadas são altas o suficiente para originar uma reação química.
Apresentam estabilidade térmica, possuem inibidor de espuma, características anti-
desgastante e não corrosiva, além de excelente capacidade de separação da água.
Existem duas classificações quanto à viscosidade:
a) SAE
129
Inverno: 3 grupos: 75W, 80W, 85W.

Verão: 3 grupos: 90, 140, 250.
b) API – 6 grupos: GL1, GL2, GL3, GL4, GL5, GL6.
G = gear (engrenagem); L = lubrificante.
* Quanto maior a numeração, melhor a qualidade do óleo de transmissão.
9.4 CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES
Os óleos lubrificantes, antes de serem colocados à venda pelo fabricante, são

submetidos a ensaios físicos padronizados que, além de controlarem a qualidade do
produto, servem como parâmetros para os usuários.
Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes
encontram-se resumidos na tabela a seguir.
Aplicações dos óleos

Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como
lubrificantes, por causa da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a
outros tipos de lubrificantes. Em vista disso, eles geralmente são adicionados aos óleos
minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. A mistura obtida
130
apresenta características eficientes para lubrificação, especialmente em regiões de

difícil lubrificação.
Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara, em razão de seu elevado custo,
e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação
eficiente.
Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo
obtidos em larga escala a partir do petróleo.
9.5 GRAXAS
As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura
de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos, à base de
alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é
recomendado.
As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais
encontram-se no quadro a seguir.
Tipos de graxa
Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua
fabricação.
Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água;
boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até
71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis.
Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade
estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode trabalhar em
temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água.
Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa
estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperatura
de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas
universais etc.
131
Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso;

resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada em
veículos automotivos e na aviação.
Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de
lítio.
Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos, por
exemplo, graxas mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio.
Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e
graxas sintéticas.
Tipos de sabões comumente usados em graxas
Sabão Ca = cor amarela clara, insolúvel em água, suporta até 75ºC, ponto de
gota variável de 72 a 99ºC;
Sabão Na = verde escuro, solúvel em água, suporta bem a ação da força
centrífuga, suporta até 180ºC, ponto de gota de 135ºC a 180ºC;
Sabão Li (multipurpose) = verde bem escura, resistente à água (mistura-se com
água sem perder propriedade lubrificante). Suporta até 180ºC, ponto de gota de 180 a
205ºC;
Sabão Ca + Na = cor amarelo escuro, resistente a água por algum tempo, força
centrífuga máxima 30 m/s, trabalha de -40 a 130ºC;
Bissulfeto de molibdênio (MoS2): cor preta, boa resistência à água, protege bem
contra a abrasão e suporta até 150ºC.
9.6 LUBRIFICANTES SÓLIDOS
Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que

permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre
as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as
seguintes:
· baixa resistência ao cisalhamento;
· estabilidade a temperaturas elevadas;
· elevado limite de elasticidade;
· alto índice de transmissão de calor;
· alto índice de adesividade;
132
· ausência de impurezas abrasivas.

Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as
substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes, elas aparecem de maneira satisfatória
nos carbonos cristalinos, como a grafita, e no bissulfeto de molibdênio, que são por
isso mesmo, aquelas mais comumente usadas para tal finalidade.
A grafita, após tratamentos especiais, dá origem à grafita coloidal, que pode ser
utilizada na forma de pó finamente dividido ou em dispersões com água, óleos minerais
e animais e alguns tipos de solventes.
É crescente a utilização do bissulfeto de molibdênio (MoS 2) como lubrificante. A
ação do enxofre (símbolo químico = S) existente em sua estrutura propicia uma
excelente aderência da substância com a superfície metálica, e seu uso é
recomendado, sobretudo para partes metálicas submetidas a condições severas de
pressão e temperaturas elevadas. Pode ser usado em forma de pó dividido ou em
dispersão com óleos minerais e alguns tipos de solventes.
A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em
condições especiais, sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas
a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas
intermitentes ou em meios agressivos. Os meios agressivos são comuns nas refinarias
de petróleo, nas indústrias químicas e petroquímicas.
9.7 ADITIVOS
Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para
conferir-lhes certas propriedades. A presença de aditivos em lubrificantes tem os
seguintes objetivos:
· melhorar as características de proteção contra o desgaste e de atuação em
trabalhos sob condições de pressões severas;
· aumentar a resistência à oxidação e corrosão;
· aumentar a atividade dispersante e detergente dos lubrificantes;
· aumentar a adesividade;
· aumentar o índice de viscosidade.
Os aditivos podem ser de diferentes tipos:
Detergente/dispersante: limpa e mantém substâncias em suspensão, evitando
sedimentação dos produtos contaminantes (poeira, carbono da combustão, produtos
de oxidação do próprio óleo);
133
Melhorador do índice de viscosidade: reduz a influencia da temperatura na

viscosidade;
Abaixador do ponto de fluidez: apropriado para climas com temperaturas baixas.
Evita a cristalização (solidificação do óleo);
Anti-oxidante: evitam a oxidação do óleo básico do lubrificante (principalmente a
altas temperaturas).
Anti-ferruginoso: inibe a ação da água sobre o ferro;
Anti-espumante: aumenta a tensão superficial do óleo, evitando a formação de
bolhas;
Aumentadores de resistência: a pressões elevadas ou sobre ação química do
aditivo (enxofre com boro ou fósforo) sobre o metal, evita o contato metal/metal.
9.8 SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO API-SAE-ASTM PARA ÓLEOS

AUTOMOTIVOS
Em 1969/70, foi elaborada uma classificação, conjuntamente pela API (American

Petroleum Institute - (Instituto de Petróleo Americano), SAE e ASTM (American Society
for testing and Materials – Sociedade Americana Para Testes em Materiais). Tal
classificação é a que se encontra em vigor.
Alguns, por uma questão de lógica, dizem que S provém de Spark Ignition
(faísca de ignição) e a letra C de Compression Ignition (ignição por compressão). De
fato, nos motores à gasolina, a inflamação do combustível é originada pela faísca da
vela, enquanto nos motores a diesel pela injeção de combustível em um ambiente de ar
comprimido.
9.9 COMO O LUBRIFICANTE TRABALHA
A vida de um óleo lubrificante dentro de uma máquina é ingrata: entra limpo,

claro e, ao ser drenado, sai sujo, contendo impurezas, mas satisfeito pelo cumprimento
do dever. O público consumidor se engana ao pensar que o óleo no período de troca
deve sair como entrou, isto é, limpo. A função do lubrificante é de sacrifício, pois ele
deve arrastar todas as impurezas e desgaste, evitando que as mesmas se depositem
no motor ou equipamento.
134
Entre os diversos tipos de contaminantes, podem citar três grupos: os abrasivos

(poeiras, partículas de metais), os produtos provenientes da combustão (água, ácidos e
fuligem) e os produtos provenientes da oxidação do óleo (verniz). Nos motores a
gasolina ocorre a formação de depósitos, verniz e borra, e nos motores a diesel, além
dos depósitos, temos ainda a formação de laca e fuligem. No caso de uma combustão
parcial, os produtos parcialmente oxidados na câmara de combustão (líquidos)
escorrem pelas paredes dos cilindros e pelos pistões, convertendo-se em depósitos
pegajosos e em carbono.
A presença de depósito é nociva, pois além de reduzir a transferência de calor,
provoca o agarramento dos anéis. No caso dos motores a diesel, encontramos outra
variável agravante. Trata-se do enxofre contido neste combustível. Este vai dar origem
a óxidos de enxofre, que em contato com a água origina o ácido sulfúrico. Para
combater esta indesejada acidez (ação corrosiva) é necessário uma adequada reserva
alcalina. O percentual do enxofre no diesel brasileiro é elevado, se comparado com a
Europa e E.U.A.
Em resumo, o óleo lubrificante, para sair vencedor neste vasto campo de
combate, tem que possuir pelo menos as seguintes qualidades: reduzir a resistência
por fricção; proteger contra a corrosão e desgaste; ajudar a vedação; ajudar no
esfriamento; contribuir para a eliminação de produtos indesejáveis. Para isso, houve
necessidade do óleo lubrificante ter a presença de aditivos.
9.10 BIBLIOGRAFIA
IPIRANGA S.A. Apostila de lubrificação básica da Ipiranga. Disponível em:
<http://www.lacarolamentos.com.br/catalogos/_SAIBA_MAIS/lubrificantes/lubri_b
asica.pdf>. Acesso em 2 AGO 2016.
MANUTENÇÃO & SUPRIMENTOS. O que é graxa dielétrica. Disponível em

<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/6777-o-que-e-graxa-
dieletrica>. Acesso em 31 JUL 2016.
SOUSA, J. F. R. O Rolamento de um Carretel. 2012. 53 f. Dissertação
(mestrado em Ensino de Física) – Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de
Janeiro, RJ, 2012. Disponível em:
135
<http://www.if.ufrj.br/~pef/producao_academica/dissertacoes/2012_Jose_Fernando_So
usa/dissertacao_Jose_Fernando_Sousa.pdf>. Acesso em 30 JUL 2016.
TIMKEN. Lubrificação de rolamentos de esferas de instrumentos. Disponível
em: <http://www.timken.com/pt-
br/products/lubrication/technical/Pages/InstrumentBallBearings.aspx>. Acesso em 30 JUL
2016.
136
CAPÍTULO X
RODADOS
Eduardo Henrique Freitas Vieira
Daniel Pena Pereira
1 Introdução
O rodado de uma máquina é a designação genérica que se dá ao
conjunto de órgãos que asseguram à mesma as características de movimento,
fornecendo tração útil para as mais variadas operações agrícolas. O tipo de
rodado é uma forma de classificar os tratores e confere à máquina importantes
características com relação à tração, estabilidade e rendimento operacional.
Para movimentação dos veículos o princípio utilizado nos rodados baseia-se na
transformação da rotação e do torque do motor em movimento de translação
do veículo, através do contato desse sistema com o solo.
As principais funções do rodado são: a) apoio; b) assegurar equilíbrio
estável e vão livre compatível com as condições de trabalho agrícola; c)
possibilitar direcionamento; d) desenvolver esforço de tração; e) auto-
locomoção.
Figura 1. Ícones de diferentes tipos de veículos agrícolas com rodados

de pneus. Fonte: http://www.titanlat.com, 2018.
O tamanho do rodado, suas características técnicas, tais como a
pressão de insuflagem, o uso de água, as dimensões e as condições de
trabalho, determinam seu comportamento e duração. Uma roda
sobrecarregada tem pouca vida útil e se a roda for super-dimensionada, o
137
produto se encarece e a falta de peso pode até prejudicar sua função, já que,
por não apoiar toda a banda de rolamento, a patinagem aumenta. Tudo isto é
necessário para tomar cuidado na seleção da roda para uma determinada
aplicação e procurar utilizá-la, em cada momento, nas condições que
proporcionam diferentes usos e duração. Os tratores agrícolas podem
apresentar três tipos básicos de construção dos rodados, ou seja: rodados
pneumáticos, rodados de esteiras e rodados de semi-esteiras.
Rodados de pneus
A roda com pneu é a invenção do pneu que converte a roda em algo
mais adequado para a propulsão de qualquer veículo, inclusive sobre o terreno
natural. Como acontecimentos históricos que marcam a progressão da roda
com pneu se encontram a patente do primeiro pneu por Thomson, em 1845; o
descobrimento da vulcanização da borracha, por Goodyear em 1848; e, na
mesma época, o processo de emborrachamento do tecido para torná-lo
impermeável à água e ao ar. Já em 1889, a Dunlop fabrica o primeiro pneu
real, e, um pouco mais tarde, a Michelin inventa o primeiro pneu desmontável
generalizando-se, então, o emprego da câmara de ar.
Os pneus são essenciais para o funcionamento de tratores e máquinas
agrícolas, e pode-se dizer que sua evolução foi considerável, especialmente
nos últimos tempos, embora isto passe bastante despercebido para muitos
usuários. Os primeiros tratores agrícolas utilizaram a roda metálica com garras
como elemento de locomoção: a impossibilidade para circular nas estradas, o
dano sobre os caminhos e seu afundamento em solo macio, fizeram com que
fosse necessário buscar outros materiais para a roda do trator. As primeiras
proteções de borracha maciça sobre as rodas metálicas foram substituídas, em
1930, ao trator agrícola com rodas com pneus.
138
Figura 2. Trator encontrado enterrado em fazenda no Pantanal, diz

colecionador holandês Henricus Oomen, que mantém máquinas agrícolas
antigas em um museu em Maracaju, a 162 km de Campo Grande-MS. Fonte:
www.g1.globo.com, 2018.
Esta foi uma verdadeira revolução do trator, comparável com a
incorporação do motor a Diesel ou do sistema Ferguson de controle do sistema
hidráulico de três pontos. Os tratores agrícolas de rodas pneumáticas
continuam sendo, até hoje, os mais utilizados em todo o mundo. Com a
evolução das máquinas, a expansão do agronegócio no mundo e a exigência
cada vez maior de potência, o rodado pneumático teve como principais
objetivos o aumento da área de contato rodado/solo e a melhoria no
amortecimento das imperfeições do solo.
Figura 3. Linha de pneus radiais da Goodyear para tratores agrícolas.

Fonte: http://www.titanlat.com, 2018.
Na área florestal, também o uso de pneus ocorre na maioria das
máquinas florestais, tais como o Trator florestal, Skidder, Forwarder, Harvester
139
e Feller-buncher. Para essas máquinas e em algumas condições especiais, tais

como lama excessiva ou neve, usa-se o rodado de pneus envolto em correntes
ou mesmo o rodado de esteiras ou semi-esteiras.
Figura 4. Ícones de diferentes tipos de veículos florestais com rodados

de pneus. Fonte: http://www.titanlat.com, 2018.
Constituição do pneu
1. Revestimento Interno
Uma camada de borracha sintética hermética ao ar. Ela se encontra no
interior do pneu e substitui a antiga câmara de ar.
2. Carcaça
A carcaça é uma estrutura flexível formada por fios têxteis embutidos em
borracha, que formam arcos retos e se enrolam no aro do talão do pneu. Sobre
a carcaça se colocam as demais lonas e capas de borracha que formam o
pneu.
3. Zona Baixa
Seu papel é transmitir a potência do motor do veículo na aceleração e na
frenagem, desde a roda até a área de contato com o solo.
4. Aro do Talão
É a parte do pneu que o conecta e se ajusta à roda. O aro do talão é
formado por um cabo de aço inextensível de onde se enrola a lona da carcaça.
5. Flanco Externo
O flanco é a região compreendida entre a banda de rodagem e os talões
do pneu. Ele representa a altura do pneu.
6. Lonas de topo
O revestimento, feito de cordas de aço conectadas à borracha,
posicionam-se sobre a carcaça formando um cinturão que garante a resistência
mecânica do pneu à velocidade e à força centrifuga.
140
7. Lona Zero Graus

As Lonas Zero Graus são revestidas de borracha e têm como principal
função ajudar a manter a forma original do pneu quando o veículo está rodando
em alta velocidade, proporcionando assim, maior equilíbrio do veículo. Elas
também proporcionam maior resistência a cortes, choques e perfurações na
banda de rodagem, além de promoverem um desgaste mais uniforme do pneu.
São chamadas assim porque o sentido destas lonas é o mesmo sentido de
rodagem dos pneus.
8. Banda de Rodagem
A parte do pneu que fica em contato direto com o solo é formada por
uma camada de borracha com uma série de ranhuras que dão origem ao
desenho da escultura do pneu.
1. Revestimento
Interno
2. Carcaça
3. Zona Baixa
4. Aro do Talão
5. Flanco Externo
6. Lonas de topo
7. Lona Zero
Graus
8. Banda de
Rodagem
Figura 5. Constituição de um rodado pneumático. Fonte: Michellin, 2018.

Câmara de ar
Os pneus infláveis ou rodados pneumáticos têm como princípio básico a
elasticidade de um corpo em forma de tubo circular, preenchido com ar numa
determinada pressão de inflação. A esse tubo circular composto basicamente
por borracha envolvendo malhas de fibras (de algodão, de aço, etc.) deu-se o
nome de "pneu". Em função da severidade do regime de trabalho e as
deficiências tecnológicas para construção do pneu e da roda propriamente dita,
141
por muitos anos os rodados pneumáticos exigiam a utilização de outro tubo de

borracha mais fina internamente ao pneu para assegurar o regime de
confinamento do ar no seu interior. A esse novo elemento deu-se o nome de
"câmara de ar". Com a evolução tecnológica vertiginosa, os pneus atuais
dispensam o uso da câmara de ar, além de serem extremamente resistentes
mais maleáveis e apresentarem uma imensa gama de modelos, fabricantes e
formas geométricas do seu corpo externo que entra em contato com o solo
(garra).
Pneu com câmara Pneu sem câmara

Figura 6. Tipo de rodados de pneus com e sem câmara. Fonte: Michellin,
2018.
Cada vez é mais frequente a presença na agricultura de pneus sem
câmara (tubeless), já que com isto se consegue uma melhoria no
comportamento dos pneus com maior nível de tecnologia, embora em alguns
casos apareçam problemas derivados da forma de utilização. Assim, quando
se trabalha com a roda no sulco (arados) pode entrar terra entre o aro e o
talão, com o que se perde vedação, especialmente quando se trabalha com
reduzidas pressões de insuflagem. Mais crítico é o enchimento dos pneus com
água, prática habitual para aumentar, de modo econômico, o lastro dos
tratores. O enchimento parcial até 75%, como costuma ser habitual, faz com
que o contato da água e do ar com o aro ocasione nele fenômenos de
corrosão. Se o enchimento com água é a 100%, a rigidez do pneu aumenta de
uma maneira excessiva, perdendo capacidade de adaptar-se ao terreno e
aumentando as vibrações no posto de condução. Como consequência, na
utilização de pneus sem câmara se recomenda a utilização de lastros
142
metálicos, no lugar da água no interior dos pneus e também a utilização de um

aro apropriado para este tipo de pneu sem câmara.
Os tipos de carcaça são basicamente dois: (a) diagonal e (b) radial. Os
pneus agrícolas possuem características diferenciadas, podendo gerar
vantagens, de acordo com o tipo, que traduzem maior número de horas
trabalhadas, menor compactação do solo, economia de combustível e
consequentemente, redução de custos para o agricultor. A utilização de pneus
radiais para tratores agrícolas é, hoje em dia, uma realidade nos EUA e na
Europa.
Assim, uma das evoluções mais importantes dos pneus refere-se ao tipo
de trama das fibras que passou de diagonal para radial, permitindo uma
pressão de inflação menor e, consequentemente, uma maior área de contato,
para uma mesma carga suportada. Recentemente, a evolução para pneus
agrícolas de baixa pressão e alta flutuação (pneus com largura e diâmetro
grandes), denominados pela abreviatura BPAF.
Diversas pesquisas têm mostrado que o pneu radial apresenta um
desempenho melhor (maior área trabalhada por unidade de tempo, com menor
exigência de potência) e menor consumo de combustível, principalmente pelo
efeito da rigidez da banda, que reduz a deflexão das garras e, por outro lado,
maior deformação dos flancos do pneu, que aumenta a área de contato com o
solo. O aumento da área de contato com o solo reduz a patinagem do pneu e
diminui a pressão no solo, produzindo menores níveis de compactação devido
ao tráfego de tratores e máquinas agrícolas.
143
Figura 7. Diferenças estruturais entre pneus diagonais e radiais; e

aumento da largura da banda de rodagem em função do perfil pneumático à
direita. Fonte: http://www.issuu.com, 2018; http://www.agrotec.pt, 2018.
Este tipo de pneus faz também com que a banda de rodagem fique
totalmente rígida, mas com uma grande flexibilidade nos flancos,
principalmente ao varia a pressão de ar nos pneus. A resistência ao movimento
é menor neste tipo de pneus, assim como a compactação induzida no terreno.
A área de contato do rodado é, hoje em dia, um fator decisivo para o
estudo da interação rodado/solo, além de possibilitar economias significativas
em termos de menor compactação e maior conservação do solo. Os rodados
pneumáticos também têm sofrido grandes inovações e incorporações de novas
e avançadas tecnologias de fabricação, além da utilização em montagens com
rodados duplos e triplos que aumentam significativamente a capacidade de
tração e tornam as áreas de contato proporcionalmente maiores.
Figura 8. Diferenças de desempenho em compactação pneu diagonal x

radial. Fonte: Trelleborg (2017).
Tipo de Serviço
A ALAPA (Associação Latino Americana de Pneus e Aros), a ETRTO
(European Tyre and Rim Technical Organization) e a TRA (Tire and Rim
Association) são grupos técnicos que estabelecem padrões para os fabricantes
144
de pneus e aros e códigos para identificar a aplicação específica para a qual o

pneu agrícola foi desenvolvido. Os códigos identificam: Tipo de serviço; Tipo de
banda de rodagem; Profundidade relativa da banda de rodagem.
Tabela 1. PNEUS PARA TRATORES AGRÍCOLAS / RODAS DE DIREÇÃO

Classificação dos Desenho da Banda Características
Pneus de Rodagem
F-2 2 ou 3 Raias Pneus para eixos
direcionais não tracionados de
tratores e colhedoras. Apresenta 2
ou 3 raias ao longo do seu plano
médio.
F-3 Multi-Raiado Pneus para eixos
(Industrial Leve) direcionais não tracionados de
tratores e colhedoras.
Multiraiados.
Tabela 2. PNEUS PARA IMPLEMENTOS

Classificação dos Desenho da Banda Características
Pneus de Rodagem
HF-2 Alta Flutuação Ideal para plantadoras,
semeadoras e pulverizadores e
colhedoras de café.
I-1 Multi-Raiado (Eixo Pneus para uso em
Livre) implementos e carretas.
I-3 Tração Maior agarre e auto-
limpeza para aplicação em
plantadoras e semeadoras.
Tabela 3. PNEUS PARA TRATORES AGRÍCOLAS / RODAS DE TRAÇÃO

Classificação dos Pneus Desenho da Banda de Características
Rodagem
145
R-1 Tração Regular Pneus para rodas motrizes

de tratores e colhedoras. Indicados
para trabalhos em solos com boas
caracteristicas de tração. São os
mais utilizados.
R-2 Tração Extra (Raia Pneus para rodas motrizes
Profunda) de tratores e colhedoras. Indicados
para solos inconsistentes, moles e
excessivamente úmidos.
Largamente utilizados em
trabalhos em lavouras de arroz
irrigado.
R-3 Serviço Leve (Raia Ideal para campos de golf,
Pouco Profunda) parques, citrus e movimentação
em solo compactado (rolagem)
R-4 Serviço Industrial / Pneus para rodas motrizes
Construção de tratores industriais e outras
máquinas para movimentação de
terra e florestais.
R-1W Tração em solos Radiais agrícolas
irrigados (25% mais principalmente para uso em
profundidade de sulco que R1) pulverizadores autopropelidos.
* Para mais informações sobre essa nomenclatura para pneus agrícolas, acesse:
http://www.goodyear.com.br/catalogo_pneus/agricola/guias_tecnicos/pdf/catalogo_linha_produt
os_agricolas.pdf
Nomenclatura Moderna Milimétrica

A marcação de um pneu corresponde às indicações inscritas no flanco
de um pneu. Além do nome da marca e do tipo, podemos ler também a
dimensão e as características do pneu: largura, altura do flanco, diâmetro,
estrutura, índice de carga e índice de velocidade.
Tabela 4. Velocidade máxima por cada classe de pneu.
146
Símbolo Velocida Símbolo Velocida

de velocidade de (km h-1) de velocidade de (km h-1)
A1 5 A2 10
A3 15 A4 20
A5 25 A6 30
A7 35 A8 40
B 50 C 60
D 65 E 70
147
Trellebor 1 Nome do produto.

g
TM 1000 2 Nome da banda de
rolamento.
900 3 Largura nominal da seção
(em milímetros).
65 4 Relação entre a altura do
flanco (h) e a largura da seção (b).
Esta relação indica a série técnica
(80, 70, 65, 95).
R 5 Indica a estrutura radial. No
caso da estrutura diagonal, no lugar
do R aparece um hífen (ex.: 23, 1-
26).
46 6 Diâmetro do aro.
Outras marcações
157 Índice da capacidade de

carga da roda. Para um índice de
157, a carga máxima suportada é
148
de 4.125 kg pneu-1 (ver tabela 4).

A8B Código de velocidade.
Velocidade máxima de emprego do
pneu relacionada à carga
correspondente ao índice de carga
(ver tabela 5).
TUBELESS Pneu sem câmara de ar.
Nos pneus com câmara este
escrito TUBE TYPE ou nada.
A flecha indica o sentido de
 rotação do pneu com veículo em
condições normais de marcha.
Figura 9. Marcação de um pneu agrícola/florestal. Fonte: Adaptado de Márquez, 2014.
149
Tabela 5. Índice de carga no limite máximo de velocidade para pneus agrícolas e
florestais
Rodados de Esteira
A esteira é o componente que permite o deslocamento do trator, a qual é
composta por um tipo de corrente formada por pinos, buchas e elos (“links”), nos quais
são fixadas as sapatas dotadas de garras. Essas garras constituem uma superfície de
apoio, na qual a esteira pode se firmar na superfície para impulsionar e direcionar o
trator por meio de suas rodas motrizes e guias.
Figura 10. Componentes do rodado de esteiras. Fonte:

https://www.industriahoje.com.br, 2018.
Devido a grande área de contato da esteira com o solo, a pressão sobre este é
reduzida. Em virtude disto tem um melhor desempenho do que os tratores de rodas em
terrenos arenosos e úmidos. Outra vantagem dos tratores de esteiras é o seu baixo
centro de gravidade proporcionado pela pequena altura de vão livre em relação a
superfície do solo. Isto lhe confere uma ótima estabilidade, ainda que em terreno
acidentado ou inclinado. Os tratores de esteiras são adequados a trabalhos que exigem
grandes esforços, tais como: destoca, terraplenagem e tração. Estas máquinas são
muito utilizadas nas tarefas de preparo inicial do solo, serviços de movimentação de
terra e também muito eficiente nas etapas mais pesadas do preparo periódico do solo.
Com a proposta de melhorar o desempenho do trator em relação à capacidade
de tração, maior toque – até 35% -, flutuação e causar menor compactação, as esteiras
passaram a integrar o mercado. Instaladas nos tratores ou nos transbordos e
caminhões agrícolas, as esteiras possibilitam fazer operações em condições de solo
úmido, sem causar a degradação dos solos, que é resultado da compactação
excessiva pelo tráfego de máquinas. Podem ser utilizadas em todo o processo, desde o
preparo do solo até a colheita. Esses implementos permitem ainda colher em dias
chuvosos – início e final de safra.
A utilização das esteiras, além de dar maior estabilidade ao equipamento,
oferece maior segurança para o operador, pois são articuladas. Não proporcionam
compactação ao solo, não patinam e operam em terrenos molhados e irregulares.
151
Outra vantagem da utilização das esteiras é que podem operar em sistema

misto, com pneus normais nas rodas da frente e as esteiras nas rodas traseiras (em
caso de colheitadeiras apenas) e, por não afundarem no terreno, melhoram
consideravelmente o aproveitamento de potência do equipamento, proporcionando
uma melhor tração (até 35% no torque – no caso de trator) e, consequentemente,
gerando economia de combustível (até 23%).
A durabilidade das esteiras é 30% a 40% maior que a de um pneu comum. E
quando é necessária a manutenção somente será trocada a banda de borracha e
alguns rolamentos e roletes que estiverem danificados. Tem-se que considerar que
estes conjuntos de esteiras não substituem pneus, são implementos que melhoram o
desempenho dos tratores e máquinas. O trator ou colheitadeira que estiver equipado
com este conjunto, na hora de ser trocado, retorna aos pneus originais.
O equipamento pode ser vendido e os conjuntos de esteiras serão reutilizados
em outros tratores e colheitadeiras que forem adquiridos. São, portanto, implementos
adicionais, diferente dos tratores de esteira de metal. Estes ao chegar a hora da troca,
serão vendidos com o conjunto de esteira, que fazem parte dos tratores.
Existem também no mercado alguns modelos de rodado de esteiras de
borracha.
Figura 11. Rodado de esteiras pneumáticas. Fonte: http://www.bercosul.com.br,

2018.
Rodados de semi-esteira
Os tratores com rodado misto são classificados como tratores de semi-esteiras.
São tratores de quatro rodas, porém modificadas, de forma a admitirem o emprego de
152
uma esteira sobre as rodas traseiras motrizes. Representam um esforço no sentido de

melhorar as condições de tração e sustentação dos tratores de rodas em solo
extremamente úmido. Para tanto, uma pequena esteira metálica ou de borracha,
removível, para trabalhos comuns é adicionada ao próprio pneu do trator. Com este
tipo de trator, o agricultor com simples adaptações terá à disposição as vantagens dos
dois tipos fundamentais de tratores: de rodas e de esteiras. São, entretanto, pouco
utilizados.
Figura 12. Rodado de semi-esteiras em atividade em operação florestal de

preparo de solo. Fonte: http://agromaquinas.com.br, 2018.
Vida útil dos rodados

A duração do rodado depende do tipo, das condições de trabalho e de
manutenções e de suas dimensões. A manutenção dos tratores agrícolas concorre
para manter o equipamento nas melhores condições de funcionamento, propiciando
aumento da vida útil, evitando danos prematuros, eliminando os já observados e
concorrendo para maior segurança no trabalho. Para efeito de cálculo de custos,
podem-se considerar os seguintes parâmetros de vida útil de rodados.
Rodado pneumático  6.000 a 8.000 horas efetivas de trabalho.
Rodado de esteiras  10.000 horas efetivas de trabalho.
153
Para proporcionar maior vida útil dos rodados devemos obedecer algumas
recomendações, tais como:
Utilizar e manter a pressão de insuflagem recomendada;
Utilizar ferramentas adequadas;
Não exceder a capacidade de carga do pneu (excesso de lastros);
Não trafegar a mais do que a velocidade permitida;
Preferir lastros metálicos nas rodas ao invés do lastro líquido.
Desligar, sempre que possível, a tração dianteira em operações de transporte
em estradas.
Pressão de insuflagem
A pressão interna deve ser ajustada em função das variações da carga aplicada
sobre o pneu (considerando-se o peso do próprio veículo, a distribuição de peso entre
os eixos, a adição de lastros sólidos e/ou líquidos, o suporte de máquinas e
acessórios).
Quanto maior for a carga que um rodado deva suportar, maior deverá ser a
pressão de insuflagem. A pressão de insuflagem incorreta é o fator que mais contribui
para o desenvolvimento de avarias e desgaste prematuro dos pneus agrícolas. A
mínima pressão que pode ser utilizada para uma determinada carga, leva em conta
que a flexão da carcaça deve se limitar a 18 a 20% da altura de seção do pneu.
Manutenção do sistema de rodados
A manutenção dos rodados consiste na calibragem da pressão dos pneus e no
reaperto dos parafusos de fixação. Para efetuar esta manutenção, consulte o manual
do operador. Faça a calibragem da pressão dos pneus, a calibragem da pressão dos
pneus influencia em sua durabilidade e na aderência ao solo.
A calibragem da pressão dos pneus depende da:
• Marca do pneu
• Dimensão e especificação
• Terreno
• Operação
• Carga
154
Para manter a pressão adequada, deve-se, periodicamente, efetuar sua

calibragem, conforme a recomendação do fabricante. A pressão de insuflagem é a
mesma com água ou sem água no pneu.
* Atenção: Quando realizar tarefas que não

demandam um esforço de tração alto ou em terrenos
úmidos, é conveniente retirar o lastro do trator para não
compactar inutilmente o solo e não elevar o consumo de
combustível desnecessariamente.
Considerações finais
Os pneus são essenciais para o funcionamento de tratores e máquinas
agrícolas, e pode-se dizer que sua evolução foi considerável, especialmente nos
últimos tempos, embora isto passe bastante despercebido para muitos usuários. Várias
indagações ocorrem sobre os efeitos do desempenho de tração, quando se varia o tipo
construtivo dos rodados pneumáticos dos tratores. Para tanto, conhecer os rodados
dos tratores ajuda a prevenir perdas de produtividade e substituição de máquina no
campo. Isso abrange especificações técnicas dos pneus, rodas, aros e discos, e suas
aplicações e adequada seleção, assim como a adequada manutenção e uso correto de
lastros.
Literatura consultada
Marquez, L. Especial: Pneus agrícolas. Revista Agri World, Suplemento pneus
- Agriworld edição 2, 28p. 2014. Disponível:
<https://issuu.com/revistaagriworld/docs/suplemento_pneus_-_revista_agriworl>.
Acesso em 18 jan 2018.
Senar - Serviço Nacional de Aprendizagem Rural. Tratores Agrícolas:
manutenção de tratores agrícolas -- 2. ed. Brasília: SENAR, 2010. 188 p.: il. ; 21 cm --
(Coleção SENAR; 130).
Silva, R. P. Apostila de Mecanização Agrícola: aula 4 - pneus. Unesp:
Jaboticabal, 5p. 2006. Disponível:
<http://www.fcav.unesp.br/Home/departamentos/engenhariarural/CARLOSEDUARDOA
NGELIFURLANI/4_aula-pneus_2006.pdf>. Acesso: 18 jan 2018.
155
Trelleborg. TM1000 HighPower Brochure. 16 p. 2017. Disponível:

