TCC - PosGraduacaoEngenhariaIndustrial - Ibson

UNIJUÍ – Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul
DeTec – Departamento de Tecnologia
Curso de Pós Graduação Lato Sensu em Engenharia Industrial
IBSON IVAN HÄRTER
ESTUDO PARA DETERMINAÇÃO DOS PARAMETROS IDEAIS PARA

SIMULAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS GROSSAS
Panambi – RS, 06 de março de 2013

IBSON IVAN HÄRTER

Monografia do Curso de Pós Graduação Lato Sensu em

Engenharia Industrial apresentado como requisito parcial
para obtenção de título de Especialista em Engenharia
Industrial.
Orientador: João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng
Panambi/RS
2013
IBSON IVAN HÄRTER

Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo professor orientador e pelo
membro da banca examinadora
Banca examinadora
________________________________________
Prof. João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng - Orientador
________________________________________
Prof. Roger Schildt Hoffmann, Msc. Eng
Panambi 06 de março de 2013

AGRADECIMETOS
O autor agradece a todos aqueles que, direta ou indiretamente, colaboraram

no desenvolvimento deste trabalho e, em particular:
Aos meus familiares pela compreensão, paciência e incentivo;
Ao professor e orientador, João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng°., pela

orientação e apoio oferecidos em todas as etapas do desenvolvimento;
Ao irmão Ilson Ivar Härter, Tecg°., pelo apoio e fornecimento de materiais

para pesquisa;
A Bruning Tecnometal Ltda pela oportunidade de desenvolver o projeto

com todo apoio e tecnologia disponível;
MUITO OBRIGADO!
RESUMO
Técnicas de simulação de estampagem são caracterizadas pela facilidade

de se prever com meios computacionais resultados do comportamento da chapa
durante o processo. Na avaliação do problema de conformação através de
métodos numéricos são necessários os dados da geometria do produto, das
propriedades mecânicas do material e do processo. O objetivo da simulação é
visualizar a geometria conformada, prever regiões críticas de ruptura, visualizar as
espessuras da peça, prever a ocorrência de rugas, o retorno elástico dentre outros
resultados. Pode-se, ainda, avaliar os esforços envolvidos no ferramental. Este
trabalho visa o estudo das forças na conformação de chapas grossas. Foram
realizadas simulações numéricas para comparação com métodos analíticos e
resultados práticos na conformação de três geometrias. O estudo abordou também,
uma análise de sensibilidade da simulação numérica variando o tipo e tamanho do
elemento nos softwares Autoform Plus R3.1® [4]e Simufact.Forming V11® [26].
Assim, a simulação através do método de elementos finitos pode ser usada como
ferramenta de apoio para o desenvolvimento de projetos para chapas grossas,
possibilitando o desenvolvimento de ferramentas com qualidade, com custo
reduzido e em menor tempo.
Palavras-chave: conformação de chapas, chapas grossas, processos de

conformação, simulação de processos de conformação, força de calibração,
retorno elástico.
ABSTRACT
Techniques for simulation are characterized by easy of computational results

predict the behavior means of the sheet metal during the process. The evaluation of
problem of sheet forming through numerical methods is required to produce at a of
geometry, the mechanical properties of the material and process. The objective of
the simulation is to seethe formed geometry, to predict critical regions of cracks,
view the part thickness, to predict the appearance of wrinkles, springback among
other results. You can also, see the forces acting in the tooling. The objective of this
work is to study the forces in the thick sheet forming. The numerical simulations
were compared with analytical methods and practical results in the forming of three
geometries. This work discusses the sensitivity of numerical simulation to changes
the element size and element shape in simulation parameters in the software
Autoform Plus R3.1® [4] and Simufact.Forming V11® [26]. Thus, the simulation with
finite element method can be used as support tool for developing of projects for
thick sheet, enabling the development of tools with quality, lower cost and in lesser
time.
Keywords: Sheet Forming, Thick Sheet, Forming Processes, Forming

Processes Simulation, Calibration Forces, Springback.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Exemplos do processo de corte ...............................................................................16
Figura 2: Exemplos de processos de dobra ............................................................................17
Figura 3: Tensão na chapa durante o processo de dobra ......................................................17
Figura 4: Exemplo de processo de estiramento .....................................................................18
Figura 5: Sentido das forças no processo de embutimento ...................................................18
Figura 6: Principais componentes de uma ferramenta de embutimento ..............................19
Figura 7: Exemplos de curvas Tensão x Deformação .............................................................20
Figura 8: Curva Tensão x Deformação ....................................................................................21
Figura 9: Curva Tensão x Deformação com limites de escoamento ......................................23
Figura 10: Curva Tensão x Deformação com limite de resistência (Rm) ................................23
Figura 11: Deformação homogênea .......................................................................................24
Figura 12: Deformação não homogênea ................................................................................24
Figura 13: Curva Tensão x Deformação verdadeira e de engenharia ....................................25
Figura 14: Curva de encruamento ..........................................................................................26
Figura 15: Curva limite de conformação ................................................................................28
Figura 16: Diagrama limite de conformação - Formability.....................................................28
Figura 17: Geometrias típicas das faixas da CLC ....................................................................29
Figura 18: Estado de tensões atuantes sobre um cubo .........................................................30
Figura 19: Estado de tensões uniaxial ....................................................................................30
Figura 20: Estado plano de tensões ou bi-axial ......................................................................31
Figura 21: Estado tridimensional de tensões ou tri-axial .......................................................31
Figura 22: Elemento de membrana (MEMBRANE).................................................................35
Figura 23: Elemento de casca (SHELL) ....................................................................................36
Figura 24: Pontos de integração na espessura .......................................................................36
Figura 25: Elemento Sólido .....................................................................................................37
Figura 26: Comparativo Elemento Casca x Solido ..................................................................38
Figura 27 - Camadas na espessura com elementos de casca .................................................38
Figura 28 - Camadas na espessura com elementos sólidos ...................................................38
Figura 29 – Malha com 368 elementos de casca (A) e malha com 5361 elementos sólidos
(B)............................................................................................................................................39
Figura 30–Representação esquemática do sistema de forças que atuam em uma operação
de dobra em V ........................................................................................................................41
Figura 31–Etapa de calibração ao final do processo de dobramento em V ..........................42
de dobra em U ........................................................................................................................42
de dobra em V ........................................................................................................................43
de dobra em U ........................................................................................................................43
Figura 35–Defeitos no dobramento .......................................................................................44
Figura 36–Estado de tensões de deformações na dobra .......................................................44
Figura 37 – Geometria da ferramenta para dobra em “U” ....................................................47
Figura 38 – Geometria da ferramenta para dobra em “U” ....................................................47
Figura 39 – Ferramenta instrumentada com sistema de aquisição de dados .......................48
Figura 40 – Ferramenta de testes montada na prensa (a) e simulação da mesma geometria
(b)............................................................................................................................................48
Figura 41 – Geometria da ferramenta para dobra em “V” ....................................................49
Figura 42 – Dobra em V ..........................................................................................................49
Figura 43 – Geometria da ferramenta “complexa” ................................................................50
Figura 44 – Geometria complexa ...........................................................................................50
Figura 45 – Esquema da ferramenta dobra em V (a) e simulação da mesma geometria (b) 51
Figura 46 – Dimensões nominais da dobra em V ...................................................................51
Figura 47 – Modelo de elementos finitos com 3 elementos na espessura e tamanho do
elemento “b” ..........................................................................................................................52
Figura 48 – Malha de elementos finitos com 1 elemento na espessura (a), 3 elementos na
espessura (b) e 5 elementos na espessura (c) ........................................................................53
Figura 49 – Malha de elementos finitos para peça U .............................................................54
Figura 50 – Malha de elementos finitos para peça V .............................................................55
Figura 51 – Malha de elementos finitos para peça com geometria complexa ......................55
Figura 52 – Elementos sólidos (a) e elementos de casca (b) ..................................................56
Figura 53 – Modelo com malha grosseira (a) e modelo com malha refinada (b) ..................57
Figura 54–Gráfico de Força x deslocamento com calibragem para dobra U .........................58
Figura 55– Gráfico de Força x deslocamento com calibragem de 850 ton ............................58
Figura 56– Geometria com a dimensão de referência para comparativo .............................59
Figura 57 – Força de dobra medida com a ferramenta instrumentada [27] .........................60
Figura 58–Simulação numérica (a) e experimento prático (b) com os principais defeitos de
dobramento ............................................................................................................................61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Propriedades mecânicas dos materiais ................................................................46
Tabela 2 – Resultado de experimento prático .......................................................................52
Tabela 3 – Comparativo entre simulação numérica x testes práticos ...................................53
Tabela 4 – Comparativo entre elementos de casca x elemento sólido .................................56
Tabela 5 – Forças de calibragem ............................................................................................59
Tabela 6 – Comparativo de forças entre resultados numéricos x práticos x analíticos .........61
LISTA DE SÍMBOLOS
E Módulo de Elasticidade MPa

