Soldador Elétrico - Tudo sobre soldagem elétrica

Soldador Elétrico – Eletrodo Revestido
CETEC SENAI DOURADOS
Sumário
Metrologia Básica ..................................................................................................................................................................... 3
Régua graduada........................................................................................................................................... 3
Régua com encosto ...................................................................................................................................... 4
Régua de encosto interno............................................................................................................................. 4
Régua de dois encostos ................................................................................................................................ 4
Régua de profundidade ............................................................................................................................... 5
Leitura da escala segundo o sistema métrico .............................................................................................. 5
Paquímetro ....................................................................................................................................................................... 5
Paquímetro universal com relógio indicador.................................................................................................................... 6
Introdução sobre metais ........................................................................................................................................................... 7
Aço-carbono................................................................................................................................................. 7
Influências dos elementos nos aços-carbono ............................................................................................... 7
Manganês (Mn) ................................................................................................................................................................ 7
Silício (Si) ........................................................................................................................................................................ 7
Fósforo (P) ....................................................................................................................................................................... 7
Enxofre (S) ....................................................................................................................................................................... 8
Propriedade dos Aços .................................................................................................................................. 8
Tabela de medidas das espessuras de chapas por números padrões denominados fieira ...................................................... 9
Aço-liga.......................................................................................................................................................................... 10
Identificação dos aços .................................................................................................................................................... 11
Sistema de classificação dos aços .................................................................................................................................. 12
Fatores de influência nos tratamentos térmicos ..................................................................................................................... 17
Têmpera................................................................................................................................................................................... 17
Revenimento ............................................................................................................................................................................ 17
Recozimento ............................................................................................................................................................................ 17
Os tratamentos termoquímicos................................................................................................................................................ 17
Cementação ............................................................................................................................................................................. 18
depende do tempo de cementação.ais não ferrosos................................................................................................................ 18
Metais não ferrosos................................................................................................................................................................. 18
Cobre (Cu)...................................................................................................................................................................... 18
Chumbo (Pb) .................................................................................................................................................................. 18
Zinco (Zn) ...................................................................................................................................................................... 18
Estanho (Sn) ................................................................................................................................................................... 18
Ligas dos metais pesados não ferrosos ...................................................................................................... 18
Latão .............................................................................................................................................................................. 18
Bronze ............................................................................................................................................................................ 19
Eletrotécnica Básica ............................................................................................................................................................... 20
Circuitos..................................................................................................................................................... 20
Circuito hidráulico.................................................................................................................................................................. 20
Grandezas dos circuitos hidráulicos e elétrico .......................................................................................... 21
1
Tipos de corrente elétrica .......................................................................................................................... 21

Corrente alternada trifásica ............................................................................................................................................ 21
Princípio da corrente alternada retificada ....................................................................................................................... 22
Curvas características ............................................................................................................................... 23
Curvas características do arco elétrico ........................................................................................................................... 23
Curva de tensão constante .............................................................................................................................................. 25
Curva controlada eletronicamente (corrente constante) .......................................................................... 26
Arco elétrico............................................................................................................................................... 27
Tensão do circuito de soldagem................................................................................................................. 27
Circuito aberto................................................................................................................................................................ 28
Curto-circuito ................................................................................................................................................................. 28
Variação do comprimento do arco elétrico ............................................................................................... 29
Definição da Solda .................................................................................................................................................................. 31
CONSIDERAÇÕES SOBRE A SOLDA................................................................................................... 31
PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................................................ 31
SOLDA OXIACETILÊNICA ........................................................................................................................................ 31
. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ........................................................................................................................... 32
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ELETRODO REVESTIDO ................................................................................ 32
SELEÇÃO DOS PRINCIPAIS PARÂMETROS DE SOLDAGEM ........................................................ 33
SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO........................................................................................................................... 34
Soldagem ao Arco Elétrico ............................................................................................................................................ 34
Vantagens e desvantagens de eletrodos revestidos para aços carbono .................................................... 35
Princípios de funcionamento do transformador ............................................................................................................. 36
A fabricação de eletrodos revestidos ...................................................................................................................................... 40
Revestimentos-dos eletrodos...................................................................................................................... 42
Classificação dos ingredientes do revestimento ........................................................................................ 43
Tipos de revestimento ................................................................................................................................ 45
A especificação AWS A5.1 ......................................................................................................................... 47
Características individuais dos eletrodos revestidos................................................................................. 55
Usos típicos dos eletrodos pela sua classificação ....................................................................................... 57
Eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga ..................................................................... 58
JUNTAS ..................................................................................................................................................... 59
PREPARAÇÃO DA JUNTA ......................................................................................................................................... 61
........................................................................................................................................................................................ 67
Posição de soldagem ...................................................................................................................................................... 70
QUALIDADES E CARACTERÍSTICAS DE UMA BOA SOLDAGEM .................................................................... 71
Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes ............................................................................................................... 72
AS MÁSCARAS ........................................................................................................................................ 74
PERIGOS ESPECÍFICOS DA OPERAÇÃO DE SOLDAGEM ............................................................. 79
Simbologia da soldagem ......................................................................................................................................................... 80
RESUMO ................................................................................................................................................... 80
1.Símbolos .................................................................................................................................................. 80
2
2. Símbolos Básicos .................................................................................................................................... 80

Símbolos Suplementares ......................................................................................................................................................... 88
4. Dimensões da Solda ........................................................................................................................................................... 91
5. Símbolos Típicos ................................................................................................................................................................ 93
6. Símbolos de Ensaios Não-Destrutivos .................................................................................................. 99
7. Bibliografia ...................................................................................................................................................................... 101
Terminologia de Soldagem ................................................................................................................................................... 101
Referências Bibliográficas ....................................................................................................................... 106
Elaboração Instrutor- Aparecido Ferreira da Silva. SENAI Dourados-10/06/2011 ............................. 106
Metrologia Básica
Régua graduada
Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável, graduada em

unidades do sistema métrico e/ou sistema inglês. É utilizada para medidas lineares que
admitem erros superiores à menor graduação da régua, que normalmente equivale a 0,5mm
ou 1/ 32 ".
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000,
1500, 2000 e 3000 mm. As mais comuns são as de 150 mm (6”) e 300mm (12”).
De modo geral, uma escala confiável deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou
de metal tratado termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados,
uniformes, eqüidistantes e finos. A retitude e o erro máximo admissível das divisões
obedecem a normas internacionais.
Existem cinco tipos de régua graduada: sem encosto, com encosto, de encosto interno, de
encosto externo, de dois encostos e de profundidade.
3
Régua sem encosto utilizado na medição de peças planas com ou sem face de referência.
Neste caso, deve-se subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, utilizada como encosto.
Régua de encosto interno

A régua de encosto interno é destinada a medições de peças que apresentam faces internas
de referência.
Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa.
4
É utilizada principalmente pelos ferreiros.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Leitura da escala segundo o sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte
equivale a 1mm.
Paquímetro
Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quantidades de

peças e suas dimensões internas, externas, de profundidade e de ressaltos, estas últimas
feitas com paquímetro quadrimensional.
5
Curiosidade
Nônio: designação dado pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes, quem é

atribuída sua invenção.inventor.
Vernier: denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre Vernier, que eles
afirmam ser o inventor.
Paquímetro universal com relógio indicador

Utilizado quando se necessita executar um grande número de medições.
6
Introdução sobre metais

Metais são elementos dotados de brilho e em geral são bons condutores de eletricidade.
Os metais são definidos em ferrosos e não ferrosos
Os ferrosos são os que contem ferro em suas ligas principais; Entre eles temo o ferro fundido
e o aço. Os não ferrosos são os que não contem ferro em suas ligas principais.
Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de carbono, além
de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das usinas
siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja, remoção, por
oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono, outros elementos tais
como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês (Mn), presentes na gusa, são
reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso, devem ter suas
quantidades controladas.
Influências dos elementos nos aços-carbono

Manganês (Mn)
Em aços com pouco carbono, a presença do manganês em pequenas porcentagens, torna-
os mais dúcteis e maleáveis. Em aços ricos em carbono, o manganês endurece-os e
aumenta-lhes a resistência aos choques.
Silício (Si)
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade.
O silício evita a porosidade e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do
aço.
Fósforo (P)
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço. Sua presença deve ser
reduzida ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo por completo.
7
Enxofre (S)
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases que produz na massa
metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser reduzido ao mínimo.
Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em

função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de carbono, esses
aços subdividem-se em três classes:
aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
Propriedade dos Aços
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela influi na
dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono um aço
contiver, mais duro ele será.
8
Tabela de medidas das espessuras de chapas por números

padrões denominados fieira
Fieira
Fiera Espessura aproximada Espessura aproximada
U.S.G.
U.SG
PoI. mm. PoI. mm.
0000000 1/2 12,7 17 9/160 1 ,428
000000 15/32 11 ,906 18 1/20 1,270
·00000' 7/16 11,112 19 7/1 60 1 ,111
0000 1 3/32 10,318 20 3/80 0,952
000 3/8 9,525 21 11 /320 0,873
00 . 11/32 8,731 .. 22 1/32 .0,793
.0 5/16 7,937 23 9/320 0,714
1 9/32 7,143 24 1/40 0,635
2 17/64 6,746 25 7/320 0,555
3 1/4 6,350 26 3/160 0,476
4 1 5/64 5,953 27 11/640 0,436
5 7/32 5,556 . 28 1/64 0.397·
6 13/64 5,159 29 9/640 0,357
7 3/16 4,762 30 1/80 0,317
8 11/64 4,365 31 7/640 0,277
9 5/32 3,968 32 13/1280 0,278
10 9/64 3,571 33 3/320 0,238
11 1/8 3,175 34 11/1280 0,218
12 7/64 2,778 35 5/640 0,198
13 3/32 2,381 36 9/1280 . 0,178
14 5/64 . 1,984 37 1 7/2560 0,168
15 9/128 1,786 38 1/160 0,158
16 1/16 1,587
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser trabalhado pelos mais
diversos processos de fabricação. Suas propriedades mecânicas permitem que ele seja
soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado, laminado e trabalhado por meio de ferramentas
de corte.
9
Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos
elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que se adicionam aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si), cobre
(Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens variáveis,

fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas características e
aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte
são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição,
porcentagens variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por
sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além
de porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes objetivos:
alterar as propriedades mecânicas;
aumentar a usinabilidade;
aumentar a temperabilidade;
conferir dureza a quente;
aumentar a capacidade de corte;
conferir resistência ao desgaste;
conferir resistência ä corrosão;
conferir resistência à oxidação (ao calor);
modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que são
incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em algumas
propriedades que os aços especiais devam apresentar.
10
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por processos

químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no rebolo

de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso permite ao
operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que exige bastante
habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
11
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre
os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and Steel Institute
(AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive de Engineers (SAE)
(Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT).
12
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o
seguinte:
são designados quatro algarismos para designar os aços;
os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos
da liga;
os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
a letra E indica aço produzido em forno elétrico;
a letra B designa aço ao boro;
quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;

-quando o primeiro algarismo for:
2 trata-se de aço ao níquel
3 trata-se de aço ao níquel-cromo
4 trata-se de aço ao molibdênio
5 trata-se de aço ao cromo
6 trata-se de aço aocromo-vanádio
7 trata-se de aço ao tungstênio
8 trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 trata-se de aço ao silício-manganês
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela deve
13
14
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram considerados iguais a
zero.
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% de

carbono.
Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de carbono.

Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e manganês e

0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu sistema
de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-liga e
outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a porcentagem aproximada
dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga
15
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de

destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, automóveis,
caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes,
utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna utiliza
no dia-a-dia.
1 Tratamentos térmicos
Tratamentos térmicos são ciclos térmicos a que são submetidos os aços. São
compostos por operações de aquecimento, a uma velocidade adequada, com
permanência por tempo suficiente em temperatura de tratamento correta e
velocidade de resfriamento compatível com o objetivo desejado.
Os tratamentos térmicos visam alterar a estrutura natural dos aços, conferindo

ou melhorando suas propriedades mecânicas.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:
• remoção de tensões internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho
mecânico ou outra causa) • aumento ou diminuição da dureza;
• aumento da resistência mecânica;
• melhora da ductilidade;
• melhora da usinabilidade;
16
• melhora da resistência ao desgaste;

• melhora das propriedades de corte;
• melhora da resistência à corrosão;
• melhora da resistência ao calor;
• modificação das propriedades elétricas e magnéticas.;
Fatores de influência nos tratamentos térmicos
O tratamento térmico é composto por um ciclo de tempo - temperatura, e os
fatores mais importantes a considerar são: aquecimento, tempo de permanência
nessa temperatura e resfriamento.
Têmpera
Têmpera é um tratamento térmico que executamos no aço com teor de
carbono maior que 0,3%C, com a finalidade de obter combinações de dureza e
resistência mecânica. A estrutura que permite tais combinações é a estrutura
martensítica.
A têmpera é composta por um conjunto de três etapas: aquecimento,

manutenção numa determinada temperatura e resfriamento.
Revenimento
Revenimento - é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a
têmpera com a finalidade de aliviar as tensões internas, diminuir a dureza excessiva e
a fragilidade da martensita temperada, e, assim, aumentar a ductilidade e resistência
ao choque. O revenido deve ser feito logo após a têmpera, para se evitar a perda de
peças por ruptura provocada pelas tensões da têmpera. A figura a seguir mostra de
modo esquemático o ciclo de têmpera e revenido.
Recozimento
É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários
seguintes objetivos: remover tensões devidas ao tratamentos mecânico a frio ou a
quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as
propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar os característicos
elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta, remover
gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer
tratamento térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.
O tratamento térmico genérico recozimento abrange os seguintes
tratamentos específicos:
Os tratamentos termoquímicos
Os mais usados são:
• cementação;
• nitretação;
Esses tratamentos são feitos com substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.
Cementação – aplica-se a aços com até 0,30% de carbono e com baixo teor de
17
elementos de ligas.
Cementação
Cementação – aplica-se a aços com até 0,30% de carbono e com baixo teor de
elementos de ligas.
A cementação é aplicada em peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc.,
que necessitam de resistência mecânica e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil
com boa tenacidade.
O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura

acima da temperatura de transformação em austenita, pois neste estado ele
consegue dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetração do carbono
depende do tempo de cementação.ais não ferrosos
Metais não ferrosos

Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro e suas
ligas.
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densidade em metais leves e
metais pesados.
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e a resistência à
corrosão.
Cobre (Cu)
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É também
um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).
Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada. Sua
superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil de
reconhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
Zinco (Zn)
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se
distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação térmica
(0,000029 / C). Exposto à umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2)
formando uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que protege o metal.
Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.
Ligas dos metais pesados não ferrosos
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são adicionadas ligas de
outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores diferentes,
conforme o metal que entra na constituição da liga e na proporção em que é adicionado. As
ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho.
Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.
18
Bronze
O bronze é uma liga com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O bronze pode ser
classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir mostra os diversos tipos
de bronze.
19
Eletrotécnica Básica
Embora o profissional da área de soldagem não necessite conhecer eletrotécnica

profundamente, alguns conceitos básicos são fundamentais para que ele possa manusear os
equipamentos de soldagem a Arco Elétrico. Daí trabalharmos, nesta seção, os termos
técnicos indispensáveis à compreensão da eletrotécnica empregada na soldagem com o
Processo Eletrodo Revestido, bem como com os tipos de corrente existentes e utilizados nas
máquinas de soldagem.
Circuitos
Os circuitos hidráulicos e elétricos têm características próprias que o soldador deve

conhecer. Analise essas características e depois compare um circuito com o outro.
Circuito hidráulico
Neste circuito, a força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da
bomba. O volume circulante, que cresce com o aumento da pressão, é o fluxo no tubo
condutor.
O estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências
relativas à tubulação reduzem o fluxo de água, aumentando a pressão.
Observe o circuito hidráulico nesse esquema a bomba produz pressão
No circuito elétrico, a força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V ),
por meio da fonte de corrente elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons no condutor elétrico. A intensidade
de corrente (I), medida em ampere, é equivalente a um determinado número de elétrons por
segundo, e cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica (R), medida em ohm, é obtida por meio de um condutor elétrico com
baixo valor de condutividade elétrica, como é o caso do arco elétrico.
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.
20
Grandezas dos circuitos hidráulicos e elétrico
Correspondência entre as grandezas envolvidas nos circuitos hidráulicos e elétricos é a

seguinte:
Circuito hidráulico Circuito elétrico

Pressão Tensão
Volume circulante Intensidade da corrente
Oposição ao fluxo Resistência elétrica
Quadro 1
Os símbolos adotados para essas grandezas do circuito elétrico e a unidade de medida

correspondente você pode conferir no quadro a seguir.
Grandeza do circuito Símbolo Unidade

elétrico
Tensão V V (volt)
Intensidade de corrente I A (ampere)
Resistência elétrica R Ω (ohm)
Quadro 2
Circuito de soldagem
No circuito de soldagem, o arco elétrico é a principal resistência, determinando os valores da

corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico.
As resistências que se encontram nos cabos de solda são de valores muito pequenos.
Tipos de corrente elétrica
Neste item você vai analisar os tipos de corrente elétrica, a saber: corrente contínua, corrente
Corrente contínua (CC)
Corrente alternada (CA)
A corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua direção e
força.
A direção da corrente alternada muda 120 vezes por segundo, significando 60 períodos (ou
ciclos) por segundo, que tecnicamente são chamados de 60 Hz (Hertz).
Corrente alternada trifásica
A corrente alternada trifásica é uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de
21
corrente alternada de 60 Hz (Hertz).

Essa corrente é usada, principalmente, no abastecimento de rede elétrica onde são ligados
aparelhos de grande consumo de energia, como, por exemplo, máquinas de soldar.
Esse é um tipo de corrente elétrica que flui no mesmo sentido e, normalmente, com a mesma
força.
A corrente contínua é muito importante para a soldagem, uma vez que, para certos
processos a arco elétrico, somente ela pode ser usada
Princípio da corrente alternada retificada
Nos gráficos a seguir, você poderá observar o princípio da corrente alternada retificada.
Analise cada um com muita atenção.
Gráfico 1 – Corrente alternada

em
Tempo
Tensão
volt
Corrente alternada para corrente contínua
Gráfico 2 – Ondulação grande
22
Tensão em volt CETEC SENAI DOURADOS
Tempo
Gráfico 3 – Corrente alternada trifásica para corrente continua
Tempo – Ondulação – Pequena
Curvas características
Vejamos agora um outro aspecto bastante importante para o trabalho de um soldador: as

curvas características do arco elétrico e as curvas características das fontes de corrente.
Curvas características do arco elétrico
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Pela Lei de Ohm, que você já viu anteriormente, temos que:
Usando um diagrama, podemos representar assim: I
V
em volts
Curva representativa
da resistência
em ampére
Gráfico 5
Neste gráfico, a linha da resistência apresenta-se como uma linha reta. Considerando-se a
resistência do arco elétrico, essa reta é a curva característica do arco elétrico.
Curvas características das fontes de corrente
Há três tipos de curvas características das fontes de corrente: a curva tombante, a curva de
tensão constante e a curva controlada eletronicamente.
Analisaremos cada uma dessas curvas.
Curva tombante (corrente constante)
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Gráfico 6
Neste caso, a vantagem é que, tanto para arcos curtos como para arcos longos, a variação
da intensidade da corrente (∆ I) é pequena, significando que o soldador poderá utilizar um
arco longo ou curto.
A variação da intensidade da corrente elétrica (∆I) é pequena em relação às maiores
variações
de tensão (∆V ).
Curva de tensão constante
Em processos de soldagem automáticos ou semi-automáticos (MIG/MAG e Arco Submerso),

a curva característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação, com valor
de tensão quase constante.
Confira no gráfico.
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Gráfico 7
Neste caso, a vantagem é que a variação da intensidade da corrente, para arcos longos ou
curtos, é grande em relação à tensão.
Assim, as máquinas de soldagem têm condições de reajustar automaticamente (regulagem
interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um outro valor.
Curva controlada eletronicamente (corrente constante)

Como você pode observar neste gráfico, as fontes de corrente controladas eletronicamente
oferecem curvas tombantes com várias características.
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Gráfico 8
Arco elétrico
Neste item trataremos de várias questões importantes relativas a arco elétrico. São elas:
tensão do circuito; variação do comprimento do arco; soldagem em corrente contínua,
alternada e pulsada; e abertura do arco elétrico.
Vamos começar?
Tensão do circuito de soldagem
A tensão (V ) e a intensidade (I) da corrente elétrica variam em função do momento do

circuito de soldagem.
Vejamos cada caso.
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Circuito aberto
Neste caso, a tensão da corrente elétrica (medida em volts) e a intensidade da corrente

(medida em ampére) são as seguintes:
Tensão V: máxima Intensidade de corrente I: zero
Curto-circuito
Fig. 6
Este é o momento de abertura do arco, em que a tensão e a intensidade ficam assim:
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Intensidade da corrente muito alta Tensão quase zero
Fig. 7
Circuito fechado
Fig. 8
Na realização da soldagem, a tensão de trabalho e a intensidade de corrente assumem

esses outros valores:
Variação do comprimento do arco elétrico
O comprimento do arco elétrico normalmente varia em torno de uma vez e meia o diâmetro
do eletrodo. E é esse comprimento que vai determinar a voltagem do arco.
O comprimento do arco pode variar para aplicações específicas, de acordo com a
preferência do soldador.
Quanto maior o comprimento do arco, maior será a dissipação de calor para a atmosfera,
diminuindo a penetração, alargando o cordão de solda e aumentando a tensão de trabalho.
Vamos analisar, por meio de figuras, a influência do comprimento do arco sobre a tensão
29
de trabalho e, também, sobre a penetração e largura do cordão de solda.
Quanto à tensão de trabalho
Quanto à penetração e à largura do cordão de solda
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Definição da Solda
Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas.

A solda pode ser definida como uma união de peças metálicas, cujas superfícies
se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou mesmo
de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para se executar efetivamente a
união.
CONSIDERAÇÕES SOBRE A SOLDA
Na soldagem, os materiais das peças devem ser se possível igual ou no mínimo, semelhante
em termos de composição.
As peças devem ser unidas através de um material de adição, também igual em termos de
características, pois os materiais se fundem na região da solda.
O metal de adição deve ter uma temperatura de fusão próxima àquela do metal- base ou,
então, um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá uma deformação plástica significativa.
PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM
SOLDA OXIACETILÊNICA
A temperatura alcançada com a chama oxiacetilênica é de 3200ºC na ponta do cone. A

chama é o resultado da combustão do oxigênio e do acetileno. Aplicando-se esse processo,
pode-se soldar com ou sem material de adição (vareta).
31
Figura 1.1 – Solda oxiacetilênica
. SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO
A temperatura do arco elétrico atinge valores de até 6000ºC. Seu calor intenso e concentrado
solda rapidamente as peças e leva o material de enchimento o ponto de fusão. Nesse estado,
os materiais se misturam e, após o resfriamento,as peças ficam soldadas
1.2.Soldagem a Arco Elétrico com Proteção Gasosa (MIG-MAG)
Soldas MIG-MAG são processos em que um eletrodo é continuamente alimentado numa

solda, com velocidade controlada, enquanto um fluxo contínuo de um gás inerte ou envolve
zona de solda, protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico.
Figura 1.2 – Solda Processo MIG-MAG (metal-inert-gás)
Com o processo MIG/MAG, podem-se soldar todos os materiais com considerável qualidade.
1.3 – Solda Processo TIG
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO ELETRODO REVESTIDO
32
Histórico do Processo
Após muitas experiências com a novidade tecnológica da época, um inglês chamado Wilde
obteve a primeira patente de soldagem por arco elétrico em 1865. Ele uniu com sucesso
duas pequenas peças de ferro passando uma corrente elétrica através de ambas as peças e
produzindo uma solda por fusão. Aproximadamente vinte anos depois, na Inglaterra, Nikolas
Bernardos e Stanislav Olszewsky registraram a primeira patente de um processo de
soldagem, baseado em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a
ser soldada, fundindo os metais à medida que o arco era manualmente passado sobre a
junta a ser soldada.
Em 1890, N.G. Slavianoff (Rússia) e Charles Coffin (EUA) desenvolveram,
independentemente, a soldagem com eletrodo metálico nu. Dessa forma, durante os anos
seguintes, a soldagem por arco foi realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na
poça de fusão e tornavam-se parte do metal de solda. As soldas eram de baixa qualidade
devido ao nitrogênio e ao oxigênio na atmosfera formando óxidos e negritos prejudiciais no
metal de solda. No início do século XX, a importância da proteção ao arco contra os agentes
atmosféricos foi percebida. Revestir o eletrodo com um material que se decompunha sobre o
calor do arco para formar uma proteção gasosa pareceu ser o melhor método para atingir
esse objetivo. Como resultado, vários métodos de revestir os eletrodos, tais como
acondicionamento e imersão, foi testado.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, tinha um problema: ele precisava melhorar
a qualidade dos trabalhos de reparo em navios e caldeiras em Gothenburg, o que resultou na
invenção do primeiro eletrodo revestido, onde o revestimento era constituído, originalmente,
de uma camada de material argiloso (cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e
aumentar sua estabilidade. Logo após, Oscar Kjellberg fundou a Empresa. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.
Esses esforços culminaram no eletrodo revestido extrudado em meados dos anos 1920,
melhorando muito a qualidade do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos
consideram o mais significativo avanço na soldagem por arco elétrico.
A busca contínua do aumento da produtividade propiciou o desenvolvimento de novos
processos de soldagem.
No entanto, ainda nos dias de hoje, é um processo muito empregado graças à sua grande
versatilidade, ao baixo custo de operação, à simplicidade dos equipamentos necessários e à
possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou sujeitos a ventos.
As desvantagens do processo são a baixa produtividade, os cuidados especiais que são
necessários no tratamento e manuseio dos eletrodos revestidos e o grande volume de gases
e fumos gerados durante a soldagem.
Mesmo assim, ainda continua a ser um processo de soldagem empregado na fabricação e
montagem de equipamentos, na área de manutenção e reparos, em construções no campo,
na soldagem por gravidade em estaleiros, e, de modo mais abrangente, na soldagem
em geral de chapas de espessura variando de 3 mm a 40 mm.
SELEÇÃO DOS PRINCIPAIS PARÂMETROS DE SOLDAGEM