<http://www.trelleborg.com/pt-br/wheels/produtos--e--solucoes/pneus--para--
tratores/pneus--para--tratores--agricolas>. Acesso: 23 jan 2018.
156
CAPÍTULO XI
MANUTENÇÃO MECÂNICA DE MÁQUINAS FLORESTAIS
Eduardo da Silva Lopes

Carlos Cézar C. Diniz
11.1. Introdução
A mecanização das operações de colheita da madeira no Brasil modernizou-se a
partir da década de 1990, com a abertura do mercado nacional à importação de
máquinas de elevada tecnologia e produtividade. O avanço da mecanização trouxe
vários benefícios às empresas florestais brasileiras, principalmente em relação à
redução da dependência de mão de obra, melhorias nas condições de segurança e
saúde do trabalhador, fornecimento regular e em quantidade crescente de madeira,
aumento de produtividade e redução dos custos operacionais e de produção.
Apesar do processo contínuo de evolução tecnológica ocorrido na área florestal,
deve-se ressaltar os elevados custos de produção relacionados às operações de
colheita da madeira, representando de 50 a 70% dos custos finais do produto posto na
indústria, além do elevado números de fatores internos e externos que influenciam na
forma de execução das operações florestais.
E dentre os fatores gerais relevantes que devem ser considerados pelos
gestores florestais e que são fundamentais para o sucesso do empreendimento
florestal, principalmente nas empresas que utilizam máquinas e equipamentos de
elevada tecnologia, cita-se: capacitação, planejamento e manutenção.
Em relação ao aspecto da manutenção, com os atuais avanços tecnológicos
ocorridos nas etapas da colheita de madeira, que utiliza-se de máquinas cada vez mais
complexas, automatizadas, produtivas e de elevados custos, torna-se muito importante
a implantação de um eficiente programa de manutenção mecânica, com infraestrutura
adequada e mecânicos capacitados. Com isso, será possível um atendimento imediato,
evitando que as máquinas permaneçam paradas por longos períodos de tempo,
obtendo-se, consequentemente, ganhos na disponibilidade mecânica, maior
produtividade e redução dos custos.
No Brasil, o custo de manutenção por faturamento bruto das empresas,

conforme dados da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos –
ABRAMAN publicado em 2013 encontra-se em torno de 4,17%, mostrando com isso, a
importância do custo de manutenção ser considerado nas operações da empresa.
Entretanto, além de continuar reduzindo o custo de manutenção é necessário priorizar
o aumento da disponibilidade e confiabilidade das máquinas que são fatores
fundamentais para o rendimento dos processos produtivos.
Por fim, deve-se considerar o cenário global atual, onde as empresas têm
buscado a excelência empresarial para garantir maior competitividade e
acompanhamento às mudanças tecnológicas que ocorrem em alta velocidade. Por
isso, a manutenção é uma atividade fundamental para o desenvolvimento do setor
florestal, permitindo aumentar a eficiência operacional e produtividade, bem como
reduzir os custos de produção, tornando o segmento florestal moderno e competitivo.
11.2. Manutenção Mecânica
2.1. Conceito
De acordo com o Dicionário Aurélio, a manutenção caracteriza-se como as
medidas necessárias para a conservação ou a permanência de um determinado
produto ou situação, bem como os cuidados técnicos indispensáveis para o seu
funcionamento regular e permanente.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, considera a manutenção
como um conjunto de ações necessárias para que um item seja conservado ou
restaurado de modo a permanecer de acordo com uma condição preestabelecida.
Portanto, a manutenção tem por objetivo, assegurar a capacidade produtiva das
máquinas, equipamentos, ferramentas ou instalações, mantendo-as em perfeitas
condições de uso para obtenção de um retorno ótimo dos investimentos efetuados.
Portanto, percebe-se nestes conceitos que a manutenção possui a função de
“restabelecer” ou “manter” as condições originais de uma máquina, equipamento ou
instalação, atendendo ao processo de produção ou serviço, com confiabilidade,
segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. É importante ainda
ressaltar o significado destes conceitos, quando diz que a manutenção possui a função
de “restabelecer” um produto, significando, portanto, a restauração ou conserto, ou
seja, estamos falando da manutenção corretiva ou reativa. Além disso, o conceito
158
contempla a função de “manter” as condições originais do produto, ou seja, neste caso,

estamos falando da manutenção preventiva ou proativa.
2.2. Evolução da manutenção

Podemos afirmar que o processo de globalização da economia contribuiu
significativamente para a modernização das indústrias. Com isso, a manutenção dos
ativos das empresas passou a ser de fundamental importância para a garantia do
retorno esperado dos investimentos.
A maioria das referências de manutenção ocorreu no final do século XVIII,
quando a sociedade aumentou a produção de bens de consumo, com o advento da
Revolução Industrial. Entretanto, somente a partir da Segunda Guerra Mundial, a
manutenção se firmou como necessidade absoluta, quando houve um extraordinário
desenvolvimento das técnicas de organização, planejamento e controle dos processos
produtivos.
A manutenção pode ser representada por quatro gerações distintas, que são:
Primeira Geração: Teve início durante a Segunda Guerra Mundial,

prosseguindo até 1950, sendo caracterizada por uma manutenção corretiva. Nesta
época, a tecnologia utilizada era simples, de pouca redundância e a manutenção
propriamente dita era realizada somente após a ocorrência da falha, havendo, portanto,
a necessidade de grandes estoques de peças nas empresas.
Segunda Geração: É caracterizada como manutenção preventiva, tendo

ocorrido entre as décadas de 50 e 80, e tendo sua estrutura e organização mais
centralizada quando comparada à primeira geração. Nesta geração de manutenção, a
iniciativa privada começou a adquirir tecnologias semi-automatizadas, de forma a
aumentar sua produção e competitividade. E deste modo, passou-se a adotar modelos
de manutenção de ordem preventiva, com trocas sistematizadas de componentes e
revisões gerais programadas.
Terceira Geração: Esta geração ocorreu entre as décadas de 80 e 2000, onde

foram aplicadas políticas e filosofias como a Manutenção Produtiva Total (TPM),
Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) e Manutenção Preditiva, sendo
159
realizadas de acordo com as informações recebidas durante o monitoramento de

parâmetros e indicativos de ocorrência de falhas. Além disso, nesta geração ocorreu o
uso mais intensivo de tecnologias automatizadas e investimentos de capital, de
maneira a aumentar a disponibilidade dos ativos físicos, a vida útil dos componentes,
bem como uma melhoria na qualidade dos serviços de manutenção.
Quarta Geração: Teve início a partir do ano de 2000, tendo como foco a gestão
dos ativos e a manutenção pró-ativa, sendo a manutenção fundamentada no
planejamento estratégico, ou seja, antes do projeto ser revisado. Nesta geração, existe
um programa de manutenção informando os períodos das intervenções, como
reapertos, inspeções e lavagens, a fim de substituir as manutenções reativas. A partir
desta geração, a Engenharia de Manutenção assume um papel fundamental no
processo, de modo a otimizar os recursos disponíveis, alinhando aos objetivos
estratégicos corporativos com as atividades de campo.
2.3. Terminologias Aplicadas à Manutenção

Considerando os atuais modelos de manutenção de classe mundial utilizados
por grande parte dos países, torna-se importante o entendimento de algumas
terminologias pertinentes:
Defeito: É a ocorrência de desvios em itens que não impedem seu

funcionamento, podendo em curto ou longo prazo transformarem-se em falha.
Falha: Término da capacidade de um ativo em desempenhar a função

requerida, sendo que após a falha, o bem entra em estado de pane.
Pane: É o estado de falha de um item, ou seja, o equipamento deixou de

funcionar.
Confiabilidade: Probabilidade de um item (máquina e equipamento)

desempenhar satisfatoriamente a função requerida, sob condições de operação
estabelecidas por um período de tempo predeterminado.
160
Mantenabilidade: Probabilidade de uma máquina ou equipamento avariado

voltar ao seu estado original, dentro de um intervalo de tempo determinado, quando a
manutenção é executada nas condições preestabelecidas, utilizando-se os meios e
procedimentos recomendados.
Reparo: Trabalho de ordem corretiva executada para recompor as

características originais de um ativo, de forma a readequá-la às finalidades para a qual
foi destinado, em função do tempo de operação e/ou uso inadequado do equipamento.
Inspeção: Tarefa de ordem preventiva objetivando a verificação técnica de

parâmetros, propriedades relativas ao desempenho ou estado dos componentes de um
equipamento ou instalação.
Disponibilidade: Aptidão de um ativo em encontrar-se em perfeitas condições

de uso, a fim de desempenhar determinada função de acordo com as condições
preestabelecidas durante um dado intervalo de tempo.
Disponibilidade mecânica (DM): Aptidão de uma máquina encontrar-se em

perfeitas condições de uso, a fim de desempenhar determinada função conforme as
condições preestabelecidas, durante um dado intervalo de tempo. É a percentagem do
tempo de trabalho programado em que a máquina está mecanicamente apta a realizar
o trabalho produtivo, desconsiderando os tempos em manutenção.
TP - TM
DM   100 DM 
TD
 100
TP TP
Em que: DM = grau de disponibilidade mecânica (%), TP = tempo programado
para o trabalho (horas), TM = tempo de manutenção (horas), e TD = tempo disponível
para o trabalho (horas).
Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures - MTBF): Definido
como a relação entre o número total de horas que um determinado ativo está
disponível para o trabalho e o número de manutenções corretivas realizadas no
período, sendo obtido pela seguinte expressão:
161
Em que: MTBF = Tempo médio entre falhas (horas); HTD = Horas de trabalho
disponíveis; e MC = número de manutenções corretivas realizadas.
Tempo Médio Para Reparos (Mean Time To Repair - MTTR): Definido como a
relação entre as horas destinadas para as manutenções corretivas de determinado
componente, ou seja, os tempos improdutivos de operação e o número de
manutenções corretivas realizadas, obtido pela expressão:
Em que: MTTR = Tempo médio de reparo (horas); HMC = Horas de manutenção

corretiva; e MC = número de manutenções corretivas realizadas.
Tempo Médio Para Falha (TMPF): Refere-se a certos componentes que não
sofrem reparos, ou seja, após a falha são descartados, sendo substituídos por novos,
possuindo um MTTR igual a zero. Deste modo, índice de TMPF engloba principalmente
estes componentes, sendo obtidos pela seguinte expressão:
Em que: TMPF = Tempo médio para falhas (horas); HTD = Horas de trabalho
disponíveis; e NF = número de falhas detectadas em componentes não reparáveis.
Índice de Reativa: O índice de manutenção reativa é calculado por meio do

percentual de manutenções reativas realizadas em cada máquina, obtida expressão:
Em que: IRE = Índice de reativa (%); TMR = Tempo de manutenções reativas

(horas); e TTM = Tempo total de manutenções (horas).
162
Índice de Proativa: O índice de manutenção proativa é calculado pela razão

entre o tempo de manutenções proativas e o tempo total de manutenções realizadas
em cada máquina, obtida pela expressão:
Em que: IPR = Índice de reativa (%); TMPR = Tempo de manutenções proativas

(horas); e TTM = Tempo total de manutenções (horas).
2.4. Tipos de Manutenção

A gestão estratégica caminha da manutenção corretiva não planejada para a
engenharia de manutenção, sendo que os tipos de manutenção adotados pelas
empresas estão diretamente relacionados aos resultados alcançados. Portanto,
existem inúmeras classificações quanto aos tipos de manutenção aplicadas, podendo
ser divididas em:
Manutenção reativa:
Consiste na intervenção necessária para evitar graves consequências aos
instrumentos de produção, à segurança do trabalhador e ao meio ambiente. Trata-se
de uma intervenção aleatória, sendo mais conhecida nas fábricas como “apagar
incêndios”. A manutenção reativa acaba gerando inúmeras paralisações no processo
produtivo, tornando-se bastante onerosa do ponto de vista econômico. Em empresas
líderes de mercado, tal manutenção não é a mais adequada, pois não possibilita
segurança para o cumprimento das metas e prazos.
Manutenção corretiva:
Trata-se de todo trabalho de manutenção realizada em uma máquina,
equipamento, sistema operacional, unidade ou item para correção das falhas
funcionais, eventualmente chamadas de panes, podendo ou não ser planejadas. Com a
modernização do processo produtivo, não é mais aceitável que o equipamento ou
sistema pare de maneira não prevista. Desta forma, o uso deste método de
manutenção seja planejada ou não, deve ser minuciosamente estudado, passando por
163
uma análise econômica criteriosa, justificando somente quando o custo do reparo for
menor em relação à prevenção da ocorrência da falha.
Manutenção preventiva:
A manutenção preventiva refere-se ao serviço realizado no item que não estejam
em falha, sendo realizado antes de sua ocorrência. É definida como um conjunto de
ações a ser efetuada com o propósito de reduzir a probabilidade de falha de um
equipamento, podendo ser considerada uma intervenção prevista, preparada e
programada. Para que este método de manutenção seja maximizado é fundamental a
determinação dos intervalos ótimos de intervenção, visando à maximização do MTBF
bem como do tempo de operação dos ativos.
Manutenção preditiva:
A manutenção preditiva objetiva determinar o período exato para a realização da
intervenção mantenedora, sendo realizada de acordo com as informações recebidas
durante o monitoramento de parâmetros indicativos de falhas da máquina ou
equipamento, como por exemplo, análises de óleos ou componentes.
Manutenção detectiva:
Este tipo de manutenção busca detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção, visando maior confiabilidade dentro das
operações.
Manutenção proativa:
A manutenção proativa constitui-se de uma nova filosofia, onde a manutenção
corretiva não planejada é deixada de lado. Ao contrário da manutenção corretiva
planejada, preventiva e preditiva, a proativa busca inferir diretamente nas causas da
falha-raiz, baseando-se não apenas em sintomas. O objeto é estender a vida útil da
máquina, otimizando o tempo de operação dos ativos, garantindo a disponibilidade dos
equipamentos e instalações com confiabilidade, segurança e custos adequados.
11. 3 Programas de Manutenção
164
3.1. Total Productive Maintenance – TPM

A Total Productive Maintenance (TPM) é um conjunto de atividades onde o
compromisso é voltado para o resultado, buscando atingir a máxima eficiência do
processo produtivo, bem como maximizar a vida útil dos ativos de modo a atingir a
perda zero. A partir do momento em que há um planejamento e programação para a
realização de serviços por parte dos operadores, temos uma atividade mantenedora
presente no organismo produtivo, caracterizando a TPM.
É um método de gestão das atividades de manufatura, cujos objetivos principais
é melhorar a eficácia e aumentar o tempo de vida útil dos equipamentos, eliminando
desperdícios no processo de produção. A TPM tem como base a participação de todos
os membros da empresa, desde a alta gerência até os colaboradores de campo,
envolvendo principalmente os operadores na manutenção, com suporte do
departamento central de manutenção, aumentando o nível de motivação e
comprometimento com o estado do equipamento de equipes de operação.
Em sua terceira fase, a TPM é caracterizada pela satisfação total da empresa
aliada ao rendimento e redução dos custos, tendo como alicerce os oito pilares
representados na Figura 1. O principal objetivo é a melhoria da estrutura da empresa
como um todo, envolvendo todos os processos (ativos, produção, colaboradores,
clientes, entre outros) buscando o rendimento operacional e a perda zero no contexto
global.
Fonte: Adaptado de Biasotto (2006).

Figura 1. Pilares da Total Productive Maintenance - TPM.
3.2. Reliability Centered Maintenance – RCM
165
A Reliability Centred Maintenance– RCM ou Manutenção Centrada na

Confiabilidade teve origem em meados da década de 80 nas indústrias aéreas,
expandindo para os mais diversas atividades da iniciativa privada. Este método de
manutenção tem como principais preocupações a análise das falhas, probabilidades de
recorrências, definição de procedimentos, critérios de priorização baseados em fatores
econômicos e práticas eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício no combate
às falhas.
A RCM objetiva definir um processo sistemático de análise que garanta a
confiabilidade e a segurança da operação com o menor custo possível. É possível
avaliar a criticidade das falhas e identificar conseqüências significantes que afetam a
segurança, a disponibilidade ou custo. Deste modo, o uso desta metodologia permite
selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para cada tipo de
operação.
Para o gerenciamento da RCM é necessário o uso de indicadores de
desempenho como MTBF - Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
e MTTR - Mean Time To Repair (Tempo Médio de Reparo), dentre outros, que são
indispensáveis para dar suporte na tomada de decisões.
3.3. World Class Maintenance – WCM
A World Class Maintenance (Manutenção de Classe Mundial) foi desenvolvido

por Hayes e Wheewright em1984, baseado nas boas práticas empregadas por
empresas de origem alemã, americana e japonesa, sendo posteriormente difundida
pelo Dr. Hajime Yamashina, membro do Royal Swedish Academy of Engineering
Sciences – RCA e professor da Universidade de Kyoto. Focada no contexto de
Manufatura de Classe Mundial, este programa de manutenção é centrado nos pilares
de sustentação, conforme mostrado na Figura 2.
166
Fonte: Adaptado de Yamashina (2000).

Figura 2. Pilares da World Class Maintenance – WCM.
A Manutenção Classe Mundial é um sistema em que a organização alia

liderança com processos robustos e uma cultura colaborativa para assegurar que a
visão e o senso de propriedade dos métodos de manutenção permeiem por toda a
organização.
11.5. Infraestrutura Básica de Manutenção na Colheita de Madeira
Na área florestal, principalmente na colheita da madeira, que utiliza-se de

máquinas e equipamentos modernos e de elevada tecnologia, a manutenção é de
fundamental importância para a garantia da produção, com eficiência, qualidade,
segurança e baixo custos. Por isso, a infraestrutura básica necessária é descrida
abaixo, obviamente, podendo ser maior ou menor, conforme o porte e disponibilidade
de recurso financeiro disponível na empresa florestal.
Oficina Central:
Trata-se da oficina localizada normalmente na sede da empresa ou fazenda,
destinada à realização de serviços especializados, como revisões periódicas das
máquinas e troca de componentes complexos (Figura 3). Também pode possuir
almoxarifado, onde são estocadas as principais peças das máquinas, equipamentos e
veículos da empresa, como pneus, filtros, mangueiras e demais componentes de uso
frequente. Além disso, normalmente abriga a equipe de gestores, técnicos e
mecânicos, responsáveis pelo planejamento e execução das atividades de
manutenção.
167
Figura 3. Oficina central utilizada em serviços de manutenção especializados.
Caminhão oficina:
Trata-se de um veículo adaptado equipado com bancadas, máquina de solda,
morsa, furadeira, afiador de correntes e demais acessórios, necessários para a
realização da manutenção das máquinas e equipamentos no campo. O veículo possui
ainda um gerador de energia e compressor de ar, sendo comumente utilizados para os
serviços de manutenção mais técnicos ou revisões dos equipamentos, além da
confecção de mangueiras e da revitalização de alguns componentes (quando possível)
retirados das máquinas (Figura 4).
O caminhão oficina pode ainda possui um almoxarifado de campo básico,
contendo as peças e componentes comumente utilizados durante as manutenções das
máquinas, tais como: mangueiras, terminais, filtros, etc.
Figura 4. Caminhão oficina utilizado nas manutenções de campo.
Caminhão comboio:
168
Trata-se de um veículo adaptado, equipado com tanque de óleo diesel e

lubrificantes para realização do abastecimento e lubrificações diárias das máquinas,
permanecendo ou não em tempo integral no campo durante as operações (Figura 5).
Figura 5. Caminhão comboio utilizado no abastecimento das máquinas no

campo.
Caminhão pipa:
Veículo equipado com tanque de água e aditivos necessários para a realização
da lavagem das máquinas no campo. Este veículo normalmente não permanece em
tempo integral no campo, considerando que os procedimentos de lavagem das
máquinas ocorrem em determinados intervalos de tempo (Figura 6).
Figura 6. Caminhão pipa utilizado na lavagem das máquinas no campo.
Veículo de apoio:
Veículo adaptado usado pelos mecânicos para o deslocamento interno no
campo, visando o rápido atendimento às máquinas que necessitam de manutenção.
169
Deve ser usados de preferência veículos de pequeno porte e com tração 4x4,
possibilitando acessar locais de difícil acesso. Deve possuir ainda guincho e caixa de
ferramentas de uso comum facilitando o serviço dos mecânicos no campo (Figura 7).
Figura 7. Veículo de apoio para realização das manutenções.
Carreta de solda:
Trata-se de uma carreta de pequeno porte utilizada para realização de pequenos
trabalhos de solda (baixa complexidade) no local de trabalho das máquinas, permitindo
maior agilidade no atendimento. É equipado com gerador e demais componentes
necessários para execução do serviço (Figura 8).
Figura 8. Carreta utilizada em serviços de soldas.
11.6 Custo da Manutenção
Nenhum estudo de implantação de programas de manutenção, em qualquer

empresa, pode ser devidamente efetuado sem considerar os custos envolvidos. Os
custos são os fatores mais importantes a serem examinados para se decidir entre
diferentes programas de manutenção.
170
Os custos envolvidos, sejam diretos ou indiretos, são fundamentais para a

decisão de realizar ou não as atividades de manutenção. A questão principal a ser
discutida é a forma como os custos são analisados. Somente quando os custos de um
programa de manutenção são comparados com os custos gerais originados pela falta
de manutenção é que se consegue persuadir os gerentes de empresas a implementá-
los. Cabe mostrar que, os investimentos aplicados em programas de manutenção é, na
verdade, um investimento, que proporciona redução não somente nos custos de
reparos, mas também de parada das máquinas.
A importância da função manutenção e a opção consciente de seu modelo nem
sempre são claras e levadas em consideração na análise das estratégias das
organizações – e quando o são, acabam sendo descartadas por uma análise incorreta
dos custos envolvidos. O fator custo da manutenção, quando analisado isoladamente,
acaba inibindo as empresas a considerar em sua estratégia essa manutenção,
relegando-a a uma posição secundária, ou mesmo, a ser vista como um mal
necessário.
Os custos gerados pela manutenção são apenas a ponta de um iceberg. Essa
ponta visível corresponde aos custos com mão-de-obra, ferramentas e instrumentos,
material aplicado nos reparos, custo com subcontratação e outros referentes às
instalações ocupadas pela equipe de manutenção. Abaixo dessa parte visível do
iceberg, estão os maiores custos, que são invisíveis e decorrentes da indisponibilidade
da máquina.
O custo da indisponibilidade concentra-se naqueles decorrentes da perda de
produção, da não-qualidade dos produtos, da recomposição da produção e das
penalidades comerciais, com possíveis consequências sobre a imagem da empresa.
Tomando a manutenção como premissa para a redução dos custos da
produção, deve-se definir a melhor política a ser adotada para a otimização dos custos.
Essa análise pode ser observada na Figura 9, que ilustra a relação entre o custo com
manutenção preventiva e o custo da falha.
171
Figura 9. Custos versus nível de manutenção.
Entre os custos decorrentes da falha estão as peças e a mão-de-obra

necessárias ao reparo e, principalmente, o custo da indisponibilidade do equipamento.
A Figura 9 mostra que investimentos crescentes em manutenção preventiva reduzem
os custos decorrentes das falhas e, em consequência, diminuem o custo total da
manutenção. Entretanto, o gráfico mostra também que, a partir do ponto ótimo em
investimento com manutenção preventiva, mais investimentos trazem poucos
benefícios para a redução dos custos da falha e acabam elevando o custo total. Essa
questão foi estudada por Murty & Naikan (1995), que trabalham os limites da
disponibilidade e apresentam um modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de
disponibilidade, como mostrado no gráfico da Figura 10.
Figura 10. Gráfico lucro versus disponibilidade (Murty & Naikan, 1995).
A Figura 10 mostra que a busca por falha zero requer investimentos cada vez
maiores com manutenção. E desta forma, encontrar o ponto ótimo de disponibilidade,
em que o custo da manutenção proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar
máximo lucro à operação é o grande desafio na gestão da manutenção.
172
É muito importante observar que, na busca do ponto ótimo, a política de

manutenção a ser adotada deve levar em consideração aspectos, tais como:
importância do equipamento para o processo, o custo do equipamento e de sua
reposição, as consequências da falha do equipamento no processo, o ritmo de
produção, dentre outros. Tais fatores indicam que a política de manutenção não pode
ser a mesma para todos os equipamentos, mas deve ser diferenciada entre eles, na
busca do ponto ótimo entre disponibilidade e custo.
Neste sentido, para a determinação do custo de manutenção é necessário a
obtenção de informações reais, obtidas por meio da coleta de informações. O custo da
manutenção deve ser obtido contemplando os seguintes custos parciais: pessoal
(salário, encargos sociais e transporte), materiais (combustíveis, lubrificantes e graxas,
óleo hidráulico, material rodante, etc.), serviços externos (análise de óleos, serviços
terceirizados, etc.), depreciação e perda de faturamento.
Custo de Pessoal:
O custo de pessoal inclui as despesas com salários, encargos sociais e outros
benefícios fornecidos pela empresa, como por exemplo, a participação no lucro,
devendo ser obtidos por meio dos valores mensais divididos pelas respectivas
quantidades de horas trabalhadas.
Custo de Materiais:
É todo o custo com reposição de peças, consumo de água, capital imobilizado,
custos ligados à gestão dos almoxarifados e do setor de compras, devendo ser obtidos
por meio dos valores mensais pelas horas trabalhadas.
Custo de Serviços Externos:

Os custos externos que se referem aos contratos com empresas terceirizadas
para execução de serviços permanentes são obtidos pela obtenção dos valores
mensais pelas horas trabalhadas.
Custo de Depreciação:
173
Trata-se da recuperação do investimento aplicado na aquisição dos veículos

utilizados como apoio para a execução da manutenção, obtido pela seguinte
expressão:
Em que: DP = Depreciação (R$/He); VA = Valor de aquisição dos veículos

(R$);VR = Valor de revenda (R$); N = Vida útil estimada (anos); e TEA= Tempo efetivo
de uso (anos).
Custo de Perda de Faturamento:

São os custos referentes à perda de produção e desperdício de matéria-prima,
obtidos junto ao setor de manutenção em valores mensais pelas respectivas horas
trabalhadas nos messes de avaliação.
Custo Total de Manutenção:

Refere-se ao somatório dos custos de pessoal, de materiais, custo de serviços
externos, depreciação e perda de faturamento, obtido pela expressão:
Em que: CM = Custo de manutenção (R$/he); CP = Custo de pessoal (R$/he);

CMT = Custo de materiais (R$/he); CSE = Custo de serviços externos (R$/he); CD =
Custo de depreciação (R$/he); e CPF = Custo de perda por faturamento (R$/he).
11.7 CONSIDARAÇÕES FINAIS
Em função do avanço constante da mecanização nas operações de colheita da

madeira, com uso de máquinas e equipamentos modernos e de elevada tecnologia, a
manutenção mecânica torna-se de fundamental importância para o sucesso do
empreendimento florestal.
A manutenção pode ser considerada como um ponto estratégico para o sucesso
da colheita de madeira, exigindo um planejamento detalhado, mão de obra
especializada e gestão eficiente. Neste aspecto, alguns fatores como histórico das
174
falhas, peças disponíveis em estoque, treinamento dos mecânicos e metodologias de

manutenção devem ser considerados para assegurar a máxima capacidade produtiva
das máquinas e com baixos custos, garantindo um retorno ótimo dos investimentos.
11.8 Bibliografia
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. Norma NBR

5462: confiabilidade e mantenabilidade – terminologia. Rio de Janeiro, 1994.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO E GESTÃO DE ATIVOS –
ABRAMAN. Documento nacional: A situação da manutenção no Brasil. 5º Congresso
Mundial de Manutenção e Gestão de Ativos. Salvador, BA: 2013.
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SCHONBERGER, R. J. World class manufacturing: the lessons on simplicity
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TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. Manutenção produtiva total. São Paulo: IMAM,
2000.
VIANA, H. R. G. Planejamento e Controle da Manutenção. 6ª.ed. Rio de
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YAMAGUCHI, C. T. TPM – Manutenção produtiva total. ICAP – Instituto de
Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional. São João Del-Rei, MG. 2005.
YAMASHINA, H. Challenge to world class manufacturing. International Journal
of Quality of Reliability Management, Kyoto, v. 12, n. 34, p. 30-31, 2000.
176
CAPÍTULO XII
FERRAMENTAS UTILIZADAS NO MEIO RURAL

