Eder Lopes Do Couto Modelagem e Simulacao Do Processo Min

INSTITUTO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA
Éder Lopes do Couto
MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE SECAGEM DE CERÂMICA

VERMELHA EM SISTEMAS TÉRMICOS INDUSTRIAIS
Belo Horizonte
2017
I
Éder Lopes do Couto
MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE SECAGEM DE CERÂMICA

VERMELHA EM SISTEMAS TÉRMICOS INDUSTRIAIS
Dissertação apresentada ao Curso de

Mestrado da Faculdade Ietec, como requisito
parcial à obtenção do título de Mestre em
Engenharia e Gestão de Processos e
Sistemas.
Área de concentração: Engenharia e Gestão

de Processos e Sistemas
Linha de pesquisa: Engenharia de Processos

e Sistemas
Orientador: Prof. José Helvécio Martins

Faculdade Ietec
Co-orientador: Prof. Rafael Pinheiro Amantéa

Faculdade Ietec
Belo Horizonte
Faculdade Ietec
2017
II
Couto, Éder Lopes do.

C871m Modelagem e simulação do processo de secagem de
cerâmica vermelha em sistemas térmicos industriais / Éder
Lopes do Couto. - Belo Horizonte, 2017.
76 f., enc.
Orientador: José Helvécio Martins.
Dissertação (mestrado) – Faculdade Ietec.
Bibliografia: f. 66-69
1. Secagem. 2. Energia. 3. Modelagem. 4. Tijolo. 5.

Cerâmica. 6. Secador industrial. I. Martins, José Helvécio. II.
Faculdade Ietec. Mestrado em Engenharia e Gestão de
Processos e Sistemas. III. Título.
CDU: 666.3
IV
AGRADECIMENTOS
Aproveito para expressar meus agradecimentos a todos que, diretamente ou

indiretamente, contribuíram nesta caminhada e elaboração deste trabalho.
Ao professor, Doutor José Helvécio Martins, não somente por todos os conhecimentos
transmitidos, mas principalmente pela confiança depositada em mim, para a
realização do trabalho e pela incessante paciência. A ele, o meu respeito, admiração
e gratidão.
Aos professores do Instituto de Educação Tecnológica – IETEC, pelos conhecimentos

transmitidos em cada disciplina.
Aos membros da banca examinadora que aceitaram o convite e destinaram tempo

para leitura e correção do trabalho.
À minha família, em especial à minha mãe e meu irmão, pelo apoio incondicional nos
momentos difíceis.
À Iza, por sempre estar ao meu lado, pelo amor, carinho e compreensão.
Aos amigos que fiz em Belo Horizonte, que me acompanharam durante todo este
período.
À FINOM – Patos de Minas, por confiar em meu trabalho e pelo apoio nos últimos
anos.
À Deus pela graça concedida.

V
RESUMO
Este trabalho apresenta uma metodologia para analisar a secagem de tijolos ocos de
cerâmica em um secador industrial tipo túnel de fluxo cruzado, envolvendo um sistema
de equações de transporte de massa e energia na sua forma concentrada. As análises
envolveram quatro equações diferenciais parciais (EDP), e este sistema foi resolvido
por meio de uma técnica numérica usando uma função de base radial (MQ)
multiquádrica (FBR). A função MQ requer o uso de um parâmetro, a fim de obter
resultados precisos. O modelo matemático foi validado usando dados de tijolos ocos
de cerâmica, obtidos na literatura, para um secador industrial tipo túnel de fluxos
cruzados. Os dados de temperatura, umidade absoluta, umidade relativa do ar, teor
de água e temperatura do tijolo, coletados durante o processo de secagem e no
secador, foram analisados. Os resultados da simulação mostraram que a secagem
com temperatura variável (50 a 100°C) e alta umidade relativa (70 a 85%) garante que
os tijolos cerâmicos tenham boa qualidade. Além disso, o secador industrial tem baixa
eficiência energética e exergética (4,86% e 14,12%, respectivamente), alto consumo
de energia para evaporar a água do produto e alta perda de energia através do ar de
exaustão, mostrando que a secagem é um processo altamente dissipativo.
Palavras-chave: Secagem, energia, modelagem, tijolo, cerâmica, secador industrial.

VI
ABSTRACT
This work presents a methodology to analyze hollow ceramic bricks drying in a

crossflow tunnel-type industrial dryer, which involves a system of equations of mass
and energy transport in your concentrated form. The analysis involved a system of four
partial differential equations (PDE) and the solution of this system by a numerical
technique using a multiquadric (MQ) radial basis function (RBF). The MQ function
requires the use of a form parameter in order to obtain accurate results. The
mathematical model was validated using drying data of hollow ceramic bricks, obtained
in the literature for a tunnel-type industrial dryer, in the simulation tests. The data of
temperature, absolute humidity, relative humidity, moisture content, and temperature
of the brick collected during the drying process and in the dryer were analysed. The
results of the simulation showed that the drying with variable temperature (50 to 100°C)
and high relative humidity (70 to 85%) ensures ceramic bricks with good quality.
Furthermore, the industrial dryer has low energetic and exergetic efficiencies (4.86%
and 14.12%, respectively), high consumption of energy to evaporate water, and much
waste of energy through the exhaust air, showing that drying is a highly dissipative
process.
Keywords: Drying, energy, modeling, brick, ceramics, industrial dryer.

VII
SUMÁRIO
Descrição Pg.
AGRADECIMENTOS........................................................................................... IV
RESUMO.............................................................................................................. V
ABSTRACT.......................................................................................................... VI
SUMÁRIO............................................................................................................. VII
LISTA DE FIGURAS............................................................................................ IX
LISTA DE TABELAS........................................................................................... XI
1. INTRODUÇÃO................................................................................................. 1
1.1. Cenário do setor de produção de cerâmica no brasil........................... 1
2. OBJETIVOS.................................................................................................... 4
2.1. Geral......................................................................................................... 4
2.2. Específicos.............................................................................................. 4
3. REVISÃO DA LITERATURA.......................................................................... 5
3.1. Equipamentos utilizados na fabricação de tijolos cerâmicos............. 5
3.1.1. Desintegrador................................................................................. 5
3.1.2. Misturador....................................................................................... 5
3.1.3. Laminador....................................................................................... 5
3.1.4. Extrusora......................................................................................... 5
3.1.5. Máquina de corte............................................................................ 5
3.2. Etapas da fabricação de tijolos cerâmicos........................................... 6
3.2.1. Secagem.......................................................................................... 6
3.2.2. Queima............................................................................................ 6
3.2.3. Controle de qualidade.................................................................... 6
3.3. Processos de secagem em produtos cerâmicos.................................. 6
3.4. Principios básicos do processo de secagem....................................... 7
3.5. Modelagem do processo de secagem................................................... 8

VIII
Descrição Pg.
3.5.1. Modelagem baseada na análise concentrada.............................. 8
3.5.2. Modelos empíricos e semi-empíricos........................................... 12
3.5.3. Modelos baseados na análise distribuída.................................... 13
3.5.4. Função de base radial.................................................................... 14
3.5.5. Processos de secagem em produtos cerâmicos......................... 17
3.5.6. Eficiência energética e exergética da secagem........................... 24
4. METODOLOGIA............................................................................................. 27
4.1. Modelagem matemática do processo de secagem.............................. 27
4.1.1. Balanços de massa e de energia................................................... 28
4.1.2. Solução do modelo matemático de secagem............................... 33
4.2. Programa computacional para simulação do processo de secagem

de tijolos cerâmicos vazados................................................................. 39
4.3. Eficiência energética e eficiência exergética........................................ 44
4.3.1. Eficiência energética...................................................................... 44
4.3.2. Eficiência exergética...................................................................... 45
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO...................................................................... 46
5.1. Validação do programa computacional................................................ 46
5.2. Resultados das simulações do processo de secagem........................ 49
5.2.1. Perfis temporais e espaciais das variáveis termodinâmicas….. 49
5.2.2. Análise comparativa dos parâmetros de secagem para primeira

e última camada de tijolos.............................................................. 54
5.3. Análise energética e exergética do secador........................................ 58
6. CONCLUSÕES............................................................................................. 61
REFERÊNCIAS.................................................................................................... 63
APÊNDICE........................................................................................................... 68
IX
LISTA DE FIGURAS
Figura Descrição Pg.
1- Visão esquemática do processo de secagem....................................... 9
2- Curva típica de secagem e diagrama de Scherwood, com detalhes

das fases do processo de secagem...................................................... 20
3- Vista esquemática do secador industrial............................................... 28
4- Volume infinitesimal do sólido analisado.............................................. 29
5- Fluxograma das principais rotinas para a implementação das funções

de base radial....................................................................................... 40
6- Esquema do tijolo utilizado nos experimentos de secagem.................. 41
7- Comparação entre dados experimentais e simulados do teor de água

de tijolos cerâmicos vazados durante o processo de secagem em um
secador do tipo túnel de fluxos cruzados.............................................. 47
8- Comparação entre os dados experimentais e simulados da

temperatura de tijolos vazados durante o processo de secagem em
um secador do tipo túnel de fluxos cruzados......................................... 47
9- Variação do teor de água ao longo das camadas de tijolos cerâmicos

vazados durante o processo de secagem em um secador do tipo túnel
de fluxos cruzados................................................................................ 50
10 - Variação da temperatura do produto ao longo das camadas de tijolos

cerâmicos vazados durante o processo de secagem em um secador
do tipo túnel de fluxos cruzados............................................................ 51
11 - Variação da temperatura do ar ao longo das camadas de tijolos

12 - Variação da umidade relativa do ar ao longo das camadas de tijolos

13 - Variação umidade absoluta do ar ao longo das camadas de tijolos

14 - Variação do teor de água na camada inicial e na camada final de

tijolos cerâmicos vazados durante o processo de secagem em um
X
Figura Descrição Pg.
15 - Variação da temperatura do produto na camada inicial e na camada

final de tijolos cerâmicos vazados durante o processo de secagem
em um secador do tipo túnel de fluxos cruzados................................... 56
16 - Variação da umidade relativa do ar na camada inicial e na camada

final de tijolos cerâmicos vazados durante o processo de secagem
em um secador do tipo túnel de fluxos cruzados................................... 57
17 - Variação da umidade absoluta na camada inicial e na camada final

XI
LISTA DE TABELAS
Tabela Descrição Pg.
1- Parâmetros da Equação 18, obtidos experimentalmente..................... 32
2- Propriedades físicas do tijolo vazado utilizadas no modelo de

secagem.............................................................................................. 41
3- Propriedades físicas do ar e da água nas fases líquida e de vapor

utilizadas no modelo de secagem........................................................ 42
4- Parâmetros utilizados na simulação da secagem de tijolos cerâmicos

vazados em um secador tipo túnel de fluxos cruzados......................... 43
5- Parâmetros utilizados na determinação das eficiências energética e

exergética............................................................................................ 58
6- Eficiência energética média do secador industrial................................ 59
7- Eficiência exergética média do secador industrial................................ 59

