CURSO

TRATAMENTO DE ÁGUA
DE CALDEIRAS
Eng.º Joubert Trovati
26/05/2007

Portal Tratamento de Água – www.tratamentodeagua.com.br

Av. Fagundes Filho, 77, conjto 94 – Vila Monte Alegre – São Paulo – SP
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SUMÁRIO

1 - CONCEITOS GERAIS............................................................................................................... 4
1.1 - Calor e Temperatura........................................................................................4
1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor ............................................... 5

1.1.1.1 Condução................................................................................................6
1.1.1.2 Convecção...............................................................................................6
1.1.1.3 Radiação .................................................................................................7
1.2 - Vapor ............................................................................................................8
1.3 - Combustão e Combustíveis...............................................................................9

2 - CALDEIRAS .......................................................................................................................... 11
2.1 - Breve Histórico ............................................................................................. 11
2.2 - Tipos de Equipamento.................................................................................... 12
2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares) .......................................12

2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares ..............................................................15

2.2.3 - Equipamentos Periféricos .............................................................19

2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar............................................................................... 19

2.2.3.2 Economizador ........................................................................................ 20
2.2.3.3 Soprador de Fuligem .............................................................................. 20
2.2.3.4 Superaquecedor..................................................................................... 21

3 - ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR ......................................................................................... 22

3.1 - Qualidade da Água ........................................................................................ 22
3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água .....................................................23

3.1.2 - Retorno de Condensado ..............................................................23

4 - TRATAMENTOS PRELIMINARES DA ÁGUA ............................................................................ 25

4.1 - Clarificação/ Filtração..................................................................................... 25
4.2 - Processos de Troca Iônica .............................................................................. 26
4.2.1 - Abrandamento .........................................................................27

4.2.2 - Desmineralização......................................................................27

4.3 - Processo de Osmose Reversa.......................................................................... 28

4.4 - Outros Processos de Abrandamento................................................................. 29
4.5 - Destilação .................................................................................................... 30

5 - OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS CALDEIRAS ..................................................... 31

6 - PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES ........................................................................................ 31

6.1 - Incrustação – Causas e Conseqüências ............................................................ 32
6.2 - Tratamentos para Prevenção das Incrustações .................................................. 39
6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato ...................................................39

6.2.2 - Tratamento Quelante .................................................................41

6.2.3 - Tratamentos Dispersantes ou com Polímeros .......................................42

7 - CORROSÃO E MÉTODOS DE CONTROLE ................................................................................ 49

7.1 - Fundamentos................................................................................................ 49
7.2 - Tipos de Corrosão em Caldeiras ...................................................................... 51
7.2.1 - “Pittings” (ou pites): ..................................................................51

2
 7.2.2 - Corrosão Galvânica ...................................................................52
7.2.3 - Corrosão por Tensão ..................................................................53
7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”) .........................................54
7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio ...........................................................56
7.3 - Remoção do Oxigênio da Água ........................................................................ 57
7.3.1 - Desaeração Mecânica .................................................................57
7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen Scavengers”) ......58
7.3.2.1 Sulfito de Sódio ..................................................................................... 58
7.3.2.2 Hidrazina .............................................................................................. 59
7.3.2.3 Outros Seqüestrantes de Oxigênio............................................................ 60
7.4 - Métodos Físicos de Prevenção da corrosão ........................................................ 60
7.5 - Corrosão em Linhas de Condensado – aminas fílmicas e
neutralizantes............................................................................................... 62

8 - ARRASTES............................................................................................................................ 64
8.1 - Volatilização da Sílica..................................................................................... 70

9 - TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRAS DE ALTA PRESSÃO.............................................. 72

9.1 - Fosfato Coordenado....................................................................................... 72
9.2 - Método Congruente ....................................................................................... 74
9.3 - Tratamento Fosfato-Equilíbrio ......................................................................... 74
9.4 - Tratamento volátil (AVT – “All Volatile Treatment”)............................................ 74

10 - CONTROLE ANALÍTICO E OPERACIONAL DO TRATAMENTO .................................................. 75

10.1 - Aprovações regulamentares............................................................................ 77

11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................... 78

3
1- CONCEITOS GERAIS

A geração de vapor é uma importante operação industrial, presente em uma

infinidade de processos e segmentos. Como exemplo, podemos citar:

• Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares.

• Papel e Celulose.
• Açúcar e Álcool.
• Indústrias químicas e petroquímicas em geral.
• Refinarias de petróleo.
• Indústrias de suco de laranja, de frutas em geral e derivados.
• Frigoríficos, abatedouros e laticínios.
• Indústrias têxteis e de tintas/ vernizes.
• Cervejarias e bebidas em geral.
• Indústrias de processamento de madeira, borrachas, fumo e derivados.
• Navegação marítima e fluvial.
• Diversas indústrias alimentícias e farmacêuticas, entre muitos outros.

Atualmente, o vapor constitui o modo mais econômico e prático de se transferir

calor, até certo limite, em processos industriais. O calor da combustão é transferido para
a água que, na forma de vapor, pode ser distribuída com facilidade e segurança através
de tubulações, permitindo inclusive a regulagem e controle automático nas operações de
aquecimento. Além disso, o vapor pode ser usado para geração de trabalho mecânico,
normalmente feito através de sua expansão em equipamentos denominados turbinas a
vapor.
Fica difícil imaginar o avanço da humanidade e o desenvolvimento de toda
tecnologia de que hoje dispomos sem o uso do vapor. Um ditado popular no âmbito
industrial diz que: “O vapor movimenta o mundo”. E realmente é verdade...

1.1 - CALOR E TEMPERATURA

É muito comum a confusão entre os termos “calor” e “temperatura” que

normalmente empregamos. Da termodinâmica, ciência que estuda o calor e os processos
que o envolvem, podemos estabelecer as seguintes definições:

4
 • Calor: É uma forma de energia térmica em trânsito, ou seja, está sempre se
transferindo de um corpo com maior temperatura para um corpo de menor
temperatura. O calor não pode ser armazenado; o que pode ser feito é apenas
facilitar ou dificultar sua transferência.

• Temperatura: É uma medida da energia cinética, isto é, da energia de vibração

das moléculas que compõem um certo corpo. Quanto mais intensa é a vibração
das moléculas, maior será a temperatura do corpo em questão e vice-versa. É
justamente a diferença de temperatura entre dois corpos que promove a
transferência de calor.

Uma analogia entre a transferência de calor, a corrente elétrica e o escoamento

de fluidos pode ser feita:

Fluxo Força Motriz Observações

Diferença de potencial Quanto maior a diferença de

Calor
térmico (Temperatura) temperatura, maior é o fluxo de calor.

Diferença de potencial Quanto maior é a diferença de

Corrente Elétrica elétrico voltagem, maior será a intensidade
(Voltagem) da corrente elétrica.

Diferença de potencial Quanto maior é a diferença de altura

Fluido (vazão)
gravitacional (altura) e/ou de pressão entre dois pontos do
líquido ou gás
ou de pressão fluido, maior será a vazão do mesmo.

1.1.1 - Mecanismos de Transferência de Calor

São três os mecanismos conhecidos de transferência de calor: condução,

convecção e radiação. Resumidamente, apresentamos seus fundamentos a seguir; em
KERN (1987) e em várias outras obras, o leitor pode encontrar uma extensa e detalhada
explicação dos fundamentos de transferência de calor.

5
 1.1.1.1 Condução

É um método no qual o calor flui pelo contato direto, molécula a molécula, do

corpo. Ocorre normalmente em corpos sólidos. Nas caldeiras, a condução ocorre no
metal dos tubos e dispositivos de troca térmica, onde o calor flui da face de maior
temperatura (em contato com os gases quentes ou fornalha) para a de menor
temperatura (por onde circula a água).

(Tq − T f )
q = k . A. Lei de Fourier:
l
Tq > Tf
k= Condutividade térmica (W/m.ºC)
T = Temperatura
A = Área

FIGURA 01: EXEMPLO ILUSTRATIVO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR CONDUÇÃO

1.1.1.2 Convecção

É um processo que consiste basicamente na transferência de calor envolvendo

corpos fluidos (líquidos ou gases). A convecção é sinal de movimento, podendo ser
natural ou forçada. Nas caldeiras, ocorre transferência de calor por convecção dos gases
quentes para as superfícies dos tubos e das superfícies aquecidas dos tubos e fornalha
para a água.

6
 q = h . A . (T∞ − Tp ) Lei do Resfriamento de Newton
T∞ > Tp
h = Coeficiente de transferência de
calor por convecção (W/m2.ºC)

FIGURA 02: ILUSTRAÇÃO MOSTRANDO O PROCESSO DE TRANSMISSÃO DE CALOR POR

CONVECÇÃO

1.1.1.3 Radiação

É o processo predominante em temperaturas mais elevadas (acima de 540ºC). O

calor neste caso é transmitido através de ondas eletromagnéticas, sendo altamente
dependente da diferença de temperatura e, em menor grau, da forma e coloração dos
corpos envolvidos. Numa caldeira, ocorre transferência por radiação do fogo para a área
irradiada da fornalha.

7
 q = σ .ε . A. (Tq 4 − Tf 4 ) Lei de Radiação
ε = Emissividade
σ = Cte. Stefan-Boltzman
(5,669.10-8 W/m2.K4)

FIGURA 03: EXEMPLO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR RADIAÇÃO

1.2 - VAPOR

O vapor, como sabemos, é a água no estado gasoso. Esta mudança de estado é

proporcionada pelo efeito direto do calor e inverso da pressão. Em outras palavras: ao
fornecermos calor para a água, a mesma tem sua temperatura elevada até um certo
limite e, a partir daí, começa a passar para a fase gasosa. Para que isto ocorra, as
moléculas de água no líquido têm que vencer a força que a pressão exerce sobre elas, ou
seja, quanto maior a pressão, mais energia as moléculas necessitam para passar de fase.
Esta energia é fornecida justamente pelo aquecimento e o aumento da pressão resulta
no aumento da temperatura de vaporização do líquido. Assim, quanto maior for a
pressão, mais energia o vapor será capaz de transportar. Ao se condensar, a mesma
energia que as moléculas absorveram para passar para fase vapor é liberada para o
meio, resultando aí na transferência de energia na forma de calor.

Existem basicamente dois tipos1 de vapor:

• Vapor saturado: É um vapor “úmido”, originado sob o equilíbrio com a água no

estado líquido, sendo obtido da vaporização direta da mesma. Quando este tipo

1
Existe também o chamado “Vapor crítico”, cuja temperatura e pressão estão em valores acima dos
respectivos parâmetros críticos.

8
 de vapor se condensa, cede calor latente. É usado para aquecimento direto ou
indireto. Pelo fato de estar em equilíbrio termodinâmico com a água, o vapor
saturado apresenta um valor fixo de sua pressão parcial para cada temperatura
(temperatura é função da pressão).

• Vapor superaquecido: É obtido através do aquecimento conveniente do vapor

saturado, resultando em um vapor seco. É usado para transferência de energia
cinética, ou seja, para geração de trabalho mecânico (turbinas). Nesse caso, a
temperatura do vapor não é função de sua pressão, uma vez que o mesmo já não
se encontra em equilíbrio com a água no estado líquido.

A necessidade do uso de vapor superaquecido em turbinas é decorrente das elevadas

velocidades que são encontradas nestes dispositivos. Caso fosse usado o vapor saturado,
qualquer gotícula de água que se formaria na tubulação provocaria um forte processo de
abrasão na turbina.

1.3 - COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEIS

A combustão é um fenômeno bastante conhecido da humanidade há milênios.

Desde a pré-história, o homem já domina (às vezes nem tanto!) as práticas de criar e
controlar o fogo. Sem dúvida, esta tarefa permitiu um grande desenvolvimento da
espécie, fazendo com que o homem se adaptasse às diferentes condições climáticas,
fizesse melhor uso dos alimentos, etc.

9
 A combustão nada mais é do que uma reação de oxidação de um material
denominado “combustível” com o oxigênio (comburente), liberando calor. A equação
genérica para o processo é:

COMBUSTÍVEL + OXIGÊNIO
CALOR + Produtos (CO , H O, CO, etc.)

2 2

Diversos combustíveis são usados para queima em caldeiras de produção de

vapor. Entre eles destacam-se: lenha, óleos pesados, gasóleos (incluindo óleo diesel),
óleo de xisto, gás (natural e GLP), gases de alto forno ou de hulha, carvão mineral,
bagaço de cana, palha de arroz, resíduos em geral, cavacos e cascas de madeira, licor
negro (caldeira de recuperação de C&P), entre outros.
Para a produção de vapor também podem ser usadas fontes não combustíveis de
calor, tais como a energia elétrica (caldeiras de eletrodos submersos e de jatos d’água),
a energia nuclear (urânio, plutônio, etc.) e o calor de reações exotérmicas de processos
químicos, tais como oxidação do enxofre para produção de ácido sulfúrico, gases de
escape de turbinas a gás, etc.
Evidentemente, a escolha do tipo de combustível ou energia para a geração de
vapor deve levar em conta a aplicação, o tipo de caldeira, a disponibilidade do
combustível/ energia, o custo fixo e operacional do processo e o impacto ambiental
provocado. Lembramos que existem atualmente sistemas eficientes no controle das
emissões atmosféricas, permitindo o homem usufruir da combustão e de suas aplicações
sem provocar maiores alterações no meio ambiente.

