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Análise Física de Óleos Lubrificantes

Planejamento

Temp Objetivo Conteúdo Estratégia Instrumento


o específico de ensino de avaliação
5 min Se apresentar aos Introdução Exposição Não aplicável
avaliadores dialogada
5 min Informar sobre a Fundamentos: Exposição Perguntas e
importância da Atrito: tipos e dialogada com respostas
lubrificação e a causa. auxílio de data
necessidade de diminuir Substâncias dos show.
o atrito entre as lubrificantes.
superfícies Tipos de atrito
10 min Conhecer as Características Exposição Perguntas e
características dos óleos dos dialogada com respostas
lubrificantes e informar lubrificantes. auxílio de data
sobre tipos e usos de Graxas tipos e show.
graxas aplicações
5 min Identificar e aplicar os Aplicação dos Exposição Perguntas e
óleos lubrificantes lubrificantes dialogada com respostas
Métodos de auxílio de data
lubrificação show.
5 min Resumo e conclusão Resumo e Exposição Perguntas e
sobre tipos e aplicações conclusão dialogada. respostas
Lubrificantes
Fenômenos Físicos
Introdução

Os primeiros lubrificantes usados foram a gordura vegetal, animal e água, evitando o


desgaste devido ao atrito.
Nos anos 60, houve uma preocupação maior com esse tipo de desgaste. Para estudar
bem esses fenômenos, é necessário termos os seguintes conhecimentos básicos:
1. Topografia da superfície
2. Mecanismos de desgaste
3. Conhecimentos básicos de tribologia
A tribologia é a ciência ou estudo do movimento relativo das superfícies e todos os
fenômenos decorrentes desse processo.
Para o estudo de lubrificantes, além dos conhecimentos básicos deve-se conhecer
mecânica dos fluidos.

Tribologia

• Objetivo da tribologia: Estes são:


1. Minimizar ou reduzir o atrito
2. Diminuir o desgaste
3. Vedação entre as câmaras de lubrificação e o meio externo.
Segundo o Comitê Internacional de Tribologia, é possível obter:
a) 45 % de economia de manutenção e substituição de peças
b) 22 % de redução de componentes por avarias
c) 19 % de aumento da vida útil das máquinas
d) 5 % de vários tipos de economia, por exemplo, com lubrificantes, etc.
• Tribologia e Lubrificação: O âmbito da tribologia é mais vasto que
a lubrificação. Objetiva o acabamento superficial e a redução de atrito.
Deve-se pensar em melhores superfícies de contato.

Reologia

Estuda o escoamento e a deformação de matérias sólidas, mas também pode estudar


fluidos não-newtonianos.

Fluidos

• Definição de Fluido: É uma substância que se deforma continuamente sobre a ação


de uma força de cisalhamento. Classificam-se em newtonianos e não-newtonianos.
• Fluido Newtoniano: São os que obedecem a lei de Newton da viscosidade. A
equação para fluidos newtonianos é obtida da seguinte forma.
Seja um fluido, contido em 2 placas grandes, onde a inferior é fixa e a superior move-
se segundo uma força F.
A tensão de cisalhamento do fluido nas placas é definida por F/A, onde não há
deslizamento entre a superfície do fluido e as placas.
F=μUA/t
τ = F/ A
τ=μU/t

A= área entre as placas


t = distância entre as placas
μ = coeficiente de proporcionalidade

Onde U / t é a velocidade de deformação angular.


Já a distribuição da tensão de cisalhamento entre as placas.

Assim, a tensão de cisalhamento em qualquer ponto do fluido é dada por:

τ = μ du / dz

Que é a lei da viscosidade de Newton. Onde du / dz, é o grau de cisalhamento.


Nos fluidos Newtonianos, a viscosidade independe do grau de cisalhamento.
Exemplos: Águas, óleos, etc.
• Fluidos não-newtonianos: Define-se uma viscosidade aparente que depende do
grau de cisalhamento.
Podem ser:
- Independentes do tempo: São classificados em fluidos plásticos, pseudo-plásticos e
dilatadores.
a) Fluidos Plásticos: Incluem a maioria das graxas. Deve haver uma tensão mínima de
cisalhamento para que ocorra o escoamento. A viscosidade aparente diminui com o grau de
cisalhamento. Principais características:
1. Tensão de cisalhamento finita para grau de cisalhamento nulo.
2. Variação crescente da tensão de cisalhamento com o grau de cisalhamento.
3. Viscosidade aparente decresce para grau crescente de cisalhamento.
4. Viscosidade aparente tende ao infinito quando o grau de cisalhamento tende a
zero.
5. Propriedades do escoamento independentes do tempo.
b) Pseudo-plásticos: A viscosidade aparente decresce com o grau de cisalhamento,
porém não há necessidade de um limite elástico mínimo, para que ocorra o cisalhamento.
Exemplo: Yogurte. As principais características são:
1. Tensão de cisalhamento nula para grau de cisalhamento nulo.
2. Variação da tensão de cisalhamento cresce com o grau de cisalhamento.
3. Viscosidade aparente decresce com o crescimento do grau de cisalhamento.
4. Viscosidade aparente tende ao infinito quando o grau de cisalhamento tende a
zero.
5. Propriedades do escoamento independentes do tempo
c) Fluidos dilatadores: A viscosidade aparente cresce com o aumento do grau, ao
contrario dos anteriores. Exemplo: Algumas tintas especiais. Principais características:
1. Tensão de cisalhamento nula para grau de cisalhamento nulo.
2. Variação não linear da viscosidade, ou tensão de cisalhamento, com o grau de
cisalhamento.
3. Viscosidade aparente crescente com o grau de cisalhamento.
4. Solidificação para grau de cisalhamento elevado.
5. Propriedades do escoamento independentes do tempo.
- Dependentes do tempo: São fluidos que variam com o tempo e com o grau de
viscosidade. Divide-se em tixotrópicos e reopéticos.
a) Tixotrópicos: Quando submetidos a um grau de cisalhamento constante durante um
certo tempo, sua viscosidade aparente atinge um valor mínimo. Quando o grau de
cisalhamento cessa, a viscosidade aparente pode voltar ao normal ou não. Para o primeiro
caso é chamado de tixotropia irreversível. Exemplo: Lama de poço de petróleo. Principais
características dos tixotrópicos:
1. Propriedades do escoamento dependentes do tempo.
2. Viscosidade aparente decresce com o grau de cisalhamento e com o tempo.
3. Cessando o grau de cisalhamento do fluido, a viscosidade aparente se restitui.
b) Reopéticos: Constituem algumas graxas especiais. Quando o fluido estiver
constituído por um grau de cisalhamento constante, a viscosidade aparente cresce até um
valor máximo, ao contrário dos fluidos tixotrópicos. Principais características:
1. Propriedades do escoamento dependentes do tempo
2. Viscosidade aparente decresce com o grau e com o tempo e co o tempo, ate
alcançar um valor máximo.
Figura 4

Superfícies de Contato

• Natureza das superfícies de contato: Uma superfície de material, principalmente


metálica, é uma camada dura e fina que varia de 0,01 a 0,1 mícron, normalmente tratado
termicamente, transparente, de óxidos, com cavidades e picos. Normalmente as cavidades
são preenchidas com óleos, águas, impurezas, etc. Abaixo dessa camada fina, encontra-se
uma mistura de metal e óxidos.
A rugosidade (picos), depende do acabamento superficial, onde distingue-se erros de
forma, que podem ser medidos por instrumentação convencional e erros micrométricos que
só podem ser avaliados por instrumentos especiais.
Para efeitos de normatização, os defeitos de forma dividem-se em dois tipos:
Macrogeométricos e microgeométricos.
a) Erros Macrogeométricos: também chamados erros de textura secundário.
Exemplo: Ondulação, avaliação, multifaceteamento, convicidade, planeza, etc. Podem ser
avaliados por instrumentos comuns.
b) Erros micrométricos: Também chamados de erros de textura principal. São
deixados por sulcos deixados por agente de usinagem. A norma DIN 4760 normaliza o tipo
desse erro de superfície.
• Tipos de superfícies: se divide em superfície real, geométrica e efetiva.