1
1 INTRODUÇÃO
1.1 Cenário do setor de produção de cerâmica no brasil
O setor industrial brasileiro de produção de tijolos, blocos e outros produtos que

advêm da cerâmica vermelha, denominada igualmente cerâmica estrutural, teve
início no século XVI nos estados da Bahia e Pernambuco, sendo difundindo logo
após por todos os estados brasileiros. Há um grande atraso tecnológico apresentado
nesse exercício, questão característica da sua criação em empresas de pequeno
porte espalhadas pelo país (TAPIA; VILAR, 2000).
A Associação Nacional da Indústria Cerâmica - ANICER destaca que o mercado

possui aproximadamente 9071 empresas entre olarias e fábricas de cerâmicas, que
geram mais de 300 mil empregos diretos e 1,5 milhões indiretos, acarretando um
faturamento anual de R$ 18 bilhões, o que representa 4,8% do faturamento da
indústria da construção civil (SEBRAE, 2015).
Apesar do esforço e do entusiasmo de estudiosos e empresas em realizar um

levantamento de novas pesquisas e tecnologias para o setor, os empreendimentos
existentes são empresas que iniciam com baixo capital e que, aliado ao baixo nível
de conhecimento dos empresários, apresentam empresas com processos arcaicos.
As regiões sul e sudeste destacaram e se desenvolveram no setor de cerâmicas no

país e a região nordeste tem mostrado bom desempenho na sua produção, como
reflexo do aumento na demanda por produtos cerâmicos. A região sudeste
representa, sozinha, 44,38% da produção nacional de cerâmica vermelha (SEBRAE,
2015).
Na indústria de cerâmica, a secagem por atomização, por exemplo, atua na remoção

da água adicionada no processo de moagem das argilas, elevando acentuadamente
o consumo de energia. No entanto, esse processo de produção, conhecido como via
úmida, é preferido em relação à via seca (que não utiliza água na moagem dos
materiais) pela maioria das empresas, aproximadamente 60%, pois as características
do produto final são melhores (GORINI; CORREA, 1999).
2
Durante o processo de secagem, elevados gradientes de teor de água e de

temperatura no interior do sólido podem causar imperfeições irreversíveis ao produto,
com a perda de qualidade do produto final, ou sua perda total, reduzindo a eficiência
do processo e aumentando custos operacionais (LUCENA; NASCIMENTO; LIMA,
2005).
Neste contexto, é essencial conhecer os efeitos da secagem e o seu desempenho,

sendo eles necessários para controlar propriedades físicas e químicas do produto,
cujas alterações influenciam, consideravelmente, o regime de transferência de calor
e massa.
A otimização do processo de secagem está diretamente ligada ao secador, sendo

necessário que este seja dimensionado e escolhido de forma que possa atender, ao
mesmo tempo, o custo de produção e a qualidade do produto final (ALMEIDA, 2009;
AGHBASHLO et al., 2013).
A grande maioria dos trabalhos encontrados na literatura apresentam análise

detalhada somente em relação à Primeira Lei da Termodinâmica, desconsiderando
um importante fator, a melhoria na eficiência do processo, que deve ser analisada
por meio da Segunda Lei da Termodinâmica (KOTAS, 1985). Trabalhos recentes têm
relatado benefício na melhoria das eficiências energética e exergética de secadores.
As matérias primas são, comumente, caracterizadas conforme a distribuição da

composição de fases, distribuição de imperfeições dos cristalinos, porosidade,
estrutura dos poros, estrutura das partículas, tamanho de partícula, formato das
partículas, massa específica, volume específico e área específica da superfície das
partículas (SANTOS et al., 2016).
A matéria prima essencial para fabricação de produtos cerâmicos é a argila, que

apresenta grande variedade de acordo com a sua origem, o que pode ocasionar
variações nos produtos finais. Sua principal característica é a plasticidade, que torna
possível moldar e elaborar vários formatos de produtos, com pequenos esforços e
equipamentos simples (CALLISTER, 2012).
3
A argila é um mineral natural, terroso, de granulação fina, que alcança

sistematicamente devida maleabilidade assim que umedecido com água. Pelo
conceito físico-químico, as argilas podem ser categorizadas como sistemas
separados de minerais nos quais sobressaem partículas de diâmetro inferior a 2 μm
(ALMEIDA, 2009).
Deste modo, a argila torna a matéria prima elementar na fabricação de produtos

cerâmicos graças à sua flexibilidade, resistência mecânica, retração de secagem e
pós-queima, e sinterização.
Diante deste contexto, propôs-se neste trabalho analisar o processo de secagem de

tijolos cerâmicos vazados industriais, em secador do tipo túnel
4
2 OBJETIVOS
2.1 Geral
Modelar o processo de secagem de tijolos cerâmicos vazados industriais, em

secador do tipo túnel, e validar o modelo usando resultados reais obtidos da indústria
de cerâmica.
2.2 Específicos
 Modelar o processo de secagem de tijolos cerâmicos em um secador industrial

tipo túnel, contínuo de fluxos cruzados;
 Desenvolver um programa computacional para simular o processo de secagem

de tijolos cerâmicos vazados;
 Realizar uma análise energética e exergética do secador que permite estudos

de otimização.
5
3 REVISÃO DA LITERATURA
Na fabricação de tijolos cerâmicos, a matéria prima segue o processo de ser retirada

das jazidas e assim que destinadas à indústria é dosada de acordo com suas
características cerâmicas desejadas para o produto alvo. Os equipamentos
fundamentais que são utilizados em cada fase do processo de fabricação de tijolos,
e suas funções, são apresentados a seguir.
3.1 Equipamentos utilizados na fabricação de tijolos cerâmicos
3.1.1 Desintegrador
Tem a função de deixar a matéria-prima mais uniforme, eliminando torrões e pedras.
3.1.2 Misturador
No misturador/moedor a matéria-prima recebe uma certa quantidade de água até que

atinja a elasticidade e teor de água adequados para a extrusão.
3.1.3 Laminador
Neste equipamento, a matéria-prima recebe um adensamento, eliminando bolhas de

ar existentes.
3.1.4 Extrusora
A matéria-prima é impulsionada por uma rosca-sem-fim até uma placa perfurada e,

posteriormente, a uma câmara a vácuo. Logo em seguida, outra rosca-sem-fim retira
a matéria-prima e a força passar por uma boquilha, recebendo o formato geométrico
desejado.
3.1.5 Máquina de corte
O corte da barra extrusada é feito de forma manual ou automática, em função das

dimensões que se deseja.
6
3.2 Etapas da fabricação de tijolos cerâmicos
3.2.1 Secagem
O teor de água inicial da argila está na faixa de 18 a 20%. A secagem pode ser pelo
processo natural ou artificial e é uma etapa fundamental, porque a argila com baixo
teor de água apresenta dificuldade na moldagem e o excesso de água maximiza os
problemas na queima, aumentando as fissuras e os refugos.
3.2.2 Queima
Este processo permite ao produto atingir suas características finais.
3.2.3 Controle de qualidade
É realizado com base na inspeção visual, em que são separados os produtos

trincados ou queimados em excesso.
3.3 Processos de secagem em produtos cerâmicos
Os primeiros estudos sobre a teoria de secagem iniciaram por volta de 1898 e tinham
como princípio as pesquisas de Peclet sobre transferência de calor (FAVALLI, 2002).
Essas pesquisas foram melhoradas por Hausbrand em 1901, que estipulou princípios
de cálculos em projeto de secadores considerando a umidade do ar na saída do
processo de secagem e a temperatura. Em 1908, Grasvenor realizou estudos sobre
o reaproveitamento do ar de exaustão e estruturou procedimentos gráficos para o
cálculo da umidade do ar em função da temperatura (KEEY, 1980; citado por
FAVALLI, 2002).
Nos últimos anos, teorias de secagem mais elaboradas começaram a ser utilizadas,
devido, principalmente, à evolução da capacidade computacional no processamento
e armazenamento de dados, haja vista que os modelos matemáticos para predição
de secagem não possuem soluções analíticas, ou elas são muito complexas.
7
Em se tratando do mecanismo de transferência de calor, a secagem térmica pode

acontecer nas seguintes formas: condutiva, convectiva, radiativa e dielétrica (KEEY,
1972), sendo a secagem convectiva, atualmente, a mais usual na indústria cerâmica.
Mais recentemente, várias tecnologias têm sido implementadas, chamadas técnicas
avançadas de secagem (KUDRA; MUJUMDAR, 2009; BROSNAN; ROBINSON,
2003).
Na produção de revestimentos cerâmicos, um dos principais custos que compõem o

custo da produção é o da energia empregada, principalmente térmica e elétrica, que
representam 15% do custo total (FAVALLI, 2002).
A influência do fator energia no custo final da produção de cerâmicas tem diminuído,

em função da evolução contínua na tecnologia utilizada e da aplicação de
procedimentos de economia energética. As fases que requerem demanda energética
têm exibido mudanças com o tempo, devido à evolução tecnológica do processo e,
em algumas situações, o procedimento produtivo tem provocado mudanças na fonte
de energia.
3.4 Princípios básicos do processo de secagem
A secagem é um processo de transferência de calor e massa, na qual se fornece

energia ao produto com intuito de reduzir o seu teor de água. A dinâmica do
transporte de água do interior para o exterior do produto pode ocorrer na sua forma
líquida e/ou de vapor, dependendo do teor de água e do tipo de produto.
O conhecimento do sistema de movimento da água e do controle da taxa de secagem

são importantes para que seja possível obter condições ótimas de secagem, tanto
na obtenção de dados experimentais, como em simulações, reduzindo as perdas de
material e o consumo de energia (BROOKER; BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992;
ALMEIDA, 2003). Além do transporte de calor e massa, a variação nas dimensões
do sólido também deve ser considerada (ROVEDO et al., 1995).
Existem vários mecanismos de transporte de massa (água neste caso). Os principais

meios de transporte de massa (água) em sólidos têm sido estudados por vários
8
pesquisadores (FORTES; OKOS, 1980, STRUMILLO; KUDRA, 1986, BROOKER;

BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992), dentre os quais citam-se:
i) Difusão líquida devido a gradientes de concentração de umidade;
ii) Difusão de vapor devido a gradientes de concentração de umidade e de pressão

parcial de vapor (devido a gradientes de temperatura);
iii) Efusão, que acontece quando o caminho livre médio das moléculas de vapor é
da mesma ordem de grandeza do diâmetro dos poros;
iv) Deslocamento de vapor por difusão devido a diferença de temperatura;
v) Deslocamento de líquido por forças capilares;
vi) Deslocamento de líquido por pressão osmótica;
vii) Deslocamento de líquido devido à força da gravidade;
viii) Deslocamento de líquido e de vapor, devido a diferença de pressão total,

provocada por pressão externa, contração, alta temperatura e capilaridade;
ix) Deslocamento por difusão superficial.
3.5 Modelagem do processo de secagem
Vários modelos têm sido elaborados com o objetivo de predizer a taxa de perda de
água durante a secagem de sólidos, cuja análise pode ser dividida em análise
concentrada e análise distribuída.
3.5.1 Modelagem baseada na análise concentrada
Esse procedimento pode ser compreendido considerando um sólido arbitrário como

ilustrado na Figura 1. O sólido recebe e cede calor e/ou umidade por unidade e área
e gera massa e/ou energia interna por unidade de volume distribuída uniformemente.
9
Figura 1 - Visão esquemática do processo de secagem.
Fonte: Elaborado pelo AUTOR, 2017.
em que
T = Temperatura do meio externo, K ;
hc = Coeficiente de transferência de calor por convecção, W m2  K ;
hm = Coeficiente de transferência de massa, m s ;
M = Teor de umidade do meio externo, kg kg ;
V = Volume do sólido, m3 ;
cp = Calor específico do produto, J kg  K ;
 = Propriedade do material;
M = Teor de água do produto (base seca), kg kg ;
Mo = Teor de água inicial do produto (base seca), kg kg ;
Me = Teor de água do equilíbrio (base seca), kg kg ;
S = Área superficial do sólido homogêneo, m2 .
A análise é realizada admitindo-se que os gradientes de umidade e/ou temperatura

no meio do sólido sejam desprezíveis, que a distribuição de umidade e/ou
temperatura do sólido seja espacialmente regular em qualquer instante durante o
processo transiente, isto é, todo o fluxo de massa e/ou calor recebido e produzido
escoará, instantaneamente, ao longo do sólido.
Isso ocorre quando uma propriedade qualquer de transporte (por exemplo, a

condutividade térmica) tiver um valor muito grande. Ainda que esta condição não seja
fisicamente possível, se a resistência aos fluxos de massa e/ou calor no interior do
10
sólido for suficientemente menor que a resistência à transferência de massa e/ou

calor entre o sólido e a sua vizinhança, ela será bem aproximada.
Realizando-se um balanço de energia e massa na superfície do sólido apresentado

na Figura 1, em qualquer conjunto de coordenadas, considerando variações
dimensionais desprezíveis e propriedades termofísicas constantes, têm-se as
equações resultantes para massa e energia, respectivamente.
dM
Vp   Js A p  Jv Vp (1)
dt
d qs qv
Vp p   Ap  Vp (2)
dt cp cp
em que
Vp = Volume do produto, m3 ;
M = Teor de água do produto (base seca), kg kg ;
Js = Fluxo de massa por unidade de área, kg s  m2 ;
Jv = Fluxo de massa por unidade de volume, kg s  m3 ;
Ap = Área da superfície do produto, m2 ;
qs = Fluxo de calor por unidade de área, W m2 ;
qv = Fluxo de calor por unidade de volume, W m3 ;
t = Tempo, s;
cp = Calor específico do produto, J kg  K ;
 = Temperatura do produto, K ;
p = Massa específica do produto, kg m3 .
As quantidades de fluxo de massa e de calor podem ser constantes ou dependentes

do tempo, e podem ser positivas ou negativas. O fluxo de calor pode ser convectivo,
radiativo, evaporativo e/ou aquecimento de vapor. A hipótese de inexistência de
gradientes de teor de água ou de temperatura internamente ao sólido não é somente
uma simplificação matemática, mas também um método simplificado para
abordagem de problemas mais complexos (mais realista fisicamente).
11
Em uma situação mais geral, o valor do teor de água e/ou temperatura no meio do
sólido varia com o tempo, caso o valor de uma propriedade de transporte,     , não
seja suficientemente grande, e a temperatura ou teor de água na face do sólido não

seja alterado rapidamente. Portanto, a distribuição de teor de água ou temperatura
não atinge o estado estacionário instantaneamente. Como o teor de água e a
temperatura, ambas, variam com o tempo e com a posição, torna-se difícil
estabelecer essa distribuição.
Para se estabelecer a dependência da distribuição de temperatura e/ou teor de água

no meio do corpo em relação ao tempo, durante o processo, inicia-se pela solução
apropriada da equação de difusão (Lei de Fick para massa e lei de Fourier para calor)
(GEBHART, 1993).
Para situações em que os gradientes de teor de água ou de temperatura no meio do

sólido são pequenos, pode-se utilizar o procedimento da capacitância global, por
meio do número de Biot. O sentido físico do número de Biot é definido como a
associação numérica entre a resistência de condução no meio do corpo e uma
resistência à convecção na face exterior dele.
 L 
 