A escolha adequada dos parâmetros operacionais é de suma importância na condução da
operação de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos. A seleção se faz mediante a
tensão, a corrente, a velocidade e a penetração de soldagem.
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SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO
Diferentemente da soldagem oxi-gás, a soldagem ao arco elétrico com todas as suas

variações é um processo muito empregado em praticamente todos os tipos de indústria que
usam a soldagem como processo de fabricação.
Veremos o processo ao arco elétrico com eletrodo revestido, que tem grande versatilidade e
permite a soldagem de um grande número de materiais que vão desde o aço-carbono, os
aços-liga e os aços inoxidáveis, passando pelos ferros fundidos até os metais não-ferrosos,
como o alumínio, o obre, o níquel e suas ligas.
Seu emprego na fabricação, montagem e manutenção de equipamentos e estruturas, é

indicado tanto dentro da fábrica quanto em campo e em operações que exigem soldagem nas
mais diversas posições.
Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual, com baixa velocidade de

produção, estreitamente dependente da habilidade do soldador. Além disso, o processo exige
cuidados especiais com os eletrodos e produz um grande volume de gases e fumos de
soldagem.
Apesar disso, a soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é, ainda hoje,
o processo mais comum de soldagem ao arco em uso.
Soldagem ao Arco Elétrico
Arco elétrico ou arco voltaico é formado pela passagem de uma corrente elétrica através de
um gás, transformando energia elétrica em calor.
Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte

de calor é gerada por um arco elétrico formado entre um eletrodo e a peça a ser soldada.
Sabemos que toda a matéria é constituída de átomos que são formados de partículas
carregadas eletricamente: os prótons com carga positiva e os elétrons com carga negativa.
Os elétrons estão sempre se movimentando em torno do núcleo do átomo. Nos materiais
metálicos, os elétrons mais distantes do núcleo podem "escapar" e se deslocar entre os
átomos vizinhos. Quando em presença de uma tensão elétrica, esses elétrons, chamados de
elétrons livres, assumem um movimento ordenado ao qual se dá o nome de corrente elétrica.
Por isso, os metais são bons condutores de eletricidade.
Quando o movimento dessas cargas se dá sempre no mesmo sentido, tem-se a corrente

contínua como a fornecida pela bateria de um automóvel.
Quando o movimento dos elétrons acontece alternadamente em um sentido e outro, tem-se a
corrente alternada, que é aquela fornecida para nossas casas.
A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua unidade de medida

34
é o ampere.
A tensão elétrica, que indica a diferença de potencial entre dois pontos de um circuito elétrico,
é medida por meio do voltímetro e sua unidade de medida é o volt.
Figura 3.1 -O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma
barra de metal, que é o eletrodo e que pode corresponder ao pólo negativo (ou catodo) e o
metal de base, que pode corresponder ao pólo positivo (ou anodo)
Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre

a peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre
os elétrons e os íons. Este choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente elétrica, e
produz o arco elétrico.
Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença de potencial entre o eletrodo
e a peça: para corrente contínua de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts.
É necessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corrente elétrica possa fluir.
Depois que o arco é estabelecido, a tensão cai, de modo que um arco estável pode ser
mantido entre um eletrodo metálico e a peça com uma tensão entre 15 e 30 volts.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando uma poça de fusão. Esta é
protegida da atmosfera por gases formados pela combustão do revestimento do eletrodo.
Vantagens e desvantagens de eletrodos revestidos para aços carbono
São várias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos revestidos. É o processo de

soldagem mais simples disponível. Tudo o que se necessita é de uma fonte de energia de
corrente constante, dois cabos elétricos e o eletrodo. É o processo de soldagem mais flexível
no sentido que pode ser empregado em qualquer posição de soldagem para quase todas as
espessuras dos aços carbono.
As desvantagens são que os eletrodos revestidos apresentam taxas de posição mais baixas
que os outros processos, tornando-o menos eficiente. Além disso, o uso de eletrodos
revestidos para aços carbono requer mais treinamento dos soldadores novos que os
processos de soldagem semi-automáticos e automáticos
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Equipamentos para soldagem
Fontes de corrente para soldagem
Os diferentes tipos de fonte de corrente para soldagem, e o que cada um deles produz, você
podem observar no esquema abaixo.
Também é importante você conhecer as características gerais que as fontes de corrente

para soldagem devem ter:
• Tensão de soldagem baixa – aproximadamente, entre 5 e 25 V.
• Corrente de soldagem alta – aproximadamente, entre 15 a 200 A.
• Corrente de soldagem regulável.
• Proteção contra curto-circuito.
• Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem.

Vejamos agora alguns aspectos mais específicos relativos a cada uma dessas fontes de
corrente para soldagem.
Princípios de funcionamento do transformador
Analisando a figura a seguir, você poderá perceber o princípio de funcionamento do

transformador.
Funcão do transformador reduzir a tensão da rede em tensão de soldagem (baixa)

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Retificador
Função do retificador transformar a corrente alternada em corrente continua
Polaridade
Polaridade em soldagem se refere ao tipo de circuito elétrico montado nos terminais de saída
da máquina de soldar.
Nos circuito de corrente continua ,podemos trabalhar com polaridade positiva ou negativa.
Polaridade Inversa ou positiva,se diz quando o porta eletrodo está conectado no pólo
positivo da máquina de soldar.
Polaridade Direta ou negativa,se diz quando o porta eletrodo está conectado no pólo
negativo da máquina de soldar.
Veja então, no quadro a seguir, o que compete ao eletricista e o que deve ser realizado pelo
soldador, no que diz respeito aos serviços de ligação ou manutenção de fontes de corrente
para soldagem.
Eletricista
– Ligar a fonte de corrente com a rede.
– Montar a tomada da rede.
– Realizar serviços de ligação e manutenção em sistema de proteção na ligação com a rede

(fusíveis ou disjuntores).
– Testar a fonte de corrente e a ligação com a rede; trocar de ligação para outra tensão da
rede; inverter a ligação para corrigir o sentido de rotação do ventilador.
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Soldador
Desligar da rede a fonte de corrente para trabalhos de manutenção (somente se essa

ligação é feita com tomadas). Atentar para as orientações do fabricante sobre serviços e
cuidados com o equipamento:
Apertar e fixar todas as ligações por parafusos e terminais, antes da soldagem.
Examinar o porta eletrodo se está bem isolado
Manter os cabos condutores limpos e em bom estado ( emendas desencapados ou
quimados).
Manter o ambiente de trabalho limpo e organizado
Trabalhar respeitando as normas de segurança.
Acessórios e ferramentas para soldagem

Além da fonte de energia, chamada de máquina de soldar, outros acessórios e ferramentas
são utilizados para executar as operações de soldagem. Uns servem para transportar a
corrente da fonte até o local de soldagem, outros para preparação da solda e outros para
limpeza durante a execução da solda.
São necessários, nas operações de soldagem, os seguintes acessórios:
Cabo de solda
Porta-eletrodo
Grampo-terra (ligação à massa).
Cabo de solda
Este acessório é constituído de um núcleo formado de grande quantidade de fios de cobre e

recoberto com material isolante. Essa grande quantidade de fios permite-lhe maior
flexibilidade nos movimentos executados nas operações de soldagem. Seu diâmetro
depende do posto de soldagem.
Serve para fazer a ligação do porta-eletrodo e do grampo-terra à fonte de energia.
Conhecendo-se a distância entre a máquina e o posto de trabalho e a intensidade da

corrente usar, recorre-se à tabela seguinte, para encontrar a bitola conveniente do cabo,
evitando, com isso, perda de corrente, aquecimento ou super dimensionamento do cabo.
Correntes máximas admissíveis em ampares
Distâncias da máquina ao eletrodo
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Até 15m De 15 a 30m De 30 a 75m Bitola AWG

200A 150A 100A 2
300A 250A 175A 1/0
375A 300A 200A 2/0
450A 400A 250A 3/0
550A 500A 300A 4/0
Encontrada a bitola do cabo, obtém-se outra características através da seguinte tabela:
Bitola Seção mm² Formação* Espessura Diâmetro Peso

AWG de proteção externo (Kg/m)
(mm) (mm)
2 33,62 666/0,254 2,4 13,5 0,435

1/0 53,49 1.036/0,254 2,7 16,3 0,655
2/0 67,43 1.332/0,254 2,9 18,2 0,830
3/0 85,01 1.342/0,284 3,1 20,1 1,040
4/0 107,20 1.647/0,286 3,3 22,1 1,280
*Número de fios do cabo e o diâmetro de cada fio em milímetros. (Exemplo de leitura: 666
=número de fios do cabo; 0,254 = diâmetro de cada fio em milímetros)
Escova de fios de aço

Porta eletrodo
Grampo terra
As principais ferramentas utilizadas nas operações de soldagem são:

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*martelo picador
*gabarito
*escova de aço
*tenaz
Usado para remover a escória e os respingos de solda. Também conhecido como

picadeira e martelo bate-escória
Observação: Em grandes empresas, para remover escória, usam-se dispositivos

pneumáticos. Ao usar esses dispositivos, deve-se tomar o cuidado de eliminar toda a água
que esteja contida no ar comprimido;
Tenaz é uma ferramenta semelhante a um alicate, porém, com cabos mais longos.
Serve para pegar peças quentes.
Tenaz
Eletrodos revestidos para a soldagem de aços carbono
A fabricação de eletrodos revestidos
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Eletrodos revestidos para aços carbono consistem de apenas dois elementos principais: a
alma metálica, normalmente de aço de baixo carbono, e o revestimento. A alma metálica
contém alguns elementos residuais, porém os teores de fósforo e enxofre devem ser muito
baixos para evitar fragilização no metal de solda. A matéria- prima para a alma metálica é um
fio-laminado a quente na forma de bobinas, que é posteriormente trefilado a frio até o
diâmetro adequado do eletrodo, retificado e cortado no comprimento adequado. A alma
metálica tem as funções principais de conduzir a corrente elétrica e fornecer metal de adição
para a junta.
Os ingredientes do revestimento, dos quais existem literalmente centenas para escolher, são
cuidadosamente pesados, misturados a seco mistura seca e então é adicionado o silicato de
sódio e/ou potássio mistura úmida que é compactada em um cilindro e alimentada à prensa
extrusora. O revestimento é extrudado sobre as varetas metálicas que são alimentadas
através da prensa extrusora a uma velocidade muito alta.
O revestimento é removido da extremidade do eletrodo a ponta de pega para garantir o
contato elétrico, e também da outra extremidade para assegurar uma abertura de arco fácil.
Os eletrodos são então identificados com a marca comercial e sua classificação antes de
entrar no forno de secagem, onde eles sofrem um ciclo controlado de aquecimento para
assegurar o teor adequado de umidade antes de embalá-los.
Uma das muitas verificações de qualidade feitas durante o processo de fabricação e também
uma das mais importantes é o procedimento que garante que a espessura do revestimento e
a concentricidade da alma do eletrodo sejam uniformes. Na soldagem manual com eletrodos
revestidos, a cratera do revestimento, ou a formação de uma taça na ponta do revestimento,
que se estende além da alma metálica, realiza a função de concentrar e dirigir o arco (veja a
Figura 2).
A concentração e a direção do fluxo do arco são conseguidas obtendo-se uma cratera no