Tensão de engenharia MPa
F Força N
Área inicial mm
Área instantânea mm
Deformação específica -
Alongamento percentual %
Comprimento inicial mm
Comprimento final mm
Variação no comprimento mm
Coeficiente de Poisson -
Deformação na direção x, transversal -
Deformação na direção y, transversal -
Deformação na direção z, longitudinal -
Tensão verdadeira MPa
Tensão de escoamento MPa
Limite de resistência MPa
Coeficiente de encruamento -
Coeficiente de anisotropia ou de Lankford -
Coeficiente de anisotropia média -
Coeficiente de anisotropia a 0° do sentido de laminação -
Deformação verdadeira na largura -
Deformação verdadeira na espessura -
M, C, K Matriz de massa, amortecimento e rigidez -
̈ ̇ Vetores de aceleração, velocidade e deslocamento -
Limite de estabilidade -
Tempo Seg.
Variação do tempo Seg.
Força de dobra em V Ton
Força de dobra em U Ton
Força de dobra Ton
Força de calibração Ton
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................14
2 OBJETIVOS .......................................................................................................................15
2.1 Objetivo geral...........................................................................................................15
2.2 Objetivos específicos ...............................................................................................15
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................16
3.1 Fundamentos teóricos de conformação de chapas.................................................16
3.1.1 Processos de conformação de chapas..............................................................16
3.1.2 Conceitos sobre Tensão e Deformação (Stress and Strain) .............................19
3.1.3 Curva tensão x deformação ..............................................................................20
3.2 Propriedades mecânicas dos materiais ...................................................................21
3.2.1 Lei de Hooke e o módulo de Elasticidade (E) ...................................................21
3.2.2 Coeficiente de Poisson (v) ................................................................................22
3.2.3 Tensão de escoamento (σ0) e limite de Resistência (Rm) ................................22
3.2.4 Deformação (ε) ou alongamento percentual (Al%)..........................................23
3.2.5 Curva tensão x deformação verdadeira e de Engenharia ................................24
3.2.6 Coeficiente de encruamento (n) e a curva de escoamento .............................26
3.2.7 Coeficiente de anisotropia ou de Lankford (r) .................................................27
3.2.8 Curva Limite de Conformação (CLC) .................................................................27
3.3 Estado de tensões sobre um corpo .........................................................................29
3.4 Método dos Elementos Finitos (MEF) .....................................................................31
3.4.1 Introdução ao método dos Elementos Finitos .................................................31
3.4.2 Simulação numérica .........................................................................................33
3.4.3 Elementos utilizados na simulação ..................................................................35
3.4.4 Principais fontes de erros na simulação numérica ...........................................39
3.4.5 Validações numéricas .......................................................................................40
3.5 Esforços na conformação de chapas .......................................................................40
3.5.1 Introdução ........................................................................................................40
3.5.2 Métodos analíticos ...........................................................................................40
3.6 Defeitos no dobramento..........................................................................................44
4 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................................46
4.1 Caracterização dos materiais ...................................................................................46
4.2 Definição da geometria............................................................................................46
5 ESTUDO PRELIMINAR ......................................................................................................51
5.1 Métodos numéricos .................................................................................................54
6 RESULTADOS OBTIDOS ....................................................................................................56
6.1 Influência do tipo de elemento (Shell x Solid) .........................................................56
6.2 Influência do tamanho do elemento .......................................................................57
6.3 Força de calibragem .................................................................................................57
6.4 Forças para dobra U .................................................................................................59
6.5 Comparativo dos resultados práticos x analíticos x numéricos ..............................60
6.6 Defeitos no dobramento..........................................................................................61
7 CONCLUSÕES ...................................................................................................................62
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................64
14
1 INTRODUÇÃO
Apesar dos grandes avanços obtidos com as técnicas de fabricação de aços
avançados de alta resistência, as quais permitem considerável redução no peso
das estruturas veiculares, uma parcela importante da indústria de mobilidade
continua a fazer uso de chapas de grande espessura. Exemplos principais são as
indústrias de máquinas agrícolas, máquinas para construção civil e veículos
rodoviários de carga [27].
A integração da técnica de simulação numérica baseado no método de

elementos finitos (MEF) dentro do processo de estampagem acelera cada fase do
projeto, e proporciona uma considerável redução de tempo e custo. Com a
utilização da simulação, os erros que ocorrem durante o projeto da peça e do seu
processo de conformação podem ser reduzidos.
Nesse contexto é que se insere a simulação do processo de estampagem,

que oferece um grande potencial para redução do tempo de try-out e dos custos no
desenvolvimento das ferramentas. A simulação permite avaliar as regiões da peça
que poderão sofrer trincas, enrugamento, redução de espessura e retorno elástico
durante o processo de estampagem bem como as forças envolvidas no processo.
Em resumo, o uso da simulação numérica proporciona ao projetista uma

ferramenta que o auxilia a tomar decisões mais confiáveis ao executar os projetos,
resultando em redução de tempo e custo no desenvolvimento do processo.
No campo da simulação da conformação de chapas finas, os elementos de

casca e elementos de membrana são sempre lembrados pela sua rapidez no
cálculo e precisão nos resultados. Porém, em processos de conformação de
chapas grossas, os efeitos das tensões e deformações transversais não podem ser
ignorados. Nos últimos anos, métodos de simulação de chapas com elementos
sólidos têm despertado interesse pelo fato de possibilitar a simulação de chapas
grossas, processos de rebordeamento, expansão de furos entre outros.
15
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
O objetivo geral deste trabalho é encontrar a melhor maneira de obter

resultados precisos para forças na conformação de chapas grossas através da
simulação numérica.
Os estudos serão baseados em três peças, para as quais será desenvolvido

um método numérico de simulação contemplando os parâmetros ideais para
simulação como o tipo e tamanho dos elementos. A primeira peça a ser avaliada é
um perfil com dobra U de espessura 8 mm. Esta peça será conformada em uma
ferramenta de testes instrumentada. A segunda peça possui uma dobra em V e a
chapa possui uma espessura de 31,5 mm. A terceira peça possui uma geometria
mais elaborada com raios e curvaturas pequenas se comparadas com a sua
espessura de 12 mm.
Os softwares que serão usados para as simulações numéricas são o

Autoform Plus R3.1® [4] e o Simufact.Forming V11® [26].
2.2 Objetivos específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
 Conceituar os 3 principais tipos de elementos (membrana, casca e sólido)

usados na simulação numérica de conformação de chapas;
 Comparar resultados de cálculos numéricos com métodos analíticos e

testes práticos;
 Desenvolver um método de simulação numérica com elementos adequados

para simulação da conformação de chapas grossas.
16
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Fundamentos teóricos de conformação de chapas
O processo de conformação de chapas metálicas consiste em alterar a

geometria do material através de forças aplicadas por ferramentas sem alterar a
sua massa e composição química gerando uma deformação plástica do material.
3.1.1 Processos de conformação de chapas
A conformação de chapas metálicas pode ser classificada através do tipo de

operação, como: Processo de corte, processo de dobra, processo de estiramento e
processo de embutimento.
3.1.1.1 Processo de corte

O processo de corte (Figura 1) consiste em separar o material através do
cisalhamento. A chapa é submetida à ação de pressões exercidas por ferramentas
denominadas de punções ou facas e matrizes. Quando o punção inicia a
penetração na chapa o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante
provocando a separação de uma parte da chapa.
Figura 1: Exemplos do processo de corte
Fonte: SCHULER, 1998
3.1.1.2 Processo de dobra

É um processo de conformação mecânica no qual uma tira metálica é
submetida a esforços aplicados em duas direções opostas para provocar a flexão e
a deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana para duas
superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de concordância em sua junção. A
Figura 2 mostra exemplos de dobra em U e em V.
17
Figura 2: Exemplos de processos de dobra
Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por

tração no lado externo da dobra e por compressão no lado interno.
Assim sendo, as tensões a que está sujeito o material são decrescentes das
faces externas em direção ao núcleo da peça e, como as mesmas são de sentido
inverso haverá uma linha onde essas tensões se anulam que é chamada de linha
neutra (L.N.) conforme ilustrado na Figura 3.
Figura 3: Tensão na chapa durante o processo de dobra
Fonte: RODRIGUES, J.; MARTINS, P., 2005
3.1.1.3 Processo de estiramento