10
2- CALDEIRAS

As caldeiras (“boilers” do inglês) são equipamentos destinados basicamente à

produção de vapor, seja ele saturado ou superaquecido. Existem outros equipamentos de
aquecimento e transferência de calor sem produção de vapor que também são chamados
(talvez erroneamente) de caldeiras, tais como aquecedores que empregam fluidos
térmicos, geradores de água quente, etc. Neste texto e certamente em muitos outros
locais onde o termo “caldeira” for aplicado, é feita referência aos equipamentos
específicos para geração de vapor.
Dentro de uma unidade de processo, a caldeira é um equipamento de elevado
custo e responsabilidade, cujo projeto, operação e manutenção são padronizados e
fiscalizados por uma série de normas, códigos e legislações. No Brasil, o Ministério do
Trabalho é responsável pela aplicação da NR-132, que regulamenta todas as operações
envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território nacional. Para o projeto desses
equipamentos, normalmente adotam-se códigos específicos; no Brasil, é comum o uso do
código norte-americano ASME (American Society of Mechanical Engineers.
www.asme.org).

2.1 - BREVE HISTÓRICO

Vários registros históricos e relatórios de missões de exploração submarina

apontam o uso das primeiras caldeiras em navios, datados do final do século XIV. No
entanto, após a revolução industrial iniciada na Inglaterra em meados do século XVIII,
disseminou-se o uso de caldeiras nas mais variadas aplicações: fábricas, embarcações,
locomotivas3, veículos, etc. Nestes engenhos, o vapor era usado para aquecimento e,
principalmente, para acionamento das máquinas e movimentação dos veículos,
utilizando-se um sistema de cilindro e pistão aperfeiçoado pelo escocês James Watt, por
volta de 1765.

2
Pode ser vista em: www.mtb.gov.br
3
Nas cidades de Campinas-SP, Tubarão-SC, Cruzeiro-MG e algumas outras é possível visitar locomotivas a
vapor que ainda funcionam. Detalhes podem ser encontrados em www.abpf.org.br .

11
 FIGURA 04: FOTOGRAFIA DE UMA LOCOMOTIVA A VAPOR DO INÍCIO DO SÉCULO XX. O GRANDE
CILINDRO HORIZONTAL, QUE ABRANGE QUASE TODO O VEÍCULO, É A CALDEIRA.

Com o passar dos anos, as caldeiras foram se desenvolvendo e novas aplicações

apareceram. O desenvolvimento da indústria metalúrgica e da ciência dos materiais, bem
como o aprimoramento dos conhecimentos de engenharia, permitiram a construção de
equipamentos mais leves, resistentes, seguros e muito mais eficientes. Nas páginas
seguintes faremos uma breve descrição de suas características.

2.2 - TIPOS DE EQUIPAMENTO

2.2.1 - Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares)

São equipamentos surgidos com os modelos mais antigos, onde o fogo e os gases
quentes da combustão circulam no interior dos tubos e a água a ser vaporizada circula
pelo lado de fora. Ambos são contidos por uma carcaça cilíndrica denominada casco ou
costado. Nas extremidades do casco são fixados os espelhos, onde são mandrilhados os
tubos da caldeira. O conjunto pode ser vertical ou horizontal, dependendo do modelo.
Normalmente, este tipo de caldeira tem produção de vapor limitada a cerca de 40 t/ h e
pressão de operação máxima4 de 16 Kgf/ cm2. Existe uma variedade de caldeira
fogotubular, normalmente para queima de combustíveis sólidos, cuja fornalha é
circundada por tubos de água, formando uma seção aquatubular. Estas caldeiras são
chamadas de “mistas” e tem características de operação semelhantes às fogotubulares.
Nas figuras a seguir são mostrados alguns exemplos.

4
Algumas caldeiras fogotubulares de locomotivas a vapor operavam com pressão de até 21 Kgf/ cm2.

12
FIGURA 05: ILUSTRAÇÕES MOSTRANDO VÁRIAS SEÇÕES DE UMA CALDEIRA FOGOTUBULAR
HORIZONTAL COM DUAS CÂMARAS DE COMBUSTÃO. FONTE: AALBORG INDUSTRIES
(WWW.AALBORG-INDUSTRIES.COM).

13
FIGURA 06: FOTOGRAFIAS DE ALGUMAS CALDEIRAS FOGOTUBULRES. CIMA: HORIZONTAIS, A
ÓLEO. EMBAIXO: HORIZONTAL A LENHA (ESQ.); VERTICAL A GÁS (DIR.). FONTE:
DOMEL (WWW.DOMEL.COM.BR) E SERMATEC – MEPPAM (WWW.SERMATEC.COM.BR)

FIGURA 07: CALDEIRA MISTA PARA QUEIMA DE LENHA. VIDE A TAMPA DA FORNALHA NA FACE
ESQERDA INFERIOR DO EQUIPAMENTO. FONTE: SERMATEC.

14
 2.2.2 - Caldeiras Aquatubulares

Surgiram com a necessidade de maiores produções de vapor e pressões de

operação. Nestes modelos, a água ocupa o interior dos tubos, enquanto que o fogo e os
gases quentes ficam por fora. Existem modelos com produção de vapor superiores a 500
t/ h e modelos com pressão de operação da ordem de 300 Kgf/ cm2 (caldeiras
supercríticas).
Tal como ocorre com as caldeiras fogotubulares, existe uma variedade muito
grande de arranjo e construção desses equipamentos. A concepção de projeto mais
freqüente é com dois balões (tubulões) horizontais, posicionados um sobre o outro e
ligados entre si pelos tubos do feixe e da parede d’água (tubos que circundam a
fornalha). Antigamente utilizavam-se caldeiras com múltiplos balões (até cinco); os
projetos mais modernos para caldeiras de pressões elevadas (acima de 65 kgf/ cm2)
fazem uso de um só tubulão (caldeira “monodrum”), com distribuição de água nos tubos
da fornalha através de um sistema de coletores. Algumas dessas caldeiras apresentam
circulação forçada de água, visando obter maior rendimento na transferência de calor. As
caldeiras de recuperação de calor, bastante usadas para reaproveitar a energia de gases
quentes provenientes de outros processos, também são englobadas nessa categoria.
Nas figuras seguintes são mostrados alguns modelos de caldeiras aquatubulares.

FIGURA 08: PERSPETIVA DE UM MODELO DE CALDEIRA AQUATUBULAR. FONTE: CALDEMA

(WWW.CALDEMA.COM.BR)

15
FIGURA 09: CALDEIRA AQUATUBULAR DE DOIS BALÕES COM PERIFÉRICOS. OBSERVE A
PINTURA EXTERNA NA COR BRANCA, DE MODO A MINIMIZAR A PERDA POR
RADIAÇÃO NO EQUIPAMENTO. FONTE: SERMATEC.

16
FIGURA 10: ESQUEMA DE UMA INSTALAÇÃO COMPLETA DE CALDEIRA AQUATUBULAR DE DOIS
BALÕES. FONTE: DEDINI S/A (WWW.DEDINI.COM.BR).

17
FIGURA 11: CALDEIRA AQUATUBULAR COM FORNALHA PARA QUEIMA DE ÓLEO COMBUSTÍVEL.
FONTE: BABCOCK & WILCOX CO. (WWW.BABCOCKWILCOX.COM) – CONFAB/
TENARIS GROUP (WWW.TENARIS.COM).

FIGURA 12: ESQUERDA: FOTOGRAFIA DE UMA CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO (HRSG) E

ILUSTRAÇÕES MOSTRANDO AS CONFIGURAÇÕES DESTE EQUIPAMENTO NA
VERTICAL (DIREITA, EM CIMA) E HORIZONTAL (EMBAIXO). FONTE: QUINTO, R.L.
(2003).

18
 2.2.3 - Equipamentos Periféricos

São empregados como auxiliares para um bom desempenho e eficiência na

operação da caldeira. Devido ao pequeno tamanho e concepção de projeto das caldeiras
fogotubulares, é difícil a instalação dos equipamentos periféricos neste tipo de caldeira,
ficando assim restritos às caldeiras aquatubulares, na maioria das vezes.
Os principais equipamentos usados com esta finalidade são:

2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar

Tem por finalidade aquecer o ar que será alimentado na fornalha, de modo a

conseguir um aumento na temperatura do fogo e melhorar a transferência de calor por
radiação. Com isto também se consegue aumento na eficiência do equipamento e
economia de combustível. Lembrando que o mecanismo predominante de transferência
de calor na fornalha é por radiação, um pequeno aumento na temperatura do fogo
proporcionará um aumento razoável na transferência de calor, já que é dependente da
temperatura elevada à quarta potência.

FIGURA 13: FOTOGRAFIA DE UMA CALDEIRA EXIBINDO UM PRÉ-AR.

19
 2.2.3.2 Economizador

Tem por objetivo pré-aquecer a água que alimentará a caldeira usando o calor dos
gases de combustão que saem do equipamento. Consegue-se, assim, melhor rendimento
na produção de vapor, respostas mais rápidas e economia de combustível.

FIGURA 14: FOTOGRAFIAS DE UM EQUIPAMENTO ECONOMIZADOR INSTALADO. OBSERVAR OS

TUBOS ALETADOS NO INTERIOR DO EQUIPAMENTO (EMBAIXO)

2.2.3.3 Soprador de Fuligem

Trata-se de um dispositivo que penetra no interior do feixe tubular, fazendo um

jateamento de vapor na parte externa do feixe. Com isso, consegue-se remover possíveis

20
depósitos de fuligem aderidos aos tubos que podem prejudicar as operações de troca
térmica.

2.2.3.4 Superaquecedor

São equipamentos destinados a aquecer o vapor saturado produzido na caldeira e

torná-lo seco, apropriado para ser usado em operações de geração de energia mecânica,
como o acionamento de turbinas. O superaquecedor normalmente é construído com
vários conjuntos em paralelo de 2 a 4 grampos em forma de “U”, formando uma
serpentina colocada no alto da fornalha. Pelo fato de trabalhar somente com vapor,
qualquer fluxo de água da caldeira que atinge o superaquecedor irá imediatamente
vaporizar-se e, caso a mesma contenha certa quantidade de sais dissolvidos, os mesmos
incrustar-se-ão instantaneamente no equipamento.
Em caldeiras específicas de instalações termelétricas, o superaquecedor pode ser
constituído em dois ou mais estágios distintos, sendo o primário usado para produção de
vapor a alta pressão e injeção no respectivo estágio da turbina e o secundário para
aquecimento do vapor e utilização em estágios de pressões mais baixas.

FIGURA 15: ILUSTRAÇÃO MOSTRANDO O POSICIONAMENTO DO SUPERAQUECEDOR (VERMELHO)

EM UMA CALDEIRA. FONTE: HPB CALDEIRAS (WWW.HPBCALDEIRAS.COM.BR).

21
3- ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR

A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da

qualidade da água disponível para alimentação da mesma. De nada adianta a instalação
de um equipamento ultramoderno, com todos os acessórios/ periféricos disponíveis e
totalmente automatizado se não é levada em consideração a qualidade da água e o
tratamento químico aplicado.
Como sabemos, a água tem uma tendência a dissolver uma série de substâncias,
tais como sais, óxidos/ hidróxidos, diversos materiais e inclusive gases, motivo pelo qual
nunca é encontrada pura na natureza. Além das espécies dissolvidas, pode apresentar
material em suspensão, tais como argila, material orgânico, óleos, etc. A presença de
todas estas impurezas muitas vezes causa problemas no uso da água para geração de
vapor, podendo formar incrustações, causar arrastes de água e/ ou acelerar os processos
corrosivos.

3.1 - QUALIDADE DA ÁGUA

Cientes de todos os detalhes mencionados, consideramos ideal para geração de

vapor uma água com as seguintes características:

• Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos

• Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos
• Isenta de materiais em suspensão
• Ausência de materiais orgânicos
• Temperatura elevada
• pH adequado (faixa alcalina)

A alimentação de água com boa qualidade elimina, antecipadamente, grande

parte dos problemas que normalmente ocorrem em geradores de vapor. Posteriormente,
fica a cargo do tratamento químico interno e do regime de descargas a manutenção da
qualidade da água no interior da caldeira.
É errônea a associação da qualidade da água para consumo humano
(potabilidade) com a água para geração de vapor. O padrão para potabilidade da água é
baseado, principalmente, na presença de microrganismos. Assim, uma água boa para
beber não implica, necessariamente, em uma água boa para gerar vapor. É comum
ouvirmos a frase: “Fulano de tal tem um poço e a água é ótima, nem precisa tratar....

22
pode então usar na caldeira!”; procedimentos como esse podem ser catastróficos, pois a
água em questão pode conter grande concentração de material dissolvido. Por outro
lado, a água ideal para geração de vapor, ou seja, que não contém nenhuma substância
dissolvida, é inadequada para bebermos.

3.1.1 - Impurezas Encontradas na Água

Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos
industriais, encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:
• Dureza, representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+),
principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3-).
• Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) associados a vários cátions.
• Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.
• Diversos outros íons e substâncias inorgânicas dissolvidas.
• Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo, contaminantes
de condensados, etc.
• Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre, gás
sulfídrico.
• Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.

Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao sistema gerador de vapor,
deve-se proceder a um tratamento preliminar na água de reposição da caldeira. Além
disso, o uso de condensados como parte da alimentação também é recomendado e será
discutido no item seguinte.

3.1.2 - Retorno de Condensado

O condensado é uma água originada da condensação de um vapor, ou seja,

passagem do estado gasoso para o líquido. Justamente pelo fato de o vapor não levar
consigo o material dissolvido quando é produzido (exceto quando há arraste), o
condensado é uma água de altíssima pureza, praticamente isento de sais e materiais
dissolvidos. Além disso, encontra-se em uma temperatura elevada, o que aumenta a
eficiência do sistema gerador de vapor e contribui para um menor consumo de
combustível.
Devido a essas enormes vantagens, a recomendação é que seja feito todo esforço
para utilização da maior quantidade possível de condensados como alimentação das
caldeiras. Pode-se inclusive utilizar condensados de outras fontes, tais como originados

23
de evaporadores e outros equipamentos do processo, desde que não estejam
contaminados.
É justamente a contaminação do condensado que causa o maior inconveniente no
seu reuso. Muitos equipamentos de troca de calor podem permitir o vazamento do
material de processo para a linha de condensado, contaminando a caldeira. Além disso, a
ocorrência de arrastes de material em condensados originados de evaporadores (tais
como nas operações de concentração de caldo p/ produção de açúcar ou de suco de
laranja) também ocasiona a contaminação. Para evitar este inconveniente e ter sucesso
no reuso do condensado, é recomendado um controle eficiente e assíduo da qualidade
dos mesmos, desviando-os da alimentação da caldeira ao primeiro sinal de
contaminação.
Um dos métodos mais usados para o monitoramento da qualidade dos
condensados é através da instalação de condutivímetros na linha de retorno dos
mesmos. Pelo fato de possuir baixíssima concentração de sais, a condutividade elétrica
do condensado é baixa e, qualquer contaminação provocará um aumento na
condutividade, cuja medida serve para informar a contaminação.
Além da possível contaminação, um outro problema está associado ao uso dos
condensados na alimentação da caldeira: a corrosão nas linhas e equipamentos. No
capítulo 7 este assunto será abordado com mais detalhes.

24
4- TRATAMENTOS PRELIMINARES DA ÁGUA

São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das

caldeiras, visando retirar as impurezas e evitar as conseqüências de sua presença. O
tratamento preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais como
turbidez, sólidos em suspensão e material orgânico. Depois, dependendo da necessidade,
são feitos tratamentos mais sofisticados para eliminação do material dissolvido.
Apesar do toda tecnologia disponível, muitos usuários de caldeiras não fazem pré-
tratamento de água, o que é extremamente desaconselhável e dificulta enormemente o
trabalho do tratamento químico interno (quando é feito). Não é raro encontrarmos
caldeiras alimentadas com água bruta diretamente de fontes como rios, represas e
poços.
Um tratamento preliminar que também deve ser executado é a remoção de
oxigênio e outros gases dissolvidos na água, através de uma desaeração. Este fato será
abordado mais adiante, no capítulo referente à corrosão.
Prosseguindo, os métodos mais empregados para tratamento preliminar da água
são:

4.1 - CLARIFICAÇÃO/ FILTRAÇÃO

Operação realizada normalmente em uma estação de tratamento de água (ETA),

responsável pela eliminação de material suspenso na água. A clarificação é feita por um
processo de coagulação / floculação5 das impurezas, mediante a adição de um ou mais
produtos específicos (tais como o sulfato de alumínio, cloreto férrico, polímeros de
acrilamida, policloretos de alumínio (PACs), taninos modificados, etc.). O produto
aglutina as impurezas da água através de interações eletrostáticas e promove a
formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são eliminados (vide
figura). A água clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente em leito de
areia, através dos filtros que operam por gravidade ou pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos complementares,
quando for o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma desinfecção da água antes,

5
Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das partículas
presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um floco grande o suficiente
para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode fazer a função de floculante e
coagulante.

25
durante e/ou após o processo de clarificação/ filtração, tarefa comumente efetuada por
uma cloração.

FIGURA 16: REPRESENTAÇÃO DAS ETAPAS DE CLARIFICAÇÃO DA ÁGUA

4.2 - PROCESSOS DE TROCA IÔNICA

É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na água

causadores de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc. Este processo faz uso
das chamadas resinas de troca iônica, que são pequenas esferas porosas de material
plástico em cuja superfície estão ligados os íons que serão usados na troca. Assim,
existem dois tipos básicos de resina: as catiônicas, que trocam íons positivos (tais como
Ca2+, Mg2+, Na+, H+, Ba2+, etc.) e as aniônicas, que trocam íons negativos (Cl-, OH-,
SiO32-, SO42-, CO32-, etc.).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais leitos
dessas resinas, as quais retém os íons de interesse. Chegará um momento em que o
leito estará saturado e deverá ser regenerado adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar pelos vasos
de troca iônica. Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos suspensos, óleos e graxas
são os maiores inimigos desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um custo fixo relativamente
elevado (principalmente o custo das resinas) e a necessidade do uso e manuseio de
produtos químicos perigosos (ácidos e soda cáustica) para regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca iônica para
água são:

26
 4.2.1 - Abrandamento

Consiste basicamente na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de

resinas que trocam íons sódio (Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do leito, a
regeneração é feita com cloreto de sódio ou ácido clorídrico (às vezes sulfúrico).
Um esquema do processo de abrandamento é mostrado na figura a seguir:

FIGURA 17: ILUSTRAÇÃO DE UM PROCESSO DE ABRANDAMENTO POR TROCA IÔNICA (CICLO

HIDROGÊNIO).

4.2.2 - Desmineralização

Trata-se de um processo completo, removendo os íons positivos e negativos da

água e deixando-a praticamente isenta de materiais dissolvidos. Consiste em fazer a
água passar por um abrandador operando com resina de ciclo hidrogênio e, após, passar
por um leito de resina aniônica, que troca íons hidroxila (OH-) conforme mostrado no
esquema a seguir. Este procedimento é capaz de remover a sílica e silicatos solúveis,
além de carbonatos, sulfatos e até cloretos. Após saturação do leito, normalmente é feita
regeneração com soda cáustica (NaOH).
Eventualmente, após o leito aniônico, a água poderá ainda passar por um leito
misto de resinas, garantindo maior pureza da mesma. É também comum a passagem da
água por uma coluna de descarbonatação logo após o abrandamento, fazendo a retirada
do CO2 porventura dissolvido na água.

27
 FIGURA 18: PRINCÍPIO DE FUNCINAMENTO DE UMA RESINA ANIÔNICA.

FIGURA 19: CONJUNTO DE VASOS DE UM SISTEMA DE DESMINERALIZAÇÃO DE ÁGUA PARA

CALDEIRA.

4.3 - PROCESSO DE OSMOSE REVERSA

Consiste em fazer a água, previamente tratada, passar por uma membrana de

porosidade tão baixa que é capaz de reter os sais dissolvidos. A água pura que passou
pelo permeador é eliminada, enquanto que a parcela de água não permeada é

28
descartada a uma concentração mais elevada de sais. Este fato constitui uma das
desvantagens do sistema, além do custo relativamente alto e da necessidade de se
operar com vários permeadores em paralelo para obtenção de uma vazão razoável. Este
processo é bastante usado para obtenção de água de abastecimento através da
dessalinização da água do mar, tal como empregado em regiões desérticas (oriente
médio, entre outros.).
As membranas de osmose reversa podem ser fabricadas em diversos materiais,
sendo mais comuns as orgânicas/ poliméricas (acetato de celulose, polisulfona,
poliacrilonitrila, polipropileno, etc). As membranas são montadas em módulos, que por
sua vez apresentam-se sob diversas configurações, destacando-se os módulos com
placas, tubulares, espirais, de fibras ocas e de discos rotatórios. Uma detalhada
referência bibliográfica para este assunto, pioneira no Brasil, é SCHNEIDER, R. P. &
TSUTIYA, M. T. (2001).
Ultimamente, o custo de fabricação das membranas de osmose reversa vem
sendo substancialmente reduzido, tornando este processo muito competitivo em
comparação aos sistemas de troca iônica. Uma breve comparação econômica entre os
dois processos, embora um pouco antiga, pode ser encontrada em DOW (1998). Um
interessantíssimo hipertexto de comparação entre os dois sistemas é encontrado em
http://www.amberlite.com/ix_vs_ro/index.htm. (Rohm and Haas Company).

FIGURA 20: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DE UM SISTEMA DE TRATAMENTO DE ÁGUA POR

OSMOSE REVERSA.

4.4 - OUTROS PROCESSOS DE ABRANDAMENTO

A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+) embora às vezes
não totalmente, por outros processos químicos através de tratamento com cal, cal e soda
(também chamado “cal sodada”), barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são

29
também capazes de remover parte da sílica dissolvida na água. Estes processos são
usados quando a dureza da água é excessivamente elevada e não se encontra nenhuma
outra fonte de água de melhor qualidade. Maiores detalhes podem ser vistos na literatura
especializada, entre elas MAGUIRE (1980) e KEMMER (1988). Ultimamente, esses
processos vem sendo substituídos pelos sistemas de troca iônica.

4.5 - DESTILAÇÃO

Consiste em vaporizar a água e condensá-la em seguida para produção de água

pura e, assim, alimentar a caldeira. Devido ao alto custo operacional devido à elevada
demanda de energia, este processo somente é empregado em locais com elevada
disponibilidade da mesma (combustível de baixíssimo custo e/ou abundante) e em
instalações marítimas6, para utilização da água do mar.

6
Ver detalhes em DREW (1984)

30
5- OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS CALDEIRAS

O tratamento químico interno de água das caldeiras e também as operações de

tratamento preliminar visam atender os seguintes objetivos:

• Evitar a formação de incrustações

• Minimizar os processos corrosivos
• Eliminar as ocorrências de arrastes de água

Cada um destes itens será comentado detalhadamente nos capítulos seguintes.

6- PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES

Neste capítulo serão mostradas as origens, conseqüências e formas de se evitar e

corrigir este grande problema encontrado nos geradores de vapor.

31
 6.1 - INCRUSTAÇÃO – CAUSAS E CONSEQÜÊNCIAS

A água encontrada na natureza nunca é pura, apresentando uma vasta gama de

substâncias dissolvidas. Muitas destas substâncias são sais e óxidos apresentando
solubilidades diferentes e influenciadas basicamente pela temperatura, concentração e
pH. Com a vaporização de água na caldeira, há um aumento na concentração das
substâncias dissolvidas que permaneceram na fase líquida. Se forem ultrapassados os
limites de solubilidade destas substâncias, as mesmas podem se precipitar de forma
aderente nas superfícies de troca térmica (tubos do feixe de convecção, tubos de parede
d’água, tubo da fornalha, tubulões, etc.) constituindo as incrustações. Outras substâncias
também podem se incrustar ou depositar na caldeira, tais como produtos de corrosão,
sólidos em suspensão, material orgânico advindo de contaminações indesejáveis e
produtos insolúveis originados de reações químicas na água (incluindo excesso de
produtos para condicionamento químico).
Normalmente, esta precipitação ocorre sob a forma de cristais bem ordenados,
capazes de se fixarem firmemente às superfícies internas da caldeira. A ordenação
existente na estrutura cristalina permite um rápido desenvolvimento da incrustação,
aumentando a intensidade e o risco dos problemas associados.
As principais conseqüências da presença de incrustações em caldeiras são:
• Diminuição das taxas de troca térmica na caldeira, devido ao efeito isolante que a
incrustação proporciona ao fluxo de calor (tem baixa condutividade térmica).
• Aumento do consumo de combustível, decorrente do item anterior.
• Diminuição da produção de vapor, também decorrente do primeiro item.
• Devido à restrição ao fluxo de calor, a presença de incrustações pode causar
superaquecimento dos tubos e sua ruptura, parando o funcionamento do
equipamento e podendo até causar acidentes fatais.
• Obstrução de tubos, válvulas, descargas e coletores da caldeira, comprometendo
o fluxo de água e acentuando ainda mais a formação das incrustações.
• Possibilidade de ruptura de tubos, carcaça e danificação na estrutura da caldeira,
comprometendo sua integridade e podendo até inutilizar o equipamento. O risco
de acidentes pessoais nessas circunstâncias é alto, inclusive com vítimas fatais.
• Incrustações em instrumentos e dispositivos de controle (pressostatos, visores e
controles de nível, etc.) podem comprometer o funcionamento adequado e seguro
do equipamento, aumentando o risco de acidentes.
• Aumento dos processos corrosivos que ocorrem sob os depósitos/ incrustações.