revestimento algo parecida com o bico de uma mangueira d'água, dirigindo o fluxo do metal
de solda. Quando o revestimento não estiver concêntrico com a alma metálica, pode causar
a condição B da Figura 2. A má direção do arco ocasiona cordões de solda inconsistentes,
proteção deficiente e falta de penetração. O eletrodo queima de modo irregular, deixando
uma projeção no lado onde o revestimento é mais espesso. Essa condição é conhecida
como unha.
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Revestimentos-dos eletrodos
Os ingredientes que são usualmente empregados nos revestimentos podem ser classificados
fisicamente, grosso modo, como líquidos e sólidos. Os líquidos são geralmente o silicato de
sódio e o silicato de potássio. Os sólidos são pós ou materiais granulados que podem ser
encontrados livres na natureza, e necessitam apenas de concentração e redução de
tamanho até o tamanho de partícula adequado. Outros materiais sólidos empregados são
produzidos como resultado de reações químicas, tais como ligas ou outros compostos
sintéticos complexos. O tamanho da partícula do material sólido é um fator importante.
A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como
cristalina,fibrosa ou amorfa (não-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo,quartzo e mica
são comumente utilizados. O rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2),
e é largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como celulose,
e materiais amorfos como sílica e outros compostos orgânicos são também ingredientes
comuns dos revestimentos.
As funções do revestimento são:
proteção do metal de solda a função mais importante do revestimento é proteger o

metal de solda do oxigênio e do nitrogênio do ar quando ele está sendo transferido
através do arco, e enquanto está no estado líquido.A proteção é necessária par garantir
que o metal de solda seja íntegro, livre de bolhas de gás,
e tenha a resistência e a ductilidade adequadas. Às altas temperaturas do arco, o
nitrogênio e o oxigênio prontamente se combinam com o ferro e formam nitretos de ferro
e óxidos de ferro que, se presentes no metal de solda acima de certos valores mínimos,
causarão fragilidade e porosidade. O nitrogênio é o mais relevante, visto que é difícil
controlar seu efeito uma vez que ele tenha entrado no depósito de solda. O oxigênio
pode ser removido com o uso de desoxidantes adequados. Para evitar a contaminação
da atmosfera o fluxo de metal fundido precisa ser protegido por gases que expulsem a
atmosfera circundante do arco e do metal de solda fundido. Isso é conseguido usando-se
no revestimento materiais que gerem gases e que se decomponham durante as
atividades de soldagem e produzam a atmosfera protetora.
estabilização do arco - um arco estabilizado é aquele que abre facilmente, queima
suavemente mesmo a baixas correntes e pode ser mantido empregando-se
indiferentemente um arco longo ou um curto.
adições de elementos de liga ao metal de solda uma variedade de elementos tais
como cromo, níquel, molibdênio, vanádio e cobre podem ser adicionados ao metal de
solda incluindo-os na composição do revestimento.É freqüentemente necessário
adicionar elementos de liga ao revestimento para balancear a perda esperada desses
elementos da vareta durante a atividade de soldagem devido à volatilização e às reações
químicas. Eletrodos de aço doce requerem pequenas quantidades de carbono,
manganês e silício no depósito de solda para resultar em soldas íntegras com o nível
desejado de resistência. Uma parte do carbono e do manganês provém da vareta, mas é
necessário suplementá-la com ligas ferro-manganês e em alguns casos com adições de
ligas ferro-silício no revestimento.
direcionamento do arco elétrico o direcionamento do fluxo do arco elétrico é obtido
com a cratera que se forma na ponta dos eletrodos (veja a Figura 2a). O uso de
aglomerantes adequados assegura um revestimento consistente que manterá a cratera e
42
dará uma penetração adicional e melhor direcionamento do arco elétrico.

função da escória como agente fluxante a função da escória é
o fornecer proteção adicional contra os contaminantes atmosféricos,
o agir como purificadora e absorver impurezas que são levadas à superfície e
ficam aprisionadas pela escória,
o reduzir a velocidade de resfriamento do metal fundido para permitir o escape de
gases. A escória também controla o contorno, a uniformidade e a aparência
geral do cordão de solda. Isso é particularmente importante nas juntas em
ângulo.
características da posição de soldagem é a adição de certos ingredientes no
revestimento, principalmente compostos de titânio, que tornam possível a soldagem fora
de posição (posições vertical e sobre cabeça).
As características da escória principalmente a tensão superficial e a temperatura de
solidificação determinam fortemente a capacidade de um eletrodo ser empregado na
soldagem fora de posição.
controle da integridade do metal de solda a porosidade ou os gases aprisionados
no metal de solda podem ser controlados de uma maneira geral pela composição do
revestimento. É o balanço de certos ingredientes no revestimento que tem um efeito
marcante na presença de gases aprisionados no metal de solda.
O balanço adequado desses ingredientes é crítico para a integridade que pode ser obtida
para o metal de solda. O ferro-manganês é provavelmente o ingrediente mais comum
utilizado para se conseguir a fórmula corretamente balanceada.
propriedades mecânicas específicas do metal de solda propriedades mecânicas
específicas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio do revestimento. Altos
valores de impacto a baixas temperaturas, alta ductilidade, e o aumento nas
propriedades de escoamento e resistência mecânica podem ser obtidos pelas adições de
elementos de liga ao revestimento.
isolamento da alma de aço o revestimento atua como um isolante de tal modo que
a alma não causará curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de
aberturas estreitas; o revestimento também serve como proteção para o operador
quando os eletrodos são trocados.
Classificação dos ingredientes do revestimento
Os materiais do revestimento podem ser classificados em seis grupos principais:

elementos de liga - elementos de liga como molibdênio, cromo, níquel, manganês
e outros conferem propriedades mecânicas específicas ao metal de solda.
aglomerantes - silicatos solúveis como os de sódio e potássio
são empregados no revestimento dos eletrodos como aglomerantes. As funções dos
aglomerantes são formar uma massa plástica de material de revestimento capaz de ser
extrudada e secada no forno. O revestimento final após a passagem no forno deve apre-
sentar uma dureza tal que mantenha uma cratera e tenha resistência suficiente para não
se fragmentar, trincar ou lascar. Aglomerantes também são utilizados para tornar o
revestimento não inflamável e evitar decomposição prematura.
formadores de gases materiais formadores de gases comuns são os carboidratos,
hidratos e carbonatos. Exemplos dessas substâncias são a celulose, os carbonatos de
cálcio e de magnésio, e a água quimicamente combinada como a encontrada na argila e
na mica. Esses materiais desprendem dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono
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(CO) e vapor d'água (H2O) às altas temperaturas do arco de soldagem. A umidade livre
também é outro ingrediente formador de gases que é encontrado particularmente nos
eletrodos do tipo celulósico e faz parte da formulação em quantidades de 2 -3%. Ela
apresenta uma influência marcante no arco e é um ingrediente necessário no eletrodo do
tipo E6010.
estabilizadores do arco o ar não é suficientemente condutor para manter um arco
estável, e então se torna necessário adicionar ao revestimento ingredientes que
proporcionarão um cami- nho condutor para a corrente elétrica. Isso é particularmente
verdadeiro durante a soldagem com corrente alternada. Materiais estabilizantes são
os compostos de titânio, potássio e cálcio.
formadores de fluxo e escória - esses ingredientes são empregados
principalmente para encorpar a escória e conferir propriedades como viscosidade, tensão
superficial e ponto de fusão. A sílica e a magnetita são materiais desse tipo.
plasticizantes - os revestimentos são freqüentemente granulados e, para
extrudá-los com sucesso, é necessário adicionar materiais lubrificantes e plasticizantes
para fazer com que o revestimento flua suavemente sob pressão. Os carbonatos de
cálcio e de sódio são os mais utilizados.
A Tabela I mostra alguns constituintes típicos dos revestimentos e suas funções para dois
tipos de eletrodos para aços carbono. Observe que o teor de umidade no eletrodo celulósico
E6010 é muito maior que o do tipo de baixo hidrogênio E7018. A umidade no revestimento
do eletrodo E6010 é necessária para produzir as características de atuação do arco e
não é prejudicial na soldagem de aços de baixa resistência, visto que a agitação promovida
na poça de fusão é muito intensa e permite a liberação de boa parte do hidrogênio. O
hidrogênio pode causar problemas na soldagem de aços de alta resistência
Classe Composição Função Proteção

celulose 35% formador de gases
(C6H10O5)
rutilo (TiO2)
15% formador de escória
estabilizador do arco 40% H2
ferro- desoxidante - ferro-liga 40% CO + CO2
E6010 manganês 5% 20% H2O
formador de escória
talco 15%
aglomerante - agente
carbonato de 30% formador de gases - a-
cálcio gente fluxante
fluorita (CaF2) formador de escória -
20% agente fluxante
desoxidante - ferro-liga
ferro- 80% CO
E7018 manganês 5% aglomerante - estabili- 20% CO2
zador do arco
silicato de po- 15% agente de deposição
tássio
44
Tabela I - Composição e função dos constituintes do revestimento dos eletrodos
Tipos de revestimento
Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes características:

elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos
(principalmente a celulose);
principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor);
não devem ser ressecados;
a atmosfera redutora formada protege o metal fundido;
o alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado impede o uso em estruturas
muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrogênio;
alta penetração;
pouca escória, facilmente destacável;
muito utilizado em tubulações na progressão descendente;
operando em CC+, obtém-se transferência por spray.
Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes características:

consumível de uso geral;
revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2);
média penetração;
escória de rápida solidificação, facilmente destacável;
o metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio alto (até 30 ml/100g);
requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de
solda não apresente porosidades grosseiras
Básico
O revestimento básico apresenta as seguintes características:

geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico metalúrgicas entre todos
os eletrodos, destacando-se a tenacidade;
elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um metal de solda
altamente desoxidado e com muito baixo nível de inclusões complexas de sulfetos e
fosfetos;
não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado;
escória fluida e facilmente destacável;
45
cordão de média penetração e perfil plano ou convexo;

requer ressecagem a temperaturas relativamente altas;
após algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem por ser
altamente higroscópico;
ELETRODOS REVESTIDOS
Armazenamento
Para preservar os eletrodos revestidos por longos períodos, é conveniente mantê-los na latas
originais de embalagem fechadas, na posição vertical, colocados sobre estrados de madeira
(pallets), e mantidos em ambientes não úmidos.
Manutenção e Ressecagem
As latas abertas devem ser colocadas em uma estufa na temperatura de manutenção

indicada. Caso os eletrodos revestidos tenham sido expostos à umidade, torna-se necessário
ressecá-los antes de sua utilização. As condições adequadas de ressecagem e manutenção
variam e dependem do tipo de eletrodo revestido.
Para que seu desempenho seja adequado, eletrodos revestidos de baixo teor de hidrogênio
deverão permanecer secos até o momento de sua utilização. Desta forma, após a
ressecagem, é necessário mantê-los a uma temperatura de manutenção. Quando
distribuídos aos soldadores para utilização, eletrodos revestidos de baixo teor de hidrogênio
deverão ser armazenados em pequenas estufas portáteis, conhecidas como cochichos,
carregados pelos próprios soldadores. Eletrodos revestidos de baixo hidrogênio deverão ser
utilizados até 8 horas, no máximo, após sua distribuição para soldagem.
Os eletrodos revestidos celulósicos só deverão ser ressecados caso tenha ficado expostos a
ambientes com umidade excessiva.

