INFORMATIVO TÉCNICO – SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES

ELÉTRICAS E NR 10 - 26 JUL  INFORMATIVO TÉCNICO –

SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E NR 10

PARTE 1 – EQUIPAMENTOS
 

INTRODUÇÃO
Com o desenvolvimento industrial e tecnológico a energia elétrica foi ao longo do tempo
tomando uma importância vital em nossa vida e, com isso, aumentando a complexidade
das instalações elétricas. Hoje a encontramos em todas as áreas, em todo o tipo de
atividade, nas residências, comércios, industrias etc. Esta energia é gerada em grandes
usinas, e transmitida através de quilômetros de linhas de transmissão até as cidades e
outros centros consumidores. Nas cidades esta energia é distribuída através de um
sistema de linhas aéreas ou subterrâneas até os consumidores, residenciais, comerciais
ou industriais. Nestes consumidores são feitas redes internas de alimentação da
iluminação, tomadas, motores, computadores, maquinas etc.

Vivemos, portanto imersos em um grande sistema formado por milhões de quilômetros de

condutores energizados, onde o risco de recebermos um choque elétrico é constante em
praticamente todos os lugares que frequentamos diariamente. Dificilmente encontramos
uma pessoa que não recebeu pelo menos um choque em toda a sua vida.

Necessitamos portanto, para nossa segurança, de conhecermos o funcionamento básico

das instalações elétricas, seus principais equipamentos, riscos de defeitos, manutenções
recomendadas, o efeito da corrente elétrica no corpo humano etc. É com base nestes
elementos que poderemos realizar um programa de prevenção e combate aos riscos
provenientes do choque elétrico.

 
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
Levamos em consideração que já temos um conhecimento básico sobre o sistema de
geração, transmissão e distribuição de energia. Sabemos também que estas áreas ficam
restritas praticamente às concessionárias, as quais possuem normas próprias, normas
nacionais e internacionais onde especialistas determinam como devem ser realizados os
serviços de instalação, montagem, manutenção etc dentro de padrões de segurança
internacionais. Analisaremos portanto as instalações elétricas a partir da alimentação pela
concessionária, até o ponto de consumo, onde teremos nossa área de maior risco e de
nossa responsabilidade quanto a segurança das pessoas e equipamentos.

Os consumidores de energia elétrica quanto ao sistema de alimentação pela

concessionária podem ser divididos da seguinte forma :

 Sistemas industriais de grande porte, como siderúrgicas, fabricas de cimento,

refinarias de petróleo etc. onde a energia consumida é muito grande. Nestes casos o
fornecimento de energia elétrica é feito em tensões elevadas, 34,5 kV – 69 kV – 138 kV –
230 kV, onde o sistema de entrada desta energia necessita de subestações de grande
porte, com montagem ao tempo, ocupando uma área considerável, e onde o acesso deve
ser restrito a pessoas especializadas. Estes grandes sistemas possuem normalmente a
sua distribuição interna, através de diversos transformadores, onde a alimentação dos
mesmos é realizada em tensões de 2,4 kV – 4,16 kV – 6,9 kV – 13,8 kV e outras. A
 distribuição em baixa tensão é realizadas nas tensões 440 V (480/460V), 380 V, 220 V,
127 V.
 Industrias de médio porte onde a potência instalada dos transformadores varia
normalmente, de 75 a aproximadamente 5000 kVA. A tensão de alimentação nestes casos
varia, entre 13,8 kV – 23 kV – 34,5 kV, dependendo da região e das condições de
concessionária. O sistema de entrada de energia é feito através de uma subestação,
normalmente de instalação interna, onde o acesso deve ser restrito a pessoas
especializadas. Neste tipo de sistema poderemos ter mais de um transformador instalado
em vários locais da fábrica, montados em subestações apropriadas. A distribuição é feita
em baixa tensão, nos valores de tensão já citados acima.
 Industrias de pequeno porte onde o valor de demanda máxima não ultrapassa a
potência de 75 kVA. Para estes casos o sistema de alimentação é feito normalmente em
baixa tensão, diretamente da rede de distribuição da concessionário, em 220/127 V (em
nossa região) ou 380/220 V (algumas regiões, ex. SC) . A distribuição interna é feita na
mesma tensão de alimentação.
 Comércio de grande porte, possui alimentação em média tensão, com
características similares às industrias de médio porte.
 Comercio de pequeno e médio porte, onde a alimentação é feita normalmente em
baixa tensão, com características similares a industrias de pequeno porte.
 Edifícios residenciais e comerciais de grande porte, com os transformadores dentro
de suas instalações, montados em subestações apropriadas ou em postes. A tensão de
alimentação do edifício varia dependendo da região, 13,8 kV ou 23 kV e a distribuição
interna é realizada em baixa tensão (220/127 V ou 380/220 V).
 Edifícios residenciais e comerciais pequenos, com alimentação em baixa tensão
diretamente da rede de distribuição da concessionária (220/127 ou 380/220 V).
 Residências onde a alimentação também é feita em baixa tensão diretamente da
rede de distribuição da concessionária (220/127 ou 380/220 V).
 

SUBESTAÇÕES
Por questões de simplificação, e levando-se em consideração que a grande maioria das
vezes trabalharemos com este tipo de instalação elétrica, analisaremos a partir de agora
as subestações padrão concessionária, em cabines de alvenaria, com tensões 13,8 kV.

Dentro destas condições podemos subdividir uma subestação deste tipo em :

Seção de medição, a qual possui os seguintes equipamentos:

 Para-raios tipo distribuição ou estação para proteção contra sobretensões e
descargas atmosféricas na linha de alimentação
 Muflas terminais
 Transformadores de corrente para medição da concessionária
 Transformadores de potencial para medição da concessionária
 Caixa de medição com respectivos medidores
 Barramentos e isoladores de pedestal
 Suportes e acessórios
Seção de proteção com os seguintes equipamentos:
 Chave seccionadora para isolar o circuito, principalmente em caso de manutenção.
Estes equipamentos devem operar sem carga, isto é, com o disjuntor desligado
 Sistema de intertravamento entre as seccionadoras e o disjuntor de média tensão
 Disjuntor de média tensão para proteção geral das instalações contra sobrecarga e
curto circuito
 Transformador de corrente para alimentar o sistema de proteção
 Relés de proteção que verificam o defeito e dão o comando para o disjuntor
interromper o circuito
 Barramentos e isoladores de pedestal
 Suportes e acessórios
Seções de transformação contendo (poderá ter mais de uma):
 Chave seccionadora
 Transformador que abaixa a tensão para alimentação da diversas cargas do
sistema. Ex.: 13800 V para 220/127 V, 13800 V para 380/220 V
 Cabos de saída em baixa tensão que irão alimentar o quadro geral de distribuição
 Barramentos e isoladores de pedestal
Seção de baixa tensão contendo:
 Proteção geral da baixa tensão (disjuntor ou seccionadora), que protege todo o
sistema contra sobrecargas e curto circuitos das instalações elétricas
 Painel geral de proteção e distribuição completo com disjuntores e seccionadoras
de saída,
Sistema de aterramento composto por:
 Cabos que irão conduzir a corrente de defeito
 Hastes de aterramento para melhorar a resistência de terra
 Conectores e terminais interligando todas as partes metálicas ao aterramento
 

SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO INTERNA NAS INSTALAÇÕES

ELÉTRICAS DE BAIXA TENSÃO
A partir do painel geral de proteção e distribuição saem os cabos que irão alimentar os
diversos quadros de distribuição espalhados por todo o sistema. Estes quadros de
distribuição alimentam as mais diversas cargas das instalações elétricas, e podem ser :

 Quadros de iluminação e tomadas de uso geral

 Quadros de ar condicionado
 Painéis de energia estabilizada para computadores
 Centros de carga
 Centros de comando de motores etc.
Estes painéis/quadros de distribuição são compostos por disjuntores, seccionadoras,
fusíveis, contatores, relés, etc. para proteção e controle dos diversos circuitos das
instalações elétricas.

A partir dos quadros de distribuição, os condutores que alimentam as diversas cargas são
divididos em circuitos. Um circuito pode ser definido como um conjunto de elementos
ativos (pontos de luz força e tomadas), ligados nos mesmos condutores e protegidos pelo
mesmo dispositivo de proteção.