Para a remoção de incrustações já consolidadas, despende-se um grande esforço,

muitas vezes através de limpezas químicas (normalmente com soluções de álcalis e/ou
ácidos apropriados, devidamente inibidos) ou limpezas mecânicas de grande intensidade,

32
tais como hidrojateamento a altas pressões, marteletes, impactos com ferramentas, etc.
Vide fotografia adiante mostrando incrustações dissolvidas após uma limpeza química.
Os principais responsáveis pela formação de incrustações em caldeiras são:

• Sais de cálcio e magnésio (dureza), principalmente o carbonato de cálcio (CaCO3)

e o sulfato de cálcio (CaSO4).
• Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) de vários cátions. A sílica solúvel é oriunda
da dissolução de parte da areia e rochas com as quais a água mantém contato.
• Óxidos de ferro, tais como o Fe2O3 e de outros metais (cobre, zinco) originado
principalmente da corrosão em linhas de condensado e seção pré-caldeira.
• Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no processo
(sucos, licor, caldo, xaropes, etc.). Muitas vezes a contaminação se dá pelos
condensados.

Pela coloração resultante e o peso da incrustação formada, podemos

grosseiramente estimar sua origem e composição química. Assim, compostos
esbranquiçados/ levemente acinzentados são normalmente formados por cálcio e
magnésio (e seus respectivos ânions); incrustações esverdeadas ou cinzentas e pesadas
indicam ocorrência de sílica; depósitos negros leves apontam a predominância de
material orgânico, enquanto que os pesados indicam a presença de produtos de corrosão
(ferro (Fe3O4), sendo possível sua detecção através de um imã). Material de coloração
marrom claro pode indicar argila e sólidos suspensos, ou também produtos de corrosão
(Fe2O3). Depósitos de coloração verde ou azul intensa indicam presença de cobre.
Tal como nos sistemas de resfriamento, costuma-se fazer uma distinção entre os
termos “depósito” e “incrustação” normalmente empregados:
• Depósitos: São acúmulos de materiais sobre determinada superfície que
podem ser removidos manualmente com facilidade. Embora menos
aderidos que as incrustações, os depósitos algumas vezes podem
prejudicar a troca térmica e o escoamento da água. Geralmente, os
depósitos são provenientes de materiais suspensos na água, sais
condicionados não expurgados pelas descargas ou carbonizações de
material orgânico contaminante.

• Incrustações: Caracterizam-se por um acúmulo de material fortemente

aderido sobre a superfície da caldeira, necessitando de esforços
consideráveis para sua remoção (limpezas mecânicas ou químicas). Muitas
incrustações são formadas por precipitação de sais e/ou óxidos na forma
cristalina, gerando incrustações altamente coesas e aderidas. Apesar de
não obrigatoriamente formar cristais, a sílica que se precipita de maneira
amorfa também forma incrustações muito aderentes.

33
 Nas figuras a seguir são mostrados inúmeros casos de incrustação e depósitos em
geradores de vapor.

FIGURA 21: TUBULÃO SUPERIOR DE CALDEIRA AQUATUBULAR CONTENDO ELEVADA

QUANTIDADE DE LAMA DE ORIGEM ARGILOSA (ÁGUA BRUTA)

FIGURA 22: PARTE INFERIOR DE CALDEIRA FOGOTUBULAR MOSTRANDO TUBOS INCRUSTADOS

DE ASPECTO ESBRANQUIÇADO (DUREZA) E ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS NO
FUNDO. OBSERVE AS MARCAS ESVERDEADAS NOS TUBOS, EVIDENCIANDO
DEPÓSITOS DE ÓXIDOS DE COBRE PROVENIENTES DE PROCESSOS CORROSIVOS NA
SEÇÃO PRÉ-CALDEIRA.

34
FIGURA 23: TUBO DE CALDEIRA AQUATUBULAR INCRUSTADO COM PRODUTOS DE CORROSÃO
(ÓXIDO DE FERRO)

FIGURA 24: INCRUSTAÇÕES RETIRADAS DE CALDEIRA FOGOTUBULAR.

35
FIGURA 25: CALDEIRA AQUATUBULAR – FOTOGRAFIA COMPARATIVA DE UM TUBO
LIGEIRAMENTE INCRUSTADO (ESQ) E UM TUBO ISENTO DE INCRUSTAÇÕES.

FIGURA 26: FOTOGRAFIA TOMADA NO TUBULÃO SUPERIOR DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR,

MOSTRANDO GROSSAS INCRUSTAÇÕES NOS TUBOS.

36
FIGURA 27: ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS EM UM COLETOR LATERAL DE CALDEIRA
AQUATUBULAR. ESTE MATERIAL PODE PREJUDICAR A CIRCULAÇÃO DE ÁGUA NOS
TUBOS DE PAREDE D’ÁGUA E OCAIONAR SEU SUPERAQUECIMENTO.

FIGURA 28: TUBULAÇÃO DE CALDEIRA FOGOTUBULAR MOSTRANDO INCRUSTAÇÕES.

37
FIGURA 29: MATERIAL ORGÂNICO COMPOSTO BAICAMENTE POR ÓLEO E GRAXA ENCONTRADOS
EM EQUIPAMENTOS NOVOS E USADOS DURANTE A MONTAGEM DO EQUIPAMENTO.
ESTE MATERIAL DEVE SER PREVIAMENTE REMOVIDO, ATRAVÉS DE LIMPEZA
QUÍMICA ESPECÍFICA, ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO.

38
 FIGURA 30: CIMA: JANELA ABERTA EM TUBULAÇÃO MOSTRANDO INCRUSTAÇÕES COM
PREDOMINÂNCIA DE SÍLICA; BAIXO: MESMO EQUIPAMENTO, APÓS EXECUÇÃO DE
LIMPEZA QUÍMICA ESPECÍFICA. OBSERVE A LAMA DE COLORAÇÃO ACINZENTADA,
CONSTITUÍDA PELAS INCRUSTAÇÕES DISSOLVIDAS, E TAMBÉM ÓXIDOS DE FERRO
(COLORAÇÃO AMARELADA) GERADOS POR PROCESSOS CORROSIVOS EXISTENTES
NO PROCESSO.

6.2 - TRATAMENTOS PARA PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES

Como as incrustações constituem um problema que aparece com relativa rapidez,

também foi o primeiro a ter sua solução pesquisada. Os primeiros tratamentos visando
prevenção das incrustações surgiram na mesma época em que as caldeiras passaram a
ter mais eficiência e maior produção de vapor por área de aquecimento, principalmente
após o início da Revolução Industrial. Os métodos usados na época eram bastante
empíricos e funcionavam na base da tentativa e erro. Com o avanço da ciência, muitas
técnicas foram desenvolvidas e aperfeiçoadas, mostrando-se mais ou menos efetivas na
solução do problema.
Na seqüência, apresentaremos os principais tratamentos empregados atualmente
para prevenir as incrustações.

6.2.1 - Tratamento Precipitante – Fosfato

É um dos primeiros conceitos em tratamento bem sucedidos e o mais utilizado em

número de caldeiras hoje em dia, principalmente nos modelos pequenos e de baixa
pressão. Consiste em adicionar um composto a base de fosfato à água (fosfato mono, di
ou trissódico, polifosfatos, etc.) o qual reage com a dureza e a sílica dissolvidas; estas
reações ocorrem estequiometricamente e, na presença de adequadas concentrações de
alcalinidade hidróxida (OH-), formam lamas precipitadas de hidroxiapatita de cálcio e um
hidroxissilicato de magnésio (chamado de “serpentina”). As lamas sedimentam-se no
fundo da caldeira e são removidas pelas descargas de fundo. Vide reações abaixo.

10Ca2+ + 6PO43- + 2OH- → 3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2
(Hidroxiapatita de cálcio)

2+ 2- -
3Mg + 2SiO3 + 2OH + 2H2O → 2MgSiO3.Mg(OH)2.2H2O
(Serpentina)

Juntamente com o fosfato, é também adicionado um produto chamado

“condicionador de lama”, que a mantém dispersa, visando impedir a sua aderência sobre
a superfície de aquecimento da caldeira. Inicialmente usava-se para esta finalidade
produtos a base de ligninas, taninos, amidos modificados, carboximetilcelulose (CMC),

39
entre outros. Atualmente, o uso de polímeros específicos tem se mostrado mais eficiente,
citando como exemplo, aqueles baseados em acrilatos, sulfonados e fosfino-carboxílicos.
No caso dos fosfatos, o uso dos chamados polifosfatos mostrou-se mais eficiente,
principalmente pelo efeito “Threshold” que este tipo de molécula exibe; vide observações
sobre este fenômeno mais adiante e uma representação de sua estrutura abaixo.

FIGURA 31: ESTRUTURA BÁSICA DOS POLIFOSFATOS

O tratamento com fosfatos tem alguns inconvenientes, a saber:

 Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies metálicas da

caldeira, constituindo incrustações. Isto ocorre principalmente em locais
com elevada taxa de vaporização, tais como nos trechos e tubos
submetidos à radiação (fornalha).
 Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que aumenta a
probabilidade de ataque cáustico (“Caustic Embrittlement” detalhado
posteriormente).
 Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que quando
isso ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de magnésio,
constituindo incrustações duras e aderentes.
 Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também formando
incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
 A dosagem em pontos anteriores à bomba de alimentação de água pode
causar deposições/ incrustações em equipamentos da seção pré-caldeira,
tais como economizadores, bombas e respectivos rotores (vide figura).
 A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e residuais de
fosfato a serem mantidos na água aumentam a condutividade elétrica da
mesma, favorecendo a ocorrência de processos corrosivos.

40
 FIGURA 32: ROTOR DE BOMBA E VOLUTA INCRUSTADOS PELO USO DE FOSFATOS NA SEÇÃO
PRÉ-CALDEIRA.

Em função dessas desvantagens, outros métodos de tratamento surgiram visando

obter melhores resultados práticos e redução nos custos de tratamento. Apesar disso, o
tratamento com fosfato ainda é muito difundido.
Em caldeiras de alta pressão, a tecnologia dos fosfatos é utilizada nos
tratamentos, tais como o “Fosfato-pH Coordenado” e o “Método Congruente”. Estes
tratamentos visam a eliminação de alcalinidade hidróxida livre (OH-) que são causadoras
de ataque cáustico. Neste tipo de caldeira, a preocupação principal é com os processos
corrosivos, já que o tratamento preliminar aplicado (desmineralização, osmose reversa,
etc.) remove todos os sais que poderiam se incrustar; as incrustações, nesse caso, são
normalmente de produtos de corrosão.

6.2.2 - Tratamento Quelante

É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons de cálcio e
magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis, prevenindo-os assim de se
incrustarem na caldeira. Como vantagem, não há formação de lamas e nem as possíveis
conseqüências que as mesmas podem gerar. Os agentes quelantes mais utilizados são o
EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e o NTA (Nitrilo Triacetato) que também podem se
apresentar na forma dos respectivos ácidos.
A observação criteriosa de muitos casos onde foi aplicado o tratamento quelante
isolado em caldeiras mostra vários pontos negativos, entre eles:
 Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de
oxigênio causarem degradação do produto no ponto de dosagem, situado
normalmente na seção pré-caldeira.

41
  Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na caldeira,
devido à complexação do óxido de ferro protetor (magnetita – Fe3O4). Existem
relatos de caldeiras completamente avermelhadas7 no seu interior, devido ao
ataque do quelante.
 A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica, ou seja, acontece
em relações molares fixas. Caso haja subdosagem do quelante, fatalmente iniciar-
se-á um processo incrustante na caldeira, devido à existência de íons não-
quelatados.
 Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita este
tipo de tratamento em sistemas que contenha este metal ou suas ligas,
principalmente na seção pré-caldeira (economizador, tubulações, etc.).
 Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas, formando
produtos difíceis de serem detectados por testes analíticos; impedem assim a
determinação exata de sua concentração na caldeira.
 Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar
deposição de óxido férrico (Fe2O3) nas superfícies da caldeira. Exigem, assim, o
uso de dispersantes de ferro específicos.
 Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a mesma se
precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo incrustações vitrificadas
pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação da caldeira.

6.2.3 - Tratamentos Dispersantes ou com Polímeros8

Consiste no uso de técnicas e produtos mais modernos, desenvolvidos nas últimas

décadas na tentativa de solucionar os problemas encontrados com outros tipos de
tratamento. Pelo fato do princípio de atuação ser exatamente o mesmo, os produtos e
princípios abaixo apresentados também podem ser usados em outras aplicações, tais
como sistemas de resfriamento, evaporadores, processos de destilação, etc.
A ação dos tratamentos dispersantes no tratamento de água de caldeira está
baseada nos seguintes mecanismos:

1. Efeito Limiar (“Threshold”): Também chamado de “seqüestração”, é caracterizado

pela redução na tendência de precipitação de compostos de cálcio, magnésio,
ferro, entre outros, causando um atraso na precipitação desses sais mesmo

7
Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe2O3, chamado “hematita”. Este óxido de
ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser encontrados os hidróxidos de ferro, tais como o
Fe(OH)2 e Fe(OH)3.
8
Vários nomes são designados comercialmente para definir este princípio de tratamento, sendo bastante
comum o uso da sigla TDS (Tratamentos Disperso-Solubilizantes). Não confundir com a sigla TDS do inglês
(Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais Dissolvidos.

