ABS

Alcoa Business System

5s

Visão Geral

©2005 Alcoa Inc.

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Objetivos da Aprendizagem:
™ O que é 5S?
™ Como o 5S está relacionado ao ABS?
™ Quando devemos fazer 5S?
™ Por que fazer 5S?
™ Como fazer 5S?
™ Os benefícios do 5S.

Como este princípio é usado aqui?

Por que é importante?
É menos importante em nossa fábrica?
(Dica: Cada segundo perdido custa dinheiro!)
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5S: A base de tudo

Um processo para organizar, limpar e padronizar o local de trabalho e
disciplina para mantê-lo sempre assim.

Seiri …………. Separar

Seiton ……….. Simplificar
Seiso ………… Brilhar
Seiketsu …….. Padronizar
Shitsuke …….. Manter
“Boas
“Boasfábricas
fábricassesedesenvolvem
desenvolvemimplementando
implementandooo5Ss;
5Ss;
Fábricas
Fábricassemsem5Ss
5Sssempre
sempretêm
têmproblemas.”
problemas.”
—Hiroyuki
—HiroyukiHirano
Hirano
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Os 5S’s
™ Separar: Organização – separatar o necessário do desnecessário (peças,
ferramentas, materiais, etc.).
™ Simplificar: Arrumar – colocar os itens necessários nos seus devidos
locais para facilitar encontrá-los e usá-los. “Um lugar para tudo e tudo
em seu lugar”.
™ Brilhar: Limpeza – Manter tudo limpo e arrumado e tudo em ordem é
uma forma de inspeção.
™ Padronizar: Identificar e documentar melhores práticas para manter as
áreas de trabalho limpas e para assegurar consistência.
™ Manter: Auto disciplina. Sempre seguir procedimentos especificados e
padronizados. As pessoas fazem as coisas naturalmente. Não voltar ao
estado antigo.

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Separar
™ Os participantes determinam o que é necessário para a sua área de
trabalho.
™ O grupo decide o que é necessário para as áreas que pertencem ao grupo.
™ Implementar a estratégia de etiquetas vermelhas e colocar os itens em
uma área de segregação.
™ Cada item da área de segregação é analizado.
™ As pessoas devem assumir responsabilidade pelos itens que lhe pertencem.
™ Seguir métodos estabelecidos para descarte dos itens sem dono.

Por exemplo:
™ Reciclagem de papel
™Material de escritório
™ Lixo
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Classificar
™ Perguntas a serem feitas:
‹ O item é necessário?
‹ Se for necessário, é preciso ter essa quantidade?
‹ Se for necessário, precisa estar neste local?

™ Estratégia da etiqueta vermelha – utilidade, frequencia de uso,

quantidade, etc.
Dicas úteis:
Desnecessário Necessário
– Inseguro – Usado para trabalho diário
– Com defeito – Usado periodicamente
– Obsoleto -validade vencida – Usado por alguém no grupo
– Sem uso
– Extra (duplicata)

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AFTER

ANTES E DEPOIS

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DEPOIS

ANTES

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Simplificar Criar um local para cada item e arranja-

los de acordo com o fluxo de trabalho

™Adoptar controles visuais

‹Sinalização, pintura, cores, codificação, etiquetas
™Organizar o material de acordo com a
frequencia que é usado.
™Decidir o melhor local para os materiais e as
ferramentas
‹Mapeadomento 5S – antes e depois
‹Mapa do fluxo de trabalho
‹Mapa do novo fluxo de trabalho
‹Continuar a melhorá-lo

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Critérios para a simplificação

™ Regra de 1 passo:
Idealmente, nada é guardado a mais de 1 passo de distância. Esse passo é para
melhorar a eficiência e reduzir o tempo.
™Regra 45 graus:
Layout da área imediata de trabalho que minimiza a torsão do corpo, especialmente
em escritórios. Lembre-se que se algo pesar mais do que alguns quilos, assegure-se de
que esteja longe doo seu alcance imediato para que seja necessário levantar-se e
reposicioanr o corpo.
™Regra da zona de golpes:
Guarde itens acima dos joelhos e abaixo do peito. Isso não somente reduz o risco de
machucar as costas mas reduz as alturas.
™ Quanto maior o peso, mais perto das mãos:
Coloque itens pesados de maneira a eliminar o dobramento do corpo ou movimento
desnecessário dos braços quando estiver levantando o item.