TEMPERATURAS E TEMPOS DE RESSECAGEM E TEMPERATURA DE MANUTENÇÃO
Eletrodos Revestidos Ressecagem (*) Manutenção
Classe AWS Temperatura (ºC) Tempo (minutos) Temperatura (ºC)
E 6010 95-110 10-20 40-50
E 6013 150-170 20-30 40-50
E 7010-G 95-110 10-20 40-50
E 7016 340-400 60 120-150
E 7018 340-400 60 120-150
E 7018-1 340-400 60 120-150
E 7018-G 340-400 60 120-150
E 7024 200-260 20-30 40-50
E 7048 340-400 60 120-150
E 11018-M 370-420 60 120-150
46
Altíssimo rendimento
O revestimento de altíssimo rendimento apresenta as seguintes características:

adição de pó de ferro (rutílico/básico);
aumenta a taxa de deposição;
pode ou não ser ligado;
aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido de ferro;
melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida, principalmente com alta
intensidade de corrente, o que pode minimizar a ocorrência de mordeduras;
possibilidade de soldar por gravidade (arraste);
reduz a tenacidade do metal de solda. Os eletrodos de altíssimo rendimento possuem
uma aplicação
A especificação AWS A5.1
Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos anos
por um comitê composto de membros que representam os fabricantes de consumíveis, Os
eletrodos para aços carbono são classificados pelos fabricantes de consumíveis, em
conformidade com a especificação acima, com base nas propriedades mecânicas (também
conhecidas como propriedades física do metal de solda, no tipo de revestimento, na posição
de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC). O sistema de classificação é elaborado para
fornecer certas informações sobre o eletrodo e o metal de solda depositado. O significado
das designações da AWS é mostrado na Figura e na Tabela II.
Essas classificações em conformidade com a especificação AWS A5.1 são determinadas
pelo fabricante de eletrodos de acordo com os resultados dos testes. A American Welding
Society não aprova nem reprova eletrodos.
A American Society of Mechanical Engineers (ASME) utiliza na íntegra as especificações de
eletrodos da AWS adicionando as letras SF antes do número da especificação. Então, a
especificação AWS A5.1 transforma-se na especificação ASME SFA5.1. Tanto a
classificação quanto os requisitos são os mesmos
47
Eletrodos Revestidos
Características e Fundamentos
CLASSIFICAÇÃO AWS – AMERICAM WELDING SOCIETY
TABELA ESPECIFICAÇÕES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

REF. AWS Eletrodos para:
A 5 .1 Aço s ao Carbono
A 5 .3 Alumínio e suas ligas
A 5 .4 Aços inoxidáveis
A 5 .5 Aços baixa liga
A 5 .6 Cobre e suas ligas
A 5 .1 1 Níquel e suas ligas
A 5 .1 3 Revestimento ( alma sólida )
A 5 .1 5 Ferros fundidos
A 5 .2 1 revestimento ( alma tubular com carbonetos de Tungstênio
O critério AWS para eletrodo revestido, com alma de aço carbono, obedece a um esquema
genérico de letras e algarismos que apresenta os seguintes seguimentos.
Segmento 1
A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.
Segmento 2
Estes dígitos, que podem ser dois ou três, indicam o limite mínimo de resistência à tração
que o metal de solda admite. Devem ser multiplicado por 1000 para expressar a resistência
em PSI (Pound per Square Inch),unidade de medida equivalente a uma libra-força por
polegada quadrada ou 6.895Pa.
Segmento 3
Este dígito indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser empregado com
bons resultados. As posições têm um código que são:
48
1 Todas as posições;
2 Posição horizontal (para toda solda em ângulo) plana;
3 Posição plana
4 Posição vertical ascendente horizontal e sobre-cabeça
Segmento 4
Este dígito pode vaiar de zero a oito e fornece informações sobre a corrente empregada (CC
com polaridade positiva ou negativa, e CA), penetração do arco e natureza do revestimento
do eletrodo Para esclarecer melhor, veja a tabela.
Tabela 1: Características definidas pelo 4º dígito da classificação AWS
4ºdígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo de CC+ CC+ CC- CA CA CC+ CA CA CA
corrente CA CA CC+ CC+ CC+ CC-
CC- CC- CC+
Tipo do arco Intenso Intenso Médio Leve Leve

com sem Médio Médio Leve Leve
salpico salpico
Penetração Grande Grande Média Fraca Média Média
Média Grande Média
Revestimento XX 10 Celulós Tio2 e Tio2 e Tio2 e Calcári Tio2 Óxido Calcári
e escória Celulós ico silicato Silicato silicato o calcá- de o
ico com s s s silicato rio ferro, Tio2
Com silicato de Na de K pó de s Sílica- silicato silicato
silicato de K ferro de Na tos de Na , s
de Na 20% de K Pó de Pó de
XX 20 escória Ferro, ferro
Óxido espess escória 20 a
de a de fácil 40%
ferro elimina
(Fe0) ção
XX 30
Óxido
de
ferro
(Fe0)
49
Tabela 2:Composição química definida pelo sufixo da classificação AWS A5.5-69
Eletrodo Composição química aproximadamente

EXXXX-A1 5% MO
EXXXX-B1 5% Cr; 5% MO
EXXXX-B2 1,25%Cr; 5% MO
EXXXX-B2L 1,25%Cr; 5% MO (Baixo Carbono)
EXXXX-B4L 2%Cr; 5% MO (Baixo Carbono)
EXXXX-C1 2,5% Ni
EXXXX-C2 3,5% Ni
EXXXX-C3 1% Ni
EXXXX-B3 2,25% Cr; 1% MO
EXXXX-B3L 2,25% Cr; 1% MO (Baixo Carbono)
EXXXX-D1 1,5% Mn;1,5% Mo
EXXXX-D2 2% Mn;1,5% Mo
EXXXX-G Aço de alta resistência com 5 diferentes composições
Mn,Ni,Mo,e V
EXXXX-M Aço de alta resistência com 5 diferentes composições
Mn,Ni,Mo,e V
Curiosidade
Lembrando os símbolos da tabela periódica

• Mo=molibdênio
• Cr= Cromo
• Ni=níquel
• Mn=manganês
• V= Vanádio
• K= potássio
• P=fósforo
• S=enxofre
• Na=sódio
• Fe=ferro
• W=Tungstênio
• Pb= Chumbo
• Mg= Magnésio
50
Conforme a especificação AWS acima, vimos que este eletrodo resiste até 70.000 psi,
Solda em todas as posições
O revestimento é básico, pode trabalhar em CC+ou CA
E de penetração média
Norma ABNT
A norma ABNT classifica os eletrodos segundo um esquema que contém quatro algarismos
seguidos de uma letra e apresenta os seguintes seguimentos:
Seguimento 1
Indica o limite de resistência à tração que o metal de solda admite. Esse limite é expresso em
quilograma força por milímetro quadrado (Kgf/mm2).
Seguimento 2
Este algarismo varia de 1 a 4 e indica as posições de soldagem que são:

1 Todas as posições;
51
2 Todas as posições,com exceção da vertical descendente;

3 Posição plana e horizontal;
4 Posição plana,
Seguimento 3
Este dígito varia de zero a cinco (0 a 5) e indica,ao mesmo tempo,o tipo de corrente e o grau
de penetração da soldagem.os dígitos se referem a:
0 Corrente contínua e grande penetração;
1 Corrente contínua e alternada e grande penetração;
2 Corrente contínua e média penetração;
3 Corrente contínua e alternada e média penetração;
4 Corrente contínua e pequena penetração;
5 Corrente contínua e alternada pequena penetração.
Exemplo
Eletrodo com resistência de 48Kgf/mm2 , para soldar em todas as posições,com corrente

contínua e grande penetração:
4812-X
Seguimento 4
Indica o tipo de revestimento do eletrodo, por meio das seguintes letras:

• A- ácido;
• B- básico;
• C- celulósico;
• O- oxidante;
• R- rutílico;
• T- titânio;
• V- qualquer outro não mencionado anteriormente.
Exemplo
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2 para soldar em todas as posições, com corrente
contínua e grande penetração, revestimento básico
4812-B
Se à direita da letra aparecer ( F ), significa que houve adição de pó de ferro ao revestimento.
Veja agora outros exemplos.
Eletrodo 4410-C
52
Os eletrodos vêm armazenados em caixas, cujas tampas estão descrito a classificação dos
eletrodos. E os parâmetros de soldagem Exemplo:
53
OBS. Para ter uma média sobre a amperagem, multiplica-se o diâmetro do eletrodo
Por uma corrente de 35 a 40 ampéres.
Veja outro exemplo.
Eletrod AWS Diâme Corren Valor Tx. dep. Ef. dep.

o tro te ótimo (kg/h) (%)
2,5 60 – 80 75 0,7 72
OK E6010 3,2 80 – 100 / 130 0,9 / 1,0 76 / 69
22.45P E6010 4,0 140 140 / 170 1,3 / 1,3 74 / 64
OK 5,0 90 – 160 / 190 1,5 / 1,6 75 / 70
22.50 180
2,5 40 – 75 75 0,6 61
3,2 60 – 120 1,0 71
OK E6011 4,0 125 150 1,7 77
22.65P 5,0 80 – 180 1,9 73
180
2,0 50 – 70 50 0,6 73
OK 2,5 60 – 85 0,7 73
46.00 E6013 3,2 100 125 1,0 73
OK 4,0 80 – 140 / 160 1,2 / 1,4 76 / 74 /
46.13 5,0 150 / 180 / 1,6 71
OK 105 – 180 / 200 1,5 / 1,7 74 / 71 /
43.32 205 / 220 / 1,9 73
54
3,2 130 – 140 / 180 1,9 / 2,3 72 / 71

4,0 170 180 / 210 2,4 / 2,9 71 / 73 /
OK E7024 5,0 140 – / 240 / 3,3 69
33.80 6,0 230 245 / 270 3,4 / 3,8 69 / 71 /
210 – / 290 / 4,1 68
350 320 / 360 4,3 / 5,3 72 / 69
270 –
OK E7018 2,5 430
65 – 90 0,8 66
48.04 E7018 3,2 105 120 / 140 1,2 / 1,2 72 / 71
OK E7018- 4,0 100 – 140 / 170 1,4 / 1,7 75 / 74
48.06 1 5,0 150 200 / 250 2,2 / 2,4 76 / 75
OK E7018- 130 –
48.07 1 200
OK 185 –
Características individuais dos eletrodos revestidos
eletrodos E6010 foram originalmente desenvolvidos para proporcionar uma

atividade de soldagem e um metal de solda melhor. O revestimento é,
predominantemente, uma pasta de celulose modificada com silicatos minerais,
desoxidantes e silicato de sódio. A quantidade de revestimento desses eletrodos é
pequena, cerca de 10-12% em peso. Como a massa de celulose se queima durante a
soldagem, a escória é mínima e é normalmente de fácil remoção. O arco tem uma
penetração profunda e, com manipulação adequada do arco, cordões de solda de boa
qualidade podem ser depositados em todas as posições. A maioria dos navios
construídos nos Estados Unidos durante a II Guerra Mundial foi soldada com esses
eletrodos. Formulações especiais deles são empregadas na soldagem de dutos na
progressão descendente.
Soldas razoavelmente íntegra podem ser executadas em juntas de topo com
abertura de raiz utilizando esses eletrodos.
eletrodos E6011 são similares aos E6010 exceto que compostos
de potássio em quantidade suficiente são adicionados ao revestimento para estabilizar o
arco e permitir que o eletrodo seja utilizado com corrente alternada. A penetração é
ligeiramente menor que a do eletrodo E6010.
eletrodos E6012 possuem vários nomes comuns.
Na Europa são chamados de eletrodos rutílicos. O revestimento contém grandes
quantidades do mineral rutilo (dióxido de titânio, TiO2). O arco possui baixa penetração,
e com manipulação adequada podem ser fechadas grandes aberturas de raiz. Embora a
especificação permita a soldagem com CA ou CC, o arco é mais suave e
a quantidade de respingos é menor quando é empregada corrente contínua.
eletrodos E6013 também contêm um grande percentual de dióxido de titânio (rutilo -
TiO2) em seu revestimento. Eles são projetados para ter um arco de baixa penetração,
permitindo que metais de pequena espessura sejam soldados sem furar a peça. O
revestimento contém compostos de potássio suficientes para estabilizar o arco na
soldagem com corrente alternada (CA).
eletrodos E7014 são parecidos com os eletrodos E6013, exceto que foi adicionado
55
o pó de ferro e é aplicado à alma do eletrodo um revestimento mais espesso. Isso resulta

