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CAD

CAD (Desenho Assistido por Computador) utilizado pela primeira vez no inicio dos anos 60 pelo
pesquisador do Massachussets Institute of technology (M.I.T) Ivan Sutherland.
Pode ser definido como sendo: projeto que se utiliza de técnicas gráficas computadorizadas, através da
utilização de softwares de apoio, auxiliando na resolução de problemas.
Com o contínuo avanço tecnológico, a soma de informações e conhecimentos que devem estar sob
o domínio do engenheiro cresce ininterruptamente. Os sistemas CAD se propõem a auxiliar a manipulação
e criação destas informações, sistematizando os dados de projeto envolvidos, possibilitando uma rápida
reutilização de informações quando necessário.
Sua maior contribuição ocorre no modelamento dos produtos e componentes, e no detalhamento de
seus desenhos.
Existem algumas tentativas relacionadas ao desenvolvimento de sistemas que realmente possam
tomar decisões no projeto, a grande maioria delas baseada em técnicas de Inteligência Artificial. Porém,
devido às dificuldades em se capturar a lógica do processo de desenvolvimento de um projeto e à
quantidade de dados envolvidos, a tarefa se torna bastante complexa, originando poucos resultados
práticos.
Os sistemas CAD somente podem ter seu potencial totalmente aproveitado, inclusive justificando-se
técnica e economicamente, se estiverem integrados ao processo produtivo como um todo. Em uma estrutura
integrada, o CAD proporciona além dos ganhos intrínsecos ao projeto do produto, aumento da eficiência das
funções relacionadas ao planejamento, fabricação e qualidade. Em outras palavras, o CAD deve estar integrado
com outros sistemas como CAPP, CAM e sistemas de gestão da produção (PCP, MRP, ERP).

CAM

CAM (Manufatura Assistida por Computador) refere-se a todo e qualquer processo de fabricação
controlado por computador.
Os sistemas CAM trabalham tendo como base modelos matemáticos provenientes do sistema
CAD. Ocorre então a geração do programa específico da máquina. O CAM é possível tranferir todas as
coordenadas para que as máquinas CNC efetuem as usinagens da peça. Quanto maior a precisão do
desenho gerado no CAD, maior será a precisão dos caminhos gerados pelo CAM e consequentemente uma
peça de maior qualidade.
Diferentemente do CAD o CAM está no processo de produção. Qualquer processo auxiliado por
microcontrolador ou controlador numérico pode ser considerado um CAM, como os tornos com CNC,
mas em alguns segmentos o refinamento que o auxílio computacional traz é sem par, como no caso do
vestuário, onde o CAM agrega o melhor da sala de corte numa única máquina.

TECNOLOGIA CAD/CAM

A tecnologia CAD/CAM corresponde à integração das duas técnicas num sistema único e
completo. Isto significa que pode-se projetar um componente qualquer na tela do computador e transmitir
a informação por meio de interfaces de comunicação entre o computador e um sistema de fabricação, onde
dito componente pode ser produzido automaticamente numa máquina CNC.

CNC

Sua origem remonta-se ao desenvolvimento das máquinas controladas numericamente (C.N.) no


final dos anos 40 e inicio dos 50. Nos anos 50/60 a integração dos microcomputadores nas máquinas NC
deu origem ao termo C.N.C. Isso ocorreu devido a flexibilidade do computador, velocidade de operação, e
a possibilidade de substituir equipamentos caros e com controles complexos por programas de computador
flexíveis e baratos.
O CNC é programado com o formato da peça que tem ser usinada. Dessa forma ocorre a
movimentação dos eixos e motores de uma máquina, que por sua vez, faz a peça praticamente sozinha.
Vantagens do CNC em relação aos equipamentos manuais:
• Movimentos simultâneos e precisos no maior número de eixos possíveis;
• Rápida mudança de ferramentas e peças;
• Alterações de velocidade, avanço e rotação automáticas;
• Armazenamento de programas e parâmetros que são facilmente recuperáveis;
• Maior precisão;
• Alta produtividade;
• Pouca interferência humana;
• vem incorporando novas tecnologias, como CI´s, microprocessadores, recursos gráficos e até
diagnósticos de manutenção via internet.