42
 quando o dispersante é dosado em quantidades sub-estequiométricas. Isto é
possível porque o produto reage somente com a espécie química que está na
iminência de se precipitar, sendo assim consumido somente por uma pequena
fração da espécie. As principais classes de produtos que exibem estas
propriedades são os polifosfatos, fosfonatos (compostos organofosfóricos) e
polímeros/ copolímeros (acrílicos, maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos
etc.).
2. Ação dispersante: Apresentada comumente por compostos organofosfóricos e
polieletrólitos, que por sua vez tendem a se adsorver sobre a superfície de
partículas em suspensão, tais como núcleos de precipitação de sais. O produto
adsorvido sobre a partícula confere-lhe cargas elétricas, fazendo com que as
mesmas exerçam forças de repulsão entre elas e, assim, permaneçam dispersas.
Em outras palavras, a ação dispersiva atua de modo oposto à floculação. As
partículas dispersas podem então ser removidas pelas descargas da caldeira.

3. Modificação de Cristais: Sem tratamento, as incrustações inorgânicas são

formadas por retículos cristalinos que se desenvolvem de maneira bem regular, o
que favorece seu crescimento e aderência sobre as superfícies metálicas. A
modificação de cristais age através da distorção dos mesmos, impedindo seu
crescimento ordenado e alterando sua forma. Com isso, os cristais tendem a não
se aderir sobre as superfícies e permanecem dispersos no líquido, favorecendo
sua eliminação pelas descargas. Alguns produtos orgânicos naturais, tais como
ligninas e taninos, foram e ainda são usados com esta finalidade, auxiliando
inclusive os tratamentos a base de fosfatos; ultimamente, o uso de polímeros/
copolímeros e terpolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos, maleicos, fosfino-
carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.

Muitas vezes, um único produto pode apresentar duas ou mais das características
mencionadas, sendo que a escolha deve levar em consideração os íons presentes na
água, o pré-tratamento empregado, a classe de operação da caldeira, a presença de
incrustações antigas e evidentemente, o custo global do tratamento.
Várias informações adicionais sobre os produtos usados neste tipo de tratamento
podem ser encontradas em literatura, catálogos e boletins técnicos de fabricantes, dentre
os quais se destacam: SOLUTIA (1998); ROHM AND HAAS, (1997 a, b, c), GIOVANNI
BOZZETTO (1996) e CLARIANT (N/D).
Nas figuras a seguir são ilustrados alguns cristais, normalmente constituintes de
incrustações em caldeiras, submetidos a tratamentos com diferentes classes de disperso-
solubilizantes.

43
FIGURA 33: CRISTAIS DE CARBONATO DE CÁLCIO FOTOGRAFADOS EM MICROSCÓPIO
ELETRÔNICO: (A) PRECIPITADO COMO CALCITA (FORMA CRISTALINA
PREDOMINANTE EM BAIXAS TEMPERATURAS). (B) PRECIPITADO COMO ARAGONITA
(PREDOMINANTE EM ALTAS TEMPERATURAS). (C) DISTORÇÃO CAUSADA POR
TRATAMENTO COM POLIACRILATO. (D) MUDANÇAS NA ESTRUTURA DO
PRECIPITADO. (E) ESTRUTURA RESULTANTE DE TRATAMENTO COM COPOLÍMERO
SULFONADO. (F) DISTORÇÕES PRODUZIDAS POR UMA MISTURA DE FOSFONATO E
POLIACRILATO. KEMMER (1988).

44
FIGURA 34: CRISTAIS DE SULFATO DE CÁLCIO. ACIMA, À ESQ.: SEM TRATAMENTO. ACIMA, À
DIR.: APÓS TRATAMENTO COM FOSFONATO (PBTC). ABAIXO: APÓS TRATAMENTO
COM POLIACRILATO (ROHM AND HAAS, 1997B).

45
FIGURA 35: ESQ: SULFATO DE CÁLCIO PRECIPITADOS NAS SEGUINTES CONDIÇÕES: SEM
TRATAMENTO (CIMA); COM 10 PPM (CENTRO) E 25 PPM DE POLIACRILATO (EM
BAIXO). DIREITA.: CARBONATO DE CÁLCIO PRECIPITADO SEM TRATAMENTO (CIMA)
E COM 20 PPM DE POLIACRILATO. FONTE: ROHM AND HAAS (1997 A)

FIGURA 36: CRISTAIS FORMADOS EM INCRUSTAÇÕES SEM TRATAMENTO (ESQUERDA) E COM

TRATAMENTO A BASE DE COPOLÍMEROS ACRÍLICO/ MALEICO (DIREITA).

46
 As vantagens dos tratamentos disperso-solubilizantes são:

☺ Não há formação de lamas que poderiam se aderir às superfícies, a exemplo do

que ocorre com os fosfatos.
☺ Habilidade em dispersar íons de ferro, impedindo a formação de incrustações
originadas de produtos de corrosão.
☺ Os produtos relacionados a este tratamento são estáveis em temperaturas
relativamente elevadas e são facilmente detectados e quantificados por
9
procedimentos analíticos simples.
☺ Este tipo de tratamento tolera abaixamentos de pH, tal como quando ocorre
contaminação da água da caldeira por material indesejável (orgânicos
principalmente).
☺ Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover incrustações (com
composição predominante de cálcio e magnésio) presentes no sistema,
promovendo uma limpeza em operação.
☺ Alguns terpolímeros de pesos moleculares e estruturas especialmente
desenvolvidas são capazes de dispersar a sílica, impedindo-a de se incrustar;
trata-se de uma tarefa relativamente difícil, pois estes compostos normalmente se
precipitam de maneira amorfa (não cristalina). Maiores detalhes em ROHM AND
HAAS (1997c).

Por outro lado, certo critério deve ser adotado na aplicação do tratamento
disperso-solubilizante, haja vista que o mesmo apresenta algumas restrições e
desvantagens:

 Funciona muito bem em tratamento de águas com níveis de dureza, sílica e

sólidos dissolvidos totais relativamente baixos (alto retorno de condensado, água
de reposição de boa qualidade – abrandada, desmi, etc.). Em águas com
concentrações de sais mais elevadas, o uso isolado do TDS torna-se técnica e
economicamente inviável, exigindo um apoio de compostos à base de fosfatos
para auxiliar na remoção dos sais (tratamento combinado ou misto).
Normalmente, nestes casos, é viável investir em sistemas de pré-tratamento da
água (desmineralizador, osmose reversa) ou otimizar o retorno de condensado.
 Dosagens excessivamente elevadas de alguns compostos empregados neste
tratamento podem causar corrosão generalizada no metal da caldeira.

9
Alguns polímeros são dotados de um traçador, permitindo a avaliação de sua concentração na água da
caldeira com testes simples, rápidos e confiáveis, similares aos testes de gravidez vendidos em farmácias.
Outros produtos podem ter sua concentração determinada facilmente através da medição da fluorescência em
equipamento específico.

47
 Alguns produtos (certos tipos de fosfonatos) também têm forte interação com o
cobre e podem, assim, causar corrosão em equipamentos construídos com este
metal ou suas ligas, normalmente encontradas na seção pré-caldeira. Caso haja
necessidade do uso desses produtos, recomenda-se fazer a dosagem após o
equipamento em questão ou verificar/ monitorar atentamente a existência de tais
processos corrosivos.
 O tratamento disperso-solubilizante depende, fundamentalmente, da eficiência e
de um ótimo funcionamento dos sistemas de descarga das caldeiras. Lembramos
que os cristais, mesmo modificados, devem ser expulsos do sistema. Sua
permanência dentro da caldeira pode formar depósitos e prejudicar a troca
térmica.
 Existem legislações em alguns países que proíbem ou limitam o descarte de
efluentes contendo fósforo. Assim, os fosfonatos e polifosfatos devem ser usados
com critério; nesses casos, a escolha recai normalmente sobre os polímeros
isentos desse elemento.

48
7- CORROSÃO E MÉTODOS DE CONTROLE

Corrosão pode ser definida como a destruição da estrutura de um metal através

de reações químicas e/ ou eletroquímicas com o ambiente em que o mesmo se encontra.
Podemos dizer que a corrosão é uma forma natural dos metais voltarem ao estado
original em que eram encontrados na natureza, tais como nos minérios (óxidos); isto
ocorre porque, nesta forma, os metais apresentam-se da maneira mais estável possível
do ponto de vista energético. Seria como o exemplo de uma bola no alto de uma
montanha: a bola tenderia a descer pela mesma, até atingir um estado de energia
(potencial gravitacional, no caso) mais baixo possível.
As sérias conseqüências dos processos de corrosão têm se tornado um problema
de âmbito mundial, principalmente em relação aos aspectos econômicos. Nos EUA, por
exemplo, a corrosão gera prejuízos da ordem de US$ 300 bilhões por ano, dados de
1995 (ROBERGE, 1999). Infelizmente, no Brasil, não dispomos de dados precisos sobre
os prejuízos causados pela corrosão, mas sabemos que são consideravelmente
elevados10. Em GENTIL, V. (2003) encontramos uma excelente referência que trata sobre
o assunto, explicando com detalhes os fenômenos envolvidos na corrosão e técnicas de
monitoramento e controle.

7.1 - FUNDAMENTOS

Basicamente, a corrosão envolve reações de óxido-redução, ou seja, troca de

elétrons. É um processo eletroquímico no qual o ânodo (espécie onde ocorre oxidação –
perda de elétrons) que é consumido está separado por uma certa distância do cátodo,
onde ocorre redução (ganho de elétrons). O fenômeno ocorre devido à existência de uma
diferença de potencial elétrico entre estes dois locais.
Apesar de diferir de um sistema para outro, o mecanismo básico proposto para o
processo de corrosão é:
1. Na região anódica, átomos de ferro (Fe0) passam para o estado de oxidação II,
formando Fe2+.
2. Como resultado da formação do Fe2+, dois elétrons migram através do metal para
a área catódica.

10
Informações detalhadas sobre corrosão, bem como uma série de trabalhos, livros e publicações sobre o
assunto podem ser encontradas em:
ABRACO - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO: www.abraco.org.br
NACE – NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS: www.nace.org

49
 3. Se houver oxigênio presente na água, o mesmo move-se para a área catódica e
ingressa no circuito, usando os elétrons que migraram para o cátodo e formando
íons hidroxila (OH-) na superfície do metal. O oxigênio até pode, devido à sua
eletroafinidade, induzir a migração dos elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região anódica, onde reagem com os íons Fe2+
formando hidróxido ferroso, Fe(OH)2, que se deposita ao redor da área anódica.
Esta etapa completa o ciclo básico do processo.
5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na presença de oxigênio e/ ou íons
hidroxila, forma-se hidróxido férrico Fe(OH)3.
6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se decompor em Fe2O3, que é o óxido
férrico, conhecido como ferrugem.

Quimicamente, as reações envolvidas são:

1, 2) Fe0  Fe2+ + 2e- (ânodo)
- -
3) ½O2 + H2O + 2e  2(OH) (cátodo)
2+ -
4) Fe + 2(OH)  Fe(OH)2
5) 2Fe(OH)2 + ½O2 + H2O  2Fe(OH)3
6) 2Fe(OH)3  Fe2O3 . 3H2O

Na figura a seguir, está ilustrado o processo aqui descrito.

FIGURA 37: REPRESENTAÇÃO DE UMA CÉLULA DE CORROSÃO CLÁSSICA.

Analisando-se os mecanismos descritos podemos verificar que, se conseguirmos

eliminar o oxigênio da água da caldeira, controlaremos os processos corrosivos
elementares. Assim, a remoção do oxigênio é um dos mais importantes meios de se
prevenir a corrosão nas caldeiras, e será comentada oportunamente. Um outro método
consiste em manter o pH da água na faixa alcalina, o que elimina a chance de corrosão
no metal por ataque ácido, além de deslocar as reações de corrosão no sentido oposto.

50
 7.2 - TIPOS DE CORROSÃO EM CALDEIRAS

Várias formas de processos corrosivos são encontradas nos sistemas geradores de

vapor. Apesar de muitos deles estarem relacionados e serem interdependentes, podemos
destacar, resumidamente, os seguintes:

7.2.1 - “Pittings” (ou pites):

São processos de corrosão localizada, pontuais e, na ausência de um controle

eficiente, promovem grande penetração no metal da caldeira, chegando inclusive até a
inutilização do equipamento. Geralmente os processos de corrosão por pitting são
observados na seção vapor das caldeiras e acessórios pós-caldeira, sendo provocados em
sua quase totalidade pelo ataque de oxigênio indevidamente presente na água. A
corrosão localizada também ocorre sob depósitos, em locais de falha na estrutura
cristalina do metal e em locais submetidos a tensões.
Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a desaeração mecânica
conveniente da água de alimentação da caldeira, bem como a dosagem e manutenção de
um residual adequado de seqüestrante de oxigênio (sulfito de sódio, hidrazina,...).
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de pittings em
caldeiras.

FIGURA 38: CARCAÇA DE UMA CALDEIRA FOGOTUBULAR, MOSTRANDO OS PONTOS DE

CORROSÃO LOCALIZADA (PITTINGS) DEVIDO À PRESENÇA DE OXIGÊNIO

51
 FIGURA 39: TUBO DE SUPERAQUECEDOR VÍTIMA DE CORROSÃO POR OXIGÊNIO. PORT &
HERRO, 1991.

7.2.2 - Corrosão Galvânica

Este tipo de corrosão ocorre, basicamente, quando dois ou mais metais com
diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados ou imersos em um
eletrólito (tal como a água com sais dissolvidos). Um metal chamado de “menos nobre”,
tem uma tendência a perder elétrons para um metal “mais nobre”, cuja tendência de
perda é menor. Assim, o metal menos nobre torna-se um ânodo e é corroído. Este
fenômeno também depende da área entre as regiões anódicas e catódicas, isto é, quanto
menor for a área do ânodo em relação ao cátodo, mais rápida é a corrosão daquele. Um
exemplo disso ocorre entre o cobre (mais nobre) e o aço carbono, menos nobre e que
tem a sua taxa de corrosão acelerada.
No quadro a seguir, encontra-se representada uma série galvânica de diferentes
metais e ligas onde se pode visualizar a maior tendência à corrosão (áreas anódicas) ou
menor tendência (área catódica).

