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Análise de falhas

Modos de fratura

Marcelo F. Moreira

Programa

1. Definições de falha
2. Razões de falha
3. Ensaio de tração;
4. Ensaio de impacto;
5. Fractografia;
6. Fractografia versus condições de uso;
7. Fractografia versus material;
8. Modos de fratura:
‰ Fraturas dúcteis;
‰ Fraturas frágeis;
‰ Fraturas intergranulares e
‰ Fraturas por fadiga.

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Definições de falha

Definições de falha

† Como definir falha?


† A falha faz parte da condição humana...
† Problema é que “to engineer is human”.
† “Failure is the opportunitity to start again more
wisely” Henry Ford.
† A análise da falha pode prevenir falhas futuras e
otimizar processos.

2
Definições de falha

† O Prof. Eng. Civil, Henry Petroski


(Duke University) apresenta análises
de falha realizadas em diversos
exemplos de projetos fracassados da
engenharia. A ponte Takoma (cujo
colapso foi filmado) e a queda do
Kansas City Hyatt Regency Hotel em
1982 são exemplos. A abordagem
pode ser resumida como um modelo
quasi-Darviniano da evolução dos
bens de consumo através de falhas.
† O “know-how” de grandes
companhias deve muito ao seu
histórico de análise de falhas.
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Definições de falha

† De uma forma ampla, falha pode ser definida


como a inabilidade de funcionamento adequado
de um componente, máquina ou processo. Note
que, por definição uma falha pode não envolver
fratura.
† As falhas podem ter origens físicas, documentais,
organizacionais, culturais e de pensamento.
† Definição de falha muda com setor industrial
(aeroespacial x máquinas agrícolas)

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Definições de falha

† As falhas podem ser divididas:

† Falhas funcionais: componente ou máquina ou


processo falha e tudo pára. A resposta é
imediata.
† Falhas de performance: componente, máquina ou
processo falha em atingir itens de performance
(vida, limites operacionais, propriedades de
especificação). É necessário um maior prazo para
a resposta.
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Definições de falha

† A falha ou perda de função de um componente


de engenharia pode ser causada por:
‡ deformação (elástica ou plástica);
‡ degradação de propriedades (instabilidade
microestrutural);
‡ trincamento;
‡ fratura do componente;
‡ outros? corrosão, desgaste, distorção ou uma
‡ combinação de mecanismos.

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Independente do tempo

Deformação elástica
Deformação plástica
DEFORMAÇÃO

Dependente do tempo

Deformação por fluência

Carregamento estático

Frágil
Dúctil
Provocada pelo meio
Ruptura por fluência
FRATURA
Carregamento cíclico - FADIGA

Fadiga de alto ciclo


Fadiga de baixo ciclo
Crescimento de trinca por fadiga
Fadiga associada à corrosão
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Definições de falha

† Deformação plástica: é a mudança nas dimensões


físicas ou na forma do componente suficiente para
inutilizá-lo.
† Fratura: trinca que separa o componente em duas ou
mais partes.
† Corrosão: perda de material metálico devido a ação
química ou eletroquímica.
† Desgaste: perda de massa metálica devido a abrasão
ou “agarramento” entre superfícies.
† Erosão: forma de desgaste causada por um fluído,
normalmente, contendo partículas duras.
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5
Definições de falha

† Os projetos de engenharia devem ter como Corvair (7’)


premissa básica evitar falhas e depois
cumprir seus objetivos de superação de
critérios funcionais e econômicos.

† As falhas em engenharia ocorrem e podem


Comets (7’)
ser usadas para o desenvolvimento de
novos produtos e /ou processos cada vez
mais seguros e eficientes. Existem vários
exemplos na indústria aeronáutica.

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Análise de falha

† A análise de falha pode ser definida como


o exame do componente (ou estrutura)
fraturado e da situação da falha, visando-
se determinar o mecanismo, a causa da
fratura e, normalmente, recomendar uma
solução para o problema.

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6
Razões de falha

Razões de falha

† As razões mais comuns para as falhas incluem:

1. Mal uso ou falta de controle nas condições de serviço ou


de operação;.
2. Manutenção imprópria (intencional ou não-intensional);
3. Inspeção ou ensaios impróprios;
4. Falhas de montagem;
5. Erros de fabricação/ processo / projeto (seleção de
materiais, condições de contorno, tradução do projeto) ou
6. uma combinação de erros.

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7
Razões de falha

† Mal uso: O componente é submetido à


condições de operação para as quais não
foi projetado. É uma causa comum de
falha, particularmente o super-
carregamento. A investigação aponta
para o atendimento de especificações e
montagem e deixa o mal uso como
suspeita.

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Razões de falha

† Erros de montagem ou manutenção


imprópria: Envolve uma série de fatores
como a montagem de parafusos com o
torque incorreto, aplicação de
lubrificante impróprio, falta de limpeza
ou de pintura e reparos com solda.
† É a principal razão de falha na indústria
aeronáutica.