Rafael Picanço De Oliveira
12.1 Introdução
São consideradas máquinas e os implementos agrícolas os equipamentos
utilizados direta e indiretamente nos meios de produção rural. Nestes termos são
englobadas tantos as maquinas agrícolas quanto as ferramentas que serão utilizadas
para a manutenção dos equipamentos. Este capitulo introduzira os principais aspectos
do ferramental utilizado na operação, manutenção e instalações dos equipamentos
agrícolas.
12.1- Ferramentas
O emprego das ferramentas pelo homem representou um marco na evolução da

história da humanidade. Algumas ferramentas são necessárias e imprescindíveis na
propriedade para efetuar os reparos e a manutenção dos maquinários na propriedade.
Aqui somente será feita uma sucinta apresentação das principais ferramentas utilizadas
em uma oficina rural.
Ferramentas de torção: aquelas que realizam um movimento de rotação

quando aplicada uma força em seu manejo, como: chaves de fenda, “Phillips”, “Allen” e
de boca.
Ferramentas de percussão: são manejadas por meio de impacto, visando a
aplicação de esforços superiores aos obtidos por pressão manual martelos (unha, bola,
pena reta e cruzada, furador e de borracha), marreta, os macetes, bigorna, o corta-frio,
punções.
Figura 1: Ferramentas de impacto.
Ferramentas de preensão: aquelas utilizadas para segurar peças (preensão) e

realizar cortes. Ex.: alicates, a morsa e os grampos.
Ferramentas de corte: utilizadas para o corte de outros elementos podem ser
classificadas de acordo com o tipo de corte efetuado corte por cisalhamento: tesoura,
corte por abrasão: lixas para madeira e metal, esmeril e discos para policorte. corte por
percussão: talhadeiras, cinzéis, vazadores, corta-frio corte por desbaste ou
levantamento de cavaco: serras, brocas corte por esmagamento: as talhadeiras, corta-
frio
Figura 3: Exemplos de ferramentas de corte.
Chave de fenda simples: é utilizada para aperto e desaperto de parafusos que

possuem cabeças com ranhura simples (fenda). Esse tipo de chave pode ser dividido
em: simples, cotoco e fenda angular dupla. Chave de fenda cruzada ou philips: é uma
variação da chave de fenda. É uma ferramenta de aperto utilizada em parafusos com
cabeça de fenda cruzada.
178
Figura 4: Chave Philips tipo cotoco.
Para cada tipo de parafuso há uma chave com ponta diferente. As chaves
podem apresentar acessórios tais como catracas, roscas sem-fim e garras para
fixação, bem como pontas magnetizadas e dimensões reduzidas para facilitar o
manuseio em locais de difícil acesso.
Chave allen: também uma variação da chave de fenda. Possui o formato em “L”
e é constituída por seis lados, sendo também chamada de “chave L”. É utilizada em
parafusos com depressão na cabeça em formato hexagonal
Figura 5: Chave allen.
Chave de boca: ferramentas de aperto que possuem aberturas fixas nas

extremidades e utilizam o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e
porcas. As extremidades da chave de boca possuem dimensões diferentes e podem
apresentar as unidades de medidas em milímetros ou polegadas.
179
Figura 6: Chave de boca.
Chave de estrias: uma variação da chave de boca, se ajusta melhor ao redor da

porca ou parafuso, dando maior firmeza e proporcionando um aperto mais regular e
maior segurança ao operador do que a chave de boca simples. indicadas para fazer
apertos finais e desapertos iniciais, possibilitando torques superiores e mais seguros.
Chave combinada: associação da chave de boca simples com a chave de
estrias. A parte de estriais é mais usada para “quebrar” o aperto e a parte de boca para
extrair por completo a porca ou parafuso.
Chave combinada: destinadas ao aperto e desaperto de porcas e parafusos
hexagonais ou quadrados Manivela, Junta universal: acessar porcas e parafusos em
ângulos diversos, depende sempre de um cabo de força,
Cabo de força: utilizado para o aperto final (maior torque),
Catraca: rapidez no serviço executado, não devem ser utilizadas para apertos
finais e desapertos iniciais,
Extensão: acesso a locais difíceis, também necessita de cabo de força.
Figura: 7 Equipamentos suplementares utilizados em chaves.
180
Chaves sextavadas: também chamadas de cachimbo, estas chaves possuem

extremidades hexagonais e podem ser de vários formatos, tais como “L”, “T” e cruz.
Apresentam funções específicas, recebendo denominações especiais; como por
exemplo, chaves em “T” (chave de vela) e em cruz (chave de roda).
Chaves de boca ajustável: permite a regulagem de abertura (medida da boca)
e por esse motivo são muito versáteis, ajuntando-se aos diversos tipos e tamanhos de
cabeças de parafusos e porcas. comumente conhecidas como chave Inglesa, Francesa
e Grifo.
Figura 8: Chave ajustável.
Alicates: são ferramentas manuais de aço carbono compostas de dois braços e

um pino de articulação. – utilizado para segurar, cortar, dobrar, colocar e retirar
determinadas peças. Diferentemente do que se imagina, os alicates não são
ferramentas de apertos.
Serrote: usado para cortes precisos em madeira. Fique atento: movimentos
curtos e irregulares dispendem energia e provocam desgaste desigual dos dentes.
Tenaz: é um tipo de alicate para pegar objetos metálicos quentes e à distância e,
por isso, dotado de longos cabos. Apropriada para trabalhar com ferraduras. Bastante
resistente, é projetada para suportar árduas tarefas.
Figura 1: Tenaz
181
Carrinho de mão: ideal para transportar pesos, facilita o deslocamento de cargas

que podem ser pesadas ou incômodas.
Arco de Serra: O arco de serra é muito utilizado para cortes em diferentes tipos
de materiais, como: tubos, barras metálicas, madeira, entre outros. É usado em
marcenaria, serralheria, esquadria, carpintaria, hidráulica e outros. Seu funcionamento
é muito simples, quanto maior a tensão dada pelo aperto do parafuso que fixa a lâmina
no arco, melhor será o corte. Permite a troca da lâmina e geralmente possui cabo
ergonômico, o que facilita para que o profissional segure a ferramenta com mais
firmeza.
Alicate: Muitos acham que o alicate só serve para pegar e apertar coisas, mas a
sua utilidade vai muito além disso, na verdade, ele serve para multiplicar a força e
facilitar a dobra e o corte de materiais resistentes. Existe uma grande variedade de
alicates, como: alicates de pressão, alicates de corte, alicate bomba d’água, alicate
universal, alicate crimpador, alicate de corte, alicate de bico, alicate para
balanceamento, alicate multifunções e alicate para anéis.
Furadeira: A furadeira é um itens essencial em qualquer casa ou oficina. Muito
versátil, ela fura vários tipos de superfícies, como: concreto, madeira e até metais.
Existem vários tipos no mercado, como: furadeira de impacto furadeira sem
impacto, furadeira portátil, furadeira de bancada e a furadeira / parafusadeira.
Enxada: A enxada, sachola ou guatambu é uma ferramenta usada geralmente
na agricultura, embora também seja usada para outras tarefas, consta de uma parte
larga e achatada, à qual se adapta um cabo para segurá-la, mais ou menos longo.
Foice: A foice é uma antiga ferramenta agrícola, que tem a característica
peculiar curvilínea. É um importante instrumento de manuseio nas atividades de
agricultura, principalmente para a colheita de cereais.
Enxadão: Ferramenta utilizada na agricultura com função principal de abrir
covas.
Machado: Um machado é uma ferramenta de corte, ferramenta essa originária
do martelo, sendo um martelo que tem pelo menos uma das extremidades amoladas e
própria para o corte, sendo portanto um martelo concebido.
182
Figura 2: Machado
Roçadeira: A roçadeira é um equipamento útil para aparar grama e pequenas

ervas que aparecem em plantações. Pode ser utilizada para limpeza de hortas ou em
outras pequenas culturas. Ideal para quem necessita de um equipamento versátil para
o corte de grama em grandes áreas residenciais, chácaras e sítios, condomínios,
praças, parques e vias públicas. As roçadeiras elétricas são muito seguras e contam
com uma proteção próxima ao corte. Possuem uma boa potência e são capazes de
realizar bons serviços em qualquer tipo de gramado. As roçadeiras à gasolina são
muito resistentes, e não precisam estar próximas de uma rede de energia. As duas
apresentam boa aplicação na agricultura familiar.
Motosserras: A motosserra é muito utilizada para poda de árvore e corte de
lenha. Trata-se de uma ferramenta composta por um motor que faz girar uma corrente
com dentes cortantes acoplados. Com a motosserra à gasolina, você tem a vantagem
de possuir mais agilidade no trabalho, pois dispensa fios e carregadores, além de ser
mais potente. A motosserra elétrica também tem suas qualidades. São silenciosas e de
fácil manuseio, mas estão limitadas pelo comprimento do fio.
12.2- Manutenção
O s equipamentos devem passar periodicamente por manutenções, como

limpezas, lubrificações, verificação do estado de correias, rolamentos, catracas,
desgaste de dentes ou afiação de partes cortantes, etc
Alguns cuidados devem ser tomados com as ferramentas:
183
Devem ser guardadas nos seus devidos lugares sempre que não estiverem em
uso.
Evitar que a ferramenta seja abandonada em locais onde possam provocar
acidentes.
Antes de iniciar o trabalho, o operador deve fazer uma revisão na ferramenta,
sobretudo, verificando cabos e encaixes, se existirem, assegurando-se que a mesma
se encontre apta para a tarefa
Efetuar a limpeza das ferramentas ao final da sua utilização para conservá-las
em boas condições de uso.
Devem ser transportadas em local apropriado, como por exemplo, em caixa sob
medida.
Ferramentas de corte nunca devem ser transportadas no bolso de calças ou
camisas.
12.3- Instalação dos equipamentos e ferramentas utilizadas em meio rural.
As máquinas e as ferramentas agrícolas possuem um custo inicial elevado e

devem ser guardadas em um abrigo ou galpão. Essas instalações podem ser
constituídas de estruturas sofisticadas ou mesmo bastante simples. O importante é que
elas protejam o maquinário de intempéries como raios solares, chuvas, ventos, geadas,
entre outros.
Fatores considerados
Custos: na produção agrícola/florestal está embutido o custo da depreciação das

máquinas e ferramentas, que é inversamente proporcional à conservação das mesmas.
Organização: um abrigo de máquinas pode auxiliar na organização e controle
das máquinas e implementos quando se tem grande número de tratores. Caso haja
poucas máquinas, a organização e controle podem ser realizados na própria sede da
propriedade.
Acesso: deve ser fácil para todos os pontos de trabalho, tendo estradas largas e
de boa qualidade para evitar acidentes e danos aos equipamentos;
184
Centralização e topografia: o abrigo deverá ser central em relação às áreas

mais utilizadas, com uma declividade suave para facilitar o escoamento de água da
chuva;
Disponibilidade de água e energia: para limpeza e manutenção das máquinas.
Segurança: deve ser localizado em local seguro contra roubos e vandalismo,
próximo da sede ou perto das casas dos funcionários.
GALPÃO: é o espaço destinado à proteger as máquinas e ferramentas dos
intempéries. Deve ter pé direito respeitando a altura das máquinas pertencentes à
propriedade; Boa ventilação e formato retangular para facilitar uma provável ampliação
do local;
Figura 34: Galpão de maquinas.
Almoxarifado: O almoxarifado é o local onde se armazenam as peças de

reposição. Oficina rural: geralmente é encontrada em propriedades com um maior
número de máquinas, a fim de facilitar as manutenções preventiva e corretiva, evitando
assim, o transporte do trator para fora da propriedade, fazendo com que os reparos
possam ser realizados no próprio abrigo.
12.3 Referências
Nogueira Filho, Hércules Mecanização agrícola / Hércules Nogueira Filho, Jonas
Janner Hamann. – Santa Maria: Universidade Federal de Santa Maria, Colégio
Politécnico: Rede e-Tec Brasil, 2016.
CARVALHO, R., AMARO, M., FERREIRA, V. Máquinas agrícolas. Algumas
normas, cuidados, conselhos e esclarecimentos. Divulgação 14 : 1, 1982, p.69.
185
FERNANDES, H.C., VILLIOTI, C. A. Caderno didático – Práticas de ENG 337.

2005, 55p. GEDORE. Catálogo eletrônico de produtos. Cd-Rom. 2004. GUIA Nei Brasil.
Ferramentas manuais: a segurança e eficiência comandam o design. Disponível em: .
Acesso: 25/10//2006.
INSTRUÇÕES NORMATIVAS EM SEGURANÇA DO TRABALHO - Instrução
normativa Nº 17 - Prevenção de riscos das oficinas mecânicas. Disponível em: .
Acesso: 11/11/2006.
PAULI, E. A., ULIANA, F. S. Mecânica: Ferramentas e seus acessórios.
SENAI&CST-ES, 1996, 68p.
SILVEIRA, M. G. Os cuidados com o trator. Ed. Aprenda Fácil. Viçosa-MG. Série
Mecanização, v.1, 309p, 2001.
186
CAPÍTULO XIII
ORGANIZAÇÃO DE OFICINA RURAL E ABRIGO DE MÁQUINAS

Fausto Antônio Domingos Júnior
Daniel Pena Pereira
13.1 ESCOLHA DO LOCAL
No setor florestal, a colheita e o transporte de madeira são as etapas mais

importantes, economicamente, dada a sua alta participação no custo final do produto e
os riscos de perdas envolvidos nessas atividades. Segundo Minetti; Souza; Fiedler
(2002), em torno de 40 a 50% dos custos de produção de celulose são devidos ao
produto florestal e, destes, cerca de 50% ou mais referem-se aos custos de colheita e
transporte.
As máquinas florestais, assim como a maioria das máquinas, devem trabalhar o
máximo de tempo possível por meio do rodízio de turnos entre seus operadores. Desta
forma, para permitir maior eficiência do deslocamento das máquinas até a oficina ou
abrigo, eles devem ser locados em pontos estratégicos que permitam um fácil acesso a
partir de qualquer local da área agrícola.
É extremamente importante ressaltar a necessidade de acesso à energia elétrica
e à água. A energia é necessária não só para a iluminação do local, mas
principalmente para o uso de diversos equipamentos que são utilizados para a
manutenção das máquinas. A água, além de ser utilizada nos sistemas de
arrefecimento das máquinas também é necessária para a limpeza a fim de garantir
uma vida útil maior, tanto das máquinas quanto dos implementos.
Não podemos desconsiderar a topografia do terreno. A fim de evitar um custo
muito grande com a movimentação de terra opta-se por se construir em áreas planas.
A pequena declividade necessária para o escoamento de água deverá ser obtida por
pequena declividade no momento da construção do contra-piso e do piso.
Com intuito de evitar grande insolação no interior do abrigo de máquinas deve-
se adotar o sentido leste e oeste para o comprimento do galpão (PEREIRA, 2009).
Assim, será garantido um tempo maior de proteção das máquinas, equipamentos,
peças e alguns produtos de manutenção em relação aos danos que o sol poderia
causar.
13.2 NORMATIZAÇÃO
A norma regulamentadora NR-12 diz respeito à segurança no trabalho em

máquinas e equipamentos, sendo que, por meio dela devemos ficar atentos a alguns
aspectos construtivos das instalações em questão (NR, 2017).
As vias de circulação e de saída devem ter no mínimo 1,20 m. para garantir uma
boa mobilidade sem afetar a segurança de pessoas. Não se pode esquecer que em
casos como da oficina e lavador, deverão ser considerados os espaços necessários
para a locação dos armários e equipamentos que também demandarão de suas vias de
circulação em seu entorno.
Para que o trabalhador tenha condições ergonômicas favoráveis para a
execução de seus serviços é preciso ficar atento à norma regulamentadora NR-17 que
diz respeito justamente a este assunto. A NR-17 aborda as questões do uso correto
dos mobiliários, equipamentos, as condições sanitárias e de conforto, entre outros
pontos que devem ser levados em consideração no planejamento deste tipo de
instalação (NR, 2007).
13.3 PARTES CONSTITUINTES

De um modo geral, constitui dependência indispensável em qualquer
propriedade agrícola, a oficina de reparo ou ajustagem da maquinaria agrícola.
Modesta ou de grandes dimensões, de acordo com a natureza, a área, e
principalmente com a mecanização da propriedade, a referida oficina não deixará de
figurar ao lado das outras construções. Não só porque é uma garantia para o
rendimento objetivado, mas também porque é um reflexo do adiantamento técnico-
agrário (LEME, 1945).
Destarte, procuraremos a seguir, dar alguns esclarecimentos sobre a
constituição de uma oficina, estudando os seguintes tópicos:
I - Localização da oficina
II - Construção e seus detalhes
188
III - Implementos
IV - Ferramentas e utensílios
V - Material
VI - Conservação da oficina.
No caso de maquinaria agrícola ou florestal, a instalação adequada para atender

as máquinas florestais deve contar com um pátio de manobra, oficina,
escritório/almoxarifado e abrigo para as máquinas.
LOCALIZAÇÃO
Para o bom rendimento da oficina, é importante que esteja bem situada na
propriedade. A exata localização, dentre outros fatores, depende do tipo da oficina e
das condições locais. Porém, na generalidade dos casos, deve ficar num local salubre,
em terreno seco e resistente, onde seja servida de água e eletricidade e com fácil
acesso.
CONSTRUÇÃO
Por se tratar de um abrigo para máquinas de grande porte devemos nos atentar
à altura total das maiores máquinas com suas lanças recolhidas, conforme figura 1. O
ideal seria o uso de pé-direito de no mínimo 4,90 m. até o máximo de 6,00 m, sempre
levando em consideração a altura da máquina mais alta.
FIGURA 1 – Harvester constituído de uma escavadora hidráulica, sistema

rodante de esteira, com grua de acionamento hidráulico e cabeçote harvester.
Fonte: BANTEL, 2006.
189
Ao ser recolhida, a lança da máquina passa a apresentar maior altura,

todavia diminuía a metragem quadrada total que a máquina ocuparia com ela
estendida. Ao levarmos em consideração o custo benefício da construção percebemos
que é compensatório a elevação do pé-direito em relação ao aumento de área
construída.
Levando em consideração o abrigo de 6 máquinas com as dimensões de
um harvester, chegamos à área de 52,38 m² para cada máquina, conforme o croqui
apresentado na figura 2. Esta área permitirá o livre deslocamento do operário ao seu
redor para a realização de qualquer tipo de verificação de baixa complexidade.
FIGURA 1 – Especificações de Harvester de esteiras da John Deere. A – topo

da cabine, 4,13 m; B – comprimento total da esteira, 4,90 m; C – comprimento da
esteira em contato com o solo, 3,83 m; D – giro traseiro, 3,23 m; E - alcance máximo da
lança, 10,34 m, alcance mínimo da lança, 4,21 m.
Fonte: John Deere, 2015.
Constatando-se a necessidade de algum reparo ou manutenção, a

máquina deve ser levada até a oficina, onde com um espaço maior e com as
ferramentas e equipamentos adequados será possível realizar os serviços necessários.
Para a oficina é preciso lembrar que a área de circulação será mais intensa e poderá
contar com o uso de ferramentas e equipamentos ao redor da máquina. Além disso, é
necessário o uso de armários, bancadas e espaço para equipamentos que ocupam
uma área relevante no interior da oficina. Por isso, a área da oficina deve ser no
190
mínimo o dobro da área da vaga de abrigo de uma máquina, podendo chegar a três
vezes o tamanho da vaga, ao se tratar de máquinas e implementos florestais.
A necessidade de se realizar a limpeza e troca de óleos e lubrificantes
das máquinas faz com que seja necessário um local com fosso. O dimensionamento do
fosso será em função da bitola das máquinas. Neste caso cabe verificar todas as
bitolas das máquinas utilizadas a fim de adequar a largura do fosso de forma que
permita um maior alcance na parte inferior das máquinas. O mesmo local em que serão
realizadas as trocas de óleo e lubrificantes deverá ser utilizada como lavador.
O lavador deverá ter o dobro, ou mais, de área em relação à vaga de uma
máquina. Cabe ressaltar que, devido aos diversos resíduos produzidos com a limpeza
do equipamento e com a troca de óleo é necessário que seja construído um sistema de
separação de água e óleo a fim de evitar a contaminação do solo.
O depósito de combustível poderá ser anexo à oficina ou ao lavador e
deverá ser dimensionado de forma a garantir o reabastecimento do mesmo antes que a
propriedade esteja totalmente desabastecida.
É interessante que exista uma área de circulação que interligue todos os
setores do galpão de máquinas a fim de facilitar o transito de peças e máquinas
auxiliares de carregamento.
191
FIGURA 3 – Croqui para elaboração de projeto para construção de galpão para

abrigo de máquinas florestais e oficina. Fonte: Os autores.
13.4 IMPLEMENTOS
Na oficina é necessário que alguns equipamentos básicos permaneçam sempre
a disposição para atender às necessidades dos mecânicos em relação às demandas
de manutenção. Segundo Pereira, 2009, estes equipamentos são: torno de bancada,
192
policorte, moto-esmeril, furador de coluna, torno-mecânico, máquina de solda, tesoura

mecânica, macaco hidráulico, compressor de ar e vulcanizadora.
Bancadas e prateleiras
Escolhe-se uma bancada resistente, que apresente os requisitos comuns, isto é,

2 a 2,5 m. de comprimento por 0,80 a 1,00 m. de largura; cacifo, prensa, etc. Para os
trabalhos de ferraria e mecânica, usa-se sólida bancada de ferreiro, dotada de tornos
de prender (morsa), gavetas, motores, esmeril, furadeira.
FIGURA 4 – Tipo de bancada para oficina agrícola. Fonte: Leme (1945).
13.5 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
Os materiais mais utilizados para a construção de galpões são as

estruturas em aço e convencionalmente a alvenaria. O uso das estruturas metálicas
tem crescido devido a sua rápida implantação e à possibilidade de se trabalhar com
estruturas modulares o que permite ampliar ou diminuir a instalação com facilidade, de
acordo com as necessidades do momento.
Contudo, mesmo ao se trabalhar com estruturas metálicas, o uso da
alvenaria acaba sendo utilizado em determinados momentos devido à necessidade de
abrigos mais protegidos. O que se tem percebido atualmente é o uso de diversos
193
materiais que permitem chegar a instalações rurais com um custo benefício bem
interessante.
Cabe ressaltar que o abrigo de máquina é um local em que a mesma
deverá permanecer por pouco tempo já que o intuito do uso de máquinas é fazer com
que as operações realizadas por elas aconteçam o maior número de horas e dias
possíveis. Assim sendo, o local que será destinado apenas ao abrigo das máquinas
não necessita obrigatoriamente de ser fechado, podendo permanecer apenas com a
cobertura. Ao contrário da oficina e do lavador que contará com equipamentos e
pessoas trabalhando.
O número de ferramentas que uma oficina qualquer deve possuir, pode-se
dizer, é indeternimável, uma vez que cada trabalho exige uma ferramenta especial.
Destarte a lista que organizamos a seguir, como é natural, modifica-se conforme a
natureza da oficina, de acordo com cada oficina. Esta lista servirá para orientação para
uso, por exemplo, na área de serralheria:
1 - Escala de aço - 1 m. (graduações em mm. e polegadas)
2 - Compassos direitos de 10 a 30 cm.
1 - Compasso de volta (externo) - 15 cm.
1 - Compasso de furo (interno) - 15 cm.
2 - Esquadros metálico - 20 x 40, e 7,5 x 10 cm. 1 - Meia-esquadria - 20 cm.
1 - Graminho - 20 cm.
1 - Armação ajustável para serra - 20 a 30 cm. e várias serras.
Tarrachas - machos e cosinetes - Whit de 1/8" a 1".
(0,3 a 2,5 cm.). Tarrachas - machos e cosinetes para tubos (canos)
- 1/8" a 1" (0,3 a 2,5 cm.).
1 - Tesoura para folhas e chapas - N.° 10.
2 - Chaves para tubo (cano) - 0,3 a 2,5 cm. (1,8" a J").
3 - Chaves bico de papagaio (inglesa de cabeça redonda)
- 10, 20 e 30 cm. 1 - Jogo de chaves fixas de duas bocas. 1 - Jogo de chaves
tubulares (para porcas quadradas e hexagonais).
1 - Jogo de chaves para parafusos de fenda (simples e com ca traça).
1 - Torno para prender tubos - 0,3 a 3,8 cm. (1/8" a 1 1/2").
2 - Alicates universais - 16 e 20 cm.
1 - Alicate de mordentes redondos (gazista) - 20 cm.
194
2 - Martelos - 450 e 700 gr.

Limas - Seções e tamanhos diversos. Grossas - Seções e tamanhos diversos.
Limatões - Secções e tamanhos diversos.
1 - Jogo de brocas de 0,16 a 2,5 cm. (1/16" a 1").
2 - Ponteiros. 1 - Riscador.
1 - Escova de aço.
13.6 CONSERVAÇÃO
Conforme ressaltado por Leme (1945), os serviços que uma oficina pode
prestar dependem em grande parte das condições de sua manutenção, ou ainda da
disposição e conservação do seu material. A sua utilidade não advém somente do fato
de existir na propriedade com grande número de ferramentas e, sim, também da ordem
e zelo em que é mantida. Pois, o que se pode esperar duma oficina cujas bancadas
permanecem continuamente cobertas de ferramentas, peças quebradas, oxidadas ou
sujas de óleo, quando não existem outros utensílios, estampando verdadeira
desordem?
O preventivo contra esses inconvenientes está nas próprias mãos do
responsável pela oficina. Assim, deve-se conservar as ferramentas em seus lugares,,
nas prateleiras ou armários, quando não estejam em serviço. Concluído o trabalho
cada ferramenta deverá voltar ao seu devido lugar. É necessário ainda, manter as
ferramentas sempre em condições de prestar bons serviços, o que aliás reverte em
beneficio da oficina, pela sua maior duração. Por exemplo, afiação e ajustes de
ferramentas, limpeza para evitar a oxidação.
Encerramos assim o presente trabalho, concordando com o Prof. Hugo de
Almeida Leme: cujo objetivo outro não era senão o de apresentar em linguagem
simples, algo da importante dependência da propriedade agrícola, que é a oficina
mecânica e o abrigo das máquinas. A eficiência de uma empresa ou propriedade não
se restringe apenas ao exame de sua localização, de suas culturas, a produtividades,
etc., e sim, se estende pelo exame do estado de suas construções, máquinas,
ferramentas e outros pertences agrários, o que depende da oficina.
195

BANTEL, C. A. Análise de extração de madeira de eucalipto com forwarder
em floresta de primeira e segunda rotação. 2006. 126 f. Dissertação (Mestre em
Agronomia) - Faculdade de Ciências Agronômicas da UNESP, Botucatu - SP, 2006.
JOHN DEERE. Feller bunchers / harvesters de esteiras 903M/MH / 909M/MH /

953M / 959M. Folheto. 2015.
LEME, Hugo de Almeida. A oficina da propriedade agrícola. An. Esc. Super.

Agric. Luiz de Queiroz, Piracicaba, v. 2, p. 151-172, 1945. Disponível:
<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0071-
12761945000100005&lng=en&nrm=iso>. Accesso em 21 Jan. 2018.
http://dx.doi.org/10.1590/S0071-12761945000100005.
MINETTI, L. J.; SOUZA, A. S.; FIEDLER, N. C. Carregamento e

descarregamento. In: MACHADO, C. C. (ed.). Colheita Florestal. Viçosa: UFV, 2002.
cap. 5, p. 129-143.
NR, Norma Regulamentadora Ministério do Trabalho e Emprego. NR-12 -

Máquinas e Equipamentos. 2017.
NR, Norma Regulamentadora Ministério do Trabalho e Emprego. NR-17 -

Ergonomia. 2007.
PEREIRA, M. F. Construções Rurais. São Paulo: Nobel, 2009. 330 p.
196
CAPÍTULO XIV
IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE POVOAMENTOS FLORESTAIS

DE CRESCIMENTO RÁPIDO

Daniel Pena Pereira
14.1 INTRODUÇÃO
Recentemente, a consciência dos problemas ambientais e de energia e a
iminência de um apagão florestal motivaram muitos pesquisadores a investigar os
impactos e as alternativas de produção madeireira. Nas duas últimas décadas, houve
intenso aumento da área plantada com espécies florestais, com destaque para as
florestas clonais do gênero Eucalyptus. Assiste-se por todo o mundo, em diferentes
tipos de organizações, o surgimento de um interesse renovado pelas atividades
florestais, inclusive com importância no sequestro de carbono, contribuindo para reduzir
o aquecimento global (Figura 1).
Os reflorestamentos, com várias espécies, realizados até 2016 no Brasil,
incluindo reformas, totalizaram 7.736.171 ha, incrementando 44% a área de plantios
realizados dez anos atrás, em 2006, com 5.373.417 ha. Os Programas de Fomento
Florestal, principalmente de empresas de celulose e papel, ampliaram sua participação
a 17,8 mil famílias e possibilitaram a formação de uma significativa área florestal
descontínua. Do ponto de vista socioeconômico e ambiental, esses programas
participam positivamente na medida em que produzem cerca de 519 mil hectares de
florestas distribuídas por diversas propriedades rurais, promovem sua adequação
ambiental com respeito a áreas de Reserva Legal e de Preservação Permanente bem
como estimulam sua recuperação (IBA, 2015; SBS, 2008).
14.2 OPERAÇÕES FLORESTAIS
A implantação de florestas envolve operações desde o preparo do solo até o
completo estabelecimento das mudas e o efetivo fechamento do dossel, que ocorre no
segundo ou terceiro ano após o plantio. A espécie a ser usada dependerá da
destinação final da madeira, sendo mais recomendável o uso de espécies adaptadas

para a região de plantio (Figura 2).
Figura 1. Exemplos de serviços ambientais prestados pelo setor de florestas

plantadas. Fonte: IBA (2015).
Áreas Preparo do solo Melhoramento Mudas Plantio e

disponíveis Tillage genético Seedlings manutenção
Available areas Genetic Planting and
improvement maintenance
Figura 2. Esquema do plantio de árvores e produção de madeira. Fonte: acervo
pessoal.
Os tratamentos silviculturais são empregados na cultura de Eucalyptus, no

Brasil, com o intuito de definir a qualidade da madeira. Essas operações seguem
recomendações técnicas avançadas, incluindo diversos itens com vistas a reduzir
custos e impactos ao meio ambiente (Figura 3). Os passos iniciais abrangem a escolha
da área, preparo do solo, escolha e adoção de mudas de espécies melhoradas e
adaptadas à região de plantio, e também afinadas com a destinação final da madeira, e
198
seguindo-se o plantio e manutenção apropriados. O sistema de cultivo mais comum é o

que leva em conta a mecanização máxima das atividades. O limite de mecanização da
área para a segura execução de cada atividade com trator pode ser definida
teoricamente pelo centro de gravidade do trator, conforme relatado em Pereira et al.
(2011).
Programação de
Atividades
- Limpeza da área
Prepar - Abertura de estradas
o de Solo - Cercamento
- Controle de formigas
- Controle de ervas em
faixas
- Subsolagem /
Fosfatagem
- Coveamento /
Plantio - Controle de
Adubação
formigas
- Plantio / Replantio
- Adubação
Tratos - Controle de ervas
Culturais - Adubação
Proteç - Prevenção e combate a
ão e incêndios
Mensu - Conservação de estradas e

aceiros
ração
- Controle de pragas e
Florestal
Figura 3. Modelo da seqüência das operações doenças
florestais, adotado no plantio e
manutenção de florestas plantadas. Fonte: os- Inventário
autores. Florestal
Quando em plantios comerciais em larga escala, realiza-se o plano de manejo.