A estampagem por estiramento é caracterizada por um estado de tração
biaxial. Como predominam tensões de tração, grandes deformações de
estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis. Para estes
materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento [7].
18
Figura 4: Exemplo de processo de estiramento
3.1.1.4 Processo de embutimento

Também conhecido como estampagem profunda, o processo de
embutimento implica simultaneamente em deformações de tração e compressão
como podemos ver na Figura 5, onde FR representa as tensões radiais
(compressão) e Ft representa as tensões tangenciais (tração). Neste processo a
pressão do prensa-chapas é regulada de maneira a permitir o escoamento do
material para dentro da matriz, porém, a pressão ajustada deve ser suficiente para
impedir o enrugamento da aba [5].
Figura 5: Sentido das forças no processo de embutimento
Fonte: SOUZA, J.S.C., 2011
O processo de embutimento é realizado a frio. Através deste processo são

produzidos desde panelas até partes da lataria de carros como capôs e portas. A
Figura 6 mostra as principais partes de uma ferramenta utilizada para o processo
de embutimento de chapas [5].
19
Figura 6: Principais componentes de uma ferramenta de embutimento
Fonte: BATAGLIN, M., 2009
3.1.2 Conceitos sobre Tensão e Deformação (Stress and Strain)
Os conceitos de tensão e deformação são muito úteis para definir grandezas

que não dependem do tamanho relativo dos materiais envolvidos, como por
exemplo, na caracterização de um material através de um ensaio de tração.
A tensão é uma medida da “densidade de força” e é definida como força por

unidade de área. A tensão é expressa em Newtons por metro quadrado (N/m²).
Porém, em termos de ciência dos materiais, talvez seja mais conveniente
expressá-la em Newtons por milímetro quadrado (N/mm²). Além disso, esta
unidade fornece um valor de tensão que é mais fácil de visualizar, considerando,
por exemplo, que a forca necessária para romper uma barra de aço de um metro
quadrado de seção transversal, é muito elevada para poder ser visualizada em
termos de valores finitos. Então, a tensão é calculada dividindo a forca pela área na
qual ela está agindo.
As tensões são calculadas a partir dos estados de força de tração,

compressão, cisalhamento e torção em que atuam ou paralelamente (tensões
cisalhantes) ou perpendicularmente (tensões normais) às faces planares dos
corpos.
CALLISTER [11], afirma que a tensão é dada por F, carga instantânea

aplicada em direção perpendicular à seção reta, por A 0, que representa a área da
seção reta original antes de qualquer carga, segundo a equação:
(1)
20
A deformação se refere à alteração (de forma) proporcional produzida em

um material sob influência de tensão. Ela é uma relação numérica, medida como o
número de milímetros de alteração para cada milímetro do comprimento original.
A deformação pode ser elástica ou plástica. A deformação elástica é

reversível e desaparece quando a tensão é removida. A deformação plástica se dá
quando o material é tensionado acima do seu limite de elasticidade. Quando a
tensão é removida, apenas a deformação elástica desaparece e toda a deformação
plástica permanece.
A deformação específica é dada pela equação:
(2)
Em que, é o comprimento inicial, antes de qualquer carga aplicada, éo

comprimento instantâneo ou final e ( - ) = representa o alongamento da
deformação ou avariação no comprimento a um dado instante.
3.1.3 Curva tensão x deformação
A relação entre a tensão e deformação do material é conhecida como a

curva Tensão x Deformação, ou Stress/Strain curve. Esta curva é única para cada
tipo de material. Na Figura 7 são visualizadas algumas curvas tensão x deformação
para diferentes tipos de materiais.
Figura 7: Exemplos de curvas Tensão x Deformação
Fonte: CIMM, 2011

21
Vários pontos sobre a curva Tensão x Deformação nos ajudam a

compreender o comportamento do material durante a conformação. O ponto A é
conhecido como o limite de proporcionalidade ou módulo de elasticidade. Abaixo
deste ponto, a relação entre tensão e deformação é exatamente proporcional. A
relação linear entre tensão e deformação é chamada de Lei de Hooke.
Figura 8: Curva Tensão x Deformação
Fonte: BOLJANOVIC, V., 2004
No próximo capítulo serão abordadas as propriedades mecânicas dos

materiais com mais detalhes sobre a curva Tensão x Deformação.
3.2 Propriedades mecânicas dos materiais
O comportamento mecânico de qualquer material utilizado na conformação

se dá em função de sua estrutura interna e de sua forma construtiva. Para isto, é
necessário que se conheça as propriedades destes materiais.
As propriedades mecânicas compreendem a resposta dos materiais às

influências mecânicas externas, manifestadas pela capacidade de desenvolverem
deformações reversíveis e irreversíveis, e resistirem à fratura. Essas características
dos materiais são geralmente avaliadas por meio de ensaios, que indicam
dependências tensão-deformação. As principais propriedades mecânicas dos
materiais obtidos através de um ensaio de tração são:
3.2.1 Lei de Hooke e o módulo de Elasticidade (E)
O módulo de elasticidade é a relação entre a tensão aplicada e a

deformação elástica que ela produz. Em outras palavras, é a tensão necessária
22
para produzir uma quantidade unitária de deformação elástica. O módulo de

elasticidade está vinculado à rigidez do material.
A parte linear da curva Tensão x Deformação, apresentada na Figura 8,

conforme descrito no item 3.1.2, representa o regime elástico de um material dúctil.
Nesta curva linear, a tensão σ é diretamente proporcional à deformação
específica ε.
Afirma-se que o grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça

depende da magnitude da tensão imposta. Para a maioria dos metais que são
submetidos a uma tensão de tração ou compressão, a tensão e a deformação são
proporcionais entre si conforme a expressão:
(3)
Esta relação é conhecida como Lei de Hooke e a constante de

proporcionalidade Ε é o Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young.
Portanto, o processo de deformação no qual a tensão e a deformação são

linearmente proporcionais é chamado de deformação elástica.
3.2.2 Coeficiente de Poisson (v)
O coeficiente de Poisson, v, mede a deformação transversal (em relação à

direção longitudinal de aplicação da carga) de um material homogêneo e isotrópico.
A relação estabelecida é entre deformações ortogonais [13].
(4)
3.2.3 Tensão de escoamento (σ0) e limite de Resistência (Rm)
O escoamento é um tipo de transição heterogênea e localizada entre a

deformação elástica e plástica. Quando um material exibe o fenômeno do
escoamento, a forma da curva tensão x deformação é dada pela Figura 9. A tensão
A é chamada de limite de escoamento superior, que é a tensão máxima atingida
antes da queda repentina da carga. A tensão B (Figura 9) constante estabelecida é
o limite de escoamento inferior do material durante o fenômeno, o alongamento que
o material sofre é chamado de alongamento durante o escoamento [14].
23
Figura 9: Curva Tensão x Deformação com limites de escoamento
Fonte: DE SOUZA, S.A., 2011
O limite de resistência é a tensão no instante da carga máxima obtida no

ensaio de tração e é representado por Rm na Figura 10.
Figura 10: Curva Tensão x Deformação com limite de resistência (Rm)
3.2.4 Deformação (ε) ou alongamento percentual (Al%)
A deformação é causada pela ação da tensão sobre um material e é o valor

do deslocamento (ε) como visto na Figura 11. A deformação é calculada através da
equação:
(5)
24
A deformação ocorre em duas fases diferentes:
Deformação homogênea (Figura 11) até chegar a uma força máxima e,
Figura 11: Deformação homogênea
Fonte: AUTORIA PRÓPIA, 2013
deformação não homogênea (Figura 12) depois. Nesta segunda fase a deformação
é localizada no ponto de estricção.
Figura 12: Deformação não homogênea
3.2.5 Curva tensão x deformação verdadeira e de Engenharia
A curva tensão x deformação convencionalmente obtida através do ensaio

de tração permite obter facilmente o limite de escoamento ( ), limite de resistência
( ) e o alongamento.
Os valores retirados neste ensaio são usados no dimensionamento de

