TEMPO DE USINAGEM

Método prático para o cálculo do tempo de

usinagem em um torno a CNC, usando a área do cavaco a ser
removida.

Se trabalho em uma empresa que presta serviços de usinagem e em dado

momento necessito fazer um orçamento para um de meus clientes, a primeira dificuldade
é a de não ter a variável tempo de usinagem de uma forma rápida. Alguns softwares de
Programação Assistida por Computador já dão o valor desta variável quando faço a
programação, porém isto só acontece quando a peça que estou programando já consta
de um orçamento aprovado pelo cliente. O presente artigo trata de um método simples e
muito rápido para cálculo do tempo, com ele você terá a possibilidade de fazer um
orçamento 5minutos após uma conversa telefônica com o cliente. O método proposto se
baseia na área de cavaco a ser removida.

Ezio Zerbone

método tradicional de se calcular o tempo de corte “Tc” em qualquer tipo de máquina

operatriz, consiste em dividir o comprimento “L” percorrido pela ferramenta pelo avanço de
trabalho “a” usado.

Tc = tempo de corte em minutos

Tc = Lt / at Lt = comp. percorrido em mm
at = avanço em mm/min

Quando calculamos o tempo para executar uma única passada, isto não gera grandes
dificuldades, porém, no desbaste, temos sempre que executar várias passadas. Logo temos que
calcular vários comprimentos de “ L” ( para cada passada ) para que tenhamos ao final o
comprimento total a ser percorrido pela ferramenta, que é a soma de todos os comprimentos
gerados em cada passada.

Para que possamos fazer uma comparação do método tradicional com o método aqui
proposto, vamos analisar com um mesmo exemplo cada um deles, para que ao final possamos
verificar a grande utilidade deste método inovador.
MÉTODO I – tradicional
Analisemos o desenho esquemático, que será usado no dois métodos.

Ø100 prof. 2.5mm

Ø60

Ø40

Ø20

40 40 40

O primeiro passo será calcular o comprimento percorrido pela ferramenta para desbastar
cada diâmetro. Para isso usaremos uma profundidade de corte de 2,5mm.

a) Para desbastar o diâmetro de 60mm necessitaremos dar 8 passadas pois:

(100 - 60 ) / 2 = 20
20 / 2.5 = 8
Se calcularmos o comprimento total gerado pelas 8 passadas teremos:
120 x 8 = 960mm.

b) Usando o mesmo raciocínio e com a mesma profundidade de corte para o diâmetro de 40mm,
serão necessárias 4 passadas gerando assim um comprimento 320mm pois:
80 x 4 = 320mm.

c) Para o diâmetro de 20mm teremos 160mm pois:

40 x 4 = 160mm
Se somarmos todos os comprimentos calculados em “a”, ”b” e ”c”, teremos:
Lt = 960+320+160
Lt = 1440mm
Usaremos em nosso exemplo, um avanço de trabalho (at) = 0.3mm/rot.
Como a fórmula de cálculo do tempo mostrado acima, exige que o avanço de trabalho seja
expresso em mm/min, necessitaremos fazer a transformação necessária: multiplicar o avanço
expresso em mm/rot pela rotação a ser usada (rpm).
Para executar essa transformação necessitaremos de alguns dados adicionais:
Dados adicionais:
Vel. de corte (Vc) = 180m/min
Avanço Rápido (ar) = 5m/min1
Diâmetro médio = 60mm

d) Com a fórmula Vc=(3.14 x D x N) / 1000 chegaremos a um valor de N = 955 rot/min.

e) Para obtermos o avanço em mm/min, basta multiplicar o valor do avanço em mm/rot pela
rotação, então chegaremos a um valor de a = 286,5 mm/min.

Tu = Lt / at
f) O tempo percorrido com a ferramenta Tu= 1440 / 286.5 Tu = tempo de usinagem
usinando será: Tu = 5.02min

g) Levando em consideração, que para darmos uma nova passada, é necessário recuar a
ferramenta de um valor igual ao comprimento usinado, podemos considerar que o comprimento
percorrido em rápido (Lr) pela ferramenta é o mesmo daquele percorrido em trabalho (Lt).
Tr = Lr / ar Lr = Lt
Tr – tempo da ferr. em mov.rápido
Tr = 1440 / 5000 ar – avanço rápido
Tr = 0.29min

h) Como já calculamos o tempo que a ferramenta gasta para desbastar a peça (Tu) e o tempo que
ela gasta em deslocamento rápido (Tr), somos tentados a acreditar que basta somar esses dois
valores. Para completarmos a usinagem de uma peça é necessário dar uma passada de
acabamento e para achar este tempo gasto no acabamento, basta dividirmos o perímetro do perfil
a ser usinado ( Pu ) pelo valor do avanço de trabalho ( at ) ou seja:
Pu = 40 + 10 + 40 + 10 + 40 + 20
T acab = 160/286.5
Pu = 160mm
T acab = 0,56min
at = 286.5mm/min