Figura 1 (20/03/2006)

a) Superfície geométrica: É aquela de projeto, em que não há erro de forma.


b) Superfície real: É aquela que delimita o corpo do ambiente.
c) Superfície efetiva: É aquela obtida por instrumentação, muito próxima da real.
Através da figura anterior, também se pode definir:
a) Perfil geométrico: É a intersecção da superfície geométrica com o plano
perpendicular.
b) Perfil real: É a intersecção da superfície real com o plano perpendicular.
c) Perfil efetivo: É definido como a imagem aproximada do perfil real, obtida por
instrumentação.
d) Perfil de rugosidade: è obtida a partir do perfil geométrico efetivo, após o
processo de filtragem.
• Sistema de medidas de rugosidade: O mais comum é chamado método da linha
média ou linha média ou linha de referência (CLA), ou também, medido pelo método (AA).
Assim:
Onde:
L = comprimento de amostragem.
Pelo CLA, a linha média é obtida por:

CLA = 1 / L ∫ |y| dy
Que supõe que todos os picos inferiores e superiores da superfície são iguais.
Abaixo, a rugosidade de alguns componentes.
a) R= 0,01 μ em blocos padrões.
b) R= 0,03 μ em elementos de válvulas de alta pressão hidráulica.
c) R= 0,04 μ em agulhas de rolamentos.
d) R= 0,05 μ em pistas de rolamentos.
e) R= 0,06 μ em camisa de bloco de cilindro.
f) R= 0,08 μ em colos de eixo de motor.
g) R= 0,10 μ em superfície de came de baixa velocidade.
h) R= 0,60 μ em camisa de freio.

Atrito

É a força que se opõe ao movimento relativo das peças em movimento.


• Tipos de atrito: Depende da natureza das superfícies em contato. Existe
basicamente dois tipos de atrito:
a) Atrito sólido: Quando há duas peças sólidas em contato direto. Divide-se em atrito
de deslizamento e de rolamento.
b) Atrito líquido: Envolve um fluido entre os componentes.
• Causas de atrito: Por mais polida uma superfície, ela sempre apresenta picos e
cavidades, que provoca o atrito. Assim, tem-se dois tipos de mecanismo de atrito.
a) Cisalhamento: Depende da dureza das superfícies envolvidas.
b) Adesão: Ocorre com superfícies mais ou menos planas. As superfícies ficam
unidas nas partes unidas (soldadas) nas partes mais planas.
Desgaste

Ocorre em qualquer tipo de superfície. Devido ao desgaste, podem ocorrer alterações


dimensionais ou metalográficas. Para se reduzir o desgaste, deve-se reduzir o atrito, e vice-
versa. Nos rolamentos, existe os seguintes tipos de desgaste:
a) Abrasivo: Desgaste por partículas abrasivas (pó, areia, etc).
b) Corrosão: Causada por alguns tipos de produtos.
c) Endentação: São provocadas devido a presença de corpos duros (provocando
formação de dentes).
d) Erosão: É um tipo de endentação, causadas por repetidos choques dos rolamentos.
e) Esfoliação: Causado devido a um processo de fadiga, ocasionando esse tipo de
desgaste.
f) Fricção: Causado por vibrações excessivas.
g) Fragmentação: Processo de desgaste, devido a montagem mal realizada.
h) Cavitação: Ocorre quando o óleo lubrificante sofre cavitação ocasionada pelo
movimento dos rolamentos.
• Tipos de desgaste: Se dividem em:
a) Abrasivo: Tem a ação de superfícies duras e afiadas, sobre superfícies brandas.
b) Erosão: Requer a ação de um liquido.
c) Adesão: Requer a ação de duas superfícies.
d) Fadiga superficial: Requer a ação de sucessivas forças compressivas.

• Desgaste abrasivo:
a) Baixa solicitação: É o mecanismo de desgaste primário chamado raspado. As
forças não são tão altas a ponto de romper o material de desgaste.
b) Alta solicitação: Ocorre a deformação plástica da superfície. Exemplo: Picadas em
moinhos de bolas.

c) Goiavatura: Provocada por choques de corpos duros em superfícies. Exemplo:


Bola de bocha em quadra de areia, transporte de pedras em um caminhão, etc.

d) Polimento: É a remoção indesejada de material de uma superfície.

• Desgaste por Erosão:


a) Impactação sólida: Ocorre pelo impacto de sólidos contra a superfície. Exemplo:
Jato de areia.
b) Cavitação: É o colapso de bolhas no meio líquido, que provocam deterioração das
superfícies.
c) Impactação por lama: Quando há uma mistura de líquido com sólido que impacta
contra superfícies.
d) Impactação líquida: Processo semelhante ao anterior, mas somente com líquido.
i. Adesão:
a) Roçadura oscilante: Movimento de baixa amplitude, uma bucha ranhurada com
um eixo estriado, provoca esse tipo de desgaste. Exemplo: Eixo Cardam.
b) Desgaste adesivo: Uma ligação sólida localizada provoca esse tipo de desgaste.
Exemplo: Engrenagem.
c) Seqüestro: Quando duas superfícies em contato se soldam devido ao contato,
caracterizando esse desgaste.

d) Aspereza por deformação: Quando uma ou as duas superfícies que estão em


contato se deformam devido ao contato.

ii. Fadiga Superficial:


a) Picadas: Indentação de pistas de rolamentos devido a ação de forças aplicadas.
b) Lascaduras: Desgaste de parte da superfície de determinados materiais, onde se
remove parte de uma das superfícies.
c) Impactação: Remoção de material, devido a ação de golpes sucessivos de material
sólido sobre sólido. Exemplo: Ferramenta de aríete.
d) Malhado: Causado pela impactação repetida de uma carga estática. Exemplo:
Pistas de rolamento.

(falta o começo da aula 27/03/2006)

iii. Exemplos de desgaste em alguns componentes:


1) Bombas, motores hidráulicos (com cilindro):
a) Sapata do êmbolo: desgaste por abrasão.
b) Cabeça do embolo: desgaste por cavitação e corrosão.
c) Parede do cilindro do êmbolo no cilindro: desgaste por abrasão.
2) Engrenagens:
a) Remoção superficial do dente: Ocorre devido ao processo de abrasão, fadiga,
corrosão e erosão.

Lubrificantes

O estudo dos lubrificantes é dividido em:


a) Classificação;
b) Funções;
c) Características;
d) Aditivos;
e) Graxas;

i. Classificação: Classificam-se de acordo com seu estado físico. Ou seja, existem


lubrificantes:
a) Líquidos
b) Pastosos
c) Sólidos
d) Gasoso
1) Lubrificantes pastosos: São as chamadas graxas. São usadas em locais onde os
lubrificantes líquidos não desempenham função satisfatória. Tipos de graxas:

2) Lubrificantes sólidos: São pouco comuns. São usados como aditivos em


lubrificantes pastosos e líquidos. É aplicado misturando com um líquido, que após a
aplicação, o líquido evapora-se aumentando o sólido sobre a superfície. Exemplo: Grafite,
molibdênio, talco e mica. Tem como vantagens resistir a altas temperaturas e pressões.
3) Lubrificantes gasosos: São usados em casos especiais, onde não é possível usar
outros lubrificantes. Exemplo: Ar atmosférico, gás halogenado (freon). Deve existir altas
pressões para que se mantenha entre os componentes.
4) Lubrificantes líquidos:

Os óleos minerais são provenientes praticamente do petróleo. As características destes


óleos dependem do tipo do petróleo e do processo de refino. Alguns óleos minerais:
a) Óleos naftênicos
b) Óleos parafínicos
c) Óleos aromáticos
d) Óleos de ciclo parafínicos
Os principais são os parafínicos e naftênicos. Os parafínicos são usados onde não se
pode usar naftênicos e vice-versa. Dependem assim da finalidade. Algumas características
entre os óleos:

Parafínicos Naftênicos
Ponto de fulgor Alto Baixo
Índice de viscosidade Alto Baixo
Resistência à oxidação Grande Pequena
Oleosidade Pequena Grande
Resíduo de carbono Grande Pequeno
Demulsibilidade Pequena Grande

