Influencia Temperatura No NPSH

ANÁLISE DE CAVITAÇÃO EM BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DE
CALDEIRAS DE UMA FÁBRICA DE BEBIDAS E PROJETO DE

SOLUÇÃO
Artur Kasznar Feghali
ProjetodeGraduaçãoapresentado ao Curso de
Engenharia Mecânicada EscolaPolitécnica,
Universidade Federaldo Rio de Janeiro, como
partedos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheiro.
Orientador:Reinaldo De Falco
Riode Janeiro
Setembro de 2016
i
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ
ANÁLISE DE CAVITAÇÃO EM BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DE

CALDEIRAS DE UMA FÁBRICA DE BEBIDAS E PROJETO DE
SOLUÇÃO
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO DE

ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS
PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO MECÂNICO.
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. Reinaldo De Falco
________________________________________________
Prof. Fábio Luiz Zamberlan
________________________________________________
Prof. Daniel Onofre de Almeida Cruz
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

SETEMBRO DE 2016
ii
Feghali, Artur Kasznar
Análise de Cavitação de Bombas de Alimentação
de Caldeira de uma Fábrica de Bebidas e Projeto
de Solução./ Artur Kasznar Feghali. – Rio de
Janeiro:UFRJ/Escola Politécnica, 2016.
X,75 p.:il.;29,7 cm.
Projeto de Graduação – UFRJ/Escola Politécnica/

Cursode Engenharia Mecânica,2016.
ReferênciasBibliográficas:p.76.
1. Bomba Centrífuga2.Cavitação. Fator de Atrito

por Método Numérico. 4.Altura manométrica.
I. De Falco, Reinaldo. II. Universidade Federaldo

Rio deJaneiro, EscolaPolitécnica, Curso de
Engenharia Mecânica. III. Análise de Cavitação
de Bombas de Alimentação de Caldeira de uma
Fábricade Bebidas e Projeto de Solução
iii
Agradecimentos
Agradeço aos meus pais pelo apoio incondicional em todas minhas escolhas.
Por me darem a educação e estrutura que me permitiram estudar e alcançar meus
objetivos. Sem vocês esse trabalho não existiria. À minha irmã, sou grato pelo
exemplo que foi e continua sendopara mim. Aprendi muito com você e de seu
raciocínio pragmático. Sua argumentação é difícil de vencer, mas muito me ensinou.
Ao professor De Falco pela orientação do trabalho, sempre solicito, sempre

apontando a melhor direção a seguir. Agradeço também a sua didática nas aulas de
Máquinas de Fluxo. Sua forma de ensinar em muito contribuiu pelo gosto que tenho
pela hidráulica.
À equipe de trabalho, agradeço a oportunidade de aprender na prática o que

estudei na faculdade e dar espaço para me desenvolver na profissão. Ao Thiago,
obrigado por instigar o meu melhor. Rui, obrigado pela confiança em meu trabalho.
Gustavo, André, Leonardo, Gabriel, Afonso, Jaqueline, Javaroni, Adriana, Marx, João,
Fernanda, Santiago, Diogo, Carol, Tiago, Gustavo e Rodrigo obrigado pelo apoio e
companheirismo de todos.
À equipe da Servical alocada em nossa planta que possui um quadro de

profissionais dedicados. Impressionou como quase sempre as dúvidas sobre as
caldeiras eram respondidas de imediato. Sou muito grato a todos vocês: Renan,
Maurício, Wanderlei, Bismark e Mizael.
Eric, Claudio, Bruno, Têtê,Bryan, Paulo, e Marcus Lima obrigado também.
À minha namorada Giovana Cursino por estar ao meu lado em todos os

momentos. Aos meus amigos, vocês sabem quem são, obrigado.
iv
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à EscolaPolitécnica/UFRJcomo parte
dosrequisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico
Análise de Cavitação de Bombas de Alimentação de Caldeira de uma Fábrica de

Bebidas e Projeto de Solução
Setembro/2016
Curso: Engenharia Mecânica
Este trabalho tem por objetivo analisar o sistema de condensado e vapor existente de
uma fábrica de bebidas em que as bombas cavitam provando por meio dos cálculos de
hidráulica que de fato ocorre a cavitação e propondo três projetos de solução para o
sistema. Primeiramente, será feito uma análise do efeito de elevadas temperaturas para a
cavitação em bombeio de água. O cálculo do fator do atrito será desenvolvido por meio
de métodos de cálculo numérico. Serão apontados todos dados de campo, premissas
pertinentes à instalação e condições de operação do sistema atual, operando com uma,
duas ou três caldeiras. Será feito o cálculo de perda de carga seguido da altura
manométrica do sistema e da diferença entre NPSH disponível e requerido para
demonstrar a cavitação nas bombas na instalação existente. As soluções propostas serão
apresentadas de forma semelhante demonstrando que as bombas deixam de cavitar, mas
atento à altura manométrica para que as bombas em operação possam ser aproveitadas
na nova instalação.
Palavras-chave: Bombas Hidráulicas, Cavitação, Fator de Atrito por Método

Numérico, 4.Altura manométrica.
v
Abstractof Undergraduate Projectpresented to POLI/UFRJasa partialfulfillmentof
the requirementsfor the degree ofEngineer
Cavitation analysis on Pumps used at a Steam generator installation in a

Beverage Industry and the Solution Project
September/2016
Advisor:Reinaldo De Falco
Course:MechanicalEngineering
This paper’s main goal is to analyze the existing condensate-steam installation from a
beverage industry were the pumps are presenting cavitation proving through hydraulic
calculus that the phenomenon occurs and proposing three different projects as solution.
Firstly, a short study on how pumping hot water affects cavitation will be presented.
The friction factor will be developed by the use of iteration methods. All field data,
fitting premises and system’s operating conditions, working with one, two or three
steam generators will be presented. Next, head-loss calculations will be done followed
by the system’s Head and the difference between the available and required NPSH to
demonstrate how cavitation does occur in the pumps. The solutions will follow similar
calculations demonstrating how cavitation would not occur but considering carefully the
system’s total Head so that the operating pumps can be used in the new project.
Keywords:Hydraulic pumps, Cavitation, Friction factor by iteration methods, System

Head
vi
Sumário
1- Introdução..................................................................................................................1
1.1 – Motivação..............................................................................................................1
1.2 – Objetivo.................................................................................................................1
1.3 – Estrutura do Trabalho...........................................................................................2
2 - Teoria das Bombas...................................................................................................3
2.1 – Classificação das Bombas....................................................................................3
2.1.1 – Bombas do Projeto.............................................................................................4
2.2 – Tipos de Escoamento............................................................................................4
2.2.1 – Escoamentos do Projeto.....................................................................................5
2.3 – Teorema de Bernoulli.............................................................................................5
2.4.1 – Perda de Carga Normal (hfn).............................................................................5
2.4.1.1 – Fator de Atrito...................................................................................................6
2.4.1.1.1 – Ábaco de Moody............................................................................................6
2.4.1.1.2 – Fórmulas teórico-experimental......................................................................9
2.4.1.1.3 – Método Interativo por Calculo Númerico.......................................................9
2.4.1.1.4 – Fator de atrito do projeto.............................................................................11
2.4.2 – Perda de Carga Localizada (hfl)........................................................................12
2.5 – Curva do Sistema.................................................................................................13
2.6 – Escolha da bomba e o Ponto de Trabalho...........................................................14
2.7 – Cavitação..............................................................................................................15
2.7.1- Influência da Temperatura no NPSH..................................................................16
2.7.2 – Recomendações para Impedir Cavitação em sistemas em Operação.............18
2.8 – Ponto de Trabalho, Altura Manométrica e NPSH do projeto................................19
3 – Projeto Atual............................................................................................................21
3.1 – Descrição, diagrama simplificado, CAD e fotos...................................................21
3.2 – Temperatura do retorno de condensado - pesquisa de campo............................23
3.3 - Outras Vistas e fotos.............................................................................................29
3.4 – Calculo da perda de carga...................................................................................32
3.5 – Análise Técnica....................................................................................................43
3.6 – Perdas de Carga do Projeto Atual versus Perda de Carga Recomendada.........46
vii
3.7 – Ajuste na Linha – Uma tentativa de solução........................................................47
4 – Soluções..................................................................................................................47
4.1 – Solução 1..............................................................................................................48
4.1.1 – Descrição...........................................................................................................48
4.1.2 – Instalação: diagrama simplificado e CAD..........................................................48
4.1.3 – Diâmetros da tubulação.....................................................................................51
4.1.4 – Calculo de perda de carga................................................................................76
4.1.5 – Análise Técnica.................................................................................................53
4.2-Solução 2..............................................................................................................55
4.2.1–Descrição...........................................................................................................55
4.2.4 – Perda de Carga.................................................................................................83
4.2.5 – Análise Técnica.................................................................................................59
4.3-Solução 3..............................................................................................................60
4.3.1–Descrição...........................................................................................................60
4.3.4 – Perda de Carga ...............................................................................................90
4.3.5 – Análise Técnica.................................................................................................65
5 – Análise Financeira do projeto..................................................................................67
5.1 – Orçamento das soluções propostas.....................................................................67
5.2 – Economia e “pay-back” do projeto para as três soluções....................................69
5.2.1 – Economia de água.............................................................................................69
5.2.2 – Economia de gás natural...................................................................................71
5.3 – Resultados........................,...................................................................................74
6 - Conclusão...............................................................................................................74
7 – Bibliografia...............................................................................................................76
Anexos...........................................................................................................................77
viii
1 – Introdução
1.1 - Motivação
O estudo foi realizado em uma planta de cogeração fornecedora de diversos

insumos e utilidades para uma fábrica de refrigerantes que fica ao lado. O cerne da
planta são três motores a combustão que queimam gás natural para produzir a maior
parte dos insumos e utilidades da fábrica de refrigerantes. A energia elétrica é
transmitida à fábrica e o excedente à empresa de transmissão de energia. O gás do
escape do motor é tratado isolando e purificando o gás carbônico até alcançar
99,9992% de pureza como exigido para receber a conformidade de grau
alimentíciopara que possa ser introduzido nos refrigerantes. Ar enriquecido de
Nitrogênio também deriva dos gases de escape e é usado nos processos de
fabricação dos refrigerantes. A água que resfria o motor e sai quente é usada nos
chillers que fornecem água gelada à fábrica. Antes dos gases de escape seguirem
para a planta de CO2, o calor é aproveitado nas caldeiras de recuperação para gerar
vapor. A eficiência energética da planta de cogeração pode alcançar até 86%.
O vapor pode se dividir entre a fábrica de refrigerantes e a planta de CO2 ou

ser inteiramente consumido pela planta de CO2, depende do número de moto-
geradores em operação. Se necessário, as caldeiras auxiliares que fornecem vapor
constantemente à fábrica de refrigerantes podem completar a demanda por vapor da
planta de CO2.
O vapor é crucial para o processo de separação do gás carbônico dos demais

gases de queima. O vapor aquece a MEA(Monoetalonamina), uma amina usada no
processo, que a 50°C captura dentro de sua molécula o CO2 e a 110°C muda de
estrutura liberando o CO2. Esse princípio é a essência do primeiro e mais importante
processo na separação do gás carbônico dos demais gases de queima. O vapor
também é usado pela fábrica de refrigerantes em uma série de processos que não são
revelados.
O bom funcionamento do sistema de alimentação das caldeiras é essencial

para garantir o vapor necessário em todos esses processos com eficiência. O mau
dimensionamento ou mau funcionamento do sistema de alimentação que ocorre
atualmente tem implicadoem improvisos na operação visando não parar a produção,
mas que acarretam em desperdício de água e gás, ou seja, custos maiores. Esta é a
principal motivação deste projeto:sanar essa perda, reduzindo o custo da nossa
operação.
1
1.2 – Objetivo
Este trabalho tem por objetivo analisar o sistema de condensado e vapor

existente de uma fábrica de bebidas em que as bombas cavitam provando por meio
dos cálculos de hidráulica que de fato ocorre a cavitação e propondo três projetos de
solução para o sistema.
Primeiramente, será feito uma análise do efeito de elevadas temperaturas para
a cavitação em bombeio de água. O cálculo do fator do atrito será desenvolvido por
meio de métodos de cálculo numérico. Serão apontados todos dados de campo,
premissas pertinentes à instalação e condições de operação do sistema atual,
operando com uma, duas ou três caldeiras. Será feito o cálculo de perda de carga
seguido da altura manométrica do sistema e da diferença entre NPSH disponível e
requerido para demonstrar a cavitação nas bombas na instalação existente.
As soluções propostas serão apresentadas de forma semelhante a análise da
instalação existente demonstrando que as bombas não cavitariam, mas atento a altura
manométrica para que as bombas em operação possam ser aproveitadas na nova
instalação.
1.3 – Estrutura do Trabalho
O trabalho foi dividido em 5 capítulos. O capítulo 2 apresenta a teoria básica de

hidráulica e bombas aprofundando-se nos itens de interesse do projeto como
cavitação de água a elevada temperatura e o fator de atrito. A mesmo tempo que a
teoria é introduzida aplica-se à situação do projeto.
O Capítulo 3 analisa as condições de operação e premissas do sistema de

vapor/condensado existente. Calcula a perda de carga atual e compara com a perda
de carga recomendada pela teoria. Em seguida, calcula a altura manométrica atual do
sistema, o NPSH disponível e a diferença entre o NPSH disponível e o requerido
provando no fim que as bombas cavitam. O cálculo é feito para todos os casos
possíveis de operação e ao final, analisa-se as vantagens e desvantagens de cada
caso. O capítulo 4 propõe três soluções e analisa tecnicamente cada uma de maneira
semelhante ao capítulo 3.
O capítulo 5 analisa o lado financeiro das soluções. As três soluções são

orçadas, a economia de água e gás natural são detalhados e por fim o “pay-back” de
cada solução é apresentado. O capítulo 6 resume os dados técnicos e financeiros
descartando uma das soluções e indicando as vantagens e desvantagens das outras
duas.
2
2 - Teorias das Bombas
Bombas são máquinas hidráulicas que permitem o deslocamento de liquido.

Isto é realizado transferindo-se energia ao liquido, em forma de pressão, velocidade ou
ambos alimentado por uma fonte motora como um motor elétrico, turbina ou sistema
pneumático.
2.1 – Classificação das Bombas
Dinâmicas ou Centrífugas Tipo Francis

Turbobombas
Fluxo Misto Puras ou Radias
Fluxo Axial
Regenerativas
Alternativas
Volumétricas ou Pistão
Deslocamento
positivo Êmbolo
Diafragma
Rotativas Engrenagens
Lóbulos
Parafusos
Palhetas Deslizantes
As Bombas dinâmicas transmitem energia na forma de pressão e cinética

através de um impelidor. Costumam ser usadas quando se deseja altas vazões com
média ou baixa pressão. A vazão pode variar quando em operação, mas sempre
dentro de uma faixa calculada no projeto da bomba. É muito utilizada para fluidos de
baixa viscosidade.
As bombas volumétricas transmitem energia somente na forma de pressão. A

vazão é sempre constante. Costumam ser usados quando se procura baixas vazões
com alta pressão. É muito utilizada para fluidos de alta viscosidade.
3
2.1.1 – Bombas do Projeto
As três bombas do projeto são Bombas Dinâmicas. Duas, Schneider ME-2475

e Schneider ME-2375, são Centrífugas puras e uma, KSB Movitec VF 10/10, é de
Fluxo axial. As folhas de dados das bombas estão no anexo 6.
2.2 – Tipos de Escoamento
Podemos classificar o escoamento em laminar e turbulento. O Número de

Reynolds é o parâmetro necessário para fazer essa classificação. Para valores acima
de 4000 considera-se regime turbulento e para valores abaixo de 2000 considera-se
em regime laminar. Para casos intermediários, zona crítica, é preciso uma análise
mais profunda. O parâmetro é adimensional e sua expressão encontra-se abaixo:
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 = , onde V é calculado por: (2.1)
𝜇
4𝑄
𝑉= (2.2)
𝜋𝐷2
ρ: massa específica
V: velocidade média do escoamento
D: diâmetro interno da tubulação
μ: viscosidade Absoluta
Q: vazão
2.2.1 – Escoamentos do Projeto
O fluido bombeado no projeto é água, líquido de baixa viscosidade, o que tende

a favorecer escoamentos turbulentos. O aumento da temperatura diminui ainda mais a
viscosidade da água contribuindo para o aumento do número de Reynolds,
favorecendo ainda mais escoamentos turbulentos.
Viscosidade absoluta da água - μ(T)

0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
36
0
6
12
18
24
30
42
48
54
60
66
72
78
84
90
96
Gráfico 2.1 – μ [kg/ms] ; T[°C]
4
Para cada trecho de tubulação no projeto será calculado o Número de
Reynolds tanto para a análise do projeto existente quanto para as soluções propostas.
Podemos adiantar, que em todos os casos e trechos o escoamento calculado será
sempre turbulento.
2.3 – Teorema de Bernoulli
O teorema de Bernoulli é um caso particular de conservação de energia.

Equacionando-se o Balanço de energia em um volume de controle, e aplicando
simplificações ao sistema (regime permanente, sem troca de trabalho, sem atrito e
incompressível) chega-se a expressão abaixo que correlaciona energia de pressão,
energia cinética e energia potencial em um elemento de fluido.
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
+ + 𝑍1 = + + 𝑍2 (2.3)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
P: Pressão em um ponto do fluido
ρ: massa específica
g: aceleração da gravidade
Z: altura estática do fluido
2.4 – Teorema de Bernoulli em fluidos Reais e Perda de carga
Considerando uma situação de fluido real viscoso, com perdas por atrito e
turbilhonamento, a igualdade do Teorema de Bernoulli não se aplica mais. Assim, um
termo de Perda de Carga, hf, precisa ser introduzido para que a equação seja
aplicável a fluidos reais.
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
+ + 𝑍1 = + + 𝑍2 + ℎ𝑓 (2.4)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
A perda de carga pode ser mais bem modelada pela soma de perdas em
trechos retos chamada de perda de carga normal, hfn, e perdas pontuais em acidentes
na linha chamada de perda de carga localizada, hfl.
ℎ𝑓 = ℎ𝑓𝑛 + ℎ𝑓𝐿 (2.5)
2.4.1 – Perda de Carga Normal (hfn)
Em regime turbulento, a perda normal é mensurada pela equação de Darcy-