componentes para máquinas, porém, não podem ser usados em cálculos para a
avaliação do comportamento destes materiais em processos de conformação
mecânica.
Para o planejamento do processo de conformação mecânica não é suficiente

saber a tensão necessária para iniciar o escoamento do material, pois os materiais
encruam durante a conformação. É necessário saber a tensão necessária para
25
manter o escoamento em andamento em qualquer momento do processo, a tensão

verdadeira ( ).
Figura 13: Curva Tensão x Deformação verdadeira e de engenharia
A tensão de escoamento verdadeira é geralmente representada em um

diagrama tensão de escoamento x deformação real. Os dados para construção
desta curva também podem ser obtidos no ensaio de tração. A diferença é a forma
de avaliação dos dados gravados durante o ensaio. A tensão de escoamento é
calculada através das seguintes expressões:
(6)
(7)
Onde é a área inicial, F é a força, A é a área instantânea e é a

deformação relativa.
A deformação verdadeira ( ) é calculada pela seguinte expressão:
(8)
26
3.2.6 Coeficiente de encruamento (n) e a curva de escoamento
O encruamento caracteriza-se pelo aumento da resistência mecânica

causado pela deformação plástica. Quanto mais o metal é deformado, mais ele se
torna resistente [14]. A característica da deformação plástica de uma chapa é mais
importante do que as características elásticas em processos de conformação.
Estas características plásticas são visualizadas na curva de encruamento conforme
Figura 14.
Figura 14: Curva de encruamento
Como vimos no capítulo anterior, a curva de escoamento pode ser obtida

através do ensaio de tração. A curva de escoamento pode ser gerada também
através da aproximação com a fórmula de Ludwik:
(9)
Onde é a tensão verdadeira e é a constante do material obtida no
ensaio de tração.
O coeficiente de encruamento ( ) é obtido através da expressão:
( ) ( )
(10)
( )
Onde e são as forças, e são as deformações.
O valor do coeficiente de encruamento varia de acordo com o material.

27
3.2.7 Coeficiente de anisotropia ou de Lankford (r)
Durante os processos de conformação de chapas, grãos cristalinos

individuais são alongados na direção da maior deformação de tração. O
alongamento é consequência do processo de escorregamento do material durante
a deformação. Nos materiais policristalinos os grãos tendem a girar para alguma
orientação limite devido a um confinamento mútuo entre grãos. Este mecanismo
faz com que os planos atômicos e direções cristalinas dos materiais com
orientação aleatória (materiais isotrópicos) adquiram uma textura (orientação
preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrópicos [7].
A distribuição de orientações tem, portanto um ou mais máximos. Se estes

máximos são bem definidos são chamados de orientações preferenciais, que irão
ocasionar variações das propriedades mecânicas com a direção, ou seja,
anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando
deformadas plasticamente é através do coeficiente de anisotropia [7].
Por definição, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford ( ) é a

razão entre a deformação verdadeira na largura (w) e na espessura (t) de um
corpo de prova de tração, após determinada deformação longitudinal pré-definida
[7]. O coeficiente de anisotropia é calculado através da equação:
(11)
O coeficiente de anisotropia média é dada por:
(12)
O coeficiente de anisotropia médio descreve a estampabilidade de um

material de forma precisa. Quanto maior este valor, melhor a formabilidade do
material.
3.2.8 Curva Limite de Conformação (CLC)
A estricção localizada requer uma combinação crítica de deformações

principais máxima e mínima (ao longo de duas direções perpendiculares sobre o
plano da chapa). Este conceito levou ao desenvolvimento de diagramas
conhecidos como Curvas Limite de Conformação, abreviada como CLC (ou FLC
28
em inglês). A CLC é uma ferramenta importante para as técnicas de teste de

estampabilidade [7].
Cada tipo de chapa metálica (aço, alumínio, latão,etc...) pode ser deformado
até um certo nível para que ocorra a estricção localizada e a fratura. Este nível
depende principalmente da combinação de deformações impostas, ou seja, da
relação entre as deformações principais, maior e menor. O nível mais baixo de
deformações ocorre no estado plano de deformações ou próximo dele, isto é,
quando a deformação principal menor é zero [7].
A CLC é um gráfico da deformação principal maior no início da estricção

plotado para todos os valores da deformação principal mínima que podem ser
suportados. Uma curva típica para o aço pode ser vista na Figura 15 [7].
Figura 15: Curva limite de conformação
Fonte: AUTOFORM PLUS R3.1®, 2011
Na Figura 16 visualizamos o diagrama limite de conformação normalmente

usado nos softwares de simulação com as faixas definidas do ensaio de tração.
Figura 16: Diagrama limite de conformação - Formability
Fonte: AUTOFORM PLUS R3.1®, 2011

29
Cada faixa do diagrama limite de conformação retrata um comportamento da

chapa durante a conformação conforme visualizado na Figura 17.
Figura 17: Geometrias típicas das faixas da CLC
3.3 Estado de tensões sobre um corpo
MEYERS e CHAWLA [10] definem o estado de tensões em um corpo

especificando-se as tensões atuando sobre as faces de um cubo de pequenas
dimensões, situado neste corpo. Existem dois tipos de força que podem agir sobre
um corpo: as forças do corpo, que são proporcionais ao volume do corpo (força
gravitacional e aquelas devidas a campos elétricos ou magnéticos) e as forças de
superfície, que são proporcionais à área da superfície do elemento. A força por
unidade de área é definida como tensão.
As forças de superfície são, portanto, especificadas por intermédio da

tensão. Na Figura 18 podemos observar o estado de tensões em um elemento de
corpo para um caso simplificado:
a) A tensão é admitida homogênea no corpo, ou seja, quando as forças que

agem em um elemento de área com forma e orientação constantes não dependem
da posição desse elemento no corpo.
b) Todas as partes do corpo estão em equilíbrio estático.
c) Não há forças ou momentos no corpo.

30
Figura 18: Estado de tensões atuantes sobre um cubo
Fonte: MEYERS, M.A E CHAWLA, K.K, 1999
Assim, segue uma breve descrição sobre estado de tensão que pode ser
uniaxial, biaxial e tri-axial.
 Tensão uniaxial:
Neste caso, as tensões atuam na direção de apenas uma única aresta e é

descrita através de nove componentes como visto na Figura 18.
Figura 19: Estado de tensões uniaxial
 Estado plano de tensões ou biaxial:
No estado de tensões bi-axial, as tensões no corpo apresentam

componentes paralelas a apenas dois eixos como visto na Figura 20.
31
Figura 20: Estado plano de tensões ou bi-axial
 Estado tridimensional de tensões ou tri-axial:
As tensões que atuam nas faces do corpo admitem componentes nas direções de
todas as suas arestas, conforme está representado na Figura 21:
Figura 21: Estado tridimensional de tensões ou tri-axial
3.4 Método dos Elementos Finitos (MEF)
3.4.1 Introdução ao método dos Elementos Finitos
O MEF surgiu na indústria aeroespacial no começo da década de 50 como

uma poderosa ferramenta numérica para a solução de problemas matemáticos da
engenharia e da física. Ele possibilita a resolução numérica de um sistema de
equações diferenciais parciais.
Em ALVES FILHO [18] afirma-se que é próprio da mente humana querer

subdividir os sistemas em seus componentes individuais ou em seus elementos.
Assim, surge a ideia de que, a partir do entendimento do comportamento de cada
elemento, é possível entender o comportamento do conjunto, por mais complexo
que seja. Esse raciocínio tem implicações também nos métodos matemáticos
utilizados para a descrição do comportamento dos sistemas.
32
A ideia por trás do MEF é a de considerar a divisão do objeto em estudo em

partes separadas distintas ou elementos, de forma que a estrutura inteira seja
modelada por um agregado de estruturas “simples”, ou seja, a solução aproximada
simula a estrutura como uma montagem de elementos que têm um comprimento
finito. Os pontos de conexão entre os Elementos são chamados de Nós.
ALVES FILHO [18] considera algumas observações importantes:
 Em um sistema discretizado não se pretende calcular os deslocamentos dos

infinitos pontos de uma estrutura. Inicialmente, são calculados somente os
deslocamentos de alguns pontos, que são os nós do modelo, a partir de um pré-
julgamento que o número de pontos discretos escolhidos é suficiente para
representar o deslocamento do conjunto inteiro de forma aproximada. A escolha
desse número adequado é um ponto importante no MEF.
 O modo pelo qual a estrutura se comporta entre os nós do modelo