Os óleos graxos são de origem animal e vegetal. São quimicamente pouco estáveis. A
altas temperaturas os óleos graxos formam ácidos e vernizes. A grande vantagem é a
chamada adesividade, que é a capacidade de se aderir a superfícies. Porém, se oxidam
facilmente, ficam rançosos e formam borra. São dos seguintes tipos:
a) Óleos compostos: É uma mistura do óleo graxo com o óleo mineral. A mistura de
óleos graxos varia de 1% a 20%, podendo chegar a 25%. A vantagem dessa mistura é o
aumento da lubricidade e oleosidade, proporcionada pela adição de óleos graxos. Os tipos
usados são:
b) Óleos aditivados: São óleos minerais purais, onde são adicionados certos
componentes (aditivos) com a finalidade de melhorar suas características.
c) Óleos sintéticos: São óleos de origem petroquímica. Tem muitas características
superiores as óleos minerais. Entretanto, são de alto custo, possuindo uso restrito. São
formados principalmente por polímeros e diésteres. Os óleos sintéticos dividem-se em
cinco grupos.
i. Ésteres de ácidos dibásicos: Possui relação viscosidade - temperatura melhor que
os óleos minerais. Além disso, são melhores na resistência a oxidação e estabilidade
térmica. Não são corrosivos às superfícies metálicas. Entretanto, tem efeito sobre
borrachas, plásticos, etc. São usados como lubrificantes em motores a jato.
ii. Óleos de organo fosfato: Tem como características positivas.
1. Alto teor lubrificante
2. Não são inflamáveis como os óleos minerais
3. São pouco voláteis
4. Relação viscosidade – temperatura é ligeiramente superior ao dos óleos minerais
5. Tem boa resistência à oxidação
6. Tem estabilidade térmica satisfatória até 150 ºC.
Possui como desvantagem se hidrolisarem facilmente, formando ácido fosfórico que é
corrosivo.
Esses óleos são usados juntamente com fluidos hidráulicos, onde a resistência ao calor
é um parâmetro importante.
iii. Ésteres de silicato: Tem como características positivas:
1. Baixa volatilidade
2. A relação viscosidade – temperatura é das melhores dos óleos sintéticos.
Características negativas:
1. Estabilidade térmica e hidrolítica deixam a desejar
2. Podem formar depósitos abrasivos, a temperaturas superiores a 200ºC.
3. Em presença de água, os silicatos podem formar sílica que é abrasivo.
Esses óleos são usados em:
1. Como fluido de transferência de calor
2. Como fluido hidráulico
3. Juntamente com alguns tipos de graxas especiais
iv. Silicones: É o nome dado aos fluidos do seguinte tipo:
1. Polímeros de metil – siloxano
2. Polímeros de fenil – siloxano
3. Siloxano
Nesses lubrificantes, aumentando o teor de fenil, aumenta-se a resistência ao calor.
Porem, reduz-se um pouco o chamado índice de viscosidade. Embora, este índice para os
silicones fica sempre acima ao dos óleos derivados do petróleo.
São indicados para usos onde não se requer grandes variações da viscosidade com a
temperatura. Essa relação é melhor que a de todos os óleos minerais e sintéticos.
Possuem volatilidade bastante baixa. Ainda, a resistência a oxidação é muito alta com
boa capacidade térmica e hidrolítica.
O poder lubrificante desses óleos é bastante similar ao dos óleos minerais sobre
cargas moderadas, e médio sobre cargas elevadas.
Esses óleos são bastante indicados para uso em munhões.
Em altas temperaturas podem formar gel.
v. Compostos de ésteres de poli – glicol: Algumas características destes óleos:
1. São usados como lubrificante fluido – hidráulico
2. Tem ótima relação viscosidade – temperatura
3. Baixa volatilidade
4. Boa resistência térmica e hidrólica.
5. São pouco inflamáveis
Porém, a principal desvantagem é a baixa resistência a oxidação, comparada aos óleos
minerais. A resistência a oxidação é melhorada através de aditivos oxidantes.
Possuem compostos de diferentes viscosidades solúveis, ou não, em água.
• Funções dos lubrificantes: A função principal é proteger as superfícies de contato
para todas as temperaturas de trabalho por um longo tempo, bem como, facilitar o
movimento dos componentes.
a) Principais funções:
a) Reduzir o atrito entre duas superfícies em movimento relativo: Conseguido através de
um filme de lubrificante.
b) Minimizar o desgaste: Reduzindo o desgaste através dos mecanismos já vistos como
endentação, erosão, etc.
c) Diminuir o calor nas superfícies dos componentes: Função extremamente importante.
d) Evitar a entrada de impurezas em mancais.
e) Proteger a superfície contra oxidação
f) Transmitir forças em sistemas hidráulicos
g) Amortecimento de choques e vibrações
b) Sistemas de superfícies sem lubrificantes: Os problemas que podem ocorrer são:
a) Aumento do atrito
b) Aumento do desgaste
c) Aquecimento
d) Dilatação das peças
e) Desalinhamento
f) Ruído
g) Gripagem
h) Ruptura das peças
Esses processos são interligados, começando com o atrito e terminando com a ruptura
das peças.
c) Características dos lubrificantes: A caracterização é feita através de testes e analises
físico – químicos. As propriedades analisadas para isto são:
a) Densidade: Para fins comerciais, o parâmetro importante relacionado é o volume,
porém em alguns casos é o peso do lubrificante, medido através do densímetro.
Esse parâmetro é importante para óleos usados, medindo assim a contaminação
sofrida pelo lubrificante. Quando a densidade é maior que a do óleo novo, a contaminação
se deve a presença de água, principalmente.Quando é menor, a contaminação é por
combustíveis.
A densidade dos óleos é expressa da seguinte forma:

dAPL = 141,5 / d – 131,5

É a razão entre a massa de um volume de óleo pela massa do volume de água, a


15,5ºC.
b) Viscosidade: Principal característica dos óleos. É a resistência entre as moléculas do
fluido em movimento. Ou seja, é a medida da resistência ao escoamento. Ainda pode-se
definir como a resistência ao cisalhamento, devido a intersecção das moléculas do fluido.
A ASTM da uma definição para a viscosidade dinâmica ou absoluta de um fluido. É a
força tangencial sobre a área unitária de um de dois planos paralelos, separados por uma
distância unitária, e o espaço contendo um líquido, e um dos planos move-se em relação ao
outro, com velocidade unitária, no seu próprio plano.

τ N / m2 N * s
µ= = = = Pa * s
du / dy s −1 m2
Ou ainda:

N *s m s Kg 1000 g 10 g
µ= = 1Kg * = = = = 10 Poise
m2 s 2 m2 m * s 10 cm * s cm * s

Assim:

1Pa * s = 10 Poise

Já para a viscosidade cinemática:

( N * s ) / m 2 kg * m s m3
ν =µ/ ρ = = * * = m2 / s
kg / m3 s2 m 2 kg

Que é a unidade no S.I. para a viscosidade cinemática. No sistema métrico

ν = 1cm 2 / s = 1Stoke

Assim:

1m 2 / s = 10^ 4Stokes

Algumas conversões:
N *s lb * s
* 0,0209 =
m2 ft 2
m2
*10 ,7693 = ft 2 / s
s

Comparando dois óleos de viscosidades diferentes:

Quanto maior a viscosidade, mais ordenadamente escoa as moléculas do fluido.


A viscosidade é diferente da oleosidade. A oleosidade é a capacidade do óleo se aderir
a uma superfície. Já a viscosidade não muda conforme o uso. Assim, define-se também a
viscosidade de outra forma.
“É a medida do movimento das moléculas do fluido”.
Os principais métodos de medida de viscosidade são:
1) Métodos de medidas de viscosidade: Os principais viscosímetros para óleos são:
a) Saybolt (USA)
b) Redwood (Inglaterra)
c) Engler (Alemanha)
d) Cinemático ou universal
Os três principais são de características similares:
a) Viscosímetro Saybolt: A viscosidade é medida pelo tempo
que leva para encher o recipiente inferior, até a marca de 60 ml.

A temperatura da amostra pode ser nas seguintes temperaturas:


Tubo Padrão SSU
50 ºF
70 ºF
100 ºF
130 ºF
210 ºF

Os tubos podem ser do seguinte tipo:


i. Padrão universal (SSU)
ii. Padrão farol (SSF)
Onde SSU = 10 X SSF. Para o padrão SSF, as temperaturas de banho são:

Tubo Padrão SSF


77 ºF
100 ºF
122 ºF
210 ºF

Características do método:
i. Fácil
ii. Pouco preciso (abaixo de 200s)
iii. Não pode ser usado abaixo de 28s
O tubo universal é usado entre 32 e 1000 SSU. Acima de 1000 SSU é usado o SSF.
b) Viscosímetro de Redwood: É similar ao método Saybolt, porem usa um recipiente
de 50 ml.
Tem-se dois tamanhos de tubos, o SR 1 (RED I) e o SR 2 (RED II). O SR 1 e o
SR 2 tem s seguintes faixas de temperatura.