em taxas de deposição mais altas com o eletrodo E7024 que com o E6013.
eletrodos E7015 foram os primeiros eletrodos de baixo hidrogênio. Eles foram
desenvolvidos na década de 1940 para soldar aços temperáveis. Todos os eletrodos
previamente analisados têm quantidades consideráveis de hidrogênio em seus
revestimentos na forma de água ou de hidrogênio quimicamente combinado em
compostos químicos. Quando um aço temperável é soldado com qualquer eletrodo que
contenha quantidades consideráveis de hidrogênio ocorre normalmente fissuração a frio.
Essas trincas aparecem no metal de base bem abaixo do cordão de solda e paralelas a
ele. O calcário e outros ingredientes que são baixos em umidade são empregados no
revestimento, eliminando esse hidrogênio que induz à fissuração (trincas ou fissuração
induzida pelo hidrogênio hydrogen induced cracking HIC). O revestimento é do tipo baixo
hidrogênio à base de sódio, o que limita o uso desses eletrodos somente a CC+. Os
eletrodos E7015 não estão mais disponíveis no mercado de uma maneira geral, tendo
sido substituídos pelos tipos E7016 e E7018.
eletrodos E7016 são bem similares ao tipo E7015, exceto que o uso do potássio
no revestimento permite que esses eletrodos possam ser empregados tanto com CA
como com CC+.
eletrodos E7018 são a versão mais moderna do eletrodo de baixo hidrogênio. A
adição de quantidades consideráveis de pó de ferro ao revestimento resulta num arco
mais suave e com menos respingos. Esse moderno balanço de ingredientes do
revestimento resulta numa grande melhoria na estabilidade do arco, na direção do arco e
na facilidade de manuseio em todas as posições.
eletrodos E6020 possuem um revestimento que consiste principalmente em óxido
de ferro, compostos de manganês e sílica. Eles produzem um arco do tipo spray e uma
escória pesada que proporcione proteção extra ao metal de solda fundido, que é mui-
to fluido, limitando seu uso às juntas em ângulo nas posições plana ou horizontal.
eletrodos E6022 servem para a soldagem de chapas finas sob altas correntes e
altas velocidades de soldagem. Não estão mais disponíveis de uma maneira geral.
eletrodos E7024 possuem um revestimento similar aos tipos E6012 e E6013,
porém apresentam um revestimento muito pesado que contém 50% de pó de ferro em
peso. Sob correntes relativamente altas apresenta altas taxas de deposição. As soldas
são limitadas às posições plana e horizontal em ângulo. A penetração é relativamente
baixa. Podem ser empregadas as correntes de soldagem CA, CC+ e CC-.
eletrodos E6027 são também do tipo de alto teor de pó de ferro,consistindo o
revestimento de 50% de pó de ferro em peso. As correntes de soldagem podem ser CA,
CC+ ou CC-. A penetra- ção é média e os cordões de solda são levemente côncavos
com boa fusão nas paredes laterais do chanfro. Como em todos os eletrodos de alto teor
de pó de ferro, a taxa de deposição desses eletrodos é alta.
eletrodos E7028 são bem semelhantes os do tipo E7018, exceto que o revestimento
é mais pesado e contém 50% em peso de pó de ferro. Diferentemente dos eletrodos
E7018, são adequados apenas às posições plana e horizontal em ângulo. A taxa de
deposição é muito alta.
eletrodos E7048 são bem similares aos do tipo E7018, exceto que são
desenvolvidos para condições de soldagem excepcionalmente boas na progressão
vertical descendente.
56
Seleção do eletrodo adequado para aços carbono
Muitos fatores devem ser considerados quando se seleciona o eletrodo adequado para
uma determinada aplicação. Alguns itens a serem considerados são:
tipo do metal de base - a soldagem de aços carbono ou aços de baixo carbono
(teor de carbono inferior a 0,30%) com eletrodos revestidos de alma de aço doce não
apresenta problemas na medida em que a resistência à tração do metal de solda normal-
mente excede a resistência à tração do metal de base. No entanto, a composição
química do metal de base também é importante. Soldas realizadas em aços de usinagem
fácil que tenham um teor relativamente alto de enxofre serão porosas a menos que
sejam feitas com um eletrodo de baixo hidrogênio como o E7018. Algumas vezes são
encontrados aços fora de faixa ou aços carbono de composição química duvidosa.
Nesses casos a melhor escolha seria um eletrodo revestido de baixo hidrogênio.
posição de soldagem - a posição de soldagem determinará se será empregado
um eletrodo para soldagem em todas as posições ou outro para posições plana e
horizontal. Correntes de soldagem mais altas e, portanto, maiores taxas de deposição
são possíveis durante a soldagem nas posições plana ou horizontal. Sempre que
possível, a peça deve ser posicionada levando-se em consideração a facilidade de
soldagem a maior velocidade de soldagem.
equipamento disponível - a escolha do eletrodo dependerá dos equipamentos CA
ou CC disponíveis. Se ambos os equipamentos estiverem disponíveis, considere os
seguintes fatos gerais:
o uma penetração mais profunda empregue CC+
o para uma penetração menos profunda e maior taxa de deposição empregue CC
o .para ficar livre de sopro magnético aplique CA
espessura da chapa durante a soldagem de chapas finas devem ser empregados
eletrodos de baixa penetração. Chapas mais espessa podem necessitar de um eletrodo
com penetração profunda. Muitas chapas grossas podem necessitar de eletrodos de
penetração profunda para o passe de raiz, e de um eletrodo de mais alta taxa de
deposição para os passes subseqüentes.
montagem alguns eletrodos são mais adequados que outros no fechamento de
aberturas das peças a serem soldadas. Alguns fabricantes de eletrodos produzem
consumíveis especialmente formulados para montagens deficientes.
custos da soldagem - os principais fatores que afetam os custos da soldagem são
a mão de obra e indiretos, a taxa de deposição,a eficiência de deposição e o custo dos
eletrodos.
Usos típicos dos eletrodos pela sua classificação
Os eletrodos de classificação E6010 e E6011 deveriam ser preferencialmente usados na

soldagem de juntas de aço doce na posição vertical com abertura de raiz. Se houver apenas
fontes CA (transformadores) disponíveis a escolha deve recair no eletrodo tipo E6011. Muitas
vezes é encontrado sopro magnético quando se solda com CC. O emprego de eletrodos
E6011 com CA elimina o sopro magnético.
Os eletrodos de classificação E6012 ainda são muito utilizados nos dias atuais em reparos e
na soldagem de estruturas menos críticas. Aços carbono apresentando alguma oxidação
57
podem ser soldados com esse tipo de eletrodo. Pode também ser empregado no fechamento
de grandes aberturas. O uso desse eletrodo, contudo, diminuiu consideravelmente nos
últimos anos. Antes da chegada dos eletrodos de baixo hidrogênio e de outros processos de
soldagem eletrodo E6012 constituía 60% da produção total de eletrodos.
Os eletrodos de classificação E6013 foram originalmente desenvolvidos para apresentar

baixa penetração e cordões de solda planos. Essas características permitiram a soldagem de
chapas finas com esses eletrodos. Hoje em dia muitos eletrodos E6013 são empregados no
lugar de eletrodos E6012 graças ao arco mais suave, menos respingos e superfície mais
uniforme do cordão.
Os eletrodos de classificação E7014, como indicado anteriormente, possuem pó de ferro
adicionado à formulação do revestimento dos eletrodos E6013. Essa adição permite que o
eletrodo seja soldado sob altas correntes de soldagem, resultando em taxa e eficiência de
deposição mais alta. As aplicações do eletrodo E7014 são semelhantes às do eletrodo
E6013.
Os eletrodos de classificação E7016 são como já foi indicado anteriormente, básicos de
baixo hidrogênio. Essa combinação de características permite que esse eletrodo seja
utilizado para soldar alguns aços de maior teor de carbono e também alguns aços de baixa
liga. Esse eletrodo tem sido menos consumido por causa de sua taxa de deposição mais
baixa e também menor eficiência de deposição em relação ao eletrodo do tipo E7018.
Os eletrodos de classificação E7018 são de baixo hidrogênio com adição de pó de ferro. A
quantidade considerável de pó de ferro no revestimento e também uma quantidade de
revestimento bem maior permitem que esses eletrodos sejam aplicados sob correntes de
soldagem mais altas que as empregadas com os eletrodos E7016.
O arco mais suave e a facilidade de soldagem do eletrodo E7018 tornam-no o favorito dos
soldadores. Correntes de soldagem relativamente mais altas e adições de pó de ferro
fundindo no metal de solda resultam em maiores taxas e eficiências de deposição. O eletrodo
básico E7018 deposita o metal de solda de melhor qualidade para a soldagem de aços de
baixo carbono. Sua maior desvantagem é que ele precisa ser mantido seco. Eletrodos que
absorveram umidade devida
à exposição à atmosfera ou a outras fontes de umidade depositam metal de solda com
porosidade. Além disso, os eletrodos E7018 não devem ser aplicados na soldagem de
passes de raiz em juntas de topo com abertura para não se correr o risco de porosidade
excessiva. Quando os eletrodos E7018 tiverem que ser empregados em passes de raiz de
juntas de topo, a raiz deve ser selada por um cobre-juntas.
Os eletrodos de classificação E7024 recebem grande quantidade de pó de ferro em seu
revestimento (aproximadamente 50%). Dessa combinação de mais pó de ferro no
revestimento resultam altíssimas taxas de deposição e eficiências de deposição. Esses
eletrodos estão limitados às posições plana e horizontal em ângulo. A qualidade do metal de
solda depositado por esses eletrodos não é tão boa quanto à dos eletrodos E7018 (por
exemplo, a ductilidade do metal de solda depositado por um eletrodo E7024 é menor que a
do E7018
Eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga
Aços de baixa liga
58
Aços de baixa liga são aqueles que possuem pequenas quantidades de elementos de liga
adicionados com objetivos específicos, ou seja, aumentar à resistência mecânica, a
tenacidade, a resistência à corrosão, a resistência à carepa, ou alterar a resposta ao
tratamento térmico. Quase todo o fabricante de aços produz uma família de aços de baixa
liga vendidos sob marcas comerciais conhecidas pelo mercado. Muitos dos aços são
projetados para desenvolver suas propriedades específicas, tais como alta resistência ou
tenacidade, na condição laminados a quente e sob condições de resfriamento controladas,
dispensando tratamentos térmicos subseqüentes. Outras composições de aços de baixa liga
são projetadas para atingir suas propriedades específicas após os tratamentos térmicos
como, por exemplo, aços que sofrem têmpera e revenimento para atingirem alta resistência
com boa tenacidade. Os eletrodos revestidos para a soldagem de aços de baixa liga são
desenvolvidos, na maioria dos casos, mais para combinar as propriedades mecânicas que a
composição química exata do aço. Exceções a essa regra são os eletrodos ao cromo
molibdênio (Cr-Mo), que precisam conter aproximadamente os mesmos teores de elementos
de liga do metal de base para atingir as propriedades deste.
Condições de serviço
A grande "família" dos aços que são comercializados na condição laminado e com controle
de resfriamento possuem um limite de escoamento mínimo de 345 MPa e um limite de
resistência mínimo de 485 MPa. Os eletrodos que depositam um metal de solda de baixo
hidrogênio com esses níveis de resistência são empregados para soldar esses aços.
Alguns dos aços de alta resistência são designados para uso a temperaturas subzero.
Eletrodos à base de níquel (tipos C1, C2, C3) estão disponíveis para tais aplicações de baixa
temperatura.
Aços de baixa liga ao cromo-molibdênio são empregados em condições de serviço de
temperaturas moderadamente altas. Tubulações, caldeiras, etc. que são utilizadas
extensivamente em usinas de geração de energia são fabricadas desses aços. Eletrodos de
baixo hidrogênio ao cromo-molibdênio (tipos B1, B2, B3, etc.) são produzidos para soldar
esses aços.
Muitas estruturas de pontes e outras expostas às intempéries são fabricadas de aços
resistentes à corrosão atmosférica. Esses aços de baixa liga, quando expostos às condições
atmosféricas, desenvolvem uma camada fina e aderente de óxido (a pátina, daí
denominarem-se aços patináveis) que evita a continuação do processo de oxidação e elimina
a necessidade de pintura. Para a soldagem desses aços estão disponíveis eletrodos
revestidos de baixa liga com adições de cromo, níquel e cobre.
Aços de baixa liga temperados e revenidos normalmente apresentam alta resistência
mecânica e boa tenacidade. Esses tipos de aço são empregados onde é importante a
redução de peso da estrutura. Esses aços são freqüentemente utilizados em aplicações
militares como, por exemplo, na fabricação de cascos resistentes de submarinos nucleares e
de navios de guerra. A série M de eletrodos de baixo hidrogênio e alta resistência é fabricada
para a soldagem desses aços.
Oleodutos e gasodutos de aços de alta resistência são atualmente fabricados com mais
freqüência que antigamente. Eletrodos celulósicos de baixa liga de classificação E7010,
E8010 e E9010 são usa dos na soldagem no campo.
JUNTAS
59
Definição
Junta é a região onde duas ou mais peças serão unidas por um processo de soldagem.
Tipos de juntas:
• De topo
• Em ângulo
• Sobreposta
• De quina
Junta de topo chanfrada