Pode ser organizado em três etapas. Na primeira, faz-se o zoneamento ou divisão da
propriedade florestal em áreas exploráveis; áreas de preservação permanente e
áreas inacessíveis à exploração. A segunda etapa consiste no planejamento das
estradas secundárias que conectam a área de exploração às estradas primárias. Na
terceira etapa, divide-se a área alocada para exploração em blocos ou talhões de
exploração anual.
199
O sistema de cultivo do eucalipto foi composto dos ciclos (a) limpeza de área e
preparo inicial do solo, (b) plantio e (c) manutenção florestal. Para descrição dos
elementos de cada ciclo operacional, foram consideradas as operações seqüenciais,
sendo alterados alguns elementos no caso do sistema mecanizado, em função da
estrutura utilizada (Tabela 1).
Tabela 1. Detalhamento e descrição dos elementos de cada ciclo operacional

em florestas plantadas
Ciclo Elementos do ciclo Sistema manual Sistema mecanizado
Distribuição manual e de
Combate inicial a forma sistemática e
formigas localizada de formicidas Idem.
cortadeiras abrangendo toda a área de
plantio e 50 m ao redor.
Limpeza do terreno, na qual
se retiram plantas
Limpeza e preparo inicial do solo
Roçada Idem.
indesejáveis da área. Uso
de foices.
Operação de preparo inicial
Subsolagem - do solo, com subsolagem
feita com trator.
Demarca as covas nas
Etapa de planejamento e
linhas da subsolagem,
Marcação e demarcação das covas na
fazendo bacias para acertar
alinhamento área. Uso de barbantes,
o local do plantio. Uso de
trena e enxadão.
enxada ou enxadão e trena.
Procedimento de
escavação do solo para
Coveamento -
preparo do plantio. Uso de
enxadão.
Capina química em Uso de herbicidas para Idem nas áreas mais
faixas eliminar plantas inclinadas. Feito com trator
200
indesejáveis. Feito com nas partes menos

pulverizador costal manual. inclinadas.
Aplicação de adubo
Feito durante a
conforme análise de solo,
Adubação pré- subsolagem, com aplicação
na cova de plantio e
plantio de fosfato, no mesmo
misturado manualmente ao
implemento.
solo.
Processo de preenchimento
Enchimento de
das covas com solo com o -
cova
uso de enxada ou enxadão.
Distribuição manual
1º repasse a
localizada de formicidas na Idem.
formigas
área de plantio.
Processo de introdução das
mudas nas covas. Esta
Plantio efetivo operação é realizada de Idem.
Plantio
forma manual com o uso de

chucho.
Enterrio de adubo de
Adubação pós-
- arranque, ao lado das
plantio
mudas.
Procedimento de
Replantio substituição das mudas Idem.
mortas ou danificadas.
Distribuição manual
Manutenção florestal
2º repasse a
localizada de formicidas na Idem.
formigas
área de plantio.
Eliminação de invasoras
envolta da muda (círculo).
Coroamento Atividade realizada de Idem.
forma manual com enxada
(raio médio de 60 cm).
201
Uso de herbicidas para

eliminar plantas
Capina química
indesejáveis. Feito com o
pós-plantio em Idem.
pulverizador costal manual
área total
com “chapéu de Napoleão”
no bico pulverizador.
Distribuição manual Idem, dose ao longo
Adubação do adubo nas laterais da do espaço entre plantas,
de cobertura muda a lanço. Metade da sobre a linha da
dose em cada lado. subsolagem.
Remoção de material
combustível na bordadura
Limpeza dos do projeto, para prevenção
Idem.
aceiros contra incêndios. Realizado
com o uso de foice, enxada
e rastelo.
Fonte: Paiva (2007); Dalbem et al. (2008); Pereira et al. (2009).
14.3 RECOMENDAÇÕES TÉCNICAS PARA A IMPLANTAÇÃO E

MANUTENÇÃO DE POVOAMENTOS FLORESTAIS
Limpeza da área
Esta pode ser a primeira atividade realizada na área ou após o combate a
formigas. Consiste na remoção dos resíduos vegetais, cercas, cupinzeiros,
sobressaltos do terreno (“murunduns”) a fim de facilitar as operações. Em áreas onde é
permitida a subsolagem, deve ser feita a destoca. Podem ser usados tratores de
esteira ou de pneus com lâmina frontal e/ou ancinho enleirador (Figura 4a), moto-
niveladoras, equipamentos manuais como foices e enxadas, de acordo com a condição
financeira e o porte do produtor.
Abertura de estradas, carreadores e aceiros
202
Realizada antes, após ou durante a limpeza de área, devem ser construídos com
dimensões de largura, que facilitem o acesso e restrinjam focos de incêndios.
Sugerem-se as dimensões abaixo:
Aceiros internos e divisas de talhões em áreas planas: mínimo de 5 m;
Aceiros internos e divisas de talhões em grotas: mínimo de 4 m;
Contorno de grotas: mínimo de 4 m;
Dividas com terceiros: mínimo de 6 m;
Rede elétrica: manter distância mínima dos plantios de acordo com as normas
de segurança vigentes.
A rede de estradas deve ser estimada através do cálculo e do dimensionamento
ótimo de estradas (DOE). Este procedimento pode ser consultado em Carmo et al.
(2013).
Combate a formigas – fase de formação da floresta
O combate às formigas cortadeiras é a atividade que ocorre do início ao fim da
exploração florestal. Conforme o seu período de realização, classificam-se como
combate inicial e repasses.
Combate inicial
Realizado antes ou após a limpeza da área e antes do plantio. A antecedência
deve ser de pelo menos 60 dias antes do plantio, para evitar que formigueiros
“amuados” apareçam com as mudas já plantadas. O procedimento de aplicação
realizar um caminhamento na área e lançar doses de 6 a 8 gramas a cada 6 x 6 ou 9 x
9 metros, conforme o nível de infestação. O gasto previsto é de 2 kg de isca granulada
e 1 kg de inseticida em pó. No caso da isca granulada pode usar papelotes, disponíveis
no mercado como MIPIS, que já contem a dose certa. Em caso de combate localizado,
ou seja, para cada formigueiro, coloca-se 6 a 8 gramas de isca granulada para cada
olheiro ativo (com movimento de formigas e/ou retirada de terra recente). A dose não
deve obstruir o caminho das formigas. Na localização de carreiros e na dificuldade de
acesso ao formigueiro, pode colocar uma dose de isca para cada cm de largura do
carreiro, disposta ao lado deste.
1º e 2º repasses
1º repasse: realizado logo após o plantio; e
2º repasse: à época do replantio.
Combate a cupins
203
Eventualmente, deve-se fazer combate aos cupinzeiros, principalmente no caso

de cupins de solo ou que ocorrem em “murunduns”. Nos locais com histórico ou sinais
de ocorrência de cupins, alternativa viável é a aplicação de inseticida à base de fiprinil
nas mudas, antes do plantio ou pós-plantio antes dos 30 dias, em aplicação em jato
dirigido ao coleto das mudas.
Equipamentos e produtos
Os equipamentos podem ser bombatas, dosadores e polvilhadeiras manuais. Os
produtos mais usados são a isca formicida à base de sulfluramida e o inseticida
piretróide em pó à base de deltamethrina. Em casos de ocorrência de cupins de solo,
as mudas devem ser previamente tratadas por imersão em solução com inseticidas à
base de fipronil.
Capina química pré-plantio

Para casos em que o eucalipto é tolerante ao produto (oxifluorfen) aplicado na
fase pré-plantio e pré-emergente das ervas, o cronograma de aplicação é mais flexível
permitindo o aguardo do melhor momento para aplicação. Agostinetto et al. (2010)
encontraram que a mistura dos herbicidas sethoxydim+diclosulam apresentou potencial
para ser utilizada na cultura do eucalipto, mas deve-se observar os genótipos para
checar se são sensíveis a herbicidas pré-emergentes.
Para os herbicidas não seletivos a flexibilidade de aplicação desaparece e o
cronograma de implantação deve ajustar-se à melhor época de aplicação do produto.
Neste caso, normalmente, a aplicação é efetuada na fase pós-plantio e pós-emergente
das ervas, exigindo aplicações dirigidas reduzindo a eficiência e rendimentos e
podendo causar fitotoxicidade, no caso de deriva. A dose do herbicida gliphosate
geralmente utilizada nesta fase é de 5 a 7 L ha-1 (Figura 4b).
a)
204
(b)
Figura 4. (a) Limpeza de área e construção de estradas e aceiros; (b)

Equipamentos utilizados nas capinas químicas em áreas reflorestadas.
14.4 Preparo do solo

Na tentativa de solucionar os problemas decorrentes do preparo convencional
do solo para implantação de povoamentos florestais, surgiram os preparos
conservacionistas, que proporcionam menor mobilização do solo e mantêm maior
proteção da superfície com os resíduos culturais. A tecnologia atualmente utilizada no
preparo do solo, para povoamentos florestais tecnificados, utiliza-se do cultivo mínimo
do solo. O cultivo mínimo realiza um preparo de solo localizado apenas na linha ou
cova de plantio, sendo que a subsolagem ou o coveamento são as principais
operações de preparo do solo desse sistema.
Desde então, várias empresas do setor florestal especializaram-se no cultivo
mínimo do solo através de processos mecanizados. Neste tipo de preparo do solo, os
subsoladores são dotados de haste única, acoplados com um sistema de aplicação de
fosfato em profundidade, um disco de corte na parte dianteira (corte de restos culturais)
e um pequeno conjunto de discos de grade na parte traseira para fazer o acabamento
do sulco, quebrando torrões (Figura 5).
205
Como implementos alternativos, encontram-se os coveadores simples ou

duplos acoplados à tomada de força de tratores agrícolas ou ao cabeçote de
escavadeiras. Existem ainda os métodos de preparo semi-mecanizado, com brocas
adaptadas a um motor de motosserra que rendem de 1000 a 1400 covas por dia
homem.
(a) (b)
Figura 5. Subsoladores utilizados na área florestal: (a) arrasto e (b) montado.
O preparo de solo mecanizado deve ser feito de preferência em curva de nível e

respeitando-se a inclinação máxima do trator de acordo com o seu centro de gravidade;
na maioria dos casos, pode-se adotar o limite de mecanização a áreas com 20º de
declividade. No caso da subsolagem, ainda permite a aplicação de fosfato na forma
solúvel ou de lenta liberação (reativos). A fonte de fósforo deve ser aplicada no fundo
do sulco no momento da subsolagem e a dose deve ser feita de acordo com a análise
de solo.
No coveamento manual com enxadão, as covas devem ter as dimensões de
30x30x30 cm, sendo que quanto maior suas dimensões, maior o crescimento inicial
das plantas. Entretanto, deve-se observar o seu custo que é diretamente proporcional
com o tamanho da cova.
Espaçamento e adubação de plantio
O espaçamento varia com a destinação final da madeira, sendo que existem
muitas pesquisas e combinações adequadas a cada situação. De modo geral adota-se
a densidade de 1111 ou 2000 mudas por hectare. Observa-se que povoamentos de
Eucalyptus, com espaçamentos de 3,0 x 1,5 e 3,0 x 2,0 m, atingem estado de
estagnação no seu crescimento a partir dos sete anos de idade. Menor número de
206
plantas por hectare pode levar à formação de ramos com maiores diâmetros, redução
da desrama natural e do volume a ser obtido no primeiro corte, além de apresentar a
primeira tora para serraria bastante cônica; por outro lado, um maior número de árvores
por hectare pode levar à maior competição entre árvores, ocasionando diâmetro
bastante reduzido das árvores.
A dose e os tipos de adubos a serem utilizados variam conforme o local. A
aplicação de adubo deve ser conforme análise de solo, na cova de plantio e misturado
manualmente ao solo. A produtividade esperada de plantios de eucalipto se relaciona
com teores crescentes de K, Ca e Mg, refletidos em níveis críticos para implantação e
manutenção das produtividades entre 10 e 50 m -3 ha-1 ano-1 (Tabela 2). Baseado nesse
fato pode-se estimar as quantidades de nutrientes necessárias para se atingirem
diferentes produtividades, definidas pela qualidade de sítio. A partir do conhecimento
dessas quantidades e dos teores dos nutrientes disponíveis no solo, pode-se predizer a
produtividade futura e a adubação necessária para atingir a meta estabelecida
(NOVAIS et al., 1986).
Tabela 2 – Valores dos níveis críticos de implantação e de manutenção para P,
K, Ca e Mg no solo para o crescimento do eucalipto
Nível crítico de manutenção
Nível crítico de
Elemento Incremento médio anual (m-3 ha-1 ano-1)
implantação
10 20 30 40 50
P (mg dm-3) 60 4,1 4,3 4,3 4,4 4,5
K (mg dm-3) 10 30 45 60 75 90
Ca (cmol dm-3) 0,2 0,30 0,45 0,60 0,70 0,80
Mg (cmol dm-3) 0,05 0,07 0,10 0,13 0,16 0,19
Fonte: Novais et al. (1986).
Plantio/irrigação
O plantio é uma das operações de grande importância para o sucesso das
florestas. A adoção do sistema adequado requer uma definição clara de objetivos e
usos potenciais dos produtos e subprodutos que se esperam do empreendimento. O
plantio se caracteriza pela colocação da muda nas covas, no espaçamento
previamente estabelecido, na linha de preparo, através do uso de enxadinha, "chucho"
ou plantadeira manual e/ou mecânica. A operação pode ser mecanizada, manual ou
207
sem mecanizada, dependendo da topografia, disponibilidade de mão de obra,

equipamentos e de recursos financeiros.
Ao efetuar o plantio deve-se observar o seguinte:
Pegar a muda sempre pelo tubete, nunca pelas folhas;
Plantar sempre em períodos chuvosos ou com irrigação;
Molhar abundantemente as mudas,
Retirar o tubete, colocando a muda no centro da cova em posição vertical;
Compactar a terra ao redor da muda, à medida que for colocando terra;
Cobrir a muda até o coleto, com mais ou menos um cm acima do composto do
tubete;
Em época quente, caso haja disposição, colocar palhada em torno da muda
plantada;
Não havendo umidade suficiente no solo deve-se realizar irrigação nas mudas
plantadas.
A irrigação de plantio deve ser realizada imediatamente após o plantio, quando o
solo encontra-se muito seco, temperatura ambiente e do solo elevada (acima de 40º C)
e a umidade relativa do ar baixa (abaixo de 30%). A quantidade de água distribuída por
muda é de aproximadamente três litros.
Quando se utiliza o tanque de arrasto tracionado por Trator de Pneu é
necessário ter disponível caminhões tanques que executam o transporte da água do
ponto de captação até os talhões de plantio, para reabastecer o sistema de irrigação.
No caso da utilização do caminhão adaptado com sistema para irrigação, o próprio
caminhão realiza o transporte da água do ponto de captação e sua distribuição
diretamente nas mudas.
A irrigação pode ser dividida nas seguintes fases:
Primeira irrigação de plantio: a primeira irrigação é realizada imediatamente após

o plantio ou até um dia após, variando de acordo com a umidade do solo.
Segunda irrigação: dependendo das condições climáticas (temperatura ambiente
e umidade relativa do ar), uma segunda irrigação deve ser efetuada no intervalo de
dois a cinco dias, dependendo do estado de murcha apresentado pelas plantas o que é
verificado por meio da observação visual.
208
Terceira irrigação: a terceira irrigação se faz necessária quando a estiagem

persiste por mais de dez dias após o plantio, devendo ser realizada entre o oitavo e o
décimo terceiro dia pós-plantio, de acordo com observações visuais de campo e
conforme as variações climáticas.
Eventualmente pode ocorrer a necessidade de uma quarta ou mais irrigações,

dependendo também das condições climáticas (estiagem prolongada, altas
temperaturas, baixa umidade relativa do ar e outros).
Devido ao alto custo desta atividade, recomenda-se que o efetivo plantio seja
executado em períodos chuvosos, necessitando, portanto que as atividades
antecedentes ao plantio, sejam executadas de forma criteriosa dentro do escopo
planejado para o empreendimento, a fim de se evitar estrangulamentos no processo.
Replantio/irrigação
O replantio é uma operação mista e consiste em replantar as mudas que não
sobreviveram. Deverá ser realizado num período de aproximadamente 30 dias após o
plantio, quando a sobrevivência deste é inferior a 95%, acima deste periodo o replantio
só é viável caso o plantio apresente falhas em reboleiras ou mortalidade de maçaçicos
devido à deficit hidrico ou outras adversidades como pragas e doenças. O
levantamento da efeiciência do plantio deve ser feita de forma criteriosa através da
contagem das mudas por caminhamento. Para a realização do replantio é necessário
que se faça a reabertura das covas nos locais a serem replantados e logo após efetuar
adubação de cobertura (NPK).
Quando o replantio for realizado em época de estiagem deve-se efetuar uma ou
mais irrigações para garantir a sobrevivência das mudas replantadas, seguindo os
mesmos critérios recomendados para o plantio.
Capina Manual (coroamento/trilhamento)

Entende-se por capina manual a operação realizada mediante o emprego de
enxadas ou enxadões com a finalidade de eliminar a competição das ervas invasoras,
tanto gramíneas quanto folha larga, nas áreas de plantio.
209
A competição das ervas daninhas com as plantas de Eucalyptus se dá tanto por

água, nutrientes e luminosidade, retardando o crescimento e desenvolvimento das
plantas, causando enormes prejuízos.
Não existem parâmetros bem definidos sobre a época mais apropriada para a
realização da capina manual. Toda vez que as ervas invasoras atingirem um terço da
altura da planta de eucalipto ou sua ocorrência for acima de cinco plantas invasoras por
metro quadrado ao redor da planta de Eucalyptus, deve-se proceder a capina, no caso
de plantas de folha larga e no caso de gramíneas, sempre que a forração do solo
atingir em torno de trinta por cento de cobertura da área considerada.
Deve ser realizada fazendo a limpeza em uma faixa de aproximadamente 1 m de
diâmetro (0,5 m para cada lado da linha de plantio) ou em casos especiais, em
trilhamento numa faixa com largura que varia de 1 m (para áreas infestadas em maior
grau por folhas largas) a 1,50 m (para áreas infestadas em maior grau por gramíneas).
Capina química Pós Emergente

Esta atividade visa estabelecer critérios para a eliminação das plantas daninhas
pós-plantio, através do uso de herbicidas pós-emergentes. É realizada nas entrelinhas,
em uma faixa mínima de 1,8 m de largura, de acordo com o desenvolvimento das
plantas de eucalipto, eliminando-se as plantas daninhas. Seguindo as recomendações
técnicas contidas no receituário agronômico, a operação pode, também, ser realizada
em área total, quando as plantas daninhas estiverem concorrendo com as plantas de
eucalipto, a partir de um ano de idade. A operação pode ser realizada por
equipamentos do tipo “Conceição” nas entrelinhas ou por pulverizadores costais com
bico especial e chapéu de Napoleão para evitar danos por deriva.
A capina química é utilizada em razão de seus resultados serem mais rápidos e
eficientes, minimizando custos, sendo recomendada para áreas onde a infestação por
gramíneas é muito acentuada, principalmente por braquiária (Brachiaria sp) e capim
gordura (Melinis minutiflora P. Beauv.).
NOTA: Nas duas situações deve-se utilizar herbicida pós- emergente à base de
Glifosato, associado ou não a adjuvantes, devidamente certificado para uso em
reflorestamentos, na dosagem recomendada pelo fabricante do produto como consta
210
em sua embalagem, tomando os devidos cuidados para evitar a contaminação do

aplicador e dos recursos naturais por derramamento ou deriva.
Adubação de Cobertura
Esta atividade tem por finalidade fornecer nutrientes essenciais para o
crescimento das plantas durante o primeiro ano de plantio e deve ser realizada quando
o plantio atingir um porte mínimo de 70 cm de altura, o que ocorre normalmente entre
75 e 90 dias após o plantio. A adubação de cobertura visa fornecer os nutrientes de
alta mobilidade no solo, nitrogênio, potássio e boro. Os adubos devem ser localizados
em coroa, no caso de aplicação manual, ou em filete contínuo, quando mecanizada, na
projeção da copa. Em caso de terrenos inclinados o adubo deve ser depositado em
sulcos num semicírculo na parte mais alta do terreno. Geralmente a formulação a ser
utilizada contém nitrogênio (N), potássio (K) + boro (B). A dosagem deve atender às
recomendações técnicas conforme resultados de análise de solo. A aplicação do
fertilizante deve ser feita preferencialmente em período chuvoso ou com solo úmido.
No caso de aplicação manual, deve ser evitada a aplicação concentrada do
adubo em único ponto, atentando para a distribuição no sulco ou na projeção da copa,
eliminando desta forma os riscos de uma concentração brusca e uma possível queima
devido ao efeito salino do componente Boro.
Roçada Mecanizada
Roçada Mecanizada é o corte da vegetação com utilização de roçadeira
mecânica em superfícies regularizadas sem pedras, nem tocos, sendo praticada com
objetivo de eliminar plantas daninhas em situações onde não é possível o controle
químico com uso de herbicida, desta forma é possivel eliminar plantas invasoras que
competem com o eucalipto por água e nutrientes. Para a execução desta atividade
podem ser usados conjuntos compostos por tratores equipados com roçadeiras
mecânicas de arrasto ou hidráulicas.
Esta atividade pode ser considerada uma opção para as seguintes situações:
a) no caso de infestação de ervas pouco competitiva, a área pode se manter

roçada principalmente em áreas inclinadas por proteger o solo – neste caso as plantas
dever ser mantidas coroadas; e
211
b) roçada prévia para aplicação de herbicida em áreas em que a planta daninha

ficou muito alta impossibilitando uma limpeza química.
Adubação de Manutenção
A adubação de correção ou manutenção é realizada entre 12 e 24 meses após o
plantio, nas florestas de baixo crescimento. A recomendação de adubação deve ser
baseada no monitoramento nutricional, que tem como objetivo identificar qual(is) o(s)
nutrientes(s) limitantes(s) ao desenvolvimento do eucalipto. Este monitoramento deve
ser realizado em florestas com idade entre 12 e 36 meses de idade.
Nesta adubação o calcário dolomítico e fertilizantes com NK e NPK são
aplicados na floresta a fim de suprir deficiências de macro nutrientes essenciais e
necessários para o crescimento das plantas durante todo o ciclo do plantio.
As alterações nas condições de crescimento devido à aplicação de fertilizantes
ou qualquer outro trato silvicultural são frequentemente relacionados a alterações na
qualidade da madeira. De modo geral, a aplicação de fertilizantes em povoamentos
florestais acarreta alterações na densidade da madeira e, consequentemente, nas suas
propriedades físico-mecânicas.
Para definir as épocas de aplicação dos fertilizantes é fundamental considerar as
fases de crescimento da floresta. O ideal seria parcelar, equitativamente, as adubações
de cobertura, parte sendo aplicada entre 3 a 6 meses pós-plantio, parte entre 6 a 12
meses pós-plantio e o restante entre 12 a 24 meses pós-plantio. A melhor forma de
definir as épocas das adubações é através do acompanhamento visual ou por
medições dendrométricas do crescimento da floresta que permite caracterizar o estágio
de desenvolvimento.
NOTA: O calcário é incompatível com a formulação de NPK e deve ser
observado o período de carência para a adubação de cobertura e manutenção que tem
prioridade sobre esta operação . Esta carência deve ser de 30 dias quando se aplica o
calcário após a adubação de manutenção e de 60 dias quando o calcário é aplicado
antes.
Instruções para execução

As adubações devem ser realizadas com a área livre de mato-competição.
Quando o preparo de solo é feito com sulcamento ou subsolagem, a adubação de
212
manutenção deve ser aplicada, preferencialmente, na linha de plantio, dentro da faixa

de preparo de solo, sem necessidade de incorporação de fertilizante. Para plantios com
preparo de solo em covas, os formulados NPK podem ser aplicados a lanço em área
total, ou em coroa na projeção da copa.
Para qualquer tipo de aplicação não há necessidade de incorporação do
fertilizante. A aplicação de fertilizantes que contenham nitrogênio deve ser realizada
somente em condições favoráveis de precipitação e umidade do solo.
Combate a Formigas - Manutenção da floresta

Esta operação é realizada durante todo o período de crescimento da floresta,
objetivando o controle de formigueiros resurgentes ou que deixaram de ser combatidos
nas fases anteriores. O repasse ou monitoramento deve ser constante até após o corte,
ou seja, quando se constata que não existe mais incidência de formigas capazes de
causarem danos para o próximo ciclo ou rotação.
14.5 Aspectos ambientais, sociais e de segurança

a) Áreas de Preservação Permanente (APP)
Segundo o atual Código Florestal Brasileiro, Lei nº12.651/12, Área de
Preservação Permanente ou APP, é uma área protegida, coberta ou não por vegetação
nativa, com a função ambiental de preservar os recursos hídricos, a paisagem, a
estabilidade geológica e a biodiversidade, facilitar o fluxo gênico de fauna e flora,
proteger o solo e assegurar o bem-estar das populações humanas. São áreas que
margeiam os cursos d’água ou contornam lagos, açudes e nascentes, tendo sua
largura mínima definida em relações a estes recursos hídricos de no mínimo 30 metros.
A manutenção de matas ciliares é de vital importância para a conservação e
funcionamento da bacia hidrográfica, principalmente porque atua na regularização dos
fluxos de água e de sedimentos na manutenção da qualidade da água e, através do
sistema radicular e da copa do conjunto das plantas, constituem a proteção mais
eficiente dos solos que revestem. A mata ciliar possui grande importância na
manutenção de boa qualidade da água, pois reduz a erosão das margens e
consequentemente o assoreamento dos rios, que geram sólidos em suspensão e
prejudicam a vida aquática e a qualidade da água para uso e consumo humano.
213
A conservação dessas áreas naturais possibilita que as espécies, tanto da flora,

quanto da fauna, possam se deslocar, reproduzir e garantir a biodiversidade da região.
Portanto, é importante lembrar que o core de arvores de eucaliptos ou nativas
localizadas em Áreas de Preservação Permanente é proibido e irregular de acordo com
o as Leis Ambientais da União e do Estado podendo acarretar multa e reclusão para o
infrator.
b) Devolução de embalagens de agrotóxicos

A devolução das embalagens de agrotóxicos é obrigatória segundo o Art. 6° do
parágrafo 2°, da Lei Federal n° 7.802/1989, que diz que, os usuários de agrotóxicos
deverão efetuar a devolução das embalagens vazias dos produtos aos
estabelecimentos comerciais em que foram adquiridos, de acordo com as instruções
previstas nas respectivas bulas, no prazo de até um ano, contado da data da compra,
ou prazo superior, se autorizado pelo órgão registrante, podendo a devolução ser
intermediada por postos ou centros de recolhimento, desde que autorizados e
fiscalizados pelo órgão competente.
É obrigação do usuário de agrotóxicos proceder a tríplice lavagem (ou tecnologia
equivalente) das embalagens rígidas que contenham formulações miscíveis ou
dispersíveis em água. Através deste procedimento, as embalagens devolvidas pelos
usuários às centrais e postos de recebimento poderão ser recicladas; caso contrário,
serão consideradas contaminadas e remetidas para incineração.
c) Cuidados com a aplicação de agrotóxicos
Toda empresa ou pessoa física contratada para prestação de serviços nas
operações de aplicações ou manuseio de agrotóxicos deve estar credenciada nos
órgãos competentes em conformidades com a legislação vigente.
d) Condições de trabalho e uso de EPI´s
Os trabalhadores contratados pelo empreendedor para atuar em sua
propriedade nas atividades silviculturais (capinas, desbrotas, roçadas, operação de
máquinas etc.) devem ser contratados em conformidade com a legislação trabalhista
vigente no País.
214
Os Equipamentos de Proteção Individual (EPI´s) são aqueles que garantem a

segurança aos trabalhadores em todas as atividades executadas e são de uso
obrigatório. Portanto não deve ser permitido que nenhum trabalhador exerça sua
atividade caso não esteja usando todos os EPI´s necessários para a atividade ou que
estes estejam em desacordo com as especificações técnicas de segurança.
e) Cuidados com a fauna
Observar as legislações vigentes que dispõe sobre proteção dos animais. Todo
animal usado pra trabalhos domésticos não deve ser exposto ao trabalho além do limite
de sua força, ou receber tratamentos que causem sofrimento ou dano à integridade
física do mesmo.
14.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Muitos fatores que influenciam o crescimento das árvores e afetam a

produtividade podem ser controlados por meio do manejo florestal. Esses fatores
podem ser elencados como material genético (espécie e procedência); concorrência
(espaçamento, desbastes e mortalidade natural); poda; riscos (doenças, insetos,
ventos e fogo); clima (região, altitude, inclinação, exposição e precipitação); solo
(geologia, pedologia, relevo e vegetação, inclinação e exposição); manejo (adubação,
irrigação, utilização e queima).
O cultivo de eucalipto, assim como o de qualquer outra espécie , se feito dentro
das técnicas corretas e utilizando os cuidados necessários é uma atividade rentável.
Deve-se realizar, prioritariamente, antes da implantação do projeto um planejamento do
empreendimento e um estudo do mercado consumidor para a madeira. O planejamento
e o estudo do mercado definirão as espécies adequadas aos objetivos pretendidos, o
tipo e qualidade da madeira desejáveis, o manejo adequado, os tratos culturais
necessários, os custos envolvidos e, principalmente, a rentabilidade com a atividade. A
não observação desses quesitos pode levar a fracassos, que por sua vez poderão
trazer ao produtor florestal problemas, inclusive com o escoamento dos produtos.
14.7 Bibliografia
AGOSTINETTO, Dirceu et al. Seletividade de genótipos de eucalipto a doses de
herbicidas. Semina: Ciências Agrárias, v.31, n.3, p.585-598, 2010.
215
ALFENAS, A.C., ZAUZA, E.A.V., MAFIA, R.G., ASSIS, T.F. Clonagem e

doenças do Eucalipto. Viçosa, MG: UFV, 2004. 442 p.
CANTO, J.L.; MACHADO, C.C; GONTIJO, F.M.; JACOVINE, L.A.G. Colheita e
transporte florestal em propriedades rurais fomentadas no estado do Espírito
Santo. Revista Árvore, v.30, n.6, p.989-998, 2006.
CARMO, F.C.A.; FIEDLER, N.C.; LOPES, E.S.; PEREIRA, D.P.; MARIN, H.B.;
SILVA, E.N. Análise da densidade ótima de estradas florestais em propriedades rurais.
Cerne, v.19, n.3, p.451-459, 2013.
FIEDLER, N.C. Avaliação ergonômica de máquinas utilizadas na colheita de
madeira. 1995. 126f. Dissertação (Mestrado em Ciência Florestal) - Universidade
Federal de Viçosa, Viçosa, 1995.
INDÚSTRIA BRASILEIRA DE ÁRVORES (IBA). Relatório Ibá 2015. São Paulo,
64 p., 2015.
LIMA, J.S.S.; SOUZA, A.P.; MACHADO, C.C. Estimativa das estabilidades
longitudinal e transversal de tratores florestais utilizados na colheita de madeira.
Revista Árvore, v.28, n.6, p.839-844, 2004.
MACHADO, C.C. (editor). Colheita Florestal. Editora UFV: Viçosa, MG. 2002.
468p.
NAPPO, M.E. Práticas Silviculturais em Povoamentos Florestais de
Produção. In: OLIVEIRA, J.T.; FIEDLER, N.C.; NOGUEIRA, M. Tecnologias Aplicadas
ao Setor Madeireiro II. Vitória: Aquarius, 2007, 302 p.
NOVAIS, R. F. de; BARROS, N. F. de; NEVES, J. C. L. Interpretação de análise
química do solo para o crescimento e desenvolvimento de Eucalyptus spp.: Níveis
críticos de implantação e de manutenção. Revista Árvore, Viçosa, MG, v. 10, n. 1, p.
105-111, 1986.
Novo Código Florestal. Lei 12.651. http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_ato2011-
2014/2012/lei/l12651.htm. Acesso em 26 de Maio de 2016.
PAIVA, H.N. Implantação de florestas econômicas. In: OLIVEIRA, J.T.;
FIEDLER, N.C.; NOGUEIRA, M. Tecnologias Aplicadas ao Setor Madeireiro. Jeronimo
Monteiro, ES, 2007, 420 p.
PEREIRA, D.P.; FIEDLER, N.C.; LIMA, J.S.S.; BAUER, M.O.; REZENDE, A.V.;
MISSIAGIA, A.A. SIMÃO, J.B.P. Lateral stability limits of farm tractors for forest
216
plantations in steep áreas. Scientia Forestalis: Piracicaba, v. 39, n. 92, p. 433-439.