SR 1 (ºF) SR 2 (ºF)
70 77
100 86
140
200

c) Viscosímetro Engler: Método também similar aos demais. Usa temperaturas de


20ºC, 50ºC e 100ºC. Usa como medida para o recipiente de coleta o grau Engler.
Onde é escoado tanto 200 ml de óleo como 200 ml de água. Desse modo, o grau
Engler é definido por:

tempo .de .escoamento .do .óleo


gE =
tempo .de .ecoamento .da .água

d) Viscosímetro cinemático: Método que usa um tubo de vidro transparente com um


diâmetro determinado. Assim, é a medida o tempo de escoamento do líquido entre duas
entre duas marcas. O tempo é multiplicado por uma constante C, característico do tubo, que
assim da a viscosidade em centistoke.
O viscosímetro cinemático tem as seguintes características:
O procedimento para a medida é o seguinte:
i. O óleo é succionado pelo manículo
i. O manículo é virado e retirado do recipiente de amostra

iv. O óleo é succionado pelo manículo e esquentado até 210ºF


v. (falta esta parte)

2) Importância da Viscosidade: É a principal característica de um óleo. A seleção da


viscosidade pode depender dos seguintes parâmetros:
i. Um mecanismo em que pode ter aumento de velocidade, deve ter viscosidade alta,
para manter o filme de óleo.
ii. Pressão entre as superfícies, onde quanto maior a pressão maior a viscosidade.
iii. Temperatura de operação do componente, em que quanto maior a temperatura, maior
a viscosidade.
iv. Folga entre os componentes. Quanto maior a folga, maior a viscosidade.
v. Acabamento superficial do componente. Quanto melhor o acabamento superficial,
menor pode ser a viscosidade. É uma função do projeto.
Em óleos usados, a contaminação por fluidos menos viscosos tende a diminuir a
viscosidade do óleo. Já quando a viscosidade aumenta, o óleo pode estar contaminado por
sólidos, oxidação, etc.
Outro parâmetro importante é a variação da viscosidade com a temperatura (μ x T). É
classificado segundo duas séries padrões de óleo.
Numa série o índice de viscosidade padrão (IV) é 100, enquanto no outro é 0. Usa-se
duas referencias de temperatura, 100ºF e 210ºF.
Assim, o IV desconhecido é dado por:

L −U
IV = *100
L −H

Deficiência do método de determinar o índice de viscosidade:


i. O método é baseado em padrões arbitrários
ii. O índice de viscosidade não é uma propriedade aditiva
iii. Pode trazer valores errôneos ou de viscosidade pouco preciso (dois óleos podem ter
IV iguais a 100ºF e diferentes a 210ºF)
iv. Pode trazer resultados anômalos (com óleos de IV diferentes a 210ºF, para IV
elevados)
A principal finalidade do IV é identificar óleos minerais puros, por exemplo:
i. Óleo com IV abaixo de zero (mistura de aromáticos e naftênicos)
ii. Óleos com IV entre 0 e 40 (óleos naftênicos)
iii. Óleos com IV entre 40 e 80 (óleos IV médio, normalmente óleos mistos)
iv. Óleos com IV entre 80 e 100 (óleos parafínicos)
c) Classificação de óleos para motores: Antigamente os óleos eram pouco aditivados.
Com o tempo, apareceu os óleos multiviscosos. Um problema encontrado antigamente, era
a bombiabilidade e conseqüentemente a viscosidade dos óleos. Assim, apareceu a
classificação SAE, que se baseia somente a viscosidade. Não entra na qualidade e
desempenho. A classificação se divide em duas séries.
i. Série seguida da letra w:
Série Seguida da letra w
0w
5w
10w
15w
20w
25w

a) Significa a máxima viscosidade a uma baixa temperatura


b) Indica a temperatura limite de bombiabilidade (mínima)
c) Mínima viscosidade a 100ºF
ii. Série seguida de número sem w:

Série Seguida sem w


20
30
40
50

a) Máxima e minima viscosidade viscosidade do óleo a 100ºF


A classificação SAE só diz respeito a viscosidade máxima e mínima.
A primeira classificação quanto a qualidade foi a API (usada entre 1952 – 1955), que
se dividia em:
a) Regular
b) Premium: Que tinha como aditivos oxidantes, espumados e corantes. Usado
para serviços pesados.
c) Herevy Duty: Contem aditivos detergente, usado para serviços pesados e
motores diesel.
Outra classificação que surgiu depois foi o SAE – API, que caracteriza tanto a
viscosidade e o desempenho dos óleos. Se dividem em:
d) Ponto de fulgor e ponto de inflamação: Ponto de fulgor é o ponto em que o gás
começa a se inflamar, aparecendo os primeiros lampejos.
Já o ponto de inflamação é quando começa a inflamar toda a superfície do óleo por
um tempo mínimo de 5 s. Normalmente a diferença de temperatura entre os dois pontos é
de 50ºF.
Esses parâmetros são importantes para aparelhos que trabalham a temperaturas
elevadas.

Figura acima: Vaso de flash “Chevelano” para teste


do ponto de fulgor e de inflamação

e) Ponto de fluidez e ponto de névoa: É o caso inverso do ponto de fulgor e de


inflamação.
Onde a cada diminuição de 3º F, o recipiente é virado e se verifica se o óleo flui ou
não. Quando deixar de escoar, atinge-se o ponto de fluidez.
O ponto de névoa é quando o óleo, sob resfriamento, os componentes parafínicos
atingem uma cor turva (cristalização).
O ponto de névoa pode ser atingido antes ou depois do ponto de fluidez. Se o ponto
de fluidez for atingido antes, significa que o óleo possui muitos componentes parafínicos.
Os óleos naftênicos possuem menor ponto de fluidez que os óleos parafínicos.
O ponto de fluidez é uma característica importante para óleos que trabalham em
equipamentos de refrigeração.
f) Número de neutralização: Os óleos podem ter caráter ácido ou básico. Depende de
alguns fatores:
1) Tipo de lubrificante
2) Tipo de aditivo
3) Deterioração em serviço
Determinação do número de neutralização:
a) Método calorímetro: regulamentado pela norma ASTM D974. O método é baseado
na cor de um indicador. É um método pouco preciso, principalmente para óleos escuros,
onde fica difícil identificar a cor.
b) Método potenciomêtrico: Regulamentado pela norma ASTM D664 e ASTM D2896. è
baseado na diferença de potencial de um sensor eletrolítico. A variação de potencial medida
é associada ao PH do óleo.
Baseado nesses métodos, tem-se as seguintes medidas para determinar o caráter ácio
ou básico, indicando o número de neutralização.
a) TAN (total acid number): É a medida da quantidade de bases, expressa em mg de
KOH (hidróxido de potássio), necessárias para neutralizar até PH 11, todos os compostos
ácidos presentes em 1g de amostra.
b) SAN (strong acid nunber): É a medida da quantidade de bases expressos em mg de
KOH, necessários para neutralizar até PH 4, os ácidos fortes presentes em 1g de amostra.
c) TBN (total base number): é a medida de quantidade de ácidos, expresso em mg de
KOH, equivalentes ao acido clorídrico (HCl), gastos pra neutralizar ate PH 4, todos os
componentes básicos presentes em 1 mg de amostra.
d) SBN (strong base number): É a medida da quantidade de ácido expresso em mg de
KOH, equivalentes em HCl, gastos para neutralizar até PH 11, as bases fortes presentes em
1 mg de amostra.
Assim, para uma amostra de óleo:
g) Demulsibilidade: Significa a capacidade que o óleo tem em separar-se da água, não
formando as chamadas emulsões estáveis. É importante para lubrificar componentes de
equipamentos como turbina a vapor, turbina a água e outros equipamentos que trabalham
com água.
É determinado a partir do seguinte teste:

Assim, para óleo com 450 SSU de viscosidade, usá-se T = 150 ºF no teste. Já para
baixo desse valor, usá-se T = 100 ºF.
A amostra é agitada por 5 segundos. Obtém-se assim uma leitura composta por 4
números, que segue a seguinte regra:
1º) Quantidade de óleo
2º) Quantidade de água
3º) Quantidade de emulsão
4º) Tempo
h) Extrema pressão: É o limite máximo suportado por um filme de óleo na qual ele se
mantem sobre a superfície. Os dois métodos principais para se determinar esse parâmetro
são:
1) Cilindro com anel e uma barra: Gira-se um cilindro e observa-se qual é a carga onde
começa a aparecer ranhuras no cilindro (Tinken).

2) Método das quatro esferas (Four Ball): É similar ao método anterior.O aparelho de
teste é composto de 3 esferas fixas na base e uma que gira.