Rcond      A  hL
Bi    (3)
Rconv 1   
hA
em que
Bi = Número de Biot, adimensional;
Rcond = Resistência à condução, J  m kg ;
Rconv = Resistência à convecção, J  m kg ;
h = Entalpia, J kg ;
L = Comprimento do corpo, m ;
  = Propriedade de transporte do material, J  m kg .
O número de Biot, Bi , é essencial nos problemas de difusão que envolve efeitos

convectivos nas fronteiras. Para Bi  1,0 , resultados experimentais sugerem que se
12
pode admitir uma distribuição constante de temperatura e/ou de massa ao longo do

corpo, em algum momento no tempo, do processo transiente. Portanto, a resistência
de condutividade no meio do sólido é bem menor do que a resistência convectiva
através da camada limite no fluido (LIMA, 1999).
3.5.2 Modelos empíricos e semi-empíricos
Os modelos empíricos podem ser apresentados como modelos baseados numa

análise concentrada (LIMA, 1999), que consistem em uma ligação direta entre o teor
de água do produto e o período de secagem. Um modelo semi-empírico, por sua vez,
baseia-se na lei de Newton do resfriamento, assumindo uma proporcionalidade entre
a diferença do teor de água do produto e o seu respectivo teor de água de equilíbrio.
É comum encontrar modelos matemáticos para secagem em camada fina, quase
sempre utilizados em aplicações com grãos e frutas. Muitos destes trabalhos trazem,
na sua grande maioria, pesquisas baseadas na equação de Page, que é uma
modificação da lei de resfriamento de Newton, definida pela Equação 4.
M  Me
M r
M0  Me

 exp  k1 t k2  (4)
em que
Mr = Razão do teor de água do produto, adimensional;
M = Teor de água do produto no instante t, base seca, kg kg ;
M0 = Teor de água inicial do produto, base seca, kg kg ;
Me = Teor de água de equilíbrio do produto, base seca, kg kg ;
k1 = Parâmetro de secagem, que depende do produto e das condições

de secagem, 1 s ;
k2 = Constante que depende do produto e das condições de secagem,

adimensional;
Vários modelos com base na equação de difusão modificada têm sido apresentados
para descrever a taxa de secagem de vários produtos. Um número considerável de
pesquisadores tem utilizado a solução em séries da equação de difusão para
descrever a dinâmica de secagem.
13
Uma aproximação da solução da equação de difusão, considerando três termos da

solução em série, foi utilizada por Batista e Nascimento (2005) para descrever a
razão do teor de água médio do produto.
M r  c1 exp   k1 t   c 2 exp   k 2 t   c 3 exp   k 3 t  (5)
em que
c i = Constantes que dependem do produto e das condições de secagem;
k i = Parâmetros que dependem do produto e das condições de secagem, 1 s .
3.5.3 Modelos baseados na análise distribuída
i) Modelos difusivos
Na teoria da difusão de líquidos, a segunda lei de Fick tem sido utilizada para
determinar a difusão de água em função do gradiente de concentração (BROOKER;
BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992):
M
   D M (6)
t
em que
 = Divergente ou gradiente;
D = Coeficiente de difusão de líquido, m2 s .
A ideia de difusão de líquidos como mecanismo exclusivo de transporte de água em

produtos capilares-porosos tem sido causa de várias discussões, evidenciando
divergências entre os valores experimentais e teóricos. As principais divergências
podem ser atribuídas à suposição de que o coeficiente de difusão seja constante,
situações de contorno inadequadas e a não avaliação da ocorrência de encolhimento
do material (ALVARENGA et al., 1980, FORTES; OKOS, 1980; LIMA, 1999).
O fenômeno físico do encolhimento acontece, simultaneamente, com a diminuição

do teor de água do produto devido à secagem. Esse fenômeno pode acarretar um
efeito considerável no coeficiente de difusão de massa e, consequentemente, na taxa
de secagem.
14
ii) Modelos baseados na termodinâmica dos processos irreversíveis
Considerando os vários fluxos envolvidos em uma mistura de ar, vapor, líquido e

sólido, Luikov (BROOKER; BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992), tomou por base, em
1966, os princípios da termodinâmica de não-equilíbrio e sugeriu a utilização de um
modelo para explicar o processo de secagem de produtos capilares-porosos,
baseado nos mecanismos de difusão, efusão, convecção de vapor e difusão, e
convecção de água no meio poroso. O processo é descrito por um sistema de
equações diferenciais parciais acopladas para a temperatura, teor de água e pressão
(em situações de secagem).
O processo de secagem pode ser compreendido pelo notável consumo de energia

térmica e de exergia (UTLU; HEPBASLD, 2014). Exergia pode ser descrita como o
máximo aproveitamento de energia em um trabalho, na realização de um ciclo
completo (estado inicial até o estado final). O conceito de exergia é utilizado na
localização dos processos em níveis industriais onde se tem mais energia sendo
gasta, desta forma, um processo irreversível (DINÇER; ÇENGEL, 2001).
3.5.4 Função de Base radial
A aplicação do método de funções de base radial pode ser uma das técnicas
utilizadas como solução numérica do modelo matemático de secagem, para
discretização das equações que descrevem o processo de secagem.
Nos últimos anos, a comunidade científica tem dado ênfase aos chamados
procedimentos sem malha para resolver problemas e engenharia em geral. O uso de
procedimentos numéricos tradicionais, em simulações complexas, além de esbarrar
em problemas de dimensionalidade, requer malhas extremamente refinadas, em
alguns pontos, e de complexos algoritmos de programação.
A baixa taxa de convergência dos procedimentos padrões requer computadores

incrivelmente caros e rápidos (KANSA; HON, 2000). De fato, a possibilidade de
obtenção de soluções aproximadas para diversos problemas, sem a necessidade de
definição de malhas, constitui um avanço importante, particularmente pela redução
15
de valores (principalmente do tempo), tanto na preparação dos modelos, quanto na

análise dos resultados.
O método de funções de base radial (FBRs) teve origem com o trabalho de Hardy
em 1971, que solucionava problemas com interpolação utilizando FNRs, em seguida
desenvolvido por Kansa em 1990 para resolução de soluções aproximadas para
sistemas de equações diferenciais com derivadas parciais (AMANTÉA, 2008).
Em relação a outros esquemas flexíveis, o método de funções de base radial atesta

maior exatidão, porém de ordem menor. É um procedimento que apresenta fácil
implementação e exibe uma flexibilidade maior em diversos domínios e dimensões
(SARRA, 2005, citado por AMANTÉA, 2008).
As Funções de Base Radial têm se constituído em uma ferramenta bastante

promissora em problemas na área de matemática aplicada e nas engenharias.
Particularmente com as funções multiquádricas já foram realizados diversos
trabalhos para uma gama de aplicações em geodésica, geofísica, topografia,
sensoriamento remoto, processamento de sinais, geografia, bem como na hidrologia
(CHEN; FU; CHEN, 2013).
Para definir uma função de base radial (FBR), adote uma função u(x,t) analisada na

posição x e no tempo t , ou seja, x =  x1, x2,..., xd  é o vetor posição e d a dimensão
do problema. Admita que o problema em questão seja unidimensional, ou seja, o


vetor x =x e que haja N pontos de colocação, também chamados de centros.
A ideia envolvendo o procedimento de funções de base radial é aproximar a função

u(x,t) por meio de combinações lineares de uma função de base, ϕ(r), de uma
variável dependente, expandida em torno de pontos dispersos (ou de colocação),
xi ∈ Nd , i=1,…, N, usada para efetuar a aproximação:
 
N N
u  x,t    i  t    rj    i  t   x  x j (7)
j1 j1
16
em que:
u x,t  - Função a ser aproximada.
i  t  - Coeficientes a serem determinados.
  rj  - Função de base.
rj - Norma euclidiana.
As funções de base radial mais utilizadas são (KOC; BOZTOSUN; BOZTOSUN,

2003):
Splines de placa fina (TPS): (rj )  rj4 log(rj ) (8)
Multiquádrica: (rj )  c 2  rj2 ; em que c é o fator de forma. (9)
Cúbica: (rj )  rj3 (10)
c2 rj2
Gaussiana: (rj )  e (11)
Deve-se notar que os pontos de malha, aqui definidos por rj , não requerem qualquer
regra formal, exceto a definição de quais são os contornos (limites). O procedimento,
então, não requer malhas. Adicionalmente, além da extensão óbvia para muitas
dimensões, o procedimento só requer a colocação de pontos em contornos (limites)
importantes.
Nenhuma regra para malhas é necessária e nela se situa a importância do “método

de colocação” de função de base radial ao contrário de outros procedimentos
numéricos.
Para fazer a interpolação de dados dispersos através de uma FBR é exigido apenas
um conjunto de nós chamados centros, que definem as funções de base e sua
interpolação correspondente aos valores dos dados (HERYUDONO; DRISCOLL,
2010). Por depender apenas da distância entre os pontos, as FBR’s facilitam a
determinação de funções interpolantes com número arbitrário de variáveis
independentes. Além disso, favorecem a inclusão de pontos de interpolação em
regiões de interesse com grande flexibilidade.
17
3.5.5 Processos de secagem em produtos cerâmicos
O calor contido no ar quente é utilizado para aquecimento da massa de produtos no

secador, da massa estática do secador, para evaporar a água contida nos produtos
e, ainda, para compensar as perdas inevitáveis em todo o sistema. Entretanto, a
velocidade de secagem do produto cerâmico é limitada pelo desempenho do meio
poroso da argila.
Como a água contida nos produtos encontra-se no interior de seus poros, a formato
geométrico e a estrutura destes têm grande influência sobre a secagem, de modo
que, mesmo em um ambiente termodinamicamente favorável à evaporação da água,
uma certa quantidade de água pode ficar presa no meio dos poros da argila. Isto
acontece quando a superfície do produto é seca muito rapidamente e os poros ainda
permanecem cheios de água, mas, como são muito estreitos, não permitem
passagem de água a uma taxa compatível com a da evaporação.
A parte seca do produto cerâmico passa, então, por um processo de contração,

dificultando ainda mais a difusão da água do interior do poro para a superfície, o que
limita, assim, a velocidade de secagem da argila. Observa-se, assim, a intrínseca e
complexa relação entre o processo de extrusão, com sua influência nas propriedades
do meio poroso, e o processo de secagem (HARTKE, 2004).
O ar atua como elemento condutor de calor e transportador de vapor de água

produzido no processo de secagem. Para ocorrer a evaporação da água, ela
consome calor e, assim, passa do estado líquido para o estado de vapor. Esse
consumo de energia faz com que a temperatura na superfície do corpo cerâmico
diminua. O ar nas proximidades fica saturado de vapor de água, e isso interrompe o
processo de secagem. O ar aquecido que circula pelo produto, fornecendo-lhe calor,
remove o vapor de água (inicialmente saturado) que o envolve, dando continuidade
ao processo de secagem.
Temperatura do ar de secagem elevada e umidade relativa baixa implicam numa

secagem mais rápida do material. Este efeito é, por sua vez, mais acentuado que os
18
produzidos pelas relações área/volume e teor de água inicial (BATISTA;