QUADRO 01: SÉRIE GALVÂNICA DE DIVERSOS METAIS E LIGAS (MAGUIRE, 1980).

REGIÃO ANÓDICA (Menos Nobre) Magnésio

Extremidade Corroída Ligas de Magnésio
Zinco
Alumínio 2S
Cádmio
Alumínio 17 ST
Aço Carbono e Ferro
Ferro Fundido
Ferro – Cromo (ativo)
À CORROSÃO

18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Ativo)

18/8/3 Cr-Ni-Mo-Fe (Inox 316-Ativo)
Hastelloy C

52
 Chumbo – Estanho (soldas)
Chumbo
Estanho
Níquel (Ativo)
Inconel (Ativo)
Hastelloy A
Hastelloy B
Latão
Cobre
Bronze
Cobre – Níquel (ligas)
Titânio
Monel
Prata (soldas)
Níquel (Passivo)
Inconel (Passivo)
Ferro-Cromo (Passivo)
18/8 Cr-Ni-Fe (Inox 304-Passivo)
18/8/3 Cr-Ni-Mo-Fe (Inox 316-Passivo)
REGIÃO CATÓDICA (Mais Nobre) Prata
Extremidade Protegida Grafite

Em aparelhos geradores de vapor, principalmente nas seções pré e pós-caldeira, é

comum a construção de equipamentos auxiliares com ligas diferentes do aço empregado
na caldeira. Isto acentua a corrosão galvânica e as medidas corretivas tem que ser
tomadas, sob pena de um processo rápido de corrosão no metal menos nobre.
Para minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, recomenda-se evitar a
construção de equipamentos utilizando metais ou ligas com potenciais de oxidação muito
diferentes e evitar o contato elétrico intrínseco entre os metais, se possível colocando
materiais isolantes entre os mesmos (plástico, borracha, etc).
A manutenção de valores baixos de sólidos dissolvidos na água contribui para uma
diminuição na condutividade elétrica da mesma e, assim, ajuda a minimizar os processos
corrosivos como um todo, inclusive os de origem galvânica.

7.2.3 - Corrosão por Tensão

Já citada no item referente aos “pittings”, a corrosão sob tensão ocorre em áreas
do metal submetidas a tensões e esforços, tais como nas operações de corte, soldagem,
mandrilhamento de tubos, calandragem e dobramento de chapas, entalhamento de
roscas, rebites, etc. Também aparecem em pontos de falha na estrutura cristalina do
metal, tal como a presença de átomos metálicos diferentes da liga, espaços vazios no
retículo, presença de átomos nos interstícios do mesmo, etc. A corrosão sob tensão pode
causar prejuízos significativos quando atinge determinadas proporções.

53
 Os métodos de combatê-la são, na maioria, preventivos: alívio de tensões,
escolha de material de boa qualidade para fabricação e reparos no equipamento, evitar
operações que provoquem tensões excessivas no equipamento depois de montado, entre
outros.

7.2.4 - Ataque Cáustico (“Caustic Embrittlement”)

É um tipo de ataque que ocorre devido à excessiva concentração de alcalinidade

hidróxida (íons OH-), provenientes normalmente da soda cáustica usada para
11
manutenção do pH na faixa alcalina . Mesmo que no seio da água a concentração não
esteja tão alta, nas camadas de líquido próximas à parede dos tubos a concentração é
bem superior, devido à vaporização de água na região. Além disso, existem locais onde
pode haver maior concentração de OH-, tais como sob depósitos/ incrustações, em locais
submetidos a fluxos de calor muito altos (como ocorre quando a chama fica muito
próxima aos tubos), ou em tubos inclinados ou horizontais, nos quais há pouca
quantidade de água no seu interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, formando soda
cáustica, a qual reage com o filme de magnetita (Fe3O4) que protege a superfície do
metal. Removido o filme e exposto o aço, soda em altas concentrações também reagem
como o ferro. As reações envolvidas são:

Fe3O4 + 4NaOH
2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O

Fe + 2NaOH
Na2FeO2 + H2

O ataque cáustico é muito mais intenso em locais submetidos a tensões, tais

como cortes, dobras, soldas, etc. Assim, esses locais constituem pontos críticos de
ocorrência do ataque, devendo ser observados com rigor. A presença de sílica também
auxilia no processo, direcionando o ataque do OH- para os limites do grão do metal e
levando a um ataque intercristalino. Este processo causa fissuras na estrutura do metal,
podendo ocasionar rupturas extremamente perigosas.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de ataque cáustico.

11
Deve-se manter o pH na faixa alcalina pelos seguintes fatores: evitar a corrosão por ácido, promover a
formação de lamas não aderentes (tratamentos c/ fosfatos) e garantir a dispersão da sílica na forma de hidroxi-
silicatos, evitando a formação do ácido ortosilíssico que se precipita sob uma forma cristalina muito aderente.

54
FIGURA 40: FOTOGRAFIA MOSTRANDO FISSURA PROVOCADA POR ATAQUE CÁUSTICO (500X).
FONTE: KEMMER, F.N. (1988).

FIGURA 41: TUBO DE 3” DE UMA CALDEIRA QUE SOFREU ATAQUE CÁUSTICO. PRESSÃO DE
OPERAÇÃO: 150 KGF/ CM2 (PORT & HERRO, 1991).

55
 FIGURA 42: ESQUERDA: COSTADO DE BALÃO DE UMA CALDEIRA DE 65 KGF/CM2 DE PRESSÃO,
VITIMADA PELO ATAQUE CÁUSTICO. DIREITA: PEDAÇO DO COSTADO REMOVIDO,
ONDE É POSSÍVEL VISUALIZAR A TRINCA OCORRIDA. O PROCESSO OCORREU
JUNTO A UMA SOLDA CIRCUNFERENCIAL EXISTENTE NO BALÃO.

7.2.5 - Fragilização por Hidrogênio

É um processo que ocorre somente em caldeiras de pressões elevadas, digamos

acima de 100 Kgf/ cm2. É ocasionado pela presença de hidrogênio molecular (H) que
pode se formar nas reações químicas presentes na caldeira, tal como aquela que causa o
ataque cáustico. Devido ao seu pequeno tamanho, o hidrogênio produzido é capaz de
penetrar no interior do metal e reagir com o carbono do aço, formando uma molécula de
metano no interior do retículo.
A reação é:

4H + Fe3C
3Fe + CH4

A formação da molécula de metano, relativamente grande, no interior do metal
causa uma tensão enorme, o que pode causar ruptura.

FIGURA 43: RUPTURA EM UM TUBO DE CALDEIRA (PRESSÃO DE OPERAÇÃO: 136 KGF/ CM2)
DEVIDO A FRAGILIZAÇÃO POR HIDROGÊNIO (PORT & HERRO, 1991).

56
 7.3 - REMOÇÃO DO OXIGÊNIO DA ÁGUA

Como mencionado no item “Fundamentos” ao início do capítulo, um dos meios

mais simples e eficientes de se combater a corrosão elementar nas caldeiras é através da
remoção do oxigênio dissolvido na água. Não havendo oxigênio, não há receptor para os
elétrons provenientes do ferro e, assim, o ciclo não se completa. Portanto, grande parte
da atenção é voltada à remoção do oxigênio, a qual é feita de dois modos:
mecanicamente e quimicamente. Detalhes na seqüência.

7.3.1 - Desaeração Mecânica

Consiste em fazer a água passar por um equipamento chamado “desaerador” o

qual, trabalhando em temperatura elevada12, promove uma grande área de contato para
expulsão do ar dissolvido. Existem dois tipos básicos desse equipamento: o tipo spray e o
tipo que contém bandejas, sendo que a disposição do vaso principal pode ser horizontal
(mais comum) ou vertical. Alguns desaeradores, principalmente para caldeiras de alta
pressão, podem trabalhar a vácuo, o que ajuda na remoção do oxigênio.
Nas figuras seguintes está esquematizado o funcionamento desses equipamentos.

FIGURA 44: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DO DESAERADOR. ESQ.: MODELO BANDEJA. DIR.:

MODELO SPRAY

12
A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente proporcional à temperatura, ou seja, quanto maior a
temperatura, menor é a solubilidade.

57
 FIGURA 45: FOTOGRAFIA DE UM DESAERADOR HORIZONTAL EM OPERAÇÃO. FONTE: SERMATEC.

7.3.2 - Desaeração Química – Seqüestrantes de Oxigênio (“Oxygen

Scavengers”)

Na maioria das vezes o desaerador não consegue eliminar totalmente o oxigênio

dissolvido na água, restando ainda uma pequena parcela que, se adentrar a caldeira,
poderá causar processos corrosivos, principalmente pittings na seção vapor.
Assim, logo após o elemento desaerador, deve-se fazer a adição de um composto
químico capaz de remover, suficientemente, o oxigênio13 presente na água. Para isso,
utilizam-se normalmente as seguintes substâncias:

7.3.2.1 Sulfito de Sódio

É um pó branco, relativamente solúvel em água, de fórmula Na2SO3. Reage com o

oxigênio formando sulfatos:

Na2SO3
2Na+ + SO32-

SO32- + ½O2
SO42-

Esta reação é muito lenta à temperatura ambiente e aumenta de velocidade com

o aumento da mesma. Dependendo do ponto de dosagem, pode acontecer do sulfito não
ter tempo de eliminar todo o oxigênio presente na água e, ao penetrar na caldeira, o
mesmo causa corrosão. Para evitar este inconveniente, utiliza-se um catalisador para
acelerar a velocidade, tal como sais de cobalto.
O sulfito deve ser dosado visando reagir como todo o oxigênio presente na água e
também uma quantidade adicional para manter um residual na mesma, normalmente
entre 10 e 60 ppm. Alguns condensados, tais como os originados da evaporação do caldo

13
Na alimentação da caldeira, são desejados valores de oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.

58
de cana sulfitado para produção de açúcar branco, já contêm quantidade razoável de
sulfitos e, assim, dispensam o uso do produto em pó.
O sulfito tem o inconveniente de formar sulfatos, ou seja, sólidos que contribuem
para aumento da condutividade da água e aumentam as chances de formarem
incrustações de sulfato de cálcio e magnésio. Em caldeiras de alta pressão, isto não é
desejado e outros produtos devem ser usados. Além disso, em altas temperaturas14
(altas pressões), ocorre a decomposição do sulfito em H2S e SO2, ambos corrosivos.

7.3.2.2 Hidrazina

Trata-se de um líquido de fórmula N2H4, forte agente redutor e utilizado no

passado como combustível de foguetes. Reage com o oxigênio formando nitrogênio e
água, de acordo com a seguinte reação:

N2H4 + O2
N2 + 2H2O

Tal como no sulfito, a velocidade de reação da hidrazina com o oxigênio também é

lenta a baixas temperaturas e recomenda-se utilizar um catalisador para acelerá-la.
Como vantagem, a hidrazina não forma sólidos na caldeira e é muito mais estável
em altas temperaturas que o sulfito, sendo recomendada para unidades de médias e
altas pressões. Além da seqüestração do oxigênio, por ser um forte agente redutor a
hidrazina é capar de promover a transformação de óxido férrico (Fe2O3 – produto de
corrosão) em óxido de ferro IV (Fe3O4 – Magnetita), que é um óxido protetor e desejado
na superfície da caldeira:

6Fe2O3 + N2H4
4Fe3O4 + N2 + 2H2O

A hidrazina tem a desvantagem de, sob pressões (temperaturas) muito altas (da
ordem de 350ºC/ 170 Kgf/cm2) e concentrações acima dos limites normalmente
recomendados, decompor-se em amônia (NH3) a qual pode causar corrosão em ligas de
cobre. Outras desvantagens são: periculosidade, pois é tóxica e estudos comprovam que
é cancerígena15, exigindo cuidados especiais no seu manuseio; seus níveis de
concentração recomendados são relativamente baixos (da ordem de 0,02 – 0,4 ppm,
dependendo da pressão) o que dificulta a quantificação pelos métodos analíticos e
aumenta a probabilidade de ocorrência de erros analíticos, o que é comum nesse tipo de
procedimento.

14
O sulfito de sódio começa a se decompor em temperaturas da ordem de 255ºC (correspondente à cerca de
42 Kgf/cm2 de pressão) e é completa a 280ºC (cerca de 60 Kgf/cm2).
15
Curiosamente, um dos compostos da hidrazina (o sulfato de hidrazina) é utilizado no tratamento de alguns
tipos de câncer, em dosagens controladas.