A carga em que começa aparecer ranhuras no cilindro que gira é chamada de carga
Tinken.
i) Diluição: ocorre principalmente em óleos usados contaminados por óleos menos
viscosos. Normalmente, a viscosidade do óleo diminui com a contaminação.
j) Cor do óleo: depende basicamente do tipo de óleo. Porém, a cor do óleo não indica
obrigatoriamente quantidade do óleo nem a viscosidade. Através da cor, se pode determinar
somente a composição principal do óleo novo:
Já para óleos usados, indica a contaminação sofrida:

Contaminação em Óleos

São do tipo:
a) Cinzas Oxidadas: Um tipo comum de contaminação de óleo.
b) Cinzas Sulfatadas: Tipo de contaminação (produtos incombustíveis). Ocorre em
óleos aditivados.
• Testes de contaminação: O principal é a espectrofotografia de absorção atômica.
Aparelho de análise química em óleos, que pode detectar 70 compostos químicos presentes.
O aparelho é composto das seguintes partes:
a) Fonte de luz
b) Modulador
c) Queimador
d) Monocromador
e) Fator multiplicador
f) Medidor
O aparelho da o resultado em ppm. Funciona sincronizando a partir de um elemento
químico, usando uma lâmpada que emite luz no mesmo comprimento de onda deste
elemento. A seguir uma amostra do óleo analisado é queimada, que contem o elemento que
se esta procurando.
As seguintes aplicações do aparelho são:
1) Controle de produção de óleos aditivados (com cálcio, bário por exemplo)
2) Determinação de compostos metálicos de peças em elevado desgaste
3) Verificar a contaminação de óleos lubrificantes de maquinas em geral
(contaminação por solventes, graxas, etc).

Aditivos

Tem a finalidade de aumentar as características positivas de um óleo. O tipo de


aditivo, depende da aceitação do chamado óleo base. Óleo base é o óleo sem aditivo, que
pode ser obtido através de um óleo aditivado, pelo processo de refefino. Principais tipos de
aditivos:
a) Aditivos detergente – dispersante: Aplicado principalmente em motores de
combustão interna.
Tem como função limpar as partes internas do motor e manter em suspensão os
resíduos, como fuligem e produtos óxidos. Nos óleos sem os detergentes dispersantes, os
resíduos se agrupam e se precipitam, formando depósitos.
O aditivo funciona envolvendo essas partículas de resíduos, evitando que eles se
agrupem.
A cor escura dos óleos usados é, em grande parte, devido a presença desses resíduos.
A maior partícula de resíduo, do tamanho de 1,5 μm. A menor folga entre um eixo e
um mancal encontra-se em torno de 2 μm. Assim, o resíduo não obstrui a passagem do
óleo, não ocorrendo assim o desgaste abrasivo.
b) Aditivos anti – oxidante: Aplicados em motores de combustão interna, turbinas,
compressores, motores elétricos, sistemas hidráulicos, etc.
Em presença de oxigênio, em temperaturas elevadas, ocorre a oxidação dos óleos. Os
principais mecanismos de oxidação são:
1) Primeiras reações:

2) Produtos metálicos como cobre, por exemplo, e compostos oxidados aceleram a


oxidação (catalisador).

3) Compostos ácidos, misturados com fuligem, e água a temperatura elevada


formando a borra.
4) Pontos de temperatura elevada (válvulas, êmbolos, e anéis), com compostos ácidos,
formando vernizes e lacas.

A função do aditivo anti-oxidante, é neutralizar os compostos ácidos formados. Atua


através dos seguintes mecanismos.
a) Aditivo anti-oxidante + O2 → composto neutro
b) Compostos ácidos + anti-oxidante → compostos neutros
c) As superfícies metálicas são cobertas com um filme protetor de anti-oxidante,
evitando a ação do oxigênio na superfície.
Os aditivos anti-oxidantes tem o inconveniente de o adesivo ser consumido com o
tempo.
c) Aditivos anti - corrosivo: Aplica-se em motores de combustão interna, compressores,
motores elétricos, maquinas de climatização, etc.
Tem a finalidade de neutralizar ácidos orgânicos, formados pela oxidação e ácidos
inorgânicos. Por exemplo:

d) Aditivos anti – ferrugem: Aplicados em maquinas e motores hidráulicos,


compressores e sistemas hidráulicos.
A ferrugem é causada pela ação da umidade e do cloro (ambientes salinos) em
superfícies metálicas. O processo é semelhante a da corrosão.
O aditivo tem como finalidade formar um filme protetor contra a umidade.
e) Aditivos anti – espumante: Aplicado em maquinas e motores em geral.
As bolhas de ar nos óleos comuns rompem o filme de óleo.
O aditivo tem a finalidade de agrupar as bolhas de óleo, que sobem assim até a
superfície, onde são eliminadas.
f) Aditivos extrema pressão: aplicados em transmissão automática, engrenagens e
óleo de corte.
Nesses componentes há muita pressão sobre suas partes, tendendo romper o filme de
óleo.
O aditivo reage com o filme de óleo quando tende a se romper, fazendo com que ele
se mantenha nas superfícies. Contem elementos muitos pesados, como enxofre, fósforo,
cloro e chumbo.
g) Aditivos anti – desgastante: Aplicado principalmente em sistemas hidráulicos.
Esse aditivo age de forma similar ao de extrema pressão, contendo elementos menos
pesados (zinco e fósforo).
h) Aditivos abaixador do ponto de fluidez: Aplicado em maquinas de refrigeração.
Os óleos a baixa temperatura tendem a formar cristais.
O aditivo atua envolvendo os primeiros cristais formador, baixando o ponto de
fluidez.
i) Aditivos amortecedor de índice de viscosidade: Aplicados em motores de
combustão interna.
Usados em situações a baixa temperatura, onde a relação μ x T é pequena, reduzindo
também as características de bombiabilidade.
Atua controlando as moléculas em seus invólucros:
1) Emulsificante para óleos de corte (formando emulsões estáveis)
2) Aumentador de adesividade (para máquinas têxteis)
3) Grafite para motores de combustão interna
Os óleos multiviscosos ou multifuncionais possuem vários tipos de aditivos.

Graxas

São produtos formados pela dispersão de um espumante em um óleo. O espumante


também é chamado de sabão, que é obtido através das seguintes formas:
1) Neutralização de um ácido graxo
2) Sabonificação de uma gordura em um metal
A graxa ao microscópio, parece uma malha, ou substancia fibrosa, onde estão retidas
partículas de óleo.
Algumas vantagens das graxas sobre os óleos:
1) Melhora a vedação no mancal
2) Em determinados componentes específicos
3) São mais econômicos que os óleos (não escorrem)
4) Tem maior adesividade do que o óleo.
Desvantagens das graxas frente aos óleos:
1) O óleo transfere melhor o calor
2) Para altas velocidades o óleo lubrifica melhor
3) O óleo lubrificante tem maior resistência a lubrificação
Sub divisão das graxas:
a) Graxas de sabão metálico: São compostos por óleos minerais puros mais um
sabão metálico, que normalmente “emprestam” seu nome a graxa (cálcio, lítio, etc).
b) Graxas sintéticas: São formados por óleos e sabões metálicos. São graxas de
custo elevado.
c) Graxas betuminosas: São formadas por óleos minerais e asfalto. Para aplicação é
necessário o aquecimento da graxa, ou diluição num solvente que deve evaporar-se após a
aplicação. Tem grande adevisidade.
d) Graxas para processos: Usadas em processos especiais como estampagem,
moldagem, etc. Normalmente, esse tipo de graxa contem uma solução sólida usada como
aditivo.
Fabricação das graxas: Existem dois processos para a fabricação das graxas;
1. Formar o sabão juntamente com o óleo;
2. Juntar o sabão já formado com o óleo;
A graxa é formada em um recipiente com agitador, com o recipiente equipado com uma
câmera de vapor.
Classificação: A classificação depende do sabão que a forma. São elas:
a) Graxa de sabão de cálcio;
b) Graxa de sabão de sódio;
c) Graxa de sabão de lítio;
d) Graxas mistas;
e) Graxa de complexo de cálcio;

Ainda existem mais comuns como:


a) Graxa a base de argila: Uma graxa multifuncional que resiste a latas temperaturas,
porém com um alto custo.
b) Graxas Betuminosas: Compostas de óleo mineral e asfalto. Possui alta adesividade,
suporta elevadas cargas. Os principais usos são:
1. Cabo de aço;
2. Engrenagens abertas;
3. Correntes;

Essas graxas não podem ser usadas em rolamentos, mas podem ser usadas em mancais
planos. Isto por causa da adesividade.