2011.
SOCIEDADE BRASILEIRA DE SILVICULTURA (SBS). Fatos e Números do
Brasil Florestal. São Paulo, 109 p., 2008.
217
Capítulo XV
MÁQUINAS DE COLHEITA FLORESTAL
Renato Cesar Gonçalves Robert
15.1 Introdução
De maneira geral, sob a ótica da logística florestal, o abastecimento florestal ou
o suprimento florestal são o conjunto de operações integradas ou não que visam a
formação de uma floresta e o seu aproveitamento final a partir dos produtos oferecidos
por estas florestas. Geralmente estes produtos são a madeira em toras, mas também é
possível a obtenção de outros produtos como: resinas, folhas, biomassa de galhos e
ramos, dentre outros.
Para a logística de abastecimento florestal também se dá o nome de Inbound
Logistics ou quando focada em madeira Wood Supply Chain, onde além dos produtos e
materiais que constituem a cadeia logística, também são consideradas as operações
florestais de diferentes naturezas realizadas no propósito de abastecer uma fábrica ou
indústria com matéria prima proveniente de florestas plantadas ou nativas.
Do mesmo modo que a logística inbound abastece uma indústria, a logística
industrial ou logística interna que é mais ligada a engenharia de produção e linhas de
produção industriais é considerada uma das integrantes da logística florestal. A partir
da industrialização do produto florestal, seja ele painéis de madeira, bobinas de
celulose, papel, madeira serrada dentre outros; é necessário que dentro da
denominada logística florestal seja dada a atenção ao processo de distribuição dos
produtos industrializados com a logística de distribuição ou logística outbound. A
integração das três logísticas compõe a tríade da cadeia produtiva que compõe a
logística florestal: logística inbound, logística industrial e logística outbound (Figura 1).
Figura 1. Composição da Logística Florestal

Fonte: o autor
As operações florestais que possuem maior ênfase econômica dentro logística
inbound compõe se basicamente de operações de silvicultura, infraestrutura, transporte
e colheita florestal. Considerando que dentre as áreas da ciência florestal, algumas
possuam o cunho operacional, ou seja de uma ação de um poder, de uma faculdade,
de um agente que produz um efeito, é possível caracterizar a colheita florestal ou
colheita de madeira como uma das mais dinâmicas. E neste dinamismo os primeiros
elementos que determinam e servem como elo de transformação de uma floresta em
pé em produtos de madeira como toras são as ferramentas e máquinas florestais.
É com este propósito que este capítulo aborda a importância do conhecimento
acerca das ferramentas e máquinas florestais.
15.2 Ferramentas Florestais
O termo ferramenta deriva do latim ferramenta, plural de ferramentum que
significa dispositivo ou implemento de ferro, especialmente mantido na mão, usado
para realizar uma função específica. No caso do uso florestal é um utensílio,
dispositivo, ou mecanismo físico ou intelectual utilizado por trabalhadores da área
florestal para realizar alguma tarefa.
As ferramentas de uso florestal podem ser manuais ou motorizadas, onde
basicamente sua diferenciação se dá a partir da força aplicada pelo usuário sendo ela
diretamente músculo esquelética quando no uso de ferramentas manuais e
indiretamente quando no uso de ferramentas motorizadas como as motosserras (Figura
2).
Figura 2. Desenho de uma motosserra

Fonte: Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0 Unported
219
O exemplo de diferenciação de uma ferramenta manual de uma ferramenta

motorizada é apresentado na figura 3 com o uso do machado e o uso da motosserra
para a derrubada de árvores.
Figura 3. Derrubada Manual e Semimecanizada

Fonte: Adaptado de Ilo (1989) e do autor
As ferramentas manuais são usadas em operações florestais de silvicultura

como a poda/desrama, apesar de existirem as motopodas e motosserras de poda para
tal atividade. Na colheita florestal a ferramenta mais utilizada é o machado que é
usado em raros casos como a derrubada de árvores individuais por pequenos
produtores rurais.
Por outro lado, as ferramentas motorizadas de colheita são basicamente os
diferentes modelos de motosserra existentes no mercado.
Apesar da mecanização ter substituído consideravelmente o corte semicanizado
nas florestas plantadas, ainda existem situações em que a motosserra ainda é a melhor
opção devido a requisitos econômicos e operacionais. Em operações em florestas
nativas ainda é muito utilizada a motosserra, bem como em regiões onde o uso e os
serviços de pós-venda e manutenção de máquinas florestais de alta tecnologia para o
corte florestal ainda não se desenvolveram. Outros fatores podem influenciar na
decisão em se adotar o corte semimecanizado em florestas plantadas estando
geralmente estes fatores atrelados a dimensão do plantio e também ao regime de
manejo que muitas vezes pode ser determinante.
220
15.3 Máquinas Florestais
São várias as definições de máquina que seguem diferentes linhas etimológicas.

Do latim machĭna e este do grego dórico μαχανά (Makhana) que significa "meio,
expediente, remédio” pode de modo simplificado ser definida como um engenho
destinado a transformar uma forma de energia em outra e/ou utilizar essa
transformação para produzir determinado efeito. Outra definição para máquina abrange
qualquer equipamento que empregue força mecânica, composto de peças interligadas
com funções específicas, e em que o trabalho humano é substituído pela ação do
mecanismo.
Uma destas peças que compõem uma máquina é o implemento que
etimologicamente é originária do latim implementum e que tem como significado algo
que completa ou perfaz alguma coisa e algo que serve para cumprir ou executar uma
tarefa. As operações florestais de colheita necessitam de implementos específicos
para cada tarefa a ser realizada e desta forma cada tarefa florestal necessita de um
implemento específico. Um exemplo de um implemento florestal usado para as tarefas
de derrubada, desgalhamento, traçamento e eventual descascamento é o cabeçote
harvester que a partir de acessórios como facas, braços de alimentação e rolos de
medição e alimentação realiza a medição das dimensões das árvores processadas
(figura 4).
Figura 4. Medição do diâmetro com Implemento - Cabeçote Harvester

Fonte: Adaptado de Uusitalo, 2010
221
O cabeçote harvester é um implemento complexo, com diversas conexões

hidráulicas e ligado diretamente a um computador no harvester que processa
informações como número de árvores processadas, volume de madeira processado e
volume médio individual. A escolha do cabeçote depende de fatores como tipo de
madeira a ser processada, porte das árvores, presença de galhos mais grossos entre
outras características. Os principais componentes de um cabeçote são suas facas,
entre elas a faca vertical, frontais direita e esquerda e traseiras direita e esquerda, seus
rolos que são quem alimenta o cabeçote e faz o movimento no fuste e o sabre que
realiza os cortes de derrubada e traçamento, nos cabeçotes ainda vem equipados
sensores que medem o diâmetro e comprimento dos fustes (Figura 5).
Figura 5. Partes de um cabeçote A: faca vertical, B: facas frontais, C: rolos de

alimentação, D: facas traseiras, E: sabre de corte, F: caixa de proteção do sabre
Fonte: Adaptado de Stroher e Robert, 2012
Alguns detalhes referentes ao cabeçote harvester revelam para qual tipo de

madeira ou produto os mesmos devem ser aplicados. Na figura 6 abaixo é possível
observar dois cabeçotes com rolos diferentes, onde na imagem da esquerda (cabeçote
em vermelho) apresenta-se o rolo de “mamica” usado para florestas de Pinus quando o
destino final da madeira é laminação ou serraria, principalmente em função da ação
degradante de alguns fungos, que afetam diretamente a qualidade da madeira quando
descascada. Um exemplo deste fato é o uso de Pinus para serraria, onde a madeira
deve ser rapidamente retirada do campo em função da ação dos fungos Aureobasidium
pullulans e Sphaeropsis sapinea, que provocam a denominada mancha azul. Na
imagem da direita (cabeçote verde) o rolo é em espiral o que auxilia o descascamento
no caso para eucalipto a ser usado para produção de celulose.
222
Figura 6. Detalhes do rolo de cabeçotes Harvester

Fonte: Adaptado do autor
Características do Cabeçote harvester;

O cabeçote de múltiplas funções é acoplado ao braço hidráulico (lança) da
máquina.
A altura máxima e o comprimento do braço hidráulico articulado são, em alguns
modelos realizados com movimento telescópico.
O cabeçote é constituído de braços acumuladores (prensores), que têm a
finalidade de segurar e levantar a árvore após o corte.
Equipamento de corte: sabre e corrente.
Rolos metálicos, fazem alimentação, descascamento e auxiliam no
desgalhamento
Facas metálicas, realizam o desgalhamento principal
A movimentação e o acionamento dos dispositivos que compõem o cabeçote
são realizados pelo operador, que manipula um joystick.
Possuem sistema de informação que determina e registra o volume de madeira
processada no turno de trabalho.
A potência do motor varia, conforme os modelos disponíveis, entre: 70 e 170
kW; 95 a 231 cv (cavalo vapor); ou 93 a 227 hp (cavalos força).
e o peso total, entre 8,5 e 16,5 t.
O modelo de cabeçote geralmente é selecionado conforme o tipo de árvore a ser
colhida. O cabeçote deve possuir: porte suficiente para o tamanho da árvore, o
comprimento do sabre adequado ao diâmetro das árvores e as facas de desgalhe
devem adaptadas conforme a espécie da floresta.
223
O número de facas pode variar. Quando não se deseja desgalhar, cabeçotes

com menor número de facas são preferíveis devido a maior facilidade de pegar a
árvore no chão ou na pilha para o processamento.
Existem outros implementos específicos para o corte florestal e para as
operações de extração. Para o corte florestal, além do cabeçote harvester outros
cabeçotes são utilizados como os cabeçotes de feller buncher (Figura 7) e feller
direcional.
Figura 7. Detalhes do Feller Buncher com implemento

Fonte: Adaptado do autor
Os cabeçotes de Feller Bunchers podem ser de três tipos quanto ao conjunto de

corte: de sabre, de tesoura e de disco. Os cabeçotes de disco são os mais comuns
sendo utilizados para obtenção de alta produtividade.
Implementos também são importantes nas máquinas de extração florestal como
forwarders, clambunk skidders e skidders. Nestas máquinas o tamanho da área do
implemento é um dos fatores mais importantes para a garantia de uma melhor
produtividade operacional a partir do tamanho médio das árvores a serem extraídas e
das distâncias médias de extração. De acordo com Mazão et al., (2017) a utilização de
uma garra com área superior evidenciou um aumento de 6,3% na produtividade e 25%
no tempo das operações de carregamento e descarregamento em um forwarder
(Figura 8).
224
Figura 8. Implementos de um forwarder com 0,36m² a esquerda e 0,42 m² a

direita
Fonte: Adaptado de Mazão et al., (2017
Deste modo uma máquina florestal pode ser definida como um equipamento
que emprega força mecânica, composto por peças e implementos destinados a
realização de operações florestais. Assim as máquinas florestais ou os
equipamentos florestai podem ser destinados a uma ou outra atividade de acordo com
suas características, podendo, por exemplo, existirem máquinas florestais de colheita,
máquinas de carregamento e descarregamento e máquinas florestais de silvicultura.
De modo simplificado uma máquina de colheita florestal possui sempre um
implemento florestal para a realização das tarefas determinadas para a operação de
colheita florestal e esta é uma das características que são utilizadas para nomear as
máquinas florestais.
225
15.4 Nomenclatura das Máquinas Florestais

De acordo com Pulkki (2018), dependendo dos requerimentos de trabalho uma
máquina florestal pode ser nomeada de acordo com a etapa de trabalho ou tarefa
realizada, o sortimento de madeira em que o trabalho é realizado, a construção da
máquina e/ou o local de seu uso. A seguir são apresentados alguns exemplos de
nomes de máquinas florestais usadas mundialmente:
Feller Buncher
Feller Skidder
Cable Skidder
Grapple Skidder
Tracked harvester
One grip harvester
Two Grip harvester
Shovel logger
Chip Forwarder
Clambunk Skidder
Full Tree Forwarder
Feeler Chiper
Delimber Bucker Buncher
Basicamente as máquinas de colheita florestal se dividem em máquinas de corte
florestal e máquinas de extração florestal, sendo consideradas em alguns casos as
máquinas que realizam o carregamento no veículo de transporte como máquinas de
colheita florestal ou carregadores florestais. Neste capítulo serão abordadas
exclusivamente máquinas de corte e extração florestal.
Máquinas de Corte Florestal
No Brasil, comumente são utilizadas duas máquinas no corte florestal
mecanizado: o harvester e o feller buncher. Uma das principais razões para a aplicação
de cada máquina está diretamente relacionada ao tipo de sistema de colheita adotado,
produção e essencialmente a exigência industrial por dimensões e características de
toras pré-determinadas.
Harvester
Pode-se definir um harvester como sendo um colhedor florestal pois realiza as
operações de corte florestal. Composto por máquina base de esteira ou pneus com
226
grua e cabeçote de corte. O harvester de pneus tem maior velocidade de locomoção e

também possui melhor facilidade em vencer obstáculos como tocos, troncos, pedras,
entre outros. No entanto, esse tipo de rodado provoca maior compactação no solo, por
possuir menor área de contato com o solo quando comparado ao harvester de esteiras.
Pode vir em uma máquina base com rodados de pneus com tração 6x6 (Figura 9) ou
8x8 com (Figura 10) ou sem semi-esteiras.
Figura 9. Harvester 6x6 de pneus

Fonte: o Autor
Figura 10. Harvester 8x8 de pneus

Fonte: Ponsee
Suas características principais são definidas por um conjunto-motriz de alta

mobilidade e boa estabilidade; sistema de rodados pode ser com pneus ou esteiras; a
227
cabine, devidamente fechada, contém sistema condicionador de ar, proteção contra

queda de galhos e árvores e permite movimentação de 180º de giro.
Com o avanço tecnológico no uso de máquinas de corte e extração como o
harvester e o forwarder em terrenos declivosos, é possível citar o acoplamento a estas
máquinas do sistema de tração auxiliar com uso de um guincho que assume a sigla de
GTA (guincho de tração auxiliar) que pode ser observado nas figura 11 e 12. A primeira
máquina a utilizar um guincho de tração auxiliar foi desenvolvida na Suíça por Herzog
Forsttechnik em 2008 (WEGMANN, 2009). Este sistema cobriu uma lacuna que havia
na mecanização florestal em áreas declivosas, possibilitando a extração com o
forwarder, causando mínimos danos ao solo em áreas onde o emprego de outros
sistemas acarretaria em custos mais elevados (THEES et al., 2011). De acordo com
Biernath (2012) atualmente o guincho de tração auxiliar é ofertado por quase todos os
fabricantes de máquinas, podendo ser acoplado tanto no harvester como no forwarder.
Figura 11. Detalhe do GTA em harvester 6 x 6 sem uso de semi-esteira

Fonte: Komatsu Forest
228
Figura 12. Detalhe do GTA em harvester 8 x 8 com uso de semi-esteira

Fonte: o Autor
O harvester de esteiras possui menor velocidade de locomoção e dificuldade de

circulação em áreas asfaltadas, mas possui maior estabilidade em terrenos inclinados,
além de diminuir os sulcos provocados pela passagem da máquina. O harvester de
esteiras apresenta a vantagem de possuir uma disponibilidade de assistência técnica
diferenciada, o que facilita sua utilização. A rede de assistência técnica nesse tipo de
rodado é amplamente distribuída no país, uma vez que a máquina base é também
muito usada em outros setores (como máquina escavadeira na construção civil e
rodoviária, por exemplo), o que garante uma maior liquidez da máquina quando renova-
se a frota. Além das diferenças nos rodados existem também diferenças na máquina
base, sendo ela purpose built (Figura 13) ou uma máquina de construção civil
adaptada para as atividades florestais (Figura 14).
229
Figura 13. Harvester de esteiras purpose built

Fonte: Tigercat
Uusitalo (2010) aponta que o uso de escavadeiras hidráulicas como máquinas

base harvester vem crescendo em popularidade principalmente em países da América
do Sul e em partes da Ásia. O uso deste maquinário garante maior liquidez na venda
das máquinas após os anos de uso em função da sua vida útil que se difere das
máquinas “purpose-built”, que são aquelas desenvolvidas especificamente para realizar
exclusivamente as operações a elas determinadas e apresentam nível de tecnologia
voltada à ergonomia mais evoluída quando comparados aos equipamentos que foram
adaptados à operação de colheita florestal.
Figura 14: Harvester de esteiras adaptado para atividade florestal trabalhando

na beira da estrada como processador
230
Fonte: o Autor
De uma escavadeira standard para uma máquina customizada que pode ser
para uso dentro do talhão ou somente processamento e carregamento na beira da
estrada as máquinas podem ser equipadas com cerca de 60 acessórios para
adaptação ao uso florestal.
Feller buncher e Feller Direcional

O Feller buncher é uma máquina florestal derrubadora, acumuladora e
embandeiradora, pois realiza a derrubada de árvores de forma individual, acumula em
seu cabeçote e embandeira o feixe no solo. O implemento de corte do Feller Buncher
pode ser de disco, sabre ou tesoura, sendo o de disco o mais comum, enquanto que o
Feller Direcional é uma máquina florestal derruba árvores de forma individual e as
direciona ao solo com um cabeçote normalmente de sabre (Figura 15). Ambas são
máquinas projetadas para trabalhar especificamente no sistema de árvores inteiras,
onde normalmente o processo de extração é realizado por meio de Skidders.
Figura 15: Implemento de corte do Feller Direcional

Fonte: o Autor
Assim como no harvester, o tipo de rodado no feller buncher também influencia

no rendimento e impacto das operações. O mais comum encontrado no Brasil é o
Feller Buncher de esteiras (Figura 16). A máquina Feller buncher com rodado de pneus
(Figura 17) proporciona maior agilidade e facilidade de realizar manobras. Por estas
características, geralmente o feller buncher com rodados de pneus é aplicado nos
231
desbastes sistemático e seletivo, onde a máquina necessita realizar muitas manobras e

em espaços limitados. Isto pode gerar uma área maior de solo impactada ou
compactada. Por sua vez, o feller buncher com rodado de esteiras proporciona maior
estabilidade contra tombamentos.
Figura 16: Feller Buncher de esteiras

Fonte: Tigercat
O uso de feller bunchers no sistema de colheita adotado é caracterizado por um

alto rendimento, sendo influenciado principalmente pela combinação da máquina base
com o cabeçote, espaçamento e alinhamento de plantio, dimensões médias da árvore
no povoamento, presença de bifurcação/brotação, micro relevo, velocidade do vento,
velocidade do cabeçote e experiência do operador.
232
Figura 17: Feller Buncher com rodado de pneus

Fonte: Tigercat
Garra Traçadora
A Garra traçadora é uma máquina geralmente de esteiras, purpose built ou
escavadeira adaptada com implemento da garra (Figura 18), que trabalha na beira dos
talhões realizando basicamente o traçamento ou seccionamento do fuste em toras.
Geralmente a execução da leitura do comprimento das toras se dá “no olho” ou com
uma baliza orientadora. No entanto uma nova tecnologia se mostra interessante com a
leitura a laser a partir do comprimento no fuste.
Figura 18: Detalhe de uma garra traçadora

Fonte: Potenza
Por ser realizada somente uma tarefa pela garra traçadora a maioria das
empresas optam em usar uma máquina base escavadeira (figura 19) onde é adaptado
na extremidade do braço mecânico ou da lança uma garra composta por um sabre
acionado hidraulicamente a partir da cabine da máquina.
233
Figura 19: Máquina Base escavadeira com implemento garra traçadora

Fonte: o autor
Existe uma variação de máquina para a realização do traçamento similar a garra

traçadora. Trata-se do slasher que é caracterizado por uma mesa traçadora onde a tora
ou os feixes de madeira são posicionados sobre esta mesa e um sabre é acionado
realizando o traçamento.
15.5 Máquinas de Extração Florestal

Extração é a atividade da colheita onde a madeira é movimentada do seu local
de corte até a beira da estrada, carreador, pátio ou estaleiro, podendo também ser
chamada de transporte primário. As máquinas florestais de extração são de maior
diversidade devido as diferentes formas de extração quando comparadas as máquinas
que realizam o corte florestal.
Forwarder
Também conhecido como trator florestal autocarregável é um equipamento

bastante utilizado, principalmente no sistema de toras curtas. Essa máquina pode vir
com rodados de esteira, semi-esteiras e pneus com tração 4x4, 6x6, 8x8 (Figura 20) e
mais recentemente com modelos 10x10 (Figura 21). O carregamento e o
descarregamento do forwarder é realizado por meio de uma grua com garra hidráulica
(figura 22).
234
Figura 20: Forwarder carregado

Fonte: o autor
O forwarder é composto por grua hidráulica e compartimento de carga sobre

mesmo chassi, este chassi é articulado, possibilitando diminuição do raio de giro nas
manobras dentro do talhão e o peso operacional varia de 9 a 12 t e potência do motor
na ordem de 70 a 260 hp. Para o carregamento a máquina dispõe de grua composta
por braço hidráulico articulado e telescópico acoplado a uma garra.
Figura 21: Forwarder 10 x 10 em operação de baldeio

Fonte: Ponsee
A cabine possui sistema de proteção ao operador, com condicionador de ar e

assento giratório (180º), facilitando a ação e visibilidade na operação.
O Alcance do braço hidráulico articulado e telescópico varia de 3 a 12 metros e o
compartimento de carga tem comprimento variável, tendo estruturas laterais (fueiros)
que permitem o empilhamento das toras, com capacidade de carga entre 10 e 25
235
toneladas, dependendo do porte e potência dos motores, com uma produtividade em

condições normais próxima de 30 m³.he-1, podendo chegar até 90 m³.he-1. Alguns
modelos apresentam na caixa de carga ajustes para o aumento da carga. Basicamente
os fueiros giram por um dispositivo de articulação garantindo assim uma maior
capacidade de carga na altura e largura para a realização do baldeio.
Figura 22: Grua de carregamento do forwarder

Fonte: Mazão et al., (2017)
Pode-se aferir aos forwarders o papel de serem uma importante evolução na

maneira de se extrair madeira pelo fato de que estas máquinas trabalham em
distâncias mais longas devido a sua grande capacidade de carga. São máquinas ideais
para operações de desbaste, pois conseguem trafegar com mais facilidade que os
skidders entre as árvores remanescentes, causando menos danos às árvores e ao solo
também, pois muitas vezes trafegam sobre a camada de resíduo deixado pelo
harvester chamada de “slash”, por esta razão e pelo fato de que as árvores e toras não
entram em contato com o solo durante a extração é que os forwarders podem causar
menos impacto ao solo do que os skidders. Em áreas com relevo declivoso mecanizar
a extração pode ser uma dificuldade como com as máquinas de corte, os forwarders
também podem ser equipados com guincho de tração auxiliar (GTA) que permite a
operação em terrenos com declividade superior a 27º (Figura 23).
236
Figura 23: Forwarder operando em terreno declivoso.

Fonte: O autor
Um aspecto importante não somente para os forwarders com o uso do GTA mas
também para os harvesters é a necessidade de planejamento e prognose de
produtividade em função do ancoramento da máquina em uma árvore âncora com o
GTA. Uma vez que a máquina seja ancorada sua produtividade diminui não somente
em razão do tempo gasto efetivamente para realizar a ancoragem mas também pelo
fato de que a máquina não pode realizar uma manobra para “serpentar” o talhão sem
que ocorra perda de tempo operacional por ter que retornar até o ponto de ancoragem.
A figura 24 apresenta um a situação em que o forwarder não poderá realizar o
empilhamento na beira da estrada por não ter possibilidade de manobra no fim da linha
de extração, tendo que obrigatoriamente retornar com carga cheia para o ponto de
ancoragem, onde lá ocorrerá a formação da pilha na beira da estrada ou diretamente a
madeira será carregada no veículo de transporte.
Figura 24: Forwarder no fim do ramal de extração
237
Fonte: O autor
Skidder
Em sistemas de colheita, tanto de árvores inteiras como de toras longas é usual
a utilização do skidder para realizar a atividade de extração. O skidder é um trator
florestal articulado, podendo ser equipado comumente com tração 4x4, 6x6 ou 8x8,
esses últimos menos comuns no Brasil. A cabine na maioria dos modelos possui
sistema condicionador de ar e estrutura que permite grande mobilidade dentro da área
de corte. Seu desenvolvimento foi exclusivamente para o arraste de toras longas e
árvores inteiras, ou seja, suspendendo-as parcialmente ou não e arrastando um feixe
de toras ou árvores de dentro do talhão até a beira da estrada, pátio ou estaleiro.
A potência do motor varia em torno de 100 a 180 cv, e o peso operacional, entre
10 e 21 toneladas. Na parte frontal, apresenta uma lâmina que auxilia no empilhamento
das árvores, toras ou fustes na margem do talhão e na limpeza de vias de acesso.
O skidder pode ser de quatro tipos diferentes quanto à disposição das toras no
implemento de carga:
Grapple skidder: O skidder de garra (Figura 25) é um trator florestal articulado
em seu chassi, rodados de pneus e possuí uma garra onde as árvores ou toras são
agarradas e então arrastadas. É indicado para ser usado em colheitas onde as toras
foram previamente empilhadas ou em árvores de grandes dimensões. Os modelos
mais novos possuem assento e cabine que podem girar até 270° minimizando as
desvantagens ergonômicas dos modelos mais antigos. Em condições favoráveis pode
produzir até três vezes mais que um skidder de cabo ou chocker skidder.
238
Figura 25: Grapple Skidders em operação de arraste

Fonte: Tigercat
Chocker skidder: Semelhante a um grapple skidder, é uma máquina de pneus e

articulação no chassi, mas quanto ao implemento equipado com um cabo e guincho
(Figura 26). Indicado para colheita de árvores dispersas, ou onde apenas algumas
árvores são retiradas do povoamento. Sua produtividade gira entre 9 a 18 m³.he
dependendo do terreno, podendo superar esses valores. Os skidders de cabo como
são conhecidos são na sua maioria 4x4 e podem auxiliar operações em que a
declividade no local de arraste seja acentuada.
Figura 26: Operação de arraste com um Chocker Skidder

Fonte: Adaptado de Uusitalo, 2010
239
Clambunk skidder: Nesse tipo de skidder a máquina é dotada de uma grua

utilizada para apoiar os fustes sobre uma garra invertida (Figura 25). O interessante
dessa máquina é o alto volume de madeira que ela arrasta, sendo este superior ao
volume de skidders convencionais. Outro ponto vantajoso é que o seu módulo motriz é
compartilhado com um módulo motriz de um forwarder, ou seja, a máquina pode ser
intercambiável para transformar-se em um forwarder.
Figura 25: Clambunk skidder

Fonte: Komatsu Forest
Comparando essa máquina com outros skidders poderá ser observado que ela
desenvolve uma velocidade inferior, com seu ciclo de trabalho sendo semelhante ao de
um forwarder, ou seja, boa parte do tempo do seu ciclo é gasto realizando o
carregamento. Apesar disso carrega em cada ciclo um volume muito alto de madeira,
atingindo uma produtividade superior aos 80 m³. he em distâncias de extração
superiores aos 200 metros carregando por ciclo mais de 18 m³ de madeira (Brown e
Diniz, 2017).
Quanto ao implemento de carregamento ou a garra dos skidders em uso
atualmente no Brasil é possível encontrar grapple skidders equipados com cabo e
guincho, isso facilita operações onde o skidder não necessita chegar próximo as toras
a serem arrastadas. No entanto os modelos em uso no país possuem somente
articulação vertical da grua e não possuem articulação lateral. Isso pode gerar um
maior número de manobras na tarefa de agarrar as toras/árvores para a extração bem
como podem influenciar na manobra no momento de descarregar o feixe ou as toras na
beira do talhão, pátio ou estrada florestal. Um modelo de skidder que possui articulação
vertical e lateral é apresentado na figura 26.
240
Figura 26: Skidder com articulação vertical e lateral com guincho

Fonte: HSM Forst Maschinen
Shovel-logger
O shovel-logger é um equipamento muito utilizado em condições de relevo
acidentado (Figura 27). O shovel-logger é uma escavadeira adaptada com um
implemento específico para movimentação de toras. É uma opção de extração onde o
skidder e o forwarder não são equipamentos possíveis de usar, principalmente pelo
solo com baixa capacidade de sustentação.
241
Figura 27: Shovel-logger

Fonte: Tigercat e adaptado de Uusitalo, 2010
É uma alternativa interessante quando a distância de extração até de 240

metros em terrenos com até 40% de declividade. Trabalha-se com bom rendimento
com distâncias de até 200 metros em extração morro abaixo, 120 metros com extração
morro acima e até 60 metros em terrenos planos.
Timber-hauler
O timber-hauler pode ser compreendido como um caminhão off Road, equipado
ou não com uma grua e com alta capacidade de carga (Figura 28). Pode tanto ser
utilizado para extração como para o transporte da colheita até a indústria.
Figura 28: Timber-hauler em detalhe.