59
 7.3.2.3 Outros Seqüestrantes de Oxigênio

Apesar do sulfito e hidrazina constituírem os seqüestrantes de oxigênio mais

usados, algumas outras classes de substâncias também podem ser usadas para este fim.
Entre elas, destacamos:
• DEHA (Dietilhidroxilamina), amina com características redutoras.
• Ácido Iso-ascórbico: Tem sido usado em caldeiras de até 60 Kgf/ cm2 de pressão
em substituição à hidrazina.
• Alguns sacarídeos (tais como glicose): usados em aplicações específicas.
• Hidroquinona.
• Aminoguanidinas.
• Hidrazidas e polímeros contendo este grupo funcional (-CONHNH2).

Cada um desses compostos apresenta características específicas e não serão

detalhados no presente trabalho.

7.4 - MÉTODOS FÍSICOS DE PREVENÇÃO DA CORROSÃO

Durante a construção e possíveis reparos nos geradores de vapor e equipamentos

relacionados, uma série de cuidados são tomados de modo a minimizar os processos
corrosivos que poderão futuramente ocorrer durante seu funcionamento. Assim, os
métodos mais empregados são:

• Alívio de Tensões: Consiste em promover um aquecimento lento e gradual,

manter uma determinada temperatura por certo tempo e resfriar lentamente a
região que se quer aliviar. Com isto há uma melhor acomodação dos grãos
constituintes do metal, minimizando a ocorrência de defeitos e,
conseqüentemente, a possibilidade de processos corrosivos. O alívio de tensão
também melhora as propriedades mecânicas do aço, aumentando sua resistência
quando o mesmo for solicitado.

• Escolha das ligas e metais adequados: Visa minimizar a ocorrência de corrosão

galvânica, normalmente responsável pelo aparecimento de processos corrosivos
rápidos e localizados. Caso haja necessidade de soldas no equipamento, os
eletrodos e procedimentos também devem ser selecionados adequadamente.

60
 • Tratamentos de Superfície: Têm por objetivo a formação de uma película
protetora sobre o metal, impedindo seu contato direto com o meio. Este
tratamento é muito importante durante a fabricação e montagem do
equipamento, evitando que o mesmo sofra um processo corrosivo antes mesmo
de entrar em operação.

• Hibernação: Aplicado em caldeiras fora de operação ou em “stand-by”, a

hibernação minimiza a ocorrência de corrosão na superfície interna da caldeira. Os
métodos mais simples para caldeiras de baixas pressões costumam empregar
residuais elevados de sulfito de sódio e a manutenção de um pH adequado,
normalmente feito com soda cáustica. Para unidades de altas pressões, usa-se
normalmente uma mistura de hidrazina e aminas neutralizantes para evitar a
corrosão. Nesses equipamentos, é usual a injeção de nitrogênio, de modo a
expulsar quaisquer gases presentes na água, principalmente o oxigênio. Em todos
os casos, deve-se atentar para o completo enchimento da caldeira e o fechamento
de todas as válvulas e aberturas existentes no equipamento. Alguns processos de
hibernação são feitos a seco, colocando-se agentes dessecantes no interior do
equipamento; são métodos menos eficientes que os anteriores.

• Aterramento: Visa evitar o acúmulo de cargas no equipamento, descarregando-as

para a Terra, que funciona como um imenso potencial elétrico nulo. Em caldeiras
instaladas próximas a equipamentos que usam corrente contínua, tais como
máquinas de solda, precipitadores eletrostáticos, instalações de eletrodeposição e
casas de força, observa-se um processo corrosivo que ocorre por correntes de
fuga (também chamadas de correntes espúrias ou parasitas). Estas são frações de
corrente que saem do circuito previamente estabelecido pelo solo e podem
penetrar na caldeira, percorrendo os tubos e saindo em determinado ponto para a
água, procurando o melhor caminho para retornar ao circuito original. O ponto de
saída de corrente para a água é a área anódica onde se processa a corrosão.
Maiores detalhes podem ser vistos em DANTAS, E. (N/D) e na literatura
especializada.

Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque da corrosão.

Assim, a manutenção adequada do equipamento, o isolamento térmico, cobertura ou
telhado adequado, revestimentos, alvenaria e pinturas devem sempre ser verificados e

61
corrigidos. Deve-se também evitar a lavagem de qualquer seção do lado fogo e as
infiltrações de água no equipamento.

7.5 - CORROSÃO EM LINHAS DE CONDENSADO – AMINAS FÍLMICAS E

NEUTRALIZANTES

São fenômenos que ocorrem com freqüência nos sistemas de geração, distribuição
e utilização de vapor. O condensado é uma água praticamente pura, com uma tendência
elevada de dissolver o material com o qual mantém contato. Além disso, os condensados
podem apresentar um caráter ácido devido à formação de ácido carbônico, originado da
decomposição térmica de íons carbonato e bicarbonato presentes na água da caldeira.
Nas equações seguintes é possível visualizar este processo:

2HCO3-
CO32- + CO2 + H2O

CO32- + H2O
2OH- + CO2

O gás carbônico produzido por essa decomposição sai junto com o vapor e, na
condensação, dissolve-se formando ácido carbônico. Este se dissocia e forma íons H+,
responsáveis pelo abaixamento do pH e pela corrosão ácida encontrada nesses sistemas.
As reações são:

CO2 + H2O  H2CO3

H2CO3  H+ + HCO3-
HCO3-  H+ + CO32-

Na fotografia seguinte pode-se visualizar o efeito da corrosão nas linhas de

condensado.

62
 FIGURA 46: INTERIOR DE UMA LINHA DE RETORNO DE CONDENSADO QUE SOFREU PROCESSO
INTENSO DE CORROSÃO (PORT & HERRO, 1991)

Para evitar este problema, é feita uma dosagem de um produto alcalino volátil,
que tenha capacidade de vaporizar-se junto com o vapor de água e, no momento da
condensação deste, promover a neutralização do condensado resultante. Um dos
produtos usados é a amônia, na forma de solução aquosa de hidróxido de amônio
(NH4OH). No entanto, a amônia causa corrosão em cobre, impedindo sua utilização em
sistemas onde este metal ou alguma de suas ligas esteja presente. Além disso, a amônia
é muito volátil e tende a se acumular somente nas áreas mais frias do sistema, deixando
desprotegidos os pontos com temperatura mais elevada.
Para contornar este problema, o uso de aminas específicas, com diferentes
volatilidades, tem sido empregado com sucesso. Os principais produtos utilizados são:
morfolina, ciclohexilamina e dietilaminoetanol. Na tabela a seguir são indicados os
coeficientes de distribuição no líquido e vapor para alguns compostos.

TABELA 01: PONTOS DE EBULIÇÃO E VOLATILIDADES DE COMPOSTOS NEUTRALIZANTES

USADOS PARA CONTROLE DE CORROSÃO EM SEÇÃO PÓS-CALDEIRA.

Ponto de Razão de distribuição Razão de distribuição

Composto Ebulição Vapor/ Líquido Vapor/ Líquido
(ºC) 1 atm (pressão atmosférica) (42 Kgf/cm2 – 254ºC)

63
Amônia --- 10,0 / 1,0 4,2 / 1,0
Ciclohexilamina 134 4,0 / 1,0 6,6 / 1,0
Dietilaminoethanol (DEAE) 163 1,7 / 1,0 3,8 / 1,0
Dimetilaminoetanol (DMAE) --- 1,0 / 1,0 1,9 / 1,0
Morfolina 128 0,4 / 1,0 1,3 / 1,0
Observação: Quanto maior for a razão de distribuição do composto, maior é sua volatilidade.

Além das aminas neutralizantes, existem também as chamadas aminas fílmicas,

que são utilizadas em conjunto com as neutralizantes para o controle da corrosão.
Apresentam o seguinte princípio de atuação: um dos extremos da molécula da substância
consegue se adsorver firmemente na superfície metálica, formando um filme de
espessura molecular. O outro extremo tem características hidrofóbicas, ou seja,
consegue repelir a água. A formação desse filme protege o metal e minimiza a ocorrência
dos processos corrosivos. As aminas dotadas desta propriedade mais utilizadas são a
octadecilamina e o acetato de octadecilamina.

FIGURA 47: TUBO QUE RECEBEU TRATAMENTO COM AMINA FÍLMICA. OBSERVAR A REPULSÃO
EXERCIDA NAS GOTAS DE ÁGUA (KEMMER, 1988).

8- ARRASTES

Outro grave problema enfrentado no tratamento de água para geração de vapor é

a ocorrência de arrastes de água da caldeira para a seção pós-caldeira (superaquecedor,
linhas de distribuição de vapor, turbinas, equipamentos, etc.). Como conseqüências
desse fenômeno, podemos enumerar as seguintes:

• Deposição e incrustação de sais nos separadores de vapor e equipamentos da

seção pós-caldeira, como superaquecedores, turbinas, válvulas, acessórios, etc,

64
 podendo causar danos significativos nos mesmos (rupturas, desbalanceamentos,
etc.)
• Formação dos chamados golpes de aríete nas linhas de vapor, devido à formação
de um pistão de água na mesma e o deslocamento do mesmo a velocidades
razoavelmente elevadas. Vide figura na seqüência.
• Abrasão na tubulação, válvulas e acessórios da linha de vapor.

FIGURA 48: ACÚMULO DE LÍQUIDO E FORMAÇÃO DE UM PISTÃO NA LINHA DE VAPOR,

OCASIONANDO O GOLPE DE ARÍETE. SPIRAX SARCO, 2006.

A medição dos sólidos totais dissolvidos16 no vapor é um método eficiente para a

detecção de arrastes e quantificação de sua intensidade. Alguns exemplos na tabela a
seguir:

TABELA 02: PROBLEMAS NORMALMENTE OBSERVADOS EM FUNÇÃO DA PRESENÇA DE SÓLIDOS

TOTAIS NO VAPOR (AQUATEC, N/D)

Concentração de Sólidos
Problemas Observados
Totais no Vapor (ppm)

0 a 0,01 Nenhum

0,01 a 0,10 Possíveis depósitos nas turbinas e filtros

Depósitos nas turbinas.

0,10 a 1,00
Possíveis depósitos nos superaquecedores

Depósitos nas turbinas e também

Acima de 1,00
nos superaquecedores

16
Medição através de resíduo de evaporação. Coleta do vapor com funil apropriado, colocado diretamente na
linha de saída da caldeira, antes de qualquer acessório.

65
 Alguns danos provocados por arrastes podem ser encontrados nas figuras
seguintes:

FIGURA 49: VÁLVULA DE REGULAGEM DE VAPOR DE UMA TURBINA COM DEPOSIÇAO DE SAIS
ORIGINADA DE ARRASTES.

FIGURA 50: TUBO DE SUPERAQUECEDOR OBSTRUÍDO POR MATERIAL ORIGINADO DE ARRASTES.

66
FIGURA 51: ROTORES DE TURBINAS DANIFICADOS PELA PRESENÇA DE ÁGUA NAS LINHAS DE
VAPOR.

67
FIGURA 52: SEPARADORES DE GOTÍCULAS (CHEVRONS), MOSTRANDO SINAIS DE ARRASTE
(EQUIPAMENTO NO ALTO) E SEM EVIDÊNCIAS DO MESMO (BAIXO)

68
 FIGURA 53: DEPOSIÇÃO DE SAIS NO PRIMEIRO ESTÁGIO DE UMA TURBINA A VAPOR,
PROVENIENTE DE ARRASTES.

Basicamente, existem duas causas para a ocorrência de arrastes: química e

mecânica.

69
 Na tabela a seguir, apontamos resumidamente as causas e medidas corretivas
para cada tipo de arraste.

TABELA 03: CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS PARA OS ARRASTES DE ORIGEM QUÍMICA E

MECÂNICA

Tipo de
Causa Medida Corretiva
Arraste
 Ajustar dosagem de soda cáustica,
mantendo pH e alcalinidade hidróxida
convenientes.
• Excesso de alcalinidade
 Manter concentração de sólidos
hidróxida.
suspensos e sólidos totais dissolvidos
abaixo dos limites aceitáveis
• Excesso de sólidos
 Evitar contaminações por orgânicos
Químico

suspensos.
(suco, óleos, açúcar, etc.), através de
constante monitoramento dos
• Excesso de sólidos
condensados e água de reposição. Em
dissolvidos.
caso de contaminação, isolar a causa e
aumentar as descargas da caldeira,
• Presença de contaminantes
para renovar a água.
orgânicos (óleos, graxas,
 Em caldeiras com tendência ao arraste,
detergentes, açúcar, etc.)
fazer uso de um agente antiespumante.
Aumentar a dosagem em caso de
contaminação.
 Reparos nas colméias e dispositivos do
• Danos no separador de
separador, de modo a evitar fluxos
vapor (chevrons).
preferenciais.
 Evitar variações bruscas de consumo,
• Variações bruscas no
ocasionadas principalmente por
Mecânico

consumo de vapor.
partidas simultâneas ou rápidas de
equipamentos.
• Demanda de vapor superior
 Equacionar demanda e produção de
à produção nominal do
vapor.
sistema.
 Operar a caldeira no nível especificado
pelo fabricante. Verificar funcionamento
• Operação com nível elevado.
correto dos dispositivos de controle de
nível.
• Falha de projeto da caldeira.
 Verificar projeto c/ fabricante.