Características e aplicações das graxas anteriores:


a) Graxa de sabão de cálcio: Possui textura macia e são resistente a água. Porém a
temperatura máxima de trabalho é de 600C, pois possui entre 1 e 2% de água na sua
composição.
Existem as graxas de acetato de cálcio que contém água na composição.
Principais usos das graxas de sabão de cálcio:
1. Mancais planos
2. Chassis de veículos
3. Bomba de água

b) Graxa de sabão de sódio: É a única graxa solúvel em água. Possui textura de fina a
fibrosa. Pode ser usada em temperaturas mais elevadas que as de cálcio. Usos:
1. Mancais de rolamentos
2. Juntas de rolamentos (sem a presença de água)
c) Graxa de sabão de lítio: São graxas multifuncionais. Possui textura fina. Trabalha
com temperaturas superiores às graxas anteriores. Além disso, podem substituir as
graxas de sódio e de cálcio.
d) Graxa de complexo de cálcio: É a graxa que trabalha com maior temperatura entre as
graxas comuns. Tem boa resistência ao calor. Principais usos:
1. Mancais de deslizamento e rolamento.
f) Graxas mistas: Formada por dois sabões diferentes (sódio e cálcio ou sódio e lítio).

Parâmetro de seleção ou critérios de seleção:


a) Consistência: capacidade de deformação da graxa sob a ação de uma força. È a
principal característica de uma graxa, assim como a viscosidade é para o óleo.
A medida da consistência é feita através de um aparelho chamado penetrômetro:
A consistência é em função da temperatura. Assim, a realização do teste é feita a T=
0
25 C.
A medida da penetração é feita pegando o número da escala e dividindo por 10.
Outros testes de consistência são os de penetração trabalhada onde a graxa é socada.
A penetração trabalhada tem uma escala dada pela NLGI. Exemplo:

mm/10 NLCI
445/475 000
400/435 00
355/385 0
310/340 1
265/295 2
230/255 3
175/205 4
130/160 5
85/115 6

Todas as graxas com valor NLGI < 0 são ditas semifluídas. Todas as graxas NLGI
<1 são ditas graxas de bloco.
Para o clima brasileiro deve-se usar NLGI = 2. Para climas mais quentes as
melhores graxas são co NGLI = 3. Já para climas frios, usa-se NLGI = 1.
Ponto de gota: É a temperatura na qual a graxa começa do estado pastoso para os
estado líquido. O ponto de gota varia de acordo com:
1. Com o sabão metálico;
2. Com as matérias primas para fabricar a graxa
3. Método ou processo de fabricação.
Na prática as graxas são usadas até 20 a 300C do ponto de gota.
O ponto de gota é medido da seguinte forma:
Ponto de gota para alguns tipos de graxa:
Graxa de sabão de cálcio 650C – 1050C
Graxa de sabão de sódio 1500C – 2700C
Graxa de sabão de lítio 1700C – 2200C
Graxa de complexo de cálcio 2000C – 2900C
Resistência à água: Todas as graxas são insolúveis em água, exceto a de sabão
de sódio.
Resistência ao trabalho: É a capacidade da graxa se manter na superfície, sob
ação de carga, sem escorrer.
Bombeabilidade: Outra característica muito importante. É a capacidade de
fluidez da graxa. Depende de 3 fatores:
1. Da viscosidade do óleo que forma a graxa.
2. Da consistência do óleo que forma a graxa
3. Do tipo de sabão

Tipos de Lubrificação:

As superfícies estudadas são os mancais e rolamentos. O filme de óleo sobre


duas superfícies tem as seguintes vantagens.
1. Reduz a força de atrito: Pois o atrito fluído é menor que o atrito sólido.
2. Reduz o desgaste.
O filme é formado da seguinte maneira:
1. Lubrificação hidrostática: Neste tipo de lubrificação o filme é formado
mesmo com os órgãos da máquina sem movimento. É formado pela ação da
pressão.
2. Lubrificação hidrodinâmica: Neste tipo de lubrificação, o filme é formado
devido ao movimento de duas superfícies (efeito cunha).
Neste tipo de lubrificação, a viscosidade é um parâmetro muito importante.
A força mínima de atrito (força para começar o movimento) é proporcional a
todas as forças de ação normais.
Fa=mN
m = coeficiente de atrito
No caso da lubrificação hidrodinâmica, m varia de 0.001 a 0.03.
O coeficiente de atrito depende:
a) viscosidade do lubrificante;
b) viscosidade relativa entre as superfícies
c) natureza das superfícies de contato
d) área das superfícies de contato
e) espaço entre as superfícies (espessura do filme)
f) geometria das superfícies
Assim, na lubrificação hidrodinâmica, as superfícies ficam em contato direto até
o movimento. Graficamente:

Aditivos das Graxas

Assim como os óleos, as graxas podem ser aditivadas. Podem ser do tipo:
a) Extrema pressão: Tem como finalidade manter o filme. Mancais de
laminadores, extratores, equipamentos de mineração, etc. Normalmente este
tipo de adesivo pode ser usado em mancais de rolamento.
b) Adesividade: Aumenta a aderência da graxa à superfície. Exemplos de uso:
Chassis de veículos em locais com muitas vibrações. Os principais tipos de
substâncias adesivas são:
1. Látex
2. Polímeros orgânicos
c) Antioxidante: tem função similar ao usado em óleos lubrificantes.
d) Anticorrosão e antiferrugem: Neutraliza os produtos ácidos resultantes da
oxidação (como nos óleos lubrificantes).
Lubrificação Hidrodinâmica:
Formação do filme: Normalmente o filme deve ter uma espessura mínima
superior às rugosidades superficiais.
Tipos de lubrificação: hidrodinâmica, elasto-hidrodinâmica e camada limite.
Alguns componentes da chamada lubrificação hidrodinâmica.
Características:
a) Espessura do filme: 2 micrômetros.
b) Sem deformação da superfície de contato;
c) Pressão: até a ordem de 3450 bar
d) Desgaste de geração de partículas desprezível; Se o filme for desprezível a
altura da rugosidade superficial.

Problemas na Lubrificação Hidrodinâmica:


a) Geração de calor;
b) Cisalhamento;
Se for este o caso, tem-se:
a) Baixa rugosidade
b) Reduz a espessura do filme
c) Decomposição do Fluído
Desse modo tem-se o desgaste devido à abrasão:
Lubrificação elsto-hidrodinâmica: Acontece em baixas rotações.
Características:
a) Espessura do filme: 0.05 – 2 micrometros
b) Considerável deformação elástica da superfície
c) Pressão maior que na hidrodinâmica: até 34140 Bar
d) Devido a altas pressões, as partículas ficam encravadas na superfície.
Problemas:
a) Alta pressão;
b) Deformação da superfície
c) Geração de calor
Deste modo tem-se:
a) Mudança de viscosidade do fluído (devido à pressão)
b) Contato das asperezas superficiais
Conseqüência se for o caso, tem-se atrito por abrasão e fadiga das superfícies
em conato.
Camada limite: ocorre em velocidades muito baixas, quando o eixo começa a se
movimentar. Características:
a) Espessura do filme: 0.01 – 0.05micrometros
b) Devido à baixa velocidade, ocorre a expulsão do filme.
c) Mesmo partículas muito finas, causam danos a superfícies.
Possíveis problemas encontrados nesta faixa de lubrificação:
a) Alta geração de calor;
b) Altas temperaturas;
Estes problemas originam:
a) Camada muito fina;
b) Cisalhamento das superfícies
Conseqüência disto é a abrasão e adesão.
Folga dinâmica: A folga dinâmica do filme ou de operação do componente é
definida como a espessura da película de óleo, na região de maior pressão, sob
ação de uma carga.
Abaixo alguns valores para a folga dinâmica de alguns componentes:

Componente Folga dinâmica (micrometros)


Rolamentos de rolos 0.1 – 1.0
Mancais de Buchas 0.8 – 1.0
Mancais Hidrostáticos 1.0 – 2.0
Engrenagens 0.1 – 1.0
Rolos mecânicos 0.05 – 0.2

Definição de mancal: É um elemento de máquina normalmente situado entre


duas superfícies que devem ter movimento relativo. O espaço entre as duas
superfícies deve ser preenchido com um líquido, sólido ou gás lubrificante, para
reduzir o atrito.
Mancal dinâmico (ou autopressurizado): Neste tipo de mancal, a formação
do filme de fluído se dá por ocasião da velocidade não nula dos componentes.
Existem dois parâmetros de formação do filme:
1. Efeito WEDGE ou cunha: Arrasta o óleo em função do movimento.
2. Efeito de prensamento do filme de óleo (SQUEEZE): Efeito de
pressurização do filme na região sob ação de carga do eixo sobre o
mancal.

a) Efeito cunha: Neste processo, devido ao movimento do eixo, existe


uma região sob o mancal de maior volume. Desse modo o filme é
transportado desta região de maior volume para a região de menor
volume. Desse modo, ocorre aumento na pressão das partículas do
fluído na primeira região.
b) Efeito de prensamento: Prensamento do filme de óleo em função da
velocidade do elemento. Assim estes dois efeitos atuam combinados.
È preciso uma força de sustentação da carga imposta no mancal.
Existe assim uma pressão na região de menor volume multiplicada
pela área local, resultando numa força de sustentação da carga. Em
um mancal com ar atmosférico, este tipo de mancal é chamado de
mancal hidrodinâmico.