Os diversos circuitos de uma instalação possuem características básicas conforme

abaixo :

 Circuitos de iluminação e tomadas de uso geral devemos ter um numero limitado

de aparelhos. (a pratica recomenda em torno de 10 a 12 pontos por circuito).
 Circuitos de tomadas com previsão de cargas maiores que 100 VA, possuem
normalmente um numero menor de pontos, conforme cada caso.
 Para ar condicionado, chuveiro, aquecedores etc. utiliza-se um circuito por
aparelho.
 Motores utilizam um circuito por unidade.
 Maquinas de sistemas industriais caracterizam um circuito por equipamento.
Os condutores que formam cada circuito devem ser protegidos por disjuntores, fusíveis ou
relés instalados nos diversos quadros de distribuição. Já as cargas ligadas a estes
 circuitos devem ser protegidas por dispositivos individuais de proteção, existente no painel
de comando das maquinas.
 

INSTALAÇÕES ELÉTRICAS PROVISÓRIAS

Neste tipo de instalação, apesar de provisória, deverá ter os mesmos cuidados quanto a
proteção de pessoas, materiais e equipamentos, do que uma instalação definitiva. Deverá
ter sua proteção geral, estabelecida pela concessionária conforme a potência demandada
e seus condutores projetados dentro das normas técnicas aplicáveis. Estes condutores
deverão alimentar os quadros de distribuição, mesmo que provisório ou mais simples,
porém contendo os disjuntores ou seccionadoras/interruptores e fusíveis de proteção de
cada circuito de iluminação, tomadas ou motores.

Cuidados especiais nestes casos deverão ser tomados quanto a :

 Isolar e sinalizar com placas de perigo, partes energizadas e não isoladas da

instalação. Ex.: quadro de distribuição ou local onde serão colocados os quadros de
distribuição, quadros de partida de motores etc.
 Utilizar equipamentos de boa qualidade, já que qualquer defeito poderá ser fatal a
quem estiver utilizando.
 Utilizar equipamentos à prova de tempo, quando a instalação estiver sujeita a
chuva e umidade.
 Tomar cuidado em fazer todas as conexões entre partes energizadas bem feitas,
evitando excesso de emendas e instalações mal feitas.
 Principalmente não confundir instalação provisória com instalação mal feita.
 Não transportar materiais ou equipamentos altos próximos à linha da
concessionária, evitando contatos acidentais, comuns neste tipo de instalação.
 

EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS

O dimensionamento e a especificação correta dos materiais e equipamentos constituem
fatores primordiais no desempenho e segurança de uma instalação elétrica.

Para darmos a devida importância, e sabermos quantificar os riscos de uma instalação

elétrica, apresentaremos a descrição de alguns dos principais equipamentos utilizados.
 

PÁRA-RAIOS DE DISTRIBUIÇÃO
São equipamentos destinados à proteção contra sobretensões provocadas por descargas
atmosféricas ou chaveamentos, nas redes de alimentação de alta e média tensão da
concessionária.

São compostos basicamente por :

 Corpo de porcelana de alta resistência mecânica e dielétrica, onde estão alojados

os principais elementos do pára-raios.
 Resistores não lineares, feitos normalmente de carboneto de silício ou óxido de
zinco. São elementos de alta resistência à passagem da corrente para tensões nominais,
 porém tornam-se condutores em casos de sobretensões, deixando passar altos valores de
corrente de surto.
 Desligador automático, que é composto basicamente por um elemento resistivo em
série com uma capsula explosiva, protegida por um corpo de baquelite. É projetado para
operar somente em caso de defeito no pára-raios.
 É constituído de um ou mais espaçamentos entre eletrodos, dispostos em série
com os resistores não lineares, e cuja finalidade é assegurar, sob quaisquer condições
uma descarga regular com uma rápida extinção do defeito.
Este equipamento é normalmente instalado na área de média tensão, e não necessita de
manutenção preventiva exceto limpeza externa quando instalados em área poluentes.
Devemos fazer inspeções periódicas verificando principalmente a atuação do desligador
automático.
 

CHAVE FUSÍVEL INDICADORA

São equipamentos destinados a proteção contra sobrecorrentes e curto circuitos em linhas
aéreas de distribuição. Tem a função principal de proteger ramais aéreos de alimentação,
entradas de energia em média tensão, transformadores instalados em postes etc.

É composto basicamente de um corpo de porcelana, com dimensões adequadas à tensão

de isolamento e à tensão suportável de impulso. Neste corpo está preso, através de uma
articulação, um tubo de fenolite ou fibra de vidro, onde é instalado o elo fusível que irá
proteger o sistema contra sobrecorrentes. A especificação deste tipo de chave deve ser
feita quanto a sua capacidade de corrente e quanto a corrente de interrupção em caso de
curto circuito. Quanto maior a corrente de defeito, maior serão os esforços dinâmicos que
o cartucho deverá suportar, determinando assim a sua capacidade de interrupção.

Este equipamento é instalado em poste, e requer inspeção visual periódica, com

verificação do aperto nas conexões.
 

MUFLAS TERMINAIS
São equipamentos destinados a restabelecer a condições de isolação da extremidade de
um condutor isolado de média tensão, quando este for conectado a um condutor nu.

As muflas e terminações têm a finalidade de garantir a deflexão do campo elétrico,

obrigando a que os gradientes de tensão radial e longitudinal se mantenham dentro de
determinados limites.

São encontradas normalmente no mercado muflas do tipo com corpo de porcelana,

termocontrátil , para instalações internas ou externas, e terminações com fitas especiais,
próprias para instalações internas

Estes equipamentos são normalmente encontrados nos terminais dos cabos isolados de
alimentação subterrânea das cabines primárias de energia.

Dos equipamentos que fazem parte da entrada de energia subterrânea, em média tensão,
é o que tem a maior probabilidade de defeito, devendo passar por medições de isolamento
periódicas. Estas medições dirão as condições em que se encontram estes equipamentos,
que em caso de defeitos deverão ser substituídos imediatamente.
 
 CABOS ISOLADOS NAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM
MÉDIA TENSÃO
Os cabos isolados em média tensão mais utilizados, principalmente na classe 15 kV, são
fabricados à base de PVC, de polietileno reticulado ou ainda de borracha etileno-propileno.

Estes cabos são constituídos de um condutor metálico revestido de uma camada de fita
semicondutora por cima da qual é aplicada a isolação. Uma segunda camada de fita
semicondutora é aplicada à blindagem metálica que pode ser composta de uma fita ou de
fios elementares. Finalmente, o cabo é provido de uma capa externa, normalmente PVC.

A fita semicondutora é responsável pela uniformização do campo elétrico radial e

transversal, distorcido pela irregularidade da superfície externa do condutor.

A blindagem metálica tem a função de garantir o escoamento das correntes de defeito

para a terra, e a capa externa de agregar a blindagem metálica e dotar o cabo de uma
proteção mecânica adequada, principalmente no instante da instalação do cabo dentro do
duto.

Este tipo de cabo deverá ter sua camada isolante livre de qualquer impureza ou bolha,
pois caso contrário, poderão ocorrer descargas internas, provocando aquecimento, e
conseqüentes danos à instalação.

Necessitam de inspeções visuais e medições de isolamento periódicas, e assim como as

muflas terminais, em caso de qualquer anormalidade deverão ser imediatamente
substituídos.
 

TRANSFORMADORES DE CORRENTE
São equipamentos capazes de reduzir a corrente que circula no seu primário, a valores
inferiores, compatíveis com as características dos instrumentos de medição ou relés
ligados ao seu secundário. Os transformadores de corrente são constituídos por um
enrolamento primário com poucos espiras, ou barra, por um núcleo de aço silício e um
enrolamento secundário dimensionado normalmente para uma corrente de 5 A.

Os transformadores de corrente dividem-se basicamente em duas categorias, para

medição e para proteção. Os transformadores de corrente para medição são projetados
para, além de seu funcionamento normal, assegurar a proteção aos equipamentos a ele
ligados (amperímetros, medidores de energia etc.) em caso de eventuais sobrecorrentes
ou curtos-circuitos no sistema. Mesmo com o aumento excessivo da corrente no primário,
a corrente no secundário é limitada a um valor próximo de 5A, em função da saturação do
núcleo magnético do transformador. Os transformadores para proteção tem características
similares, apenas que limitam o valor da corrente no secundário a valores em torno da 20
vezes 5 A. Os equipamentos de medição e proteção são portanto dimensionados para
suportarem estas características, não devendo portanto nunca ser ligado um instrumento
de medição a um transformador de corrente de proteção ou o inverso.