Weisbach:
5
𝐿𝑉 2
ℎ𝑓𝑛 = 𝑓 (2.6)
2𝐷𝑔
f: coeficiente de atrito
L: comprimento reto de tubulação
D: diâmetro da tubulação
A perda normal é função direta do fator de atrito, que depende do tipo de

escoamento. No caso laminar, o fator de atrito pode ser obtido pela fração 64/Re. Na
zona crítica e no regime completamente turbulento, o fator de atrito é expresso pela
equação de Colebrook-White (2.7) e depende do número Reynolds e da rugosidade
relativa, o que por sua vez, varia segundo: o material e o processo de fabricação da
tubulação, o líquido bombeado e a idade do projeto.
1 𝑒 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 [ + ] (2.7)
√𝑓 3,71 𝐷 𝑅𝑒 √𝑓
f: coeficiente de atrito
e: rugosidade absoluta
D: diâmetro da tubulação
e/D: rugosidade relativa
2.4.1.1 – Fator de Atrito
Nota-se que a equação de Colebrook-White é implícita, pois é impossível isolar

o fator de atrito que consta nos dois lados da expressão. Dessa forma, a única forma
de resolvê-la é utilizando algum método interativo de calculo numérico. Outros
métodos mais simples foram desenvolvidos para evitar essa empreitada. São elas:
formulas teórico-experimental e Ábaco de Moody.
2.4.1.1.1 – Ábaco de Moody
No caso completamente turbulento, entramos com o diâmetro e material da

tubulação no ábaco dográfico 2.2 e saímos diretamente com o fator de atrito do lado
direito do ábaco. No caso de zona crítica, entramos com as mesmas informações no
mesmo ábaco, mas saímos com a informação do lado esquerdo, de rugosidade
6
relativa. Com essa informação e o número de Reynolds, entramos no ábaco de
Moody, gráfico 2.3, e saímos com o fator de atrito.
Figura 2.1
Gáfico 2.2
7
Gáfico 2.3
8
2.4.1.1.2 – Fórmulas teórico-experimental
A fim de encontrar uma expressão explicita aproximada para o fator de atrito,

diversas fórmulas experimentais foram introduzidas durante meados do século XX até
a atualidade. A mais conhecida é a correlação de Churchill (1977), equação 2.8.
1⁄
8 12 1 12
𝑓 = 8 [( ) + (𝐴+𝐵)1,5
] , onde: (2.8)
𝑅𝑒
16
1
𝐴 = [2,457𝑙𝑛 ( 7 0,9 𝑒
)] (2.8.1)
(𝑅𝑒 ) +0,27(𝐷 )
37.530 16
𝐵=( ) (2.8.2)
𝑅𝑒
As correlações com o menor erro máximo analisando por faixas de rugosidade

relativa são de Goudar-Sonnad (2008), Serghides (1984), equação 2.9, e
Shacham(1980), equação 2.10. A fórmula de Goudar-Sonnad é uma aproximação da
fórmula de Colebrook-White, o que a torna muito complexa e trabalhosa de ser
aplicada. A correlação de Serghides é facilmente programável e apresenta erro
máximo global de 0,0080. A correlação de Shacham possui erro global de 0,0081, e é
indicada inclusive para contas rápidas. O anexo 7 discute as correlações e seus erros
em detalhes.
1 (𝐵−𝐴)2
=𝐴− (2.9)
√𝑓 𝐶−2𝐵+𝐴
𝑒⁄ 12
𝐷
𝐴 = −2𝑙𝑜𝑔 [( ) + ] (2.9.1)
3,7 𝑅𝑒
𝑒⁄ 2,51𝐴
𝐷
𝐵 = −2𝑙𝑜𝑔 [( ) + ] (2.9.2)
3,7 𝑅𝑒
𝑒⁄ 2,51𝐵
𝐷
𝐶 = −2𝑙𝑜𝑔 [( ) + ] (2.9.3)
3,7 𝑅𝑒
−2
𝑒⁄ 5,02 𝑒⁄ 14,5
𝑓= [−2𝑙𝑜𝑔 (( 𝐷) +( ) 𝑙𝑜𝑔 (( 𝐷) + ))] (2.10)
3,7 𝑅𝑒 3,7 𝑅𝑒
2.4.1.1.3 – Método Interativo por Calculo Numérico
A forma mais precisa de se resolver a equação de Colebrook é adotando um

método interativo. Optamos pelo Método de Newton-Raphson (2.11), adotando valores
9
da equação de Blasius (1913) (2.12) para tubos lisos como “chute” inicial permitindo a
iteração convergir de forma mais rápida.
1 𝑒 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 [ + ] (2.7)
√𝑓 3,71 𝐷 𝑅𝑒 √𝑓
𝐹(𝑥𝑛 )
𝑥𝑛+1 = 𝑥𝑛 − (2.11)
𝐹 ′ (𝑥𝑛 )
1
𝑥0 = 𝑓𝐵𝑙𝑎𝑠𝑖𝑢𝑠 = 0,316 (𝑅𝑒 −4 ) (2.12)
Primeiramente, é necessário desenvolver as expressões para F e F’. Como a

equação de Colebrook (2.7) é implícita, é necessário passar todos os membros da
equação para um só lado da igualdade e então igualar a F para aplicar o Método de
Newton-Raphson.
1 𝑒 2,51
𝐹=− − 2𝑙𝑜𝑔 [ + ] (2.13)
√𝑓 3,71 𝐷 𝑅𝑒 √𝑓
O termo 𝑒⁄𝐷 , rugosidade absoluta por Diâmetro interno, também pode ser
representada por r, rugosidade relativa. Substituindo, temos:
1 𝑟 2,51
𝐹=− − 2 log [ + ]
√𝑥 3,71 𝑅𝑒√𝑥
Como pretendemos derivar mais adiante, é conveniente reescrevermos a

expressão com o logaritmo neperiano. Aplicando a propriedade de transformação de
base de logaritmo (2.14) na expressão anterior chegamos na expressão final para F
(2.15).
ln 𝑎
log 𝑎 = (2.14)
ln 10
1
2 𝑟 2,51
𝐹 = − (𝑥 −2 ) − ln [ + ] (2.15)
ln 10 3,71 𝑅𝑒 √𝑥
𝑟 2,51
Renomeando as constantes de 𝑘 = e 𝑚= , temos:
3,71 𝑅𝑒
1 2 1
𝐹 = − (𝑥 −2 ) − ln [𝑘 + 𝑚𝑥 −2 ]
ln 10
Derivando F em relação a x:
𝑑𝐹 1 1 2 𝑚
= − (− ) (𝑥 −2 ) − (− 3 )
𝑑𝑥 2 ln 10 2𝑘𝑥 2 + 2𝑚𝑥
10
Simplificando:
𝑑𝐹 1 −3 𝑚
= 𝑥 2+ 3
𝑑𝑥 2 ln 10 (𝑘𝑥 2 + 𝑚𝑥)
Substituindo k e m pelos valores originais:
𝑑𝐹 1 2,51
= +
𝑑𝑥 2√𝑥 3 𝑟√𝑥 3 2,51 𝑥
Re ln 10 ( + )
3,71 𝑅𝑒
Simplificando, chegamos na expressão final para F’:
𝑑𝐹 1 2,51
𝐹′ = = + 𝑟 2,51 (2.16)
𝑑𝑥 2√𝑥 3 Re ln 10 √𝑥 3 ( + )
3,71 𝑅𝑒 √𝑥
Substituindo F, F’ e 𝑥0 por 𝑥𝑛 em 2.11 calcula-se a primeira interação,

resultando em 𝑥1 . Repetindo-se o processo até que os resultados convergirem obtém-
se o fator de atrito exato de Colebrook para as condições de rugosidade e Re
desejadas.
2.4.1.1.4 – Fator de atrito do projeto
Os erros associados a cada um dos métodos apresentados diferem

enormemente. O Ábaco de Moody seria recomendado apenas para um rascunho ou
conta rápida, pois possui o maior erro associado. O erro atrelado às fórmulas teórico-
experimental depende da escolha da correlação, da rugosidade relativa da tubulação e
do número de Reynolds. Se escolhido corretamente, a correlação terá erro da ordem
de 10−3 ou menor, suficiente para desenvolver um projeto. No caso deste projeto,
Serghides (1984) seria a correlação mais indicada dada a as rugosidades relativas das
tubulações usadas. Tanto para tubulação nova, com 0,05 mm de rugosidade absoluta
quanto para estimar uma tubulação desgastada de 1,2mm.
Rugosidade Absoluta (mm) 0,05 0,2 0,4 0,6 1,2

DN(pol) Dint(m) Rugosidade Relativa
5 0,1283 0,00039 0,001559 0,003118 0,004677 0,009353
4 0,10226 0,000489 0,001956 0,003912 0,005867 0,011735
3 0,07792 0,000642 0,002567 0,005133 0,0077 0,0154
2,5 0,06271 0,000797 0,003189 0,006379 0,009568 0,019136
1,5 0,0409 0,001222 0,00489 0,00978 0,01467 0,02934
Tabela 2.1
11
O método mais exato entre os três é por interação que resolve a equação de
Colebrook-White com precisão. Será esse o método utilizado no projeto em todos os
trechos de tubulação tanto para analisar o projeto instalado atual quanto para as
soluções propostas. Os valores calculados estarão nas tabelas de todas as seções de
calculo de perda de carga do capítulo 3.
2.4.2 – Perda de Carga Localizada (hfl)
Existem dois métodos para o calculo das perdas localizadas: o método direto e
o método do comprimento equivalente. Ambos os casos são de aplicação direta com
valores tabelados conforme o tipo de acidente. Seguiremos com o método direto que é
determinado pela fórmula abaixo, onde K é um coeficiente experimental tabelado.
Usamos a referência bibliográfica 1 das páginas 68 a 75 para consultar os valores de
K e o resultado de todas essas contas estarão na tabelas de cálculo de perda de carga
no do capítulo 3.
𝑉2
ℎ𝑓𝑛 = 𝐾 (2.17)
2𝑔
K: coeficiente de perda
Os valores de K para os filtros foram obtidos em catálogo de filtro semelhante

que segue na bibliografia 8. O gráfico 2.4é para filtros tipo cesto flangeado e o 2.5 é
para filtros do tipo Y. A tabela 2.2 resume os resultados. A perda de carga foi
calculada usando massa específica de água a 99°C. O valor de K para válvula
borboleta considerado foi de 0,05 conforme bibliografia 9 e 10.
Gráfico 2.4
12
Gráfico 2.5
perda de carga de filtros

linha caldeira tipo do filtro Q(gpm) DN(pol) psi Pa Perda de Carga(m)
AA ata24 filtro Cesto flangeado 21,136 3 0,1 689,47573 0,007477539
BB' DP filtro Y Rosqueado 28,62167 3 0,1 689,47573 0,007477539
CC' ata22 filtro Y Rosqueado 24,21833 3 0,1 689,47573 0,007477539
Tabela 2.2
2.5 – Curva do Sistema
A curva do sistema é representada a variação de altura manométrica total em

função da vazão. Ou seja, mostra a demanda de energia por unidade de peso do
sistema conforme variação de vazão. Traçar essa curva é essencial para a escolha de
uma bomba adequada em um novo projeto.
Na página seguinte equacionamos a altura manométrica e em seguida já

aplicamos à situação do projeto:
13
𝐻 = 𝐻𝑑 − 𝐻𝑠 (2.19)
𝑃𝑠 𝑃𝑇𝑄
𝐻𝑠 = + 𝑍𝑠 − ℎ𝑓𝑠 = ( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑓𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) (2.20)
𝛾 𝛾
𝑃𝑑 𝑃𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
𝐻𝑑 = + 𝑍𝑑 + ℎ𝑓𝑑 = ( + 𝑍𝑑 + ℎ𝑓𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )(2.21)
𝛾 𝛾
𝑃𝑑 −𝑃𝑠 𝑃𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 −𝑃𝑇𝑄

𝐻 = (𝑍𝑑 − 𝑍𝑠 ) + + (ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑓𝑠 ) = (𝑍𝑑 − 𝑍𝑠) + + (ℎ𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + ℎ𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )
𝛾 𝛾
Parte Estática f(Q)
Como a parcela da perda de carga é diretamente proporcional à vazão, a curva do

sistema assume a seguinte forma:
Gráfico 2.6
2.6 – Escolha da bomba e o Ponto de Trabalho
Uma vez traçada a curva do sistema podemos confrontá-la com as curvas das
bombas disponíveis no mercado. O ponto de cruzamento entre a curva do sistema e a
curva de Head da bomba em função da vazão, determina o ponto de trabalho da
bomba. Neste ponto, descendo-se verticalmente até a abcissa, encontra-se a vazão
de trabalho, Qt. A escolha da bomba é realizada comparando-se o encontro da curva
de Head de diversas bombas com a curva do sistema escolhendo-se a bomba que
resulte em uma vazão de trabalho igual ou levemente superior a vazão necessária
pelo projeto. Uma vez encontrada a bomba certa para o projeto, o encontro entre a
vertical que contém o ponto de trabalho e as curvas de potência e eficiência
determinam seus respectivos valores de operação.
14
Gráfico 2.7
Caso a bomba selecionada para o projeto ainda aponte para um ponto de

trabalho levemente fora da vazão de projeto, pode-se aumentar o diâmetro do
impelidor ou mudar a rotação da bomba acoplando um inversor de frequência ao
motor da bomba. Uma vez em operação, o ponto de trabalho pode ser ajustado por
meio de recirculação ou por uma válvula na descarga.
2.7 – Cavitação
No deslocamento das pás dos impelidores das bombas ocorrem rarefações, ou

pressões reduzidas, no líquido devido a uma combinação do escoamento e do
movimento imposto pelas pás ao líquido. Se a pressão absoluta em um ponto atingir a
pressão de vapor do líquido ocorrerá vaporização do líquido neste ponto. Surgem
então bolhas nessa região que levadas pelo movimento do líquido alcançam região de
maior pressão onde condensam se colapsam. Esse é o fenômeno físico denominado
cavitação. Quando uma bolha “implode” o líquido ao redor é rapidamente deslocado,
ocupando a região onde havia a bolha e gerando forças de inércia. O efeito é
trepidação da bomba, ruído, desgaste do rotor e queda de rendimento. No caso da
água, que é o fluido de bombeio desse projeto, a corrosão por cavitação varia com a
temperatura e, segundo Macintyre, atinge maior intensidade para temperatura da
ordem de 45°C.
A fim de criar um parâmetro capaz de prever a ocorrência da cavitação e

quantifica-la, o NPSH foi introduzido. A sigla é em inglês para Net Positive Head
Suction, ou traduzindo, Altura Líquida Positiva de Sucção. Para que não haja
cavitação, o NPSH disponível, inerente ao projeto, deve ser superior ao NPSH
requerido, inerente à bomba. Por segurança, adota-se uma reserva que costuma ser
de 0,6m a 1,0m dependendo da literatura. O NPSH requerido é informado pelo
fabricante da bomba na folha de dados da mesma e cabe ao engenheiro responsável
fazer um projeto que tenha um NPSH disponível maior que o requerido somado a
15
margem de segurança. Abaixo apresentamos a equação para se calcular o NPSH
disponível. Em seguida, indicamos a reserva de segurança entre NPSH disponível e
requerido necessário para que não haja cavitação.
𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = 𝐻𝑠 +
𝛾
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
Substituindo Hs chega-se a expressão abaixo. Denominamos de “parcela

projeto” a parte referente a altura manométrica de sucção pois são os parâmetros que
o engenheiro projetista terá controle, e de “parcela vaporização” a parte referente ao
líquido bombeado pois representa a altura manométrica devido a pressão de vapor
que é uma propriedade do fluido e foge ao alcance do projetista. Em seguida,
aplicamos à equação a situação desse estudo.
𝑃𝑠 𝑃𝑎𝑡𝑚 −𝑃𝑣𝑎𝑝 𝑃𝑇𝑄 𝑃𝑎𝑡𝑚 −𝑃𝑣𝑎𝑝

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = + 𝑍𝑠 − ℎ𝑓𝑠 + =( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑓𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) + ( )
𝛾 𝛾 𝛾 𝛾
Parte Estática f(Q)
Parcela
Parcela Projeto
Vaporização
2.7.1- Influência da Temperatura no NPSH
Analisando a expressão do NPSH identificamos que a Pressão de vapor e o

peso específico são os únicos parâmetros que estão em função da Temperatura. O
peso específico é função da temperatura, pois depende da massa específica que é
função da temperatura. Focando no caso da água, que é o fluido de bombeio nesse
estudo, mostramos abaixo os gráficos de pressão de vapor e da massa específica em
função da temperatura.
Pressão de vapor da água - Pvap(T)

120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
60
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
65
70
75
80
85
90
95
100
Gráfico 2.7 – Pvap [Pa] ; T[°C]
16
Massa Específica da agua - 𝜌(T)
1010
1000
990
980
970
960
950
940
930
50
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
Gráfico 2.8 – 𝜌[kg/m3] ; T[°C]
A pressão de vapor passa de 611 Pa a 0°C para 101325 Pa a 100°C, um

aumento de 16.583,5%. A massa específica passa de 999,82 kg/m3 a 0°C para 958,05
kg/m3 a 100°C, uma queda de 4,4%. Como o peso específico está no denominador, a
queda de 4,4% representa um aumento nas duas parcelas da expressão, parcela
projeto e parcela vaporização, aumentando o NPSH. Contudo esse aumento é
desprezível comparado a diminuição do NPSH provocado pela diminuição da parcela
vaporização devido ao aumento de 16.583,5% no valor da pressão de vapor da água.
Portanto, podemos considerar a parcela vaporização a única parcela relevante para o
efeito da temperatura no NPSH. O gráfico abaixo apresenta a parcela vaporização em
função da temperatura para a água considerando pressão de vapor e peso específico
como função de temperatura.
𝑃𝑎𝑡𝑚 −𝑃𝑣𝑎𝑝 (𝑇)

𝑓(𝑇) = , onde: 𝛾(𝑇) = 𝜌(𝑇)𝑔
𝛾(𝑇)
Parcela vaporização - f(T)

12
10
0
29
1
5
9
13
17
21
25
33
37
41
45
49
53
57
61
65
69
73
77
81
85
89
93
97
101
Gráfico 2.9 – f[m] ; T[°C]
17
Observando o gráfico 2.9 percebemos como até 27°C a parcela vaporização
contribui com dez metros o NPSH. De 95°C em diante, a parcela contribui com menos
de dois metros. A 99°C sobram apenas 0,379m e a 100°C é zero. Portanto, fica
evidente a influência da temperatura no NPSH. Acima dos 90°C não se pode esperar
muita contribuição da parcela vaporização devendo quase completamente a parcela
projeto levar o NPSH a alcançar a margem de segurança que evite cavitar.
2.7.2 – Recomendações para Impedir Cavitação em sistemas em Operação
O objetivo desta seção é listar as soluções possíveis que parem a cavitação de

uma bomba em um sistema em operação organizando de soluções mais simples até
as mais complexas.
1) Trocador de Calor: Se a água bombeada estiver perto da temperatura de

vaporização e houver outra linha próxima com temperatura menor, pode-se
instalar um trocador de calor na sucção da bomba. Não deve ser considerada
uma solução permanente, poisse perde energia térmica no sistema. O NPSH
disponível aumenta devido à parcela de vaporização. Deve-se avaliar o custo
energia térmica perdida comparada ao custo da água desperdiçada. Se o custo
da energia térmica for maior, é economicamente melhor continuar
desperdiçando água até que uma solução permanente resolva o problema.
Essa decisão depende da temperatura do fluido bombeado e dos custos
praticados pela água e pela fonte térmica. É uma solução de baixo custo e
rápida de ser implementada.
2) Pequeno ajuste na linha para aumentar altura estática: Caso, a bomba não
esteja no chão, pode-se cortar a linha e reinstalar a máquina no chão. Pode-se
também elevar o tanque, caso o local onde estiver instalado permita e caso as
linhas que alimentem o tanque tenham pressão suficiente. Ambas as soluções
têm por objetivo aumentar o Head de sucção do sistema, que é a “parcela de
projeto” do NPSH disponível. Não há perda térmica. Já pode ser considerada
uma solução permanente. Sempre que possível, é preferível elevar o tanque,
pois o custo é menor comparado a refazer as bases e instalações das bombas.
3) Trocar diâmetro da tubulação para diminuir perda de carga: Se as linhas tiverem

sido mal projetadas ou a vazão nelas aumentou consideravelmente devida
alguma mudança de projeto é possível que o NPSH disponível esteja baixo
18
devido à grande perda de carga das linhas. Incrustações e muitos anos de
operação também provocam maior perda de carga. Neste caso, se a solução 2
não é capaz de resolver a cavitação, novas linhas com diâmetros adequados
devem ser projetados.
4) Novas linhas/Deslocar bombas para ponto de maior NPSH disponível: Caso a

troca de tubulação e deslocamento vertical de bomba e tanque não seja
suficiente, o próximo passo é redesenhar as linhas deslocando as bombas para
os pontos de maior NPSH disponível possível. Ou seja, a linha de sucção deve
ser a mais curta possível para garantir a menor perda carga, mas de forma a
garantir a maior altura de sucção.
5) Novas linhas/Deslocar bombas para um “buraco”: Caso a solução anterior não

evite a cavitação por uma diferença de poucos metros, pode-se aumentar a
altura de sucção fazendo um buraco e realocando as bombas ali.
6) Pressurizar tanque/ trocar para desaerador: Se o local de trabalho não permitir

a solução anterior, como operações em navios e plataformas, pode-se adotar
um tanque pressurizado ou utilizador um desaerador pressurizado.
7) Trocar Bombas: Em última hipótese deve-se procurar trocar as bombas para as

de NPSH requerido menor. Pode-se adotar o dobro das bombas mas com a
metade da vazão operando em paralelo. Bombas menores costumam ter NPSH
requerido menor.
2.8 – Ponto de Trabalho, Altura Manométrica e NPSH do projeto
No Capítulo 3 calcularemos a altura manométrica do sistema atual e no 4

calcularemos a altura manométrica das soluções propostas. Quando projetando um
sistema, esse cálculo é necessário para analisar se uma determinada bomba suporta
a demanda de energia além de determinar o ponto de trabalho operando com essa
bomba. Ademais, a altura manométrica de sucção entra no cálculo do NPSH
disponível da bomba que é o parâmetro usado para avaliar cavitação. Neste projeto, o
objetivo é provar que a instalação presente faz as bombas cavitarem e depois propor
soluções para o problema.
19
As soluções propostas para serem aprovadas tecnicamente deverão obedecer
dois critérios: a nova diferença entre NPSH requerido e disponível deverá ser maior
que a margem de segurança e a nova altura manométrica total do sistema deverá ser
menor que a atual. Dessa forma, podemos esperar das soluções propostas um
aumento da altura manométrica de sucção acompanhado de um aumento menor ou
nulo da altura manométrica de descarga. Ou seja, as soluções deverão aumentar o
NPSH disponível, e por consequência aumentar a diferença entre NPSH disponível e
requerido, além de manter ou diminuir a altura manométrica total. As equações 2.x a
2.x abaixo demonstram isso.
𝐻𝑁𝑜𝑣𝑜 =↑ 𝐻𝑑𝑛𝑜𝑣𝑜 −↑ 𝐻𝑠𝑛𝑜𝑣𝑜 < 𝐻𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑠
𝐻𝑠𝑛𝑜𝑣𝑜 = + 𝑍𝑠 ↑ −ℎ𝑓𝑠 ↓> 𝐻𝑠𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙
𝛾
𝑃𝑑
𝐻𝑑𝑛𝑜𝑣𝑜 = + 𝑍𝑑 ↑ +ℎ𝑓𝑑 ↓≥ 𝐻𝑑𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙
𝛾
𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝 𝑃𝑠 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑛𝑜𝑣𝑜 =↑ 𝐻𝑠 + = ( + ↑ 𝑍𝑠 −↓ ℎ𝑓𝑠 ) + > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙
𝛾 𝛾 𝛾
↑ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑛𝑜𝑣𝑜 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
No capítulo 4, ao final de cada solução proposta é analisado se os critérios são

atendidos. Na secção 5.3 os resultados são comparados em uma tabela só onde a
obediência a esses critérios é evidente.
A mudança da altura manométrica total desloca o ponto de trabalho como

mostrado na figura 2.x abaixo. Contudo, como será visto mais adiante, a redução é
muito pequena modificando muito pouco o ponto de trabalho tornando desnecessário
refazê-lo para cada solução. A mudança mais sensível será no aumento do NPSH
disponível. Todas as soluções propostas tiveram válvulas globo especificadas para a
descarga, permitindo assim que se retorne ao ponto de trabalho antigo.
Gráfico 2.10
20
3 – Projeto Atual
3.1 – Descrição, diagrama simplificado, CAD e fotos
TQ Novo TQ Antigo T
A' A
Ata24
B’ B
DanPower
C’ C
Ata 22
Figura 3.1: Perspectiva Isométrica com Caldeiras
Figura 3.2: Perspectiva Isométrica sem Caldeiras
Caldeira Bomba Linha