NASCIMENTO, 2005).
A velocidade de secagem deve ser condicionada à velocidade do fenômeno da

migração da água, que é relativamente lento. Isto visa evitar que a secagem
superficial seja mais rápida e cause fissuras no produto cerâmico (LEHMKUHL,
2004).
A secagem com ar sem aquecimento artificial (natural) classifica-se como sem

eficiência e processo demorado, que gera má qualidade nos produtos acabados. No
processo artificial, a secagem é rápida, uniforme, programada, tem melhor custo
benefício, ótima qualidade dos produtos acabados e redução de refugos.
Em geral, a secagem, seja ela natural ou artificial, requer grandes quantidades de ar

para satisfazer a três funções básicas: (i) o transporte da quantidade de calor
necessária à evaporação da água do produto; (ii) o transporte do vapor de água
produzido; e (iii) a redução da camada de vapor saturado que surge na superfície do
produto.
Sob o aspecto termodinâmico, analisa-se a influência da temperatura e da umidade

relativa do ar no processo. A umidade relativa do ar é uma relação entre a pressão
parcial do vapor contido neste ar e a pressão de saturação do vapor na mesma
temperatura (NICOLAU et al., 2004).
A pressão de saturação do vapor de água no ar aumenta com a temperatura e quanto

maior a diferença entre a pressão de saturação e a pressão parcial do vapor, maior
a capacidade do ar de absorver o vapor de água. Portanto, a capacidade do ar em
absorver vapor de água cresce com a temperatura. Além disso, quando o ar está
mais quente reduz-se o volume de ar necessário à secagem, reduzindo a potência
dos exaustores e circuladores de ar, reduzindo-se os custos com a secagem
(KAWAGUTI, 2004).
Uma peça de cerâmica “verde” (com alto teor de água), quando submetida ao fluxo
de ar em ambos os lados, apresenta uma quantidade de água distribuída
19
uniformemente no produto, no instante inicial. Com a continuação do processo, a

peça de cerâmica “verde” evidencia um perfil de teor de água, aproximadamente,
parabólico. O interior da peça mantém maior teor de água em relação à área exterior.
Isso significa que a retração progrediu mais externamente do que internamente, isto
é, o exterior da peça tende a contrair-se, mas é impedido pelo interior.
Consequentemente, acontece tensão de compressão no centro e tensão de tração

no exterior do produto. A peça “verde” é muito mais sensível a tensões de tração do
que as de compressão (HARTKE, 2004; KAWAGUTI, 2004). Se as tensões
ultrapassam o limite de resistência a ponto de não poderem ser absorvidas pelas
forças de ligação da massa, acontecem as trincas de secagem. Para evitá-las,
portanto, é importante que o material apresente o menor gradiente de teor de água e
de temperatura possível.
Para materiais extrudados a quente, as temperaturas internas permanecem maiores

do que aquelas na superfície, até quase o teor de água crítico ser atingido
(LEHMKUHL, 2004). Nesta situação, os gradientes de teor de água são,
notavelmente, inferiores àqueles das peças extrudadas a frio.
i) Fases da secagem
Uma curva típica de secagem, mostrando as diferentes fases do processo, é

apresentada na Figura 2, admitindo que a secagem ocorre em condições externas
constantes de temperatura e de umidade relativa e velocidade do ar.
O processo de secagem de cerâmica foi descrito em 1921 por Bigot, que o descreveu
em três fases depois de um período de indução, que é um período de adaptação do
produto com as condições nas quais será realizada a secagem (KAROGLOU;
GIAKOUMAKI; KROKIDA, 2005), conforme ilustrado na Figura 2 e descritas a seguir.
20
Figura 2 - Curva típica de secagem e diagrama de Scherwood, com detalhes das

fases do processo de secagem.
Fonte: Adaptado de BROSNAN; ROBINSON, 2003.
Primeira Fase (A-B):
Nesta fase, ocorre a redução de volume proporcional à quantidade de água eliminada

e a velocidade (taxa) de secagem é constante. Nesta fase, a resistência devido à
convecção controla o processo. Acontecem variações sensíveis nas dimensões do
produto, devido à aproximação das partículas, causada pela saída da água coloidal.
Ocorre a migração da água do interior até a superfície do material, criando uma
película na superfície, a partir da qual a água é evaporada.
A velocidade (taxa) de secagem é determinada pela velocidade de evaporação da

água. Então, o período de velocidade constante termina quando o ponto crítico é
atingido, isto é, quando o material (argila) começa a mudar de cor devido à extinção
do filme de água (KAWAGUTI, 2004). Durante o período de secagem com taxa de
secagem constante, a temperatura do material permanece constante e igual à
temperatura de bulbo molhado do ar.
21
Segunda Fase (B-C):
Esta fase é de curta duração, durante a qual ocorre a extinção do filme de água na
superfície do material, que muda de cor. Neste período da secagem, a quantidade
de água que se desloca por capilaridade ou por difusão para a interface produto-
ambiente é cada vez menor, em consequência do surgimento de vazios no interior
do material.
Nesta fase, a quantidade de água evaporada decresce gradativamente,
correspondendo a uma contração não proporcional do material. Durante este período
de secagem com taxa decrescente, a temperatura do material aumenta
gradativamente até atingir o equilíbrio térmico.
Terceira Fase (C-D):
Esta fase é caracterizada pela expulsão da quantidade remanescente de água, de

origem intersticial. A velocidade (taxa) de secagem reduz até valores próximos de
zero. Esta fase é controlada pela permeabilidade.
ii) Retração
No início da secagem, todas as partículas de argila da massa estão cercadas de

água por todos os lados. Com a liberação da água, as partículas aproximam-se e a
massa retrai. Na primeira fase da retração, a variação do volume do produto úmido
é proporcional ao decréscimo do volume de água. No decorrer da secagem, as
partículas aproximam-se progressivamente até, finalmente, encostarem-se
(LEHMKUHL, 2004).
Depois que as partículas de argilas estão juntas, a retração continua a uma

velocidade menor, uma vez que a perda de água passa a ser parcialmente
compensada pelo surgimento de poros. Este período é definido como a segunda fase
de retração. Na última fase, a retração assume um estado final. Depois desta fase,
uma secagem adicional aumenta o volume do poro, porém o volume total da peça de
argila permanece constante.
22
iii) Fissuras e descoloração
Fissuras e descoloração são fenômenos indesejáveis que acontecem em peças

“verdes” durante a secagem, prejudicando sua qualidade. Descolorações são
particularmente indesejáveis nos produtos cerâmicos de face reta, como tijolos de
parede aparente, pavimento e telhas.
Telljohann (2003) estudou as causas das trincas e da descoloração durante a

secagem de material cerâmico e concluiu que reduzir a velocidade de secagem e
aumentar a temperatura do produto “verde” a um valor abaixo da temperatura crítica
da matéria-prima são técnicas sutis, que permitem obter produtos que não
apresentem trincas e descolorações.
iv) Suscetibilidade às fissuras de secagem
Graças às forças de capilaridade, o líquido evaporado na superfície do material é

reposto do interior da peça “verde”. O transporte por capilaridade da água é descrito
conforme a Equação 12 (TELLJOHANN, 2003):
M M
  h s (12)
t z
em que
h = Coeficiente de condutividade hidráulica, m  kg  s  ;
4
s = Massa específica do material seco, kg m3 ;

z = Coordenada espacial, m;
M
= Gradiente de teor de água, kg/(kg.m).
z
O gradiente de teor de água, M z , quando prevalece na secagem do produto, é

responsável pela tendência do surgimento de fissuras. Pela análise da Equação 12
pode-se inferir que o gradiente de teor de água, responsável pelo risco de ocorrência
de trincas, pode ser diminuído com a redução da velocidade de secagem. A
tendência de o material trincar, também pode ser reduzida com o aumento do
23
coeficiente de condutividade de hidráulica do material cerâmico (TELLJOHANN,

2003).
Na primeira fase de secagem, a velocidade de secagem depende das condições

externas, isto é, das condições do ar de secagem, do processo de transferência de
calor entre o ar e o produto, e também, da geometria do produto “verde”.
Diminuindo o coeficiente de transferência de calor,  c , a velocidade de evaporação
da água pode ser reduzida, uma vez que oscila com a velocidade do ar, devido ao
gradiente de temperatura. Consequentemente, menor sendo a diferença entre a
temperatura do tijolo “verde” e a temperatura do ar de secagem, menor será o
coeficiente de transferência de calor (TELLJOHANN, 2003). Isto reduz a velocidade
de secagem, o que não é, geralmente, desejado.
O coeficiente de condutividade hidráulica, é a medida da mobilidade da água no

sistema capilar do produto “verde”. Quanto maior a condutividade hidráulica,
menores as diferenças locais do teor de água do material e, consequentemente,
menores as tensões provocadas pelos diferentes estados de retração.
O coeficiente de condutividade hidráulica, é proporcional à tensão superficial,  , e

inversamente proporcional à viscosidade dinâmica,  , da água, ambas dependentes
da temperatura. Além disso, esse coeficiente é dependente do teor de água, M . Com
a redução brusca da viscosidade dinâmica devido ao aumento de temperatura, o
quociente entre a tensão superficial e a viscosidade dinâmica aumenta, apesar de
uma redução desprezível da tensão superficial.
O aumento da temperatura pode proporcionar aumento significativo da condutividade

hidráulica (condutividade de água) e, consequentemente, o aumento da velocidade
de migração da água através do sistema capilar, causando melhor balanço do teor
de água no interior do produto “verde”. Então, temperaturas com valores mais
elevados no material “verde”, durante o processo de secagem pode reduzir as
tensões internas e, consequentemente, o risco de trincas (TELLJOHANN, 2003).
Uma temperatura limite de resfriamento de 25ºC é classificada como muito baixa,
embora seja encontrada em várias olarias. O quociente entre a tensão superficial e
24
a viscosidade cinemática, nesta situação, é cerca de 80. Quando a temperatura limite

de resfriamento é aumentada para 39ºC, este quociente aumenta para 105,
correspondendo a um acréscimo de, aproximadamente, 25% na condutividade
hidráulica (TELLJOHANN, 2003).
Se o aumento de temperatura for de 25ºC para 52ºC, o aumento da condutividade

hidráulica pode alcançar 50%, e a velocidade de migração da água é,
consideravelmente, aumentada, com menor suscetibilidade a trincas.
Os valores máximos de temperaturas de secagem dependem da matéria-prima

utilizada. Se a temperatura máxima permissível (crítica) do produto “verde” for
ultrapassada, o risco de trincas cresce, apesar de a mobilidade da água no material
aumentar e beneficiar o balanceamento do teor de água. Se a temperatura for muito
alta, a peça cerâmica (tijolo) está propícia ao surgimento de fissuras mais
rapidamente.
Mantendo-se a temperatura do produto abaixo do estado crítico, dependendo da

matéria-prima, a susceptibilidade à trinca decresce, mesmo com o aumento da
temperatura limite de resfriamento.
3.5.6 Eficiência energética e exergética da secagem
Análises termodinâmicas, particularmente análise exergética, vêm se tornando uma

ferramenta essencial para o desenvolvimento, análise e otimização de sistemas
(DINÇER; SAHIN, 2004, FORTES et al., 2009; AMANTÉA et al., 2013), redução de
custos operacionais, conservação de energia, análise de combustíveis e níveis de
poluição (AKPINAR, 2004).
A metodologia de análise exergética tem recebido aplicabilidade em vários setores

que apresenta um elevado consumo de energia, tais como os setores de processos
térmicos, químicos e metalúrgicos (SZARGUT; MORRIS, 1990), sistemas de calor e
fluidos (BEJAN, 1988, DINÇER; AL-MUSLIM, 2001), indústria de alimentos
(ZISOPOULOS et al., 2017), e como um mecanismo para determinar um
compromisso entre energia e sustentabilidade (ROSEN; DINÇER; KANOGLU, 2008).
25
No entanto, o conceito de exergia ou energia disponível é ainda pouco usado por

engenheiros e, mais precisamente, por pesquisadores nas áreas de processamento
de produtos agrícolas e de alimentos.
O processo de secagem é, por definição, um grande consumidor de energia térmica

e de exergia (UTLU; HEPBASLD, 2014). Por exergia compreende-se o máximo de
energia que pode ser obtido de um trabalho, no deslocamento do estado inicial até o
estado final. Este conceito é aplicado em nível industrial para localizar os processos
onde existe mais exergia sendo destruída (DINÇER; ÇENGEL, 2001).
O processo de secagem é, inerentemente, irreversível. Ou seja, um grande

destruidor de exergia, com valores relatados na literatura na faixa de 15% (ALMEIDA,
2009; AGHBASHLO et al., 2013). Este fato apenas evidencia a necessidade de que
o secador seja bem projetado e o seu regime de operação seja bem executado, de
modo a minimizar as perdas.
Exergia é a quantidade de trabalho que pode ser obtida quando uma quantidade de
matéria é trazida a um estado de equilíbrio termodinâmico com os componentes
comuns do ambiente, por meio de processos reversíveis, envolvendo interações
apenas com estes componentes (SZARGUT; MORRIS; STEWARD, 1988).
A eficiência exergética, também denominada de eficiência de Segunda Lei da