Estes transformadores podem ser do tipo conforme abaixo :

 Tipo barra – onde o primário é constituído por uma barra fixada através do núcleo.
 Tipo enrolado – quando o enrolamento primário é constituído por uma ou mais
espiras.
 Tipo janela – que é constituído de uma abertura através do núcleo, por onde passa
o condutor, fazendo a vez do enrolamento primário.
 Tipo bucha – são similares aos tipo barra, porém instalados nas buchas de
transformadores, ou disjuntores.
 Tipo núcleo dividido – são similares ao tipo janela, porém o núcleo pode ser
separado para permitir envolver um condutor que funcionaria como enrolamento primário.
Para este tipo de equipamento é definido um percentual de erro de funcionamento, que
varia para os de medição entre 0,3 – 0,6 – 1,2 % e para os de proteção entre 5 ou 10%.

Cuidados especiais devem ser tomados para não serem deixados em aberto os terminais
secundários dos transformadores de corrente quando estes estão energizados, pois caso
isto aconteça, poderão surgir tensões elevadas provocando danos à isolação do
equipamento, e perigo à vida de pessoas.
 

TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
Os transformadores de potencial são equipamentos capazes de reduzir a tensão ligada ao
seu enrolamento primário, a valores compatíveis à tensão máxima suportável pelos
equipamentos ligados ao seu enrolamento secundário. Eles são constituídos por um
enrolamento primário envolvido em um núcleo de aço silício e por um enrolamento
secundário, cuja tensão é normalmente 115 V (220 V).

São utilizados normalmente para alimentação de sistemas de medição (medidores de

energia, voltímetros etc.), sistemas de proteção (relés de sub e sobretensão etc.) e para
serviços auxiliares de subestações. Para aqueles utilizados nos sistemas de medição e
proteção são definidos percentuais máximos de erro que variam entre 0,3 – 0,6 e 1,2 %.

Ao contrário dos transformadores de corrente, quando se desconecta a carga do

secundário de um transformador de potencial, os seus terminais devem ficar em aberto,
pois, se um condutor de baixa resistência for ligado aos terminais, provocará um curto-
cicuito franco, capaz de danificar o equipamento e causar risco a vida humana.
 

BUCHAS DE PASSAGEM
São equipamentos utilizados quando se deseja ligar um cubículo fechado com uma rede
aérea de saída ou de alimentação, ou com outro cubículo. É constituída basicamente por
um corpo de porcelana, com um barramento central, com flange de fixação no seu ponto
médio.

Pode ser do tipo interno-interno, quando utilizada para interligar dois cubículos vizinhos e
fechados, e do tipo interno-externo quando utilizada para interligar um cubículo fechado à
uma rede externa.
 

CHAVES SECCIONADORAS DE MÉDIA TENSÃO

São equipamentos utilizados para interromper, de maneira visível, a continuidade de um
determinado circuito nas instalações elétricas. Em cabines primárias de fornecimento de
energia, são utilizadas normalmente antes dos transformadores, disjuntores e outros
equipamentos, para possibilitar seu isolamentos da rede de alimentação de energia em
caso de manutenção.

Na grande maioria das vezes, são utilizadas seccionadoras para operação sem carga,
sempre intertravadas com um disjuntor. Em alguns casos, dependendo das necessidades
do projeto, podem ser utilizadas seccionadoras manuais ou de operação automática, que
possuem capacidade de interromper cargas com determinadas características.
 Estas chaves são normalmente tripolares para instalação interna, e possuem variações
construtivas, dependendo do tipo de utilização em cabines de alvenaria ou cubículos
blindados.

Estes equipamentos necessitam de manutenção periódica com limpezas e lubrificação dos

contatos, bem como medição das características de isolamento e resistência de contato.
 

DISJUNTORES DE MÉDIA TENSÃO

São equipamentos destinados à proteção e manobra de circuitos alimentadores de média
tensão. Possuem a capacidade de interromper altos valores de corrente de curto-circuito
durante a ocorrência de um defeito. São sempre associados a relés, que detectam o
defeito, e dão o comando para que o disjunto atue interrompendo o circuito.

Os tipos de disjuntores encontrados no mercado atualmente, em função da maneira com

que ocorre a extinção do arco no instante da interrupção do circuito, são os seguintes:

 A grande volume de óleo

 A pequeno volume de óleo
 A seco
 A vácuo
 Em SF6
Os disjuntores a grande volume de óleo, em função da evolução tecnológica, não são mais
utilizados, sendo encontrados apenas em instalações mais antigas. Entre os demais,
principalmente por questões de custo, o mais utilizado é o disjuntor a pequeno volume de
óleo, sobre o qual falaremos a seguir.

Os disjuntores a pequeno volume de óleo, são compostos basicamente das seguintes

partes:

 Carrinho de sustentação
 Pólos onde encontramos os contatos fixos e móveis, e a câmara de extinção
 Mecanismo de comando
A interrupção da corrente neste tipo de disjuntor se dá em uma câmara contendo óleo, o
qual através de um mecanismo apropriado facilita a extinção do arco. Estes disjuntores
são fabricados com acionamento manual ou motorizado, nas versões fixas e extraíveis,
cuja utilização depende das necessidades de cada projeto.

Dos equipamentos de média tensão é um dos que deveremos ter maior cuidado quanto a
manutenção, principalmente nos disjuntores a pequeno volume de óleo. A manutenção
deste equipamento abrange vários itens com limpeza geral do comando e da partes
isolante, verificação e eventual troca de óleo, testes de resistência de contato, teste de
isolação, inspeção visual dos contatos internos do disjuntor etc.
 

FUSÍVEIS LIMITADORES DE CORRENTE NAS INSTALAÇÕES

ELÉTRICAS EM MÉDIA TENSÃO
São fusíveis para proteção normalmente de transformadores, e ramais alimentadores de
saída em média tensão. São extremamente rápidos, e em instalações industrias, são
utilizados acoplados a chaves seccionadoras, substituindo muitas vezes, por questões de
custo e espaço, os disjuntores de média tensão. São compostos por elementos metálicos
calibrados (elemento fusível) ligados em paralelo, envolvidos no interior de um corpo
 cilíndrico de porcelana por uma homogênea camada de areia de quartzo de granulometria
reduzida e que se constitui no meio extintor.

Normalmente este tipo de fusível possui um elemento percursor externo, que se solta com
a fusão do elemento fusível, podendo quando for o caso vir a acionar o disparo da
seccionador interruptora, ou apenas indicar a sua atuação. A inspeção neste tipo de
equipamento, limita-se a verificar eventuais rachaduras ou correntes de fuga externa, ou
indicação de atuação através do percursor ou outro indicador externo.
 

TRANSFORMADORES DE POTÊNCIA
São equipamentos que por meio de indução eletromagnética, transferem energia
normalmente, de um circuito primário de tensão mais alta, para um circuito secundário de
tensão mais baixa, alterando as correntes nas devidas proporções, mantendo a mesma
freqüência. Adaptam a rede de alimentação às cargas existentes.

Diferenciam-se basicamente pelas características do seu meio isolante, e podem ser :

 Imersos em óleo isolante mineral, mais utilizados em função do seu custo, tendo
porém o problema do óleo mineral ser inflamável. Deve-se portanto tomar os devidos
cuidados com o seu local de instalação.
 Imerso em silicone praticamente não inflamável (somente a partir de temperaturas
muito altas), pouco utilizado em função do seu alto custo.
 A seco/encapsulado, é a opção mais utilizadas quando se necessita de
transformadores com alta segurança quanto à inflamabilidade, ex.: shopping center,
edifícios residenciais, edifícios comerciais com grande circulação de pessoas etc. Os
transformadores a óleo mineral, são os que mais necessitam de inspeção e manutenção
preventiva, as quais constam principalmente de limpeza e inspeção visual externa, testes
de isolamento, ensaios do óleo isolante, verificação nas conexões etc.
 

DISJUNTORES DE BAIXA TENSÃO

São equipamentos destinados ao comando e proteção de circuitos de baixa tensão.
Possuem normalmente acoplado a eles, disparadores térmicos para proteção do sistema
contra sobrecargas, e disparadores eletromagnéticos para proteção contra curto circuito
nas instalações elétricas.

Quanto a sua parte construtiva, pode ser do tipo:

 Aberto, o qual é montado em uma caixa metálica aberta, utilizado em instalações

industriais, para sistemas com altas correntes nominais e elevados índices de curto
circuito.
 Caixa moldada, a qual é montada em uma caixa moldada em poliester especial ou
fibra de vidro, possui tamanho bem menor que os disjuntor aberto, e é fabricado para
pequenos até altos valores de corrente nominal e de curto circuito. É utilizado tanto em
instalações industriais como residenciais. Em qualquer das opções acima, pode ser
fabricado na versão extraível ou fixa, manual ou motorizada.
É importante neste equipamentos verificar periodicamente as conexões, com inspeção
visual, termográfica, e testes de resistência de contato.