Fonte: Sampietro, 2017
Sua operação assemelha-se muito com a de um forwarder, mas ao contrário
deste o timber-hauler consegue empregar velocidades maiores nas estradas e uma
242
capacidade maior de carga, variando de 40 até 60 toneladas, contra as 3 até 25

toneladas de um forwarder. Utiliza-se em casos específicos onde o talhão não esteja
muito longe da planta fabril.
15.6 Extração com cabos aéreos
O sistema de extração por cabos aéreos é empregado em regiões montanhosas
e de acesso dificultoso onde equipamentos habituais não conseguem ser empregados.
O sistema de cabos aéreos é instalado em tratores agrícolas, em caminhões ou são
autopropelidos. Os cabos podem chegar ao comprimento de 800 metros que vão do
equipamento que lhe dá a força motriz até um ponto de ancoragem, em geral árvores.
Figura 29: Extração por cabos aéreos com equipamentos em caminhões, trators
agrícolas e autopropelidos
Fonte: adaptado de o autor, Sampietro, 2017 e Koller
Com um teleférico que corre por esse cabo é possível amarrar e içar as toras
para realizar a extração. No Brasil o uso de cabos aéreos muitas vezes é um desafio
devido aos altos custos de operação deste sistema aliados a um menor valor agregado
da madeira produzida nas regiões de montanha e terreno acidentado.
Extração com tratores agrícolas
De acordo com Brown e Diniz (2017) são inúmeros os benefícios ao se
mecanizar a atividade de extração, apesar disso o alto custo dos equipamentos e de
mão de obra especializada desencoraja o pequeno produtor a adquirir uma máquina
que facilmente supera o valor de R$ 1 milhão. Como isso os tratores agrícolas figuram
como uma boa alternativa (Figura 30). Tratores exigem menor investimento inicial e
menor custo de operação e são mais maleáveis quanto ao se uso, podendo realizar a
extração em diversas condições de terreno apresentando satisfatória produtividade.
243
Figura 30: Trator agrícola com guincho caçador TMO 33 toneladas

Fonte: Brown e Diniz, 2017
A extração com tratores agrícolas com guincho é realizada ao acoplar no terceiro

ponto também chamado de tomada de potência um guincho onde as toras serão
arrastadas por cabos de aço ou nylon. Novas tecnologias são encontradas em
guinchos que realizam o arraste com cabos de retorno o que implica em menor esforço
pelo operador que carrega o cabo até a tora a ser arrastada (Figura 31). Além disso
alguns modelos podem ser acionados por controle remoto, o que pode garantir melhor
segurança na operação e conforto operacional. No mercado brasileiro são encontrados
guinchos que vão de 6 até 51 toneladas de torque.
Figura 31: Guincho com tambor duplo um sendo usado como cabo de retorno
244
Fonte: o autor
A distância de arraste configura o fator de maior influência na extração com

guincho, declividade, número de operadores, volume de madeira, espécie, solo e clima
são outros fatores que influenciam a produtividade dessa forma de extração.
Além dos guinchos existem outros implementos que podem ser adaptados aos
tratores agrícolas como a garra de arraste e o reboque com grua de carregamento,
quando do uso destes implementos os tratores passam a serem nomeados de Mini
Skidder ou Trator Agrícola Autocarregável.
15.7 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DE MÁQUINAS FLORESTAIS
Em nível nacional, uma das instituições que se dedica a normalização no campo

de máquinas florestais, no que concerne a terminologia, requisitos, segurança,
controle, símbolos e métodos de ensaios é o Sub Comitê de Máquinas Florestais da
Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (ABIMAQ). Os
principais critérios para a regulamentação destas normas estão relacionados aos
dimensionamentos, pesos, materiais e design apresentado nas máquinas florestais.
Exemplos de desenho vetorizado de máquinas florestais são apresentados nas figuras
32, 33 e 34.
Figura 32: Harvester vetorizado

Fonte: Ponsee
245
A figura 33 mostra as fixas de trabalho em função das dimensões do Feller

Buncher. Estas informações são importantes para a tomada de decisão em como serão
realizadas as tarefas da operação de corte florestal em função do manejo da floresta e
tamanho das árvores a serem derrubadas.
Figura 33: Feller Buncher vetorizado

Fonte: O autor
A figura 34 apresenta um Skidder de garra 4x4 vetorizado com informações

básicas de suas dimensões e faixas de trabalho. No caso do Skidder informações de
cunho prático e operacional apontam que existe uma altura ideal para o arraste de
toras ou feixes de toras com vistas a minimização de perda de material superficial do
solo no arraste. A altura de carregamento da tora durante o arraste também pode
implicar em menor velocidade de deslocamento da máquina.
246
Figura 34: Skidder vetorizada

Fonte: O autor
15.8 EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS FLORESTAIS

Uma nova tecnologia que tem o intuito de reduzir o tempo de operação de um
sistema de toras curtas em um sistema integrando corte, geralmente feito pelo
harvester, e extração em uma única máquina, harvester-forwarder ou harwarder (figura
35), vem sendo utilizado e testado desde o início do ano 2000 por diferentes
fabricantes de máquinas florestais. Algumas de suas vantagens referem-se ao trabalho
menos monótono, a menor frequência de tráfego em solos “sensíveis” e a melhor
performance dos sistemas de desbaste com harvesters (HÄSELER, 2008).
247
Figura 35: Harwarder.

Fonte: Hummel et al, 2007
O harwarder pode ter o espaço de carga montado em uma estrutura móvel, de

maneira que as toras possam ser carregadas na máquina a partir de várias direções de
corte das árvores. Uma das últimas tecnologias é o Dual Harwarder (figura 36) que é
uma máquina de colheita de madeira, onde, em poucos minutos, uma única máquina
pode se transformar de um harvester para um forwarder, e vice-versa.
Figura 36: Detalhe do dual harwarder.

Fonte: Ponsee (2013)
248
O Dual Harwarder permite que o corte e o baldeio sejam executados de forma

flexível, levando em conta a geografia dos talhões, o diâmetro e o volume das árvores
e a carga de trabalho da frota de máquinas, otimizando o uso e maximizando a
capacidade da máquina. Este harwarder tem capacidade para 14 ton e, de acordo com
Mizaras et al., (2008), uma produtividade de corte de 30,9 m³ h -1 e uma produtividade
de baldeio de 12,4 m³ h-1.
De acordo com Zinkevicius et al., (2013), a transformação de um
forwarder em um harvester dura em média 22 minutos e inclui a reprogramação do
computador, a instalação do cabeçote harvester e a desmontagem da grua e do pilar
do forwarder. Enquanto que, com 10 minutos em média, a transformação de um
harvester em um forwarder se dá pela reprogramação do computador, a instalação da
grua e do pilar do forwarder e a desmontagem do cabeçote harvester.
Para a realidade brasileira o harwarder ou Combi, pode parecer um pouco
inadequado em razão dos altos índices de produtividade e a dinâmica que é aplicada
nos plantios homogêneos. No entanto para alguns casos como em florestas plantadas
que possuem como característica um regime de manejo onde é dada a maior atenção
aos tratos silviculturais como o desbaste e a poda para obtenção de árvores de futuro
com maior padrão de qualidade; o uso deste modelo de trator pode ser indicado para
estudos de tempo e movimento para avaliação do desempenho. Além disso o Brasil
possui o setor de florestas plantadas focado basicamente em duas espécies florestais
de rápido crescimento Pinus e Eucalipto, por um lado o rápido crescimento contribui
para a competitividade dos produtos obtidos por estas espécies, por outro lado a
inexistência de outras espécies de maior valor agregado e que gerem produtos de
maior rotação impedem muitas vezes a aplicação de máquinas florestais existentes na
Europa, América do Norte e outros continentes. Basicamente a máquina que realiza o
corte e baldeio em uma só máquina implica em menor produtividade, no entanto para
uma melhor sustentabilidade do sítio e menor impacto a árvores remanescentes e
qualidade do produto colhido seu desempenho pode garantir melhores resultados.
Fleisher (2007) descreveu a primeira apresentação de um sistema de colheita
operado por intermédio de um sistema de controle remoto como sendo apresentada
pela firma sueca Fiberback AB.
Esta tecnologia que ainda não é aplicada no Brasil também foi descrita por
Seixas (2010) que apresentou que o crescente custo da mão de obra e o aumento das
249
restrições de segurança no ambiente de trabalho foram causas do desenvolvimento do

harvesterBesten (figura 37), fabricado pela companhia sueca Gremo AB, operado por
controle remoto a partir de um forwarder, constituindo-se de uma máquina com seis
rodas, equipada com esteiras, sem cabine e sem operador.
Operando em um conjunto formado por um harvester e dois forwarders, entre
suas vantagens estão a melhor condição ergonômica para os operadores, menor
investimento e o carregamento, logo após o corte das árvores, direto na caixa de carga
do forwarder. Comparado ao sistema tradicional, o inovador conceito Besten driverless
é altamente competitivo em operações de corte final (SEIXAS, 2010).
Figura 37: Detalhe do harvesterbesten.

Fonte: GREMO (2011)
De acordo com Hummel et al., (2005), Fleischer (2007) e Biernath (2012) em

terrenos com declividades acentuadas as principais novas tecnologias nas máquinas
de corte florestal, além do harvester X3M 911.3 estudado nesta tese, são:
Königstiger – é um harvester especializado em colher árvores em declividades
até 33° e possui um sistema de nivelamento da cabine que garante maior área de visão
ao operador.
Highlander (figura 38) – que é composto por uma máquina base de seis pneus
onde o detalhe em que garante ao chassi da máquina a possibilidade de alongar-se e
encurtar-se independentemente um lado do outro garante a característica de
aplicabilidade desta máquina em terrenos declivosos e íngremes.
250
Figura 38: Highlander

Fonte: o autor
Timber Pro TL 735 – B (figura 39) – é utilizado em áreas montanhosas e se

caracteriza por uma máquina base de esteiras com um cabeçote harvester e um cabo
acoplado a lança da máquina para extrair árvores inteiras para posterior
processamento das mesmas. Esta máquina também possui um pé de apoio alocado na
lança que serve para apoiar à lança no solo, trazendo maior estabilidade a máquina, o
que garante o processamento das árvores em terrenos não planos.
Figura 39: Tmber Pro TL.

Fonte: Hummel et al, (2005)
No Brasil uma nova tecnologia com o uso de controle remoto e que atua no
apoio a máquinas de colheita para operação em terrenos declivosos é o T-Winch
(Figura 40). Trata-se de um equipamento que atua como um GTA servindo de mais um
ponte de tração para harvester que não possuam o sistema GTA e necessitem operar
em declividades maiores que 27°.
251
Figura 40: Detalhe do T-Winch

Fonte: Macedo Forest (2017)
15.9 REFERÊNCIAS
BIERNATH, D. Forstmaschinen Extrem. Scheeßel: Forstfachverlag, 2012.151 p.
BROWN, R. O.; DINIZ, C. C. C. COLHEITA FLORESTAL E MANUTENÇÃO DE
EQUIPAMENTOS MÓVEIS. In: Anais da I Semana de Aperfeiçoamento em Engenharia
Florestal da UFPR. Anais. Curitiba(PR) UFPR, 2017. Disponível em:
<https//www.even3.com.br/anais/iseaflor/59470-COLHEITA-FLORESTAL-E-
MANUTENCAO-DE-EQUIPAMENTOS-MOVEIS>. Acesso em: 24/11/2017
FLEISCHER, M. Geschichte der mobilen Holzerntemaschinen für Fäll-,
Entastungs- und Ablängarbeiten. Projekte- Verlag, 2007.
GREMO. HarvesterBesten. Disponível em: http://www.gremo.se, acessado em
20/07/2011
HÄSELER, J. Mechanisierte Nadelholzernte mit dem Harwarder Ponsee Wisent
Dual – Leistung, Kosten und Bestandpfleglichkeit. VDM Verlag Dr. Müller
Aktiengesellschaft & Co. KG. Saarbrücken, 2008.
HUMMEL, J.; OERTLE, A.; STERNBERG, J. Das Neue Grosse Forstmaschinen
– Buch. HEEL Verlag Gmbh, 2005, 168 p. Königswinter.
ILO. Wood harvesting with Hand Tools. An Ilustrated training material. 1989,
128p.
MACEDO FOREST. Novas soluções em colheita florestal. Apresentação no I
Mecfor. Curitiba, 2017.
252
MAZÃO, C.; BROWN, R.O.; ROBERT, R.C.G. Análise da produtividade de um

forwarder com o aumento da área da garra de carregamento. Revista Espacios. Vol. 38
(Nº 11) Año 2017. Pág. 20
MIZARAS, S., SADAUSKIENÉ, L.; MIZARAITÉ, D. Productivity of Harvesting
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PULKKI, R.E. Glossary of Forest Harvesting Terminology. Forest Harvesting.
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SAMPIETRO, J.A. Extração Florestal. Apresentação Powerpoint. 2017.
SEIXAS, F. As inovações da colheita de madeira. Revista Opiniões, Ribeirão
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Nr. 23, p. 73-78, 2013.
253
Capítulo XVI
Fundamentos de Administração para as práticas de gestão na

propriedade rural
Elaine Cristina Gomes da Silva

Winny Silva Trugilho
Bruno Fardim Christo
Fernanda Dassie Rangel
16.1 Introdução
A administração possui um papel antigo, registrado desde a época dos egípcios
(4000 a.C.), onde já se tinha necessidade de administrar. Foi adaptando-se na
Inglaterra e, mais tarde, nos Estados Unidos, cujos conceitos são colocados em prática
até os dias de hoje.
Entre os diversos ramos da ciência da Administração e diante da necessidade
de gerenciar uma propriedade agrária, surgiu o conceito de administração rural, um dos
vários ramos da Administração, que orienta por meio de suas teorias e ferramentas, a
capacidade de gerir uma empresa agrícola visando maior dinamicidade para obter
resultados favoráveis à condução da propriedade rural (SALUME; SILVA; CHRISTO,
2015).
Independentemente de seu tamanho, tipo de atividade (agrícola, pecuária ou
florestal) e natureza jurídica, a administração rural assume o trabalho necessário ao
alcance dos objetivos de uma empresa rural, utilizando os recursos adequadamente
(terra, mão de obra, capital, matéria prima, informação) para manter o funcionamento
ideal.
Para alguns autores, a classificação das propriedades pode depender: do tipo de
gestão adotada, familiar ou patronal; da tecnologia utilizada; especializada ou não
especializada; e por fim, outros as denominam de comerciais ou para subsistência
(BORGES; GUEDES; CASTRO, 2015).
Assim, a administração rural possui os mesmos princípios básicos que a
administração convencional, diferindo-se em riscos e incertezas oriundos da natureza,
como condições climáticas, pragas, doenças, características do solo, recursos hídricos
e produto perecíveis. Além desses, destacam-se de outras naturezas: instabilidade de

preços, sazonalidade da produção e outros conforme o tipo de negócio comercializado.
Para Moreira (2009) devido a essa gama de riscos a qual a empresa rural está
submetida e às particularidades de cada produtor rural, não existe uma estratégia de
gestão única comum a todos os produtores rurais.
Uma propriedade rural deve ser vista e conduzida como uma empresa para que
seja gerida adequadamente pelas orientações propostas pela administração e alcance
bons resultados. Para Marion (2014) as empresas rurais são definidas como aquelas
que exploram a capacidade produtiva do solo por meio do cultivo da terra, criação de
animais e transformação de determinados produtos agrícolas.
Embora existam muitas práticas gerenciais sendo aplicadas nas propriedades,
sabe-se que ainda existem muitos empresários rurais com dificuldades na
compreensão da dinâmica do processo de gestão, por, na maioria dos casos, terem
pouca escolaridade e desconfiança em aprender com outras pessoas que não sejam
da própria família, pois tendem a repetir comportamentos adotados pelos pais que são
passados por gerações.
As teorias da administração se apresentam como ferramentas de orientação e
apoio para manter o equilíbrio da empresa perante as diversas demandas e
especificidades que o meio rural apresenta. Os processos de gestão devem,
frequentemente, ser atualizados observando a conjuntura dos fatores externos
(aspectos políticos, sociais, ambientais, clientes, fornecedores) e internos (aspectos
organizacionais, financeiros, estruturais e mão de obra) que circundam a empresa,
para que esta possa acompanhar a evolução da conjuntura mercadológica.
16.2 Conceitos básicos aplicáveis à propriedade rural
2.1 Habilidades
A conduta de um gestor de negócios requer competências pessoais que o farão
ser capaz de analisar diversas situações e propor soluções. Tais habilidades são:
conceituais, humanas e técnicas. A habilidade conceitual diz respeito ao acervo de
informações, ideias e aprendizagens do gestor (que devem ser sempre atualizadas)
que contribui na construção de planejamentos. A habilidade humana é a capacidade
para trabalhar, liderar pessoas e da realização de trabalho em equipe, fundamental
para todas as práticas gerenciais. A habilidade técnica é a capacidade de transformar a
habilidade conceitual em prática.
255
2.2 Funções da Administração

No passado, o processo de gerenciamento das propriedades rurais se restringia
a duas ou três atividades eminentemente laborais. Atualmente, é uma atividade
complexa envolvendo múltiplas atividades notadamente intelectuais (BROZOVA;
SUBRT; BARTOSKA, 2008). Destarte, a teoria clássica da Administração propõe que
todas as empresas, independente da atividade, desenvolvam seus processos por meio
das funções administrativas básicas que são: planejar, organizar, dirigir e controlar;
apresentados dinamicamente na Figura 1. Tais funções podem receber algumas
denominações diferentes, conforme alguns autores, mas com as mesmas
funcionalidades.
Planejar é a tarefa de traçar as linhas gerais das coisas que devem ser feitas e
dos métodos a fazê-las, a fim de atingir os objetivos traçados (CHIAVENATO, 2006).
O planejamento estratégico é um conjunto de ações específicas, organizadas
por metodologia e direcionadas em torno de um determinado objetivo futuro. É a função
mais complexa de um processo de gestão. Envolve inúmeras etapas, recursos,
registros e exige esforços em conjunto de todas as áreas.
Existem diversos modelos de execução de um planejamento estratégico, desde
modelos simples aos mais complexos. Entretanto, é necessário avaliar qual modelo
representa melhor a realidade e os propósitos da empresa rural. O Quadro 1 apresenta
um exemplo simplificado das etapas de um planejamento estratégico.
Sobre a função organizar, conforme Silva (2009), uma vez estabelecido os
planos e os objetivos, a administração deve desenvolver um modo organizado de
agrupar os recursos físicos e humanos que são essenciais à realização das metas da
empresa.
Dirigir, segundo Sobral et al., (2012) envolve orientação, motivação,
comunicação e a liderança dos trabalhadores. Essa função busca compatibilizar os
objetivos destes com o desempenho da organização. Cabe ainda o desenvolvimento
de boas condições de trabalho, de um ambiente propício à cooperação entre os
membros organizacionais, e a resolução de eventuais conflitos que podem surgir.
Sobre a função controlar, Silva (2009) entende que o controle é uma atividade
vital dentro da empresa rural, uma vez que permite que erros sejam sanados a tempo,
256
evitando que sejam comprometidas as demais funções de produção. Souza,

Guimarães e Vieira (1992) apresentam a função controle em quatro fases distintas: o
estabelecimento de padrões, a mensuração do desempenho, a comparação do
desempenho obtido com o esperado e a ação corretiva.
Quadro 1: Modelo de planejamento estratégico
Ordem de Etapa Definição
execução
1º Definição da missão. Consiste em refletir o motivo pelo qual a
empresa rural existe.
2º Estabelecimento da visão. Definir aonde a empresa rural quer chegar.
3º Análise do ambiente interno Ambiente interno consiste no levantamento
e externo. dos pontos fortes e fracos existe na própria
empresa.
Ambiente externo consiste no conhecimento
das ameaças e oportunidades oriundas da
conjuntura sistêmica de fora da empresa.
4° Estabelecimento de Definir o que a empresa rural deseja num
objetivos. objetivo mais amplo, baseado na missão,
visão e à luz das considerações do ambiente
interno e externo.
5° Seleção de estratégias com Definir as ações específicas pelas quais se
observância na legislação pretende alcançar o objetivo principal.
ambiental e florestal.
6° Formulação de metas. Consiste em detalhar as ações estratégicas
definindo as áreas funcionais envolvidas,
prazos de execução, meios e fins.
7° Construção de orçamentos Alocar os valores correspondentes aos gastos
e viabilidade financeira. previstos à execução do objetivo e a
capacidade financeira de executar os
objetivos.
8° Definição de parâmetros de Elaborar indicadores de desempenho para
avaliação. acompanhar o progresso das metas à medida
que foram acontecendo.
257
9° Implantação. Consiste em colocar em prática as ações

estabelecidas.
10° Avaliação. Implica no acompanhamento dos resultados,
com base nos indicadores de desempenho,
verificando continuamente se estão de acordo
com os objetivos estabelecidos.
Fonte: Elaborado pelos autores.
2. 3 Áreas funcionais da empresa rural

As áreas funcionais são divisões de condutas específicas que, holisticamente,
conduzem o processo de gestão de uma empresa, sob a ótica das funções da
administração, descritas anteriormente. São classificadas em: Produção, Marketing e
Comercialização, Finanças e Recursos humanos. Existem ainda inúmeras subdivisões
em cada área, podendo ser aplicadas conforme necessidade do negócio empresarial.
Entretanto, percebe-se em muitos trabalhos que a conduta de gestão das
propriedades rurais é concentrada apenas na área de finanças, sendo uma prática
limitada, frágil e que ignora demais problemas existentes na propriedade. É importante
elucidar que todas as áreas funcionais são importantes e que funcionam
sistematicamente de modo indecomponível, em razão de todos os elementos da prática
de gestão estarem interligados ao alcance do mesmo objetivo.
Nessa perspectiva, Batalha e Souza Filho (2005) afirmam que os trabalhos
existentes nessa área estão quase sempre limitados aos aspectos financeiros e
econômicos (custos, finanças e contabilidade) da gestão do empreendimento rural.
2.3.1 Área funcional de produção
Diz respeito ao processo de transformação da matéria prima e mão de obra em

produto final a ser comercializado. Nessa área destacam-se fatores básicos e
norteadores do planejamento, que geralmente, são complexos e decisórios na
produção rural, a saber: O que produzir, quanto, como, onde, quando, para quem,
custo, qualidade e logística. Tais indicadores orientam a produção para os padrões de
consumo (demanda) de acordo com a realidade de recursos disponíveis na
propriedade e visualiza a perspectiva de retorno financeiro.
258
Assim, é indicado que haja diversificação nas culturas e criações na mesma

unidade produtiva. Guanziroli et al., (2001) participa da mesma ideia afirmando que o
conjunto de combinações de culturas e criações dentro de uma mesma unidade de
produção campestre determina o seu sistema de produção. Combinações estas
dirigidas dentro dos limites de força de trabalho, extensão de terras, meios mecânicos,
químicos e biológicos (MAZOYER, 1988).
2.3.2 Área funcional de finanças

A área financeira é o agrupamento das atividades relacionadas com
recursos monetários, visando garantir a disponibilidade de recursos necessários para
atender a empresa. Para Sobral et al. (2012) o principal objetivo da função financeira
consiste em captar e utilizar, de maneira eficaz, os recursos financeiros de forma a
alcançar os objetivos organizacionais.
Nessa área utilizam-se, conjuntamente, ferramentas específicas da
contabilidade, da economia e da administração financeira, cada qual com sua
especificidade que atende às necessidades de um planejamento e controle financeiro
adequado da propriedade rural. A contabilidade ocupa-se dos registros contábeis,
inventários, balanços, custos e fluxo de caixa. A economia trabalha basicamente com
as teorias micro (oferta e demanda) e macro (fatores que afetam as condições do
negócio em geral: política, sistema financeiro nacional, estrutura e equilíbrio de
mercado). Já a administração financeira desenvolve análise de investimentos, estrutura
de capital e administração de capital de giro.
Para a escolha e integração das ferramentas supracitadas, devem ser
observados o negócio e a realidade da propriedade rural, bem como a legislação
pertinente.
2.3.3 Área funcional de Gestão de pessoas (ou Recursos humanos)
A área de gestão de pessoas é considerada a mais importante entre as demais

por considerar que todas as outras áreas necessitam do fator humano para funcionar.
Se refere às pessoas e suas respectivas atuações e relações na empresa, sendo
considerado o capital intelectual da empresa.
Chiavenato, (2004) define a função de Recursos Humanos da seguinte forma:
259
“É a área preocupada com as pessoas no ambiente de trabalho e fora dele,

responsável por conseguir atrair profissionais qualificados e que venham a contribuir
com resultados organizacionais. Essas pessoas precisam ser motivadas para que
permaneça o tempo necessário, de forma produtiva e proativa, pois somente através
delas a organização poderá atingir seus objetivos.”
Atualmente a gestão de pessoas tem ganhado destaque em função da

valorização do capital humano como fator primordial para resultados eficientes e
eficazes. Entretanto, na área rural é pouco empregada, muitas vezes devido à falta de
conhecimento do gestor da propriedade (principalmente por se preocupar somente com
área financeira), aliada à falta de mão de obra especializada.
Os objetivos principais dessa área funcional são: melhorar relacionamentos
entre funcionários, orientando-os ao trabalho em equipe; conhecer e respeitar os
direitos trabalhistas; incentivar crescimento na carreira; motivar, realizar treinamentos e
avaliar o desempenho; liderança; disponibilidade, necessidade e distribuição de mão de
obra.
2.3.4 Área de marketing e comercialização
O marketing é um conjunto de ações estratégicas integradas e focadas em

atender a um mercado específico, de modo a suprir às necessidades dos
consumidores, buscando satisfaze-los e torna-los fiéis. A área de comercialização diz
respeito ao processo de negociação, venda e entrega do produto final até o
consumidor, sendo uma subfunção do marketing.
Sobral et al., (2012) afirmam que a área comercial e de marketing está ligada
com as atividades, cujo o objetivo é captar e manter os clientes da organização. O
principal foco é a satisfação do cliente, procurando influenciar seu comportamento e
assim, alcançar a intenção da organização. Essa área é responsável por diversas
funções e atividades organizacionais, entre elas: pesquisa de mercado, produto, preço,
distribuição, comunicação e vendas.
A Figura 1 evidencia uma representação simplificada do processo de gestão,
com os recursos básicos necessários para gerenciamento de uma propriedade
(entrada), as habilidades que favorecerão a execução das funções e das áreas
260
funcionais. Após a verificação do cumprimento dos objetivos, verificam-se possíveis

erros, eliminando-os ou realimentando o processo com as devidas ações corretivas.
Figura 1: Representação simplificada das partes envolvidas no processo de gestão.

O Quadro 2 apresenta um exemplo de prática gerencial envolvendo as áreas

funcionais e as funções administrativas na compra de máquinas para a propriedade
rural. Destaca-se, para esse exemplo, a opinião de Neves, Machado e Reis (2013) que
diz: “Com objetivo de aumentar a produção de alimentos, os agricultores buscam
mecanizar suas propriedades rurais. Porém, a aquisição de máquinas acaba alterando
a dinâmica de produção e o retrato econômico-financeiro dos agricultores”.
Ainda com base no exemplo seguido, Balsadi (2007), a produtividade do setor
agrícola brasileiro e a oferta do produto final ao mercado consumidor estão diretamente
relacionadas com a mecanização durante todas as etapas do processo produtivo. A
mecanização facilitou muito o trabalho do agricultor, realizando desde operações de
preparo do solo até a colheita e beneficiamento do produto final.
261
Quadro 2: Exemplo de desempenho de áreas funcionais e funções administrativas na compra de máquinas para a propriedade.
Áreas funcionais
Funções Produção Finanças Marketing e Gestão de pessoas
administrativas comercialização
Planejar: Estabelecer as Avaliar as relações custo e Realização de Analisar e definir a
metas necessárias benefício, produtividade e Banchmarking mão de obra
Definir objetivos futuros a ao alcance dos riscos. Projetar fluxo de caixa (observar no mercado necessária ou
serem alcançados com a objetivos propostos com horizonte de as melhores práticas e disponível para operar
aquisição das máquinas, no planejamento, planejamento baseado nas resultados) nos as máquinas.
observando as possíveis definindo o plano de receitas e despesas do concorrentes que Averiguar as
questões ambientais e trabalho, período da cultura juntamente possuem máquinas condições físicas,
sociais envolvidas nesse realinhando as com as demais contas da com características insalubres, e de risco,
processo, tais como: funções, e empresa. iguais ou semelhantes. realizando
licenciamentos, mitigação determinando os Analisar as fontes de adaptações do
de impactos ambientais, resultados financiamentos, uso de indivíduo face ao
problemas com as esperados de cada recursos, condições de trabalho a ser
comunidades vizinhas. fase da produção, pagamentos e retorno no executado. Identificar
bem como investimento. as questões legais
resultados finais. (direitos e deveres).
Organizar: Estabelecer novos Definir a forma de pagamento, Definir meios de Estabelecer
262
procedimentos do local de compra, garantias e divulgação entre os cronograma de

Determinar quais funções processo produtivo, manutenção. clientes, para trabalho e
serão necessárias e as definindo quem realização da produtividade, orientar
respectivas áreas desempenhará cada estratégia de quanto às atividades a
responsáveis. atividade, como, marketing institucional serem desenvolvidas,
onde, quando. (melhora a imagem da oferecer treinamentos,
empresa junto ao disponibilizar os
mercado divulgando equipamentos de
suas melhorias que proteção individual.
beneficiam, os
funcionários, a
sociedade e o meio
ambiente).
Dirigir: Acompanhar o Supervisionar os gastos Acompanhar o Monitorar o
andamento do financeiros, acompanhar o relacionamento com desempenho,
Acompanhar a execução processo produtivo. fluxo de caixa e verificar clientes, fornecedores, produtividade e
das atividades. aplicações sociedade e possíveis motivação dos
financeiras/investimentos. impactos ambientais funcionários na
gerados. adaptação das novas
máquinas.
263
Controlar: Coletar dados gerais Sistematizar os dados Observar os resultados Avaliar os resultados
sobre resultados da financeiros provenientes das referentes às provenientes da mão
Verificar, sistematicamente, produção e atividades realizadas com as estratégias de de obra e propor
os resultados alcançados comparar com o que máquinas, avaliar os relacionamento medidas para otimizar
para compará-los com o que fora planejado para resultados e propor empregadas, e o processo, se
fora planejado. tomar medidas mudanças, quando observar se há necessário.
corretivas ou necessário. necessidades de
preventivas, se mudanças.
necessário.
264
16.3 Processo decisório
O processo de tomada de decisão apresenta algumas etapas em função da

complexidade de fatores que envolvem uma situação ou problema a ser resolvido. Por
isso, o processo decisório deve ser conduzido numa sequência racional de ideias claras e
objetivas. Um exemplo simplificado de processo decisório sobre a aquisição de máquinas
é proposto na Figura 2.
265
Figura 2: Fluxograma de um modelo de processo decisório.