Termodinâmica, pode ser definida como a quantidade de trabalho possível de ser
obtido de um sistema dividida pela quantidade de trabalho ideal produzido pelo
sistema (SMITH; VAN NESS; ABBOTT, 2005).
No caso do processo de secagem, leva-se em consideração a quantidade de energia

térmica contida no ar de secagem e a energia consumida (energia para aquecer o
produto, energia para a evaporação da água, energia perdida na tubulação de ar,
energia perdida através paredes do sistema e pela vagoneta, dentre outras).
O processo de secagem de tijolos pode atingir valores baixos de eficiência

energética, como, por exemplo, o secador estudado por Almeida et al. (2013), cuja
26
eficiência era, em média, de 7%. Isto significa que, do total de energia fornecida para
o secador, menos de 1/10 era utilizada para a remoção de água dos tijolos.
Uma inovação para tornar o processo de secagem de bens cerâmicos mais eficiente
energeticamente foi proposta por Agrafiotis e Tsoutsos (2001). Estes autores
propuseram a reutilização do ar, ainda com grande potencial de secagem, liberado
pelo exaustor do forno e do secador, que pode ser injetado no interior do secador ou
em uma etapa de pré-aquecimento dos tijolos antes da secagem.
Em se tratando de secadores do tipo túnel, as opções encontradas no ambiente

industrial são o emprego de ventiladores para recirculação do ar dentro do secador,
e o reaproveitamento da energia proveniente da queima e do pré-aquecimento das
peças cerâmicas. Considerando que a secagem é um processo determinante na
qualidade do produto ao final (depois da queima), é importante que qualquer
alteração no processo, que resulte em melhoria na eficiência energética, não interfira
na qualidade do produto.
27
4 METODOLOGIA
De acordo com os objetivos pré-estabelecidos, este trabalho foi desenvolvido em

quatro etapas, como descritas a seguir:
i) Modelagem do processo de secagem de tijolos cerâmicos.
ii) Desenvolvimento de um programa computacional para simulação do processo

de secagem de tijolos.
iii) Validação do modelo de secagem usando dados reais disponíveis em literatura

e o programa computacional.
iv) Análise energética e exergética do sistema de secagem de tijolos.
4.1 Modelagem matemática do processo de secagem
No desenvolvimento dos modelos matemáticos de secagem, as seguintes

suposições foram feitas, com base na analogia em relação à secagem de grãos:
i) O ar de secagem é tratado como uma mistura de gases ideais (BROOKER;

BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992).
ii) O efeito de encolhimento não foi considerado (BROOKER; BAKKER-ARKEMA;

HALL, 1992).
iii) Não há fonte nem sumidouro de umidade no interior do meio poroso.
iv) A evaporação ocorre apenas na superfície do meio poroso (KAYA; AYDđN;

DINÇER, 2006).
v) A transferência de calor via radiação é desprezível (KAYA; AYDđN; DINÇER,

2006).
vi) O regime de escoamento é laminar, estacionário e incompressível

(CHANDRAMOHAN, 2015).
O secador objeto deste estudo recebe o ar para secagem, reutilizado do forno, com
temperatura alta, que atinge o produto por canais internos e na direção de baixo para
cima, conforme ilustrado na Figura 3.
28
Figura 3 – Vista esquemática do secador industrial.
Fonte: ALMEIDA, 2009.
4.1.1 Balanços de massa e de energia
Desenvolveu-se a modelagem matemática do processo de secagem de produtos

cerâmicos, em particular de tijolos, com furos, em formato de paralelepípedo, para
um secador de fluxos cruzados. Nessas condições, é apresentado um modelo com
base no modelo de secagem desenvolvido para grãos de cereais na Universidade
Estadual de Michigan (BROOKER; BAKKER-ARKEMA; HALL, 1992).
No modelo proposto, são incluídos todos os termos transientes aplicados para o ar e

para o produto, considerando propriedades variáveis, porosidade e condensação do
vapor de água no produto, fornecendo equações adequadas para descrever o
processo de secagem. Além disso, são apresentadas equações para determinação
das eficiências, energética e exergética, do secador do tipo túnel de fluxos cruzados.
No início da secagem, o produto é submetido a um fluxo de ar com uma temperatura

mais elevada e com baixa umidade absoluta. Ao longo do processo, esse ar recebe
umidade do produto, reduzindo sua temperatura e, portanto, aumentando a
29
temperatura do produto. No final da secagem, o ar apresenta-se com uma

temperatura menor, enquanto o produto atinge seu ponto de equilíbrio com o meio.
Para realização da modelagem matemática, que define a transferência de energia e

de massa entre o produto e o ar no processo de secagem, foi considerado o esquema
apresentado na Figura 4, que representa um volume infinitesimal do secador. A partir
da análise deste volume infinitesimal, foram desenvolvidos os balanços de energia e
de massa para o produto e para o ar.
Figura 4 - Volume infinitesimal do sólido analisado.
i) Balanço de energia para o ar
A quantidade de energia que entra na área S na posição y, menos a quantidade de

energia que sai da área S na posição y  dy , é igual à quantidade de energia
transferida ao produto, por convecção, mais a variação, com relação ao tempo, da
quantidade de energia do ar nos espaços vazios do produto. Desta forma, é fácil
deduzir que (BROOKER et al., 1992):
T T hc a  T   
  Va  (13)
t y  ac a  a w c v 
em que:
 - Porosidade da massa de tijolo cerâmico, decimal;

T - Temperatura do ar, K;
t - Tempo, s;
30
Va - Velocidade do ar seco, m/s;
hc - Coeficiente convectivo de transferência de calor, W/m2.K;
a - Área superficial da partícula (área por unidade de volume da massa

de tijolos cerâmicos), m2/m3;
 - Temperatura do produto, K;
y - Coordenada espacial, m;
a - Massa específica do ar, kg/m3;
ca - Calor específico do ar, J/kg.K;
w - Razão de umidade, kg/kg;

cv - Calor específico do vapor de água, J/kg.K;
ii) Balanço de massa para o ar
A quantidade de vapor de água que entra na área S na posição y, menos a

quantidade de vapor de água que sai da área S na posição y  dy , mais a variação
da quantidade de umidade contida no ar (razão de umidade do ar) nos espaços
vazios, é igual à quantidade água contida no produto cedida ao ar. De forma similar
à análise anterior, obtém-se:
W W s M V W s M
 V   a  (14)
t y a t  y a t
em que:
s - Massa específica do produto seco, kg/m3;
Va - Velocidade superficial, m/s;
M - Teor local médio de água do produto, base seca, kg/kg;

V - Velocidade, m/s;
iii) Balanço de energia para o produto
A quantidade de energia transferida por convecção, do ar para o produto, é igual à

quantidade de energia requerida para aquecer o produto, mais a quantidade de
energia requerida para evaporar a água do produto, adicionada à quantidade de
31
energia requerida para aquecer o vapor de água evaporada. Usando a modificação

introduzida por Amantéa (2013) obtém-se:
  M 
sc p  hc a  T     hfg  c v  T      s  (15)
t  t 
em que:
cp - Calor específico do produto, J/kg.K;

h fg - Calor latente de vaporização de água livre, J/kg.
iv) Balanço de massa do produto
O teor de água do produto pode ser obtido usando-se uma equação empírica de
camada fina, apropriada para cada produto objeto de estudo, neste caso, o tijolo
cerâmico furado. Para descrever a cinética de secagem (taxa de secagem) optou-se
pela equação de Page (Equação 4), por apresentar melhor ajuste aos dados
experimentais de secagem do tijolo furado (ALMEIDA, 2009). Esta equação pode ser
reescrita como:

M  M0  Me  exp  k1 t k2  Me  (16)
Assumindo-se condições de equilíbrio local e derivando a Equação 16 em relação ao

tempo, t, obtém-se:
M  M  
t
  
  M0  1  e   k 1 k 2  t k 2 1 exp  k1 t k 2  (17)
 M0  
De acordo com as condições assumidas e introduzindo um parâmetro de ajuste, k0,

a Equação 17 pode ser reescrita na forma mais simples como a Equação 18,
independentemente do teor de água de equilíbrio do tijolo. Isto equivale a assumir
um valor nulo para o teor de água de equilíbrio, ou seja, um produto completamente
seco. De acordo com esta pressuposição, o valor de k0 na Equação 18 deveria ser
igual à unidade, todavia, devido ao fato de o teor de água de equilíbrio não ser
exatamente nulo, este valor é menor do que a unidade, mas bem próximo dela
(Tabela 1).
32
M
t
  
  M0  k 0 k1 k 2  t k 2 1 exp  k1 t k 2  (18)
Ajustando-se a Equação 18 aos dados experimentais para várias condições de

secagem, obtém-se os valores das constantes k 0 , k1 e k 2 , em função da
temperatura de secagem, para diferentes valores da diferença entre o teor de água
inicial e o teor de água de equilíbrio, M0  Me . Este ajuste foi realizado por Almeida
(2009) para secagem de tijolos vermelhos vazados e foi adotado neste trabalho. Os
valores dos parâmetros obtidos por Almeida (2009) encontram-se na Tabela 1.
Tabela 1 – Parâmetros da Equação 18, obtidos experimentalmente.

Parâmetros Função de Perda:
2
R R
Mobs  Mpred 
2
k0 k1 k2
0,991737 0,124865 1,72028 0,99982 0,99964 0,002418526
De acordo com os dados obtidos por Almeida (2009), a Equação 18 pode ser
reescrita numa forma mais simples:
M
t
  
   M0 tk 2 1 exp  k1 t k2  (19)
com   k 0 k 1 k 2 .
Comparando-se as Equações (17) e (19) conclui-se que o parâmetro k0 é definido
como k0  1 Me M0  . Observa-se, na Tabela 1, que o valor de k0 obtido por Almeida
(2009) é igual a 0,991737, o que permite concluir que o teor de água de equilíbrio
dos tijolos vermelhos vazados, nas condições em que foram realizados os
experimentos é, praticamente, nulo e confirma a hipótese assumida do
desenvolvimento do modelo de secagem.
33
4.1.2 Solução do modelo matemático de secagem
i) Técnicas numéricas
Procedimentos numéricos ou computacionais podem ser utilizados para resolver

problemas, do mais simples aos mais complexos, com condições de contorno gerais.
Esses procedimentos permitem a simulação do processo utilizando condições
preestabelecidas, o que permite a realização de análise de sensibilidade de diversos
parâmetros, possibilitando, em princípio, a realização de projetos com custo e tempo
otimizados. Por esta razão, esses procedimentos vêm ganhando, cada vez mais,
importância no meio científico e industrial (ALMEIDA, 2009).
Em uma solução numérica, deve-se considerar que a solução do problema será
obtida com um número discreto de pontos (número finito de pontos) e, portanto, esta
solução terá um determinado erro a ela associado, que pode ser controlado a partir
desta quantidade de pontos discretos.
Quanto maior for a quantidade de pontos utilizados na solução numérica, em geral,

mais próxima da solução analítica estará esta solução. Porém, quanto maior o
número de pontos, maior será o número de variáveis e maior será o número de
equações a ser resolvidas, o que implica em maior esforço computacional para obter
a solução desejada.
Dentre os procedimentos numéricos, os mais frequentemente utilizados para resolver

equações diferenciais são os métodos dos Volumes Finitos (MVF), das Diferenças
Finitas (MDF), dos Elementos Finitos (MEF) e dos Elementos de Contorno (MEC).
Mais recentemente tem sido usado o Método das Funções de Base Radial (MFBR)
na solução de vários problemas, inclusive na secagem de materiais higroscópicos-
capilares-porosos, tais como grãos de cereais (AMANTÉA et al., 2013). Com base
nesses trabalhos, esta metodologia foi utilizada nesta dissertação para a solução do
problema de secagem de tijolos de cerâmica vermelha vazados.
Para solução das equações do modelo de secagem, foi utilizado o programa

computacional Mathcad (ambiente de trabalho baseado em álgebra computacional)
34
que permite a escrita de expressões matemáticas com o uso também de textos,

gráficos e animação.
O Mathcad possibilita a avaliação numérica e simbólica de expressões matemáticas,

a construção de gráficos, a construção de algoritmos para a realização de tarefas
matemáticas, a avaliação de integrais e derivadas de funções, a resolução de
sistemas lineares, além de outras tarefas.
ii) Discretização das equações que compõem o modelo de secagem:
Balanço de energia para o ar
Aplicando-se a técnica das funções de base radial (AMANTÉA et al., 2013) pode-se
escrever que:
T
 f  T, t   1     f  T, t     f  T, t   t  , para 0    1 (20)
t
Aplicando Equação 20 à Equação 13 obtém-se:
 ahc  T   T 
 T  t  t    T  t   1    t    va  (21)
 (aca  ac v w) y 
Rearranjando-se a Equação 21 obtém-se:
 T  t  t    T  t  
 ahc T   ahc    T 
   t       t       t   v a 
  a c a  a c v W   a c a  a c v W   y  (22)
 ahc T   ahc    T 
1    t    1    t    1    t  v a 
 a c a  a c v W    a c a  a c v W   y 
Utilizou-se, neste procedimento, uma integração temporal de um passo. O esquema

implícito de Crank-Nicolson é um esquema de integração temporal, que aproxima
uma derivada parcial  x pelo valor médio, em que   0,5 e Δt é o passo no tempo.
Na maneira mais geral da integração,  pode variar de 0, equivalente ao esquema
de Euler explícito, a 1 que equivale ao esquema de Euler implícito (HOFFMAN, 2001).
35
n
 