 
DISJUNTORES DIFERENCIAIS RESIDUAIS
São equipamentos constituídos por disjuntores termomagnéticos acoplados a dispositivos
diferenciais residuais (dispositivos DR). Estes disjuntores além de exercer a proteção dos
condutores nas instalações elétricas, garantem também a proteção de pessoas contra
choques elétricos e fugas de corrente a terra.

Encontramos no mercado disjuntores diferenciais residuais tripolares ou tetrapolares,

utilizados na proteção geral dos painéis, e disjuntores bipolares para a proteção dos
circuitos individuais. Quanto a sensibilidade de defeito de correntes de fuga a terra ou
contatos de pessoas a partes energizadas do circuito, encontramos equipamentos na faixa
de 30 a 500 mA, permitindo o seu emprego em todas as instalações de baixa tensão, de
prédios residenciais, comerciais e industriais.

VOLTÍMETRO / AMPERÍMETRO
São instrumentos de medição utilizados para indicar os valores de tensão (voltímetro), e
de corrente (amperímetro) nos diversos circuitos de uma instalação. São normalmente
instalados nos painéis de maior capacidade de corrente, e ligados ao sistema através de
transformadores de corrente e de potencial, dependendo de cada situação.
 

FUSÍVEIS NAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE BAIXA

TENSÃO
São dispositivos dotados de um elemento fusível metálico, com uma seção reduzida e
calibrada na sua parte média, normalmente colocado no interior de um corpo de porcelana,
contendo areia de quartzo de granulometria adequada. A atuação de um fusível é
proporcionada pela fusão de elemento fusível metálico, quando percorrido por uma
corrente de valor superior ao estabelecido na sua curva de característica tempo x corrente.
Após a fusão do elemento fusível, a corrente não é interrompida instantaneamente, pois a
indutância do circuito a mantém por um curto intervalo de tempo, circulando através do
arco formado entre as extremidades do elemento metálico solido.

A areia de quartzo, que é o elemento extintor do fusível, absorve toda a energia calorífica
produzida pelo arco, cujo vapor de elemento metálico fundido fica envolvido por esta,
resultando no final um corpo sólido isolante que mantém a extremidade do fusível ligada à
carga, eletricamente separada da outra extremidade ligada à fonte.
 

CHAVES SECCIONADORAS NAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

DE BAIXA TENSÃO
São equipamentos destinados a abertura de um circuito, comandando simultaneamente
todos os seus pólos. Sua principal utilização nas instalações elétricas é para permitir a
execução da manutenção de maneira segura nos circuitos de uma instalação.

Encontramos no mercado seccionadoras na versão sem carga, utilizada para opera

circuitos desenergizados ou somente com tensão, e na versão sob carga ou interruptor,
capaz de operar com o circuito desde a condição de carga nula até a de plena carga.
Estes últimos são providos de câmaras de extinção de arco e de um conjunto de molas
capaz de imprimir uma velocidade de operação elevada. Quanto a manutenção destes
equipamentos, é de grande importância a limpeza e lubrificação dos contatos, bem como a
inspeção térmica e reaperto das conexões.
 
CONTATORES MAGNÉTICOS
São dispositivos de atuação eletromagnética destinados à interrupção de um circuito em
carga ou a vazio. São utilizados principalmente para comando de motores, e comando
remoto de sistemas de iluminação. O seu princípio de funcionamento baseia-se na força
magnética que tem origem na energização de uma bobina e na força mecânica
proveniente do conjunto de molas de que se compõe.

Quando a bobina é energizada, a força eletromecânica desta sobrepõe-se à força

mecânica das molas, obrigando os contatos móveis a se fecharem sobre os contatos fixos
aos quais estão ligados os terminais do circuito. Estes equipamentos são fabricados para
suportar um elevado número de manobras. Manutenção periódica com verificação dos
contatos é de grande importância para a vida útil do equipamento.
 

RELÉS BIMETÁLICOS DE SOBRECARGA PARA

CONTATORES
São dispositivos dotados de um par de lâminas com metais de diferentes coeficientes de
dilatação linear, que quando aquecidos pela passagem de uma corrente de intensidade
ajustada, opera um contato, que irá provocar o desligamento de um contator magnético,
normalmente a ele acoplado mecanicamente.

São fabricados de maneira a possibilitar ajustes na corrente de atuação, e atuam a partir

de uma curva a tempo inverso, isto é, quanto maior for a corrente que passa pelo relé mais
rápido ele irá atuar. São muito utilizados para proteção de motores, quando o seu
comando é feito através de contatores.
 

CHAVES DE PARTIDA ESTRELA-TRIANGULO /

COMPENSADORA
São chaves de partida com tensão reduzida, para motores trifásicos de indução. Tem a
principal finalidade de reduzir a corrente de partida deste tipo de motor.

Encontramos no mercado chaves do tipo manual a seco ou a óleo e automática.

Funcionam basicamente com a partida em dois estágios, fazendo com que no primeiro
estágio o motor parta com tensão abaixo do nominal, reduzindo desta forma sua corrente
de partida, e passando em seguida para um segundo estágio, aplicando a tensão plena ao
motor levando-o ao funcionamento normal.
 INSTALAÇÕES EM ATMOSFERAS EXPLOSIVAS (ÁREAS
CLASSIFICADAS) - 12 JUL INSTALAÇÕES EM ATMOSFERAS
EXPLOSIVAS (ÁREAS CLASSIFICADAS)

PARTE 3
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM ATMOSFERAS EXPLOSIVAS
(ÁREAS CLASSIFICADAS)
As instalações elétricas de uma industria, quando situada em atmosferas potencialmente
explosivas, podem vir a ser a fonte de ignição que ocasionará incêndios ou explosões,
provocando danos irreparáveis ao sistema. Esta ignição pode ser conseqüência de um
centelhamento provocado por um defeito na instalação, ou pela abertura ou fechamento
normal de contatos de uma chave qualquer, ou ainda pela temperatura elevada de um
equipamento ou ponto qualquer da instalação. Para se evitar esse tipo de problema deve-
se projetar a instalação com materiais e equipamentos que atendem aos requisitos
de segurança indispensáveis a cada tipo de atmosfera explosiva.
Para que haja um incêndio ou explosão é necessário que no ambiente exista ar (oxigênio),
mistura explosiva e uma fonte de ignição. Os equipamentos à prova de explosão de uma
instalação elétrica são desenvolvidos para confinarem uma eventual explosão,
internamente ao equipamento, evitando que esta se propague para o meio externo. Todos
os equipamentos desenvolvidos para este fim são rigorosamente ensaiados em
laboratórios credenciados que emitem um CERTIFICADO DE CONFORMIDADE que
garante que o equipamento atende as normas específicas para sua utilização.

CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS SEGUNDO NORMA AMERICANA

Os ambientes sujeitos a presença de produtos inflamáveis são classificados segundo
norma americana, da seguinte forma:

CLASSE I >> GASES E VAPORES

CLASSE II >> POEIRAS
CLASSE III >> FIBRAS

Abaixo temos a subdivisão dessas classes em grupos, reunindo substancias que possuem
similaridade do ponto de vista de comportamento durante um processo de explosão.

CLASSE I
 GRUPO A >> Acetileno
 GRUPO B >> Hidrogênio, Butano, Óxido de Eteno, Óxido de Propileno, Gases
Manufaturados contendo mais do que 30% em volume de Hidrogênio
 GRUPO C >> Acetaldeido, Éter Dietílico, Eteno, Dimetil Hidrazina Assimétrica,
Ciclopropano, Monóxido de Carbono , etc.
 GRUPO D >> Acetona, Acrilonitrila, Amônia, Benzeno, Butano, Butanos, Gasolina,
Nafta, Propano, Propanol, Cloreto de Vinila, Metano, Hexano, Gás Natural, etc.