ATA-24 Schneider ME-2475 AA’
DanPower KSB Movitec VF 10/10 BB’
ATA-22 Schneider ME-2383 BCC’
Tabela 3.1
O CAD acima reproduz as linhas atuais de água das caldeiras saindo do

tanque de condensado e entrando nas bombas de alimentação das caldeiras. As
tubulações em azul são de 2 ½”, em amarelo são de 2”, e em vermelho são de 1 ½”. A
21
tubulação sai do taque antigo de condensado e segue paralelamente ao chão. As
linhas seguem para as respectivas caldeiras descendo abaixo do nível chão em uma
calha, sobem e terminam na sucção das bombas.
A bomba Schneider ME-2475, ligada ao trecho AA’, é dedicada à alimentação

da caldeira ATA-24, a esquerda da figura 3.3, abaixo. A Bomba KSB Movitec VF
10/10, ligada ao trecho BB’, é dedicada à alimentação da caldeira DanPower, ao
centro da foto. A bomba Schneider ME-2375, ligada ao trecho BCC’, é dedicada à
alimentação da caldeira ATA-22, a direita da foto.
Figura 3.3: Vista Frontal Sala das Caldeiras a gás
Vapor é gerado a 6,5 bar com finalidade de ser utilizado nos processos da
fábrica de refrigerantes e também na planta de CO2 quando necessário. A caldeira
ATA-24 é ligada diretamente para a empresa de refrigerantes enquanto a DanPower e
ATA-22 seguem para um coletor de vapor que distribui para a fábrica de refrigerantes
e, se necessário, planta de CO2. A ligação direta para a fabrica de refrigerantes não
possui medidor de vazão enquanto a saída do coletor de vapor possui. Por esse
motivo, a configuração de operação mais usada é DanPower e ATA-22 ligadas e ATA-
24 em stand-by podendo ser acionada em caso de falha, manutenção de alguma outra
caldeira ou para manter a pressão das linhas de vapor quando é necessário vapor
auxiliar na planta de CO2. Este é o caso mais crítico de operação. As três caldeiras
ficam ligadas e suas respectivas bombas ligadas simultaneamente.
22
Acima à esquerda,Figura 3.4:
Bomba Schneider ME-2475
Acima à direita, Figura 3.5: Bomba

KSB Movitec VF 10/10
Ao lado, Figura 3.6: Bomba

Schneider ME-2375
Os operadores das caldeiras relatam cavitação das bombas de alimentação

com três caldeiras ligadas ou qualquer combinação de duas caldeiras ligadas. Para
que as bombas não cavitem, faz-se a seguinte manobra para abaixar a temperatura da
água que vai para as bombas: parte do retorno de condensado é desviada para o ralo
antes de entrar nos tanques fazendo com que o nível do tanque desça e acione a
abertura da válvula pneumática de água de reposição da Cedae que, a temperatura
ambiente, completa o nível do tanque, diminui a temperatura da água e evita a
cavitação.
3.2 – Temperatura do retorno de condensado - pesquisa de campo
Entender como varia a temperatura no tanque de condensado é essencial para

prever a temperatura da água que chegará nas bombas, o que é um dos fatores
crucias para a cavitação como descrito na secção 2.8.1. Essa informação não é
somente importante para o estudo de cavitação para a instalação atual mas
igualmente importante para desenvolver um projeto de solução. Portanto foi levantado
o histórico do medidor de temperatura VC_TT_100 situado na linha de retorno de
condensado, próximo da entrada do tanque como visto na figura 3.8. Na figura 3.9, é
possível ver como a temperatura de retorno da água varia a cada hora em um dia
23
típico de operação. Na figura 3.10, é possível ver uma semana de operação.
Observando a figura 3.9 do dia 26 de outubro de 2015 o sensor registrou
surpreendentes 4 horas de retorno a praticamente 100 °C. Na figura 3.10, o sensor
registrou que o dia 27 de outubro de 2015 operou metade do dia em temperatura igual
ou muito próxima de 100 °C. Passando pelos dias e meses do histórico do medidor
este padrão se repetia – variação de 40° a 100°C com dias de longos períodos de
retorno de condensado a 100°C. A primeira vista parecia que o instrumento estivesse
descalibrado. Por outro lado, a temperatura máxima registrada pelo medidor era de
100°C, o que faz sentido já que a água a pressão atmosférica, que é o caso aqui visto
que o tanque é atmosférico, não poderia ultrapassar 100°C. Se o fizesse, sem dúvida
estaria descalibrado.
Os operadores e engenheiro que foram questionados mostraram-se céticos

quanto a temperatura altíssima registrada naquele ponto durante período tão longo de
tempo. Os dados não pareciam confiáveis. Tendo em vista a importância da
informação foi levado um termômetro manual diariamente para a planta e por diversas
vezes foi medida a temperatura da água que era desviada antes de passar pelo
medidor e entrar no tanque, que ia para o esgoto. Na saída da tubulação do desvio,
próximos ao ralo puderam ser aferidos temperaturas entre 60° a 98,4°C
consistentemente. Dessa forma, o medidor parecia fazer sentido, mas a temperatura
de 100 °C ainda não parecia crível. Foi requisitado ao operador que avisasse quando
este medidor registrasse a temperatura de 100 °C. Quando isto ocorreu, indo ao
tanque de condensado, pode se entender a situação. Da tampa do tanque saía muito
vapor, conforme a figura3.7. Logo, o retorno nestes períodos medidos a 100 °C eram
na verdade mistura de condensado e vapor, tirando qualquer dúvida a respeito do
medidor e fazendo os dados do histórico fidedignos.
Figura 3.7: Entrada do retorno de condensado no tanque antigo. É possível ver o medidor
VC_TT_100 e o vapor saindo da tampa do tanque
24
É importante ressaltar que sem o desvio no retorno de condensado o projeto
previa30% de reposição de água diretamente no tanque. Contudo, seria precipitado
fazer um balanço de energia pela expressão de calor sensível para achar uma
temperatura final de projeto da água no tanque. Esse dado nos permite assumir
apenas que haja uma reposição global de 30% de água. Ou seja, sem desvio, uma
análise semanal ou mensal provavelmente seria constatado esse valor. Observando a
temperatura de retorno do condensado por hora ou por dia nas figuras 3.9 e 3.10é
possível intuir que essa reposição deva ocorrer de forma não uniforme ao longo de
curtos períodos de tempo. Durante mais de dez horas do dia 27 de Outubro de 2015
mistura de vapor e condensado foi despejado no tanque. Isto se deve ao baixo
consumo de vapor pelafábrica de refrigerantes. Nestes períodos de baixa demanda, a
perda é desprezível, todo vapor enviado retorna como mistura de condensado e vapor
mantendo a válvula de água de reposição fechada, supondo que o desvio fosse
fechado. A reposição ocorrerá nos períodos de alta demanda, quando o retorno da
fábrica volta entre 70°C e 40°C. Se um gráfico de temperatura da agua no tanque
fosse traçado, os picos das figuras 3.9 e 3.10 seriam mantidos porque não haveria
reposição e os vales abaixariam ainda mais de valor pois a temperatura seria da
mistura com a água de reposição.
Portanto, apesar dos 30% de água de reposição prevista, podemos assumir

que depois de algumas horas de baixa demanda o tanque de condensado estará cheio
de água muito quente. Desse modo, tanto para o estudo de cavitação da instalação
atual quanto para a solução do problema, será adotada a premissa de que a
temperatura da água de bombeio será de 99°C.
25
Figura 3.8: Painel de Controle do Supervisório – Sistema de vapor e condensado das antigas caldeiras ATA-22 e ATA-24. Sensor de temperatura
VC_TT_100 na entrada do tanque sinalizado
26
Figura 3.9: Histórico de temperatura de retorno de condensado a cada hora. Sinalizado: Entre 1:00 e 6:00 da manhã do dia 26/11/2015 mais de 4 horas
de operação próximo a 100 °C
27
Figura 3.10: Histórico de temperatura de retorno de condensado a cada dia. Sinalizado: período do dia 27/11/2015 mais de 10 horas de operação
próximo a 100 °C
28
3.3 - Outras Vistas e fotos
Figura 3.11: Linha AA’ sem caldeira Figura 3.12: Linha BB’ sem caldeira
Figura 3.13: Linha BCC’ sem caldeira Figura 3.14: Detalhe da Saída do Tanque
29
Figura 3.15: Vista Frontal com Caldeiras
Figura 3.16: Vista Lateral direita com Caldeiras
Figura 3.17: Detalhe Perspectiva Posterior
30
Figura 3.18: Detalhe do
tanque de condensado
antigo. Em cinza, saída de
água e em verde entrada de
água de reposição.
A lado, figura 3.19: Detalhe do

tanque de condensado antigo na
frente e tanque novo ao fundo
Ao lado, figura 3.20:

Frente das caldeiras e
tanque novo ao fundo
31
3.4 – Cálculo da perda de carga
TQ Novo TQ Antigo T
A' A
Ata24
B' B
DanPower
C' C
Ata 22
Foram dados pontos às linhas para facilitar o estudode perda de carga em

cada pedaço da linha uma vez que a vazão, e por consequência a perda de carga, nas
linhas TA e AB variam dependendo de quais bombas estiverem ligadas. A vazão que
passa pelas linhas AA’, BB’ e BCC’ vão exclusivamente para sua respectiva bomba, e
por isso apenas um estudo de perda de carga será necessário para estas linhas.
Temos ao todo sete situações:
Vazão de condensado em ton/h

Caso Caldeira Ligada TA AB AA' BB' BCC'
1 A22 5,5 5,5 0 0 5,5
2 DP 6,5 6,5 0 6,5 0
3 A24 4,8 0 4,8 0 0
4 DP&A22 12 12 0 6,5 5,5
5 DP&A24 11,3 6,5 4,8 6,5 0
6 A22&A24 10,3 5,5 4,8 0 5,5
7 DP&A22&A24 16,18 12 4,8 6,5 5,5
Tabela 3.2
Apartir do diagrama e da vazão demandada em cada caldeira podemos
descrever a vazão em cada trecho da linha. O caso 1 ocorre quando apenas a caldeira
Ata 22 está ligada e as demais estão desligadas. O caso 2 ocorre quando apenas a
caldeira DanPower está ligada e as demais estão desligadas e assim sucessivamente.
É possível identificar que para cada caso teremos uma vazão diferente no trecho TA, o
que nos leva a 7 cálculos diferentes. No trecho AB, como nunca receberá a vazão da
Ata 24, temos 3 casos. Nos demais trechos as vazões são sempre constantes o que
nos leva a apenas 1 caso para cada linha.Os cálculos de perda de carga serão feitos
de caso em caso conforme o Capítulo 2..
32
Caso 1:
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - TA Acidentes

DN Dint(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hfr(m) K hfL Tipo quant
2 0,0525 0,7058 125878 1,26E+05 turbulento 0,02168 0,800 0,02032 Entrada na Tubulação 1
2 0,0525 0,14 0,7058 125878 1,26E+05 turbulento 0,02168 0,00147 0,190 0,00483 ampliação 2 - 2,5 pol. 1
2,5 0,0627 0,25 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,00107 0,050 0,00062 válvula esfera 2,5 pol. 1
2,5 0,0627 1 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,00427 0,350 0,01311 joelho aberto - soldado 3
2,5 0,0627 1,1 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,00470
2,5 0,0627 4,79 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,02047
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - AB acidentes

DN Dint(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hfr(m) K hfL tipo quant
2,5 0,0627 4,03 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,01723 0,800 0,00999 Tê - Fluxo em linha - rosqueado 1
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - BCC' acidentes

2,5 0,0627 3,65 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,01560 0,800 0,00999 Tê - Fluxo em linha - soldado 1
2,5 0,0627 0,5 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,00214 0,300 0,00374 joelho 90° - raio longo - soldado* 1
2,5 0,0627 3,62 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,01547 0,300 0,00374 joelho 90° - raio longo - soldado* 1
33
2,5 0,0627 6,98 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,02983 0,300 0,00374 joelho 90° - raio longo - soldado 1
2,5 0,0627 0,58 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,00248 0,800 0,00999 joelho 90° - raio normal -rosqueado* 1
2,5 0,0627 2,96 0,4948 105400 1,05E+05 turbulento 0,02147 0,01265
2 0,0525 0,7058 0,200 0,00508 redução 2,5 - 2 pol. 1
2 0,0525 0,99 0,7058 125878 1,26E+05 turbulento 0,02168 0,01038 0,370 0,00940 joelho 90° - raio longo - soldado 1
2 0,0525 0,2 0,7058 125878 1,26E+05 turbulento 0,02168 0,00210 0,370 0,01879 joelho 90° - raio longo - soldado* 2
2 0,0525 0,18 0,7058 125878 1,26E+05 turbulento 0,02168 0,00189 0,050 0,00127 válvula Esfera 1
2 0,0525 0,7058 0,07339 Filtro Y - Mipel - rosqueado 1
2 0,0525 0,7058 0,050 0,00127 válvula Esfera 1
1,5 0,0408 0,42 1,1686 161975 1,62E+05 turbulento 0,02225 0,01595 0,210 0,01462 redução 2 para 1,5 pol. 1
1,5 0,0408 1,1686 1,200 0,08355 joelho 90° - raio normal - rosqueado 1
ℎ𝑓𝑇𝐴 = ℎ𝑓𝑟𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝑙𝑇𝐴 = 0,03199 + 0,03887 = 0,07086𝑚

1
ℎ𝑓𝐴𝐵 = ℎ𝑓𝑟𝐴𝐵 + ℎ𝑓𝑙𝐴𝐵 = 0,01723 + 0,00999 = 0,02721𝑚

1
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = ℎ𝑓𝑟𝐵𝐶𝐶′ + ℎ𝑓𝑙𝐵𝐶𝐶′ = 0,12227 + 0,26636 = 0,38863𝑚
ℎ𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜1 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝐴𝐵 + ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,48665𝑚

𝐴22 1 1 1
34
Caso 2:
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - TA acidentes

2,5 0,0627 1,1 0,5848 124564 1,25E+05 turbulento 0,02112 0,00646
2,5 0,0627 4,79 0,5848 124564 1,25E+05 turbulento 0,02112 0,02813
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - AB acidentes

Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - BB' acidentes

2,5 0,0627 0,5848 1,250 0,0218 Tê - Fluxo ramificado - rosqueado 1
2,5 0,0627 0,5848 0,190 0,0033 Joelho 45° - raio aberto - soldado 1
2 0,0525 0,8341 0,200 0,0071 redução 2,5 - 2 pol. 1
35
2 0,0525 3,62 0,8341 148765 1,49E+05 turbulento 0,02139 0,05232 0,370 0,0262 joelho 90° - raio longo - soldado 2
2 0,0525 7,75 0,8341 148765 1,49E+05 turbulento 0,02139 0,11201 0,200 0,0142 Joelho 45° - raio aberto - soldado 2
2 0,0525 0,2 0,8341 148765 1,49E+05 turbulento 0,02139 0,00289 0,050 0,0018 valvula esfera 1
2 0,0525 0,34 0,8341 148765 1,49E+05 turbulento 0,02139 0,00491 1,000 0,0355 joelho 90° - raio normal - rosqueado 1
2 0,0525 0,15 0,8341 148765 1,49E+05 turbulento 0,02139 0,00217 0,0734 Filtro Y - Mipel - rosqueado 1
1,5 0,0408 1,3810 0,210 0,0204 redução 2,0 - 1,5 pol. 1

2

2
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = ℎ𝑓𝑟𝐵𝐵′ + ℎ𝑓𝑙𝐵𝐵′ = 0,17444 + 0,20363 = 0,37807𝑚
ℎ𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜2 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝐴𝐵 + ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,51385𝑚

𝐷𝑃 2 2
Caso 3:
Tubulação Vazão: 0,00133 ata 24 - TA acidentes

36
2,5 0,0627 1,1 0,4318 91986 9,20E+04 turbulento 0,02178 0,00363
2,5 0,0627 4,79 0,4318 91986 9,20E+04 turbulento 0,02178 0,01582
Tubulação Vazão: 0,00133 ata 24 - AA' acidentes

DN diam(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hfr(m) K hfL tipo quant
2,5 0,0627 0,4318 1,250 0,01188 Tê - Fluxo ramificado - rosqueado 1
2 0,0525 3,62 0,6159 109857 1,10E+05 turbulento 0,02194 0,02927 0,200 0,00387 redução com bucha 2,5 para 2 1
2 0,0525 5,98 0,6159 109857 1,10E+05 turbulento 0,02194 0,04835 0,300 0,00580 Joelho 45° - raio curto - rosqueado 1
2 0,0525 0,57 0,6159 109857 1,10E+05 turbulento 0,02194 0,00461 1,000 0,01934 joelho 90° - raio curto - rosqueado 1
2 0,0525 2,96 0,6159 109857 1,10E+05 turbulento 0,02194 0,02393 0,370 0,00716 Joelho 90° - raio aberto - soldado 1
2 0,0525 0,33 0,6159 109857 1,10E+05 turbulento 0,02194 0,00267 1,000 0,03868 joelho 90° - raio curto - rosqueado* 2
2 0,0525 0,6159 1,000 0,01934 joelho 90° - raio curto - rosqueado 1
2 0,0525 0,6159 0,150 0,00290 válvula gaveta - rosqueado 1
2 0,0525 0,6159 0,000 0,10274 filtro tipo cesta com tela de latão 1
1,5 0,0408 0,65 1,0198 141360 1,41E+05 turbulento 0,02245 0,01896 0,210 0,01114 redução 2 para 1,5 1
1,5 0,0408 0,37 1,0198 141360 1,41E+05 turbulento 0,02245 0,01079 0,310 0,03288 Joelho 45° - raio curto - rosqueado 2

3
37
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = ℎ𝑓𝑟𝐴𝐴′ + ℎ𝑓𝑙𝐴𝐴′ = 0,13869 + 0,25566 = 0,39435𝑚
ℎ𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,44870𝑚

𝐴24 3
Caso 4:
Tubulação Vazão: 0,00333 danPower& ata 22 - TA acidentes

2,5 0,0627 1,1 1,0796 229964 2,30E+05 turbulento 0,02013 0,02099
2,5 0,0627 4,79 1,0796 229964 2,30E+05 turbulento 0,02013 0,09138
Tubulação Vazão: 0,00333 danPower& ata 22 - AB acidentes


4
38
4
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,37807𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,38863𝑚

𝐷𝑃 4 4

𝐴22 4 4
Caso 5:
Tubulação Vazão: 0,00314 danPower& ata 24 - TA acidentes

2,5 0,0627 1,1 1,0166 216550 2,17E+05 turbulento 0,02021 0,01868
2,5 0,0627 4,79 1,0166 216550 2,17E+05 turbulento 0,02021 0,08135

5
39
ℎ𝑓𝐴𝐵 = ℎ𝑓𝐴𝐵 = 0,03761𝑚
5 2
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,37807𝑚
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,39435𝑚

𝐷𝑃 5 5
ℎ𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝐴𝐴′ = 0,68556𝑚

𝐴24 5
Caso 6:
Tubulação Vazão: 0,00286 ata22 & ata 24 - TA acidentes

2,5 0,0627 1,1 0,9266 197386 1,97E+05 turbulento 0,02034 0,01562
2,5 0,0627 4,79 0,9266 197386 1,97E+05 turbulento 0,02034 0,06802
40
6

6 1
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,39435𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,38863𝑚

𝐴22 6 6

𝐴24 6
Caso 7:
Tubulação Vazão: 0,00467 danPower& ata 22 & ata 24 - TA acidentes

2,5 0,0627 1,1 1,5114 321950 3,22E+05 turbulento 0,01975 0,04035
2,5 0,0627 4,79 1,5114 321950 3,22E+05 turbulento 0,01975 0,17570
41
7