16. 4 Gestão socioambiental
As relações das empresas com o meio ambiente, com a sociedade e com governo
estão cada vez mais estreitas. As pressões oriundas da sociedade movimentaram atitudes
266
dos órgãos públicos competentes para que as condutas das empresas sejam mais
ambientalmente sustentáveis e mais respeitosas no que tange o aspecto humanístico.
Dessa forma, os processos de gestão ambiental orientam as práticas empresariais para a
mitigação e correção de impactos ambientais negativos. Essas orientações englobam
desde a compra de matéria prima e processo produtivo, até a emissão de gases e
descarte da embalagem final.
Gestão socioambiental está relacionada com problemas ambientais, incluindo a
variável social neste meio. Um problema ambiental pode vir a causar problemas na saúde
da população, sendo caracterizado como um problema socioambiental. As ações
ambientalmente corretas podem reduzir os riscos de contaminação e poluição no processo
produtivo de um determinado produto (BARBIERI, 2004).
A conduta de responsabilidade social é acionada iniciando-se na adequação das
condições de trabalho dos funcionários, especialmente na área de produção, estendendo-
se até às ações da empresa em respeito e preservação dos recursos naturais renováveis
e não renováveis que possam ser atingidos por suas atitudes, cujos impactos refletem
direta e indiretamente na sociedade.
Assim, as empresas rurais que desejam obter o reconhecimento de suas
declarações ambientais, tendem a fazer investimentos em certificações e selos
ambientais. Os selos verdes são empregados nos produtos com o objetivo de torná-los
socialmente conhecidos por serem ambientalmente corretos, além de conscientizar o
consumidor a respeito do consumo sustentável (KIRCHHOFF, 2000).
A implantação do sistema de gestão ambiental gera benefícios não só para a
sociedade, por meio da preservação da saúde e bem estar, mas também para as
empresas comprometidas com essa prática.
Considerações finais
Existem inúmeras teorias da Administração voltadas à orientação de processos
gerenciais. Contudo, é necessário selecionar as que estão à luz do perfil da empresa e da
competência do empresário rural, uma vez que tanto a empresa rural bem como o seu
gestor apresentam realidades diferenciadas das empresas e empresários que estão no
meio urbano.
267
As teorias básicas da Administração consistem no suporte mínimo de ações

necessárias ao sucesso de qualquer empreendimento, desde o planejamento da compra
de máquinas ao planejamento geral da empresa. Para tanto, é imprescindível adaptá-las
às questões rurais e, à medida que o negócio for crescendo, torna-se necessário ajustar
as teorias básicas para mais específicas, necessitando, muitas vezes, de um profissional
habilitado e treinamentos para adequações.
Ressalta-se que em uma era de mudanças contínuas, rápidas, frente às pressões
da sociedade por condutas mais éticas quanto ao uso dos recursos naturais e respeito
pelo ser humano, o uso das teorias básicas da administração são, necessariamente,
moldadas às práticas de gestão consideradas socioambientais e às legislações
pertinentes para a sobrevivência da empresa.
16.5 Bibliografia
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Rio de Janeiro: Globo, 1992.
269
Capítulo XVII
SEGURANÇA NO TRABALHO FLORESTAL
Stanley Schettino
Luciano José Minette
17.1 INTRODUÇÃO
O setor florestal brasileiro tem como seus produtos principais celulose e papel,
painéis de madeira industrializada, carvão vegetal, madeira serrada, lenha, pellets e
biomassa para geração de energia. Contando com uma área de 528 milhões de hectares
de florestas nativas ricas em biodiversidade e 7,84 milhões de hectares de refloresta-
mentos (IBÁ, 2017), aliado ao clima e aos solos favoráveis, este setor vem
experimentando constante desenvolvimento, levando a demandas cada vez maiores por
produtos de base florestal.
A competitividade de uma organização não depende apenas de fatores econômi-
cos, mas também de uma conduta socialmente valorizada, que garanta a sua legitimidade
e sobrevivência no contexto ambiental. Desta forma, as empresas florestais têm buscado
assumir posturas socialmente responsáveis, destacando-se a crescente preocupação com
o meio ambiente, saúde e segurança de seus trabalhadores, bem como a sua
responsabilidade social e ética perante a comunidade onde estão inseridas.
Todo o trabalhador no exercício de sua profissão está sujeito a um acidente do
trabalho, e algumas profissões apresentam probabilidades maiores que outras. Segundo a
Organização Internacional do Trabalho (OIT), o setor rural, universo de inserção do
trabalhador florestal, é um dos setores com maior índice de acidentes no mundo, ao lado
da construção civil e mineração. Os acidentes fatais giram em torno de 170 mil
trabalhadores por ano na agroindústria mundial. Desde 1921, a OIT adota diversas
convenções referentes a aspectos das atividades agrícolas, inclusive a segurança e saúde
no desenvolvimento do trabalho.
Ainda, o trabalho florestal possui características peculiares como: acessibilidade e
mobilidade restritas, terrenos íngremes, exposição às condições climáticas extremas,
ferramentas mal desenvolvidas e consequentemente inadequadas, além da mão de obra

pouco qualificada. Os trabalhadores florestais se deparam diariamente com diversos
fatores que influenciam a sua relação com o trabalho e podem interagir criando riscos para
a sua saúde como: horas extras e fadiga; pressão; insatisfação no trabalho, carga mental;
susceptibilidade e resposta ao estresse; condições ambientais adversas; isolamento;
trabalho em turnos entre outros. Fatores psicossociais influenciam ainda para piorar o
cenário em que se encontram. Muitos vivem em áreas rurais e possuem baixo nível de
escolaridade. Têm dificuldades para se adaptar às inovações tecnológicas e são
pressionados a atingir metas de produção. Estes e outros fatores contribuem para o
desenvolvimento de doenças relacionadas ao trabalho e riscos a saúde e integridade
física dos trabalhadores.
A pesquisa a respeito de fatores humanos e condições de trabalho nas empresas
florestais têm por objetivo aperfeiçoar métodos e técnicas operacionais, de modo a
assegurar condições seguras, confortáveis e saudáveis no ambiente de trabalho. O
conhecimento dessas condições de vida e busca constante de sua melhoria influencia
diretamente a satisfação do trabalhador, levando ao aumento da produtividade e da
qualidade do trabalho, além de contribuir para a redução dos índices de acidentes de
trabalho.
Segundo a Legislação Brasileira na Norma Regulamentadora NR-17 – Ergonomia,
do Ministério do Trabalho e Emprego, para avaliar a adaptação das condições de trabalho
às características psicofisiológicas dos trabalhadores, cabe ao empregador realizar a
análise ergonômica do trabalho, devendo a mesma abordar, no mínimo, as condições de
trabalho. As condições de trabalho incluem aspectos relacionados ao levantamento,
transporte e descarga de materiais, ao mobiliário, aos equipamentos, às condições
ambientais do posto de trabalho e à própria organização do trabalho.
Por sua vez, a Norma Regulamentadora NR-31 – Segurança e Saúde no Trabalho na
Agricultura, Pecuária, Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura, tem por objetivo
estabelecer os preceitos a serem observados na organização e no ambiente de trabalho,
de forma a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento das atividades da
silvicultura e exploração florestal com a segurança e saúde do trabalho.
271
Ainda assim, as atividades florestais conduzidas pelas empresas de base florestal,

ou pelo produtor florestal, tendem a negligenciar as Normas Regulamentadoras NR-17 e a
NR-31, as quais não estão sendo consideravelmente eficientes para resguardar a
segurança e a saúde do trabalhador. Complementando, Melo (2013) afirma que os
acidentes do trabalho ocorrem por práticas inadequadas no meio ambiente do trabalho,
podendo-se mencionar o não atendimento às seguintes diretrizes:
- a falta de investimento na prevenção de acidentes por parte das empresas e dos
empregadores;
- os problemas culturais que ainda influenciam a postura das classes patronal e
profissional no que diz respeito à não priorização da prevenção dos acidentes laborais;
- a ineficiência dos poderes públicos quanto ao estabelecimento de políticas
preventivas e à fiscalização dos ambientes de trabalho;
- as máquinas e ferramentas inadequadas por culpa de muitos fabricantes que não
cumprem corretamente as normas de segurança e orientações previstas em lei; e
- a precariedade das condições de trabalho por conta de práticas equivocadas de
flexibilização do Direito do Trabalho.
De acordo com Assunção e Câmara (2011), a adoção de medidas
preventivas visando resguardar a saúde e a segurança dos trabalhadores, sem dúvida
revertem-se em benefícios sociais e econômicos para esses trabalhadores e para a
sociedade em geral.
A teoria do risco de acidente do trabalho aponta os principais agentes de risco
ocupacionais presentes no ambiente de trabalho, são eles: físicos, mecânicos, biológicos,
ergonômicos (considerados a partir da Segunda Guerra Mundial, seriam as condições de
adequação dos instrumentos de trabalho ao homem) e mais recentemente, os riscos
psicossociais, em razão da crescente exposição do trabalhador a situações de tensão e
estresse no trabalho.
Com o desenvolvimento da sociedade, vários instrumentos legais foram criados e
vêm sendo aperfeiçoados visando regular essa questão. No Brasil, a Lei no 5.889, de 8 de
junho de 1973, que regula o trabalho rural, traz em seu artigo 13º que, nos locais de
trabalho rural, deverão ser observadas as normas de segurança e higiene, estabelecidas
em Portarias do Ministério do Trabalho e Previdência Social. Em 1988, este mesmo
272
ministério, por meio da Portaria no 3.067, de 12 de abril, aprovou as cinco Normas

Regulamentadoras Rurais, relativas à segurança e higiene do trabalho rural. Do mesmo
modo como havia ocorrido para os demais setores que já dispunham de normas
regulamentadoras próprias, os trabalhadores do campo passaram a ter uma legislação
específica que contemplava as necessidades inerentes às suas atividades. Todavia, estas,
ao longo dos anos de sua vigência, eram questionadas quanto ao seu conteúdo,
apresentando limitações e não atendendo, segundo especialistas, as reais necessidades
do trabalho rural (SOARES, 2007). Assim, no ano de 2005, em substituição às Normas
Regulamentadoras Rurais (revogadas pela Portaria GM no 191, de 15/04/2008), entrou
em vigor a Norma Regulamentadora no 31, que trata da Segurança e Saúde no Trabalho
na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura. Esta norma tem
por objetivo estabelecer os preceitos a serem observados na organização e no ambiente
de trabalho, de forma a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento das
atividades nos setores por ela contemplados.
17.2 SEGURANÇA DO TRABALHO NO SETOR FLORESTAL
A segurança do trabalho é tutelada por um conjunto de normas e técnicas

aplicáveis em vários setores. Pode ser entendida como um conjunto de medidas adotadas
para proteger o trabalhador em sua integridade e capacidade de trabalho, evitar doenças
ocupacionais e minimizar acidentes de trabalho. É definida por normas e leis. No Brasil,
compõe-se de normas regulamentadoras, leis complementares, como portarias e decretos
e também as convenções Internacionais da Organização Internacional do Trabalho,
ratificadas pelo Brasil.
Acidentes de trabalho, conforme a Organização Internacional do Trabalho, são
todos os acontecimentos inesperados e imprevistos, incluindo os atos de violência,
derivados do trabalho ou com ele relacionados, dos quais resulta uma lesão corporal, uma
doença ou a morte, de um ou vários trabalhadores. Em uma visão prevencionista, acidente
de trabalho é toda ocorrência, inesperada ou não, que interfere no andamento normal do
trabalho e da qual resulta lesão no trabalhador e, ou, perda de tempo e, ou, danos
materiais, ou os três simultaneamente.
273
Os acidentes do trabalho constituem um problema social e econômico para o país.

No setor de saúde, podem ser citadas as despesas do Sistema Único de Saúde (SUS)
com o custeio do atendimento médico-hospitalar das vítimas do processo produtivo
florestal. Além disso, há que se considerar o custo social, resultado do impacto sobre a
saúde e vida do trabalhador, seus familiares e dos grupos populacionais que vivem nos
entornos das áreas produtivas (ULTRAMARI et al., 2012).
O registro de acidentes do trabalho é um importante instrumento com informações
de caráter previdenciário, estatístico e epidemiológico, oferecendo um respaldo trabalhista
e social ao trabalhador formal brasileiro. Contudo, cabe ressaltar que a Comunicação de
Acidente de Trabalho (CAT) é de caráter obrigatório apenas para os trabalhadores
formais. Isso implica na exclusão dos trabalhadores em regimes informais de trabalho,
estatutários e autônomos. Além disso, as CAT restringem-se, na maioria das vezes,
apenas aos casos graves de acidentes, como politraumatismos e fraturas, não incluindo
as doenças relacionadas ao trabalho, com maior dificuldade de estabelecimento do nexo
causal. Tem-se como fragilidade a qualidade do registro de informações das CAT, já que
notifica apenas os acidentes sofridos por trabalhadores que possuem carteira de trabalho.
São necessários o treinamento e a capacitação de toda a rede de serviço associado à
notificação dos acidentes de trabalho, começando por empregadores e trabalhadores, e
também os profissionais de saúde responsáveis pelos diagnósticos dos acidentados
(ULTRAMARI et al., 2012).
Infelizmente, no Brasil, os acidentes são subnotificados e, quando os dados estão
disponíveis, não são desagregados, dificultando a análise de acordo com as característi-
cas da empresa, da região do corpo atingida, das operações envolvidas e do perfil do
acidentado, sendo essa realidade mais expressiva quando o emprego é precário
(ASSUNÇÃO; CÂMARA, 2011). Em seu estudo, Begnini e Almeida (2015) evidenciam que
no Brasil há falta de informações precisas sobre o número de acidentes que ocorrem no
exercício do trabalho rural, além de ainda existir o fato de que as subnotificações de
acidentes, especialmente no meio rural, serem comuns mesmo sendo a CAT uma
exigência legal.
De acordo com Gomes (2012), a ação de corrigir ou melhorar as questões de risco
de um ambiente de trabalho pode ser definida como a busca pela “salubridade ambiental”
274
daquele ambiente de trabalho. Ou seja, as iniciativas da segurança do trabalho destinam-

se ao reconhecimento, avaliação, neutralização e controle dos riscos ambientais
potenciais, originados ou existentes no ambiente de trabalho, antes que possam causar
doença, comprometimento da saúde e do bem-estar da pessoa em seu trabalho ou são
significantes para causar desconforto entre os membros de uma comunidade de trabalho.
Historicamente, no âmbito nacional, o percentual de acidentes relacionados ao
grupo de atividades agrícolas, pecuárias e silvicultura, varia de 6 a 8% do total registrado
no Instituto Nacional de Seguridade Social (INSS) (BRASIL, 2014). Neste sentido, cada
atividade desenvolvida nas áreas rurais, possui potencial de riscos de acidentes. Frente a
isso, seria ideal que, periodicamente, tais atividades fossem observadas, sob os aspectos
da segurança e saúde do trabalhador rural e conhecidas as estatísticas para direcionar
correção, conscientização, treinamento e procedimentos na execução das tarefas
(BEGNINI; ALMEIDA, 2015). Segundo os autores, nas áreas rurais ainda se percebe que
muitas vezes a condição de transporte dos trabalhadores e a falta de fiscalização dos
órgãos responsáveis tornam os trabalhadores vulneráveis e favorece a ocorrência de
acidentes de trajeto e típicos.
Lesões de punho e de mão são predominantes em trabalhadores rurais, na faixa
etária compreendida entre 20 a 29 anos, sendo a maioria das ocorrências em pessoas do
sexo masculino (JAKOBI et al., 2013). Os autores não apresentaram os fatores que
ocasionaram as lesões, mas identificaram a incidência de elevadas taxas na silvicultura e
na exploração florestal. Essas lesões podem levar a exposição de ossos, tendões, nevos
e, ou, vasos sanguíneos, sendo que a reconstrução deve ser feita o mais rápido possível,
constituindo-se em grande desafio para os especialistas. Com o avanço tecnológico
instalado e o manuseio das tecnologias por parte dos trabalhadores, essas lesões e trau-
mas tem se configurado mais complexas (TEIXEIRA; FREITAS, 2003).
Visando identificar a fonte de tantos agravos a segurança do trabalho no setor
florestal, o Ministério Público do Trabalho de Minas Gerais (MPT, 2014), durante um
inquérito investigatório, afirmou que a precarização do trabalho no setor florestal vem
contribuindo fortemente para um indesejável acréscimo nos índices e na gravidade dos
acidentes de trabalho nos empreendimentos florestais. Os principais aspectos negativos
relatados foram: não fornecimento de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs); não
275
instalação de Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA); não realização de

exames médicos periódicos; falta de materiais de primeiros socorros nas frentes de
trabalho, bem como de pessoal treinado para sua utilização; falta de treinamento para
utilização de motosserras; jornada excessiva sem contraprestação; levantamento e trans-
porte de cargas com peso excessivo; dentre outras.
Nas áreas rurais muitos trabalhadores florestais desenvolvem suas atividades sem
carteira assinada ou por serem proprietários da terra, sendo que muitas ocorrências de
acidentes de trabalho não são notificadas. Além disso, estudos abordando trabalhadores
rurais são menos frequentes que outras categorias de trabalhadores. Essa realidade
aponta para a falta de informações atuais e investigações dessa natureza são incipientes
no meio científico, podendo também subsidiar a criação de políticas públicas capazes de
prevenir, reduzir e, ou, eliminar acidentes (BEGNINI; ALMEIDA, 2015).
De acordo com Maia e Rodrigues (2012), isto mostra que as preocupações sobre
as condições de segurança no trabalho rural são tanto recentes como de extrema rele-
vância para o País, o que reforça a necessidade de estudos que permitam verificar em
quais condições os trabalhadores rurais estão exercendo suas atividades, de modo que,
diante de possíveis não conformidades, possam ser feitas sugestões e intervenções que
contribuam para um melhor conforto, segurança e qualidade de vida desses profissionais.
17.3 NORMAS E DIRETRIZES SOBRE SEGURANÇA DO TRABALHO NO

SETOR FLORESTAL
Segundo OIT (2005), o setor rural é uma das atividades de maior índice de aci-
dentes no mundo, ao lado da construção civil e mineração. Desde 1921, a OIT adota
diversas convenções referentes a aspectos das atividades agrícolas, inclusive a seguran-
ça e saúde no desenvolvimento do trabalho, sendo o Brasil signatário de tais convenções.
O desenvolvimento e a aprovação das NRs foram um importante passo no sentido de
adequação da legislação brasileira as convenções da OIT.
A segurança e a saúde no trabalho são cobertas por diversas normativas e diretri-
zes nacionais e internacionais, englobando normas, diretrizes, convenções e acordos. Em
nível internacional, as Convenções mais importantes são a Convenção sobre Segurança e
276
Saúde no Trabalho, de 1981 (no 155) e sua Recomendação no 164, e a Convenção de

Serviços de Saúde no Trabalho, de 1985 (no 161) e sua Recomendação no 171, todas da
Organização Internacional do Trabalho (OIT). A Convenção n o 155 dispõe que os Estados
membros da OIT devem desenvolver uma política nacional sobre segurança e saúde no
trabalho (SST), assim como aplicar as leis e regulamentos de SST através de um sistema
de inspeção. A Convenção no 161 dispõe que os Estados membros da OIT devem
desenvolver serviços de saúde no trabalho para todos os trabalhadores. O objetivo comum
dessas Convenções é evitar acidentes e danos à saúde, minimizando as causas de risco
inerentes ao ambiente de trabalho (OIT, 2005).
Em nível nacional, a Constituição da República Federativa do Brasil, de 1988
(CF/88), assegurou a todos os trabalhadores urbanos e rurais o direito à redução dos
riscos inerentes ao trabalho. Temos que o Direito do Trabalho existe com a finalidade
primeira de promover a proteção da vida e da saúde dos trabalhadores, através dos seus
princípios básicos e formadores, destacando-se o Princípio Protetor ou da Tutela do
Trabalhador. Nessa linha de raciocínio, destaca-se a preocupação e proteção do meio
ambiente de trabalho, como sendo um direito – assegurado constitucionalmente (artigo
225, caput, da CF/88) – e um dever do Estado e da coletividade em preservá-lo, com vista
à promoção eficaz da dignidade da pessoa humana.
A CF/88 adotou dois objetos para tutelar no que tange à questão ambiental, quais
sejam: um imediato que é a qualidade do meio ambiente em todos os seus aspectos, e
outro mediato que é a saúde, a segurança e o bem-estar do cidadão, expresso nos
conceitos de vida em todas as suas formas – prescrito no artigo 3o, inciso I, da Lei
no 6.938/91, que institui a Política Nacional de Meio Ambiente) e em qualidade de vida
(predisposto no artigo 225, caput, da CF/88). Esses dois objetos, em sua essência,
abrangem também os trabalhadores em seu meio ambiente laboral.
A proteção constitucional do meio ambiente significa a defesa da humanização do
trabalho, não se limitando à preocupação com as concepções econômicas que envolvem
a atividade laboral, mas, sim, com a finalidade do trabalho como espaço de construção do
bem-estar, de identidade e de dignidade daquele que trabalha (SILVA, 2014). Por fim,
afirma o autor, a proteção constitucional assegurada ao meio ambiente do trabalho, com
277
enfoque ao seu equilíbrio, abrange os direitos humanos da pessoa do trabalhador,

consubstanciando-se sua efetividade na própria garantia desse direito fundamental.
Com efeito, tem início, em meados do século XX, a etapa da “Saúde Ocupacional”.
Alarga-se o conceito de saúde, com a criação da Organização Mundial de Saúde (OMS),
em 1946, e o Brasil amplia as normas de segurança e medicina do trabalho, instituindo os
Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e
as Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPA). A mudança do Capítulo V do
Título II da CLT, por intermédio da Lei no 6.514/77, teve o propósito de aprofundar as
medidas preventivas para retirar o Brasil da incômoda posição de campeão mundial em
acidentes do trabalho (OLIVEIRA, 2007).
O Estatuto do Trabalhador Rural atribuiu a estes trabalhadores a partir de 1963
alguns direitos que antes eram atribuídos somente aos trabalhadores urbanos, como
salário, férias, repouso remunerado, indenização, compensação de horas, entre outros.
Esta legislação, porém, foi revogada pela Lei n o 5.889/73, estendendo, praticamente, os
mesmos direitos urbanos aos rurais. Somente na Constituição Federal de 1988 os
mesmos direitos dos trabalhadores urbanos foram alcançados plenamente pelos traba-
lhadores rurais (PAIDA, 2012).
Segundo a Lei no 5.889, de 8 de junho de 1973, que estatui as normas reguladoras
do trabalho rural, em seu Art. 2o, empregado rural é toda pessoa física que, em
propriedade rural ou prédio rústico, presta serviços de natureza não eventual a
empregador rural, sob a dependência deste e mediante salário. Já no Art. 3 o dessa
mesma lei, considera-se empregador, rural, para os efeitos desta Lei, a pessoa física ou
jurídica, proprietário ou não, que explore atividade agro econômica, em caráter
permanente ou temporário, diretamente ou através de prepostos e com auxílio de
empregados.
De forma mais amplificada, OIT (2012) define o trabalhador rural como aquelas
pessoas que se dedicam a tarefas agrícolas ou artesanais, a ocupações similares ou
conexas na área rural, tanto assalariadas quanto pessoas que trabalhem por conta
própria, como arrendatários, parceiros e pequenos proprietários. Em síntese, trabalhador
rural é toda aquela pessoa física que lida com atividades de natureza agrícola, retirando
278
daí o seu sustento. Neste contexto, enquadram-se os trabalhadores florestais objetos

deste estudo.
No sentido de prevenção dos acidentes e das doenças ocupacionais, as NRs do
Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) estabelecem inúmeras orientações obrigatórias,
na área da segurança, medicina e meio ambiente do trabalho, para empresas públicas e
privadas, órgãos públicos da administração direta e indireta e dos poderes Legislativo e
Judiciário, para todos os trabalhadores regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho
(CLT).
As NRs são de observância obrigatória dos empregadores e alertam as empresas
quanto aos cuidados e à diligência que se deve ter com seus funcionários, e não as
desobrigam do cumprimento das demais regras e disposições vigentes na legislação,
abrangendo as convenções e os acordos coletivos de trabalho. O não cumprimento das
disposições legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho acarretará
ao empregador a aplicação das penalidades previstas na legislação pertinente, as quais
contemplam desde a aplicação de multas até o embargo ou interdição do estabelecimento.
Por outro lado, na parte mais fraca da relação, os trabalhadores florestais ficam expostos
a riscos de acidentes e desenvolvimento de doenças ocupacionais, capazes de levar a
incapacidade temporária ou permanente.
Com o intuito de respaldar legalmente as atividades rurais e tudo o que engloba o
trabalho no campo, foram publicadas no Diário Oficial da União (DOU), no dia 4 de março
de 2005, a Portaria MTE no 86, de 3 de março de 2005, que aprova a Norma
Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária, Silvicul-
tura, Exploração Florestal e Aquicultura, a NR-31 e no dia 16 de dezembro de 2011 da
Portaria MTE no 2.546, de 14 de dezembro de 2011, que altera a redação da NR-31.
A NR-31 estabelece as obrigações, competências e responsabilidades tanto do
empregador quanto do empregado rural. Faz também o detalhamento de todas as
questões relacionadas à segurança e saúde nesta área. Instrui também na criação de
sistemas e comissões responsáveis pelo planejamento, emprego e manutenção dos
quesitos segurança e saúde do trabalhador rural. Esta norma preceitua que cabe aos
empregadores a garantia das condições adequadas de trabalho, higiene e conforto, bem
como a avaliação dos riscos e das causas que ocasionam acidentes e doenças. Por
279
conseguinte, diante da variedade de exigências trazidas pela NR-31, resta ao empregador

rural ou equiparado cumprir os regramentos para garantir a boa saúde dos seus
empregados. Dentre as providências mais importantes a serem tomadas, destacam-se as
seguintes:
a) realizar avaliações dos riscos para a segurança e a saúde dos trabalhadores e,
com base nos resultados obtidos, adotar as medidas de prevenção e proteção adequadas;
b) analisar, com a participação da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes no
Trabalho Rural (CIPATR), as causas dos acidentes e das doenças decorrentes do
trabalho, buscando prevenir e eliminar as possibilidades de novas ocorrências;
c) assegurar que sejam fornecidas aos trabalhadores instruções compreensíveis em
matéria de segurança e saúde, bem como toda orientação e supervisão necessárias ao
trabalho seguro;
d) adotar medidas de avaliação e gestão dos riscos, com a seguinte ordem de
prioridade: eliminação dos riscos, controle de riscos na fonte, redução do risco ao mínimo,
inclusive através de capacitação;
e) adoção de medidas de proteção pessoal, no caso de persistirem os riscos.
Cabe destacar que a existência de uma norma específica para o setor rural não
desobriga os empregadores ou equiparados ao cumprimento de outras NRs, como a NR-6
(Equipamentos de Proteção Individual – EPI), NR-7 (Programas de Controle Médico de
Saúde Ocupacional - PCMSO), NR-9 (Programas de Prevenção de Riscos Ambientais),
NR-12 (Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos), NR-21 (Trabalho a Céu
Aberto), NR-15 (Atividades e Operações Insalubres), NR-16 (Atividades e Operações
Perigosas), NR-17 (Ergonomia), dentre outras, quando for o caso.
Destarte a legislação específica, a gestão da saúde e segurança do trabalho pelas
empresas brasileiras, de forma geral, é predatória, mesmo quando trata de trabalhadores
diretamente contratados. Diversos indicadores sustentam essa afirmação, sejam eles re-
lativos a acidentes típicos, doenças ocupacionais, omissão dos agravos, descumprimento
das normas legais, resistência e luta contra qualquer regulação governamental que reduza
os infortúnios e mortes, sendo tais indicadores mais incisivos no meio rural (DRUCK;
FILGUEIRAS, 2014).
280
3.1. NR-06 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI)
A NR-06 obriga as empresas e os empregadores a fornecer aos empregados,

gratuitamente, o EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funciona-
mento, além de estabelecer responsabilidades aos trabalhadores quanto a seu uso e
conservação. De acordo com Carrion e Carrion (2015), vale ressaltar o enunciado da
alínea “b” do parágrafo único do art. 158 da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT):
“Parágrafo único – Constitui ato faltoso do empregado a recusa injustificada: […] b)
ao uso dos equipamentos de proteção individual fornecidos pela empresa”.
Desta forma, quando o empregador ou equiparado notar que seu trabalhador não
usa o EPI fornecido, poderá dispensá-lo por justa causa, ficando a seu cargo, antes disso,
advertir ou suspender o trabalhador que não usar o EPI.
Os EPIs se tornaram o maior aliado dos profissionais que estão expostos
constantemente a situações de riscos no ambiente de trabalho, caso dos trabalhadores
florestais. De maneira geral, a utilização dos equipamentos de proteção individual gera
uma série de benefícios ao trabalhador e aos empregadores. Por um lado, os emprega-
dores ou equiparados se beneficiam na diminuição dos riscos de acidente de trabalho e
afastamentos que demandam, na maioria das vezes, um custo bem maior que o de um
EPI. A ausência do trabalhador traz outros prejuízos, como a substituição do empregador
afastado, quebras na produção e geração de passivos trabalhistas.
3.2. NR-07 – Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO)
Esta NR estabelece a obrigatoriedade de elaboração e implementação, por parte de

todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como empregados, do
PCMSO, com o objetivo de promoção e preservação da saúde do conjunto dos seus
trabalhadores. Em geral, a ausência do PCMSO aponta forte tendência a aumento de
absenteísmo, diminuição dos rendimentos operacionais e da produtividade e,
consequentemente, baixa proteção contra acidentes e doenças ocupacionais, contribuindo
para o aumento dos custos de produção e gastos com indenizações futuras. Por outro
lado, todos os benefícios esperados para os trabalhadores são perdidos, como: boa saúde
281
física e mental, proteção contra acidentes, prevenção de doenças, uma educação sanitária
e a sensação de segurança e satisfação (RAMOS TEIXEIRA, 2016).
Todas as empresas, independentemente do número de empregados ou do grau de
risco de sua atividade, estão obrigadas a elaborar e implementar o PCMSO, que deve ser
planejado e implantado com base nos riscos à saúde dos trabalhadores. Entre suas
diretrizes, uma das mais importantes é aquela que estabelece que o PCMSO deve consi-
derar as questões incidentes tanto sobre o indivíduo como sobre a coletividade de
trabalhadores, privilegiando o instrumental clínico-epidemiológico. A norma estabelece,
ainda, o prazo e a periodicidade para a realização das avaliações clínicas, assim como
define os critérios para a execução e interpretação dos exames médicos complementares
(os indicadores biológicos).
A partir do reconhecimento dos riscos, deve ser estabelecido um conjunto de
exames clínicos e complementares específicos para cada grupo de trabalhadores da
empresa, utilizando-se de conhecimentos científicos atualizados e em conformidade com a
boa prática médica. Assim, o nível de complexidade do PCMSO depende basicamente
dos riscos existentes em cada empresa, das exigências físicas e psíquicas das atividades
desenvolvidas e das características biopsicofisiológicas do conjunto dos trabalhadores.
3.3. NR-09 – Programas de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)
Esta NR estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação, por parte de

todos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como empregados, do
PPRA, visando à preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, através da
antecipação, reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos
ambientais existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em
consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.
Segundo Lancman et al. (2003), a possibilidade de prever um perigo e, ou, a
probabilidade de sua concretização em perdas e danos (ações implícitas no conceito de
risco), aliada à dimensão quantitativa do risco que pode ser objeto de ações, podem levar
os profissionais da área de segurança e saúde do trabalhador a encontrar mecanismos
para avaliar potenciais de perdas e danos nas diferentes atividades laborais, com objetivo
282
de prevenir, controlar, minimizar e impedir sua concretização em acidentes de trabalho e

doenças ocupacionais.
Sob essa ótica, ao regulamentar o PPRA, os legisladores brasileiros buscaram,
como objetivo maior, a preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores; por
meio da antecipação, reconhecimento, avaliação e controle de riscos ambientais (princi-
palmente físicos, químicos e biológicos) existentes ou que venham a existir no ambiente
do trabalho.
Para Rocha e Glina (2000), o PPRA é um avanço na condução do gerenciamento
preventivo dos riscos ambientais. A presença de produtos ou agentes no local de trabalho
não significa obrigatoriamente que existe perigo para à saúde. Está sim, na dependência
da combinação de diversas condições como, a natureza do produto, sua concentração, o
tempo e a intensidade de exposição (PATNAIK, 2002).
Ainda, a percepção do risco entre os trabalhadores é uma das mais relevantes
formas de prevenção de acidentes, além de ser fonte de informação para planejamento de
programas, ações e mudanças. Deve ser ressaltada a importância do conhecimento que
os trabalhadores possuem do próprio ambiente laboral. Com a compreensão de que em
conjunto serão estabelecidas as estratégias individuais e coletivas a fim de prevenir,
minimizar as situações de risco a que estão submetidos.
Mattos et al. (2003), observaram ser importante executar a análise da visão
ambiental, com seus riscos inerentes às atividades. Deve ser incentivada a realização de
programas de educação e capacitação desses trabalhadores para que sejam agentes mul-
tiplicadores de técnicas e informações entre os demais. E, finalmente, a NR-09 também
preconiza a divulgação dos resultados da análise de riscos a todos os trabalhadores para
definir prioridades de ação.
Por fim, Granemann (2010) destaca como vantagens da elaboração e implemen-
tação do PPRA conforme preconiza a NR-09 os seguintes aspectos: prevenção de aci-
dentes de trabalho; redução de perdas de material e de pessoal; otimização dos custos;
redução dos gastos com saúde; e aumento da qualidade, produtividade e competitividade;
dentre outras.
3.4. NR-17 – Ergonomia