A sigla (CNC) engloba diversos processos automáticos de fabricação, tais como; fresamento,
torneamento, oxicorte, corte a Laser, entre outros.

Cronologia:
O CNC 1808 – Joseph M. Jacquard: desenvolve um método para controlar automaticamente o
desenho em maquinas de tecelagem por meio de cartões de metal perfurados.
1948 – John C. Parsons: cria o método numérico para controle de trajetórias, que foi incorporado a
uma máquina ferramenta, um computador calculava o caminho da ferramenta e armazenava esses dados
em cartões perfurados. A maquina possuía um dispositivo que lia esses cartões e um sistema de controle
acionava os motores do equipamento.
1952 – AMIT desenvolve a primeira maquina-ferramenta controlada numericamente (freza) com
unidade de controle a válvula, utilizava dispositivo de leitura (código binário) de fita perfurada.
1957 – Aplicação de máquinas NC na indústria bélica, principalmente na aeronáutica.
1960 a 1970 – Ampla aplicação das máquinas NC na indústria de manufaturas.

CAPP(Planejamento do processo assistido por computador)

Objetivos do Planejamento do Processo

Funções: selecionar e definir os processos a serem executados em uma peça de


maneira econômica, de acordo com as especificações do projeto, verificando as condições de
venda (como volume de vendas e prazos). O documento resultante é conhecido como plano de
processo. O planejamento do processo é o elo de ligação entre projeto, o planejamento da
produção e o chão-de-fábrica.

Figura 1
Plano de Processo

O plano de processo é um documento que reúne todas as informações necessárias para


transformar o desenho do produto em um produto acabado.

Cada empresa tem necessidades diferentes de documentação de processo, devido a


realidade do seu chão-de-fábrica, tanto em termos de equipamentos quanto em pessoal.

Pode-se identificar pelo menos dois conjuntos de informações comuns a todos eles:

• Plano macro, que determina a seqüência de operações executadas no ambiente fabril,


ou seja, especifica a rota pela qual a peça sendo fabricada irá passar.
• Detalhamentos das operações, que são informações de apoio ao chão-de-fábrica
(intruções para montagem de máquinas e do ferramental, lista de ferramentas,
instruções de qualidade , folha de CEP, programas CN, etc.).

O Planejamento do Processo Convencional

Inicia-se, geralmente, a partir de um desenho de produto. A partir das informações de


projeto, o processista passa a seqüenciar as operações do plano macro. Em uma fase
posterior, estas operações são detalhadas, sendo que o nível de detalhe, como já citado,
depende de características da empresa.

O processista documenta o plano de processo utilizando a forma manuscrita e, em


alguns casos, digitava em sistemas PCP (Planejamento e Controle da Produção). Este modo de
planejamento possui uma baixa produtividade(figura 2), na qual 63% do tempo é gasto com a
redação do plano. Junto a isto, o tempo utilizado em cálculos diversos e em recuperação de
informações totalizam 29% , ou seja, 92% do tempo é empregado em funções que não
agregam valor diretamente, e apenas 8% é utilizado em funções como concepção e análise.

Figura 2

O Planejamento do Processo Assistido por Computador (CAPP)

O Planejamento de processo convencional, que depende da experiência do processista,


resulta em problemas que podem ser resolvidos pela aplicação do computador. As informações
produzidas pelo CAPP tornam-se padronizadas, eliminando-se a inconsistência do plano obtido
por processistas diferentes. A qualidade da documentação enviada ao chão-de-fábrica eleva-se
também, garantindo o domínio do processo.
Existem quatro tipos de CAPP:
Planejamento variante
Planejamento generativo interativo
Planejamento generativo automático
Planejamento híbrido

Planejamento do Processo Variante: parte de um plano base (figura 3), é modificado para se
obter um novo. Utiliza-se planos padrões ligados a famílias de peças ou planos semelhantes,
proporcionando uma sistematização de curto período e investimento.