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Exemplos de controle visual para simplificar

Tipo Exemplos
Marcadores p/nomes
Sinalização, etiquetas com nomes, fotos, etc.
Marcadores p/ locais Fita, codificação por cores, numeração
Marcadores p/ Sinais indicando quantidade (min/max), contêineres padrão, número de
quantidade espaços para indicadores de itens de valores operacionais normais.
Métodos padrão Gráficos do ciclo padrão de tempo e sequencia de trabalho,
procedimentos padrão, gráficos de fluxo, fotos da operação.
Excesso (vermelhas), itens quebrados, ferramentas que precisam de
Etiquetas reparos, defeituosas.
Visual (lâmpadas, bandeiras) e sonoro (buzinas, sinos)
Andon immediate attention or help.
Cartões, container vazio, sinalização de espaço de que a produção ou o
Kanban movimento é autorizado.
Display de Programação da produção e quantidade produzida, qualidade, custos
Performance produtivos, segurança ou atividades de melhoria.
Tabelas ou tabelões mostrando produtos defeituosos, ferramental, matérias
Display de defeitos primas ou documentos.
Disponibilidade de pessoas, tarefas, localização, status de treinamento x
Tabelão do pessoal o planejado.
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Organizamos nosso
local de trabalho e
descartamos vários
lixeiros cheios de itens
desnecessários.
Organização na Fulton Shipping
Organização na Louisville Shipping
Loja e Kanban em Louisville
CSI, Japão – Gaveta arrumada
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Brilhar Manutenção contínua e controle da área de trabalho que

identifica problemas e condições inaceitáveis. “Limpe á
medida que trabalha”.

™ Identificar problemas em potencial ao varrer física e

visualmente.
™ Brilhar significa “Limpar para inspecionar”.
™ Alvos e tarefas
‹Materiais e peças sobressalentes, equipamentos, espaços ?
™Métodos e ferramentas
‹A varredura de 5 minutos (diário)
‹Criar padrões de limpeza
Procure
Procurepor:
por:Condições
Condiçõesinseguras,
inseguras,equipamentos
equipamentosou
ouferramentas
ferramentasquebradas
quebradas
ououcom
commal malfuncionamento,
funcionamento,itens
itensque
queestão
estãofaltando
faltandoe eferramentas
ferramentase eoutros
outros
itens
itens
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fora do lugar, etc.
Inc.fora do lugar, etc.
Antes Depois
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Antes
Lado operador

Lado
acionador
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Depois
Lado acionador

Lado Operador
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Padronizar
Define como as tarefas devem ser feitas e assegura que sejam
realizadas da melhor maneira.

Designar responsabilidades 3S
9 Integrar nas tarefas normais de trabalho
9 5S visual
9 Cinco minutos com 5S
9 Checklists de padronização e auditoria

Prevenção – Elevar de nível

9 Medidas preventivas
9 Poka-yoke, Suspensão, Uso e Eliminação
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Padronizar
The
Process Identifica
Identifica os
os melhores
melhores processos
processos
¾ Use os padrões das atividades de controle visual.
(Codificação por cores e etiquetagem).
¾ Documente o seu processo. Assegure-se de que as atividades
sejam consistentes de turno para turno.
¾ Obtenha concordância antes que qualquer mudança seja
implementada.
¾ Documente as mudanças e compartilhe as informações.