CLASSE II
 GRUPO E >> Poeiras metálicas combustíveis, independentemente de sua
resistividade, ou outros tipos de poeira combustível de risco similar, tendo resistividade
menor do que 105Wcm
 GRUPO F >> Poeiras carbonáceas, por exemplo, carvão mineral, hulha, ou poeira
de coque, que tenha mais do que 8% de material volátil total e tendo resistividade entre
102 e l08Wcm
 GRUPO G >> Poeira combustível, com resistividade superior ou igual a 105Wcm,
por exemplo, farinha de trigo, ovos em pó, goma arábica, celulose, vitamina B1, vitamina
C, aspirina, algumas resinas termoplásticas, etc.
CASSE III
 Fibras combustíveis, tais como : rayon, sisal, juta, fibras de madeira e outras de
risco similar. (para essa classe não há subdivisão em grupos).
A classe I foi subdividida em grupos tendo em vista a similaridade no que diz respeito a
similaridade de comportamento durante o processo de explosão, e a uma gradação de
risco. Nessa subdivisão uma substância do grupo A tem um poder destruidor maior que as
do grupo B e assim por diante, não sendo portanto possível utilizar um equipamento
pertencente a um grupo em instalações de grupos antecedentes. Nesta classe estão
incluídas, principalmente as industrias de petróleo, as petroquímicas e químicas.

Na classe II foi subdividida em grupos levando em consideração a propriedade que tem as

poeiras combustíveis de conduzirem ou não eletricidade. A proteção dos invólucros contra
a penetração de poeira, principalmente para os grupos E e F (condutores de eletricidade) é
fundamental. Para o grupo G , os cuidados maiores estão na proteção contra geração de
eletricidade estática. Nesta classe estão as industrias farmacêuticas, químicas,
alimentícias e carboníferas.

Na classe III, os materiais inflamáveis estão sob a forma de fibras e portanto mais
pesados, praticamente não havendo em suspensão. Em função do menor risco os critérios
de instalação são menos rigorosos que os aplicáveis às das classes I e II. A divisão em
classes e grupos levam em consideração as características das substâncias presentes no
ambiente. Para uma classificação completa é necessário levar em consideração também o
grau de risco (alto ou baixo) esperado nesta área e a extensão ou volume deste risco.
Para estes casos a norma americana determina dois tipos de locais que chama de
DIVISÃO 1 e DIVISÃO 2.

DIVISÃO 1

São locais de alta probabilidade de existência de mistura inflamável. São áreas onde
gases ou vapores inflamáveis podem existir:

 Continuamente, intermitentemente, ou periodicamente, em condições normais de

operação do equipamento de processo.
 Freqüentemente, devido a vazamentos provocados por reparos de manutenção
freqüentes.
 Quando o defeito em um equipamento de processo ou operação incorreta do
mesmo provoca, simultaneamente o aparecimento de mistura explosiva e uma fonte de
ignição de origem elétrica.
 DIVISÃO 2
São locais de baixa probabilidade de existência de mistura inflamável. São áreas onde
gases ou vapores inflamáveis podem existir:

 Somente em caso de quebra acidental ou operação anormal do equipamento.

 Áreas adjacentes às de divisão I.
 Locais onde exista um sistema de ventilação forçada.

CLASSIFICAÇÃO DE ÁREA SEGUNDO NORMA BRASILEIRA E

INTERNACIONAL
O Brasil adotou a normalização internacional, que possui conceitos e terminologias
bastante diferentes daqueles adotados pela norma americana vista até agora.

A norma internacional ao invés de classificar os ambientes em classes conforme o produto

inflamável com que se está trabalhando, ela classifica os ambientes em grupos , referindo-
se ao equipamentos elétricos, ou seja:

 GRUPO I – São equipamentos fabricados para operar em mineração subterrânea.

 GRUPO II – São equipamentos fabricados para operar em industrias de superfície
(não subterrânea). Este grupo é subdividido conforme abaixo:
o GRUPO IIA – Atmosfera contendo as mesmas substâncias do grupo D do
NEC, exceto pela inclusão do acetaldeído e monóxido de carbono (estes pertencentes ao
grupo C do NEC)
o GRUPO IIB – Atmosfera contendo as mesmas substâncias do grupo C do
NEC, exceto pela inclusão de : acroleína, óxido de eteno, butadieno, gases manufaturados
contendo mais de 30% em volume de hidrogênio, e óxido de propileno (esses
pertencentes ao grupo B do NEC)
o GRUPO IIC – Atmosfera contendo hidrogênio, acetileno e dissulfeto de
carbono.
Esta subdivisão indica também uma gradação de periculosidade das substâncias, sob o
ponto de vista de comportamento durante a explosão, e é de ordem inversa da subdivisão
indicada pelo NEC. Resumo comparativo entre a norma internacional e americana.

Para efeito de determinar o grau de risco de cada local, a norma ABNT/IEC os subdividem
em Zonas 0, 1 e 2 ou invés de Divisão conforme API/NEC. Esta zonas são assim
definidas:
 ZONA 0 : são locais onde a ocorrência de mistura inflamável/explosiva é contínua,
ou existe por longos períodos. São locais realmente perigosos, onde praticamente existe
mistura inflamável/explosiva durante todo o tempo.
 ZONA 1 : são locais onde a mistura inflamável/explosiva pode ocorrer em
condições normais de operação do equipamento de processo.
 ZONA 2 : são locais onde a ocorrência de mistura inflamável/explosiva é rara por
pouco tempo, e está diretamente ligada à operação anormal de equipamentos de
processo.
Resumo comparativo entre a norma internacional e americana:

Quanto a ambientes que contenham poeira ou fibras combustíveis a IEC ainda está
emitindo projetos de norma, que não serão aqui abordados.

EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Todos os equipamentos elétricos ,independentemente de sua aplicação em atmosferas
explosivas ou não, possuem uma proteção inerente, capaz de evitar principalmente danos
físicos as pessoas (ex.: choque elétrico; ferimentos causados por partes móveis, etc.) e
danos ao próprio equipamento, quer seja pela penetração de corpos sólidos estranhos,
quer seja pela penetração de água.

Esta proteção é definida por duas normas brasileiras :

NBR 6146 – INVÓLUCRO DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS – PROTEÇÃO e

NBR 9884 – MAQUINAS ELÉTRICAS GIRANTES – GRAUS DE PROTEÇÃO.

Os equipamentos e dispositivos elétricos devem possuir características construtivas

próprias que de alguma forma interrompam o ciclo de inflamabilidade – ar – mistura
inflamável – fonte de ignição. Estas técnicas de fabricação são normalizadas e possuem o
nome de tipos de proteção, conforme relacionadas abaixo:

 
EQUIPAMENTO A PROVA DE EXPLOSÃO
Como os equipamentos elétricos de maneira geral necessitam de partes moveis para que
seja executada a operação para que se destina, abertura, fechamento, partida, parada
etc., o fechamento hermético total do invólucro destes equipamentos é praticamente
impossível. Os eixos dos motores, eixos de prolongamento das manoplas de operação,
eixos dos botões de comando etc., devem ter necessariamente uma folga que possibilite
sua operação, além de que é necessário dispositivos de acesso a partes internas dos
equipamentos para manutenção.

Como na interligação dos invólucros, eletrodutos, equipamentos etc. , as junções

rosqueadas não são totalmente estanques ao gás, todo o sistema é submetido a um
processo de troca de gases periódico, em função da variação de temperatura que ocorre
no ambiente ao longo do tempo. Com isto existe a probabilidade de gases ou vapores
inflamáveis vagarosamente penetrarem no interior do invólucro criando uma mistura
inflamável, bastando apenas um centelhamento para que ocorra uma ignição.

Se essa ignição ocorrer, os gases quente resultantes da explosão, devem permanecer

confinados no invólucro, evitando que a explosão se propague para o meio externo. Todo
o invólucro e a tubulação interligada deve portanto ser dimensionada para suportar a
pressão da explosão, sem liberar chama ou gases quentes para o exterior.

Os invólucros dos equipamentos devem portanto serem fabricados com paredes robustas
o suficiente para não se romperem com a explosão. As entradas de tubulações
rosqueadas, os botões de comando e outros dispositivos instalados na parede do invólucro
e as junções tampa invólucro apenas de totalmente parafusadas, servirão inevitavelmente
de válvula de alívio de pressão, permitindo que gases da explosão passem para o
ambiente externo.

Para se evitar a propagação da explosão, é necessários que os gases que passem para o
meio exterior estejam a uma temperatura inferior da temperatura de auto ignição do gás
que está ao redor do invólucro. Para que isto ocorra, a superfície de junção corpo-tampa e
o interstício entre eles devem funcionar como um trocador de calor, fazendo com que o
gás ao sair para o exterior esteja resfriado. Esta largura e este interstício variam em função
do grupo de gás, pois dependem das pressões elevação de temperatura, velocidade de
propagação, etc., que são características dos gases quando submetidos a um processo de
explosão.