dependerá das propriedades atribuídas ao elemento escolhido, a partir do
conhecimento dos deslocamentos dos nós, pode-se calcular o comportamento
interno de cada elemento. Quanto mais bem especificado for esse comportamento
interno, mais a resposta do modelo irá se aproximar do comportamento real da
estrutura, ou seja, o elemento discreto que representa um dado trecho da estrutura
entre nós deve ser muito bem definido.
 Um dos motivos pelo qual o MEF obteve sucesso desde o início de sua
formulação até os dias de hoje é o seu conceito básico, a discretização, que produz
muitas equações algébricas simultâneas que são geradas e resolvidas com o
auxílio de computadores. Todas as decisões são tomadas na etapa de elaboração
do modelo, antes de iniciar a análise, escolhendo o elemento adequado que
represente uma dada situação física. Daí a ideia de o elemento ser muito bem
definido, isto é, a sua formulação matemática representar adequadamente o
comportamento físico que se pretende simular.
As inúmeras equações algébricas geradas a partir da condição de equilíbrio

de cada elemento são resolvidas com o auxílio de computadores. O meio mais
eficiente que se convencionou armazenar essas informações e processá-las foi
através de matrizes algébricas, denominadas matrizes de rigidez. Através da forma
33
matricial é que a solução das equações simultâneas pode ser efetuada de forma
compacta.
A configuração deformada de uma estrutura é determinada por intermédio

dos deslocamentos dos nós e do tipo de carregamento. Os parâmetros que
descrevem o comportamento do sistema são os deslocamentos nodais. A partir
desses, pode-se determinar os esforços internos (tensões) e avaliar a resistência
da estrutura analisada. Esses parâmetros também podem ser denominados
variáveis de estado, pois governam e descrevem o estado de equilíbrio da
estrutura.
Uma característica importante do MEF é a subdivisão da estrutura em

elementos, isto é, a malha de elementos finitos, que deve ser definida, é claro,
após a escolha do elemento apropriado para modelar a situação física a ser
analisada.
3.4.2 Simulação numérica
A necessidade de redução do tempo e dos custos de geração de um projeto

leva a indústria a utilizar métodos de simulação numérica para o desenvolvimento
de seus produtos. A equação que rege o equilíbrio em uma análise linear dinâmica
no sistema de elementos finitos, é dada por:
̈ ̇ (13)
Onde M, C e K são as matrizes de massa, amortecimento e rigidez

respectivamente, e ̈ ̇ e correspondem aos vetores de aceleração, velocidade e
deslocamento respectivamente e R o vetor de carregamento externo. As técnicas
numéricas de integração são classificadas em método de integração implícito e
explícito no tempo, devido às equações serem integradas, ambas, no espaço e no
tempo.
3.4.2.1 Método explícito de integração no tempo

A integração explícita no tempo é para problemas específicos, pois é mais
eficiente uma vez que integra a variável tempo em conjunto com o espaço
discretizado por elementos finitos em problemas de mecanismos estruturais que
dependem do tempo. É interessante notar que este método de integração não
necessita de uma fatorização efetiva da matriz de rigidez a cada passo, fato este
34
que é a chave de sua eficiência computacional, a matriz de massa M é dita

concentrada [28].
O uso do procedimento explícito requer um tempo de incremento muito

pequeno, pois o método de integração faz necessário o uso de um incremento de
tempo ( ) que deve ser menor que um valor crítico ( ) que pode ser calculado
em função das propriedades características do sistema (rigidez, amortecimento,
massa específica, etc.). Este parâmetro, limite de estabilidade, , é dado em
termos dos autovalores do sistema, isto é:
(14)
O limite de estabilidade pode ser aproximado pelo menor tempo necessário

para que uma onda elástica atravesse qualquer elemento da malha. Em uma
análise que dure T segundos, o programa deve executar N incrementos com
duração de segundos cada um, ou seja, o número total de incrementos, N,
requeridos para completar a análise é dado por ⁄ . No procedimento explícito o
incremento de tempo estável ( ) é tipicamente muito pequeno se comparado

com o tempo natural de duração do processo de conformação. Qualquer
abordagem para redução do tempo de processamento requerido para analisar uma
dada malha precisará aumentar o incremento de tempo ( ) ou reduzir o tempo
total (T), ou seja, a velocidade do ferramental pode ser aumentada, através do
aumento da velocidade do punção.
3.4.2.2 Método implícito de integração no tempo

Este método é assim classificado por que a solução da equação que rege o
equilíbrio é obtida pela consideração no tempo . Sendo conhecidos o
deslocamento e a velocidade no tempo t, para obter estes valores no tempo
, o equilíbrio de forças no tempo é dado pela equação:
̈ ̇ (15)
O procedimento empregado para solucionar a equação é o método de

Newmark de integração no tempo, que utiliza uma expansão em diferenças finitas
no intervalo de tempo para aproximar os valores de e ̇ . Após este
35
procedimento, em problemas que envolvem não-linearidade, geralmente é utilizado

o método incremental de Newton-Raphson para obter o valor de ̈ . Nele o
carregamento é prescrito, por exemplo, o deslocamento do punção é dividido em
pequenos incrementos e em cada um destes é calculado o vetor de deslocamento.
Este método requer a montagem e a inversão da matriz de rigidez a cada novo
incremento, o que representa um aumento no tempo de processamento e uma
maior requisição de memória na análise de modelos tridimensionais [28].
3.4.3 Elementos utilizados na simulação
Durante o processo de estampagem, o blank é submetido a um complexo

histórico de deformação e variadas condições de contorno. Por exemplo, regiões
do blank que sofrem dobramento. Como consequência desse histórico de
carregamento, a teoria deve descrever a deformação do blank que pode ser bi ou
tridimensional. Três classes distintas de elementos podem ser utilizadas na
simulação de estampagem: membrana (MEMBRANE), casca (SHELL) e sólido
(SOLID)[19].
3.4.3.1 Elementos de Membrana (MEMBRANE)

Os elementos de membrana possuem 3 graus de liberdade de translação
por nó (Figura 22), na direção em que dois nós são tangentes e uma normal ao nó.
A orientação da normal do nó é determinada através do cálculo da média das
normais adjacente ao elemento. A geometria da chapa é ajustada através do
contato das ferramentas [4].
Figura 22: Elemento de membrana (MEMBRANE)
Elementos baseados na teoria de estados planos de tensão são os mais

simples. Eles são muito eficientes e de baixo custo para realizar as simulações,
porém a representação dos efeitos de dobramento do material sofre perdas. No
caso da análise do retorno elástico, por exemplo, usando puramente elementos de
membrana não é possível simular o efeito do retorno elástico na conformação de
36
metais. Do ponto de vista prático, os elementos de membrana têm suas limitações

quando utilizados na simulação do processo de estampagem.
O uso dos elementos de membrana é recomendado para processos em que

a chapa ficará sujeitada com prensa chapa durante a conformação e para chapas
muito finas. Este elemento não pode ser usado em operações de dobramento,
flangeamento, rebordeamento, conformação livre (punção e matriz sem prensa
chapas) e em cálculos de validação e do retorno elástico.
3.4.3.2 Elementos de Casca (SHELL)

O nó do elemento de casca possui 5 graus de liberdade: três de translação
para os dois vetores tangentes e do vetor normal, e duas rotações com os vetores
tangentes sobre o eixo de rotação (Figura 23)[4].
Figura 23: Elemento de casca (SHELL)
O elemento de casca é um elemento com capacidade de dobramento

(flexão) e possui características de membrana. Carregamento nas direções plana e
normal são permitidos. Todas as formulações dos elementos de casca possuem
um número arbitrário de pontos de integração ao longo da espessura (Figura 24).
Figura 24: Pontos de integração na espessura
Fonte: XIA, Z.; CEDRIC; TANG; SING, C.; CARNES. J.C., 1998
37
Os elementos de casca são muito usados em processos de conformação

livre, dobramento, pré-conformação, flangeamento, rebordeamento, conformação,
hidroconformação, validação e retorno elástico. O elemento de casca não pode ser
usado em chapas mais espessas, pois ele não leva em consideração as
deformações transversais, no sentido da espessura.
3.4.3.3 Elementos Sólidos (SOLID)