Usando-se a notação f  T, t   T t , em que t  t  t , e definindo   t e
n n1
  1     t , a Equação 22 pode ser reescrita como:
 ahc T   ahc    T 
 Tn1   Tn            va 
 ac a  ac v W   ac a  ac v W   y 
(23)
 ahc T   ahc    T 
         va 
 ac a  ac v W   ac a  ac v W   y 
Rearranjando-se a Equação 23, obtém-se:
 ahc T   ahc    va  T
Tn1  Tn      t     
   aca  acv W      aca  ac v W      y
(24)
 ahc T   ahc    va  T
    t     
   aca  acv W      aca  ac v W      y
Para simplificar ainda mais a Equação 24, foram definidos os operadores H  e H  ,

expressos pelas equações a seguir (AMANTÉA et al., 2013):
  ahc  
H       va  Tn1 (25)
  (aca  ac v W) y 
  ahc    ahc  
H       va  Tn  t   (26)
  aca  acv W y   aca  ac v W 
A Equação 24, com T y, t   u y, t  e o uso dos operadores H  e H  permite
escrever:
N N
 nj 1 H    yij    nj H    yij   C

j1 j1
(27)
a hc 
C (28)
aca  acv W
A Equação 27 é um sistema de equações lineares que, quando resolvido, fornece os

coeficientes  nj  1 a partir dos valores conhecidos de nj no tempo anterior. Os valores
de T y, t podem, portanto, ser obtidos por meio da expressão:

36
N
T(y,t)    j  t    y,y j  (30)
j1
Deve-se notar que, no processo de secagem, a dependência espacial é obtida por

meio da dependência espacial das outras funções termodinâmicas.
Balanço de massa para o ar
Aplicando-se a mesma técnica das funções de base radial à Equação 14, obtém-se:
W  y,t 
 f  y,t   1  f  y,t    f  y,t  t  , para 0    1 (31)
t
 v W n p M n 
W  t  t   W  t   1    t   a  
  y a t 
(32)
 v W n1
p M 
n1
 t   a  
  y  a t 
Rearranjando, obtém-se:
 v  W n  v  W n1
W  t  t   W  t    1   t  a   t  a  
   y    y
(33)
 p  M n
   M n1
1   t     t  p 
 a  t  a  dt
Usando-se a notação W  t   W  t n  , em que t n  tn 1  t , e as mesmas definições de
 e  dadas anteriormente, a Equação 33 pode ser reescrita como:
v Wn  v   W n1    Mn     M n1

W n1  W n    a    a    p    p  (34)
   y    y   a   t   a   t
Para simplificar ainda mais a Equação 34, foram definidos novos operadores H  e
H  , expressos pelas equações a seguir (AMANTÉA et al., 2013):

37
 v   n1
H   1   a W (35)
  y 
 v   n p  M n p  M n1
H   1   a  W     (36)
  y   a  t a  t
A Equação 36, com W  y, t  u  y, t e o uso dos novos operadores H  e H  permite
escrever:
N N
  H    y     H    y   C
j1
n1
j  ij
j1
n
j  ij (37)
p  M n
C (38)
a  t
N
W  x,t     j  t    y,y j  (39)
j1
Balanço de energia para o produto
Aplicando-se a mesma técnica das funções de base radial à Equação 15 obtém-se:

 f  , t   1    f  ,t    f  ,t   t  , para 0    1 (40)
t
Aplicando-se as mesmas técnicas de funções de base radial usadas anteriormente,

a seguinte solução para a Equação 15 é obtida (AMANTÉA et al., 2013):
 M
pcp   t  t   p cp   t     hc  pcv    t  t 
t  t 
(41)
 M   M
   hc  pcv    t   t hc T  p  hfg  c v T  
 t   t 
  M   n1
H  pcp    hc  pc v  (42)
  t  
  M   n   M  M 
H  pc p    hc  pc v     t hc T  p  hfg  cvT   (43)
  t     t  t 
38
N N
    H    y       H    y   C
j 1
n1
j  ij
j1
n
j  ij (44)
 M  M
C  hc T  p  hfg  cv T  (45)
 t  t
N
  y,t     j  t    y,y j  (46)
j1
Balanço de massa para o produto
Similarmente ao apresentado anteriormente, aplicando-se a mesma técnica das

funções de base radial à Equação 18 obtém-se:
M t 
 f M,t   1  f M,t    f M,t   t  , para 0    1 (47)
t
A Equação 18, na forma discretizada, pode escrita como:
M  t  t   M  t   M0 g  t  (48)
Com o mesmo raciocínio usado nas análises anteriores, obtém-se a seguinte solução
para a Equação 18:
M t  t   M t   1  t M0 g t    t M0 g t  t   (49)
M n1 M n M0 g tn  M0 g tn1    (50)
Os operadores H  e H  para este processo são definidos a seguir:
H  1   g t n1  M n1   (51)
 
H  1   g t n  M n  M0  g tn   g t n1      (52)
A Equação 50, com M  y, t   u  y, t  e o uso dos operadores H  e H  permite
escrever:
N N
    H    y       H    y   C
j1
n1
j  ij
j1
n
j  ij (53)
39
C   M0 g tn   (54)
N
M y,t     j  t    y,y j  (55)
j1
iii) O Processo de secagem
Como o processo de secagem de tijolos ocorre de forma contínua, ou seja, as

vagonetas vão sendo introduzidas no secador, uma a uma, completando todo o seu
comprimento, assumiu-se que todo o secador se comporta como uma única vagoneta
transportadora, disposta longitudinal e horizontalmente, e que os gradientes de
umidade e temperatura do ar e do produto ocorrem nas direções do fluxo de ar e da
saída do secador. Foi assumido também que nenhuma variação nas condições do ar
e do tijolo ocorra na direção perpendicular às direções dos fluxos.
Os dados relacionados ao ar e ao produto, utilizados na análise energética e

exergética do secador, e os parâmetros da equação de secagem (Equação 18) foram
obtidos de Almeida (2009).
4.2 Programa computacional para simulação do processo de secagem de

tijolos cerâmicos vazados
O sistema de equações, resultantes do desenvolvimento numérico, foi resolvido por

meio de um algoritmo computacional implementado no MATHCAD, que usa
linguagem simbólico-matemática. O MATHCAD possui um solucionador interno de
equações lineares chamado de LSOLVE, que foi utilizado para resolver os sistemas
de equações resultantes da modelagem.
As principais rotinas implementadas no programa computacional, para resolver as

diferentes equações que compõem o modelo de secagem são apresentadas na
Figura 5, e o código do programa escrito na linguagem do MATHCAD encontra-se
no APÊNDICE.
40
Depois de implementado, o programa computacional foi testado utilizando resultados

conhecidos obtidos de Almeida (2009), com o objetivo de validar o programa. Um
esquema do tijolo utilizado nos experimentos realizados por Almeida (2009) e
utilizados para determinar alguns parâmetros é apresentado na Figura 6.
Figura 5 - Fluxograma das principais rotinas para a implementação das funções de

base radial.
Para realização dos testes de simulação, foram utilizadas as propriedades físicas do

tijolo vazado obtidas do trabalho de Almeida (2009), conforme apresentadas na
Tabela 2. As propriedades físicas do ar de secagem e da água nas fases líquida e
de vapor, encontram-se na Tabela 3.
Os parâmetros relativos ao ar, tijolos, secador e as condições de secagem, utilizados

nos testes de simulação de secagem de tijolos cerâmicos vazados em um secador
do tipo túnel de fluxos cruzados encontram-se na Tabela 4.
41
Figura 6 - Esquema do tijolo utilizado nos experimentos de secagem.
Tabela 2 – Propriedades físicas do tijolo vazado utilizadas no modelo de

secagem.
Parâmetro Equação/Valor Fonte
Pakowski et al.
hfg   352,8  374,14  T   kJ / kg
0,33052
Calor latente de vaporização da água.
(1991)
cp  1,673 103  kJ/ kg  K Nascimento

Calor específico do tijolo.
(2002)
p  1985,8  kg / m3  Nascimento
Massa específica do tijolo seco.
(2002)
Volume do tijolo. Vp  0,00131  m3  Almeida (2009)
Área superficial do tijolo. Ap  0,3332  m2  Almeida (2009)
A p (1   )
Área superficial específica do tijolo. a   40,34  m 2 / m 3  -
Vp
Fração de espaços vazios da camada   0,8644 -

de tijolo (porosidade).
42
Tabela 3 – Propriedades físicas do ar e da água nas fases líquida e de vapor

utilizadas no modelo de secagem.
Parâmetro Equação/Valor Fonte
c a  1, 00926  4,04033  10  5 Ta  6,1759  10  7 Ta2  Jumah; Mujundar;

Calor específico do ar. 4,0972  10  10 Ta kJ / kg  K  Raghavan (1996)
Patm  Ma
Massa específica do ar. a   kg / m 3  Rossi (1987)
R  Tabs 
Temperatura absoluta Tabs  Ta  273,15 K Rossi (1987)

do ar.
Constante universal dos Ra  8314,34 J / kg  K Rossi (1987)

gases para o ar.
Patm  w a
Umidade relativa do ar.   Rossi I (1987)
 w a  0,622  Pvs
  27405,53  97,5413Tabs  
  0,146244T  0,146244T2  
  0,12558  10 3 T 3  0,48502  107 T 4  
abs abs
Pressão de saturação Pvs  22105649,25  exp   abs abs   Pa
  Rossi (1987)
do vapor d’água. 

4,34903Tabs  0,39381 102 Tabs
2
 

 
 
Pressão atmosférica. Patm 101325  Pa Rossi I (1987)
c w  2,82232  1,18277  10 2 Tabs 

Calor específico da 3,5047  10 5 Tabs
2
 Jumah; Mujundar;
água na fase líquida. 3,6010  10 8 Tabs
3
kJ / kg  K  Raghavan (1996)
c v  1,8830  0,16737  10 3 Tabs 

Calor específico da 0,84386  10 6 Tabs
2
 Jumah; Mujundar;
água na fase de vapor. 0,26966  10 9 Tabs
3
kJ / kg  K  Raghavan (1996)
43
Tabela 4 - Parâmetros utilizados na simulação da secagem de tijolos cerâmicos

vazados em um secador do tipo túnel de fluxos cruzados.
Parâmetros Variável Valor
Temperatura do ar de secagem no trecho 1 T1 (C) 50
Temperatura do ar de secagem no trecho 2 T2 (C) 64
Temperatura do ar de secagem no trecho 3 T3 (º C) 78
Razão de umidade do ar no trecho 1 w1 (kg/ kg) 0,07187
Velocidade do ar de secagem v a (m/ s) 10

Comprimento total do secador L (m ) 73
Altura da vagoneta H (m ) 2,86
Profundidade da vagoneta C (m) 1,2
Teor de água inicial tijolo Mo (kg/ kg) 0,1569
Temperatura inicial do tijolo o (º C) 22,9
Comprimento do tijolo R1 (mm) 200
Profundidade do tijolo R2 (mm) 90
Altura do tijolo R3 (mm) 190
Velocidade da vagoneta v (m / s) 0,00088
Dimensão dos furos a b (mm) 34 x 40
Diâmetro hidráulico dos furos Dh (mm) 35

44
4.3 Eficiência energética e eficiência exergética
Com a finalidade de aperfeiçoar o funcionamento de um secador do tipo túnel,

contínuo, e de fluxos cruzados, são descritas, a seguir, as metodologias para
quantificar as eficiências, energética e exergética, do secador.
4.3.1 Eficiência energética
A análise energética é fundamentada na primeira lei da termodinâmica, e tem como

finalidade fornecer a informação necessária para minimizar a perda de calor e
maximizar a restauração de calor. Uma das deficiências que esse método inclui é a
ausência de dados acessíveis sobre a destruição de energia que acontece no
processo, e a quantidade de utilidade ou qualidade de calor, incluso nos fluxos que
escapam do processo como produto (DINCER; ÇENGEL, 2001). A eficiência
energética do secador pode ser determinada pela Equação 56, com base na primeira
lei da termodinâmica (LIMA; NEBRA, 1997).
m a hf g  w s  w e 
   (56)
 a (he  href )  W
m vent  Wtran
em que
 = Eficiência energética, adimensional;
a
m = Fluxo de massa de ar, kg s ;
w = Razão de umidade do ar (quilograma de vapor d’água por

quilograma de ar seco), kg/ kg .
h fg = Calor latente de vaporização da água do produto, J / kg ;
h = Entalpia específica, J / kg ;
W = Potência, W ;
e = Índice que indica entrada;
s = Índice que indica saída;
ref = Índice que indica referência;
vent = Índice que indica ventilador;
tran = Índice que indica transporte.