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8
Razões de falha

† Erros de fabricação do componente: É a


principal causa de falha em componentes
industriais. Vários itens devem atender à
especificações técnicas:
‡ o tamanho e a forma do componente,
‡ o material e seu tratamento térmico e
‡ propriedades mecânicas e de resistência à
corrosão.

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Razões de falha

† Erros no processamento do componente:


Incluem os defeitos de fabricação como
trincas, porosidades, dobras, inclusões,
segregação, fragilização por impurezas,
irregularidades ou problemas de
usinagem, retífica, soldagem ou
estampagem (rebarbas, trincas,
queimas, fragilização).

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9
Razões de falha

† Erros de projeto (má engenharia): São


falhas decorrentes de situações de uso
não consideradas no projeto base do
componente. Análise de tensões ou de
vida sob fadiga inadequada, falta de
consideração de fatores concentradores
de tensão, corrosão, desgaste,
fragilização por temperatura ou
hidrogênio.
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Razões de falha

† Dados estatísticos
de falhas em
componentes
industriais e em
componentes
aeronáuticos. (EUA)

DC10 Siox City 19´


In Failure Analysis of Engineering Materials,
20
Charles R. Brooks, Ashok Choudhury

10
Ensaio de tração

Ensaio de tração

† No ensaio de tração, um
corpo-de-prova (com
F
forma e dimensões
padronizadas) é
submetido a uma força
uniaxial contínua e
crescente, enquanto são
feitas observações
simultâneas de sua
F
deformação.

22

11
Ensaio de tração
Deformação elástica
Deformação
Deformação
plástica
elástica

σr

σe
Tensão, MPa

fratura

Deformação, % 23

Ensaio de tração
Deformação elástica

† Deformação elástica: Regime Elástico


deformação reversível
proporcional a tensão
aplicada, segundo Lei
de Hooke:
Tensão, MPa

ε ( elástica ) =
σ E Módulo de
elasticidade

E Deformação, %

24

12
Ensaio de tração
Deformação elástica

Módulo de
E elasticidade ou
módulo de Young

25

Ensaio de tração
Deformação plástica

† Deformação plástica: Deformação


permanente irreversível decorrente da
movimentação de discordâncias.

26

13
Ensaio de tração
Deformação plástica

Movimentação de
discordâncias:

(a) em cunha
(b) em hélice

27

Ensaio de tração
Deformação plástica

28

14
Ensaio de tração
Estricção
No ponto de máximo da curva (tensão
de resistência), inicia-se o processo de
redução de área. Microscopicamente,
a “floresta de discordâncias” interage
com as partículas de 2ª fase da
σ [MPa] microestrutura, nucleando os alvéolos
da fratura dúctil.
σr

Fratura dúctil

ε [%]
Deformação plástica 29

Ensaio de tração
Estricção

As discordâncias atingem ⊥⊥⊥

as partículas nucleando ⊥ ⊥

⊥⊥
trincas microscópicas na ⊥
interface entre a matriz e ⊥


a partícula de 2ª fase. ⊥ ⊥
⊥⊥ ⊥ ⊥
30

15
Ensaio de tração
Estricção
As trincas entre as partículas coalescem formando uma trinca
macroscópica (fratura).

31

Ensaio de impacto

16
Ensaio de impacto Charpy

† Sob certas condições metais


supostamente dúcteis (no
ensaio de tração) podem
apresentar fraturas de modo
frágil, isto é, elas ocorrem SS John P. Gaines

sem deformação plástica


visível e muitas vezes sob
tensões nominais inferiores ao
escoamento medido no ensaio
de tração.

 “Liberty Ships” SS Schenectady


4694 unidades produzidas
1289 falhas estruturais
233 falhas catastróficas 33

Ensaio de impacto Charpy

† O ensaio de impacto Charpy foi


desenvolvido na França, no início
do século XX por Georges Charpy.
O ensaio foi desenvolvido para o
estudo da razão de explosões em
caldeiras a vapor.
† O ensaio foi utilizado para testar Georges Albert Charpy
os aços utilizados na fabricação 1865-1945
França
dos Liberty Ships.

34

17
Ensaio de impacto Charpy

† Ainda hoje, o ensaio Charpy constitui um ensaio


dinâmico muito empregado na indústria para a
verificação ou medição da tenacidade de
materiais, principalmente em aplicações de
baixa temperatura.
† O ensaio de impacto Charpy têm interpretação e
significado limitados, sendo útil para a
comparação de tenacidade entre materiais
ensaiados sob mesmas condições e como critério
de aceitação de material (tenacidade mínima
exigida).
35

Ensaio de impacto Charpy

† Estudos realizados com o ensaio Charpy


demonstraram que certos fatores levam um aço
(dúctil no ensaio de tração) a apresentar fratura
do tipo frágil. São eles:
à temperatura baixas (entre 5ºC e -100ºC);
à elevada velocidade de deformação;
à presença de entalhes mecânicos ou
descontinuidades e
à a ocorrência de fenômenos de fragilização.