Quanto aos eletrodutos, para que seja atendida a NBR 5363, é necessário que na conexão
o passo da rosca seja menor que 0,7 mm e o número de filetes de rosca acoplados sejam
no mínimo cinco. Para os botões de comando segundo a mesma norma deve se utilizado
uma junta apropriada, chamada junta cilíndrica que possuí um interstício máximo e um
comprimento mínimo em função do grupo de gás. O mesmo procedimento é utilizado para
eixos, com mancais de rolamento ou com mancais de bucha, utilizados em maquinas
girantes.

Os invólucros que seguem os padrões americanos são construídos com juntas flangeadas,
com grande número de parafusos para seu fechamento, são pesados, de custo elevado,
apresentam dificuldade de manutenção em função do número de parafusos, além de que o
invólucro não pode ser vedado nas juntas, permitindo muitas vezes a entrada de umidade
e água. No padrão europeu há um preferência em que a junção corpo tampa seja feita
através de uma junta roscada ao invés de flangeada, eliminando a existência de parafusos
que dificultam a montagem, a manutenção e podem tornar-se uma fonte de falha durante a
vida útil do sistema. Em função do peso dos invólucros e do seu custo elevado deve-se
sempre que possível subdividi-los tornando cada peça mais leve, alem de analisar a
possibilidade de instalar outro tipo de proteção que não seja a prova de explosão como
veremos adiante.
 EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA AUMENTADA Ex-e
É um tipo de proteção aplicável a equipamentos elétricos que por sua própria natureza não
produzem arco, centelhas ou alta temperatura em condições normais de operação. São
aplicados nesses equipamentos medidas construtivas adicionais de modo a diminuir
drasticamente a probabilidade de que o equipamento cause arcos, centelhas ou altas
temperaturas.

Os tipos de equipamentos em que pode ser aplicadas estas técnicas é limitado, e

podemos citar como exemplo: motores de indução com gaiola de esquilo, luminárias,
caixas de passagem e de terminais de ligação, transformadores de controle e medição etc.
Este tipo de proteção foi desenvolvido na Europa e não é previsto pela norma americana.
No Brasil ele está previsto na NBR 9883 que foi baseada na IEC 79-7. Apresentamos
abaixo alguns equipamentos com seus requisitos mínimos para serem considerados
de segurança aumentada:

MOTORES ELÉTRICOS DE INDUÇÃO COM ROTOR EM

GAIOLA
Estes motores já em condições normais não produzem centelhamento ou altas
temperaturas, porém para serem considerados de segurança aumentada deverão ser
adotadas medidas construtivas especiais, conforme abaixo:

 Adoção durante o projeto e fabricação de medidas que limitem a elevação de

temperatura do enrolamento.
 Projetar os dispositivos de proteção para atuarem em um tempo definido, tal que
em caso de sobrecarga ou rotor travado a temperatura máxima gerada no enrolamento
não ultrapassa a temperatura limite de ignição.
 Deverão ser tomados cuidados especiais na seleção dos materiais de isolamento e
deverão ser aplicadas camadas duplas de impregnação nos enrolamentos.
 Os invólucros das maquinas contendo partes energizadas não isoladas deverão
atender no mínimo o grau de proteção IP54, sendo as partes energizadas isoladas IP44,
em condições especiais outros graus de proteção poderão ser aceitos.
 Outros detalhes especiais quanto a parte mecânica construtiva, minimizando a
probabilidade de ocorrer defeitos que possam vir a causar centelhamento ou altas
temperaturas no rotor também deverão ser adotadas.
A correta especificação deste tipo de equipamento ao invés de seu equivalente a prova de
explosão trará como benefícios: menor custo aliado a um nível de segurança equivalente,
mais fácil manutenção e uma maior vida útil.

LUMINÁRIAS DE SEGURANÇA AUMENTADA

Estas luminárias podem ser fabricadas em invólucros de plástico (normalmente poliéster
reforçado com fibra de vidro), que além de permitir com certa facilidade graus de proteção
IP65 ou IP66, possuem como vantagens adicionais : alta resistência e estabilidade
mecânica e comportamento térmico favorável, características de auto-extinção de chamas,
elevada resistência à corrosão, menor peso, etc.

Apresentamos algumas características deste tipo de luminária:

 Devem utilizar conforme NBR 9883 lâmpadas fluorescentes de partida fria, tipo
mono-pino, lâmpada incandescente de uso geral, lâmpada mista ou outra desde que não
haja risco de mesmo em caso de defeito, se ultrapassar a temperatura limite.
 Os reatores deverão obedecer aos requisitos aplicáveis aos enrolamentos de
maquinas, com sobre dimensionamento dos condutores, dupla camada de isolação,
temperatura de trabalho diminuída, etc. Atualmente utiliza-se muito os reatores eletrônicos.
 Os terminais de ligação e os receptáculos deverão ter características especiais.
Outros equipamentos poderão ser fabricados como de segurança aumentada, onde os
cuidados no dimensionamento e fabricação deverão seguir a mesma linha de raciocínio.

EQUIPAMENTO ELÉTRICO IMERSO EM ÓLEO – Ex-o

São equipamentos em que as partes que produzem centelhamento, ou altas temperaturas
estão imersas em óleo. Este óleo deve ser de origem mineral, possuir características
isolantes e capacidade de extinção de arco quando necessário. Esta modalidade de
equipamento é utilizada em instrumentos, medidores, chaves desligadoras, demarradores,
disjuntores, transformadores etc., o exemplo mais comum é a botoeira, que na verdade é
uma chave pendular imersa em óleo.

As características principais deste tipo de proteção são previstas na NBR 8601. Um dos
requisitos principais é que todas as partes capazes de produzir arco, centelha ou alta
temperatura, devem estar imersos em óleo numa profundidade adequada, de no mínimo
25mm, e o equipamento deve possuir um dispositivo que permita a verificação do nível de
óleo mesmo em operação.

Devemos levar em consideração que para este tipo de equipamento de exige uma
supervisão constante do nível e da qualidade do óleo, que a sua manutenção é mais
complicada, pois requer uma operação adicional de limpeza e recolocação do óleo em
nível adequado após o trabalho. Estes equipamento tem porém a vantagem de não
necessitar de invólucro a prova de explosão, nem tampouco a utilização de unidade
seladora.

EQUIPAMENTO PRESSURIZADO Ex-p

Nestes casos para se evitar a penetração de gases inflamáveis no invólucro, o seu interior
deve sempre ser mantido com pressão positiva, superior à pressão atmosférica. Essa
sobrepressão é mantida através do ar, gás inerte ou qualquer outro tipo de gás adequado.

Este tipo de proteção inclui medidas específicas para a construção do invólucro, bem
como de suas partes associadas, abrangendo os dutos de insuflamento e exaustão e os
dispositivos auxiliares de controle do sistema de sobrepressão. O grau de proteção mínimo
que é admitido para esse tipo de equipamento é IP40. Os dispositivos de proteção e o
conjunto de dutos devem formar um sistema fechado a fim de que não haja escapamento
para o meio externo de arcos, centelhas ou partículas incandescentes de dentro do
invólucro. Além disso todo o sistema deve ser capaz de suportar uma pressão igual a uma
vez e meia a máxima pressão especificada para o serviço normal. A pressão interna usual
para esses casos é de no mínimo 0,5 mbar e deve ser mantida em qualquer ponto do
interior do equipamento e partes associadas, em relação à atmosfera externa.

As aplicações mais comuns deste tipo de equipamento são nos sistemas de

instrumentação; nos painéis de compressores de gases inflamáveis, em função de que
toda a lógica de funcionamento deve estar próxima do compressor, em zona classificada,
dificultando e encarecendo o sistema com equipamentos à prova de explosão etc. Nesse
tipo de sistema deve existir uma supervisão constante da pressão no invólucro e
acessórios, garantindo a proteção da área considerada, em caso de qualquer defeito
providências urgentes deverão ser tomadas, chegando até a desenergização do sistema.
O equipamento pressurizado é um substituto natural dos equipamentos à prova de
explosão, muitas vezes com vantagens técnicas e financeiras, como no caso de grandes
motores de fabricação especial não seriada, que encareceria muito a fabricação à prova
de explosão, já que o fabricante não possuí para este caso um certificado de protótipo.
Deve-se em caso de análise de custos, lembrar sempre de levar em consideração o
sistema de pressurização necessário para estes casos.