1
Os valores de avanço rápido variam de máquina para máquina.
Usamos 5m/min que é igual a 5000mm/min.
Com esse dados, podemos então determinar o tempo total gasto para se usinar a peça em
questão que seria :
T total = Tu + Tr + Tacab. T total = 5,87mm
Consideração sobre o método I
Não tivemos dificuldade para calcular o comprimento total percorrido, pois o exemplo que
foi usado é relativamente simples, pois em cada diâmetro desbastado os comprimentos usinados
eram iguais . Quando o perfil a ser usinado é complexo, aumenta a dificuldade de se achar os
valores de “Lt”.

Método II – Teorema usando a área do cavaco removido ( Prof. Ezio Zerbone)

Como proposta principal do artigo, iremos mostrar a seguir um método para se calcular o
tempo de usinagem em um torno a CNC que se baseia na área do cavaco a ser removida que é
extremamente rápido e simplificado, o que permite poder oferecer para o cliente o custo da
usinagem de uma peça em um tempo bastante reduzido, sem uso de software.

Este método consiste em:

A) Dividir a parte que será usinada em figuras que sejam fáceis de calcular as respectivas áreas
( triângulo, retângulo, arcos de círculos, etc. ).
No exemplo dado, teremos 3 retângulos:
• Um com base de 120mm e altura de 20mm ( S1).
• Um com base de 80mm e altura de 10mm ( S2).
• Um com base de 40mm e altura de 10mm ( S3).

B) Calculando as áreas teremos:

S1 = 120 x 20 donde S1=2400mm2
St = 3600mmm2
S2 = 80 x 10 donde S2 = 800mm2
S3 = 40 x 10 donde S3 = 400mm2

C) Considerar que a ferramenta irá dar apenas uma passada para desbastar a peça toda. Isso irá
gerar um retângulo muito longo, cuja base é desconhecida (Lt), porém a altura é igual a
profundidade de corte e a sua área é igual ao somatório das figuras divididas no item “b “.

No nosso exemplo teremos:

Área = 3600mm2 prof=2.5mm

Lt
d) Como a área de um retângulo é base x altura, sendo a altura =2.5mm e a área=3600mm2
podemos achar o valor da base que é Lt.

Como Lt = St / p = 1440mm que é o mesmo valor achado pelo método tradicional. Usando os
mesmos parâmetros do método tradicional, podemos concluir que o tempo será o mesmo.

Obs.: As considerações para os cálculos de Tu, Tr e T acab. são as mesmas.

A grande vantagem deste método é:

 não precisar calcular cada comprimento “ L “ que a ferramenta percorre;

 quanto mais complexa for a geometria do perfil, mais difícil será o cálculo do somatório dos
valores de “ L “ usando o método tradicional e mais conveniente o uso do método aqui
proposto;

 caso o perfil não seja composto unicamente de figuras bem definidas, poderá ser feito uma
aproximação para elas, o que se perde não fará muita diferença.

Ao
Aoinvés
invésdedesesepreocupar
preocuparememcalcular
calcular
os
os setores, basta lembrar queum
setores, basta lembrar que umarco
arco
compensa
compensa oo outro.
outro. Basta
Basta calcular
calcular aa
área
áreado
doretângulo.
retângulo.

Em Resumo :
A grande vantagem deste método é o de calcular o comprimento de Lt de maneira rápida,
pois sabemos que esta variável é a mais difícil de se encontrar usando o método tradicional.
Prática da 1a aula

Questão ( pontos )

Usando o teorema das áreas do prof. Ezio Zerbone calcular o tempo de usinagem em um torno a
CNC da figura abaixo ( Tu + Tr + T acab. ) com os seguintes dados:

Não esquecer:

♦ Para transformar avanço em mm/rot para mm/min, multiplica-se o valor em mm/rot pelo
número de rotações;

♦ Para achar o valor de rot/min usar a fórmula N=( Vc x 1000 )/ ( 3,14 x d );

♦ Considerar um diâmetro médio para cálculo da RPM de 55mm.