36

18
Ensaio de impacto Charpy

† EFEITO DA TEMPERATURA:
† Metais CCC (Fe, Nb, W, Mo, etc.) apresentam
grande sensibilidade da tensão de escoamento
com a variação de temperatura. Estes metais
apresentam fratura frágil a medida em que se
abaixa a temperatura.
† Metais CFC (Cu, Al, Ni, Ag, Au, etc.) são pouco
sensíveis ao efeito da temperatura, sendo muito
difícil observar fraturas do tipo frágil nestes
metais.
37

Ensaio de impacto Charpy

CCC

38
Temperatura de transição dúctil-frágil

19
Ensaio de impacto Charpy
Fratura por impacto aço 1010 a 26°C.

39
15 x 100 x

Ensaio de impacto Charpy


Fratura por impacto aço 1010 a 26°C.

40
400 x 1500 x

20
Ensaio de impacto Charpy
Fratura por impacto aço 1010 a - 40°C.

41
15 x 100 x

Ensaio de impacto Charpy


Fratura por impacto aço 1010 a -40°C.

42
400 x 1400 x

21
Ensaio de impacto Charpy

† EFEITO DA σ [MPa]
VELOCIDADE DE Ensaio em alta
velocidade
DEFORMAÇÃO: σr (500 MPa/s)
–
† Aumentando-se a σr
velocidade de –
deformação
observa-se maior Ensaio em alta
velocidade
tendência à fratura (5 MPa/s)
frágil,
particularmente em
metais CCC. ε [%]
43

Ensaio de impacto Charpy

† EFEITO DA PRESENÇA DE ENTALHES:


† No ensaio de tração convencional: Admite-se
que não existam trincas ou entalhes na
superfície do corpo-de-prova. A existência de
uma trinca (interna ou externa), por menor que
seja, muda completamente o comportamento do
material, produzindo um estado multiaxial de
tensões que aumenta a tendência a fratura
frágil (diminui a ductilidade).

44

22
Ensaio de impacto Charpy

† EFEITOS DOS FRAGILIZANTES:


† Em geral, todos os mecanismos de
endurecimento, aumentam a tendência à fratura
frágil. São eles:
† Adição de solutos em metais puros (ex. aços com
alto teor de C são mais frágeis que aços com
menor teor de carbono);
† Presença de partículas de outras fases
(endurecimento por dispersão de partículas);
† Encruamento;
45

Ensaio de impacto Charpy

† EFEITOS DOS FRAGILIZANTES:


† O mecanismo de refino de grão constitui uma
exceção, pois promove o aumento do σe ,
“conservando” a ductilidade;
† Outros efeitos fragilizantes que serão estudados
incluem:
† Danos por irradiação ou corrosão;
† Fragilização no revenimento e
† Fragilização por hidrogênio.

46

23
Ensaio de impacto Charpy
Temperatura de transição

† Define-se como temperatura de transição, de um


aço ou uma liga CCC, o intervalo de
temperaturas onde ocorre uma mudança na
tenacidade do material, passando de modo
dúctil para o modo frágil.

† A transição não é repentina, (não ocorre em


uma temperatura) e sim em um intervalo de
temperaturas.

47

Ensaio de impacto Charpy


Temperatura de transição

Distribuição
estatística de
resultados
obtidos no
ensaio Charpy
Note a pequena
variação em
baixa
temperatura.

48

24
Ensaio de impacto Charpy
Temperatura de transição

Comparação entre
tenacidade do aço
Aço A36 moderno empregado no Titanic e
de um aço A36
moderno.

Aço Titanic

Ensaios de impacto em aço


utilizado no Titanic

49

Fractografia

25
Fractografia

† A superfície de fratura sempre


apresentará modos característicos de
fratura. Estes modos são: fratura dúctil,
fratura frágil, fratura intergranular e
fadiga.
† O modo de fratura identificado depende
do tipo de material e das condições de uso
(ambiente).

51

Fractografia versus condições de


uso

† A aparência das superfícies de fratura


(fractografia) nas escalas macro e micrométricas
fornece subsídios para a análise da falha.
† A topografia de fratura é função do tipo de
material e das condições de uso, mecanismos de
fratura, macro e microestrutura, ou uma
combinação destes fatores.
† É importante não perder a visão do conjunto nos
casos de falha mais complexos.

52

26
Fractografia versus condições de
uso

Efeito do modo de carregamento mecânico e do tipo de material sobre a superfície de fratura - exemplo do
giz. In ASM handbook. In Brooks, CharlieR. and Ashok Choudhury. METALLURGICAL FAILURE ANALYSIS.
53
NewYork: Mcgraw-Hill. 1992.

Fractografia versus condições de


uso

† Aspectos macro e microtopográficos da superfície


de fratura dependem das condições de uso do
componente:
‡ Temperatura (transição dúctil-frágil), fluência,
oxidação, ciclagem térmica, fusão incipiente;
‡ Meio (corrosão, corrosão-fadiga, oxidação,
fragilização) e
‡ Aspectos tribológicos (movimento relativo,
lubrificação, força normal, partículas duras):
desgaste, fadiga de contato, fadiga por fretting.