EQUIPAMENTOS IMERSOS EM AREIA Ex-q

Este tipo de proteção pode ser aplicada em equipamentos com tensão nominal inferior a
6,6 kV e que não possuam nenhuma parte móvel que possa entrar em contato com a
areia. O invólucro do equipamento elétrico deverá ser preenchido com material de
granulometria adequada, de modo que em condições de serviço, não haja possibilidade de
ocorrer nenhum arco que seja capaz de inflamar a atmosfera ao redor do mesmo. A
ignição deverá ser evitada quer seja por chama, quer seja por temperatura excessiva na
superfície do invólucro. A espessura da camada de material de enchimento é uma função
principalmente de grandezas do tipo corrente de arco e tempo de arco formados
principalmente em caso de defeitos no sistema e até curto circuitos.

EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS ENCAPSULADOS Ex-m

Nesses casos os equipamentos elétricos estão imersos em uma resina suficientemente
resistente às influências ambientais, de tal modo que a eventual atmosfera explosiva ao
redor do equipamentos não poderá ser inflamada quer seja por centelhamento, quer seja
por alta temperatura que possa ocorrer no interior do encapsulamento.

A seleção da resina a ser utilizada deve levar em conta as exigências de cada caso. Essas
resinas incluem materiais termofixos, resinas em epoxy termoplásticas e elastômeros com
ou sem aditivos. O encapsulamento deverá garantir a proteção do sistema em caso de
sobrecargas admissíveis e determinadas condições de faltas internas.

EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA INTRÍNSECA Ex-i

Um circuito ou parte dele é intrinsecamente seguro quando o mesmo, sob condições de
ensaios prescritas, não é capaz de liberar energia elétrica (faísca) ou térmica suficiente
para, em condições normais (isto é, abrindo ou fechando o circuito) ou anormais, (por
exemplo, curto circuito ou falta à terra), causar a ignição de uma dada atmosfera explosiva.

O equipamento de segurança intrínseca e as partes intrinsecamente seguras do

equipamento associado são classificadas numa das categorias “ia” ou “ib”, conforme a
seguir:

CATEGORIA “IA”
São equipamentos elétricos incapazes de provocar a ignição em operação normal, na
condição de um único defeito ou de qualquer combinação de dois defeitos, com os
seguintes coeficientes de segurança:

a) em operação normal : 1,5;

b) com um defeito : 1,5;
c) com dois defeitos : 1,0.
 Esses coeficientes de segurança são aplicados à tensão, corrente ou a uma combinação
dessas duas grandezas.

Os equipamentos elétricos do Grupo II não podem ter qualquer contato centelhante

exposto à atmosfera explosiva continuamente ou por período prolongado, a menos que
eles sejam dotados por uma das seguintes medidas complementares de proteção:

 Invólucro hermeticamente selado.

 Proteção por invólucro à prova de explosão.
 Maior coeficiente de segurança.
Esses requisitos tem a intenção de evitar que a segurança intrínseca seja comprometida
quer seja pela freqüência de operação do contato, quer seja pela decomposição de gases
ou vapores explosivos.

CATEGORIA “IB”
São equipamentos elétricos incapazes de provocar ignição de uma atmosfera explosiva,
em operação normal, ou na condição de um único defeito qualquer, com os seguintes
coeficientes de segurança:

a) em operação normal: 1,5

b) com um único defeito: 1,5

Esses coeficientes de segurança são aplicados à tensão , corrente ou a uma combinação

dessas duas grandezas. Qualquer equipamento considerado como de segurança
intrínseca deverá atender a critérios construtivos e de ensaios especiais, conforme
prescrito na norma brasileira NBR 8447 – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA
ATMOSFERAS EXPLOSIVAS. CONSTRUÇÃO E ENSAIOS DE EQUIPAMENTOS
ELÉTRICOS DE SEGURANÇA INTRÍNSECA E DO EQUIPAMENTO ASSOCIADO –
ESPECIFICAÇÃO.

EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS NÃO ACENDÍVEIS Ex-n

É um tipo de proteção aplicável a equipamentos elétricos que em condições normais de
operação não são capazes de provocar a ignição de uma atmosfera explosiva de gás, bem
como não é provável que ocorra algum defeito que seja capaz de causar a inflamação
dessa atmosfera.

Os equipamentos deste tipo somente podem ser utilizados em áreas de Zona 2 e não
estão sujeitos às exigências especificadas pela IEC 79-0.

Para ser considerado não acendível, o equipamento não poderá produzir arco ou centelha
em operação normal ou deverá ser utilizado algum método especial para se evitar a
ignição (dispositivo centelhante protegido, componente não acendível, dispositivo
hermeticamente selado etc.), o equipamento não poderá também desenvolver temperatura
de superfície que exceda ao valores máximos adequados a sua classe de temperatura.
 

EQUIPAMENTO HERMÉTICO Ex-h

É o tipo de proteção em que o invólucro é contínuo e o seu fechamento é feito pela fusão
do próprio material, tal como ampola de mercúrio, fechamento por soldagem, fusão de
metal com vidro etc.. Esse tipo de proteção não tem tampa, e só é utilizado em Zona 2,
devido a fragilidade do invólucro.
 
 EQUIPAMENTO COM PROTEÇÃO ESPECIAL Ex-s
Este tipo de proteção é previsto na IEC, e tem a finalidade de não bloquear a criatividade
dos fabricantes e permitir o desenvolvimento de novos tipos de proteção que não sejam
nenhum daqueles que são previstos por normas, ou ainda elaborar combinações de tipos
de proteção.

Nesse caso, na hipótese de ser inventado um tipo de proteção especial, o inventor tem o
direito de industrializar e comercializar o equipamento, a partir da obtenção, na entidade
certificadora credenciada, um certificado chamado de “Certificado de Equivalência”, em
que é atestado para aquele equipamento, que ele possui um nível de segurança
equivalente àquele previsto na normalização.
 

INSTALAÇÃO CONFORME REQUISITOS DO NATIONAL

ELECTRICAL CODE (NEC)
Os métodos de instalação previstos pela normalização internacional (IEC 79-14) incluem
também a pratica americana, uma vez que o objetivo do organismo de normalização
internacional é harmonizar a tecnologia que é adotada pelos países membros e não
restringir tecnologias.

O documento que define a forma de aplicação dos equipamentos elétricos nas áreas
classificadas é o NEC (NATIONAL ELECTRICAL CODE), que estabelece os requisitos que
devem ser obedecidos quando da construção e montagem desses equipamentos. O
método de instalação adotado é principalmente através de sistema fechado de eletrodutos
metálicos e caixas à prova de explosão com a aplicação de unidades seladoras.

As recomendações principais são baseadas no estudo de uma combinação de

probabilidades, sendo de um lado a probabilidade do equipamento elétrico de provocar um
centelhamento ou alta temperatura, e de outro lado a probabilidade de ocorrer no ambiente
mistura explosiva. Tudo é feito de maneira a evitar que aconteça essa simultaneidade. Os
ambientes com alta probabilidade de ocorrência de mistura explosiva como já estudado
anteriormente, são os chamados ambientes de Divisão 1, e os com baixa probabilidade de
ocorrência de mistura explosiva, são os chamados de Divisão 2.

A norma americana reconhece os seguintes tipos de proteção:

 À prova de explosão
 Equipamento pressurizado
 Segurança intrínseca
 Imerso em óleo
 Não acendível
 Hermeticamente selado
A combinação de probabilidades com que se baseia o NEC, pode ser analisada
basicamente agrupando-as em quatro conjuntos diferentes:

1. Equipamentos elétricos que produzem durante sua operação normal

centelhamento ou alta temperatura, e que estão instalados em ambientes com alta
probabilidade de conterem mistura explosiva. A norma recomenda nestes casos a
utilização de equipamentos com invólucros à prova de explosão, pressurizados, ou de
segurança intrínseca. Este é um caso típico de instalação de disjuntores, contatores,
interruptores, chaves, etc. , em locais de Divisão 1.
2. Equipamentos elétricos que produzem durante sua operação normal
centelhamento ou alta temperatura, e que estão instalados em ambientes com baixa
 probabilidade de conterem mistura explosiva. É recomendado para estes casos a
utilização de equipamentos elétricos com invólucros à prova de explosão, pressurizados,
imersos em óleo, hermeticamente selados, ou de segurança intrínseca. Este é o caso
típico da instalação de disjuntores, contatores, interruptores, chaves, etc., em locais de
Divisão 2.
3. Equipamentos elétricos que operam com baixa probabilidade de produzir
centelhamento ou alta temperatura, instalados em local que possuí alta probabilidade de
conter mistura explosiva. Recomenda-se para este caso a utilização de equipamentos
elétricos com invólucros à prova de explosão, pressurizados ou de segurança intrínseca.
Neste caso enquadram-se as luminárias, as caixas de terminais de ligação, os motores
com rotor em gaiola, etc., instalados em locais de Divisão 1
4. Equipamentos elétricos que operam com baixa probabilidade de produzir
centelhamentos ou alta temperatura, instalados em local que possuí baixa probabilidade
de conter mistura explosiva. Nestes casos em função da análise de instalação a norma
permite a utilização de equipamentos de uso geral, equipamentos não acendíveis, e
qualquer um dos citados anteriormente. Este é o caso da utilização de luminárias (desde
que o tipo e potência de lâmpada não provoque temperaturas elevadas), caixas de
terminais de ligação, motores com rotor em gaiola, etc., instalados em locais de Divisão 2.
As situações citadas, abrangem praticamente todas as aplicações previstas para a Classe
I, exceto algumas exceções em que se exige o cumprimento do requisito de temperatura
de superfície, que denominamos de “Regra dos 80% da temperatura de superfície”.