O elemento 3D ou sólido representa todos os graus de liberdade (Figura 25)
e os resultados de uma simulação com este elemento permite uma visualização
precisa de tensões e deformações através da espessura e com dados precisos de
retorno elástico.
Figura 25: Elemento Sólido
3.4.3.4 Elementos Sólidos (SOLID) x Elementos de Casca (Shell)
Elementos de casca são largamente utilizados na simulação de chapas finas

em função da rapidez no cálculo e precisão nos resultados. Podem ser usados em
praticamente todos os processos de conformação de chapas finas. A casca é
eficiente em muitos casos, porém, negligenciam fatores que realmente
caracterizam um modelo 3D conforme Figura 26.
Usando elementos sólidos 3D, os resultados da simulação nos mostram

fenômenos que ocorrem através da espessura como, tensões e deformações na
espessura e uma previsão precisa do retorno elástico. Resultados de uma
simulação com elementos sólidos ajudam a visualizar o comportamento do material
em regiões problemáticas.
38
Figura 26: Comparativo Elemento Casca x Solido
Outro fator importante na comparação de casca com solido é a forma de

como os elementos da espessura são tratados em cada situação. Na casca, a
posição das camadas criada na espessura é fixa (Figura 27) e a espessura relativa
é calculada em função das tensões no plano da casca. Já com elementos sólidos,
estas deformações na espessura são permitidas em função de a simulação
considerar um elemento sólido (Figura 28).
Figura 27 - Camadas na espessura com Figura 28 - Camadas na espessura com

elementos de casca elementos sólidos
A principal desvantagem do elemento sólido, se comparado com elemento

de casca, é o tempo de processamento na simulação, pois existem elementos
sólidos (mínimo 2) na espessura que geram um modelo com muito mais elementos,
o que não acontece quando utilizamos os elementos de casca.
39
Figura 29 – Malha com 368 elementos de casca (A) e malha com 5361
elementos sólidos (B)
A) B)
3.4.4 Principais fontes de erros na simulação numérica
Com a utilização da simulação numérica busca-se cada vez mais aprimorar

o método de tal forma a obter resultados cada vez mais precisos. Esta seção tem
por objetivo classificar as principais fontes de erros associados à utilização dos
softwares de elementos finitos.
Em termos gerais, podemos classificar os erros em 3 grupos.
 Erros de modelamento;
 Erros numéricos;
 Outros tipos de erros.
Os erros de modelamento estão diretamente relacionados com os

fenômenos físicos e mecânicos que influenciam direta ou indiretamente no
processo de conformação. As principais fontes de erros de modelamento têm
origem na definição da geometria, na caracterização tribológica de materiais e
lubrificantes, nas propriedades físicas e mecânicas da matéria prima, na
compreensão do fenômeno físico do processo e nas características das máquinas-
ferramentas utilizadas no processo de conformação.
As fontes de erros numéricos mais comuns têm origem na seleção

adequada do elemento, no nível de refinamento da malha, na escolha do
incremento de tempo ou deslocamento, na discretização das ferramentas e na
seleção dos critérios de convergência.
40
Os outros tipos de erros relacionados ao uso de softwares de elementos

finitos estão associados à má utilização dos softwares, na incorreta interpretação
dos resultados, nas deficiências do hardware e software.
3.4.5 Validações numéricas
A avaliação da precisão e confiabilidade dos resultados obtidos nos

softwares de elementos finitos pode ser realizada através de validações numéricas,
analíticas e experimentais.
3.5 Esforços na conformação de chapas
3.5.1 Introdução
Neste trabalho, foram realizados testes experimentais utilizando ferramentas

com geometrias em formato “U”, formato “V” e uma geometria mais elaborada. O
fechamento simples entre punção e matriz foi adotado para as três condições e
avaliaram-se as forças exercidas pelo punção para que a geometria da peça
conformada adquira a forma final do produto. Além disso, os valores de força
obtidos nos testes experimentais foram comparados com cálculos analíticos e
resultados da simulação através de elementos finitos.
3.5.1.1 Chapa fina x Chapa grossa

Não existem literaturas que definam precisamente em que faixas se
enquadram chapas finas, médias ou grossas.
A Usiminas [15] adota em seus catálogos chapas com 6 mm de espessura

como chapa grossa.
Em XU, ZHONG, LIU [16] caracteriza-se chapa de espessura média com a

relação ⁄ ⁄ , onde “e” é a espessura do material e “r” o menor raio de
curvatura da peça.
3.5.2 Métodos analíticos
Segundo algumas literaturas consultadas, existem várias equações que

sugerem formas diferentes de calcular os esforços envolvidos nos processos de
dobramento.
41
Em RODRIGUES e MARTINS [22], a força de dobramento para dobra em

“V” é dada por:
(16)
considerando a Figura 30 como sistema de forças atuantes. Assim:
Figura 30–Representação esquemática do sistema de forças que atuam em uma

operação de dobra em V
= Força de dobra em V;
fator corretivo;
= Tensão de ruptura do
material;
b = comprimento da dobra;
h = espessura da chapa;
v = abertura da matriz.
Para garantir o dimensional do produto final será necessário fazer a

calibragem da dobra ao final do processo de dobramento (Figura 31). Na calibração
(quebra do nervo) a chapa é esmagada entre o punção e a matriz no final da
operação de tal forma que a folga entre as ferramentas seja inferior à espessura da
chapa [22].
42
Figura 31–Etapa de calibração ao final do processo de dobramento em V
Ainda em RODRIGUES e MARTINS [22], a força para dobramento em “U” é

dada por:
(17)

operação de dobra em U
= Força de dobra em U;
fator corretivo que varia entre

0,4 e 1;
material;
h = espessura da chapa;
v = abertura da matriz.
Já em PROVENZA [24], a força de dobramento para dobra em “V” é dada

por:
(18)
43

operação de dobra em V
= Força de dobra em V;
= Tensão de dobra, onde

;
material
e = espessura da chapa;
l = abertura da matriz.
Fonte: PROVENZA, F., 2005
Ainda em PROVENZA [24], a força para dobramento em “U” é dada por:
(19)

operação de dobra em U
= Força de dobra em U;
= Tensão de dobra, onde

;
= Tensão de ruptura do material
e = espessura da chapa.
Fonte: PROVENZA, F., 2005

44
3.6 Defeitos no dobramento
O principal defeito característico do dobramento é a deformação lateral e o

efeito sela, conforme visualizado na Figura 35.
Figura 35–Defeitos no dobramento
Estes fenômenos devem-se a deformação longitudinal (Eixo z) das fibras

internas e externas da região deformada e tem origem no fato de a região das
bordas estarem sujeitas a um estado de tensões plano ao contrário do que se
observa na região central da peça onde o estado de deformação é considerado
plano.
Verificando a largura (dimensão “b” na Figura 35) da chapa, notamos que

realmente as fibras externas sofrem uma contração, enquanto que as fibras
internas sofrem alongamentos, originando as imperfeições nas bordas da chapa
dobrada. Analisando os modos de deformação de ambas as zonas, temos:
Figura 36–Estado de tensões de deformações na dobra

45
Na região central da peça (Pontos A e B da Figura 36), quando

suficientemente afastada da borda da peça, pode se considerar que a deformação
plana em Z é igual a 0.
46
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Caracterização dos materiais
Antes de iniciar a simulação da conformação foi necessário definir as

propriedades mecânicas dos materiais que foram utilizados no experimento.
Amostras dos materiais ASTM A572 GR50, DIN EN10149 S420e DIN
EN10149 S315 MC foram coletadas e preparadas conforme norma NBR 8164
(preparação do corpo de provas para ensaio). Os ensaios foram realizados
conforme norma NBR 6673 (Determinar coeficiente de encruamento e anisotropia).
Os valores das propriedades consideradas para os materiais são:
Tabela 1 – Propriedades mecânicas dos materiais
Propriedade ASTM A572 DIN EN10149 DIN EN10149

GR50 S420 MC S315 MC
Módulo de elasticidade 210 GPa 210 GPa 210 GPa
Coeficiente de Poisson 0,3 0,3 0,3
Limite de escoamento 394 MPa 485 MPa 382 MPa
Limite de resistência 486 MPa 538 MPa 480 MPa
Coeficiente de encruamento 0,111 0,1745 0,126
Anisotropia planar 0,995 0,8638 0,911
4.2 Definição da geometria
As geometrias das ferramentas utilizadas para os testes experimentais e

para simulação numérica foram projetadas em CAD e fabricadas na empresa
Bruning Tecnometal Ltda.
A Figura 37 ilustra a geometria da ferramenta para dobra em “U”.

