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Aluno: Diogo Alexandre Wavgenhak RA: 2212374

Lista 3 – Processos de Soldagem

RESPOSTAS

1. O ciclo térmico de soldagem é o lugar geométrico dos pontos de variação da temperatura em


função do tempo, em uma distância fixa a partir do centro do cordão. O ciclo térmico está
relacionado às transformações de fase que ocorrem durante o resfriamento da junta soldada. A
tangente em uma dada temperatura crítica (Tc) determina a velocidade de resfriamento (R) na
mesma temperatura.

2. Fatores do ciclo térmico: Temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento


dependem das propriedades físicas do material que está sendo soldado; A temperatura máxima
atingida varia diretamente com a energia de soldagem. Um pré-aquecimento aumenta a
energia; A temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da solda
(quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor será a temperatura máxima
atingida); A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça
que está sendo soldada (quanto maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade de
resfriamento, e, a influência da temperatura inicial é mais significativa em peças de pequena
espessura); A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que está
sendo soldada (quanto maior a espessura, maior a velocidade de resfriamento); a velocidade de
resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem (quanto menor é a energia de
soldagem, maior a velocidade de resfriamento, e, a influência da energia de soldagem na
velocidade de resfriamento é maior em espessuras finas); A velocidade de resfriamento varia
com a forma geométrica das peças; A o processo de soldagem define a energia de soldagem e,
portanto, influencia tanto a temperatura máxima como a velocidade de resfriamento. Quanto
maior é a temperatura máxima atingida, maior é a extensão da ZTA e quanto menor é a
velocidade de resfriamento, menor é a possibilidade de têmpera (martensita).

3. Todo material soldado apresenta distorções e/ou tensões residuais. Tensões residuais são
aquelas que permanecem na peça quando todas as suas solicitações externas são removidas. As
tensões residuais são acumuladas no componente como consequência dos processos de
fabricação. Uma das principais causas de seu aparecimento é a ocorrência, ao longo de uma
seção da peça, de deformações plásticas não uniformes, as quais podem ser originadas por
efeitos mecânicos ou térmicos, e durante a soldagem, podem também ser resultantes de
transformações microestruturais não homogêneas que impliquem em alterações volumétricas.

4. Martelamento: é feito com martelo de bola, martelando a solda para que ocorra o alívio de
tensão; Tratamento térmico: consiste no aquecimento uniforme e controlado de um aço,
soldado ou submetido a qualquer processo que gere tensões residuais, a uma temperatura
adequada (inferior à temperatura crítica) por um tempo suficiente, seguido por resfriamento,
também uniforme e controlado, de modo a relaxar essas tensões sem introduzir alterações
microestruturais; Vibração: esse processo é similar ao martelamento, só que nesse caso o
processo é feito por meio de máquinas; Envelhecimento: O envelhecimento de metais, também
chamado de recozimento térmico, é um processo em que é realizado o aquecimento do material
a uma temperatura considerada baixa e assim permanece por um longo período.
5. Metais de elevado coeficiente de expansão térmica apresentam, para determinada variação
de temperatura, elevada expansão e contração resultando, na soldagem, maiores deformações
do que os metais de menor coeficiente de expansão térmica. Metais e ligas metálicas de alta
condutibilidade térmica dissipam a energia de soldagem com mais facilidade do que os metais
e ligas metálicas de baixa condutibilidade térmica – aços inoxidáveis e ligas de níquel. Desta
forma, os materiais de baixa condutibilidade térmica apresentarão maior zona plastificada e,
consequentemente, maior deformação em soldagem. Conforme vimos anteriormente, as
tensões residuais em soldagem podem facilmente atingir o limite de escoamento do material na
temperatura ambiente. Quanto maior for o limite de escoamento do material, na região
soldada, maior será o nível de tensões residuais que poderá atuar deformando a estrutura
soldada.

6. Antes: limpeza e preparação (pré-aquecimento); Durante: regulagem correta de tensão e


corrente e manuseio correto; Depois: Remoção de escória e escovamento.

7. Uso, na soldagem com proteção gasosa, de um gás de proteção de composição e pureza


adequadas para o processo; Uso de uma vazão correta de gás de proteção, juntamente com um
bocal adequado e equipamento em boas condições de funcionamento; Limpeza da junta, por
meios mecânicos ou químicos, para eliminar óxidos, graxas e de outras contaminações
superficiais capazes de gerar gases indesejáveis durante a soldagem; Na soldagem com eletrodo
revestido, uso de eletrodos com o revestimento em boas condições físicas e, quando for o caso,
adequadamente secos.