54

27
Fractografia versus condições de
uso
Efeito da temperatura na resistência ao impacto de um aço (CCC).

Comportamento frágil Comportamento dúctil 55

Fractografia versus material

† Aspectos macro e microtopográficos das


superfícies de fratura dependem do tipo
de material
‡ tipo de ligação (ex: covalente, metálica, iônica)
e
‡ tipo de arranjo cristalino define o número de
sistemas de escorregamento em ação durante
deformação mecânica: CCC x CFC x HC

56

28
Fractografia versus material

† A tenacidade dos Temperatura


de transição
metais CFC varia muito Metais (CCC)

pouco com a
temperatura. Nos Metais CFC

ensaio Charpy tipo A [J]


Energia absorvida no
metais CCC esta
variação é elevada e o Metais CCC

ponto de inflexão da
curva é a temperatura Metais HC
de transição.
† Nos metais HC a
tenacidade é inferior e Temperatura [ºC]

possui pouca variação


com a temperatura.
57

Fractografia versus material

58

29
Fractografia versus material

† Mapa de tenacidade
à fratura (KIC) versus
limite de
escoamento para
vários materiais de
construção. Quanto
maior o valor de KIC,
maior a tolerância à
presença de trinca
sem a fratura
instável.
In Michael Ashby. Materials, Elsevier Science

59

Fractografia versus processo de


fabricação

† No caso de materiais metálicos, os métodos de


fabricação podem ser divididos em:
‡ conformação mecânica;
‡ fundição;
‡ soldagem;
‡ tratamento térmico;
‡ tratamento de superfície (eletrolítico) e
‡ metalurgia do pó.
† Os processos de fabricação definem a macro e
microestrutura do componente que determinam
as propriedades mecânicas.
60

30
Fractografia versus processo de
fabricação

Fibramento macroestrutural decorrente da conformação mecânica. Orientação


perd. superfície livre. ASM Handbook. Failure analysis and prevention. Vol 11.
61

Fractografia versus processo de


fabricação

† Formação de
macroestrutura
colunar (gradiente
térmico solidificação)
em liga de alumínio.
ASM handbook.
Failure analysis and
prevention. Vol 11.

ASM Handbook. FAILURE ANALYSIS AND


PREVENTION v.11

62

31
Fractografia versus processo de
fabricação

Trincas de fadiga em engrenagem submetida a endurecimento superficial. A


profundidade da camada temperada não foi suficiente para endurecer o fundo
dos dentes. Note que a engrenagem funcionava nos dois sentidos. Moreira, M. F.
Relat. Interno Villares 1986.
63

Fractografia versus processo de


fabricação
Macroestrutura
desenvolvida na
região de solda.

C. Azevedo. Failure analysis of


a crude oil pipeline.
Engineering Failure Analysis.
V. 1-6, Pages 978-994
64

32
Modos de fratura

† Serão discutidos a seguir os principais


modos de fratura presentes em
materiais metálicos, particularmente
aqueles presentes em baixas
temperaturas.

65

Modos de fratura

66

33
Fratura dúctil

Fratura dúctil

† O modo de fratura dúctil é sempre preferido por


duas razões:
† A presença de deformação plástica na fratura
dúctil fornece um alerta de que a fratura é
eminente, permitindo tomar uma ação para
diminuir o carregamento.
† As fraturas dúcteis consomem muita energia
para a nucleação e a propagação.

68

34
Fratura dúctil

Aspecto da fratura dúctil por tração em Fe-3%Si monocristalino


mostrando linhas de escorregamento e estricção. Fractography,
Derek Hull Cambridge University Press.
69

Fratura dúctil

† Todos os modos de fratura envolvem duas


etapas: nucleação e crescimento de uma trinca.
† Na fratura dúctil este processo é relativamente
lento e a trinca se comporta de forma estável, ou
seja, não há o crescimento da trinca sem um
aumento na tensão aplicada.
† As fraturas dúcteis apresentam características
macro e microscópicas marcantes. A mais
relevante é a formação de alvéolos (“dimples”).

70

35
Fratura dúctil
No ponto de máximo da curva (tensão
de resistência), inicia-se o processo de
redução de área. Microscopicamente,
a “floresta de discordâncias” interage
com as partículas de 2ª fase da
σ [MPa] microestrutura, nucleando os alvéolos
da fratura dúctil.
σr

Fratura dúctil

ε [%]
Deformação plástica 71

Fratura dúctil

As discordâncias atingem ⊥⊥⊥

as partículas nucleando ⊥ ⊥

⊥⊥
trincas microscópicas na ⊥
interface entre a matriz e ⊥


a partícula de 2ª fase. ⊥ ⊥
⊥⊥ ⊥ ⊥
72

36
Fratura dúctil
As trincas entre as partículas coalescem formando uma trinca
macroscópica (fratura).

73

Fratura dúctil

† A superfície de fratura
é formada pela
abertura da trinca
macroscópica, que por
sua vez é formada por
união das micro
trincas formadas ao
redor das partículas
de 2ª fase.