7 4
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,39435𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,38863𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,37807𝑚

𝐴22 7 7

𝐴24 7

𝐷𝑃 7 7
*Conexões envolvidas com isolamento
42
3.5 – Análise Técnica (
𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝
)
𝛾
Temperatura: 99 Rugosidade Absoluta: 0,05 Efeito da Temp. no NPSH-d: 0,37916

- (hf-tot) perda de carga total (Hs) Head de sucção NPSH-disp (NPSH-disp) - (NPSH-req)
Caldeira Ligada: ata22 danP ata24 ata22 danP ata24 ata22 danP ata24 ata22 danP ata24
1 0,487 - - 2,523 - - 2,902 - - 0,802 - -
2 - 0,514 - - 2,446 - - 2,825 - - 0,225 -
3 - - 0,449 - - 2,571 - - 2,950 - - 1,150
Caso
4 0,841 0,831 - 2,169 2,129 - 2,548 2,509 - 0,448 -0,091 -

5 - 0,707 0,686 - 2,253 2,334 - 2,632 2,713 - 0,032 0,913
6 0,659 - 0,637 2,351 - 2,383 2,731 - 2,762 0,631 - 0,962
7 1,151 1,140 1,032 1,859 1,820 1,988 2,239 2,199 2,367 0,139 -0,401 0,567
𝑃𝑇𝑄 𝑃𝑇𝑄 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝
𝐻𝑠 = ( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = ( + 𝑍 − ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) + ( ) 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
Tabela 3.3: Resultados Instalação Atual 𝛾 𝛾 𝛾
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚

- Hd* 85,0845
A tabela 3.3 acima concentra todas informações para a
0 ≤ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≤ 0,6𝑚
Caldeira Ligada: Head Total atual:H=Hd*-Hs análise da instalação atual das linhas de condensado. O caso 4,
1 82,5612 - - 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≤ 0
2 - 82,6385 - quando a ATA-22 e DanPower estão ligadas, está destacado em
3 - - 82,5132
Caso
4 82,9156 82,955 - vermelho pois é o caso mais comum de operação. O caso 6 é o segundo caso mais usado. A área em
5 - 82,8315 82,7502
6 82,7331 - 82,7016
azul resume todas as contas de perda de carga feitas na seção 3.4. Em branco temos o Head de sucção
7 83,2251 83,2646 83,0964 do sistema. Em laranja é apresentado o NPSH disponível, em que a parcela constante devido a
Tabela 3.4: Head Total Instalação atual
temperatura está destacada em roxo. Em cinza, temos o quadro mais importante: a diferença entre
𝐻𝑑 = (
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
+ 𝑍𝑑 − ℎ𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) (3.1)
NPSH disponível e NPSH requerido. Como apresentado na seção 2.7, essa diferença deve ser positiva
𝛾
para que não haja cavitação e uma margem de 0,6m a 1,0m é necessária para garantir isto. A tabela 3.4
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎
𝐻𝑑 ∗ = ( ) (3.2)
ao lado apresenta o Head total estimado do sistema (ou altura manométrica total estimado), e assim foi
𝛾
43
feito, pois o Head de descarga do sistema (Hd), equação 3.1, precisou ser estimado
uma vez que a linha de recalque é escopo do fabricante da caldeira e não se tem
informação sobre isso. Contudo, é razoável assumir que a linha até entrar na caldeira
seja pequena e que a altura também seja. Logo, podemos considerar os valores Zd e
hd-total muito pequenos comparado a parcela devido a pressão da caldeira de modo
que o Head de descarga estimado (Hd*), equação 3.2, pode ser seguramente
adotado.
A altura manométrica total do sistema atual está definida. Assim, como temos
as curvas do Head das bombas e as vazões temos o ponto de trabalho atual definido
para todas as bombas. Para todas as soluções propostas o ponto de trabalho se
deslocará sutilmente como explicado na secção 2.8.
Na tabela 3.6encontra-se somente a parte de diferença entre NPSH disponível

e requerido para a instalação atual variando-se valores de rugosidade e temperatura.
O restante da tabela e as tabelas de cálculo de perda de carga foram omitidos por
motivo de espaço.
Material da Tubulação Rugosidade (mm)

Aço, revestimento esmalte centrifugado 0,01 a 0,06
Aço enferrujado ligeiramente 0,15 a 0,30
Aço enferrujado 0,40 a 0,60
Aço muito enferrujado 0,90 a 2,40
Tabela 3.5 – Fonte: Bibliografia 2 página 644
Segundo Macintyre, “a maior ou menor rugosidade com o tempo de uso

depende da natureza do material do tubo e das propriedades químicas do líquido e
dos materiais que tenham em suspensão ou em dissolução. Depende ainda da
temperatura e da velocidade de escoamento”. Em seguida, o autor indica a tabela ao
lado para a escolha das rugosidades. Colebrook e White sugerem para tubos de aço
somar 0,01 a 0,1mm por ano de uso à rugosidade original do tubo. Nota-se a enorme
incerteza que há em se prever a rugosidade em tubulações antigas. Por outro lado,
uma inspeção visual realizada quando se abriu os filtros apresentou evidente oxidação
no interior das tubulações. Ademais, a instalação existe há mais de 30 anos, sempre
usando água bruta da Cedae. Dessa forma, não seria exagero assumir rugosidade de
1,2mm. A tabela 3.6 utiliza valores de rugosidade entre 0,2 e 1,2mm para avaliar como
a rugosidade afeta a cavitação. A temperatura de bombeio já foi discutida
anteriormente, valores menores que 99°C foram fornecidos apenas para comparação.
44
NPSHdisp - NPSHreq Ɛ: 0,2mm Ɛ: 0,4mm Ɛ: 0,6mm Ɛ: 1,2mm
1 0,748 - - 0,701 - - 0,664 - - 0,578 - -
2 - 0,143 - - 0,073 - - 0,019 - - -0,107 -
3 - - 1,096 - - 1,050 - - 1,013 - - 0,928
C Caso
° 4 0,330 -0,230 - 0,232 -0,346 - 0,156 -0,435 - -0,020 -0,642 -
99 5 - -0,081 0,822 - -0,176 0,744 - -0,249 0,685 - -0,419 0,545
6 0,549 - 0,878 0,479 - 0,807 0,425 - 0,752 0,301 - 0,624
7 -0,031 -0,591 0,418 -0,171 -0,748 0,295 -0,278 -0,869 0,200 -0,525 -1,147 -0,019
1 1,471 - - 1,424 - - 1,387 - - 1,301 - -
2 - 0,866 - - 0,797 - - 0,743 - - 0,617 -
3 - - 1,820 - - 1,773 - - 1,737 - - 1,651
Caso
7 °C 4 1,053 0,493 - 0,955 0,377 - 0,879 0,288 - 0,703 0,082 -

9 5 - 0,642 1,545 - 0,548 1,468 - 0,474 1,408 - 0,305 1,269
6 1,272 - 1,602 1,203 - 1,531 1,149 - 1,476 1,024 - 1,348
7 0,692 0,132 1,141 0,553 -0,025 1,018 0,445 -0,145 0,923 0,198 -0,423 0,704
1 2,150 - - 2,103 - - 2,066 - - 1,980 - -
2 - 1,545 - - 1,476 - - 1,422 - - 1,296 -
3 - - 2,499 - - 2,452 - - 2,416 - - 2,330
Caso
5 °C 4 1,732 1,172 - 1,634 1,056 - 1,558 0,967 - 1,382 0,761 -

9 5 - 1,321 2,224 - 1,226 2,147 - 1,153 2,087 - 0,984 1,948
6 1,951 - 2,281 1,882 - 2,210 1,828 - 2,155 1,703 - 2,027
7 1,371 0,810 1,820 1,232 0,654 1,697 1,124 0,534 1,602 0,877 0,256 1,383
Tabela 3.6
Portanto, observando as tabelas 3.3 e 3.6, podemos afirmar que a

instalação terá as bombas cavitando. As contas constatam o que se observa na
planta. É possível notar também como o caso 6, ATA-22 e ATA-24 ligadas, é
tecnicamente sempre a melhor configuração de operação de duas caldeiras
ligadas para evitar cavitação. Contudo, restringir a operação a estas duas não é
aceitável. Haverá momentos em que serãonecessárias as três caldeiras ligadas, o
caso 7, e as bombas certamente irão cavitar. A instalação precisa acomodar todos os
casos de operação. Outro motivo contrário a operação do caso 6 é que não se
aproveitaria a DanPower, caldeira nova e de melhor rendimento. Ademais, ainda não
há medidor de vazão para o vapor gerado pela ATA-24, o que a torna a melhor opção
financeirapara estar em stand-by e pioropçãofinanceira para que esteja ligada, o que
justifica o caso 4 ser o mais usado atualmente.
Antes da instalaçãoda terceira caldeira, a DanPower, só havia a ATA-22 e

a ATA-24, o que configura o caso 6.A diferença entre NPSH requerido e
disponível era positiva e possivelmente as bombas não cavitavam. As contas
mostram que depois do “puxadinho” feito para instalação da DanPower as
bombas passaram a cavitar sempre que a DanPower está ligada. Observando as
linhas do caso 7 nas tabelas 3.3 e 3.6 é possível constatar que nenhuma análise
de projeto deva ter sido feita para introdução da nova caldeira. A linha BB’foi
puxada da linha existente sem que houvesse qualquer outra alteração na instalação. O
aumento da vazão devido a terceira caldeira sem trocar o diâmetro da linha de sucção,
levou ao aumento da perda de carga na linha, a diminuição do Head de sucção e do
NPSH disponível. O desvio realizado no retorno de condensado antes da entrada no
45
tanque foi o jeito encontrado para se evitar a cavitação, promovendo desperdício de
água e energia térmica e escancarando o erro de projeto.
3.6 – Perdas de Carga do Projeto Atual versus Perda de Carga Recomendada
“Perdas de Carga Recomendadas no Dimensionamento de encanamento:

Indicamos a seguir os valores entre os quais as perdas de carga costumam ficar
situadas.
Linhas de aspiração – 0,0115 a 0,23 kgf.cm-2 por 100m, conforme o NPSH
disponível: quanto menor o NPSH, menor deverá ser o valor admissível para a
perda de carga” – Macintyre - Bibliogafia 2, página 661
Para compararmos com valores de perda de carga atual, são necessárias

algumas transformações. Em Pascal as indicações de Macintyre seriam de 1127,76 a
22555,3 Pa a cada 100m de tubulação. Dividindo pelo peso específico da água a
99°C, as recomendações ficam em 0,1199 a 2,3988 m de coluna d’água a 99°C a
cada 100m de tubulação. Por fim, dividindo por cem temos os valores em metro de
coluna d’água a 99°C a cada metro de tubulação: 0,001199 a 0,02398. Multiplicando
pelo comprimento de cada linha de sucção encontramos o máximo indicado para cada
linha, como visto na tabela 3.7 abaixo. Na tabela 3.8, demonstra-se como a perda de
carga das linhas atuais está muito acima do recomendado.
Caldeira Bomba Comp. Linha sucção Máximo hf indicado

ATA-24 Schneider ME-2475 21,76m 0,521997m
DanPower KSB Movitec VF 10/10 23,37m 0,560619m
Tabela 3.7
- (hf-tot) perda de carga total % acima do Máximo indicado
Caldeira Ligada: ata22 danP ata24 ata22 danP ata24
1 0,487 - - 63,9% - -
2 - 0,514 - - 91,7% -
3 - - 0,449 - - 86,0%
Caso
4 0,841 0,831 - 110,4% 148,1% -

5 - 0,707 0,686 - 126,1% 131,4%
6 0,659 - 0,637 86,5% - 122,0%
7 1,151 1,140 1,032 151,1% 203,4% 197,7%
Tabela 3.8
Constata-se que a perda de carga permanece dentro do aceitável apenas nas

três primeiras configurações, quando apenas uma caldeira está ligada e chega a ser o
mais que o dobro do recomendado quando temos as três caldeiras estão ligadas. Fica
provado que a instalação atual foi mal dimensionada.
46
3.7 – Ajuste na Linha – Uma tentativa de solução
Antes, porém, de condenar a linha inteiramente e propor a realização de uma

obra, podemos fazer uma rápida ponderação usando a linha atual visando uma
solução barata, como a recomendação 2 da seção 2.7. Podemos aumentar o NPSH
disponível aumentando Zs, ou seja, erguendo o tanque de condensado ou abaixando
as bombas. Erguer o tanque não é possível pois já se encontra muito próximo ao teto
do galpão. Abaixar as bombas, por outro lado, é possível. Pode-se realocar as bombas
no chão, verticalmente de onde estão, e ajustar o final das linhas AA’, BB’ e BCC’ para
se acoplarem às bombas. O ganho seria equivalente a altura da sucção da bomba ao
chão descontado a altura da sucção da bomba a base da bomba. O ganho relativo a
diminuição da perda de carga devido ao encurtamento da linha pode ser desprezado
visto que as linhas encurtaram menos de um metro. A tabela 3.9 abaixo mostra como
ficaria o novo cenário calculada a 99°C e rugosidade de 0,05mm e 1,2mm.
T: 99 Ɛ: 0,05 T: 99 Ɛ: 1,2
- NPSH-disp - NPSH-req NPSH-disp - NPSH-req
1 1,442 - - 1,218 - -
2 - 0,915 - - 0,583 -
3 - - 1,780 - - 1,558
Caso
4 1,088 0,599 - 0,620 0,048 -

5 - 0,722 1,543 - 0,271 1,175
6 1,271 - 1,592 0,941 - 1,254
7 0,779 0,289 1,197 0,115 -0,457 0,611
Tabela 3.9
É preciso notar que o ajuste nas linhas não resolveria o problema mesmo
que fosse considerado a rugosidade de tubulação nova. A diferença entre NPSH
disponível e requerido ficaria ainda abaixo da margem de segurança mínima de 0,6m.
Por isso essa hipótese pode ser descartada e passa-se a propor soluções com linhas
novas.
4 – Soluções
Foram estudos três projetos para a solução de cavitação das bombas. De

forma concisa, a primeira solução redesenha o projeto existente minimizando
acidentes e sem mudar a posição das bombas. A segunda solução propõe um traçado
semelhante, mas realoca as bombas no piso. A terceira solução tem um traçado
completamente diferente visando minimizar a linha de sucção e as bombas no piso.
47
4.1 – Solução 1
4.1.1 - Descrição
A primeira solução proposta é naturalmente simplificar o desenho das linhas

utilizando os diâmetros corretos para levar a perda de carga para valores aceitáveis e
evitar mudar as bombas de posição, o que se puder ser feito pouparia 10.700,00 reais
em reinstalação de bomba e criação de novas bases de concreto. Os custos da obra
serão analisados no Capítulo 5, mas é importante ter em mente estes valores para
propor as soluções de menor custo. Da mesma forma, é importante também prever as
limitações do projeto. Observando apenas o caso da bomba de alimentação da
DanPower que possui o maior NPSH requerido, que é mais crítico, teríamos a altura
Zs de sucção de 2,96m. Somada a 0,38m, parcela de NPSH disponível ajudada pela
temperatura de 99°C, chega-se a 3,34m de NPSH disponível. Descontando o NPSH
requerido de 2,6m sobram 0,74m. E isso sem descontar a perda de carga. Portanto,
qualquer solução proposta mantendo-se os tanques e bombas nos mesmo níveis onde
se encontram não pode ter perda de carga maior que 0,14m para que seja garantida a
margem de segurança de 0,6m como mostram as equações abaixo:
0 2,96 ? 3,34 2,6

0,38
𝑃𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣𝑎𝑝
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 =( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) + ( ) 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
𝛾 𝛾
3,34m 0,74m
4.1.2 – Instalação: diagrama simplificado e CAD
TQ Novo TQ Antigo
A A'
Ata24
B B'
DanPower
C C'
Ata22
Diagrama simplificado da solução

proposta e, ao lado, figura 4.1.1:
perspectiva isométrica sem as caldeiras
48
Figura 4.1.2: Perspectiva auxiliar sem caldeiras
Figura 4.1.3: Vista lateral sem caldeiras
A tubulação sai do tanque novo de condensado e desce verticalmente entrando

em uma calha. O trecho até o primeiro tê é denominado TA. O fluxo em ramificação
segue para o trecho AA’ que segue dentro da calha e sai quando a linha sobe para a
bomba da ATA-24.O fluxo em linha do primeiro tê ao segundo tê é o trecho AB. O
fluxo em ramificação do segundo tê segue para o trecho BB’ que segue pela calha e
49
sai depois para alimentar a bomba da DanPower. O fluxo em linha do segundo tê
segue para o trecho BCC’ que sai da calha para alimentar a bomba da ATA-22.
Figura 4.1.4: Vista Frontal sem caldeiras
Figura 4.1.5: Saída do tanque Novo Figura 4.1.6: Linha AA’
Figura 4.1.7: Linha BB’ Figura 4.1.8: Linha CC’
50
4.1.3 – Diâmetros da tubulação
Caso: 7 6 5 4 2 1 3
Sucção TA
TRECHO: AB
Catálogo - Tubos Ipiranga BB' BCC' AA'
Velocidade
Med ext
med int
denom
indicada velocidade calculada
sch
(m/s)
DN
2 1/2 73 62,71 STD 40 0,5 1,51 0,93 1,02 1,08 0,58 0,49 0,43
2 1/2 73 59,01 XS 80 0,5 1,71 1,05 1,15 1,22 0,66 0,56 0,49
2 1/2 73 53,97 -- 160 0,5 2,04 1,25 1,37 1,46 0,79 0,67 0,58
2 1/2 73 44,99 XXS -- 0,5 2,94 1,80 1,97 2,10 1,14 0,96 0,84
3 88,9 77,92 STD 40 0,5 0,98 0,60 0,66 0,70 0,38 0,32 0,28
3 88,9 73,66 XS 80 0,5 1,10 0,67 0,74 0,78 0,42 0,36 0,31
3 88,9 66,64 -- 160 0,5 1,34 0,82 0,90 0,96 0,52 0,44 0,38
3 88,9 58,42 XXS -- 0,5 1,74 1,07 1,17 1,24 0,67 0,57 0,50
3 1/2 101,6 90,12 STD 40 0,73 0,45 0,49 0,52 0,28 0,24 0,21
3 1/2 101,6 85,44 XS 80 0,81 0,50 0,55 0,58 0,31 0,27 0,23
4 114,3 102,3 STD 40 0,55 0,57 0,35 0,38 0,41 0,22 0,19 0,16
4 114,3 97,18 XS 80 0,55 0,63 0,39 0,42 0,45 0,24 0,21 0,18
4 114,3 92,04 -- 120 0,55 0,70 0,43 0,47 0,50 0,27 0,23 0,20
4 114,3 87,32 -- 160 0,55 0,78 0,48 0,52 0,56 0,30 0,26 0,22
4 114,3 80,06 XXS -- 0,55 0,93 0,57 0,62 0,66 0,36 0,30 0,26
5 141,3 128,3 STD 40 0,36 0,22 0,24 0,26 0,14 0,12 0,10
5 141,3 122,2 XS 80 0,40 0,24 0,27 0,28 0,15 0,13 0,11
Tabela 4.1.1
A informação deSchedule foi retirada do catálogo da Tubos Ipiranga, empresa

da qual a fornecedora de insumos costuma fazer compra de tubulação – item 14 da
bibliografia.
A linha proposta possui desenho bem diferente da instalação atual, mas o

diagrama é bem semelhante. Por isso as separações TA, AB, AA’,BB’,BCC’ ainda
podem ser usadas. As velocidades indicadas são da página 98 do Livro Bombas
Industriais – Mattos e De Falco, item 1 da bibliografia. Como as vazões em cada linha
são diferentes devemos escolher o diâmetro ideal para cada trecho. O trecho TA
atendetodos os casos possíveis de operação.Como o caso 7 é o mais críticode todosa
velocidade calculada neste caso deve estar abaixo da velocidade indicada. A
velocidade calculada para a tubulação de 4” fica pouco acima da velocidade indicada
mas como a perda de carga deve ser mínima para garantir a margem de segurança do
NPSH, o mais seguro é adotar o diâmetro de 5” para TA, atendendo completamente a
recomendação para TA em qualquer caso de operação.
51
O caso mais crítico para o trecho AB é o 4. O diâmetro de 4” é o mais indicado.
Contudo, neste caso sairia mais caro utilizar o diâmetro de 4” a um de 5” pois as
tubulações são vendidas em varas de 6m. Assim, para o trecho TA de 10,15m serão
necessárias duas varas e sobrará 1,85m. Como o trecho AB possui apenas 1,55m
pode-se usar a sobra da vara de 5”, o que por consequência melhora a qualidade
técnica projeto diminuindo a perda de carga e ao mesmo tempo diminui o custo visto
que evita a compra de uma vara de 4”.
O trecho AA’ e BCC’ estariam dentro da velocidade recomendada usando

diâmetro de 2 ½” e o BB’ usando 3”. Neste caso não é possível usar a sobra de um
trecho para completar o outro. Dado os comprimentos, comprando-se duas varas de 2
½” e uma de 3” ou comprando três varas de 3” resultaria na sobra de 3,23m e as duas
opções atenderiam as velocidades recomendadas. Segundo Macintyre,
"quanto menor o NPSH, menor deverá ser o valor admissível para a

perda de carga" – página 661 – item 2 da bibliografia
Dessa forma, tendo em vista a meta de não ultrapassar 0,14m de perda de

carga para viabilizar o projeto tecnicamente, será adotado o diâmetro de 3” nos três
trechos. Se após os cálculos a perda de carga não se aproximar de 0,14m nas
bombas da ATA-22 ou ATA-24 poderá ser revisto os diâmetros dos trechos BCC’ e
AA’.
DN escolhido Trecho Comp. (m)