Lembre-se
Lembre-sede
deque
quecada
cadapadrão
padrãoque
quecriamos
criamos
deve
deveser
sermelhorado
melhoradocontinuamente.
continuamente.
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Cleaning, Lubrication, and Inspection Standards

(INSPECTION, CLEANING, TIGHTEN, AND LUBRICATING)
COST CENTER: 7552 EQUIPMENT: #1 Notch Bar Line PREPARED: 7/30/1996
REVISED: -
INSPECTION THROUGH CLEANING
Com pone nt Draw ings Ide ntification Standard M e thod Tool Action if Abnorm al Tim e (M IN) Inte rval Re s pons ible
1.0 Main Drive Assembly DY | WK | M O | YR
1.1 Chain/Sprocket No excess Visual and Write TPM Tag Operator
Assembly chain Hands-on
- 0.5
looseness inspection

Minimal Visual Write TPM Tag Operator

- 0.5
sprocket w ear inspection
No excess dirt Visual Wipe excess of f equipment Operator
Wipe 1
or grease inspection
1.2 Chain Tensioner No excess Visual and Write TPM Tag Operator
play in Hands-on - 0.5
sprocket inspection
Clean screw Visual Wipe or brush threads Operator
Wipe 0.5
threads inspection
Motor/Gear Assembly No dirt or Visual Wipe buildup of f f rame and Operator
Wipe 1
grease buildup inspection components
1.3 Motor / Gear No dirt, oil, or Visual Wipe, Remove all contamination Operator
Assembly scrap around inspection Brush, f rom enclosure 5
enclosure Scraper
Tight mounts Visual and Write TPM Tag Operator
Hands-on - 0.5
inspection
Oil level w ithin Visual Write TPM Tag Operator
Chain Tensioner 1/2" of f ull inspection - 0.5
mark
Time (MIN) 0 10 0 0
LUBRICATION Inte rval
Chain/Sprocket Assembly
Lube Point Lube Type Lube Qty M e thod Tool TIM E M IN DY | WK | M O | YR Re s pons ible
1.1 Chain Sprocket Chain Lube Fully Oiled Spray Oil Spray Can, Wipe Operator
2
Assembly chain
1.2 Chain Tensioner Chain Lube Fully Oiled Spray Oil Spray Can, Wipe Operator
1
threads
1.3 Motor / Gear Gear Oil To Fill Mark on Pour in Oil Can, Funnel, Wipe Mechanic
5
Assembly Sight Glass reservoir

Note : Cover removed f or photograph -

Chain / Sprocket Assembly normally covered.

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Manutenção de Extrudados
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Manter
™ Procure constantemente por maneiras de melhorar o processo
usando o Método Científico (PDCA)
™ Programe auditoria para os 4 S anteriores.
™ Crie um ambiente que sustente os seus planos.
‹Conscientização
‹Tempo
‹Atividade estruturada
‹Suporte
‹Recompensa & Reconhecimento
‹Satisfação e excitação
™ Incorpore os 5s na Gestão Diária.

AAmanutenção
manutençãoexigeexigeque
quecada
cadaindivíduo
indivíduoassuma
assumaresponsabilidade,
responsabilidade,com
com
disciplina
disciplina
©2004 para
paraassegurar
Alcoa Inc. assegurarque
quetodas
todasas
aspolíticas
políticasdos
dos5S
5Ssejam
sejamseguidas
seguidasno
no
trabalho
trabalhodiário.
diário
Tabelão de Gestão Diária
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Benefícios dos 5S
1) Níveis mais altos de segurança
2) Locais de trabalho limpos e claros significam moral
mais alto
3) É mais fácil detectar defeitos nos produtos
4) É mais fácil detectar problemas nos equipamentos
5) É mais fácil encontrar ferramentas perdidas
6) Perde-se menos tempo procurando
7) Perde-se menos tempo com movimentos
desnecessários
8) Menor nível de frustração
9) Mais fácil de detectar falta de material
10) Evita excesso de inventário
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Use o bom senso

Para qualquer proposta de mudanças no local de trabalho,
faça essas perguntas:
1) Vai ajudar a melhorar a qualidade do meu trabalho?
2) Vai ajudar a reduzir o custo de fabricação dos produtos?
3) Vai melhorar o tempo de embarque para o cliente?
4) Vai tornar a minha área mais segura?
5) Vai ajudar a tornar o meu trabalho mais satisfatório ou ajudar a
levantar o moral?

Se você não puder responder sim a uma ou mais dessas

questões,
NÃO FAÇA!
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