Efeito das partículas de segunda fase na fratura dúctil em metal policristalino mostrando formação de
alvéolos. A) tração; b) cisalhamento. Fractography Derek Hull Cambridge University Press
74

37
Fratura dúctil

Influência da
direção da
tensão principal
na morfologia
dos alvéolos

75

Fratura dúctil
Superfície de fratura de corpo-de-prova de tração. Liga de
alumínio 6152F.

76
15 x 700 x

38
Fratura dúctil
Superfície de fratura de corpo-de-prova de tração. Aço carbono
SAE 1045.

77
15 x 700 x

Fratura frágil

39
Fratura frágil

Ilustração de ferramentas de pedra da pré-história mostrando sucessão de


superfícies de fratura de aspecto conchoidal, decorrentes do processo de
fabricação (flaking process). Lucile R. Addington, LithicIllustration, 1986, University
of Chicago –in Fractography, DerekHull, Cambridge Press.
79

Fratura frágil

Na fratura frágil, a trinca nucleia e propaga-se


de maneira rápida com pequena ou nenhuma
deformação plástica.
σ [MPa] As trincas frágeis são consideradas instáveis,
pois uma vez iniciadas, propagam-se
σr espontaneamente, sem qualquer alteração na
– magnitude da tensão aplicada.

Fratura frágil

ε [%]
80
Deformação plástica

40
Fratura
frágil
Macroscopicamente,
a fratura frágil
apresenta marcas
em “V”
denominadas
“chevron marks”
(marcas de sargento.
As marcas de
sargento apontam
para o ponto de
nucleação da trinca.

81

Fratura frágil

† Para a maioria dos materiais


cristalinos a propagação de
trincas frágeis ocorre por
repetidas e sucessivas quebras
de ligações metálicas ao longo
de planos cristalinos,
denominados planos de
clivagem.
† A clivagem é transgranular e
microscopicamente a fratura
exibe uma série de facetas,
como resultado dos diferentes
planos de clivagem.
82

41
Fratura frágil

† Fratura frágil evidenciando facetas de clivagem.

83
100 x 400 x

Fratura frágil

† Marcas de
sargento apontam
para região de
início de fratura.

ASM Handbook. FAILURE ANALYSIS


AND PREVENTION v. 11

84

42
Fratura frágil

Details of the wheel in the “as received”


condition. External side. 85

Fratura frágil
#1
Caminho da trinca #1 B

A
#2
A point #3 B point
End of crack #1 start of crack #1

As marcas de sargento indicam que a trinca partiu do ponto b em direção ao


ponto A. O ponto B é a origem das trincas #1 e #2
86

43
Fratura frágil

 Reatores petroquímicos (Chevron –


Lummus - USA) unidades pressurizadas
no inverno sem pré-aquecimento. 87

Fratura frágil
Exemplos

† Grelhas Metso
fundidos em aço baixa
liga e submetidas à
têmpera integral.
† Caracterização da
natureza das trincas
em 2005

Amostra E 88

44
Fratura frágil
Exemplos
Inclusão não metálica

Amostra B

Amostra B 89

Fratura intergranular

45
Fratura intergranular

† As fraturas
intergranulares
decorrem da
decoesão dos
contornos de grão.

91

Fratura intergranular

† Os seguintes fenômenos produzem


fraturas intergranulares:
‡ Trincas de têmpera;
‡ Fragilização por revenido,
‡ “Rock candy” e
‡ Fragilização por hidrogênio.

92

46
Trincas de têmpera

Trincas de têmpera
Susceptibilidade

† A variação volumétrica
resultante da
transformação
martensítica depende,
predominantemente,
do teor de C contido no
aço.

94

47
Trincas de têmpera
Susceptibilidade

Camada inicial
Camada sub-
de martensita
t superficial austenítica 95

Trincas de têmpera
Gênese

96

48
Trincas de têmpera
Gênese

† A gênese das trincas de têmpera pode ser resumida


em:
‡ forma-se uma camada inicial de martensita;
‡ com a resfriamento, as camadas de austenita
sub-superficiais sofrem a transformação
martensítica com um atraso em relação a
camada inicial;
‡ estas transformações posteriores (com expansão
volumétrica) impõem tensões de tração sobre a
camada inicial, que pode resultar em trincas, se
estas tensões ultrapassarem o limite de
resistência.
97

Trincas de têmpera
Exemplos

† Engrenagem Metso
temperada
superficialmente
(têmpera por
indução).
† Caracterização da
natureza das trincas
em 2005

98

49
Trincas de têmpera
Exemplos

99

Trincas de têmpera
Exemplos

† Martelos Metso
fundidos em aço 5140 Massalote

e submetidos à trinca

têmpera integral
† Caracterização da
natureza das trincas
Fratura pré-existente
em 2005

Fratura induzida
100

50
Trincas de têmpera
Exemplos

Aspecto intergranular em superfície de fratura. Note o péssimo


estado de conservação (intensa oxidação).
101

Fragilidade ao revenido

51
Fragilidade ao revenido (500°C)

† Quando aços ao carbono e baixa-liga são


revenidos por longos períodos ou resfriados
lentamente através entre 375ºC e 575ºC, estes
apresentam uma tenacidade inferior à obtida
para temperaturas de revenimento mais baixas.