AA' 3,03
3" BB' 3,03
BCC' 8,71
TA 10,15
5"
AB 1,55
Tabela 4.1.2
4.1.4 – Calculo de perda de carga (ANEXO 1)
Por motivo de espaço os cálculos de perda de carga das soluções estarão em anexo e
resumidas na parte azul da tabela de Análise Técnica.
52
4.1.5 – Análise Técnica

- (hf-tot) perda de carga total (Hs) Head de sucção (NPSH-disp) (NPSH-disp) - (NPSH-req)
1 0,11911 - - 2,890885 - - 3,270043 - - 1,17 - -
2 - 0,124261 - - 2,835739 - - 3,214897 - - 0,615 -
3 - - 0,10139 - - 2,91861 - - 3,297768 - - 1,4978
Caso
4 0,126723 0,131041 - 2,883277 2,828959 - 3,262434 3,208117 - 1,1624 0,608 -

5 - 0,129271 0,10757 - 2,830729 2,91243 - 3,209886 3,291588 - 0,61 1,4916
6 0,123602 - 0,10632 2,886398 - 2,91368 3,265555 - 3,292837 1,1656 - 1,4928
7 0,134581 0,138899 0,116367 2,875419 2,821101 2,903633 3,254577 3,200259 3,282791 1,1546 0,600 1,4828
Tabela 4.1.3
- Hd* 85,08448
Caldeira Ligada: Head Total novo: Hd*-Hs As tabelas4.3 e 4.4 concentram todas as informações para a análise da solução
1 82,19359 - - proposta.Novamente, como na análise da instalação atual, a área em azul resume todas as
2 - 82,24874 - contas de perda de carga feitas no Anexo 1. Em branco temos o Head de sucção. Em laranja
3 - - 82,16587
Caso
é apresentado o NPSH disponível, em que a parcela constante devido a temperatura está

4 82,2012 82,25552 -
5 - 82,25375 82,17205 destacada em roxo. Em cinza, temos o quadro mais importante: a diferença entre NPSH
6 82,19808 - 82,1708 disponível e NPSH requerido. Observa-se que a meta de 0,14m de perda de carga máxima foi
7 82,20906 82,26338 82,18085 alcançada de forma que a Solução 1 é tecnicamente aprovada considerando-se a
Tabela 4.1.4 rugosidade de tubulação nova. Pode-se concluir também que pode-se reconsiderar os
53
diâmetros dos trechos AA’ e BCC’ para 2 ½”. A perda de carga no trecho BCC’ quase
alcança 0,14m, porém, como o NPSH requerido da bomba de alimentação da ATA-22
é menor que a bomba da DanPower, a diferença entre NPSH disponível e requerido
resultou acima de 1m, o que permite utilizar o diâmetro de 2 ½” nesse trecho sem
problemas.
Portanto, para esta solução, será orçado duas varas de 2 ½” e uma de 3”.
Comparando a tabela 4.1.4 de Head da Solução 1 e a tabela 3.4 de Head da
instalação atual, nota-se a pequena redução nos valores. Isto é decorrência da
redução de perda de carga, que aumenta o Head de sucção e reduz o Head total. Isto
já era esperado, e significa a bomba irá trabalhar com mais folga.
Semelhante a tabela 3.7, a tabela 4.1.5 mostra a perda de carga máxima

indicada para a Solução 1. Comparando com a parte azul de perda de carga da tabela
de analise 4.1.3 acima percebe-se que a perda de carga para todos os casos da
Solução 1 está bem abaixo do recomendado, o que já era esperado uma vez que a
maior parte dos diâmetros escolhidos eram maiores que os recomendados.
Caldeira Bomba Comp. Linha sucção Máximo hf indicado

DanPower KSB Movitec VF 10/10 14,73m 0,3534m
Tabela 4.1.5
A tabela 4.1.6 mostra como muda a diferença de NPSH com a rugosidade e

temperatura. Os cálculos foram omitidos.
1 1,167 - - 1,164 - - 1,161 - - 1,155 - -
2 - 0,613 - - 0,611 - - 0,610 - - 0,607 -
3 - - 1,497 - - 1,496 - - 1,496 - - 1,494
Caso
4 1,158 0,605 - 1,154 0,603 - 1,151 0,601 - 1,143 0,596 -

°C
99
5 - 0,607 1,490 - 0,605 1,489 - 0,603 1,487 - 0,599 1,485

6 1,162 - 1,491 1,158 - 1,490 1,155 - 1,489 1,148 - 1,487
7 1,149 0,596 1,480 1,144 0,592 1,477 1,140 0,590 1,475 1,130 0,583 1,470
1 1,890 - - 1,887 - - 1,885 - - 1,879 - -
2 - 1,336 - - 1,335 - - 1,333 - - 1,330 -
3 - - 2,221 - - 2,220 - - 2,219 - - 2,218
Caso
°C
4 1,881 1,329 - 1,877 1,326 - 1,874 1,324 - 1,867 1,319 -

97
5 - 1,331 2,214 - 1,328 2,212 - 1,327 2,211 - 1,322 2,208

6 1,885 - 2,215 1,881 - 2,214 1,879 - 2,213 1,872 - 2,210
7 1,872 1,320 2,203 1,867 1,316 2,201 1,863 1,313 2,199 1,854 1,306 2,194
1 2,569 - - 2,566 - - 2,564 - - 2,558 - -
2 - 2,016 - - 2,014 - - 2,012 - - 2,009 -
3 - - 2,900 - - 2,899 - - 2,898 - - 2,897
Caso
4 2,560 2,008 - 2,556 2,005 - 2,553 2,003 - 2,546 1,998 -

°C
95
5 - 2,010 2,893 - 2,007 2,891 - 2,006 2,890 - 2,001 2,887

6 2,564 - 2,894 2,560 - 2,893 2,558 - 2,892 2,551 - 2,889
7 2,551 1,999 2,882 2,546 1,995 2,880 2,542 1,992 2,878 2,533 1,986 2,873
Tabela 4.1.6
54
Observando a temperatura crítica de 99°C é possível perceber que conforme
os anos se passarem e a rugosidade aumentar, a diferença de NPSH na bomba da
DanPower começa a ficar abaixo da margem de segurança recomendada de 0,6m.
Contudo, isto ocorre por menos de 2cm de coluna de água. Se trocarmos o trecho BB’
para o diâmetro de 4”, a diferença de NPSH fica acima de 0,6m no caso 7 até alcançar
a rugosidade de 0,77mm (ver tabela Anexo 2). Como discutido antes, não é possível
aferir exatamente quanto tempo levará para atingir essa rugosidade. Porém,
considerando o pior cenário apresentado anteriormente por Colebrook e White,
adicionando-se 0,1mm por ano a rugosidade inicial de 0,05mm, levaria pouco mais
de 7 anos para que houvesse risco de cavitação. Portanto no lugar de uma vara de
3” será orçado uma vara de 4”. Os diâmetros escolhidos revisados encontram-se na
tabela abaixo.
DN Revisado Trecho Comp.(m)

AA 3,03
2 1/2"
BCC' 8,71
4" BB' 3,03
TA 10,15
5"
AB 1,55
Tabela 4.1.7
4.2-Solução 2
4.2.1-Descrição
A segunda solução proposta é análoga a ponderação feita ao final da seção 3.3

quando se propôs ajustar as linhas existentes posicionando as bombas no chão e
aumentando Zs. Desta vez ajustamos as linhas da solução 1 posicionando as bombas
no chão. Como a solução 1 já se provou viável, esse ganho de Zstem por fim dar
maior folga na diferença entre NPSH disponível e requerido. Porém, como as bombas
serão deslocadas haverá linhas de recalque diferentes, o que afeta o cálculo do Head
total. A linha de recalque será calculada entre o novo ponto de saída da bomba e o
antigo, chamado aqui deHr. Entre o antigo ponto de saída até a caldeira o Head
estimado (Hd*) permanece o mesmo.O Head de descarga completo é portanto a soma
de Hr e Hd*.Haverá, portanto três novos trechos de recalque AA’, BB’, e CC’
associados às respectivas bombas. É importante lembrar que como há mudança de
posição das bombas deverá ser considerado custos de reinstalação e construção de
novas bases. Por outro lado, o aumento deZspara 3,70m permite até 0,88m de perda
de carga. Portanto, quando escolhermos os diâmetros de sucção poderemos optar
55
pelos diâmetros recomendados sem receio. Espera-se que esse projeto possua ao
menos 1m entre NPSH disponível e requerido em todos os casos de operação mesmo
quando a rugosidade for alta.
0 3,70 ? 4,08 2,6

0,38
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 =( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) + ( ) 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
𝛾 𝛾
4,08m 1,48m
TQ Novo TQ Antigo
T
As As' Ar Ar'
Ata24
Bs Bs' Br Br'
DanPower
Cs Cs' Cr Cr'
Ata22

56
Figura 4.2.3: Vista Lateral sem caldeiras
Acima a esquerda, figura 4.2.4: Linha

AA’-sucção e AA’-recalque
Acima a direita, figura 4.2.5: Linha BB’-

sucção e BB’-recalque
Ao lado, figura 4.2.6: Linha CC’-sucção e

CC’-recalque
As vazões nas linhas de sucção em cada trecho são idênticas a solução

anterior. Logo a tabela 4.1.1 da secção 4.1.3 continua válida. Como dito na descrição
da solução 2, já é sabido que haverá maior folga na diferença de NPSH
permitindoescolher os diâmetros indicados da tabela 4.1.1. Porém, por esta solução
57
ser tão similar com a primeira solução faremos as mesmas escolhas de diâmetro para
que se possa comparar diretamente as duas soluções. Se utilizássemos os diâmetros
recomendados desde o início os resultados não permitiram comparar com clareza o
efeito da realocação das bombas.Em seguida, será revisado os diâmetros para os
tamanhos recomendados apresentando apenas o os resultados dos cálculos. Logo
para as linhas de sucção temos a tabela 4.2.1 com os diâmetros escolhidos para o
primeiro cálculo e de antemão pode ser apresentado também a tabela 4.2.2 de
diâmetros revisados que serão os cotados.O recalque segue o recomendado.
DN escolhido Trecho Comp.(m) DN Revisado Trecho Comp.(m) DN escolhido Trecho Comp.(m)
Recalque
AA' 1,624 AA' 1,624 AA' 0,93
2 1/2"
Sucção
Sucção
3" BB' 2,924 BCC' 8,32 1 1/2" BB' 0,94

BCC' 8,32 3" BB' 2,924 CC' 0,94
TA 10,15 TA 10,15
5" 5" Tabela 4.2.3
AB 1,55 AB 1,55
Tabela 4.2.1 Tabela 4.2.2
A tabela 4.2.4 abaixo mostra as velocidades calculadas e as recomendadas

para o recalque pela bibliografia. Se fosse seguida à risca usaríamos diâmetro de 2”
em todas as linhas. Contudo como as linhas são muito curtas e o recalque não
influencia no NPSH disponível serão usados os diâmetros das saídas das bombas,
que para todas é de 1 ½”.
Recalque Caso: 7 6 5 4 2 1 3
Catálogo - Tubos Ipiranga TRECHO: BB' CC' AA'
Med ext
med int
Velocidade
denom
velocidade calculada
indicada (m/s)
sch
DN
1 33 26,64 STD 40 1,00 8,37 5,13 5,63 5,98 3,24 2,74 2,39
1 33 24,3 XS 80 1,00 10,06 6,17 6,77 7,19 3,89 3,29 2,87
1 33 20,7 -- 160 1,00 13,87 8,50 9,33 9,90 5,37 4,54 3,96
1 33 15,22 XXS -- 1,00 25,65 15,73 17,25 18,32 9,92 8,40 7,33
1 1/4 42 35,04 STD 40 4,84 2,97 3,26 3,46 1,87 1,58 1,38
1 1/4 42 32,46 XS 80 5,64 3,46 3,79 4,03 2,18 1,85 1,61
1 1/4 42 29,46 -- 160 6,85 4,20 4,60 4,89 2,65 2,24 1,96
1 1/4 42 22,76 XXS -- 11,47 7,03 7,72 8,19 4,44 3,76 3,28
1 1/2 48 40,9 STD 40 3,55 2,18 2,39 2,54 1,37 1,16 1,01
1 1/2 48 38,1 XS 80 4,09 2,51 2,75 2,92 1,58 1,34 1,17
1 1/2 48 33,98 -- 160 5,15 3,15 3,46 3,68 1,99 1,68 1,47
1 1/2 48 27,94 XXS -- 7,61 4,67 5,12 5,44 2,94 2,49 2,17
2 60 52,51 STD 40 1,10 2,15 1,32 1,45 1,54 0,83 0,71 0,62
2 60 49,25 XS 80 1,10 2,45 1,50 1,65 1,75 0,95 0,80 0,70
2 60 42,85 -- 160 1,10 3,24 1,98 2,18 2,31 1,25 1,06 0,92
2 60 38,19 XXS -- 1,10 4,07 2,50 2,74 2,91 1,58 1,33 1,16
Tabela 4.2.4
58
4.2.4 – Perda de Carga (Anexo 3)

- (hsf) Perda de carga - sucção (Hs) Head de sucção NPSH-disp (NPSH-disp) - (NPSH-req)
1 0,119 - - 3,581 - - 3,961 - - 1,861 - -
2 - 0,120 - - 3,580 - - 3,959 - - 1,359 -
3 - - 0,100 - - 3,600 - - 3,979 - - 2,179
Caso
4 0,126 0,127 - 3,574 3,573 - 3,953 3,952 - 1,853 1,352 -

5 - 0,129 0,106 - 3,571 3,594 - 3,950 3,973 - 1,350 2,173
6 0,123 - 0,105 3,577 - 3,595 3,956 - 3,974 1,856 - 2,174
7 0,134 0,139 0,115 3,566 3,561 3,585 3,945 3,940 3,964 1,845 1,340 2,164
Tabela 4.2.5
Temperatura: 99 Rugosidade Absoluta: 0,05

- Hd* 85,08448
- (hrf) Perda de carga - recalque (Hr) Head de recalque
Caldeira Ligada: Head Total novo: (Hd*+Hr)-Hs
1 81,91702 - -
1 0,266 - - 0,414 - -
2 - 81,82329 -
2 - 0,371 - - 0,319 -
Caso
3 - - 0,203 - - 0,487 3 - - 81,97181
Caso
4 0,266 0,371 - 0,414 0,319 - 4 81,92462 81,83007 -

5 - 0,371 0,203 - 0,319 0,487 5 - 81,83246 81,97799
6 0,266 - 0,203 0,414 - 0,487 6 81,9215 - 81,97674
7 0,266 0,371 0,203 0,414 0,319 0,487 7 81,93248 81,84209 81,98679
59
Nesta solução, como temos linhas de recalque há uma outra tabela para
analisarmos esses trechos. A vazão nas tubulações de recalque é constante
independente do caso de operação e por isso vemos na tabela que os valores de
perda de carga e Head de recalque serão semprefixos. Como explicado no início do
capitulo, o Head de descarga completo é a soma de Hr e Hd*. Logo, o Head total será
essa soma subtraída do Head de sucção do sistema. Como esperado, o Head total
diminuiu um pouco comparado a instalação atual o que permite utilizar as mesmas
bombas sem problemas. Observando a diferença entre NPSH disponível e requerido
na tabela 4.2.8 abaixo nota-se que a diferença permanece maior do que 1m mesmo
com altas rugosidades. Dessa forma, é possível afirmar que o projeto pode operar
por décadas sem risco de cavitação. O resultado com diâmetros revisados
encontra-se no anexo 4 e mesmo assim, não há mudança significativa. Os diâmetros
das linhas que alimentam a DanPower, que é a caldeira que possui a bomba com
NPSH requerido mais crítico, não mudaram. Por isso, a menor diferença entre NPSH
disponível e requerido depois de aplicar a revisão dos diâmetros continua sendo
1,34m de modo que fica aprovado tecnicamente o projeto.

1 1,857 - - 1,854 - - 1,852 - - 1,847 - -
2 - 1,359 - - 1,358 - - 1,357 - - 1,356 -
3 - - 2,179 - - 2,178 - - 2,178 - - 2,177
Caso
9 °C 4 1,849 1,351 - 1,845 1,349 - 1,842 1,348 - 1,834 1,345 -

9 5 - 1,348 2,172 - 1,345 2,171 - 1,343 2,170 - 1,339 2,167
6 1,852 - 2,173 1,849 - 2,172 1,846 - 2,171 1,839 - 2,169
7 1,840 1,336 2,162 1,835 1,333 2,159 1,831 1,330 2,157 1,822 1,323 2,153
1 2,581 - - 2,578 - - 2,576 - - 2,570 - -
2 - 2,082 - - 2,081 - - 2,081 - - 2,079 -
3 - - 2,902 - - 2,902 - - 2,902 - - 2,901
Caso
°C 4 2,572 2,074 - 2,568 2,073 - 2,565 2,071 - 2,558 2,069 -

97 5 - 2,071 2,895 - 2,069 2,894 - 2,067 2,893 - 2,063 2,891
6 2,576 - 2,897 2,572 - 2,896 2,569 - 2,895 2,563 - 2,893
7 2,563 2,060 2,885 2,558 2,056 2,883 2,554 2,053 2,881 2,545 2,047 2,877
1 3,260 - - 3,257 - - 3,255 - - 3,249 - -
2 - 2,761 - - 2,760 - - 2,760 - - 2,759 -
3 - - 3,581 - - 3,581 - - 3,581 - - 3,580
Caso
°C 4 3,251 2,753 - 3,247 2,752 - 3,244 2,751 - 3,237 2,748 -

95 5 - 2,750 3,574 - 2,748 3,573 - 2,746 3,572 - 2,742 3,570
6 3,255 - 3,576 3,251 - 3,575 3,248 - 3,574 3,242 - 3,572
7 3,242 2,739 3,564 3,237 2,735 3,562 3,233 2,732 3,560 3,224 2,726 3,556
Tabela 4.2.8
4.3-Solução 3
4.3.1-Descrição
Novamente, voltamos à expressão do NPSH disponível, exposta abaixo, para

imaginar um outro projeto que resolva o problema de cavitação das bombas. A parcela
referente à temperatura é fixa devido a discussão anterior da temperatura crítica a ser
60
considerado no bombeio. Considerar uma temperatura inferior seria imprudente. A
parcela referente a pressão do tanque pode continuar nula uma vez que o custo de
trocar o tanque para um pressurizado não faz sentido tendo em vista que já existem
duas soluções aceitas tecnicamente. Mudar a altura de bombeio foi justamente a
proposta da segunda solução. Se a altura não fosse suficiente poderia ainda, se
possível, rebaixar uma parte do piso para alocar a bomba em ponto mais baixo. Porém
não se faz necessário além de elevaro custo. Resta apenas a parcela da perda de
carga para tentar melhorar.
Aumentar o diâmetro da linha ainda mais não alcançaria avanço

significativopois a relação perda de carga por metro já está muito baixa.Mas aí está a
solução. Se a relação perda de carga por metro já está baixa, reduziremos“os metros”.
Ou seja, encurtaremos a linha de sucção, que é a única pertinente ao NPSH
disponível, reduzindo sensivelmente a perda de carga. Na prática, isto significa
realocar as bombas ao ponto que faça as linhas de sucção serem as menores
possíveis porém sem mudar a altura de sucção. A menor linha de sucção possível
seria na saída do tanque mas dessa maneira a parcela Zs seria perdida. Logo é
necessário manter a tubulação que leva o condensado até a altura do chão e próximo
a esse ponto realocar todas as três bombas. Esse é o ponto ótimo. Dessa forma,
mantemos a parcela da altura, encurtamos as linhas de sucção ao máximo alcançando
a perda de carga mínima e, por consequência, aumentamos o NPSH disponível.
O reflexo no custo não é tão evidente prever pois apesar de aumentar bastante
a metragem no recalque encurtou-se bastante a linha de sucção diminuindo o número
de conexões que por ter diâmetro maior é mais caro. Ganha-se por um lado e perde-
se por outro. No capítulo 5 será feita uma análise completa do custo. Outro parâmetro
a observar é o Head de recalque, Hr. Como os trechos novos de recalque serão
maiores é preciso atenção para conseguir um Hr que não faça o Head total do projeto
ser maior que o atual.
0 3,70 ? 0,38 4,08 2,6