Essa norma é aplicável aos equipamentos que em condições normais não produzem
centelhamento, mas podem produzir altas temperaturas, como é o caso de luminárias,
resistores de aquecimento, etc., e estabelece o seguinte : “Os equipamentos que em
condições normais de operação não produzem centelhamento podem ser aplicados em
áreas de divisão 2 desde que as superfícies que podem ter contato com a atmosfera
explosiva não tenham temperaturas superiores a 80%, em graus Celsius, da temperatura
de ignição dos gases que porventura possam estar presentes no local”.

Luminárias podem ser aplicadas em áreas de Divisão 2, sem invólucro especial para área
classificada, desde que estejam em invólucros com grau de proteção mínimo IP 55.
 

IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Para a correta identificação dos equipamentos, os itens conforme descritos abaixo deverão
fazer parte da fundição ou moldagem do invólucro do equipamento elétrico, ou devem ser
gravados diretamente no mesmo ou numa placa a ele seguramente fixa.

INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

ELÉTRICOS EM ATMOSFERAS EXPLOSIVAS
Os critérios para a inspeção e manutenção de equipamentos elétricos em atmosferas
explosivas são definidos pela norma internacional IEC 79.17 – Recommendations for
Inspection and Maintenance of Electrical Installations in Hazardous Areas (Other than
mines) – 1990.

Essa norma estabelece três tipos de inspeção:

1. INSPEÇÃO INICIAL – é um tipo de inspeção que deve ser aplicada quando a

unidade industrial ou um equipamento sejam colocados em serviço .
2. INSPEÇÃO PERIÓDICA – deve ser realizada periodicamente para garantir que a
instalação está sendo mantida numa condição segura, conforme constatado quando da
inspeção visual. A periodicidade desta inspeção depende de fatores que possam afetar
 esta instalação como : ambientes com produtos químicos que favorecem a corrosão, alta
probabilidade de acúmulo de poeira, penetração de água, riscos de danos mecânicos etc.
3. INSPEÇÃO POR AMOSTRAGEM – são inspeções realizadas para avaliar se a
periodicidade fixada para as inspeções periódicas está atendendo as necessidades da
instalação.

O nível de profundidade com que essas inspeções são realizadas pode ser:

a) INSPEÇÃO VISUAL onde são detectados defeitos evidentes visualmente, como

ausência de parafusos, equipamentos abertos, quebrados etc.
b) INSPEÇÃO APURADA onde além dos defeitos detectados visualmente são detectados
defeitos só visíveis com o uso de ferramentas e equipamentos, ex: parafuso frouxo.
c) INSPEÇÃO DETALHADA além de cobrir os aspectos previstos pelas anteriores,
identifica defeitos visíveis somente com a abertura do invólucro e utilização de ferramentas
e equipamentos de teste. Essa inspeção requer que o equipamento seja desenergizado

Estas inspeções devem ser realizadas por pessoal treinado e experiente, de posse de toda
a documentação das instalações e histórico de inspeções anteriores. Ex: projeto elétrico,
desenho de classificação de área, classe de temperatura e grupo do equipamento etc.

Nos casos normais de manutenção recomenda-se principalmente:

 Não realizar alterações que possam afetar o tipo de proteção do equipamento, sem
uma análise criteriosa, e autorização dos responsáveis
 Os cabos flexíveis devem ser inspecionados com cuidado, e trocados sempre que
houver qualquer risco de defeito
 No caso de retirada do equipamento para manutenção devem ser utilizados
dispositivos próprios para a proteção dos terminais
 Quando da manutenção de um invólucro à prova de explosão, todas as juntas
devem ser completamente limpas e levemente untadas com graxa quimicamente inerte e
que não resseque com o tempo, a fim de que sejam protegidos contra corrosão
 Deve se verificado todo o sistema de aterramento conforme determinações do
projeto
 Cada equipamento em caso de manutenção deve atender as recomendações
especificas, de acordo com as de norma aplicáveis as indicações do fabricante.

INSTALAÇÕES CONFORME REQUISITOS DA NORMA

BRASILEIRA/INTERNACIONAL
A NBR 5418- Instalações Elétricas em Atmosferas Explosivas é a norma brasileira que
estabelece os requisitos para a montagem das instalações elétricas em atmosfera
explosiva. Esta norma é equivalente à IEC 79.14 e ao artigo 500 e seguintes do NEC. Esta
equivalência significa que na norma brasileira vamos encontrar todos os métodos de
montagem e instalação utilizados pela filosofia americana e pela filosofia européia.

Ressalta-se que a grande diferença entre as duas linhas está no fato de que a filosofia
européia permite a montagem elétrica em áreas classificas, com cabos, sem eletrodutos
metálicas e a chegada ao invólucro é feita através de prensa-cabos.

TIPOS DE PROTEÇÃO PERMISSÍVEIS CONFORME

CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
ZONA 0
 Equipamentos intrinsecamente seguros, categoria “ia” (Ex ia).
 Outros equipamentos desde que projetados especificamente para Zona 0, e
claramente definido no certificado emitido por laboratório credenciado (Ex s).
ZONA 1
 Equipamento permissível em Zona 0.
 Equipamento à prova de explosão (Ex d).
 Equipamento com pressurização (Ex p).
 Equipamento imerso em areia (Ex q).
 Equipamento imerso em óleo (Ex o).
 Equipamento de segurança aumentada (Ex e).
 Equipamento de segurança intrínseca (Ex ib).
 Outros equipamentos projetados especificamente para Zona 1, desde que
aprovados por laboratórios credenciados (Ex s).
ZONA 2
 Equipamentos permissíveis em Zona 0 e Zona 1.
 Equipamento pressurizado projetado especificamente para Zona 2.
 Equipamento não acendível.
 Equipamento utilizados em instalações industriais desde que em condições
normais de serviço não produzam arco, centelha ou superfície quente que possa provocar
a ignição da atmosfera explosiva.

EQUALIZAÇÃO DE POTENCIAL
Nas áreas classificadas deve-se evitar centelhamento perigoso entre as partes metálicas
da instalação. Para isso, o sistema de aterramento deve ser projetado de maneira que haja
uma equalização de potencial, evitando tensões perigosas entre pontos da estrutura e
entre condutores equipotenciais, mesmo em casos de defeitos.
Todas as partes metálicas expostas devem ser conectadas ao sistema de ligação
equipotencial. Esse sistema pode incluir condutores de proteção, eletrodutos, proteção
metálica dos cabos e partes metálicas da estrutura, mas não devem incluir os condutores
de neutro. A condutância entre partes metálicas da estrutura deve corresponder a uma
seção mínima de 10 mm2 de cobre.
 

SISTEMAS DE CABOS
As instalações elétricas em áreas classificadas podem ser feitas com cabos, sem
eletrodutos.

Os tipos de cabos permissíveis para instalações fixas são:

 Cabos com proteção metálica contínua

 Cabos com proteção termoplástica ou de elastômeros
 Cabos com isolamento mineral.
Os cabos flexíveis para equipamentos portáteis ou móveis podem ser:

 Cabos com cobertura de borracha rígida comum

 Cabos com cobertura de policloropreno rígido comum
 Cabos com cobertura de borracha para serviço pesado
 Cabos com cobertura de policloropreno pesado
 Cabos com isolamento plástico equivalente a capa de borracha rígida comum
A fixação dos cabos ao equipamento elétrico deve ser efetuada com prensa-cabos,
conforme EB-1706 e EB-1980.

A cobertura dos cabos que não tenham proteção adicional contra fogo devem ser do tipo
retardante à chama conforme EB-1468

De maneira geral as demais recomendações se equivalem à aquelas já citadas conforme

normas americanas. Casos mais específicos devem ser analisados de acordo com as
normas aplicáveis a cada caso.