† Este fenômeno é chamado de fragilidade ao


revenido reversível ou fragilidade dos 700°F.

103

Fragilidade ao revenido (500°C)

† A fragilidade ao revenido provoca decoesão


dos antigos contornos austeníticos (fratura
intergranular).
† A causa deste fenômeno é creditada a
segregação de compostos contendo
impurezas como P, Sb, As, Sn.
† O intensidade da fragilização aumenta com a
presença dos elementos de liga Mn, Cr e Ni.

104

52
Fragilidade ao revenido (500°C)

† A cinética de fragilização T

obedece uma curva em C


com o cotovelo entre 500°C 565°C
e 550°C.
† Abaixo dos 370°C, a difusão
destas impurezas é baixa e
375°C
não ocorre a fragilização.
Acima dos 565°C, estas
difundem-se e retornam à
condição não-fragilizante. tempo

105

Fragilidade ao revenido (500°C)

† Obviamente, quanto menor a concentração destas


impurezas menores os efeitos na tenacidade.
† Aços submetidos a fragilização pelo revenido
podem ter sua tenacidade restaurada pelo
aquecimento até aproximadamente 600ºC,
manutenção por alguns minutos e resfriamento
rápido.
† O tempo para a restauração da tenacidade
depende do teor de elementos de liga e da
temperatura do reaquecimento.

106

53
Fragilidade ao hidrogênio

Fragilização por hidrogênio

† A maioria dos processos galvânicos de


recobrimento apresentam quantidades
significativas de hidrogênio no estado iônico que
difunde-se para o interior do metal pela
diferença de concentração de H.
† A difusão de hidrogênio apresenta diversos
efeitos deletérios, que incluem: geração de
tensões internas, fragilização e/ou a precipitação
de hidretos.

108

54
Fragilização por hidrogênio

† A fragilização por
hidrogênio produz
fraturas intergranulares.
† Provar que a fratura foi
resultado do hidrogênio
é quase sempre
impossível devido a
saída gradativa do
hidrogênio da estrutura
cristalina (intervalo de
tempo entre a fratura e a
análise de H).

109

Fragilização por hidrogênio

† DESIDROGENIZAÇÃO
† O tratamento de desidrogenização (também
chamado de “baking”) tem a função de remover
o hidrogênio do metal.

† É realizado em estufa, em temperaturas da


ordem de 150°C a 250ºC imediatamente após o
processo de recobrimento. Os tempos variam
entre 1 h e 5 h de tratamento.

110

55
“Rock candy”

“Rock candy”

† O “Rock candy” é uma


fragilização dos
contornos de grão
austeníticos provocada
pela precipitação de AlN
(nitreto de alumínio).
† Este fenômeno é
característico em aços
fundidos contendo
teores de Al acima de
0,05%. Fratura intergranular (rock candy) em
aço fundido.
112

56
“Rock candy”

Quanto maior a dimensão do fundido, menor a sua velocidade de


resfriamento, produzindo microestruturas frágeis com menor teor
de Al. 113

“Rock candy”

† As fraturas resusltantes
de “rock candy” são
intergranulares (grãos
austeníticos). Na
superfície dos grãos
observa-se o aspecto
dendrítico dos nitretos.

Macrografia evidenciando a precipitação


de AlN em contornos de grão austeníticos
em aço fundido 114

57
“Rock candy”

Precipitação de AlN em contornos de


grão austeníticos em aço fundido 115

“Rock candy”

Precipitação de AlN em contornos de


grão austeníticos em aço fundido
116

58
Fratura por fadiga

Fadiga dos metais

† As falhas mecânicas decorrentes de


CARREGAMENTOS CÍCLICOS que APRESENTEM
TENSÕES DE TRAÇÃO são denominadas de
falhas por FADIGA, em virtude de serem
observadas, geralmente, após um período de
serviço considerável.

† 90% das falhas de componentes mecânicos


são decorrentes de fadiga.
118

59
Fadiga dos metais
Histórico

† Falhas por fadiga são relatadas desde 1828.


† O termo fadiga foi empregado por Poncelet em
1839.

† August Wöhler estudou fraturas por fadiga em


eixos ferroviários em 1860.

† As fraturas por fadiga representam custos da


ordem de 3% do PIB americano (90 bilhões de
dólares em 1983).
119

Fadiga dos metais


Histórico
Caso dos Comets - 1955

ICE 1997 20´ 120

60
Fadiga de alto ciclo

† Fadiga de alto ciclo – refere-se a


ocorrência de fadiga em componentes
submetidos a um número de ciclos
superior a 104. Está associada a pequenas
deformações, nominalmente elásticas.
† É o tipo mais importante e, assim, o objeto
de nossas aulas

121

Fadiga de baixo ciclo

† Fadiga de baixo ciclo – manifestação de


uma ou mais trincas de fadiga
decorrentes de tensões cíclicas com
duração de até 104 ciclos. A fadiga de
baixo ciclo é acompanhada por
deformações plásticas significativas.