Junta de topo sem chanfro
Junta sobreposta
Junta em ângulo
Junta em ângulo L
Junta de quina
Qualquer tipo de junta visto anteriormente, pode ser sem chanfro ou chanfrada.
Junta sem chanfro
60
É aquela em que as bordas das peças a serem soldada não necessitam de chanfros.
Geralmente essas juntas são as que têm espessura até 5mm.
Obs. Quando a soldagem requer penetração total ,deve deixar um espaçamento igual a alma
do eletrodo
Junta chanfrada
É aquela em que as bordas das peças a serem soldadas necessitam de chanfro.Na maioria
dos casos, isso acontece quando a espessura dos materiais é maior que 5mm.Em peças
chanfradas consegue melhor penetração da solda.
PREPARAÇÃO DA JUNTA
Antes de iniciar uma solda é preciso preparar a junta. Para isso, devemos:
Em primeiro lugar, limpar as partes da peça que vai ser soldada, eliminando
gordura,tinta,óleo ou qualquer tipo de impureza que possam prejudicar a solda;
E m segundo lugar, verificar o tipo de junta conveniente e, se for chanfrada, escolher o
tipo e dimensão do chanfro que atenda à economia, viabilidade, empenamento, etc.
Os chanfros podem ser feito com máquinas especiais para chanfrar, Plainas,
fresadoras,esmerilhadora,etc.Ou por meio de oxi-corte.
Observação
61
Quando trabalhar com a esmerilhadeira deve se tomar alguns cuidados básicos como:
• Verificar a tensão da máquina antes de conectar na tomada
• Usar óculos de proteção ou protetor facial
• Usar disco de acordo com a operação à realizar como:se for desbastar use disco de
desbaste;para cortar ou fazer unha use disco de corte
• Posicionar a esmerilhadeira num ângulo aproximadamente de 75° em relação à face a
desbastar
• Não pressionar excessivamente o disco contra o material
Os dados referentes á preparação da junta geralmente são fornecidos pelo departamento
técnico.
Tipos de chanfro
O tipo de chanfro a adotar nas peças a serem soldadas depende de vários fatores, tais
como:
Processo de soldagem;
Espessura da peça;
Esforço que as peças irá suportar;
Penetração desejada;
Viabilidade econômica;
Natureza do metal base.
Veja a seguir alguns tipos de chanfros mais usados nas operações de soldagem e sua
aplicação.
Chanfro em V
Chanfro em X
Chanfro em K
Chanfro em
U
Chanfro em duplo U
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES
62
Figura 37 - Junta em ângulo
1. Espessura da garganta: distância entre o cordão da raiz e a su-

perfície medida na bissetriz do ângulo
2. Perna: distância entre o cordão da raiz e o vértice da junta
3. Raiz da junta: ponto no qual a base do cordão intercepta a super-
fície do metal de base
4. Face da junta: ponto de junção entre a superfície do cordão e a superfície do
metal de base
5. Superfície da junta: superfície externa do cordão
6. Profundidade de penetração: profundidade atingida pela poça de fusão a partir da
superfície do metal de base
7. Largura da junta: distância entre as faces da junta
Preparação e ponteamento na progressão descendente
O escopo desse item é sugerir um procedimento de preparação e

ponteamento para a fabricação de uma junta padrão em seções de tubos de aço
carbono, para o desenvolvimento de procedimentos de soldagem ou treinamento
de soldadores. É importante observar que algumas normas de qualificação de
procedimentos de soldagem exigem que os testes sejam feitos em juntas soldadas
entre tubos com seu comprimento original, a menos que seja acordado de outra
maneira entre as partes interessadas.
Veja na Figura 42 a nomenclatura e as dimensões do chanfro padrão para a
soldagem de juntas de topo em tubulações na progressão descendente.
63
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES
Parâmetros de soldagem para ponteamento

ß Eletrodo E6010 2,5 mm, corrente 70 - 100 A; ou
ß Eletrodo E6010 3,2 mm, corrente 100 - 120 A
Atividades
Ponha uma das seções de tubo no piso com a parte biselada vi-
64
rada para cima (veja a Figura 43).
Figura 43 - Posicionamento dos tubos para o ponteamento
Coloque um arame espaçador de diâmetro 1,6 mm na face biselada e ponha a

segunda seção de tubo sobre o arame espaçador com a face biselada virada para
baixo. Alinhe as duas peças para obter o alinhamento desejado.
Em conformidade com a norma API, o desalinhamento não deve exceder 1,6 mm
(veja a Figura 44).
Nessa etapa, inicie o ponteamento, depositando cordões de comprimento 12
a 22 mm (veja a Figura 45).
O ponto de solda deve penetrar na raiz cerca de 1,6 mm, fundin-
do o nariz em ambas as peças.
Reposicione o arame espaçador e deposite o segundo ponto de solda (veja a
Figura 46).
65
Figura 44 - Padrão de alinhamento
66
Figura 46 - Ponteamento - segundo ponto
Remova o arame espaçador. Se a abertura da raiz for irregular, faça um terceiro

ponto de solda onde a abertura for maior, de tal modo que a contração de solda
diminua a abertura. Se a abertura da raiz for muito grande e não permitir o terceiro
ponto de solda, comprima o conjunto do lado mais aberto para corrigir a abertura
(veja a Figura
47).
Esmerilhe a superfície externa dos pontos de tal modo que a sua espessura
fique aproximadamente com 1,6 mm, para facilitar o início do primeiro cordão (veja
Figura 48).
Para obter uma solda de qualidade, é necessária uma prepara- ção correta da
junta e um ponteamento de precisão. Pontos defeituo- sos causarão defeitos na
soldagem.
67
Figura 49 - Fixação
do tubo no
68
dispositivo
Soldagem
São vários os processos de soldagem e consumíveis desenvolvidos de forma

a possibilitar a soldagem de tubulações. Entre os processos de soldagem mais
empregados, destacam-se os seguintes:
ß Eletrodos Revestidos (SMAW)
ß Arames sólidos e arames tubulares com alma metálica (GMAW /
PGMAW - semi-automático / automático pulsado)
ß Arames tubulares com alma não metálica com gás de proteção e autoprotegidos
(FCAW - semi-automático)
ß Arco submerso (SAW)
ß TIG (GTAW)
A garantia do êxito de uma tubulação, principalmente em termos de segurança,
independentemente do processo de soldagem empregado, começa pelo projeto
da junta, que é guiado por códigos e normas nacionais ou internacionais. Dentre
as entidades normalizadoras mais atuantes no segmento de tubulações podem-
se mencionar a British Standard, ASME, PETROBRAS, DNV, e API
(American Petroleum Institute). Destas as mais largamente empregadas são a
API 5L (Specification for Line Pipe) e API 1104 (Welding of Pipelines and Related
Facilities).
O processo manual por eletrodo revestido
69
Posição de soldagem
Existe varias posições de soldagem
Plana
Horizontal
70
Vertical; nesta posição a solda pode ser executada descendente (de cima para
baixo),ou ascendente de baixo para cima) obs. Quando a solda requer grande esforços e
está no plano vertical deve soldar ascendente
Sobre cabeça
Sobre testa
Posição plana 2 F Vertical 3 F Sobre cabeça 4 F
Plana Topo Sobre testa Vertical

3G
chanfrado 4F
1G
Horizontal Posição obrigatória Posição obrigatória

2G 5G 6G
QUALIDADES E CARACTERÍSTICAS DE UMA BOA SOLDAGEM
Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança e qualidade. Para alcançar
esses objetivos, é necessário que os cordões de solda sejam efetuados com o máximo de
habilidade, boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos.
Características de uma Boa Solda
Uma boa solda deve possuir as seguintes características:
a) boa penetração: obtêm-se quando o material depositado funde a raiz e estende-se por
baixo da superfície das partes soldadas.
71
b) isenção de escavações: obtém-se uma solda sem escavações quando, junto ao seu pé,
não se produz nenhuma cratera que danifique a peça.
c) fusão completa: obtém-se uma boa fusão, quando o metal-base e o metal depositado
formam uma massa homogênea.
d) ausência de porosidade: uma boa solda está livre de poros, quando em sua estrutura
interior não existem bolhas de gás, nem formação de escória.
e) boa aparência: uma solda em boa aparência quando se aprecia em toda a extensão da
união um cordão uniforme, sem apresentar fendas nem saliências.
f) ausência de trincas: tem-se uma solda sem trincas quando no material depositado não
existem trincas ou fissuras em toda a sua extensão.
A seguir, serão mostradas algumas recomendações para que se efetue uma boa solda.
Boa penetração
Use a intensidade suficiente, para obter a penetração desejada.
Selecione os chanfros corretamente no caso de peças que devam ser chanfradas
Deixe a separação adequada entre as peças a soldar
Isenta de escavações
Use uma oscilação adequada e com a maior uniformidade possível.

Mantenha a altura do arco e regulagem correta
Boa fusão
A oscilação deve cobrir as bordas da junta.
A corrente adequada produzirá depósitos e
penetração correta.
Evite que o material em fusão deposite-se fora da união
Ausência de porosidade
1. Limpe devidamente o material base.
2. Permita mais tempo fusão, para que os gases escapem.
3. Use uma intensidade de corrente apropriada
4. Mantenha a oscilação de acordo com a junta.
5. Use o eletrodo adequado
6. Mantenha o arco a uma distância apropriada
Boa aparência
Evite o reaquecimento por depósito excessivo.
Use oscilação uniforme.
Evite os excessos de intensidade.
Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes
Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e explosões, queimaduras,

choque elétrico, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.
72
Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se
contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e
partículas aquecidas. Deve se proteger, também, dos choques elétricos e das radiações de
luz visível ou invisível (raios infravermelhos e ultravioletas) sempre presentes nos diversos
processos de soldagem.
Para proteger o trabalhador existem os EPIs

Definido pela legislação como Equipamento de Proteção Individual (EPI) todo meio ou
dispositivo de uso pessoal destinado a proteger o trabalhador durante a atividade.
A função do EPI ,é neutralizar ou atenuar um possível agente agressivo contra o corpo do
trabalhador que o usa.
Os EPIs evitam lesões ou minimizam sua gravidade,em casos de acidentes ou exposição
risco,também,protegem o corpo contra os efeitos de substâncias tóxicas, alérgicas ou
agressivas,que causam as em doenças ocupacionais.
Os EPIs podem ser classificados em 4 grupos como:
Proteção para a cabeça;
Proteção para os membros superiores e inferiores;
Proteção do tronco;
Proteção das vias respiratórias
Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o operador

deve proteger:
- as mãos, com luvas feitas com raspas de couro;
- o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;
- os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas de raspas de couro;
- a cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;
- os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e perneiras
com polainas que, ao cobrir o peito dos pés, protegem contra fagulhas ou respingos que
possam entrar pelas aberturas existentes nas botinas;
- dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com máscaras ou
escudos de proteção facial dotados de entes que filtram as radiações infravermelhas e
ultravioletas, além de atenuar a intensidade luminosa;
- as vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar em
locais confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio.
73
Figura 2.1 – EPI’s

As roupas do soldador devem ser tecidas não inflamáveis, e devem estar sempre limpas,
secas e isentas de graxa e óleo para evitar que preguem fogo com facilidade.
Além desses cuidados com a proteção individual, o operador deve ficar sempre atento para
evitar acidentes que podem ocorrer no armazenamento, no uso e no manuseio do
equipamento. Para isso, algumas precauções devem ser tomadas.
1º Manter o local de trabalho sempre limpo;
2º Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem.