45
Devido à falta de dados referentes ao secador industrial, na Equação 56, as parcelas

relativas ao transporte do ar e do produto foram desprezadas nas análises realizadas
nesta dissertação.
4.3.2 Eficiência exergética
A análise de exergia, excede as limitações que manifesta a análise baseada na

primeira lei da termodinâmica (da análise energética). Isto porque o conceito de
exergia se respalda nas duas primeiras leis da termodinâmica e a análise exergética
pode claramente, apontar a localização da degradação de energia num processo,
mencionar e determinar a intensidade real das perdas e exergia (DINCER; ÇENGEL,
2001).
A variação na quantidade de exergia para realizar o processo de secagem é mínima,

quando a temperatura do produto na entrada do secador for igual à temperatura na
saída, sendo ambas iguais à temperatura de referência. Para calcular a eficiência
exergética do secador pode ser usada a Equação 57.
X m ín m a (w s  w e ) x qw
x   (57)
X X 
a a
em que
x = Eficiência exergética, adimensional;

X = Fluxo de exergia usada para evaporar a água do produto, J/s;
m ín
X a = Fluxo de exergia fornecida pelo ar de secagem, J/s;
x qw = Exergia química específica do vapor d’água, J/kg.

46
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO
O processo de modelagem e desenvolvimento do modelo matemático foi

apresentado, detalhadamente na seção 4.1. Os modelos apresentados foram
baseados em balanços de energia e massa, satisfazendo os princípios físicos
inerentes ao processo de secagem, com algumas hipóteses simplificadoras.
Portanto, o modelo pode ser considerado válido, podendo ser utilizado para
simulação do processo de secagem de tijolos com segurança.
A solução do sistema de equações diferenciais parciais do modelo de secagem foi

realizada usando a técnica de funções de base radial (FBR) com função de base
multiquádrica. O código do programa foi escrito na linguagem do MATHCAD,
seguindo o fluxograma apresentado na Figura 5, conforme descrito no APÊNDICE.
5.1 Validação do programa computacional
Os resultados das simulações aqui apresentadas tiveram por base os dados e

propriedades físicas disponíveis em Almeida (2009). A confiabilidade no método de
funções de base radial (FBR) estruturou-se a partir do estudo preliminar envolvendo
a solução das equações de teor de água e da temperatura do produto, ambos na
camada inicial.
Uma comparação dos resultados simulados com os experimentais (ALMEIDA, 2009)

é apresentada na Figura 7, para o teor de água, e na Figura 8, para a temperatura
dos tijolos, considerando a primeira camada da câmara de secagem.
47
Figura 7 - Comparação entre dados experimentais e simulados do teor de água de

secador do tipo túnel de fluxos cruzados.
Figura 8 – Comparação entre os dados experimentais e simulados da temperatura

de tijolos vazados durante o processo de secagem em um secador do
tipo túnel de fluxos cruzados.

48
Observa-se na Figura 6 que, praticamente, não há evidências de discrepâncias

significativas entre os dados reais e os resultados simulados de teor de água dos
tijolos na primeira camada (camada inicial) da câmara de secagem ao longo do
tempo, o que comprova a eficiência do método de funções de base radial para
solucionar a equação de secagem. Observa-se também que, a partir do tempo de
secagem de 50.000s (aproximadamente, 14 h) o teor de água do produto era,
praticamente, igual a zero.
Observa-se, na Figura 8, que até o tempo de secagem de 20.500 s (5,7 h),

aproximadamente, os valores de temperatura dos tijolos, simulados e experimentais,
são praticamente iguais. A partir daí os valores de temperaturas simulados pelo
modelo matemático ficam abaixo dos valores experimentais, com a diferença entre
eles permanecendo, aproximadamente, constante a partir do tempo de secagem
igual a 30.000 s (8,3 h).
Uma possível explicação para este fato é a predição de condensação pelo modelo,
quando, de fato, esta condensação não ocorreu. Alguma suposição não adequada
de algum parâmetro do produto ou do ar de secagem pode ter ocasionado esta
diferença. Entretanto, a diferença de temperatura é em torno de 5  C , no intervalo
entre 9 5  C e 10 0 C , portanto, igual a 5% .
Depois de várias simulações, visando encontrar o melhor valor do fator de forma, c,

da função multiquádrica para a compatibilidade dos resultados, foram escolhidos os
seguintes parâmetros para serem usados nas simulações:
Fator de forma da função multiquádrica: c = 0,10
Número de pontos de colocação,

N  10
uniformemente distribuídos:
va t
Número de Courant: NC  1
 x
49
O número de Courant foi mantido constante e igual a 1, por meio da modificação do

passo de tempo de simulação, haja vista que os valores das variáveis v a ,  e x
foram mantidos constantes. Esta condição foi fundamental para a obtenção de

resultados mais precisos.
5.2 Resultados das simulações do processo de secagem
5.2.1 Perfis temporais e espaciais das variáveis termodinâmicas
Várias simulações foram realizadas para obter os perfis temporais e espaciais das
variáveis termodinâmicas. Para todas as simulações realizadas neste trabalho,
supôs-se que o valor máximo a ser atingido pela umidade absoluta do ar de secagem
através das camadas de tijolos seria o seu valor de saturação, para a condição local
de temperatura do ar, e esta restrição foi incorporada ao modelo de simulação. O
efeito desta modificação no modelo é equivalente à imposição de mais uma condição
de não-linearidade, com oscilações em soluções numéricas.
Perfis espaciais de temperatura do produto e do ar, teor de água do produto, umidade

absoluta e umidade relativa do ar, em função do tempo de secagem, são
apresentados e discutidos.
A variação do teor de água dos tijolos cerâmicos vazados, ao longo das camadas,
em função do tempo de secagem, é apresentada na Figura 9.
Observa-se, na Figura 9, que no início da secagem, com um tempo de 60 s, o teor

de água do produto permanece constante e, praticamente, com seu valor inicial. No
decorrer do processo de secagem, o teor de água decresce quase que
uniformemente em todas as camadas de tijolos, exceto na última camada que se
encontra próxima ao local de exaustão do fluxo de ar, onde o ar possui menor
potencial de secagem, com alto valor de umidade absoluta e temperatura mais baixa
(próximo da saturação).
50
Figura 9 – Variação do teor de água ao longo das camadas de tijolos cerâmicos

vazados durante o processo de secagem em um secador do tipo túnel
de fluxos cruzados.
A variação da temperatura dos tijolos cerâmicos vazados, ao longo das camadas, em

função do tempo de secagem, é apresentada na Figura 10.
Observa-se, na Figura 10, que no início da secagem, com um tempo de 60 s, a

temperatura do produto permanece constante e, praticamente, com seu valor inicial.
Neste instante, ainda havia pouco tempo de contato entre os tijolos e o ar de secagem
não havendo, portanto, tempo suficiente para aquecimento do produto e resfriamento
do ar, simultaneamente.
No decorrer do processo de secagem, a temperatura dos tijolos aumenta com o

tempo de secagem, mas com uma pequena variação decrescente, praticamente
linear, com o aumento da espessura das camadas de tijolos. Esta variação
desaparece à medida em que o tempo de secagem aumenta e processo de secagem
termina. Nesta condição, o ar já não transporta mais umidade do produto e a
eficiência enérgica do processo decresce drasticamente, haja vista que o potencial
de secagem do ar é quase totalmente desperdiçado.
51
Figura 10 - Variação da temperatura do produto ao longo das camadas de tijolos

cerâmicos vazados durante o processo de secagem em um secador do
A variação da temperatura do ar, ao longo das camadas de tijolos, em função do

tempo de secagem, é apresentada na Figura 11.
Observa-se, na Figura 11, que a temperatura do ar decresce ao longo de todas as

camadas com o aumento da espessura das camadas de tijolos, mas aumenta com o
transcorrer da secagem, tendendo a se estabilizar no seu valor mais elevado ao final
do processo.
No decorrer do processo de secagem, a temperatura dos tijolos atinge temperatura

relativamente alta com o tempo de secagem, tendendo a igualar-se à temperatura
inicial do ar de secagem. A partir de determinado tempo de secagem (maior que
7.200s ou 2 h) não é possível observar diferenças significativas de temperatura entre
as camadas inferiores de tijolos até, aproximadamente, um terço da espessura total
da camada. Além disto, para os dois terços restantes da espessura total observa uma
pequena diferença crescente de temperatura entre as camadas, com maior valor
para a última camada, na saída do fluxo de ar.
52
Figura 11 - Variação da temperatura do ar ao longo das camadas de tijolos

do tipo túnel de fluxos cruzados.
Fonte: Autor (2017)
A variação da umidade relativa do ar, ao longo das camadas de tijolos, em função do

tempo de secagem, é apresentada na Figura 12.
Observa-se, na Figura 12, que a taxa de variação da umidade relativa do ar aumenta

com o aumento da espessura das camadas de tijolos, para um tempo de secagem
específico, o que pode ser facilmente comprovado observando a declividade das
curvas. Estes resultados confirmam a discussão daqueles apresentados na
Figura 11.
Com o progresso do processo de secagem, a temperatura dos tijolos na primeira

camada (entrada do fluxo de ar) atinge o equilíbrio com a temperatura do fluxo de ar
de secagem. Para as outras camadas a umidade relativa aumenta com o aumento
da espessura, para um tempo específico, com taxa constante. Portanto, a taxa de
variação da umidade relativa diminui com o decorrer do processo de secagem.
53
Figura 12 - Variação da umidade relativa do ar ao longo das camadas de tijolos

A variação da umidade absoluta do ar, ao longo das camadas de tijolos, em função

do tempo de secagem, é apresentada na Figura 13.
Observa-se, na Figura 13, que não ocorreu variação da umidade absoluta com
aumento da espessura das camadas de tijolos, para qualquer tempo de secagem
específico, porque o ar não atingiu o estado de saturação e sua temperatura não
diminuiu abaixo da temperatura do ponto de orvalho, o que causaria a condensação
do vapor de água, reumidecendo a camada de tijolos na saída do fluxo de ar.
As observações sobre os resultados apresentados nas Figuras 9, 10, 11, 12 e 13

podem ser facilmente compreendidos pela análise do processo de secagem usando
a psicrometria.
54
Figura 13 – Variação umidade absoluta do ar ao longo das camadas de tijolos