122

61
Fadiga térmica

† Fadiga térmica – é o processo de fadiga


em que as tensões cílcicas são causadas
por expansão ou contração decorrentes de
ciclos térmicos de aquecimentos e
resfriamentos.

123

Fadiga de contato

† Fadiga de contato (“freeting”) – refere-se aos


processos de fadiga em componentes submetidos ao
rolamento entre duas superfícies. É um fenômeno
comum em engrenagens e rolamentos. O processo
envolve a ocorrência de tensões cíclicas sub-
superficiais que promovem a nucleação de trincas
sub-superficias. Com o crescimento destas trincas até
a superfície de contato, ocorre a fratura de pequenos
fragmentos metálicos na forma de segmentos semi-
esféricos.

124

62
Corrosão-fadiga

† Fadiga associada à corrosão (corrosão-


fadiga) – refere-se às fraturas causadas
pela ação conjunta de fadiga e corrosão.

125

Carregamentos e tensões cíclicas

† CICLO DE TENSÕES REVERSO: Possui forma senoidal. As


tensões máximas e mínimas são iguais em módulo, porém, de
sinais opostos. É o ciclo artificial mais comum em máquinas de
fadiga. Entretanto, existem ciclos reais como aqueles
desenvolvidos por eixos rotativos operando a velocidade
constante e sem sobrecargas.

126

63
Carregamentos e tensões cíclicas

† CICLO DE TENSÃO
FLUTUANTE: Tensão
máxima (σmax.) e a
tensão mínima (σmin.)
são diferentes e
assimétricas em
relação ao zero.

127

Carregamentos e tensões cíclicas

† CICLO DE TENSÕES COMPLEXAS: As tensões e


a freqüência variam aleatoriamente. É o tipo
mais comum se tensão cíclica.

† Exemplo: asa de avião, que está sujeita a


sobrecargas periódicas.
† Nos ensaios de fadiga são empregadas
simulações com versões simplificadas destes
ciclos.
128

64
Carregamentos e tensões cíclicas

129

Parâmetros aplicáveis aos ciclos de


tensões

† INTERVALO DE TENSÕES (Δσ)

Δσ = σ max − σ min

† Diferença algébrica entre as tensões


máxima e mínima em um ciclo.
† A tensão de compressão possui sinal
negativo
130

65
Parâmetros aplicáveis aos ciclos de
tensões

† TENSÃO MÉDIA (σm)

† É a média algébrica das tensões máxima e


mínima no ciclo

σ max + σ min
σm =
2

131

Parâmetros aplicáveis aos ciclos de


tensões

† AMPLITUDE DE TENSÃO (σa)

† Corresponde a metade do intervalo de


tensões

Δσ Δσ = σ max − σ min
σa =
2

132

66
Parâmetros aplicáveis aos ciclos de
tensões

† RELAÇÃO DE TENSÕES (R) ou (A)

† Corresponde a relação entre as amplitudes


de tensão mínima e máxima.

σ min . σa
R= A=
σ max . σm

133

Ensaios de fadiga

† Os ensaios de fadiga podem ser


realizados:

‡ em corpos-de-prova usinados, visando a


obtenção de curvas S-N de materiais metálicos,
poliméricos e cerâmicos e
‡ em componentes ou estruturas em seu estado
acabado. Nestes casos, os componentes são
submetidos a simulações de condições de
serviço ou ensaios acelerados.
134

67
Ensaio de fadiga em
corpos-de-prova

Ensaios de fadiga em corpos-de-


prova

† Construção de curva S-n para corpos-de-prova


usinados de aço SAE 1045 por meio de flexão
rotativa em dois estados de acabamento:
usinado e polido
† Parte dos pontos já foram determinados e
deverão ser lançados em curva S x n e

† Observação macroscópica de fraturas por fadiga.

136

68
Ensaios de fadiga em corpos-de-
prova

137

Ensaios de fadiga em corpos-de-


prova

138

69
Ensaios de fadiga em corpos-de-
prova

Máquina de
fadiga por
flexão rotativa

139

Curvas S-n
ferrosos x não-ferrosos

Metais ferrosos e ligas de Ti


apresentam limite de fadiga.
Metais não-ferrosos são
dimensionados pela vida fadiga
(108 ou 109 ciclos)

140

70
Curvas S-n
Natureza estatística das curvas

141

Ensaio de fadiga em protótipos

71
Ensaios de fadiga em protótipos

Ensaios de fadiga em protótipos.


Equipamento MTS funcionando
24 horas (~75.000 km /mês).

143

Ensaios de fadiga em protótipos

144

72
Ensaios de fadiga em protótipos

Ensaio Glare®

Ensaio fadiga Boeing 777

Ensaio barra de torção


145

Aspectos macroscópico e
microscópico das fraturas por
fadiga

73
Aspectos da fratura por fadiga

† As fraturas decorrentes dos processos de fadiga


apresentam características macro e
microfractográficas particulares.
Estágio I

Estágio II

Estágio III

147

Aspectos macrofractográficos da
fadiga

† Marcas de praia: São observadas á olho nú ou


com até 10 vezes de aumento.
† As marcas de praia são encontradas em
componentes que são sujeitos a interrupções (ou
alterações bruscas no ciclo de tensão) durante a
propagação da trinca no estágio II. Por exemplo:
Um componente que trabalha um determinado n°
de horas no dia.