Manter o local de trabalho bem ventilado;
3º Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de
biombos;
4º Usar sempre o equipamento de proteção individual.
Finalmente deve-se também cuidar para que o trabalho do soldador não seja prejudicado pela
fadiga. Além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa
qualidade da solda e baixos níveis de produção. Para superar esse fator, as seguintes
providências devem ser tomadas:
1. Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na posição
plana, sempre que possível;
2. Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer soldar;
3. Usar luvas leves e flexíveis;
4. Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção;
5. Garantir ventilação adequada;

6. Providenciar ajuda adicional para a realização de operações como limpeza e goivagem;
7. Colocar as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se sentar

durante a soldagem.
AS MÁSCARAS
São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e resistente (fibra
de vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador dos raios, dos respingos e da
temperatura elevada emitida durante a soldagem.
74
Existem vários modelos de máscaras e sua escolha deve ser feita de acordo com o tipo de
trabalho a ser executado.
Figura 2.2 – Modelos de máscaras
Modelo tipo Capacete Modelo com visor Articulável

Modelo portátil
Máscara com visor Máscara com visor

Máscara com visor Automático regulável Automático adaptado
Automático
Capacete conjugado com

Óculo de segurança Protetor facial protetor facial
As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem absorver no

mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens.
A tonalidade desses filtros que devem ser protegidos em ambos os lados por um vidro comum
incolor deve ser selecionada de acordo com a intensidade da corrente para que haja absorção
75
quase total dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas).
Tabela 2.1
SOLDAGEM
Intensidade da Corrente Filtro a ser Utilizado
Até 100 amperes Nº 10
Entre 100 e 300 amperes Nº 12
Acima de 300 amperes Nº 14
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas será
de, no mínimo, 99,5%.
Para proteção do tronco e dos membros superiores e inferiores usamos avental de raspa de
couro; Veja os tipos existente.
Proteção para os braços Mangotes e para as pernas e pés Polaina (perneira)Veja as figuras
abaixo
Mangotes de raspa Polainas Botina com biqueira de aço
76
Proteção das mãos Luvas Veja os tipos nas figuras abaixo
Luva Luva mista vaqueta e raspa

de raspa
Proteção para os ouvidos Protetores auricular Veja os tipos nas figuras abaixo
Proteção para a cabeça Capacetes Veja os tipos nas figuras abaixo
77
Proteção das vias respiratórias Máscaras Respiratórias Veja os tipos nas figuras abaixo
78
E o local onde o soldador trabalha cabines de solda ou outros locais onde seja necessário
executar uma solda (solda de campo e solda de manutenção). Encontram-se, a seguir,
algumas precauções a serem observadas nesses locais:
A cabine de solda deve ser pintada em cor escura e fosca, para evitar reflexão de luz,
e ter ventilação suficiente, para que os gases (fumos) liberados pelo eletrodo durante a
soldagem não sejam aspirados pelo soldador. Apesar de, normalmente, esses gases não
serem tóxicos, podem afetar as vias respiratórias. No entanto, dependendo do tipo de
eletrodo, os gases provenientes de sua queima podem ser altamente tóxicos. Em locais
fechados, é necessário colocar exaustores e não se devem soldar peças pintadas ou
encharcadas de óleo ou graxa
− Em caso de solda de campo, além das precauções normais, o soldador precisa estar
atento aos danos provocados pela ação da corrente elétrica, evitando trabalhar em locais
úmidos, debaixo de chuva, descalço ou usando calçados em más condições.
− Em caso de solda de manutenção, deve-se tomar cuidados especiais, evitando
soldagens próximas a materiais inflamáveis ou explosivos.
PERIGOS ESPECÍFICOS DA OPERAÇÃO DE SOLDAGEM
São considerados perigosos os raios, a luminosidade, as altas temperaturas e os respingos

lançados durante a soldagem.
Dos raios emitidos, os mais nocivos são o ultravioleta e o infravermelho, que são invisíveis.
O raio ultravioleta provoca queimaduras graves, com destruição das células (destruindo
prematuramente a pele) e ataque severo ao globo ocular, podendo resultar em conjuntivite
catarral, úlcera da córnea, etc.
O raio infravermelho é responsável por danos como queimaduras de primeiro e segundo grau,
catarata (doença dos olhos, que escurece a visão), freqüente dor de cabeça, vista cansada,
etc.
Os respingos são pequenas gotas de metal fundido que saltam, no ato da soldagem, em
todas as direções. Podem estar entre 100°C e 1.700°C e seu diâmetro pode chegar a 6mm.
São responsáveis por queimaduras no soldador e podem também provocar incêndios se
caírem sobre material combustível.
Esses riscos deixam de existir quando o soldador se protege com o EPI e trabalha em local
que oferece condições seguras.
79
Simbologia da soldagem
RESUMO
A simbologia de soldagem é a representação gráfica de todas as informações que são

necessárias da área. Dentre as várias normas que são utilizadas na simbologia de soldagem,
podemos citar as que correspondem aos processos de trabalho de industrias européias,
americanas e asiáticas, tais como AWS American Welding Societty; Euronorm, norma
européia; ISO – International Standard Organization; JIS – Japanese Industrial Standards. As
normas mais utilizadas no Brasil são da AWS e da ABNT, Associação Brasileira de Normas
Técnicas
1.Símbolos
Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de soldagem;

indicam a geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura de raiz, o
comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações.
Os símbolos são utilizados para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos
projetos e, ao mesmo tempo; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho
mais rápida e fácil. Os símbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes
grupos: os símbolos básicos e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo,
o dos símbolos típicos, que reúne todos os símbolos necessários à situação de soldagem,
bem como as dimensões e especificações de materiais.
2. Símbolos Básicos
Os símbolos básicos de soldagem transmitem as informações elementares do processo.

Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representação simbólica
da soldagem são a linha de referência e a linha de seta, conforme a figura 2.1.
Linha de
Referência
Linha de Seta
Figura 2.1 – Símbolos Básicos
A linha de referência, indicada na figura 2.2, é um traço horizontal que serve de

suporte para as informações a respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima
ou abaixo da linha da referência, os símbolos utilizados indicam ações diferentes.
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o procedimento de
soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de seta; se o símbolo estiver acima da
linha, a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta.
80
Figura 2.2 – Linha de Referência
No caso de soldagem em ambos os lados da peça, aparecerão dois símbolos, um

acima e outro abaixo da linha de referência, como representado na figura 2.3.
Figura 2.3 – Soldagem em ambos os lados
A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica a região em
que deverá ser realizada a soldagem, como na figura 2.4; o local exato da soldagem é
especificado pela posição do símbolo, acima ou abaixo da linha de referência. A linha da seta
pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto
na direita da linha de referência, devendo ser observada a estética do desenho.
Figura 2.4 – Linha de Seta
A linha de seta pode ser contínua ou não. Quando a linha de seta é contínua, indica que
qualquer u dos lados a junta pode apresentar chanfro. A linha de seta não contínua indica o
lado da junta que deverá ser chanfrado, semelhante à figura 2.5.
81
Figura 2.5 – Tipos de Linha de Seta
A outra extremidade da linha de referência pode apresentar um símbolo semelhante

ao da figura 2.6, uma letra V deitada.
Figura 2.6 – Cauda da Linha de Seta
Este é chamado cauda e traz informações a respeito de procedimentos, especificação e

normas estabelecidos por associações de soldagem. Essas indicações são compostas de
algarismos e letras, representativos do procedimento.
Se não for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda pode ser dispensado.
O símbolo da solda por costura é representado como um círculo colocado no meio da linha
de referência e representa dois traços horizontais que cortam o círculo, um acima
e outro abaixo da linha de referência, como podemos verificar na figura 2.7.
Figura 2.7 – Solda por Costura
O símbolo de solda em ângulo é representado por um triângulo retângulo posto acima ou

abaixo da linha de referência, conforme a figura 2.8.
Figura 2.8 – Solda em Ângulo

A solda de tampão é representada por um retângulo colocado acima ou abaixo da linha de
referência, conforme a figura 2.9. O retângulo pode conter algarismos, indicando a medida do
enchimento em milímetros; a omissão da medida indica que o enchimento é total.
82
Figura 2.9 – Solda em Tampão
Para simbolizar a solda por ponto, utiliza-se um círculo colocado no meio da linha de
referência, como verificamos na figura 2.10.
Figura 2.10 – Solda por Ponto
O símbolo da solda de revestimento é representado por dois semicírculos colocados abaixo

da linha de referência e indica que uma ou mais camadas de cordão necessárias, uma ao
lado da outra, como vemos na figura 2.11.
Figura 2.11 – Solda de Revestimento
O símbolo de solda por projeção é representado como um círculo colocado tangencialmente

à linha de referência, acima ou abaixo dela, conforme a figura 2.12.
Figura 2.12 – Solda por Projeção
O símbolo da solda de junta sem chanfro é representado por duas linhas verticais, em um
dos lados ou nos dois lados da linha de referência, como verificado na figura 2.13.
83
Figura 2.13 – Solda de Junta sem Chanfro
Os simbolos das juntas com chanfro são: V ou X, meio V ou K, U ou duplo U, J ou duplo J. O

chanfro de uma junta é indicado por meio desses símbolos, colocados na linha de referência.
Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos símbolos e as representações
deles nas juntas podem ser vistos no Quadro 2.1
84
O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de um quarto de circunferência ao

85
lado de uma linha vertical, colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de
referência. Indica que a face de um ou dos dois membros da junta é arredondada, como na
figura 2.14.
Figura 2.14 – Junta com uma Face Convexa
Se as duas faces forem convexas, o símbolo será de dois desenhos de um quarto de

circunferência colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência, como
na figura 2.15.
Figura 2.15 – Solda em Duas Faces Convexas
O símbolo da solda de fechamento ou de aresta, verificado na figura 2.16, pode ser

representado de duas maneiras: no caso de peças curvas ou flangeadas, há duas linhas
verticais com ponta curva, acima ou abaixo da linha de referência. Indica que a preparação
da junta deve prever uma aresta.
86
Figura 2.16 – Solda de Fechamento ou de Aresta
O símbolo da solda de suporte, como vemos na figura 2.18, é um semicírculo colocado

acima ou abaixo da linha de referência e do lado oposto ao do símbolo do chanfro. Indica
que um cordão extra de solda deve ser feito na raiz do chanfro. O cordão extra pode ser feito
antes ou depois do preenchimento do chanfro; a seqüência de soldagem é indicada pelas
linhas de referência.
Figura 2.18 – Solda de Suporte
O símbolo da solda de encaixe para junta brasada é representado por duas linhas retas
inclinadas, colocadas acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência, como
indicado na figura 2.19.
87
Figura 2.19 – Solda de Encaixe para Junta Brasada
Símbolos Suplementares
A simbologia de soldagem utiliza também símbolos suplementares para fornecer informações

mais detalhadas a respeito do tipo de trabalho a ser feito.
As linhas múltiplas de referência, representadas na figura 3.1, são utilizadas para conter as
informações a respeito das operações sucessivas de soldagem. A ordem em que essas
operações devem ser executadas é determinada pela proximidade da linha em relação à
seta; a primeira operação será aquela indicada pela linha mais próxima e assim
sucessivamente.
Figura 3.1 – Linhas Múltiplas de Referência
O símbolo de solda no campo é representado por um triângulo cheio, ligado a um traço

vertical e indica que a junta deve ser soldada no final da montagem do conjunto; isto
acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peças muito grandes que só
podem ser montadas na obra; a ponta do triângulo ou bandeira deve estar sempre em
posição oposta à linha de seta, conforme a figura 3.2.
Figura 3.2 – Solda em Campo
O símbolo de solda em todo contorno, como verificado na figura 3.3, é representado por um
círculo colocado na intersecção da linha de referência com a linha de seta e indica que todo
o local ao redor da junta deve ser soldado; este tipo de soldagem geralmente acontece com
junta em T.
88
Figura 3.3 – Solda em todo o Contorno
Figura 3 4 Cobre junta
O símbolo com espaçador é um retângulo que um material igual ao metal de base, que fará
parte da fusão, deverá ser inserido, como representado na figura 3.5. O símbolo é colocado
nomeio da linha de referência e pode conter a indicação do material utilizado.
Figura 3.5 – Material de Adição Igual ao Metal de Base
O símbolo de solda de um lado com projeção no lado oposto é representado por um

semicírculo cheio e indica um excesso de solda exigido no lado oposto do cordão. O símbolo
é colocado acima ou abaixo da linha de referência, conforme a exigência do desenho do
projeto, como na figura 3.6.
89
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Soldador Elétrico – Eletrodo Revestido

CETEC SENAI DOURADOS

CETEC SENAI DOURADOS

Tipos de corrente elétrica .......................................................................................................................... 21

CETEC SENAI DOURADOS

2. Símbolos Básicos .................................................................................................................................... 80

Régua graduada ou escala é uma lâmina de aço, geralmente inoxidável, graduada em

CETEC SENAI DOURADOS

Régua com encosto

Régua de encosto interno

Régua de dois encostos

CETEC SENAI DOURADOS

É utilizada principalmente pelos ferreiros.

Leitura da escala segundo o sistema métrico

Paquímetro é um instrumento de medição utilizado para medir pequenas quantidades de

CETEC SENAI DOURADOS

Nônio: designação dado pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes, quem é

Paquímetro universal com relógio indicador

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Introdução sobre metais

Os metais são definidos em ferrosos e não ferrosos

Influências dos elementos nos aços-carbono

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Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados apenas em

Propriedade dos Aços

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Tabela de medidas das espessuras de chapas por números

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Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens variáveis,

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Identificação dos aços

Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por processos

A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no rebolo

Exemplos são dados a seguir.

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Sistema de classificação dos aços

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Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;

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Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% de

Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de carbono.

Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e manganês e

Classificação ABNT de aços-liga

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Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um lugar de

Os tratamentos térmicos visam alterar a estrutura natural dos aços, conferindo

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• melhora da resistência ao desgaste;

A têmpera é composta por um conjunto de três etapas: aquecimento,

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O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura

Metais não ferrosos

Ligas dos metais pesados não ferrosos

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Embora o profissional da área de soldagem não necessite conhecer eletrotécnica

Os circuitos hidráulicos e elétricos têm características próprias que o soldador deve

Observe o circuito hidráulico nesse esquema a bomba produz pressão

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Grandezas dos circuitos hidráulicos e elétrico