47
Figura 37 – Geometria da ferramenta para dobra em “U”
O produto desta ferramenta é uma dobra em U com chapa DIN EN10149-2

S315 de espessura 8 mm conforme Figura 38.
Figura 38 – Geometria da ferramenta para dobra em “U”
Foi utilizada uma ferramenta equipada com sensores para medição de

forças do processo e deslocamento. A ferramenta de testes montada na prensa
com seu sistema de aquisição estão ilustrados na Figura 39. Um sistema baseado
no software de aquisição de dados controla, armazena e permite a visualização dos
resultados do ensaio [27].
48
Figura 39 – Ferramenta instrumentada com sistema de aquisição de dados
Fonte: DE SOUZA, J.H.C., 2005
A Figura 40 mostra uma imagem da ferramenta de testes e seu modelo de

simulação usado para comparação.
Figura 40 – Ferramenta de testes montada na prensa (a) e simulação da

mesma geometria (b)
Para a dobra em “V”, utilizou-se a ferramenta conforme Figura 41.

49
Figura 41 – Geometria da ferramenta para dobra em “V”
O produto da ferramenta de dobra em V livre possui as características

ilustradas na Figura 42. O material desta peça é chapa ASTM A572 Gr50 de
espessura 31,5 mm.
Figura 42 – Dobra em V
Para a conformação da geometria complexa, utilizou-se a ferramenta

conforme Figura 43.
50
Figura 43 – Geometria da ferramenta “complexa”
O produto desta ferramenta é uma geometria com superfícies e raios de

curvatura relativamente pequenos se comparados com a espessura (Figura 44) a
qual denominamos “geometria complexa”. O material desta peça é DIN EN10149
S315 MC de espessura 12 mm.
Figura 44 – Geometria complexa
Os resultados foram validados com experimentos práticos comparados com

resultados de simulações previamente processadas.
51
5 ESTUDO PRELIMINAR
Esta etapa teve como objetivo avaliar o tipo e tamanho do elemento
adequado para obter resultados precisos de força e retorno elástico.
Para validação da simulação numérica, foram realizados testes práticos a

fim de se obter os dados de força e retorno elástico real para comparação. A
geometria usada para teste é o perfil V citado nos capítulos anteriores que possui
espessura de 31,5 mm conforme Figura 45.
Figura 45 – Esquema da ferramenta dobra em V (a) e simulação da mesma

geometria (b)
Para validação dos resultados foram utilizados os valores de força (real) e a

dimensão de 358,1 mm (Figura 46) para comparação com os resultados da
simulação numérica variando o número de elementos na espessura e o tamanho
dos elementos.
Figura 46 – Dimensões nominais da dobra em V

52
No experimento prático a força para dobramento foi de 27 toneladas e a

dimensão controlada ficou em 353 mm, conforme ilustrado na Tabela 2.
Tabela 2 – Resultado de experimento prático
Depois de realizados os testes práticos, iniciaram-se as simulações

numéricas utilizando as mesmas geometrias.
Os parâmetros de simulação que foram avaliados são:
 Tipo de elemento: Casca (shell) e Solido (Solid);
 Tamanho do elemento (dimensão b na Figura 47) e quantidade de

elementos na espessura (e);
Figura 47 – Modelo de elementos finitos com 3 elementos na espessura

e tamanho do elemento “b”
 Softwares:
Autoform Plus R3.1® [4] para elementos de casca (Shell);
Simufact.Forming V11® [26] para elementos sólidos (Solid);
Na Tabela 3estão relacionados os parâmetros adotados para simulação bem

como os seus respectivos resultados.
53
Tabela 3 – Comparativo entre simulação numérica x testes práticos
Figura 48 – Malha de elementos finitos com 1 elemento na espessura (a), 3

elementos na espessura (b) e 5 elementos na espessura (c)
Com este experimento pode-se observar que os parâmetros de simulação

influenciam diretamente nos resultados. A condição que mais se aproximou do
resultado prático foi:
Tipo de Elemento: Sólido

54
Elementos na espessura: 3
Tamanho do elemento: Automático
Software: Simufact.Forming V11® [26]
Após a identificação dos parâmetros ideais para a simulação, iniciou-se a

etapa de testes e simulações com as três geometrias propostas nos capítulos
anteriores.
5.1 Métodos numéricos
Nesta etapa, foram desenvolvidos vários modelos computacionais com as

três peças. O objetivo foi avaliar o esforço para conformação, calibração bem como
o retorno elástico. O processamento dos modelos foi executado na empresa
Bruning Tecnometal LTDA com os softwares Autoform Plus R3.1® [4] e o software
Simufact.Forming V11® [26].
No caso da peça com dobra em U, após estudo de vários casos, o modelo

que melhor representou as condições reais possui as seguintes características:
 Tipo de elemento: Sólido
 Tamanho do elemento: 2,66 mm, com 3 elementos na espessura
 Software: Simufact.Forming® V11 [26]
Figura 49 – Malha de elementos finitos para peça U
Para a peça com dobra em V, após estudo de vários casos, o modelo que
melhor representou as condições reais possui as seguintes características:
55
 Tamanho do elemento: 10,5 mm, com 3 elementos na espessura.
 Software: Simufact.Forming V11® [26]
Figura 50 – Malha de elementos finitos para peça V
Para a peça denominada “geometria complexa”, o modelo que melhor

representou as condições reais possui as seguintes características:
 Tamanho do elemento: 4 mm, com 3 elementos na espessura.
 Software: Simufact.Forming V11® [26]
Figura 51 – Malha de elementos finitos para peça com geometria complexa

56
6 RESULTADOS OBTIDOS
6.1 Influência do tipo de elemento (Shell x Solid)
Para avaliar a influência do tipo de elemento os resultados da simulação

com elementos de casca e elementos sólidos foram comparados com a dimensão
(Figura 52) obtida no teste prático conforme ilustrado na Tabela 4.
Tabela 4 – Comparativo entre elementos de casca x elemento sólido
Com o estudo realizado, podemos observar que os resultados de força e

retorno elástico são mais precisos se simulados com elementos sólidos (Figura 52
esq.) e representam as deformações transversais da chapa. Os elementos de
casca (Figura 52 dir.) não representaram deformações transversais.
Figura 52 – Elementos sólidos (a) e elementos de casca (b)

57
6.2 Influência do tamanho do elemento
Como podemos observar na tabela do capítulo 4, o tamanho do elemento e

a quantidade de elementos na espessura influenciam diretamente no resultado da
análise.
Para obter resultados precisos de força e retorno elástico, deve-se utilizar no

mínimo 3 elementos na espessura. O tamanho do elemento será calculado
automaticamente pelo software em função do número de elementos adotados na
espessura.
Figura 53 – Modelo com malha grosseira (a) e modelo com malha refinada (b)
6.3 Força de calibragem
A estimativa correta do esforço necessário para conformar a peça é

essencial para definição do processo. Neste ponto, é de extrema importância
conhecer o comportamento das curvas de forças durante o processo bem como ao
seu final, a qual é denominada força de calibragem.
As curvas de força variam de acordo com a geometria que está sendo

avaliada. No caso da conformação de uma geometria com dobra U, a curva
característica possui dois pontos máximos, a força de dobra FDe a força de
calibragem FCal conforme ilustrado na Figura 54.
58
Figura 54–Gráfico de Força x deslocamento com calibragem para dobra U
No caso da peça, denominada geometria complexa, a curva característica

possui apenas um ponto de máximo, a força de calibragem (Figura 55). Para
avaliar os efeitos da calibragem, foi necessário descobrir qual seria o valor da força
de calibragem. A partir da simulação numérica identificou-se que o valor para
calibração seria de 850 toneladas conforme visualizado no gráfico da Figura 55.
Figura 55– Gráfico de Força x deslocamento com calibragem de 850 ton

59
Identificada à força máxima através da simulação numérica, iniciaram-se

novas simulações e testes práticos para avaliar os efeitos da força de calibragem.
Para comparativo, adotamos a dimensão 55,3 mm (Figura 56) como referência
para comparação dos resultados.
Figura 56– Geometria com a dimensão de referência para comparativo
Na Tabela 5 estão relacionadas às forças de calibragem juntamente aos

resultados obtidos.
Tabela 5 – Forças de calibragem
6.4 Forças para dobra U
As curvas obtidas com o sistema de aquisição podem ser vistas na Figura

57. As linhas pontilhadas representam o percurso médio da força. As oscilações
60
são devidas ao sistema de almofada da prensa. A força máxima estava limitada em