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 =( + 𝑍𝑠 − ℎ𝑠𝑓𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) + ( )
𝛾 𝛾 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 − 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 ≥ 0,6𝑚
4,08m
1,48m
61
TQ Novo TQ Antigo
T
A A' A A'
Ata24
B B' B B'
DanPower
C C' C C'
Ata22

Figura 4.3.2: Vista Lateral sem caldeiras
62
Figura 4.3.4: Detalhe vista lateral das bombas
Figura 4.3.5: Detalhe perspectiva das bombas
Figura 4.3.6: Detalhe vista frontal das bombas
63
As vazões nas linhas de sucção e recalque em cada trecho são idênticas às

soluções anteriores. Logo a tabela 4.1.1 da secção 4.1.3 e a tabela 4.2.4 da secção
4.2.3 continuam válidas. Encurtando o trecho de sucção ao menor comprimento
possível, conseguimos exatamente 6,00m somando-se todos trechos. Assim podemos
adotar o mesmo diâmetro para todos os trechos de sucção e será necessário comprar
apenas uma vara de tubulação. A medida do diâmetro deverá seguir a necessidade do
trecho mais crítico, de maior vazão, que é TA. Na solução 2, com as bombas no chão,
adotamos 5” para TA e alcançamos com folga uma diferença entre NPSH disponível e
requerido maior do que 1 metro. Porém se a tubulação de 5” fosse adotada seriam
necessárias duas reduções para ligar cada tubulação de sucção às bombas pois
comercialmente não existe redução de 5” para 1 ½”. Escolher uma tubulação de 4”
foge um pouco do recomendado, conforme a tabela 4.1.1, mas permite uma só
redução, o que diminui os custos. Portanto para a sucção será adotado o diâmetro de
4” podendo ser revisado depois dos cálculos se julgarmos necessário. O recalque será
mantido o diâmetro de 1 ½” seguindo o mesmo critério da solução 2. Dessa forma
esperamos alcançar uma diferença entre NPSH disponível e requerido um pouco
maior que a solução 2.
DN escolhido Trecho Comp.(m) DN escolhido Trecho Comp.(m)

Recalque
AA' 0,40 AA' 8,81

Sucção
BB' 0,40 1 1/2" BB' 11,11

4" BCC' 0,95 CC' 17,06
TA 3,70 Tabela 4.3.2
AB 0,55
Tabela 4.3.1
64
4.3.4 – Perda de Carga (Anexo 3)

1 0,07916 - - 3,620835 - - 3,999993 - - 1,900 - -
2 - 0,081113 - - 3,618887 - - 3,998045 - - 1,398 -
3 - - 0,098323 - - 3,601677 - - 3,980834 - - 2,1808
Caso
4 0,09512 0,095361 - 3,60488 3,604639 - 3,984038 3,983797 - 1,884 1,384 -

5 - 0,089497 0,108633 - 3,610503 3,591367 - 3,989661 3,970525 - 1,390 2,1705
6 0,086643 - 0,106528 3,613357 - 3,593472 3,992514 - 3,972629 1,8925 - 2,1726
7 0,108463 0,108704 0,123561 3,591537 3,591296 3,576439 3,970694 3,970454 3,955597 1,8707 1,370 2,1556
Tabela 4.3.3
Temperatura: 99 Rugosidade Absoluta: 0,05

- Hd* 85,08448
- (hrf) Perda de carga - recalque (Hr) Head de recalque
Caldeira Ligada: ata22 danP ata24 ata22 danP ata24 Caldeira Ligada: Head Total novo: (Hd*+Hr)-Hs
1 0,967240 - - -0,28724 - - 1 81,1764 - -
2 - 1,022084 - - -0,33208 - 2 - 81,13351 -
3 - - 81,62124
Caso
3 - - 0,551564 - - 0,138436
Caso
4 0,96724 1,022084 - -0,28724 -0,33208 - 4 81,19236 81,14776 -

5 - 1,022084 0,551564 - -0,33208 0,138436 5 - 81,14189 81,63155
6 0,96724 - 0,551564 -0,28724 - 0,138436 6 81,18388 - 81,62944
7 0,96724 1,022084 0,551564 -0,28724 -0,33208 0,138436 7 81,2057 81,1611 81,64648
65
Nesta solução assim como na solução 2 há uma tabela de perda de carga e
Head do recalque. A lógica de análise do Head total permanece a mesma, somando-
se Hr com H* e depois subtraindo do Head de sucção. Comparando as tabelas da
solução 3 com a 2 vemos como os resultados da solução 3 são insignificantemente
melhores. Revisar o diâmetro de sucção para 5” resulta em ganho ainda mais
insignificante. A diferença entre NPSH disponível e requerido é um pouco maior e o
Head total é um pouco menor. Podemos considerar ambas soluções idênticas para
conseguir solucionar a cavitação das bombas. Porém, em termos de O&M a solução 3
é melhor. O acesso às bombas em baixo do tanque é mais fácil, confortável e seguro
para os operadores comparado a solução 2 que posiciona as bombas ao lado das
caldeiras. No capítulo seguinte analisaremos o custo das soluções e então teremos
todas informações necessárias para escolher a melhor solução.

1 1,900 - - 1,899 - - 1,899 - - 1,898 - -
2 - 1,398 - - 1,397 - - 1,397 - - 1,396 -
3 - - 2,181 - - 2,180 - - 2,180 - - 2,180
Caso
°C 4 1,882 1,382 - 1,881 1,380 - 1,879 1,379 - 1,876 1,376 -

99 5 - 1,388 2,169 - 1,387 2,168 - 1,386 2,167 - 1,384 2,165
6 1,891 - 2,172 1,890 - 2,171 1,889 - 2,170 1,887 - 2,168
7 1,867 1,367 2,152 1,864 1,364 2,150 1,862 1,362 2,147 1,857 1,357 2,143
1 2,623 - - 2,623 - - 2,622 - - 2,622 - -
2 - 2,121 - - 2,121 - - 2,120 - - 2,119 -
3 - - 2,904 - - 2,904 - - 2,904 - - 2,903
Caso
° C 4 2,606 2,105 - 2,604 2,104 - 2,603 2,103 - 2,600 2,100 -

97 5 - 2,112 2,893 - 2,110 2,891 - 2,109 2,890 - 2,107 2,888
6 2,615 - 2,895 2,614 - 2,894 2,613 - 2,893 2,611 - 2,891
7 2,591 2,090 2,876 2,588 2,087 2,873 2,585 2,085 2,871 2,580 2,080 2,866
1 3,302 - - 3,302 - - 3,302 - - 3,301 - -
2 - 2,800 - - 2,800 - - 2,799 - - 2,798 -
3 - - 3,583 - - 3,583 - - 3,583 - - 3,582
Caso
°C 4 3,285 2,785 - 3,283 2,783 - 3,282 2,782 - 3,279 2,779 -

95 5 - 2,791 3,572 - 2,789 3,570 - 2,788 3,570 - 2,786 3,567
6 3,294 - 3,574 3,293 - 3,573 3,292 - 3,572 3,290 - 3,570
7 3,270 2,770 3,555 3,267 2,767 3,552 3,264 2,764 3,550 3,259 2,759 3,545
Tabela 4.3.6
66
5 – Análise Financeira do projeto
5.1 – Orçamento das soluções propostas
Os tubos e conexões foram orçados na empresa Tubos Ipiranga, cujo catálogo

consta no item 14 da bibliografia. Os demais itens e os serviços foram cotados com
um dos engenheiros da empresa de insumos com experiência neste tipo de obra.
Orçamento - Solução 1
ATIVIDADE QUANT. UNID. DISCIPLINA VALOR FINAL
Sucção valor unitário R$ 28.216,18
Tubulação SCH40 5" AÇO CARBONO SEM COSTURA 2 6m(vara) 932,22 R$ 1.864,44
Tubulação SCH40 4" AÇO CARBONO SEM COSTURA 1 6m(vara) 684,60 R$ 684,60
Tubulação SCH40 2 1/2" AÇO CARBONO SEM COSTURA 2 6m(vara) 484,26 R$ 968,52
Joelho 90 5" flangeado (2 flanges) 1 und 600,00 R$ 600,00
Joelho 90 2 1/2" flangeado (2 flanges) 1 und 600,00 R$ 600,00
Joelho 45 4" flangeado (2 flanges) 2 und 600,00 R$ 1.200,00
Joelho 45 2 1/2" flangeado (2 flanges) 4 und 600,00 R$ 2.400,00
Tê 5" flangeado (3 flanges) 2 und 70,96 R$ 141,92
Filtro Y 4" flangeado (2 flanges) 1 und 1.100,00 R$ 1.100,00
Filtro Y 2 1/2" flangeado (2 flanges) 2 und 1.100,00 R$ 2.200,00
Redução excêntrica 5" para 4" 1 und 35,10 R$ 35,10
Redução excêntrica 4" para 1 1/2" 1 und Mecânica 35,10 R$ 35,10
Redução excêntrica 5" para 2 1/2" 2 und 35,10 R$ 70,20
Redução excêntrica 2 1/2" para 1 1/2" 2 und 35,10 R$ 70,20
Valvula Gaveta 5" flangeada 1 und 1.400,00 R$ 1.400,00
Flanges 2 1/2" - 5" 21 und 97,20 R$ 2.041,20
Flanges 1 1/2" 3 und 85,40 R$ 256,20
Tubulação para medição 1/2" 1 6m(vara) 128,70 R$ 128,70
Valvula Esfera 1/2" 9 und 680,00 R$ 6.120,00
Manômetro 3 und 1.300,00 R$ 3.900,00
Calha (altura: 0,3m ; largura: 0,4m; incluir tampa tipo grelha) 20 m 120,00 R$ 2.400,00
Recalque R$ 1.710,00
Valvula Borboleta 1 1/2" Flangeada ou Rosqueada 3 und 570,00 R$ 1.710,00
Instalações Elétrica
Reestruturação R$ 15.000,00
Readequação de piso vb Civil 2.400,00 R$ 2.400,00
1
Pintura do piso vb 12.600,00 R$ 12.600,00
R$ 44.926,18
Tabela 5.1.1
67

Tubulação SCH40 5" AÇO CARBONO SEM COSTURA 2 6m(vara) 932,22 R$ 1.864,44
Tubulação SCH40 2 1/2" AÇO CARBONO SEM COSTURA 2 6m(vara) 484,26 R$ 968,52
Joelho 90 5" flangeado (2 flanges) 1 und 600,00 R$ 600,00
Joelho 90 2 1/2" flangeado (2 flanges) 1 und 600,00 R$ 600,00
Joelho 45 2 1/2" flangeado (2 flanges) 4 und 600,00 R$ 2.400,00
Filtro Y 2 1/2" flangeado (2 flanges) 2 und 1.100,00 R$ 2.200,00
Redução excêntrica 5" para 3" 1 und 35,10 R$ 35,10
Redução excêntrica 5" para 2 1/2" 2 und Mecânica 35,10 R$ 70,20
Redução excêntrica 2 1/2" para 1 1/2" 2 und 35,10 R$ 70,20
Flanges 2 1/2" - 5" 21 und 97,20 R$ 2.041,20
Flanges 1 1/2" 3 und 85,40 R$ 256,20
Tubulação para medição 1/2" 1 6m(vara) 128,70 R$ 128,70
Manômetro 3 und 1.300,00 R$ 3.900,00
Tubulação SCH40 1 1/2" AÇO CARBONO SEM COSTURA 1 m 186,90 R$ 186,90
Joelho 45 1 1/2" Raio longo soldado ou rosqueado 0 und 61,70 R$ -

Joelho 90 1 1/2" Raio longo soldado ou rosqueado 3 und 79,90 R$ 239,70
Instalações R$ 9.460,00
Remanejamento das instalações existentes vb 1.200,00 R$ 1.200,00
Reinstalação e readequação das bombas vb Elétrica 2.800,00 R$ 2.800,00
Instalação de leitos e eletrocalhas 1 vb 3.970,00 R$ 3.970,00
Passagem de cabos e devidas conexões vb 1.490,00 R$ 1.490,00
Readequação da sala para o novo lay out vb 4.600,00 R$ 4.600,00
Novas bases de concreto 1 vb 7.900,00 R$ 7.900,00
R$ 62.512,44
Tabela 5.1.2
68
Total de flanges 4" 21 und 97,20 R$ 2.041,20
Total de flanges 1 1/2" 3 und 85,40 R$ 256,20
Tubulação para medição 1/2" 1 6m(vara) Mecânica 128,70 R$ 128,70
Manômetro 3 und 1.300,00 R$ 3.900,00
Tubulação SCH40 1 1/2" AÇO CARBONO SEM COSTURA 7 m 186,90 R$ 1.308,30
Instalações R$ 9.460,00
Remanejamento das instalações existentes vb 1.200,00 R$ 1.200,00
Reinstalação e readequação das bombas vb Elétrica 2.800,00 R$ 2.800,00
Instalação de leitos e eletrocalhas 1 vb 3.970,00 R$ 3.970,00
Passagem de cabos e devidas conexões vb 1.490,00 R$ 1.490,00
Readequação da sala para o novo lay out vb 4.600,00 R$ 4.600,00
Novas bases de concreto 1 vb 7.900,00 R$ 7.900,00
R$ 58.400,24
Tabela 5.1.3
5.2 – Economia de água e gás natural – “pay-back” do projeto
As três soluções propostas foram calculadas para admitir todo o retorno de

condensado e operar sem cavitar. Portanto o desvio de condensado praticado
atualmente poderá ser completamente fechado e a economia será igual nas três
soluções.
5.2.1 – Economia de água
A figura 5.2.1 mostra o sistema completo de vapor e condensado da empresa

de insumos. Como não há medição da água desviada para o esgoto, sinalizada com
P, devemos buscar uma forma indireta para estimar a perda. Fazendo um volume de
controle por todo o sistema como tracejado na figura, e aplicando um balanço de
massas, igualamos as entradas e saídas do sistema.
∑ 𝑚𝑒 = ∑ 𝑚𝑠 (5.1)
𝐾 + 𝑀 = 0,2𝐷 + 𝑃 (5.2)
69
Figura 5.2.1: Diagrama do sistema de Vapor e Condensado completo
A reposição de água no taque das caldeiras auxiliares, indicada por K, é água

oriunda da Cedae e possui medição. A reposição de água desmineralizada no
desaerador, indicado por M, não possui medição. Por experiência na operação, sabe-
se que essa vazão é pequena e por isso vamos despreza-la. Ignorando esta
reposição, estaremos subestimando a perda. Dessa maneira, podemos reescrever a
equação 5.2 :
𝐾 = 0,2𝐷 + 𝑃 (5.3)
O valor de demanda de vapor, indicado D, ainda não possui medição confiável

e por isso, o volume adotado por contrato é o estimado mensal pela empresa de
refrigerantes. Por contrato, a empresa de refrigerantes deve retornar 80% do volume
utilizado. Portanto, consideramos uma saída de 20% da demanda contratada do
sistema de vapor e água. Os volumes mensais encontram-se na tabela 5.2.1. A perda
de água pode ser então estimada conforme abaixo:
𝑃 = 𝐾 − 0,2𝐷 (5.4)
Todo vapor enviado para a planta de dióxido de carbono retorna para o

desaerador. Portanto, qualquer variação no consumo de vapor da planta de dióxido
não interfere no volume de água perdido. Quando a planta de dióxido de carbono
demanda mais ou menos vapor, as caldeiras auxiliares ligam ou desligam conforme a
70
pressão na linha. Caso sobre vapor das caldeiras de recuperação, a pressão na linha
sobe e desativa uma caldeira auxiliar. O consumo de vapor da fábrica de refrigerantes
independe destas variações, sendo fixado mensalmente conforme dito anteriormente.
A tabela 5.2.1 mostra os dados para um ano e nove meses de operação. O

custo do metro cúbico de água é R$ 9,112. Durante esse período analisado,
perdeu-se em média por mês 1.197,40 metros cúbicos de água, ou R$10.910,00.
Isso representa 12,7% da conta de água da planta inteira. Ao todo, são R$
240.000,00 desperdiçados apenas em água neste período.
Perda de Água
Demanda Vapor [ton] Saída Fab. De Refri. Reposição no Tanque[m3] Perda [m3] Perda [R$]
Mês
D 0,2D K P-volume P-financeira
jul/14 2.799 559,8 1.277,0 717,2 6.535,13
ago/14 3.057 611,4 2.173,0 1.561,6 14.229,30
set/14 3.100 620,0 1.982,0 1.362,0 12.410,54
out/14 3.362 672,4 2.141,0 1.468,6 13.381,88
nov/14 3.775 755,0 1.697,0 942,0 8.583,50
dez/14 4.471 894,2 1.617,0 722,8 6.586,15
jan/15 3.570 714,0 958,0 244,0 2.223,33
fev/15 3.405 681,0 2.497,0 1.816,0 16.547,39
mar/15 3.814 762,8 1.331,0 568,2 5.177,44
abr/15 3.165 633,0 1.679,0 1.046,0 9.531,15
mai/15 3.157 631,4 1.915,0 1.283,6 11.696,16
jun/15 2.839 567,8 2.103,0 1.535,2 13.988,74
jul/15 2.939 587,8 1.946,0 1.358,2 12.375,92
ago/15 3.210 642,0 1.544,0 902,0 8.219,02
set/15 3.254 650,8 2.019,0 1.368,2 12.467,04
out/15 3.530 706,0 2.137,0 1.431,0 13.039,27
nov/15 3.964 792,8 2.044,0 1.251,2 11.400,93
dez/15 4.695 939,0 2.313,3 1.374,3 12.522,99
jan/16 3.748 749,6 2.288,0 1.538,4 14.017,90
fev/16 3.575 715,0 2.081,3 1.366,3 12.449,80
mar/16 4.005 801,0 1.950,1 1.149,1 10.470,18
abr/16 3.323 664,6 2.001,6 1.337,0 12.183,13
Tabela 5.2.1
5.2.2 – Economia de gás natural
A perda por gás deve ser calculada pela energia térmica desperdiçada pela
água perdida. A temperatura da água desviada antes de entrar no tanque pode ser
acompanhada pelo medidor VC_TT_100 como apontado na seção 3.1. Observando o
gráfico novamente e vendo o histórico do sensor podemos observar que a água
desperdiçada varia entre 40°C e 100°C. Para efeito de cálculo vamos considerar que a
água esteja sendo desperdiçada constantemente a 70°C e a temperatura ambiente
71
média anual no Rio de Janeiro seja de 23,8°C, como indica a bibliografia 11. Aplicando
a primeira lei da termodinâmica, conforme a bibliografia 12, podemos escrever:
𝑄21 = 𝑈2 − 𝑈1 + 𝑊21 (5.5)
𝑄21 = 𝑚(𝑢2 − 𝑢1 ) + 𝑚(𝑝2 𝑣2 − 𝑝1 𝑣1 ) = 𝑚(ℎ2 − ℎ1 ) (5.6)
𝑄21 = 𝑚(292,96 − 99,84) = 𝑚(193,12) 𝐾𝐽/𝑘𝑔 (5.7)
O valor da entalpia interna h2 foi interpolado linearmente entre os valores para

20 e 25°C. O diagrama da figura 5.2.2 expõe a troca de calor do caso de estudo com
pressão atmosférica constante, pois a água é liberada no ralo aberto para o ambiente.
A coluna “P-calor da água” da tabela 5.2.2 indica a energia térmica perdida junto com
a água perdida.
Figura 5.2.1: Diagrama termodinâmica
A equação 5.8 abaixo e o poder calorifico do gás natural no Rio de Janeiro de

40MJ/Nm3 conforme a bibliografia 13, nos permitem calcular o volume de gás que foi
queimado e cedeu energia para a água perdida.
𝑄
𝑄 = 𝐶𝑉 ∴ 𝑉 = (5.8)
𝐶
A tabela 5.2.2 quantifica o volume de gás perdido na coluna “P-volume de gás”.