8.1 - VOLATILIZAÇÃO DA SÍLICA

Apesar de não constituir uma ocorrência de arraste estrita, a sílica presente na

água da caldeira pode volatilizar-se e seguir junto com o vapor, incrustando-se de
maneira aderente nas palhetas de turbinas, filtros, etc. Este fenômeno ocorre em
temperaturas (pressões) elevadas, acima de 235ºC (30 Kgf/cm2) e é bastante prejudicial

70
às turbinas, causando desbalanceamento e podendo comprometer a integridade do
equipamento.
Para controlar este inconveniente, recomenda-se o uso de água desmineralizada
para alimentação de caldeiras que operam acima de 30 Kgf/cm2 e um correto regime de
descargas, de modo a limitar a concentração de sílica na caldeira abaixo dos valores
recomendados. Uma relação entre a concentração de sílica presente na água e no vapor
é encontrada na figura a seguir.

FIGURA 54: (ESQ.) RELAÇÃO ENTRE SÍLICA NO VAPOR E NA ÁGUA, EM DIFERENTES PRESSÕES.
DIREITA: CONCENTRAÇÃO MÁXIMA DE SÍLICA PERMITIDA NA ÁGUA DE MODO A
MANTER A CONCENTRAÇÃO ABAIXO DE 0,02 PPM NO VAPOR. FONTE: NALCO, 1997.

71
9- TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRAS DE ALTA PRESSÃO

Para caldeiras operando com pressões acima de 40 Kgf/cm2 (valor sugerido), o

tratamento de água é direcionado para o controle da corrosão, uma vez que para essas
caldeiras é aplicado um pré-tratamento rigoroso à água (desmineralizador, osmose
reversa, polimento de condensado) e praticamente não há sais para formarem
incrustações. Na verdade, as incrustações nesses casos são formadas por produtos de
corrosão. Uma grande preocupação nesse tipo de tratamento é a não formação de
alcalinidade hidróxida livre (OH-) que ocasiona o ataque cáustico.
Os tratamentos mais empregados para essas caldeiras são comentados a seguir.

9.1 - FOSFATO COORDENADO

Consiste no uso de uma mistura de fosfatos (normalmente o monossódico e o

trissódico) de modo a produzir um composto de fórmula empírica NaxPO4, onde x é
menor do que 3,0 e maior que 2,6. Os residuais de fosfato são usualmente mantidos na
faixa entre 5 e 25 mg/l e uma pequena concentração de hidroxilas existirá devido à
hidrólise do fosfato trissódico, de acordo com a reação:

PO43- + H2O  HPO42- + OH-

Essa reação é reversível, indicando que um aumento na concentração de OH- irá

deslocar a reação no sentido inverso e reduzirá simultaneamente sua concentração,
semelhantemente ao que ocorre em reações envolvendo tampões. Com isso, impede-se
a concentração excessiva de hidroxilas e formação de hidróxido de sódio, evitando-se o
ataque cáustico.
O controle do tratamento é feito mantendo-se os valores de pH e fosfato dentro
de uma determinada curva, tal como mostrada na figura a seguir.

72
 FIGURA 55: CURVA DE CONTROLE DO MÉTODO FOSFATO COORDENADO E CONGRUENTE.

O tratamento fosfato coordenado é efetivo para caldeiras operando até 100

Kgf/cm2 de pressão. Para valores acima deste limite, foi observado que ocorria ataque ao
metal, devido principalmente a um fenômeno conhecido como “Hideout”. Este por sua
vez é caracterizado por uma súbita queda na concentração de fosfato na água, devido à
absorção ou precipitação. Isto ocorre com muita freqüência quando há alterações nas
condições de operação da caldeira (aumento ou diminuição da carga de trabalho, partida/
parada do equipamento, mudanças na qualidade da água de alimentação, etc.). O
“hideout” é resultado da interação (dependente da temperatura) que ocorre entre os
compostos de fosfatos com os óxidos de ferro, criando produtos de baixa solubilidade
que se precipitam em áreas de elevada troca térmica. Ao se restabelecer as condições
operacionais iniciais, o precipitados formados se solubilizam novamente e retornam à
solução.
É comum o uso de aminas neutralizantes (principalmente morfolina) em uso
conjunto com os fosfatos. Como seqüestrante de oxigênio, usa-se a hidrazina,
dietilhidroxilamina (DEHA) ou outro composto similar.

73
 9.2 - MÉTODO CONGRUENTE

Foi desenvolvido de modo a garantir que não haverá formação de hidroxilas livres
em condições de hideout. É bastante semelhante ao fosfato coordenado, porém a curva
limite situa-se abaixo da relação Na2,6PO4, mostrada na figura anterior. Os valores usuais
de concentração de fosfato na água com este tipo de tratamento situam-se entre 2 e 20
ppm de PO42-. As empresas que atuam na área costumam fornecer gráficos de controle,
tanto para o fosfato coordenado como para o congruente, em função da operação da
caldeira.

9.3 - TRATAMENTO FOSFATO-EQUILÍBRIO

Surgiu como uma modificação dos tratamentos descritos, fazendo uso somente de
fosfato trissódico. O mecanismo proposto é deixar o sistema atingir seu próprio
equilíbrio, controlando-se a dosagem e mantendo-se na região pouco acima da linha do
fosfato coordenado (correspondente à concentração de fosfato trissódico mais 1,0 ppm
de NaOH).
Maiores detalhes sobre essa técnica podem ser encontrados em STODOLA &
SILBERT (1996).

9.4 - TRATAMENTO VOLÁTIL (AVT – “ALL VOLATILE TREATMENT”)

Devido às possibilidades de ataque cáustico apontadas nos tratamentos

anteriores, além de evidências de que os próprios fosfatos são corrosivos em
determinadas condições, acredita-se que esses inconvenientes sejam eliminados
abolindo-se a adição de quaisquer sólidos à água da caldeira. Essa é a essência do
tratamento volátil, onde são utilizados somente amônia ou uma amina neutralizante e
usualmente hidrazina. O pré-tratamento da água é crucial, devendo reduzir os sólidos
dissolvidos a valores extremamente baixos. É aplicado em caldeiras operando com
pressões acima de 130 Kgf/cm2 e em unidades de geração de energia elétrica (térmicas
ou nucleares) onde as exigências em relação à pureza do vapor são muito rigorosas.

74
10 - CONTROLE ANALÍTICO E OPERACIONAL DO TRATAMENTO

O controle do tratamento químico aplicado é feito através de análises físico-

químicas na água da caldeira e alimentação, com periodicidade conveniente. São
estabelecidos limites de pH, alcalinidades, condutividade e íons e materiais dissolvidos
em geral, tendo por objetivo um controle dos processos corrosivos e evitar a formação
de incrustações. Também é avaliada a concentração dos produtos destinados para
tratamento (fosfatos, seqüestrantes de oxigênio, dispersantes, etc.).
Uma importante variável medida em tratamento de água de caldeira é o chamado
“Ciclo de Concentração (CC)”. Ele indica quantas vezes a água está se concentrando
dentro da caldeira, fornecendo inclusive informações para se aumentar ou diminuir os
procedimentos de descarga. Normalmente os ciclos de concentração são determinados
através de cloretos, segundo a fórmula:

Cl − CALDEIRA
CC = −
Cl ALIMENTAÇÃO

Onde Cl- são as respectivas medidas da concentração de cloretos (em ppm) na

caldeira e na alimentação. Emprega-se este íon pois os cloretos de todos os cátions são
solúveis (sódio, cálcio, magnésio, potássio, etc.). Na impossibilidade de se usar o cloreto
para medir os ciclos de concentração, pode-se utilizar os sólidos totais dissolvidos (STD)
e a sílica, desde que se garanta que os mesmos não estejam se precipitando nem sendo
removidos do sistema.
Os tratamentos químicos variam conforme a classe de operação da caldeira,
sendo que quanto mais alta for a pressão de trabalho, mais rigoroso deve ser o
tratamento, com faixas de trabalho mais restritas. No caso particular de caldeiras de
altas pressões17, lembramos que o objetivo do tratamento volta-se quase que
exclusivamente para a prevenção da corrosão.
Na página seguinte, são mostradas faixas de controle sugeridas para cada classe
de pressão de caldeiras.

17
Ainda não existe um consenso unificado, dentre as várias normas existentes, acerca das faixas de pressão e
respectiva classificação das caldeiras. No caso do Brasil, a NR-13 considera caldeira de alta pressão as unidades
enquadradas na categoria A, ou seja, pressão de trabalho acima de 19,99 Kgf/ cm2. Percebemos que a
legislação está desatualizada, já que existem no país caldeiras operando com pressões superiores a 100 Kgf/
cm2, e inúmeras delas operando com mais de 40 Kgf/ cm2. Adotamos o termo “Caldeira de alta Pressão” para
unidades operando com pressão igual ou acima de 40 Kgf/ cm2, média pressão entre 20 e 42 Kgf/ cm2 e de
baixa pressão os modelos com até 20 Kgf/ cm2.

75
TABELA 04: PARÂMETROS18 RECOMENDADOS PARA CONTROLE FÍSICO-QUÍMICO DE ÁGUAS DE
CALDEIRA

Faixa de Pressão (Kgf/ cm2)

ITEM DE
CONTROLE
< 10 10 a 20 20 a 40 40 a 60 60 a 80 80a 100 < 100

10,0 a 9,0 a
pH 10,5 a 11,5 9,5 a 10,5 8,5 a 9,8
11,0 10,0

Condutividade
< 4000 < 3000 < 2000 < 800 < 500 < 150 < 60
(µS/cm, 25ºC)

Alcalinidade
Total < 800 < 600 < 400 < 150 < 50 --- ---
(ppm CaCO3)
Alcalinidade
200 a 100 a Depende do Tratamento
Hidróxida 80 a 150
400 300 (normalmente nula)
(ppm CaCO3)
Sólidos Totais
Dissolvidos < 3500 < 2500 < 1800 < 1000 < 400 < 50 < 20
(ppm STD)

Dureza Total
< 2,0 < 1,0 ZERO
(ppm CaCO3)

Cloretos
< 400 < 300 < 150 < 80 < 30 < 10 < 2,0
(ppm CaCO3)

Sílica Solúvel
< 150 < 120 < 50 < 20 < 5,0 < 1,0 < 0,2
(ppm SiO2)

Ferro
<5 <3 <1 < 0,5 < 0,1 --- ---
(ppm Fe)

Sólidos
Suspensos < 300 < 150 < 50 <5 < 1,0 --- ---
(ppm SS)

Sulfito
30 a 50 20 a 40 10 a 30 Não Recomendado
(ppm SO32-)

Hidrazina
Não Recomendado 0,1 a 0,5 0,1 a 0,2 0,05 a 0,1
(ppmN2H4)

Fosfato Vide curva respectiva

30 a 50 20 a 40 10 a 30 5 a 15
(ppm PO43-) (PO4 coordenado, congruente)

Observações em relação à tabela:

• Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou congruentes, os valores de pH e
concentração de fosfato devem seguir a curva do tratamento.

18
Os valores apresentados constituem médias e aproximações de várias referências, dados empíricos,
recomendações de fabricantes, normas estrangeiras e valores estipulados por empresas que atuam no setor de
tratamento de águas industriais. Assim, pode haver diferenças entre os valores aqui apresentados e os
praticados por uma empresa ou consultor em particular.
Para caldeiras de até 10 Kgf/cm2, os valores referem-se aos modelos fogotubulares. Demais valores são
relativos aos modelos aquatubulares.
As fontes de consulta para esta tabela foram:
BRITISH STANDARDS BS 2486 (1997); DEDINI (N/D); MEPPAM (N/D); AQUATEC (N/D); BUCKMAN (1997);
NALCO (1962); KURITA (2001), ASME (1979).

76
 • Para caldeiras de baixas e médias pressões, o teor de alcalinidade hidróxida deve
ser, no mínimo, 2,5 vezes o valor da concentração de sílica solúvel, a fim de
mantê-la dispersa.
• Consideramos o limite de dureza usado para tratamento fosfato. Alguns
tratamentos disperso-solubilizantes toleram dureza de até 50-70 ppm para
caldeiras de baixa pressão, porém o ideal é que esteja o mais próximo possível de
zero.

10.1 - APROVAÇÕES REGULAMENTARES

A geração e o uso de vapor estão submetidos a algumas normas e

regulamentações que variam de país para país e do segmento industrial de atuação
(alimentício, farmacêutico, geração de energia, etc.). Todas as emissões dos sistemas
geradores de vapor, sejam elas líquidas (descargas de caldeiras, principalmente) ou
gasosas (emissões de chaminés, por exemplo) devem se enquadrar nos limites impostos
pela legislação competente.
Particularmente, para alguns processos industriais mais delicados, tais como o
alimentício e o farmacêutico, as exigências em relação ao tratamento de água para gerar
vapor são mais rígidas, limitando o tipo e a quantidade de produtos usados. Um dos
maiores órgãos regulamentadores neste sentido é o FDA norte-americano (“Food and
Drugs Administration”). Particularmente para produtos destinados ao tratamento de água
para gerar vapor, o qual entrará em contato com alimentos, o FDA tem uma seção
específica: o 21 CFR 173.310. O leitor pode ver a íntegra desta seção no seguinte
endereço:
http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfCFR/CFRSearch.cfm?fr=173.310

77
11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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