8. Define-se como coeficiente de diluição (δ), ou simplesmente diluição, a proporção com que o
metal base participa da zona fundida. O conceito de diluição é importante quando se deseja
controlar a participação do metal base na formação da solda como, por exemplo, na soldagem
de metais dissimilares, em processos de recobrimento por soldagem e na soldagem de um metal
base cuja composição seja desconhecida ou apresente elevados teores de impurezas ou
elementos prejudiciais à solda.

9. A zona termicamente afetada (ZTA), também denominada de zona afetada pelo calor (ZAC) é
a região, compreendida entre a zona fundida e o metal de base não afetado termicamente, que
sofreu modificação das propriedades mecânicas e/ou metalúrgicas, devido a imposição do
aquecimento (mudança brusca de temperatura) decorrente da operação de soldagem e/ou
corte.

10. A escória tem como função: formar uma barreira, impedindo a contaminação do metal
fundido por gases da atmosfera; controlar a velocidade de resfriamento do cordão de solda;
promover a escorificação (remoção) de elementos considerados nocivos à solda, como o enxofre
e o fósforo na soldagem de aço; facilitar a soldagem fora de posição gerando uma escória de
viscosidade suficientemente elevada para reduzir a tendência do metal líquido escoar; fornecer
elementos de liga para o ajuste da composição ou refino da poça de fusão; estabilizar o arco,
pela presença de elementos facilmente ionizáveis.

11. Quando a trinca é feita por excesso de calor (quente) quando a trinca aflora externamente,
a sua superfície apresenta-se geralmente oxidada, refletindo a sua alta temperatura de
formação.

12. Este tipo de trinca está associado com a presença de segregações que levam à formação de
filmes líquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificação. Ocorre a altas temperaturas,
em geral, próximas à temperatura sólidus do material ou acima da metade desta temperatura.
Exceções podem ocorrer em alguns poucos casos. A trinca aparece entre os contornos de grão,
contornos interdentríticos ou entre células, isto é, a sua morfologia é intergranular em relação
à estrutura primária de solidificação.

13. Esta forma de fissuração é considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aços
estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material está próximo da
temperatura ambiente.

A fissuração por hidrogênio pode ser evitada por alguns mecanismos tais como: Evitando a
absorção de hidrogênio; evitando a formação de microconstituintes frágeis; diminuindo o nível
de tensões residuais na solda; Tratamentos térmicos pós soldagem.

14. Decoesão Lamelar; Fissuração ao Reaquecimento; Fissuração por Corrosão sob Tensão;
Fissuração por Fadiga.

15. A Qualificação de Soldadores é indispensável para a realização de um trabalho confiável e


eficiente. Dessa forma, as melhores empresas no país, disponibilizam profissionais altamente
capacitados para a inspeção de soldas, oferecendo serviços dentro e fora de suas instalações.

16. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento que descreve como


uma solda deve ser realizada na produção. Este documento indica parâmetros aceitáveis para
diversas variáveis do processo que devem ser adotados, pelo soldador ou operador de
soldagem, durante a fabricação de uma dada junta soldada. Normalmente as variáveis que
determinam a qualificação de um soldador são:

▪ Processo de soldagem,

▪ Tipo de junta,

▪ Posição de soldagem,

▪ Tipo de eletrodo,

▪ Espessura da junta, e

▪ Situação da raiz.

17. O RQPS soldagem, que significa Registro de Qualificação de Processo de Soldagem, é


fundamental para demonstrar que a empresa realiza a soldagem de acordo com os métodos
mecânicos e metalúrgicos especificados corretos, e sobretudo atende os requisitos e
procedimentos de soldagem. As informações que devem conter no RQPS soldagem são:

• Detalhes suficientes do processo de soldagem para que qualquer profissional tenha


condições de aplicar o processo para realizar uma soldagem aceitável;

• A quantidade de dados de controles em uma especificação de processo de soldagem;

• O nível de controles especificados em uma especificação de processo de soldagem


(dependendo da aplicação e do nível de exigência da junta a ser soldada).

18. O ensaio de dobramento em peças soldadas tem o objetivo de qualificar a solda, soldador e
o processo de soldagem. O dobramento em peça soldada pode ser o processo livre ou guiado,
dependendo do objetivo do ensaio.
A solda deve ser testada em diferentes posições para a qualificação. Os tipos de dobramentos
são:

• Dobramento lateral transversal;

• Transversal de face;

• Transversal de raiz;

• Longitudinal de face;

• Longitudinal de raiz.

19. O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que
sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em todos
os materiais sólidos que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É usado em
materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de
titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica
vitrificada, vidro e plásticos.

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