Considerando o custo de R$ 0,99/Nm3 de gás natural que é cobrado pela CEG
72
podemos calcular a perda financeira devido ao gás, indicado na coluna “P-financeira”
da mesma tabela.
Perda de Gás Natural

Perda agua [kg] Perda Calor [KJ] Perda Volume de gás [Nm3] Perda [R$]
Mês
P-agua P-calor da água P-volume de gás P-financeira
jul/14 717.200,0 138.484.148,0 3.443,2 3.408,73
ago/14 1.561.600,0 301.529.344,0 7.497,0 7.422,03
set/14 1.362.000,0 262.988.580,0 6.538,8 6.473,36
out/14 1.468.600,0 283.571.974,0 7.050,5 6.980,02
nov/14 942.000,0 181.890.780,0 4.522,4 4.477,17
dez/14 722.800,0 139.565.452,0 3.470,1 3.435,35
jan/15 244.000,0 47.113.960,0 1.171,4 1.159,69
fev/15 1.816.000,0 350.651.440,0 8.718,3 8.631,15
mar/15 568.200,0 109.713.738,0 2.727,8 2.700,56
abr/15 1.046.000,0 201.972.140,0 5.021,7 4.971,47
mai/15 1.283.600,0 247.850.324,0 6.162,4 6.100,74
jun/15 1.535.200,0 296.431.768,0 7.370,3 7.296,56
jul/15 1.358.200,0 262.254.838,0 6.520,5 6.455,30
ago/15 902.000,0 174.167.180,0 4.330,4 4.287,06
set/15 1.368.200,0 264.185.738,0 6.568,5 6.502,83
out/15 1.431.000,0 276.311.790,0 6.870,0 6.801,31
nov/15 1.251.200,0 241.594.208,0 6.006,8 5.946,75
dez/15 1.374.340,0 265.371.310,6 6.598,0 6.532,01
jan/16 1.538.400,0 297.049.656,0 7.385,6 7.311,76
fev/16 1.366.307,7 263.820.352,3 6.559,4 6.493,84
mar/16 1.149.054,0 221.870.836,9 5.516,4 5.461,27
abr/16 1.337.042,0 258.169.439,8 6.418,9 6.354,74
Tabela 5.2.2
A tabela 5.2.2 mostra que para os últimos um ano e nove meses de

operação a perda média foi de R$ 5.691,07 por mês em gás natural devido a água
quente perdida. Durante esse período a perda total foi de R$ 125.203,71. O
desperdício de água e gás natural totalizam juntos R$ 365.240,61. E por mês em
média, alcançam R$ 16.601,84 de desperdício.
Escolhendo-se qualquer uma das soluções o “pay-back” do investimento

é de no máximo 3,7 meses. Ou seja, qualquer solução adotada se paga em menos
de 4 meses.
73
5.3 – Resultados
- Atual Solução 1 Solução 2 Solução 3

(NPSH-disp) - (NPSH-req)
1 0,80 - - 1,2 - - 1,86 - - 1,90 - -
2 - 0,23 - - 0,61 - - 1,36 - - 1,40 -
3 - - 1,15 - - 1,50 - - 2,18 - - 2,18
Caso
4 0,45 -0,09 - 1,16 0,61 - 1,85 1,35 - 1,88 1,38 -

5 - 0,03 0,91 - 0,61 1,49 - 1,35 2,17 - 1,39 2,17
6 0,63 - 0,96 1,17 - 1,49 1,86 - 2,17 1,89 - 2,17
7 0,14 -0,40 0,57 1,15 0,60 1,48 1,85 1,34 2,16 1,87 1,37 2,16
Head Total
1 82,56 - - 82,19 - - 81,92 - - 81,18 - -
2 - 82,64 - - 82,25 - - 81,82 - - 81,13 -
3 - - 82,51 - - 82,17 - - 81,97 - - 81,62
Caso
4 82,92 82,96 - 82,20 82,26 - 81,92 81,83 - 81,19 81,15 -

5 - 82,83 82,75 - 82,25 82,17 - 81,83 81,98 - 81,14 81,63
6 82,73 - 82,70 82,20 - 82,17 81,92 - 81,98 81,18 - 81,63
7 83,23 83,26 83,10 82,21 82,26 82,18 81,93 81,84 81,99 81,21 81,16 81,65
Linha nova sem Linha nova e bombas no Linha nova e bombas no
Descrição: Projeto como está hoje
realocar bbas chão ao lado da caldeira chão embaixo do tanque
Investimento: - R$ 44.926,18 R$ 62.512,44 R$ 58.400,24
"Pay-back" - 2,71 meses 3,77 meses 3,52 meses
Tabela 5.3
A tabela acima reúne todas as informações necessárias para se comparar
todas as soluções. Imediatamente percebe-se que a solução 2 não tem sentido, uma
vez que a solução três é um pouco melhor tecnicamente e de custo menor. As demais
ponderações seguem na conclusão.
6- Conclusão
Resumido as informações de Head para cada solução na tabela 5.3 podemos

observar como o Head Total das três soluções são todos menores que o atual, o
que garante que as bombas usadas atualmente poderão ser usadas seja qual for
a solução escolhida.
As soluções 1 e 3 são tecnicamente mais vantajosas pois resolvem o problema

de cavitação, mas pela diferença entre NPSH requerido e disponível a solução 3
mostra-se ainda mais vantajosa. A solução 3 também será a mais adequada se no
futuro quiserem modificar a linha de forma a eliminar o tanque de condensado
passando a alimentar as bombas das caldeiras diretamente pelo desaerador com água
desmineralizada, o que seria o ideal. Esclarecido as vantagens dpas duas soluções a
escolha da solução que deva ser implementada será de caráter gerencial. Convém
lembrar que a empresa fornecedora de insumos possui contrato até o final de 2028.
74
Ou seja, a implementação do projeto representaria uma economia de R$
2.390.793,18 até o fim do contrato.
É importante citar que a solução 3 apresenta grau mais elevado de segurança

uma vez que permite a manutenção das bombas a uma distância maior das caldeiras
do que a solução 1. Conforme sugerido na seção 2.7.2 existe a possibilidade de se
elevar o tanque.Contudo para esse projeto isso seria complicado pois seria necessária
uma obra adicional no galpão, uma vez que o tanque atualmente fica rente ao telhado.
Ademais, seria necessário analisar tecnicamente se as bombas de retorno de
condensado são capazes operar com o tanque elevado.
A expectativa é de que o projeto seja implementado, contudo seria possível

prever entraves para a sua aplicação. Caso a execução da obra utilize diâmetros
menores do que o indicado ou faça uso de conexões desnecessárias, a perda de
carga de projeto será maior, diminuindo a diferença entre NPSH disponível e
requerido, aumentando o risco de cavitação.
75
7–Referências Bibliográficas
[1]DEMATTOS, E.E.,DEFALCO,R.,Bombas Industriais,2ªedição,RiodeJaneiro,

Interciência,1998.
[2] MACINTYRE,A.J.,Bombas einstalações debombeamento,2ª edição, RiodeJaneiro,
EditoraGuanabara,1987.
[3] TELLES, P.C.S, Tubulações Industriais –Materiais, Projeto, Montagem, 10ª edição,
Rio de Janeiro, LTC, 2008.
[4] FEGHALI, J.P., Mecânica dos Fluidos –Dinâmica, volume 2, Rio de Janeiro, Editora
Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1974.
[5] ASKER, M., TURGUT, O.E., COBAN, M.T, A review of non iterative friction factor
correlations for the calculation of pressure drop in pipes, 2014. Disponível em:
http://dergipark.ulakbim.gov.tr/beuscitech/article/view/5000084669/5000078751
[6] PAPAEVANGELOU,G., EVANGELIDES, C., TZIMOPOULOS, C., A new explicit
relation for friction coefficient f in the darcy - weisbach equation, 2010.
Disponível em: http://blogs.sch.gr/geopapaevan/files/2010/07/full-
paper_pre1128act.pdf
[7] GENIC, S., A Review of Explicit Approximations of Colebrook’s Equation, 2011.
Disponível em:
http://www.mas.bg.ac.rs/_media/istrazivanje/fme/vol39/2/04_mjaric.pdf
[8] Catálogo de Filtros Industriais da empresa SFE (Sure Flow Equipment),Páginas 4 e
20. Disponível em: http://sureflowequipment.com/StrainersCatalogue-2010-
SureFlowEquipmentInc-YStrainers.pdf
[9] Perda de carga para válvulas de esfera. Disponível em:
http://www.engineeringtoolbox.com/minor-loss-coefficients-pipes-d_626.html
[10] Perda de carga para reduções suaves. Disponível em:
https://vanoengineering.wordpress.com/2012/12/30/head-loss-coefficients/
[11] INSTITUTO NACIONAL DE METEOROLOGIA, Temperatura Média Compensada
1961-1990.Disponível em: http://www.webcitation.org/6PKdMcCAX
[12] WYLEN, V., SONNTAG, BORGNAKKE, Fundamentos da Termodinâmica,6
edição, página 111 e tabela termodinâmica na página 535.
[13] Poder calorífico do gás natural. Disponível em:
http://www.gasnet.com.br/gasnatural/gas_completo.asp
[14] Catalogo de tubulações da Tubos Ipiranga. Disponível em:
http://www.tubosipiranga.com.br/downloads/Tubos_Ipiranga_catalogo_2015.pdf
76
Anexos
Anexo I. Perda de Carga da Solução 1
Anexo II. Análise Técnica da Solução 1 com ɛ=0,77
Anexo III. Perda de Carga da Solução 2
Anexo IV. Análise técnica da Solução 2 com Diâmetros Revisados
Anexo V. Perda de Carga da Solução 3
Anexo VI. Folha de dados das Bombas
Anexo VII. Correlações para Colebrook-White
Anexo I. Perda de Carga da Solução 1
TQ Novo TQ Antigo
T
A A' Ata24
B B'
DanPower
C C'
Ata22
Caso 1:

DN Dint(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hfr(m) K hfL tipo Quant
77
5 0,1283 3,85 0,11817 51509 5,15E+04 turbulento 0,02210 0,00047 0,800 0,00057 Entrada na Tubulação 1
5 0,1283 6,3 0,11817 51509 5,15E+04 turbulento 0,02210 0,00077 0,200 0,00014 joelho aberto - flangeado 1
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - AB Acidentes

5 0,1283 1,55 0,11817 51509 5,15E+04 turbulento 0,02210 0,00019 0,120 0,00009 Tê - Fluxo em linha - rosqueado 1
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - BCC' Acidentes

5 0,1283 0 0,11817 0,800 0,00057 Tê - Fluxo em linha - soldado 1
3 0,0779 0,32039 0,316 0,00165 reduçao 5 para 3 1
3 0,0779 6,2 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00887 0,370 0,00194 joelho 90° - raio longo -flangeado 1
3 0,0779 1,16 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00166 0,160 0,00167 joelho 45° - raio longo - flangeado 2
3 0,0779 1,05 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00150 0,050 0,00026 valvula gaveta - flangeado 1
3 0,0779 0,3 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00043 0,000 0,07339 Filtro Y flangeado 1
1,5 0,0409 0 1,16285 0,362 0,02497 redução 3 para 1,5 1

1

1
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = ℎ𝑓𝑟𝐵𝐶𝐶′ + ℎ𝑓𝑙𝐵𝐶𝐶′ = 0,01247 + 0,10445 = 0,11692𝑚

𝐴22 1 1 1
78
Caso 2:
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - TA Acidentes

5 0,1283 3,85 0,13966 60874,2 6,09E+04 turbulento 0,02146 0,00064 0,800 0,00080 Entrada na Tubulação 1
5 0,1283 6,3 0,13966 60874,2 6,09E+04 turbulento 0,02146 0,00105 0,200 0,00020 joelho aberto - flangeado 1
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - AB Acidentes

5 0,1283 1,55 0,13966 60874,2 1,02E+05 turbulento 0,02146 0,00026 0,120 0,00012 Tê - Fluxo em linha - rosqueado 1
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - BB' Acidentes

5 0,1283 0,13966 0,600 0,00060 Tê - Fluxo ramificado rosqueado 1
3 0,0779 1,61 0,37864 100233 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00315 0,160 0,00234 Joelho 45° - raio aberto - flangeado 2
3 0,0779 1,12 0,37864 100233 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00219 0,362 0,00265 redução 5 para 3 1
3 0,0779 0,3 0,37864 100233 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00059 0,200 0,00146 valvula gaveta - flangeado 1
3 0,0779 0,37864 0,07339 Filtro Y flangeado 1
1,5 0,0409 1,01485 0,362 0,03488 redução 3 para 1,5 1

2

2
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = ℎ𝑓𝑟𝐵𝐵′ + ℎ𝑓𝑙𝐵𝐵′ = 0,00593 + 0,11531 = 0,12125𝑚
79
𝐷𝑃 2 2
Caso 3:

Tubulação Vazão: 0,00133 ata 24 - AA' Acidentes

Tê - Fluxo com ramificação -
5 0,1283 0,10313 0,68 0,00037 rosqueado 1
3 0,0779 1,7 0,27961 74018,3 7,40E+04 turbulento 0,02078 0,00181 0,416 0,00166 redução com bucha 5 para 3 1
3 0,0779 1,03 0,27961 74018,3 7,40E+04 turbulento 0,02078 0,00110 0,180 0,00144 Joelho 45° - raio longo - flangeado 2
3 0,0779 0,27961 0,000 0,07339 filtro Y 1
1,5 0,0409 1,01485 0,363 0,01906 redução 3 para 1,5 1

3
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = ℎ𝑓𝑟𝐴𝐴′ + ℎ𝑓𝑙𝐴𝐴′ = 0,00322 + 0,09670 = 0,09992𝑚
ℎ𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,10144𝑚

𝐴24 3
80
Caso 4:
Tubulação Vazão: 0,00333 danPower& ata 22 - TA Acidentes

Tubulação Vazão: 0,00333 danPower& ata 22 - AB Acidentes

5 0,1283 1,55 0,25783 112383 1,12E+05 turbulento 0,01954 0,00080 0,120 0,00041 Tê - Fluxo em linha - rosqueado 1

4

4
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,12125𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,11692𝑚

𝐷𝑃 4 4

𝐴22 4 4
Caso 5:
81
Tubulação Vazão: 0,00314 danPower& ata 24 - TA Acidentes

5

5 2
ℎ𝑓𝐵𝐵′ = 0,12125𝑚
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,09992𝑚

𝐷𝑃 5 5

𝐴24 5
Caso 6:


6

6 1
82
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,09992𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,11692𝑚

𝐴22 6 6

𝐴24 6
Caso 7:
Tubulação
Vazão: 0,00467 danPower& ata 22 & ata 24 - TA acidentes

7

7 4
ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,09992𝑚
ℎ𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,11692𝑚
ℎ𝑓 = 0,12125𝑚
𝐵𝐵′

𝐴22 7 7

𝐴24 7
83
𝐷𝑃 7 7
Anexo II. Análise Técnica da Solução 1 com ɛ=0,77

- (hf-tot) perda de carga total (Hs) Head de sucção (NPSH-disp) (NPSH-disp) - (NPSH-req)
1 0,12987 - - 2,880132 - - 3,25929 - - 1,1593 - -
2 - 0,117716 - - 2,842284 - - 3,221442 - - 0,621 -
3 - - 0,103793 - - 2,916207 - - 3,295365 - - 1,4954
Caso
4 0,140831 0,127516 - 2,869169 2,832484 - 3,248327 3,211641 - 1,1483 0,612 -

5 - 0,124915 0,112622 - 2,835085 2,907378 - 3,214242 3,286536 - 0,614 1,4865
6 0,136268 - 0,110805 2,873732 - 2,909195 3,25289 - 3,288353 1,1529 - 1,4884
7 0,152429 0,139114 0,12559 2,857571 2,820886 2,89441 3,236729 3,200043 3,273568 1,1367 0,600 1,4736
Anexo III. Perda de Carga da Solução 2
Sucção:
O trecho TA e AB na solução 2 é idêntica aos trechos TA e AB da solução 1. Portanto, podemos suprir as tabelas desses trechos e usar os
valores encontrados na solução anterior. As equações abaixo traduzem isso matematicamente onde n representa os possíveis casos de 1 a
7.Na estudo da linha atual e da Solução 1, todas tubulações eram de sucção. Para a Solução 2 e 3 as bombas foram deslocadas e tubulações
de recalque serão necessárias para levar o condensado até o ponto original de recalque. Desta forma, o estudo da linha atual e a solução 1
84
usaram hf para simbolizar perda de carga na sucção enquanto a Solução 2 e 3 se fez necessário simbolizar hsf para perda de carga na sucção
e hrf para perda de carga no recalque.
ℎ𝑠𝑓 𝑇𝐴
= ℎ𝑓𝑇𝐴
𝑛 𝑛
𝑆𝑜𝑙 2 𝑆𝑜𝑙 1
ℎ𝑠𝑓 𝐴𝐵 = ℎ𝑓 𝐴𝐵
𝑛 𝑛
𝑆𝑜𝑙 2 𝑆𝑜𝑙 1
Caso 1:

DN Dint(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hsfr(m) K hfL tipo quant
5 0,128 0 0,11817 0,800 0,00057 Tê - Fluxo em linha - soldado 1
3 0,078 0,32039 0,316 0,00165 redução 5 para 3 1
3 0,078 6,2 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00887 0,370 0,00194 joelho 90° - raio longo -flangeado 1
3 0,078 1,2 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00172 0,160 0,00167 joelho 45° - raio longo - flangeado 2
3 0,078 0,42 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00060 0,050 0,00026 válvula gaveta - flangeado 1
3 0,078 0,5 0,32039 84812,6 8,48E+04 turbulento 0,02131 0,00072 0,07339 Filtro Y flangeado 1
1,5 0,041 0 1,16285 0,362 0,02497 redução 3 para 1,5 1
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00196𝑚
1
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00028𝑚
1
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐶𝐶′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐵𝐶𝐶′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐵𝐶𝐶′ = 0,0119 + 0,1045 = 0,1164𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜1 = ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 + ℎ𝑠𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,11859𝑚

𝐴22 1 1 1
85
Caso2:

5 0,128 0,13966 0,600 0,00060 Tê - Fluxo com ramificação - rosqueado 1
3 0,078 1,7 0,37864 100233,1 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00333 0,160 0,00234 Joelho 45° - raio aberto - flangeado 2
3 0,078 0,42 0,37864 100233,1 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00083 0,362 0,00265 redução 5 para 3 1
3 0,078 0,5 0,37864 100233,1 1,23E+05 turbulento 0,02088 0,00098 0,07339 Filtro Y flangeado 1
1,5 0,041 1,37428 0,362 0,03488 redução 3 para 1,5 1
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00268𝑚
2
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00038𝑚
2
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐵𝐵′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐵𝐵′ = 0,005726 + 0,11531 = 0,1210𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜2 = ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 + ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,04655𝑚

𝐷𝑃 2 2
Caso 3:
86
3 0,078 0,7 0,27961 74018,3 7,40E+04 turbulento 0,02078 0,00074 0,416 0,00166 redução com bucha 5 para 3 1
3 0,078 0,42 0,27961 74018,3 7,40E+04 turbulento 0,02078 0,00045 0,180 0,00144 Joelho 45° - raio longo - flangeado 2
3 0,078 0,27961 0,07339 filtro Y 1
1,5 0,041 1,01485 0,363 0,01906 redução 3 para 1,5 1
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00151𝑚
3
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐴𝐴′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐴𝐴′ = 0,0017 + 0,09670 = 0,0984𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,09994𝑚

𝐴24 3
Caso 4:
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00863𝑚
4
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00121𝑚
4
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,1210𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,1164𝑚

𝐷𝑃 4 4
87
𝐴22 4 4
Caso 5:
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00769𝑚
5
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00038𝑚
5
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,1210𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,09992𝑚
ℎ𝑠𝑓 𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 + ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,12911𝑚

𝐷𝑃 5 5
ℎ𝑠𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝐴𝐴′ = 0,10612𝑚

𝐴24 5
Caso 6:
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,00644𝑚
6
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00028𝑚
6
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,0984𝑚

𝐴22 6 6

𝐴24 6
88
Caso 7:
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = 0,01648𝑚
7
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00121𝑚
7
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,0984𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,1210𝑚

𝐴22 7 7

𝐴24 7

𝐷𝑃 7 7
Recalque:
Caso 1:
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - CC' acidentes

1,5 0,041 0,2 1,16285 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,00746 0,350 0,02413 joelho 90° - raio longo -flangeado 1
1,5 0,041 0,74 1,16285 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,02760 3,000 0,20683 valvula borboleta rosqueada 1
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜1 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜4 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜6 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓 = 0,2660𝑚

𝐴22 𝐴22 𝐴22 𝐴22 𝐶𝐶′
Caso 2:
89
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜2 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜4 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓𝐵𝐵′ = 0,3711𝑚

𝐷𝑃 𝐷𝑃 𝐷𝑃 𝐷𝑃
Caso 3:

1,5 0,041 0,2 1,01485 141015 1,41E+05 turbulento 0,02230 0,00573 0,350 0,01838 Joelho 90° - raio aberto - soldado 1
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜6 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓𝐴𝐴′ = 0,2025𝑚

𝐴24 𝐴24 𝐴24 𝐴24
90
Anexo IV. Análise Técnica da Solução 2 com Diâmetros revisados
1 0,121 - - 3,579 - - 3,958 - - 1,858 - -
2 - 0,120 - - 3,580 - - 3,959 - - 1,359 -
3 - - 0,109 - - 3,591 - - 3,970 - - 2,170
Caso
4 0,129 0,127 - 3,571 3,573 - 3,950 3,952 - 1,850 1,352 -

5 - 0,129 0,115 - 3,571 3,585 - 3,950 3,964 - 1,350 2,164
6 0,128 - 0,114 3,572 - 3,586 3,951 - 3,965 1,851 - 2,165
7 0,141 0,139 0,124 3,559 3,561 3,576 3,938 3,940 3,955 1,838 1,340 2,155
Anexo V. Perda de Carga da Solução 3:
Sucção:
Caso 1:

4 0,1023 0,18602 63993,9 6,40E+04 turbulento 0,02163 0,00000 0,200 0,00035 joelho aberto - flangeado 1
91
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - AB acidentes
4 0,1023 0,55 0,18602 63993,9 6,40E+04 turbulento 0,02163 0,00021 0,620 0,00109 Tê - Fluxo com ramificação - flangeado 1

5 0,1283 0,11817 0,140 0,00010 Tê - Fluxo em linha - flangeado 1
5 0,1283 0,11817 0,200 0,00014 joelho 90° - raio aberto - flangeado 1
5 0,1283 0,11817 0,200 0,00014 valvula gaveta - flangeado 1
5 0,1283 0,11817 0,420 0,00030 redução 4 para 1,5 1
4 0,1023 0,55 0,18602 63993,9 6,40E+04 turbulento 0,02163 0,00021
4 0,1023 0,4 0,18602 63993,9 6,40E+04 turbulento 0,02163 0,00015
4 0,1023 0,18602 0,000 0,07333 Filtro Y flangeado 1
ℎ𝑠𝑓𝑇𝐴 = ℎ𝑠𝑓𝑟𝑇𝐴 + ℎ𝑠𝑓𝑙𝑇𝐴 = 0,00138 + 0,00176 = 0,00315𝑚

1
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐴𝐵 + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐴𝐵 = 0,00021 + 0,00109 = 0,00130𝑚

1
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐶𝐶′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐵𝐶𝐶′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐵𝐶𝐶′ = 0,0019 + 0,0772 = 0,0792𝑚

𝐴22 1 1 1
92
Caso 2:
Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - TA acidentes

Tubulação Vazão: 0,00181 danPower - AB acidentes

4 0,1023 0,55 0,21984 75629,2 1,02E+05 turbulento 0,02109 0,00028 0,620 0,00153 Tê - Fluxo com ramificação - flangeado 1

5 0,1283 0,13966 0,620 0,00062 Tê - Fluxo com ramificação - flangeado 1
5 0,1283 0,13966 0,420 0,00042 redução 4 para 1,5 1
4 0,1023 0,4 0,21984 75629,2 1,23E+05 turbulento 0,02109 0,00020
4 0,1023 0,21984 0,07333 Filtro Y flangeado 1

2

2
93
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐵𝐵′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐵𝐵′ = 0,00020 + 0,07476 = 0,07496𝑚

𝐷𝑃 2 2
Caso 3:


4 0,1023 0,4 0,16234 55849,2 5,58E+04 turbulento 0,02211 0,00012 0,14 0,00019 Tê - Fluxo fluxo em linha - flangeado 1
1,5 0,0409 1,01485 0,420 0,02206 redução flangeada 5 para 1,5 1
4 0,1023 0,16234 0,000 0,07333 filtro Y 1

3
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = ℎ𝑠𝑓𝑟𝐴𝐴′ + ℎ𝑠𝑓𝑙𝐴𝐴′ = 0,000116 + 0,09579 = 0,09590𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑓𝑇𝐴 + ℎ𝑓𝐴𝐴′ = 0,09832𝑚

𝐴24 3
Caso 4:
94
Tubulação Vazão: 0,00333 danPower & ata 22 - TA acidentes
4 0,1023 0,40586 139623 1,40E+05 turbulento 0,01946 0,00000 0,200 0,00168 joelho aberto - flangeado 1
Tubulação Vazão: 0,00333 danPower & ata 22 - AB acidentes

4 0,1023 0,55 0,40586 139623 1,40E+05 turbulento 0,01946 0,00088 0,620 0,00521 Tê - Fluxo com ramificação - flangeado 1

4

4
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,07496𝑚

𝐷𝑃 4 4

𝐴22 4 4
Caso 5:
95
Tubulação Vazão: 0,00314 danPower & ata 24 - TA acidentes

5
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = ℎ𝑠𝑓𝐴𝐵 = 0,00181𝑚

5 2
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,07496𝑚
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,09590𝑚

𝐷𝑃 5 5

𝐴24 5
Caso 6:

96
6

6 1
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,09590𝑚

𝐴22 6 6

𝐴24 6
Caso 7:
Tubulação Vazão: 0,00467 danPower & ata 22 & ata 24 - TA acidentes


7

7 4
ℎ𝑠𝑓𝐴𝐴′ = 0,09590𝑚
97
ℎ𝑠𝑓𝐵𝐵′ = 0,07496𝑚

𝐴22 7 7

𝐴24 7

𝐷𝑃 7 7
Recalque:
Caso 1:
Tubulação Vazão: 0,00153 ata 22 - CC' acidentes

1,5 0,041 6,07 1,1628 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,22637 0,35000 0,04826 joelho 90° - raio longo -flangeado 2
1,5 0,041 1,55 1,1628 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,05781 0,20000 0,05516 joelho 45° - raio longo - flangeado 4
1,5 0,041 6,2 1,1628 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,23122 2,80000 0,19304 valvula borboleta flangeada 1
1,5 0,041 2,2 1,1628 160000 1,60E+05 turbulento 0,02212 0,08205 0,00000 0,07333 redução 2 para 1,5 0
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜1 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜4 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜6 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓𝐵𝐶𝐶′ = 0,9672𝑚

𝐴22 𝐴22 𝐴22 𝐴22
Caso 2:

1,5 0,041 5,82 1,37428 189091,4 1,23E+05 turbulento 0,02191 0,30028 0,20000 0,03852 joelho 45° - raio longo - flangeado 2
1,5 0,041 1,55 1,37428 189091,4 1,23E+05 turbulento 0,02191 0,07997 0,35000 0,06741 Joelho 90° - raio aberto - flangeado 2
98
1,5 0,041 2,7 1,37428 189091,4 1,23E+05 turbulento 0,02191 0,13930 2,80000 0,26962 valvula borboleta flangeada 1
1,5 0,041 1,04 1,37428 189091,4 1,23E+05 turbulento 0,02191 0,05366 0,00000 0,00000 redução 2 para 1,5 0
1,5 0,041 0 1,37428 189091,4 1,23E+05 turbulento 0,02191 0,00000 0,07333 Filtro Y flangeado 0
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜2 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜4 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓𝐵𝐵′ = 1,02208𝑚

𝐷𝑃 𝐷𝑃 𝐷𝑃 𝐷𝑃
Caso 3:

DN Diam(m) L(m) vel(m/s) Re Ord.G. Esc. f hfr(m) K hfL tipo quant
1,5 0,041 6,07 1,01485 139636,72 1,40E+05 turbulento 0,02232 0,17393 0,41630 0,00000 redução com bucha 5 para 3 0
1,5 0,041 1,7 1,01485 139636,72 1,40E+05 turbulento 0,02232 0,04871 0,18000 0,00000 Ampliação 1,5 para 2 0
1,5 0,041 1,04 1,01485 139636,72 1,40E+05 turbulento 0,02232 0,02980 0,20000 0,04201 joelho 45° - raio longo - flangeado 4
1,5 0,041 0 1,01485 139636,72 1,40E+05 turbulento 0,02232 0,00000 0,35000 0,03676 Joelho 90° - raio aberto - flangeado 2
1,5 0,041 0 1,01485 139636,72 1,40E+05 turbulento 0,02232 0,00000 1,00000 0,00000 joelho 90° - raio normal - rosquado* 0
1,5 0,041 1,01485 2,80000 0,14703 valvula borboleta flangeada 1
ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜3 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜5 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜6 = ℎ𝑟𝑓𝐶𝑎𝑠𝑜7 = ℎ𝑟𝑓𝐴𝐴′ = 0,55156𝑚

𝐴24 𝐴24 𝐴24 𝐴24
99
Anexo VI. Folha de dados das Bombas
VI.I – Bomba KSB Movitec VF 10/10 (Caldeira: DanPower)
100
VI.II - Bomba Schneider ME-2475 (Caldeira: ATA-24)
101
VI.III - Bomba Schneider ME-2375 (Caldeira: ATA-22)
102
Anexo VII. Correlações para Colebrook-White
A bibliografia 5 analisa estatisticamente as 27 correlações existentes até o ano

de 2014 em faixas de rugosidade relativa de 10−2 ,10−4 , 10−6 e 10−8 ao longo da
região aplicável do numero de Reynolds. A cada faixa o estudo calcula o erro relativo,
desvio padrão, desvio da média, erro máximo positivo e erro máximo negativo para
cada correlação. Ao final, conclui que as correlações Goudar-Sonnad (2008) e
Serghides (1984) apresentaram o menor erro relativo global, considerando os quatro
casos de rugosidade do estudo.
É interessante ressaltar que o estudo é realizado em faixas de rugosidade

relativa e não de número de Reynolds como se costuma fazer. Infelizmente o autor foi
sucinto demais na sua conclusão analisando o erro relativo de forma global, em todas
faixas de rugosidade. Usaremos a excelente quantidade de dados do estudo para
analisar quais seriam as melhores correlações para cada faixa de rugosidade relativa
e globalmente também.
O critério adotado será diferente do autor. No lugar de erro relativo (A7.1)

usaremos o erro máximo. Assim, usaremos os dados de erro máximo positivo (A7.2) e
erro máximo negativo (A7.3) e o maior, em módulo, será o erro máximo. Abaixo estão
as definições de erro relativo, máximo erro positivo e máximo erro negativo como
usado pelo autor.
(𝑓𝐶𝑜𝑙𝑒𝑏𝑟𝑜𝑜𝑘−𝑊ℎ𝑖𝑡𝑒 −𝑓𝐶𝑜𝑟𝑟. )
𝐸𝑟𝑟𝑜 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = × 100 (A7.1)
𝑓𝐶𝑜𝑙𝑒𝑏𝑟𝑜𝑜𝑘−𝑊ℎ𝑖𝑡𝑒
𝑓𝐶𝑜𝑙𝑒𝑏𝑟𝑜𝑜𝑘−𝑊ℎ𝑖𝑡𝑒 −𝑓𝐶𝑜𝑟𝑟.
𝐸𝑀𝑃+ = 𝑚𝑎𝑥 ( ) (A7.2)
𝑓𝐶𝑜𝑙𝑒𝑏𝑟𝑜𝑜𝑘−𝑊ℎ𝑖𝑡𝑒 −𝑓𝐶𝑜𝑟𝑟.
𝐸𝑀𝑁 − = 𝑚𝑎𝑥 ( ) (A7.3)
Na página seguinte encontram-se as tabelas A7.1 de erro máximo para as

quatro rugosidades disponíveis no estudo e a tabela A7.2 de erro máximo global. O
valor de erro máximo global de cada correlação foi adotado como sendo o maior dos
erros máximos das quatro rugosidades. As tabelas são apresentadas de cima para
baixo, o menor erro até o maior.
103
Como apresentado no capítulo 2, Goudar-Sonnad (2008), Serghides (1984),
Shacham(1980) apresentam o menor erro global, repectivamente 10−7 , 0,0080 e
0,0081. Excluindo Goudar-Sonnad (2008), Serghides (1984) se mostra como a melhor
opção em todas as faixas de rugosidade estudada, exceto a de 0,000001, onde
Churchill (1977) (2.8) é a melhor opção. Como é de se esperar, os erros nas faixas
são menores do que os globais. Portanto, conhecendo a rugosidade da tubulação
podemos assumir os menores erros utilizando as correlações mais indicadas. Caso a
rugosidade seja desconhecida, é indicado usar a tabela A7.2 adotando correlações
mais indicadas de forma global e com erros máximos maiores.
A bibliografia 6 e 7 também apresentam estudos de correlações da equação de

Colebrook-White, e deixamos como sugestão de leitura.
104
ε/D = 0,00000001 Erro Max ε/D =0,000001 Erro Max ε/D = 0,0001 Erro Max ε/D = 0,01 Erro Max ε/D global Erro Max
Goudar- Sonnad (2008) 9,75E-07 Goudar-Sonnad (2008) 0,0000 Goudar-Sonnad (2008) 5,96E-07 Goudar-Sonnad (2008) 7,67E-07 Goudar-Sonnad (2008) 9,75E-07
Serghides (1984) 3,13E-05 Churchill (1977) 0,0010 Serghides (1984) 1,84E-05 Serghides (1984) 7,67E-06 Serghides (1984) 0,008004
Barr (1981) 0,00071 Zigrang- Sylvester (1982) 0,0011 Zigrang-Sylvester (1982) 0,000858 Fang (2011) 0,000963 Shacham(1980) 0,0081
Churchill (1977) 0,000713 Papaevangelou (2010) 0,0020 Chen (1979) 0,0028 Shacham(1980) 0,0012 Avci and Karagöz (2009) 0,0119
Zigrang–Sylvester (1982) 0,0011 Manadilli (1997) 0,0028 Papaevangelou (2010) 0,0036 Barr (1981) 0,0013 Ghanbari et al. (2011) 0,0195
Manadilli (1997) 0,0016 Brkic1 (2011) 0,0048 Fang (2011) 0,0038 Haaland (1983) 0,0019 Jain(1976) 0,0197
Fang (2011) 0,0041 Jain(1976) 0,0078 Avci and Karagöz(2009) 0,0046 Papaevangelou (2010) 0,0021 Goudar-Sonnad (2006) 0,0207
Brkic1 (2011) 0,0048 Shacham(1980) 0,0079 Shacham(1980) 0,005 Ghanbari et al. (2011) 0,0053 Zigrang- Sylvester (1982) 0,02589
Swamee-Jain (1976) 0,0076 Serghides (1984) 0,0080 Jain(1976) 0,0051 Avci and Karagöz (2009) 0,0119 Moody (1947) 0,0561
Jain(1976) 0,0078 Swamee-Jain (1976) 0,0081 Churchill (1973) 0,0057 Round (1980) 0,0175 Tsal (1989) 0,0822
Shacham(1980) 0,0081 Churchill (1973) 0,0085 Swamee-Jain (1976) 0,0059 Moody (1947) 0,0188 Round (1980) 0,0824
Correlação
Manadilli (1997) 0,1047
Correlação
Churchill (1973) 0,0085 Haaland (1983) 0,0093 Churchill (1977) 0,006 Jain(1976) 0,0197
Haaland (1983) 0,0091 Avci and Karagöz(2009) 0,0098 Manadilli (1997) 0,0068 Wood (1966) 0,0198 Swamee-Jain (1976) 0,1124
Avci and Karagöz(2009) 0,0098 Ghanbari et al. (2011) 0,0162 Brkic1 (2011) 0,0074 Goudar-Sonnad (2006) 0,0207 Fang (2011) 0,1332
Goudar- Sonnad (2006) 0,0171 Goudar-Sonnad (2006) 0,0171 Ghanbari et al. (2011) 0,0104 Zigrang- Sylvester (1982) 0,02589 Altshul (1952) 0,3564
Ghanbari et al. (2011) 0,0195 Round (1980) 0,0216 Goudar-Sonnad (2006) 0,0172 Buzzelli (2008) 0,02897 Churchill (1977) 0,4982
Round (1980) 0,0217 Brkic2 (2011) 0,0315 Tsal (1989) 0,0214 Altshul (1952) 0,0822 Barr (1981) 0,5599
Brkic2 (2011) 0,0315 Moody (1947) 0,0552 Brkic2 (2011) 0,0303 Tsal (1989) 0,0822 Monzon et al. (2002) 0,5926
Moody (1947) 0,0561 Tsal (1989) 0,0586 Moody (1947) 0,0341 Manadilli (1997) 0,1047 Wood (1966) 0,7086
Tsal (1989) 0,0719 Eck(1973) 0,0819 Eck(1973) 0,0438 Swamee-Jain (1976) 0,1124 Churchill (1973) 0,7987
Eck(1973) 0,0819 Fang (2011) 0,1332 Wood (1966) 0,0561 Churchill (1977) 0,4982 Brkic1 (2011) 0,8073
Buzzelli (2008) 0,2657 Wood (1966) 0,2372 Altshul (1952) 0,0813 Chen (1979) 0,5896 Brkic2 (2011) 0,8325
Altshul (1952) 0,3564 Buzzelli (2008) 0,2798 Round (1980) 0,0824 Monzon et al. (2002) 0,5926 Papaevangelou (2010) 0,8328
Monzon et al. (2002) 0,5071 Altshul (1952) 0,3301 Barr (1981) 0,4191 Churchill (1973) 0,7987 Eck(1973) 0,8988
Wood (1966) 0,7086 Monzon et al. (2002) 0,5061 Monzon et al. (2002) 0,4822 Brkic1 (2011) 0,8073 Haaland (1983) 0,9429
Papaevangelou (2010) 0,8328 Barr (1981) 0,5599 Haaland (1983) 0,9429 Brkic2 (2011) 0,8325 Buzzelli (2008) 3,9278
Chen (1979) 0,8827 Chen (1979) 6,1787 Buzzelli (2008) 3,9278 Eck(1973) 0,8988 Chen (1979) 6,1787
Tabela A7.1 Tabela A7.2
105
106

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Influencia Temperatura No NPSH

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ANÁLISE DE CAVITAÇÃO EM BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DE

CALDEIRAS DE UMA FÁBRICA DE BEBIDAS E PROJETO DE

Artur Kasznar Feghali

ANÁLISE DE CAVITAÇÃO EM BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO DE

Artur Kasznar Feghali

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO DE

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

X,75 p.:il.;29,7 cm.

Projeto de Graduação – UFRJ/Escola Politécnica/

1. Bomba Centrífuga2.Cavitação. Fator de Atrito

I. De Falco, Reinaldo. II. Universidade Federaldo

Ao professor De Falco pela orientação do trabalho, sempre solicito, sempre

À equipe de trabalho, agradeço a oportunidade de aprender na prática o que

À equipe da Servical alocada em nossa planta que possui um quadro de

Eric, Claudio, Bruno, Têtê,Bryan, Paulo, e Marcus Lima obrigado também.

À minha namorada Giovana Cursino por estar ao meu lado em todos os

Análise de Cavitação de Bombas de Alimentação de Caldeira de uma Fábrica de

Artur Kasznar Feghali

Curso: Engenharia Mecânica

Palavras-chave: Bombas Hidráulicas, Cavitação, Fator de Atrito por Método

Cavitation analysis on Pumps used at a Steam generator installation in a

Artur Kasznar Feghali

Keywords:Hydraulic pumps, Cavitation, Friction factor by iteration methods, System

1.3 – Estrutura do Trabalho...........................................................................................2

2 - Teoria das Bombas...................................................................................................3

2.1 – Classificação das Bombas....................................................................................3

2.1.1 – Bombas do Projeto.............................................................................................4

2.2 – Tipos de Escoamento............................................................................................4

2.2.1 – Escoamentos do Projeto.....................................................................................5

2.3 – Teorema de Bernoulli.............................................................................................5

2.4.1 – Perda de Carga Normal (hfn).............................................................................5

2.4.1.1 – Fator de Atrito...................................................................................................6

2.4.1.1.1 – Ábaco de Moody............................................................................................6

2.4.1.1.2 – Fórmulas teórico-experimental......................................................................9

2.4.1.1.3 – Método Interativo por Calculo Númerico.......................................................9

2.4.1.1.4 – Fator de atrito do projeto.............................................................................11

2.4.2 – Perda de Carga Localizada (hfl)........................................................................12

2.5 – Curva do Sistema.................................................................................................13

2.6 – Escolha da bomba e o Ponto de Trabalho...........................................................14

2.7.1- Influência da Temperatura no NPSH..................................................................16

2.7.2 – Recomendações para Impedir Cavitação em sistemas em Operação.............18

2.8 – Ponto de Trabalho, Altura Manométrica e NPSH do projeto................................19

3.1 – Descrição, diagrama simplificado, CAD e fotos...................................................21

3.2 – Temperatura do retorno de condensado - pesquisa de campo............................23

3.3 - Outras Vistas e fotos.............................................................................................29

3.4 – Calculo da perda de carga...................................................................................32

3.5 – Análise Técnica....................................................................................................43

3.6 – Perdas de Carga do Projeto Atual versus Perda de Carga Recomendada.........46

4.1 – Solução 1..............................................................................................................48

4.1.2 – Instalação: diagrama simplificado e CAD..........................................................48

4.1.3 – Diâmetros da tubulação.....................................................................................51

4.1.4 – Calculo de perda de carga................................................................................76

4.1.5 – Análise Técnica.................................................................................................53

4.2.2 – Instalação: diagrama simplificado e CAD..........................................................56

4.2.3 – Diâmetros da tubulação.....................................................................................57

4.2.4 – Perda de Carga.................................................................................................83

4.2.5 – Análise Técnica.................................................................................................59

4.3.2 – Instalação: diagrama simplificado e CAD..........................................................62

4.3.3 – Diâmetros da tubulação.....................................................................................64

4.3.4 – Perda de Carga ...............................................................................................90

4.3.5 – Análise Técnica.................................................................................................65

5 – Análise Financeira do projeto..................................................................................67

5.1 – Orçamento das soluções propostas.....................................................................67

5.2 – Economia e “pay-back” do projeto para as três soluções....................................69