Principais tipos de mancais:


a) Mancais de deslizamento;
b) Mancais de rolamento;

Mancais de deslizamento:
a) Mancais planos ou radiais; são mancais que suportam cargas perpendiculares ao
eixo de rotação (se for um eixo, por exemplo), cargas radiais.
b) Mancais de guias: São mancais aonde o movimento dos componentes é alternativo.
Exemplo: Cruzeta.
c) Mancais de escora ou axiais: Esses tipos de mancais suportam cargas axiais, porém,
não suportam cargas radiais. Exemplo: eixo propulsor de hélice de navio, avião, etc;
Sempre que tiver este tipo de mancal, deve-se criar uma região de maior e menor
volume para lubrificação. É feito da seguinte maneira:
d) Mancais mistos: È o mancal que suporta pressão axial e radial. Existem outros tipos
de mancais mistos , como o de Gibbs, usados em turbinas. Outro é o mancal cônico.

Os mancais também podem ser classificados segundo a sua forma:


a) Mancal de bucha: tubo cilíndrico onde se coloca um pino de conexão.
b) Mancal bi partido:
c) Mancais de quatro partes: São mancais grandes, de máquinas pesadas (geralmente
em motores estacionários).
O material do mancal é mais mole que o mancal do material do eixo. Normalmente
uma liga de bronze, ferro, chumbo, etc. É colocado na superfície do mancal, podendo
ser substituído quando ocorre o desgaste.

Lubrificação de Mancais de Deslizamento:

Lubrificação hidrodinâmica: È formado pelo movimento do eixo (efeito cunha). Tais


parâmetros que influem sobre a lubrificação são:
a) carga sobre o mancal
b) velocidade
c) viscosidade
A temperatura também é um parâmetro muito importante.
Para se manter o filme de óleo entre o eixo e o mancal e comparar a dilatação
térmica com o movimento é necessária uma foto. Em função do movimento do cilindro
há uma distribuição de pressão;
Assim o filme é mostrado de uma região de maior volume para uma região de maior
volume.
Na situação abaixo, temos:
Os chanfros na situação acima são necessários para evitar a passagem do óleo. O óleo
deve ser injetado na região de menor pressão.
Já na situação abaixo:
O óleo na situação acima também deve ser aplicado na região de mínima pressão. Se
neste chanfro tiver um chanfro ou uma ranhura, facilita a introdução do óleo.
Finalidade e localização de uma ranhura em um mancal: A finalidade é de proporcionar
uma melhor distribuição do óleo sob toda a área do mancal. Deve ser colocada na
região de maior pressão no mancal, uma vez que a pressão vai de zero a um máximo.
Tipo e traçado de ranhuras em mancais (deslizamento e plano): A ranhura tem a
finalidade de melhorar a distribuição do óleo. Deve ser confeccionada da forma mais
simples possível. Exemplo: Ranhuras em forma de curvas ou ângulos devem ser
evitadas (dificultam distribuição) do óleo. O tipo mais conveniente de ranhura é o
longitudinal, entretanto esta ranhura é longitudinal, entretanto esta ranhura não ideal
alcança as extremidades do mancal. As melhores ranhuras: transversais são as ranhuras
semicirculares. As ranhuras transversais mais fáceis de serem construídas são as em V,
entretanto são menos eficientes que as semicirculares. A espessura e a largura
dependem da espessura da bucha do mancal.
Tipos de ranhura: Existem dois tipos diferentes:
a) Ranhuras de distribuição de óleo: A ranhura deve ser chanfrada. È sempre colocada
na zona de maior pressão.
b) Ranhuras auxiliares: Depende da direção da água. È muito pouco utilizada.
Na seguinte situação:
Consumo de lubrificante: Depende da forma da ranhura.
Algumas regras gerais na colocação de ranhuras em mancais lubrificados:
Eletrodinamicamente:
1. Nunca se coloca uma ranhura em um mancal sem uma vazão sódica.
2. A profundidade da ranhura depende da espessura da bucha.
3. Toda ranhura deve ser chanfrada em sua extremidade (evitando efeito de raspagem
do óleo).
4. Bolsões devem se evitados por provocarem tensões nas extremidades.
5. Uma fileira de furos na ranhura devem ser evitados, pois provocam tensões e
recirculação do óleo.

Seleção do óleo lubrificante para lubrificar mancais planos: O principal critério de


seleção do óleo é a viscosidade. A viscosidade depende da pressão e da velocidade
circunferencial do eixo.
a) Óleos com baixa viscosidade: Esses tipos de óleos apresentam melhores
condições de distribuição ao longo do mancal.
b) Dissipa melhor o calor, porém não suportam cargas elevadas.
c) Devem trabalhar em condições de baixas temperaturas.
d) Devem trabalhar em mancais com pequenas folgas e em altas velocidades.
Óleos de alta viscosidade.
a) Usados em mancais adequados, mancais de baixa viscosidade, com grandes
folgas e altas temperaturas.
b) Altas cargas
c) Altas temperaturas
d) Alta viscosidade química
e) Reduz a oxidação do óleo: Pois gera produtos solúveis e insolúveis que se
depositam no mancal formando a chamada borra.
f) Filme de grande resistência: Como neste tipo de lubrificação, o filme é
formado pelo giro do eixo, no início do giro do eixo, no início do giro do
filme é muito fino. Por isso, há surgimento de um filme de grande
resistência.
g) Resistência ao meio ambiente: è a resistência à umidade. Em alguns tipos de
máquinas, quando não estão em funcionamento, pode ocorrer à condensação
da umidade do ar, contaminando o óleo.

Um óleo deixa de ter a capacidade de reposição da umidade vinda do meio ambiente.


Métodos de lubrificação em mancais:
A lubrificação visa:
1) Promover uma lubrificação correta e eficiente
2) Evitar a lubrificação por falta ou por excesso
3) Evitar a falha humana
4) Aumentar a produtividade
5) Aumentar a vida útil do equipamento
A escolha do método de lubrificação depende de:
1) Tipo de lubrificante (graxa ou óleo)
2) Viscosidade do óleo ou da consistência da graxa
3) Quantidade de graxa ou de óleo
4) Custo do equipamento de lubrificação

b) Copo com vareta;


c) Copo conta-gotas: Dispositivo que lúbrica o óleo através de gotas.
d) Sistema com circulação: O óleo cai por gravidade por cima do eixo, onde o óleo que
sobra é bombeado novamente para o reservatório. O óleo necessário pode ser superior
ao necessário.
e) Lubrificação por capilaridade: A lubrificação é feita utilizando o efeito da
capilaridade.
f) Lubrificação por regularidade: O óleo é succionado através de uma mecha,
lubrificando assim o mancal.
g) Lubrificação por estopa: O óleo desce até o mancal a partir de uma estopa
impregnada de óleo.
h) Lubrificação por salpico: Realizada criando uma névoa de óleo. Pode ser do tipo:
1. Lubrificação por anel ou por corrente: Dependendo da viscosidade do óleo, utiliza-se
o anel ou corrente.
2. Por colar: Semelhante ao anterior, porém o anel é substituído por um colar.
3. Por borrifo: O próprio componente arrasta o óleo, formando uma névoa.
4. Lubrificação por imersão: Parte do componente fica imersa no reservatório de óleo.
Sistema de lubrificação por perdas: Uma parte do óleo perdido é usada novamente na
lubrificação.
5. Sistema de lubrificação por circulação:

Causas do mau funcionamento dos mancais planos:


a) Devido ao lubrificante: os três principais fatores são:
1. Lubrificação por falta ou por excesso.
2. Lubrificação inadequada.
3. Contaminação do lubrificante
b) Devido a causas mecânicas. As principais são:
1. Desalinhamento dos componentes
2. Ranhuras inadequadas
3. Desgaste excessivo
4. Folga inadequada

Fatores de seleção dos lubrificantes para lubrificar mancais planos:


1. Rotação
2. Velocidade linear
3. Carga
4. Folga
5. Temperatura
6. Possibilidade de umidade
7. Contaminação pelo ambiente

Vazão total de lubrificante em mancais planos:


a) Sistemas com perdas totais de óleo: É dado empiricamente por:
Q = C*D*B
C = 1.5 até 0.75
Q = cm3/h
D = diâmetro do mancal em in
B = largura do mancal em in

c) Sistema com circulação de óleo:


Q = D*B*C*N/300
Onde:
Q = vazão (galão/in)
D = diâmetro do mancal (in)
B = largura do mancal (in)
C = fator do mancal (tabelado)
N = rotação (rpm)

Ou senão, a vazão é dada por:


Q = 2BN2D3m/dTC*1012
Onde:
m = viscosidade do óleo (centistokes)
N = rotação do mancal (rpm)
B = largura do mancal (in)
D = diâmetro do mancal (in)
dT = variação da temperatura
C = constante que depende do mancal

Mancais de Rolamento

Um mancal de rolamento é composto de quatro componentes:


1) Pista externa fica no anel externo.
2) Pistas internas, colocadas no anel interno.
3) Elementos rolantes
4) Espaçadores
Geralmente, os três primeiros componentes se de elementos extremamente duros. Já
os espaçadores, são construídos de matérias menos duros.
Assim, dependendo da forma das pistas, elementos rolantes e do tipo e da forma dos
espaçadores, os mancais de rolamento são classificados em dois tipos:
1. Mancais de rolamento de roletes: Normalmente suportam cargas radiais muito
superiores ao de esferas.
2. Mancais de rolamentos de esferas: Os elementos rolantes são esferas.
Rolamento de esfera pode ser do tipo:
1) Sulco profundo: Suportam grandes cargas radiais e substanciais cargas axiais.
2) Contato angular: Suportam apenas cargas axiais.
3) Rolamento auto-ajustáveis: É colocado em mancais quando não se consegue
alinhamento perfeito, e naqueles que sofrem muitas vibrações.
4) Rolamento de escora: Suporta apenas cargas axiais.

Rolamentos de Roletes: São dos seguintes tipos:


1. Rolamentos com roletes cilíndricos: Normalmente suportam apenas esforços radiais
(maior que as esferas), não suportando cargas axiais.
2. Rolamentos de agulha: Possui rolete de diâmetro e comprimento menor que o
anterior. Usado quando existem cargas intermitentes.
3. Roletes para pistas esféricas: São rolamentos auto-ajustáveis. Os roletes podem ser
levemente cônicos. Suportam cargas radiais e axiais.
Tipos de roletes cilíndricos: cilíndrico, cônico, convexo, ampulheta, agulha.

Vida útil de rolamento segundo a SKE: A vida útil é dada em milhões de rotações.
A vida útil pode simplificadamente estimada por:
V ~ 1/Cn
Onde n vale 3 ou 4.
Lubrificação de rolamentos: O gráfico mostra a influência da injeção de O2 em uma
amostra de graxa, e a influência conforme o decorrer do teste.
Regras Práticas:
a) Rolamentos com diâmetros até 4”; rotação abaixo de 1000 rpm usa-se graxa
e acima de 10000 rpm usa-se óleo.
b) Rolamentos com diâmetros acima de 12”: Rotação até 500 rpm usa-se graxa
e acima de 500 rpm usa-se óleo.
c) Lubrificação com graxa de cálcio: Até no máximo 700C.
d) Lubrificação com graxa de lítio: Até 950C.
e) Lubrificação com óleo: Acima de 950C.

Lubrificação de Rolamentos:
Escolha do lubrificante: graxa ou óleo
Vantagem da graxa:
1. Facilidade de estocagem e transporte
2. Facilidade de manuseio e aplicação
3. Menor risco de vazamento
4. Vedadores mais simples
5. Efeito vedante

Desvantagens da graxa:
1. Relubrificação de mancais fechados (Há a necessidade de abrir os mancais).
2. Menor rotação de trabalho que o óleo

Vantagens do óleo:
1. Maior rotação de trabalho
2. Aceita vários tipos de processos de lubrificação
3. Quando em circulação fechada o rolamento pode ser melhor refrigerado.
4. Facilidade de troca do óleo (Abre o tampão)
5. Lubrificação conjunta de rolamentos e engrenagens.

Desvantagens do óleo:
1. Vedadores sistema + complexo
2. Em ambientes contaminados c/ pó, poeira..., o óleo contamina-se facilmente.
3. Em locais de difícil acesso. Ex: Roda de automóveis, usa-se graxa. (caixa de
câmbio)
4. Em equipamentos c/giro muito alto. Ex: Turbina a vapor – usa-se graxa.

Lubrificação com graxa: característica da graxa:


Lubricidade, temperatura, consistência (NLGI), estabilidade mecânica, extrema pressão,
miscibilidade (não se deve misturar graxas diferentes).

Quantidade de graxa: Q=0.005*D*B


D = diâmetro externo do rolamento [mm]
B = espessura do rolamento, [mm]

Métodos de lubrificação de rolamentos c/ graxa:


Manual (+ simples), até automáticos (válvulas eletromagnéticas)

Recomendações p/ uso de graxa (20 a SKF)


1. Quantidade máxima de graxa não dever ser superior a 1/3 da capacidade
máxima do invólucro.

Válvula de graxa: É colocada p/ acertar a quantidade de graxa sob pressão.


Indicado para:
Para lubrificação c/ mais freqüência a altas rotações.

Vantagem do uso da velha graxa: (A graxa nova desloca a velha graxa por diferença de
pressão).

Lubrificação de rolamentos com óleo:

Características: Idem as da graxa.


Principal problema: oxidação do óleo -> depende da temperatura a relubrificação.
Depende da temperatura: p/ temperatura de trabalho até 600C – tempo de troca 1 ano
p/ temperatura de trabalho até 1000C – tempo de troca 3 meses
T = 120 C – tempo de troca mensal, acima de 1200C - tem que refrigerar o óleo.
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Principais métodos de lubrificação de rolamentos c/ óleo:


a) Por banho de óleo: uma parte do rolamento fica imersa no óleo.
b) Por gravidade.
c) Forçada: por uma bomba.
d) Por gota: c/ copo conta gotas.
e) Por atomização do óleo – máquinas com giro muito alto.
f) Por spray – rolamentos fechados

Relubrificação considerando apenas a velocidade de rotação:

Sistemas:
a) Banho: Parte do rolamento submerso, mas a quantidade não deve passar da metade
do elemento rolante, se se aumenta o percentual de óleo, aumenta-se
significativamente a temperatura do óleo – refrigerar.
b) Parte dos componentes arrasta o óleo que cai por gravidade nos rolamentos.
c) Forçada: p/ grande de óleo. Bomba joga óleo no sistema. Diâmetro de entrada do
óleo de 2 a 3 vezes maior que o diâmetro da entrada (para não aquecer muito).
d) Gota: cai gota a gota, copo conta gotas, regula por torneira.
e) Atomização: Óleo especial misturado com ar comprimido (lubrifica o equipamento)
p/ giro muito alto. Vantagem: Lubrifica e refrigera (pelo ar comprimido).
f) Spray: p/ rolamentos c/ alto giro, c/ gaiola maciça, joga um jato de lubrificante.

Vedadores:
p/ evitar perda de óleo e entrada de impurezas. A escolha depende de:
1. Tipo de Lubrificante (óleo ou graxa).
2. Velocidade periférica do rolamento.
3. Sistemas que trabalham com possíveis desalinhamentos
4. Espaço disponível
5. Aumento de temperatura devido ao atrito vedador/eixo.

Principais Tipos Vedadores:


1. Vedador sem contato físico (sistema de vedação por labirinto ou por escultura) –
ranhuras no eixo e caixa c/ formato axial e radial ou vice-versa, p/ impedir a saída
do óleo, pela pressão interna = pressão externa.
2. Com contato físico: Filtro ou couro.
3. Retentores
4. Rolamento blindado: vem com graxa que dura pela vida útil p/ baixas rotações