148

74
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

149

150

75
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

B- pontos de origem
da trinca
C- ruptura final
(estágio III)

151

Aspectos macrofractográficos da
fadiga
Origem da trinca

Marcas
de praia

152

76
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia em pistão de alumínio fundido em


liga Al-12Si-3Cu
origem da trinca

origem da trinca

153

Aspectos macrofractográficos da
fadiga
Articulação de ônibus em ferro fundido nodular

origem

154
Marcas de praia

77
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Fratura por fadiga originada


no fundo do rasgo de chaveta

origem

155

Aspectos macrofractográficos da
fadiga
Equipamento e localização do parafuso retirado de serviço no equipamento.

156

78
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia

Marcas de dente

12 x

Vista geral da região de origem da trinca de fadiga evidenciando


“marcas de praia” e marcas de dente. As “marcas de dente”
indicam que a trinca nucleou de forma independente em vários
pontos na superfície. Com o crescimento destas trincas ocorreu a
intersecção formando uma única trinca de fadiga.
157

Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia em roda automotiva fundida em


liga Al-11Si

origem origem

158

79
Aspectos macrofractográficos da
fadiga
origem
Marcas de praia
em eixo submetido
a flexão simples

159

Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia
em eixo submetido
a flexão bilateral

160

80
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia
em eixo submetido
a flexão rotativa

161

Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Fratura por fadiga em engates


ferroviários fundidos em aço

162

81
Aspectos macrofractográficos da
fadiga

Marcas de praia em chapa de


aço SAE 1010

163

Aspectos microfractográficos da
fadiga

164

82
Aspectos microfractográficos da
fadiga

† Estrias de fadiga:

† As estrias de fadiga possuem dimensões


microscópicas e somente são observadas em
microscópio eletrônico de varredura (MEV)
com ampliações entre 500 e 5000 x. Cada
estria representa o avanço da trinca em um
único ciclo de tensão.

165

Aspectos microfractográficos da
fadiga
Estrias de fadiga

166

83
Aspectos microfractográficos da
fadiga

Estrias em
palheta de
rotor fundido
em alumínio

167

Aspectos microfractográficos da
fadiga
Estrias em cabeçote de motor diesel fundido em liga
de alumínio A357

50 x 500 x
168

84
Aspectos microfractográficos da
fadiga

Marcas
de praia

10x 25x

Eixo fraturado por fadiga, submetido a flexão rotativa 169

Aspectos microfractográficos da
fadiga

Estrias

500x 2000x

Eixo fraturado por fadiga, submetido a flexão rotativa 170

85
Aspectos da fratura por fadiga
Cada alteração no
ciclo provoca uma
“marca de praia”
Cada ciclo
provoca
uma estria

171

Nucleação e propagação da trinca


de fadiga

† Nucleação de uma ou mais trincas de


fadiga em regiões próximas à superfície

† Crescimento da trinca em banda de


escorregamento – crescimento da trinca
em planos de alta tensão de
cisalhamento. Este estágio é
freqüentemente chamado de estágio I.

172

86
Nucleação e propagação da trinca
de fadiga

† Ruptura final estática – Também é chamado


de estágio III. Ocorre quando a trinca do
estágio II atinge um tamanho crítico tal, que
a seção transversal residual não resiste ao
carregamento.
† Este estágio pode ocorrer de modo dúctil ou
frágil, dependendo das propriedades
mecânicas do material.

173

Nucleação e propagação da trinca


de fadiga

† A nucleação sempre origem


ocorrerá em uma
descontinuidade
superficial ou sub-
superficial (inclusão,
porosidade, pite de
corrosão).

Inclusão de óxido em pistão diesel atuou


como origem de trinca de fadiga
174

87
Nucleação e propagação da trinca
de fadiga

175

Nucleação e propagação da trinca


de fadiga

† Crescimento da
trinca nos planos de
alta tensão de
tração - envolve o
crescimento de uma
trinca bem definida
na direção normal à
tensão de tração
máxima. Este estágio
é geralmente
tratado como estágio
II.
176

88
Crescimento da trinca no estágio II

‰ Existem dois modelos para a explicação


de estrias de fadiga no estágio II:
‰ Arredondamento por deformação
plástica da ponta trinca

‰ Escorregamento na ponta da trinca

177

Crescimento da trinca no estágio II

† Modelo mais
aceito

178

89
Fratura instável

† O estágio III (fratura instável) ocorre quando a


trinca do estágio II atinge um tamanho crítico, que
leva a fratura final.
Estágio I

Estágio II

Estágio III

179

Referências
1. ASM Handbook v. 11 Failure analysis and prevention
2. ASM Handbook v. 12 Fractography
3. Fractography, D. Hull
4. In Failure Analysis of Engineering Materials, Charles R. Brooks, Ashok
Choudhury
5. In Wulpi, D. J. Understanding How Components Fail ASM 1985
6. Acervo técnico IPT

180

90