Figura 3: CAPP Variante

Planejamento do Processo Generativo Interativo: informações geradas pelo processista


eram enviadas a um digitador. Normalmente era impresso um formulário que o processista
conferia, ou seja, idas e voltas dos dados (que não agregam valor) e era sujeita a erros. Em
outras empresas, o processista colocava as informações diretamente no computador (figura 4).
Por eliminar uma etapa achava-se que o ciclo de obtenção. Tal pressuposto mostrou-se falso,
pois o processista experiente normalmente não apresentava habilidade no computador. Com as
pressões de produtividade, o processista tornou-se um digitador, não pensando nos processos
e sim colocando dados no computador. Ele deixa de realizar as funções para as quais é melhor
capacitado.

Figura 4: CAPP generativo interativo

Ambas as atividades acima descritas não são consideradas CAPP interativo, e mantém
os problemas do planejamento convencional. No final da década de 90 o computador melhorou
sua interface (figura 4). Mínimo de digitação e dificuldade. Maior acesso a programas para
auxiliar tais planos.

Planejamento Generativo Automático: é baseado no armazenamento de regras e


dados de capacidade do processo de fabricação. Através destas informações, um plano de
processo poderia ser gerado sem a necessidade de uma pessoa experiente, pois os
mecanismos de inferência, decisões, lógicas e algoritmos, interpretariam os dados de projeto e
tomariam as decisões sobre o "como fazer".Este é o caso mais completo de planejamento
automático. No entanto, podem haver outras formas de planejamento automático, nas quais
somente certas funções de planejamento são automatizadas (planejamento híbrido).

A representação das peças deve estar armazenada no computador de uma forma


interpretável pelo sistema CAPP, para que este realize inferências automáticas nas tomadas de
decisão.

Planejamento Híbrido: como cada método apresenta vantagens e desvantagens, a


conclusão natural é de que a combinação destes métodos em uma solução híbrida pode
alcançar o melhor de cada um dos métodos.

Para uma peça totalmente nova, inicia-se o planejamento através do generativo


interativo, e em determinados pontos pode-se requisitar que o sistema faça uma inferência
automática (cálculo de tempos, cálculo de condições de usinagem).Outras peças, de formato
mais bem comportado que apresentem uma certa repetibilidade, podem ser melhor planejadas
através do método variante (figura 5).

Figura 5: CAPP híbrido

Pode-se realizar também a geração de maneira totalmente automática, como no caso de


peças mais simples.

Benefícios

A aplicação do CAPP, em qualquer um dos casos, traz um grande número de vantagens sobre
o planejamento de processo convencional, entre elas podemos citar:

Redução do tempo de planejamento: aumento da produtividade de planejamento do


processo. Com isto é possível elaborar os planos de processos em curto período de tempo.

Agilidade nas revisões: com o CAPP, cada operação do processo pode ser facilmente
revisada. O histórico das revisões pode ficar armazenado em uma base de dados,
possibilitando o acompanhamento de todas as modificações. Novo gol- 38 meses projeto
anterior 68 meses.

Padronização dos processos: o uso do CAPP pode permitir que todos os parceiros trabalhem
com um modelo único de plano de processo, garantindo uma padronização da documentação
de processos da fábrica, além de garantir a padronização dos termos adotados.

Aumento da qualidade dos processo:

Softwares

MetCAPP - AgilTech Manufacturing Engineering Software


HMS Software Inc. Software and Consulting for Computer Aided Process Planning, Lean
Manufacturing

IDFM Inc. - Integrating Data For Management


Bibliografia:

http://www.demec.ufmg.br/
http://www.unicam.com.br/
http://www.numa.org.br/
Comando Numérico Computadorizado CNC Prof. R. P. Zeilmann
Telecurso 2000 (pagina inicial).