283
O setor florestal brasileiro vem ao longo dos anos sendo um dos mais proble-
máticos nos aspectos de segurança do trabalho. As atividades em boa parte das vezes
são pesadas, perigosas e dependem de altos níveis de atenção e treinamento. Neste
aspecto, a ergonomia, importante área da segurança do trabalho, como uma ciência
multidisciplinar que visa a melhoria da saúde, do bem-estar, do conforto, da saúde e da
segurança do trabalhador, tem trazido uma colaboração enorme aos sistemas de
produção.
A preocupação atual com a associação entre o ambiente laboral e as condições
ambientais básicas reflete na qualidade de vida do trabalhador. A ergonomia se destaca
nas práticas de planejamento, monitoramento e controle da qualidade de vida como uma
ciência interdisciplinar que compreende a fisiologia e a psicologia do trabalho com o
objetivo prático de adaptar o posto de trabalho, os instrumentos, as máquinas, os horários
e o meio ambiente às exigências do ser humano, propiciando uma facilidade do trabalho e
um maior rendimento e eficiência do esforço humano como consequência.
Essa ciência apoia-se em dados sistemáticos, fazendo uso de métodos científicos
para se chegar à adaptação do trabalho ao ser humano que o realiza, ou seja, visa
sempre a melhoria das condições de segurança, saúde, conforto, bem-estar e eficiência
do ser humano (IIDA, 2005).
Os objetivos principais dos estudos em ergonomia são o conhecimento das
capacidades e dos limites de produção dos trabalhadores, bem como a recíproca
adaptação entre o ser humano e o seu local de trabalho, levando-o a um melhor preparo,
treinamento e uma especialização, adequando-o a métodos, técnicas e sistemas de
trabalho, bem como às condições do local.
Apesar dos avanços nas últimas décadas, a contribuição da ergonomia para a
melhoria das condições de trabalho do ser humano no setor florestal ainda tem sido
modesta, pois as pesquisas ainda são muito voltadas para os aspectos de otimização do
trabalho, redução de custos, produtividade e rendimentos de máquinas e equipamentos no
trabalho. O conhecimento das limitações do principal responsável pelo processo de
produção ainda é pouco considerado para a obtenção da harmonia no sistema, propor-
cionando um trabalho confortável, mantendo a saúde e o bem-estar e levando, conse-
284
quentemente, a aumento de rendimento, diminuição dos riscos de acidentes e melhoria da

qualidade do trabalho.
Ainda, segundo o autor, o estudo dos fatores humanos no trabalho consiste em um
levantamento do trabalhador na empresa. O conhecimento desses fatores é de
fundamental importância para que a área de trabalho, o seu arranjo, as máquinas, equi-
pamentos e ferramentas sejam bem adaptados às capacidades psicofisiológicas, antropo-
métricas e biomecânicas do ser humano.
As atividades de colheita florestal em propriedades rurais são, em sua grande
maioria, realizadas de forma manual ou semimecanizada, dadas as condições de topo-
grafia dos terrenos e de fatores econômicos, ambientais e sociais (REIS et al., 1996).
Estas atividades apresentam uma série de problemas ergonômicos, que se não forem,
corrigidos ou prevenidos poderão acarretar danos à saúde, bem como afetar a satisfação
e o bem-estar dos trabalhadores. Os principais problemas são: elevada carga de trabalho
físico, elevado ruído, alta vibração, alta exigência de forças, posturas forçadas, falta de
pausas e repetitividade dos movimentos.
A execução de tarefas monótonas e repetitivas do trabalho moderno, associada à
alta produtividade, pode levar o trabalhador a sofrimentos psíquicos e somáticos. Esses e
outros motivos fazem com que empresas incrementem, aos planejamentos operacionais,
medidas para mitigar causas de acidentes em suas atividades. Com isso, dois aspectos
são elementares para a segurança e saúde no trabalho, sendo eles a ergonomia, definida
como o estudo da interação entre trabalhador, máquina e ferramentas, bem como seu
bem-estar na execução da atividade. O segundo corresponde à segurança e saúde
ocupacional, que atribui, ao trabalho, práticas de prevenção e contenção a acidentes,
bem-estar e salubridade (GRANDJEAN, 1982).
3.4.1. Normas e diretrizes sobre ergonomia no setor florestal
A Constituição da República Federativa do Brasil (CF) assegura, desde sua edição

de 1967, a todos os trabalhadores urbanos e rurais o direito à redução dos riscos
inerentes ao trabalho, por meio de normas de saúde, higiene e segurança. A Constituição
fala em trabalhadores e não empregados. Logo, todos os trabalhadores têm esse direito,
285
independentemente da natureza jurídica da relação de trabalho, posto que, sendo um

direito fundamental e social do trabalhador, a norma é de aplicabilidade imediata, §2 o, do
Art. 5o da CF. As normas a que se refere a CF estão contidas na Lei n o 6.514, de
22.12.77, que deu nova redação aos Arts. nos 154 e seguintes da Consolidação das Leis
do Trabalho (CLT), constantes do Capítulo V – Da Medicina e da Segurança no Trabalho,
do Título II, da CLT (ZIBETTI et al., 2006).
Ainda, segundo os autores, os trabalhadores rurais, sem vínculo de emprego,
também fazem direito ao meio ambiente de trabalho seguro e sadio, por força dos Arts. 1 o,
13 e 17, da Lei no 5.889/73. A responsabilidade pela sua observância recai sobre o
empregador rural ou sobre o dono das terras cultivadas, em caso de arrendamento ou
parceria rural, na medida em que, conforme previsto no Art. 21 da Convenção n o 155/1981
da Organização Internacional do Trabalho (OIT), relativa à segurança, à saúde dos
trabalhadores e ao ambiente de trabalho; e no Art. 12 da Convenção no 161/1985 da OIT
(relativa a serviços de saúde no trabalho), as medidas de segurança e higiene e de
acompanhamento da saúde do trabalhador não devem implicar em nenhum ônus
financeiro para os trabalhadores (FRANCO FILHO; MAZZUOLI, 2016).
Não obstante, o despreparo e desfalque quanto à segurança no trabalho foi sufi-
ciente para que na década de 1970 o país atingisse um dos maiores índices de acidente
no trabalho do mundo. A situação preocupante contribuiu para que os direitos trabalhistas
passassem por avanços importantes no que tange a amparos legais. Dentre as com-
quistas, destacam-se as Normas Regulamentadoras (NRs), previstas na Consolidação das
Leis Trabalhistas (CLT), sendo fundamentais para a normatização da segurança e
medicina no trabalho e possuem caráter obrigatório por empresas e empregadores
(SOUTO, 2009).
No Brasil, a legislação trabalhista exige dos empregadores ou equiparados que
seus trabalhadores usem determinados dispositivos para proteção contra possíveis aci-
dentes quando executando suas atividades e alguns requisitos ergonômicos são especi-
ficados pela Norma Regulamentadora (NR) 17 para os postos de trabalho. A NR-17 –
Ergonomia, do Ministério do Trabalho e Emprego, estabelece parâmetros que permitem a
adaptação das condições de trabalho às características psicofisiológicas dos trabalha-
286
dores, de modo a proporcionar um máximo de conforto, segurança e desempenho

eficiente.
3.5. NR-21 – Trabalhos a céu aberto
Como os trabalhos no meio rural são realizados, em sua grande maioria, durante o
dia e a céu aberto, a NR-21 estabelece critérios mínimos para a proteção dos trabalha-
dores contra os efeitos indesejáveis da exposição a insolação e demais intempéries. É
importante ressaltar que o termo “a céu aberto”, corresponde aos trabalhos efetuados em
ambientes externos, sem coberturas para proteção do trabalhador, sob influência dos
fatores climáticos naturais. Especificamente, a NR-21 estabelece que, nos trabalhos
realizados a céu aberto, é obrigatória a existência de abrigos, ainda que rústicos, capazes
de proteger os trabalhadores contra intempéries. Ainda, preconiza que serão exigidas
medidas especiais que protejam os trabalhadores contra a insolação excessiva, o calor, o
frio, a umidade e os ventos inconvenientes.
A exposição à radiação ultravioleta sem proteção adequada é cancerígena à pele,
está associada a diversas neoplasias cutâneas, pode causar depressão imunológica, além
de lesões oculares. Na pele os efeitos mais notados em pouco tempo são o eritema ou
queimadura solar, o bronzeamento ou melanogênese e a indução à imunossupressão
(FRANCO et al., 2016). A longo prazo podem ocorrer efeitos relacionados ao fotoenve-
lhecimento e à fotocarcinogênese (OKUNO; VILELA, 2005).
Menegat e Fontana (2010) afirmam que as radiações solares podem ser conside-
radas um importante agravante para a saúde dos trabalhadores rurais, sendo necessário
usar cremes ou loções com filtro solar, chapéu de palha, roupas compridas e óculos
escuros; evitar os horários de pico solar, entre as dez da manhã e as três da tarde.
Afirmam ainda os autores, que o fato é que os trabalhadores exercem suas atividades
durante o dia e têm uma carga horária longa, em função do grande volume de trabalho, o
que facilita sua exposição e os danos, considerando-se que os mesmos não se protegem
adequadamente dos riscos do sol e do calor excessivo. O baixo percentual de
empregadores ou equiparados que fornecem EPIs aos trabalhadores florestais contribui
287
sobremaneira para a elevação dos agravos a saúde destes quando expostos aos efeitos
deletérios das radiações solares e das altas temperaturas.
Com relação a exposição ao frio, analisando pelo enfoque geográfico, pode-se
caracterizar que o Brasil apenas raramente apresenta situações que exponham os traba-
lhadores a frio intenso. Para Brevigliero et al. (2008), a exposição ocupacional ao frio
intenso não chega a constituir problema sério no Brasil. Isto porque as condições
meteorológicas naturais definem apenas algumas regiões do Sul como sujeitas a baixas
temperaturas. Ainda assim, tais condições se evidenciam de forma sazonal, quase que
ocasionalmente em alguns dias do inverno, concentradas em alguns locais com maiores
altitudes e latitudes, o que não é o caso das regiões objeto deste estudo.
3.6. NR-31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária

Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura
Esta NR estabelece as obrigações, competências e responsabilidades tanto do

empregador quanto do empregado rural. Faz também o detalhamento de todas as ques-
tões relacionadas à segurança e saúde nesta área. Instrui também na criação de sistemas
e comissões responsáveis pelo planejamento, emprego e manutenção dos quesitos segu-
rança e saúde do trabalhador rural.
3.6.1. Item 31.3 – Disposições gerais - obrigações e competências – das

responsabilidades
As disposições gerais deste item permitem inferir que cabe ao empregador garantir
boas condições de trabalho, higiene e conforto; realizar avaliações dos riscos e, a partir
disto, promover medidas de proteção e prevenção de riscos do ambiente de trabalho;
assegurar que sejam fornecidas aos trabalhadores instruções compreensíveis, orientações
e supervisões referentes à segurança e saúde; entre outros. Porém, o resultado dessa
avaliação conduz ao entendimento de que existe claro descaso com o trabalhador
florestal, não considerando que a condição social local, de maneira ampla, limita ao
288
trabalhador pouca instrução educacional, e o acesso às informações, quando permitido e,

ou, existente, passa a ser falho.
As condições e o ambiente de trabalho na colheita florestal têm aspectos
particulares, pois os locais de trabalho são temporários e os trabalhadores atuam expostos
a condições climáticas adversas, que aumentam o risco de acidentes. De acordo com
Canto et al. (2007), além da pouca experiência dos produtores rurais na área de
silvicultura, deve-se considerar que em áreas florestais de pequena escala os riscos de
acidentes tendem a ser altos devido a equipamentos inadequados e à falta de
mecanismos de segurança, trabalhadores desqualificados e inexperientes e desconheci-
mento sobre os riscos inerentes à atividade. Ainda, os autores destacam que o emprego
de pessoas despreparadas, além de ser um problema social dado ao risco de acidentes,
compromete também os aspectos econômicos da atividade, pois os recursos humanos
devidamente capacitados são fatores decisivos no aumento da produtividade.
3.6.2. Item 31.5 - Gestão de segurança, saúde e meio ambiente de trabalho

rural
Este item da norma preceitua que os empregadores rurais ou equiparados devem

implementar ações de segurança e saúde que visem a prevenção de acidentes e doenças
decorrentes do trabalho na unidade de produção rural, atendendo a seguinte ordem de
prioridade: a) eliminação de riscos através da substituição ou adequação dos processos
produtivos, máquinas e equipamentos; b) adoção de medidas de proteção coletiva para
controle dos riscos na fonte; c) adoção de medidas de proteção pessoal.
Com efeito, o empregado, ao colocar à disposição de outrem a sua força de
trabalho, tem como correspondência inúmeros direitos, além do pagamento de salários. E
um deles, dos mais importantes, é a prestação dos serviços em local salubre e com
adequadas condições ambientais, a fim de que possa manter suas aptidões física e
mental necessárias ao desempenho das funções para as quais foi contratado.
A adoção de medidas de avaliação e gestão dos riscos ambientais tem por objetivo
a preservação da saúde e da integridade física dos trabalhadores, através da antecipação,
reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência dos riscos ambientais
289
existentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a

proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.
Por sua vez, com relação a organização do trabalho, é necessário aos emprega-
dores ou equiparados investir na ampliação da satisfação e motivação no ambiente de
trabalho, na integração organizacional como fato, na tecnologia e nos recursos voltados às
metas de produção, na produtividade e no comprometimento em substituição à lealdade
(KANAN; ARRUDA, 2013). Afirmam ainda os autores ser indubitável que todos estes
fatores favorecem a qualidade de produtos e serviços e apontam para a exigência de
ambientes de trabalho mais agradáveis e seguros, ainda que, não raro, a razão que
orienta os empregadores nesse sentido seja a expectativa de maior produtividade e,
consequentemente, maior lucro. De fato, Chiavenato (2013) afirma que as teorizações das
diversas correntes administrativas acerca da organização do trabalho encontram-se ainda
bastante centradas no aumento da produtividade e eficiência da organização, per-
manecendo o trabalhador em segundo plano, embora, nem sempre, esta condição seja
explicitada.
Em outra vertente, partindo do pressuposto que a formação em segurança é
essencial para a aquisição de mais conhecimento, e também para uma reflexão sobre
atitudes e comportamentos seguros e inseguros praticados no local de trabalho, preparar
os trabalhadores para saberem agir seja qual for a situação em que estejam envolvidos
pode fazer toda a diferença numa situação real de risco. Dessa forma, a falta de
campanhas educativas de prevenção de acidentes e doenças ocupacionais pode ser um
fator contributivo para aumento da frequência e gravidade dos acidentes de trabalho e das
doenças ocupacionais.
Ainda, a ausência ou a precariedade do PCMSO, que é parte integrante de uma
série de iniciativas com caráter preventivo a serem implementadas pelos empregadores no
âmbito da saúde dos trabalhadores, constitui-se em um sério agravo a saúde destes. De
acordo com Stürmer (2016), é necessário que, na elaboração e na execução desse
programa, o empregador ou equiparado enfatize questões incidentes sobre o indivíduo e
sobre a coletividade de trabalhadores, privilegiando o instrumental clínico-epidemiológico
na abordagem da relação entre sua saúde e o trabalho, possibilitando assim a prevenção,
o rastreamento e o diagnóstico precoce dos agravos à saúde relacionados ao trabalho,
290
inclusive de natureza subclínica, além da constatação da existência de casos de doenças

profissionais ou danos irreversíveis à saúde dos trabalhadores. A ausência, ineficiência ou
a falta de compromisso com o PCMSO é um grande fator contributivo para a precarização
do trabalho.
3.6.3. Item 31.11 – Ferramentas manuais
A utilização de ferramentas inadequadas, bem como a falta de treinamento para

seu uso e a sua guarda de maneira inapropriada, tem sido importantes causas de aciden-
tes de trabalho no meio rural. Teixeira e Freitas (2003), em seu estudo abrangendo
acidentes no trabalho rural, no Estado de São Paulo, em um período de dois anos,
mostraram que dos 51.644 acidentes de trabalho registrados, 49,9% aconteceram devido
as ferramentas de trabalho. Estimativas indicam que para cada 5.000 acidentes de
trabalho que as ferramentas manuais causam, uma pessoa perde a vida devido a golpes
violentos e 950 indivíduos permanecem incapacitados parcialmente, diminuindo a
movimentação das mãos ou ocasionando a perda de dedos (ALMEIDA, 1995).
Sobre ferramentas manuais, há ainda que se considerar a real possibilidade de uso
daquelas mal dimensionadas ser capaz de gerar diversos constrangimentos aos
trabalhadores, que incidem desde insatisfação e desconforto até patologias graves que
acometem os membros superiores. Os problemas mais recorrentes das ferramentas
manuais estão relacionados à inadequação de dimensionamento, forma, peso, textura e
estabilidade (PASCHOARELLI et al., 2010).
3.6.4. Item 31.12.38 – Dispositivo de segurança nas motosserras
O corte com motosserra permite produtividade individual relativamente elevada,

com baixo investimento inicial, podendo essa máquina ser utilizada, inclusive, em locais de
topografia acidentada e, por tais razões, tem seu uso amplamente difundido no setor
florestal brasileiro. Entretanto, trata-se de uma máquina extremamente perigosa e que
apresenta riscos inerentes tanto a si própria quanto a sua operação, chegando ao ponto
de ser a única máquina utilizada no setor florestal que necessita de registro e porte junto
291
ao Governo Federal, no caso, junto ao Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos

Recursos Naturais Renováveis (IBAMA), por exigência da Lei Federal no 9.605/1998 e seu
Decreto Regulamentador no 3.179/1999.
Ao realizarem um estudo no Estado de Minas Gerais, envolvendo trabalhadores
florestais em atividades de corte manual, Sant’ana e Malinovski (2002) apontaram que a
maioria dos acidentes acontece no momento da derrubada com motosserra. Muitos
acidentes com motosserras acontecem pela falta de qualificação e profissionalização
adequada dos trabalhadores, visto que o conhecimento para o exercício da função é
repassado por um colega de trabalho ou por instrutores não devidamente treinados e, ou,
qualificados.
3.6.5. Item 31.15 – Acessos e vias de circulação
Com o distanciamento do trabalhador florestal do seu local de trabalho, surge a

necessidade do deslocamento ou transporte diário destes trabalhadores até as frentes de
trabalho, bem como são necessários deslocamentos internos nas propriedades rurais
durante as operações florestais, além do transporte do produto final, no caso a madeira,
até as unidades consumidoras ou pátios de estocagem intermediária. No Brasil, na grande
maioria dos casos em geral, todo esse deslocamento se dá através de estradas rurais. De
acordo com o DEINFRA-SC (2000), estrada rural é aquela sem urbanização nas margens,
não pavimentada, fora de áreas urbanizadas e com função determinante de interligação.
Desta forma, com o intuito de contribuir para a melhoria dos índices de segurança dos
usuários das estradas rurais, este item da NR-31 foi instituído.
Os itens de segurança exigidos por este item da NR-31 visam, em especial, garantir
um transporte seguro e eficaz dos trabalhadores e da produção, bem como o
deslocamento do maquinário nas áreas de colheita. De acordo com Jaarsma et al. (2011),
um projeto de engenharia de baixo custo para reduzir a velocidade em áreas rurais,
apresentou efeitos estatisticamente significativos na Holanda. De acordo com os autores,
a melhoria da sinalização e a instalação de lombadas e elevação da via nos cruzamentos
perigosos propiciaram uma redução de 24% no número de colisões em geral e 44% nas
colisões ocorridas em cruzamentos nas estradas rurais.
292
Dessa forma, os produtores florestais, ao negligenciarem a aplicação dos requisitos

do item 31.15 da NR-31, acabam por negligenciar, também a segurança do tráfego, dos
passageiros e pedestres (recordando que estes são, em sua grande maioria, os trabalha-
dores florestais) e dos produtos a serem transportados, contribuindo para o acréscimo dos
riscos a que estão expostos os trabalhadores, bem como de sua gravidade, em caso de
ocorrência de acidentes. Ainda, há que se considerar que as estradas em má conservação
podem contribuir, diretamente, para diminuição da produtividade das atividades de colheita
e transporte de madeira e, indiretamente, para o aumento dos custos de produção.
3.6.6. Item 31.16 – Transporte de trabalhadores
O transporte dos trabalhadores florestais segue uma série de regras rígidas,

recebendo atenção especial dos órgãos de fiscalização, em virtude do caráter precário de
suas atividades. Por exemplo, em Minas Gerais a Secretaria de Estado de Transportes e
Obras Públicas, através da Resolução no 13, de 30 abril de 2009, disciplina a emissão de
autorização para o transporte intermunicipal de trabalhadores rurais neste Estado, além de
impor uma série de exigências (MINAS GERAIS, 2009). Da mesma forma, a União e os
demais Estados da Federação também tutelam este tema.
Nessa mesma direção, o item 31.16 da NR-31 visa oferecer garantias mínimas de
segurança aos trabalhadores rurais durante seus deslocamentos na ida e retorno do
trabalho, bem como nos deslocamentos internos nas propriedades rurais durante o
desenvolvimento de suas atividades.
A legislação brasileira preconiza que o empregador deve fornecer vale transporte
aos seus empregados que contemple a utilização efetiva em despesas de deslocamento
residência-trabalho e vice-versa, sendo permitido também ao empregador fornecer o
transporte em veículos adequados ao transporte coletivo para o deslocamento integral de
seus trabalhadores, conteúdo estabelecido pela Lei no 7.418, de 16 de dezembro de 1985.
De acordo com a NR-31, o transporte de trabalhadores de forma improvisada ou em
veículos adaptados somente é permitido em situações excepcionais, mediante autorização
do órgão de trânsito e em condições mínimas de segurança. Em seu estudo envolvendo
áreas de fomento florestal, Jardim (2015) observou que não existia o atendimento a
293
legislação nessa conduta, uma vez que a mesma não oferecia segurança aos
trabalhadores, dentro dos parâmetros legais. Basso (2011) relatou que o transporte de
trabalhadores em propriedades rurais fomentadas, quando fornecido pelo empregador,
normalmente não era realizado em veículo apropriado para esta finalidade, conforme
exigência da NR-31.
3.6.7. Item 31.17 – Transporte de cargas
O transporte manual de cargas é uma das formas de trabalho mais antiga e comum,
sendo responsável por um grande número de lesões e acidentes do trabalho. No setor
florestal brasileiro, principalmente em pequenos e médios produtores de madeira, isso não
é diferente. O carregamento e descarregamento manual de madeira na maioria das vezes
se constitui de operações perigosas, pesadas e exaustivas. As atividades exigem que o
trabalho seja executado em posições desconfortáveis durante a jornada de trabalho com o
manuseio de cargas elevadas, o que pode causar dores musculares, cansaço físico, além
de elevado risco de acidentes. O fato dos trabalhadores permanecerem em posturas
assimétricas de tronco e utilizarem em excesso os membros superiores para manusear e
transportar materiais foram os responsáveis pela alta incidência de lombalgias e lesões às
articulações dos trabalhadores.
A movimentação manual de cargas implica um elevado esforço físico por parte do
trabalhador, que a nível biológico se traduz numa compressão dos vasos sanguíneos e do
tecido muscular, havendo por isso uma diminuição dos níveis de oxigénio, uma vez que há
uma diminuição do fluxo sanguíneo que o transporta, conduzindo a um estado de fadiga.
Este estado conduz à redução da capacidade do homem para o trabalho causando déficits
no nível da eficiência de trabalho, destreza e atenção, o que pode originar acidentes de
trabalho (IIDA, 2005).
Ainda há que se observar a presença de trabalhadores sobre a carga, durante a
operação de carregamento. Em se tratando de carregamento manual, existe sempre um
ou mais trabalhadores sobre a carga para receber o torete entregue pelo trabalhador que
está no nível do piso e posicioná-lo sobre a carga. Dois aspectos devem ser considerados
nessa situação: o piso extremamente irregular onde esse trabalhador executa suas
294
atividades (sobre os toretes), com consequente risco de queda em mesmo nível, e a altura
do caminhão e da carga, com iminente risco de queda em altura.
Dessa forma, a falta de medidas de segurança para que tais situações sejam
evitadas são um importante agravante para a ocorrência de acidentes, visto as estatísticas
demonstrarem que, anualmente, cerca de 15% dos pacientes que são admitidos em
centros especializados no atendimento a traumatizados sofreram quedas em mesmo nível
(PARREIRA et al., 2010); e, segundo dados do MTE, 40% dos acidentes de trabalho no
Brasil estão relacionados a quedas de trabalhadores em altura (BRASIL, 2014).
3.6.8. Item 31.20 – Medidas de proteção pessoal
De acordo com o MTE, todo funcionário que trabalha em ambiente de risco tem o
direito do uso de EPI, que tem como objetivo a garantia da saúde e da segurança do
trabalhador em seu ambiente de trabalho. Esses equipamentos, além de estar em
perfeitas condições de uso, também devem ser fornecidos gratuitamente pelas empresas,
além de prover aos trabalhadores treinamento e orientação para a correta utilização e
conservação.
Destarte a obrigatoriedade legal e a necessidade de garantia da saúde e da inte-
gridade física dos trabalhadores, diversos estudo demonstram que o uso dos EPIs é
negligenciado no meio rural, principalmente em se tratando de pequenos e médios
produtores, qualquer que seja seu ramo de atividade (CASTRO; CONFALONIERI, 2005).
No setor florestal, este cenário não é diferente. Canto et al. (2007), ao avaliarem
condições de segurança do trabalho na colheita em áreas de fomento florestal, concluíram
que em 23,0% dos casos em que a colheita era terceirizada e em 62,1% daqueles em que
a colheita era realizada pelos próprios produtores não utilizavam nenhum EPI, sendo que
em todos os casos os trabalhadores não dispunham de todos os EPIs necessários as
atividades que desenvolviam. Trata-se, portanto, de um problema estrutural do setor
agroflorestal.
3.6.9. Item 31.23 – Áreas de vivência
295
O item 31.23 da NR-31 traz importantes determinações relacionadas à imple-

mentação de áreas de vivência em ambientes de trabalho rural. A referida norma regula-
mentadora tem como objetivo principal fazer valer o princípio universal da dignidade da
pessoa humana. As várias determinações nela contidas visam melhorar as condições de
meio ambiente de trabalho rural, com consequente proteção da saúde e segurança dos
trabalhadores rurais.
Apesar da evolução tecnológica nas atividades rurais no Brasil, as condições de
meio ambiente de trabalho rural ainda são precárias em inúmeras situações. Ainda são
encontrados casos em que acampamentos precários e improvisados, com barracas de
lonas plásticas pretas, são instalados para abrigar trabalhadores, sem as mínimas condi-
ções sanitárias, com falta de água potável, entre outras irregularidades. Nas frentes de
trabalho ainda são comuns condições inaceitáveis, sem espaço higiênico para refeições,
sem instalações sanitárias, ou ainda sem abrigos para as situações de intempéries.
Visando garantir condições de dignidade aos trabalhadores, os locais para refeição
devem ter boas condições de higiene e conforto, água limpa para higienização, mesas,
depósitos de resíduos sólidos, entre outras determinações. Para as frentes de trabalho
são exigidos abrigos que protejam os trabalhadores de intempéries durante as refeições.
Quanto às instalações sanitárias, segundo determina a NR-31, devem ter portas de
acesso que impeçam o devassamento e ser construídas de modo a manter o resguardo
conveniente, serem separadas por sexo, estarem situadas em locais de fácil e seguro
acesso, disporem de água limpa e papel higiênico. Todos esses são requisitos mínimos, o
que não impede que o empregador ou equiparado, disponibilize condições que permitam
qualidade superior ao exigido na norma regulamentadora, no meio ambiente de trabalho
que gerenciem garantindo, assim, a qualidade de vida dos trabalhadores.
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MOTORES E MÁQUINAS FLORESTAIS

IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE POVOAMENTOS FLORESTAIS DE

Bruno Fardim Christo

Mestrando em Ciências Florestais. Universidade Federal do Espírito Santo – Campus

FONTES DE ENERGIA PARA USO NO MEIO RURAL E MÉTODOS DE

Energia é a capacidade de realizar trabalho podendo ser de um corpo, uma

Figura 1: Distribuição da matriz energética Brasileira, segundo a ENEEL

A busca por diversificação das fontes energéticas renováveis é um preocupação

Figura 2: Mercado de Geração e Distribuição (GD) de energia solar no Brasil,

O sol é uma fonte de energia renovável e inesgotável, a energia solar é utilizada

Figura 3: Fontes de energias renováveis (lado direito) e não renováveis

No mercado de geração e distribuição a energia solar não utilizada não precisa

Figura 4: Ilustração de um sistema de geração fotovoltaica de energia elétrica

O painel solar é composto por várias células fotovoltaicas. Uma célula

Controlador de carga é necessário equalizar a carga recebida pelos painéis

A energia eólica é aquela obtida através da energia cinética (do movimento)

Figura 5: Aerogerador eólico.

Desta forma, a energia cinética dos ventos se transforma em energia mecânica

de energia elétrica a ser produzida está diretamente relacionada à densidade do ar, à

Figura 6: Manutenção em um aerogerador.

Contudo, a quantidade de energia produzida não depende somente do

Figura 7: Moinho de vento utilizado em zona rural.

Outra forma comum de utilização da energia eólica, principalmente no meio

1.3- Energia geotérmica

A energia geotérmica é obtida pela transformação da energia térmica presente

Figura 8: Esquema de uma unidade de transformação de energia térmica em

Nos últimos anos existe a procura por diversificação da matriz energética.

1.4- Energia hidráulica

A água é o recurso natural presente em grande abundância na Terra: com um

Figura 9: Usina hidroelétrica de forma esquemática.

As usinas hidrelétricas são classificadas de acordo com: vazão, localização, tipo

Devido ao tamanho da área alagada e os impactos diretamente causados no

Figura 11: Maior usina hidroelétrica do mundo, Três Gargantas, China.

O parque hidrelétrico chegou a representar 90% da capacidade instalada da

Figura 12: Esquema de uma hidroelétrica.

1.5- Energia das Mares

Nas águas do mar existem algumas possibilidades de geração de energia

Figura 13: Geração de energia em usina maremotriz, adaptado de treehuger.

No mundo os principais projetos de piloto com o aproveitamento da energia das

1.6- Energia Nuclear

As transformações ocorridas em núcleos atômicos (fissão) em alguns isótopos,

Figura 14: Esquema técnico de uma usina nuclear.

A energia nuclear é considerada uma fonte limpa de energia, apesar de produzir

Figura 15; Usina nuclear Angra 2.

O urânio encontra-se entre as fontes primárias da matriz energética mundial

Atlas de energia elétrica do Brasil / Agência Nacional de Energia Elétrica. 3. ed.

MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

- Em 1897, surge o primeiro motor diesel, construído por Rudolf Diesel, na

2.3. CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS BÁSICAS DOS MOTORES

Os motores de combustão interna alternativos são o tipo de motor geralmente

quando o êmbolo está no PMI, é chamado de volume total (V1). O volume

Figura 1 – Posições fundamentais do êmbolo em motores de combustão interna

se realiza cada tempo, os motores de combustão interna podem funcionar segundo

2.4. CLASSIFICAÇÃO DOS MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

2.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA

Motores quatro tempos (4T)

1º tempo: Admissão. O pistão desloca-se do PMS ao PMI. Neste movimento o

Motores dois tempos (2T)

1º tempo: Compressão e admissão. Durante o movimento ascendente do

admissão permanecem fechados. Próximo ao PMI, o canal de admissão e a janela de

2.6. PARTES CONSTITUINTES DO MOTOR

Os motores de combustão interna de êmbolos são constituídos de partes

Figura 2 – Bloco, junta e cabeçote de um motor de quatro cilindros verticais, em