50 toneladas, por isso não foi avaliada a força de calibragem.
Figura 57 – Força de dobra medida com a ferramenta instrumentada [27]
6.5 Comparativo dos resultados práticos x analíticos x numéricos
Os resultados obtidos com experimentos práticos foram comparados com

resultados numéricos dos softwares Autoform Plus R3.1® [4], Simufact.Forming
V11® [26] e cálculos analíticos das equações de RODRIGUES e MARTINS [22] e
PROVENZA [24]. O modelo do Autoform® utiliza elementos de casca, enquanto o
modelo do Simufact.Forming® utiliza elementos sólidos. A Tabela 6 mostra os
resultados obtidos.
61
Tabela 6 – Comparativo de forças entre resultados numéricos x práticos x

analíticos
Força de dobra Força de dobra Força de dobra

em V (Livre) em U (Calibragem)
Experimento prático 27 Ton 14 Ton 480 Ton
Autoform Plus R3.1® 41 Ton 16 Ton 355 Ton
Simufact.Forming V11® 26,9 Ton 15 Ton 480 Ton
Equação 16 19,97 Ton
Equação 18 18,25 Ton
Equação 17 13 Ton
Equação 19 27 Ton
6.6 Defeitos no dobramento
Os principais defeitos do dobramento foram observados na simulação

numérica bem como comprovadas através dos experimentos práticos como
visualizado na Figura 58.
Figura 58–Simulação numérica (a) e experimento prático (b) com os principais

defeitos de dobramento

62
7 CONCLUSÕES
Neste trabalho foi desenvolvido um estudo sobre alguns parâmetros que
podem ser alterados durante a simulação com os softwares Autoform Plus R3.1® e
Simufact.Forming V11®. O estudo englobou o desenvolvimento de vários modelos
matemáticos de três peças reais. Os resultados dos modelos matemáticos foram
comparados e validados a partir de resultados práticos. Com estes resultados,
podemos concluir que:
 A metodologia desenvolvida permitiu avaliar a influência dos

parâmetros na simulação dos processos de estampagem com boa
eficiência;
 Medições realizadas mostraram que as equações 16 e 17 são mais

precisas que as equações 18 e 19 respectivamente na estimação da
força de dobra;
 Na simulação de chapas grosas, é possível obter bons resultados

utilizando modelos matemáticos que usam elementos sólidos em sua
simulação. Já com elementos de casca ou membrana, os resultados
se tornam cada vez menos precisos na medida em que a espessura
aumenta;
 Resultados de retorno elástico simulados com elementos sólidos são

mais precisos se comparados com elementos de casca/membrana;
 Os parâmetros de simulação possuem grande influência para

representar a força de calibração. Para se obter resultados precisos é
necessário refinar os incrementos ao final do processo e limitar a
força de calibragem fazendo com que se tenha um controle maior
desta força;
 A força de calibragem geralmente tende a ser elevada, pois na

calibragem há uma compressão do material ao final do processo.
Observou-se também que a calibragem influencia diretamente no
resultado do retorno elástico.
63
 Em alguns casos, não é necessário calibrar a peça com forças

relativamente altas, pois pode-se alterar as geometrias da ferramenta
para compensar o retorno elástico da peça.
A utilização da simulação numérica de estampagem é uma ferramenta de

elevada importância para o desenvolvimento de novos produtos, pois permite
avaliar de forma rápida e confiável os diversos parâmetros operacionais do
processo de estampagem.
Cada software possui o seu campo de aplicação, quando trabalhar-se com

chapas finas é recomendável utilizar softwares que utilizam elementos de casca ou
membrana na simulação, pois são rápidos e eficientes. No se tratando de chapas
grossas, os softwares que utilizam elementos sólidos na sua simulação são mais
precisos.
64
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Metallurgy. 3ndEdition. Cambridge University Press. 2007
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Curso. Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul –
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Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas. UFMG. 2002.
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Graduação em Engenharia de Materiais daREDEMAT. UFMG. 2002.
[22] RODRIGUES, J.; MARTINS, P.: Tecnologia Mecânica – Tecnologia da

deformação plástica Vol II Aplicações Industriais. Editora Escolar, 2005.
[23] DIN 6935. Cold Bending of Flat Rolled Steel Products.

66
[24] PROVENZA, F.: Protec – Estampos III. Editora Protec
[25] BERRUTI, A.: Stampi & Presse. 2ªed., S. Lattes & C. Editori. Torino. 1955
[26] SIMUFACT.FORMING V11®. Software for Sheet Metal Forming.
[27] DE SOUZA, J.H.C.: Métodos para análise do processo na estampagem de

peças fabricadas a partir de chapas grossas. 32ª SENAFOR, 22 e 24 de
Outubro de 2012, Porto Alegre, Brasil
[28] PALMEIRA, A.A.; HABIBE, A.F.; JACOME, P.A.D.: Técnicas de modelagem

de conformação de chapas por elementos finitos. Cadernos do UniFOA, 2008

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DeTec – Departamento de Tecnologia

Curso de Pós Graduação Lato Sensu em Engenharia Industrial

IBSON IVAN HÄRTER

ESTUDO PARA DETERMINAÇÃO DOS PARAMETROS IDEAIS PARA

Panambi – RS, 06 de março de 2013

ESTUDO PARA DETERMINAÇÃO DOS PARAMETROS IDEAIS PARA

Monografia do Curso de Pós Graduação Lato Sensu em

Orientador: João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng

ESTUDO PARA DETERMINAÇÃO DOS PARAMETROS IDEAIS PARA

Prof. João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng - Orientador

Prof. Roger Schildt Hoffmann, Msc. Eng

Panambi 06 de março de 2013

O autor agradece a todos aqueles que, direta ou indiretamente, colaboraram

Aos meus familiares pela compreensão, paciência e incentivo;

Ao professor e orientador, João Henrique Correa de Souza, Dr. Eng°., pela

Ao irmão Ilson Ivar Härter, Tecg°., pelo apoio e fornecimento de materiais

A Bruning Tecnometal Ltda pela oportunidade de desenvolver o projeto

Técnicas de simulação de estampagem são caracterizadas pela facilidade

Palavras-chave: conformação de chapas, chapas grossas, processos de

Techniques for simulation are characterized by easy of computational results

Keywords: Sheet Forming, Thick Sheet, Forming Processes, Forming

E Módulo de Elasticidade MPa

A integração da técnica de simulação numérica baseado no método de

Nesse contexto é que se insere a simulação do processo de estampagem,

Em resumo, o uso da simulação numérica proporciona ao projetista uma

No campo da simulação da conformação de chapas finas, os elementos de

O objetivo geral deste trabalho é encontrar a melhor maneira de obter

Os estudos serão baseados em três peças, para as quais será desenvolvido

Os softwares que serão usados para as simulações numéricas são o

2.2 Objetivos específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são:

 Conceituar os 3 principais tipos de elementos (membrana, casca e sólido)

 Comparar resultados de cálculos numéricos com métodos analíticos e

 Desenvolver um método de simulação numérica com elementos adequados

3.1 Fundamentos teóricos de conformação de chapas

O processo de conformação de chapas metálicas consiste em alterar a

3.1.1 Processos de conformação de chapas

A conformação de chapas metálicas pode ser classificada através do tipo de

3.1.1.1 Processo de corte

Figura 1: Exemplos do processo de corte

Fonte: SCHULER, 1998

3.1.1.2 Processo de dobra

Figura 2: Exemplos de processos de dobra

Fonte: SCHULER, 1998

Como todo material submetido à flexão, a chapa dobrada é solicitada por

Figura 3: Tensão na chapa durante o processo de dobra

Fonte: RODRIGUES, J.; MARTINS, P., 2005

3.1.1.3 Processo de estiramento

Figura 4: Exemplo de processo de estiramento

Fonte: SCHULER, 1998

3.1.1.4 Processo de embutimento

Figura 5: Sentido das forças no processo de embutimento

Fonte: SOUZA, J.S.C., 2011

O processo de embutimento é realizado a frio. Através deste processo são

Figura 6: Principais componentes de uma ferramenta de embutimento

Fonte: BATAGLIN, M., 2009

3.1.2 Conceitos sobre Tensão e Deformação (Stress and Strain)

Os conceitos de tensão e deformação são muito úteis para definir grandezas

A tensão é uma medida da “densidade de força” e é definida como força por

As tensões são calculadas a partir dos estados de força de tração,

CALLISTER [11], afirma que a tensão é dada por F, carga instantânea

A deformação se refere à alteração (de forma) proporcional produzida em

A deformação pode ser elástica ou plástica. A deformação elástica é