5.2.2 Análise comparativa dos parâmetros de secagem para a primeira e a

última camada de tijolos
Os resultados de perfis temporais do teor médio de água e temperatura dos tijolos,

umidade relativa e umidade absoluta do ar, para a primeira camada de tijolos
(camada inicial) e a última (camada final), encontram-se nas Figuras 14, 15, 16 e 17.
A variação do teor de água dos tijolos na primeira e na última camada da câmara de
secagem, em função do tempo, é mostrada na Figura 14.
Observa-se, na Figura 14, que não existe, praticamente, diferença entre os teores
médios de água dos tijolos na primeira e na última camada no início da secagem até
o tempo de, aproximadamente, 18.000 s (5 h), quando o ar de secagem se encontra
próximo da condição de saturação. A partir daí observa-se uma diferença de teor de
água entre as duas camadas. As outras camadas encontram-se em condições
intermediárias.
55
Figura 14 – Variação do teor de água na camada inicial e na camada final de tijolos

cerâmicos vazados durante o processo de secagem em um secador do
A variação da temperatura dos tijolos na primeira e na última camada da câmara de

secagem, em função do tempo, é apresentada na Figura 15.
Observa-se, na Figura 15, que a temperatura dos tijolos na primeira camada foi
sempre superior à temperatura na última camada, com aumento progressivo da
diferença entre elas ao longo do tempo de secagem, o que está de acordo com a
teoria de secagem. A partir do tempo de, aproximadamente, 45.000 s (12,5 h) a
diferença de temperatura entre as duas camadas permanece, praticamente,
constante, o que indica, possivelmente, o final do processo de secagem.
A variação da umidade relativa do ar na primeira e na última camada da câmara de

56
Figura 15 - Variação da temperatura do produto na camada inicial e na camada

final de tijolos cerâmicos vazados durante o processo de secagem em
um secador do tipo túnel de fluxos cruzados.
Na Figura 16, observa-se que o ar de secagem atinge a condição de saturação muito

rapidamente na última camada, nos primeiros instantes do processo de secagem
(poucos minutos) e começa a diminuir até se estabilizar em sua condição final, no
tempo em torno de 40.000 s (cerca de 11 h), o que está de acordo com a teoria de
secagem.
O ar na primeira camada nunca irá atingir a condição de saturação, nestas condições

de secagem, pois está localizada na entrada do fluxo de ar quente, mantido a uma
temperatura constante e, relativamente, alta, mas irá diminuir até entrar em equilíbrio
com a umidade relativa na última camada e nas camadas intermediárias, no final do
processo de secagem.
A variação da umidade absoluta do ar na primeira e na última camada da câmara de

57
Figura 16 - Variação da umidade relativa do ar na camada inicial e na camada final

Figura 17 - Variação da umidade absoluta na camada inicial e na camada final de


58
Observa-se na Figura 17, claramente, que não há variação da umidade absoluta do

ar entre a primeira e a última camada da câmara de secagem, e não haverá nas
outras camadas, porque o ar de secagem jamais irá atingir a condição de ponto de
orvalho e, portanto, não haverá condensação de vapor de água.
O processo de aquecimento ou resfriamento de uma massa de ar não causa variação

na sua umidade absoluta, desde que o resfriamento não ocorra além do ponto de
orvalho, ou não haja modificação da quantidade de vapor de água no ar por algum
outro mecanismo.
5.3 Análise energética e exergética do secador
As eficiências, energética e exegética, foram determinadas usando a Equação 56 e

a Equação 57, respectivamente, com base em um conjunto de dados obtidos a partir
das propriedades do ar e do tijolo cerâmico. As variações de entalpia e de entropia
foram determinadas para o tijolo e para o ar e, em seguida, a quantidade de exergia
foi estimada, adotando-se como referência as propriedades físicas do ar disponíveis
em Almeida (2009), conforme Tabela 5.
Tabela 5 - Parâmetros utilizados na determinação das eficiências energética e

exergética.
Parâmetros Variável Valor
Pressão inicial Po kPa  100
Temperatura inicial do produto To C 25
Entalpia inicial ho kJ kg 298,6
Entropia inicial s o kJ  kg K   6,873
Umidade absoluta do ar na entrada Wo kg kg 0,01842
Fonte: ALMEIDA, 2009
As eficiências, energética e exergética, referentes aos trechos de um a cinco do

secador industrial contínuo de fluxos cruzados, utilizado neste trabalho estão
contidas nas Tabelas 6 e 7, respectivamente.
59
As potências dos ventiladores e a potência para o transporte do produto no interior

do secador são pequenas, em comparação com a potência do ar aquecido, e
desprezadas nos cálculos das eficiências, energética e exergética.
Tabela 6 – Eficiência energética média do secador industrial.

Temperatura de secagem Eficiência Energética
 C  %
50 4,86
64 6,02
78 4,47
92 4,81
100 2,70
Tabela 7 – Eficiência exergética média do secador industrial.

Temperatura de secagem Eficiência Exergética
 C  %
50 14,12
64 12,72
78 11,98
92 12,26
100 7,99
Observa-se, na Tabela 6, que a eficiência energética do secador industrial de tijolos

vazados, do tipo túnel, de fluxos cruzados é muito baixa, com pequenas variações
na faixa de temperatura entre 50C e 92C e uma diminuição mais significativa para
a temperatura de 100C . Portanto, este tipo de secador, para as condições de
secagem em que foi analisado, é muito ineficiente energeticamente.
Similarmente ao que ocorre com a eficiência energética, observa-se, na Tabela 7,

que a eficiência exergética do secador industrial de tijolos vazados, do tipo túnel, de
fluxos cruzados também é baixa, com pequenas variações na faixa de temperatura
entre 50C e 92C e uma diminuição mais significativa para a temperatura de 100C
60
. Todavia, neste caso, os resultados são mais coerentes, porque valores baixos de
exergia são compatíveis com o processo de secagem, de acordo com a segunda lei
da termodinâmica.
De acordo com esses resultados, pode-se inferir que o processo de secagem de

tijolos cerâmicos em secador do tipo túnel, contínuo, de fluxos cruzados apresenta
alta irreversibilidade. Isto significa que, praticamente, toda a energia contida no ar de
secagem é perdida com a exaustão do ar pela chaminé, uma vez que este ar não
deve ser reutilizado para a secagem, pelo fato de apresentar um alto valor de
umidade absoluta (contém grande quantidade de vapor de água), principalmente nas
primeiras horas do processo.
61
6 CONCLUSÕES
De acordo com os resultados obtidos, pôde-se concluir que:

O método de funções de base radial permite soluções numéricas altamente precisas
para problemas de convecção.
Não foram observadas discrepâncias significativas entre os dados reais e os

resultados simulados de teor de água dos tijolos na primeira camada (camada inicial)
da câmara de secagem ao longo do tempo.
Os tijolos cerâmicos vazados atingem o teor de água de equilíbrio, aproximadamente,

no tempo de secagem igual a 50.000 s (13,8 h, aproximadamente), de acordo com a
curva de secagem. Este teor de água de equilíbrio é, praticamente, nulo para a
primeira camada e em torno de 0,006 (base seca) na última camada. Portanto, o teor
de água de equilíbrio médio é próximo de zero, o que confirma a hipótese assumida
na equação de secagem em camada fina.
Os valores de temperatura dos tijolos, simulados e experimentais, são praticamente

iguais até o tempo de secagem de, aproximadamente, 20.500 s (5,7 h). A partir deste
tempo, os valores de temperaturas simulados ficam abaixo dos valores
experimentais, com a diferença entre eles permanecendo, aproximadamente,
constante a partir do tempo de secagem igual a 30.000 s (8,3 h).
No início do processo de secagem, a umidade relativa do ar atinge a condição de

saturação nas primeiras camadas da câmara de secagem, devido ao alto teor de
água inicial dos tijolos, mas durante pouco tempo (poucos minutos). Portanto, esta
condição é desprezível.
Secagem com temperaturas variáveis na faixa de 50 C a 100C , acompanhada de

umidade relativa do ar de secagem na faixa de 70% a 85%, proporcionam baixos
gradientes de teor de água e de temperatura ao longo das camadas de tijolos,
evitando tensões térmicas e hídricas e, portanto, danos à qualidade do tijolo.
62
O processo de secagem é, inerentemente, dissipativo e apresenta alta

irreversibilidade. Portanto, este processo produz grande destruição de exergia, sendo
grande consumidor de energia.
A eficiência do secador de tijolos industrial, contínuo, do tipo túnel, de fluxos cruzados

possui baixíssima eficiência energética, com um máximo em torno de 6%. Portanto,
há um grande desperdício de energia, cerca de 94%, durante o processo de
secagem.
Neste trabalho não foi realizada uma análise visando à otimização do sistema de
secagem, apenas uma análise que permita estudos futuros com objetivo de otimizar
o processo.
63
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68
APÊNDICE
ALGORITMO COMPUTACIONAL, IMPLEMENTADO NA LINGUAGEM DO

MATHCAD, PARA SOLUÇÃO DO MODELO DE SECAGEM, USANDO A
TÉCNICA DE FUNÇÃO DE BASE RADIAL
69
Algoritmo Computacional em MATHCAD
Expressões finais para H+ e H-
Balanço de massa para o produto:
Balanço de massa para o ar:
Balanço de energia para o ar:
Balanço de energia para o produto:

70
RBF – MQ – Método de função de base radial
Funções para cálculo de propriedades psicrométricas
Condições de iniciais e de contorno

71
72
73

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INSTITUTO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA

Éder Lopes do Couto

MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE SECAGEM DE CERÂMICA

MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE SECAGEM DE CERÂMICA

Dissertação apresentada ao Curso de

Área de concentração: Engenharia e Gestão

Linha de pesquisa: Engenharia de Processos

Orientador: Prof. José Helvécio Martins

Co-orientador: Prof. Rafael Pinheiro Amantéa

Couto, Éder Lopes do.

Orientador: José Helvécio Martins.

Dissertação (mestrado) – Faculdade Ietec.

1. Secagem. 2. Energia. 3. Modelagem. 4. Tijolo. 5.

Aproveito para expressar meus agradecimentos a todos que, diretamente ou

Aos professores do Instituto de Educação Tecnológica – IETEC, pelos conhecimentos

Aos membros da banca examinadora que aceitaram o convite e destinaram tempo

À Deus pela graça concedida.

Palavras-chave: Secagem, energia, modelagem, tijolo, cerâmica, secador industrial.

This work presents a methodology to analyze hollow ceramic bricks drying in a

Keywords: Drying, energy, modeling, brick, ceramics, industrial dryer.

1.1. Cenário do setor de produção de cerâmica no brasil........................... 1

3.1. Equipamentos utilizados na fabricação de tijolos cerâmicos............. 5

3.1.5. Máquina de corte............................................................................ 5

3.2. Etapas da fabricação de tijolos cerâmicos........................................... 6

3.2.3. Controle de qualidade.................................................................... 6

3.3. Processos de secagem em produtos cerâmicos.................................. 6

3.4. Principios básicos do processo de secagem....................................... 7

3.5. Modelagem do processo de secagem................................................... 8

3.5.1. Modelagem baseada na análise concentrada.............................. 8

3.5.2. Modelos empíricos e semi-empíricos........................................... 12

3.5.3. Modelos baseados na análise distribuída.................................... 13

3.5.4. Função de base radial.................................................................... 14

3.5.5. Processos de secagem em produtos cerâmicos......................... 17

3.5.6. Eficiência energética e exergética da secagem........................... 24

4.1. Modelagem matemática do processo de secagem.............................. 27

4.1.1. Balanços de massa e de energia................................................... 28

4.1.2. Solução do modelo matemático de secagem............................... 33

4.2. Programa computacional para simulação do processo de secagem

4.3. Eficiência energética e eficiência exergética........................................ 44

4.3.1. Eficiência energética...................................................................... 44

4.3.2. Eficiência exergética...................................................................... 45

5.1. Validação do programa computacional................................................ 46

5.2. Resultados das simulações do processo de secagem........................ 49

5.2.1. Perfis temporais e espaciais das variáveis termodinâmicas….. 49

5.2.2. Análise comparativa dos parâmetros de secagem para primeira

5.3. Análise energética e exergética do secador........................................ 58

Figura Descrição Pg.

1- Visão esquemática do processo de secagem....................................... 9

2- Curva típica de secagem e diagrama de Scherwood, com detalhes

3- Vista esquemática do secador industrial............................................... 28

4- Volume infinitesimal do sólido analisado.............................................. 29

5- Fluxograma das principais rotinas para a implementação das funções

6- Esquema do tijolo utilizado nos experimentos de secagem.................. 41

7- Comparação entre dados experimentais e simulados do teor de água

8- Comparação entre os dados experimentais e simulados da

9- Variação do teor de água ao longo das camadas de tijolos cerâmicos

10 - Variação da temperatura do produto ao longo das camadas de tijolos

11 - Variação da temperatura do ar ao longo das camadas de tijolos

12 - Variação da umidade relativa do ar ao longo das camadas de tijolos

13 - Variação umidade absoluta do ar ao longo das camadas de tijolos

14 - Variação do teor de água na camada inicial e na camada final de

Figura Descrição Pg.

15 - Variação da temperatura do produto na camada inicial e na camada