Capítulo 4

Cícero Moura

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4.1 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

Vibração mecânica é um tipo de movimento, no qual se considera uma massa

reduzida a um ponto ou partícula submetida a uma força. A ação de uma força sobre
o ponto obriga-o a executar um movimento vibratório.
Figura Vibração – Página 49

No detalhe da figura anterior, o ponto P, quando em repouso ou não

estimulado pela força, localiza-se sobre o eixo x. Sendo estimulado por uma força,
ele se moverá na direção do eixo y, entre duas posições limites, equidistantes de x,
percorrendo a distância 2D, isto é, o ponto P realiza um movimento oscilatório sobre
o eixo x.
Para que o movimento oscilatório do ponto P se constitua numa vibração ele
deverá percorrer a trajetória 2D, denominada trajetória completa ou ciclo, conhecida
pelo nome de período de oscilação.
Com base no detalhe da ilustração, podemos definir um deslocamento do
ponto P no espaço. Esse deslocamento pode ser medido pelo grau de
distanciamento do ponto P em relação à sua posição de repouso sobre o eixo x.
O deslocamento do ponto P implica a existência de uma velocidade que
poderá ser variável. Se a velocidade for variável, existirá uma certa aceleração no
movimento.

Deslocamento
De acordo com o detalhe mostrado na ilustração, podemos definir o
deslocamento como a medida do grau de distanciamento instantâneo que
experimenta o ponto P no espaço, em relação à sua posição de repouso sobre o
eixo x.
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 O ponto P alcança seu valor máximo em D, de um e do outro lado do eixo x.
Esse valor máximo de deslocamento é chamado de amplitude de deslocamento,
sendo medida em micrometro (mm). Atenção: 1µmm = 0,001mm = 10-3mm.
Por outro lado, o ponto P realiza uma trajetória completa em um ciclo,
denominado período de movimento, porém não é usual se falar em período e sim
em frequência de vibração.
Frequência é a quantidade de vezes, por unidade de tempo, em que um
fenômeno se repete. No caso do ponto P, a frequência é a quantidade de ciclos que
ela realiza na unidade de tempo. No Sistema Internacional de Unidades (SI), a
unidade de frequência recebe o nome de Hertz (Hz), que equivale a um ciclo por
segundo.
Na literatura mecânica é comum encontrarmos rotações por minuto (rpm) e
ciclos por minuto (com) como unidades de frequência. Essas unidades podem ser
aceitas, considerando-se que o movimento de rotação do eixo é a causa, em última
instância, da existência de vibrações em uma máquina, e aceitar que quando o eixo
completa uma rotação, o ponto P descreverá um número inteiro de trajetórias
completas ou ciclos.

Velocidade
O ponto P tem sua velocidade nula nas posições da amplitude máxima de
deslocamento e velocidade máxima quando passa pelo eixo x, que é a posição
intermediária de sua trajetória. No SI, a unidade de velocidade é metros/segundo
(m/s). No caso particular do ponto P, a velocidade é expressa em mm/s.

Aceleração
Como a velocidade do ponto P varia no decorrer do tempo, fica definida uma
certa aceleração para ele.
A variação máxima da velocidade é alcançada pelo ponto P em um dos
pontos extremos de sua trajetória, isto é, ao chegar à sua elongação máxima D.
Nessas posições extremas, a velocidade não somente muda de valor
absoluto, como também de sentido, já que neste ponto ocorre inversão de
movimento.
A aceleração do ponto P será nula sobre o eixo x, pois sobre ele o ponto P
estará com velocidade máxima.
Resumindo, o movimento vibratório fica definido pelas seguintes grandezas:
deslocamento, velocidade, aceleração, amplitude e frequência.

Possibilidade da Análise de Vibrações

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 Por meio da medição e análise das vibrações existentes numa máquina em
operação, é possível detectar com antecipação a presença de falhas que podem
comprometer a continuidade do serviço, ou mesmo colocar em risco sua integridade
física ou a segurança do pessoal da área.
A aplicação do sistema de análise de vibrações permite detectar e
acompanhar o desenvolvimento de falhas nos componentes das máquinas. Por
exemplo, pela análise de vibrações constatam-se as seguintes falhas:
 Rolamentos deteriorados;
 Engrenagens defeituosas;
 Acoplamentos desalinhados;
 Rotores desbalanceados;
 Vínculos desajustados;
 Eixos deformados;
 Lubrificação deficiente;
 Folgas excessivas em buchas;
 Falta de rigidez;
 Problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
 Cavitação;
 Desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
O registro das virações das estruturas é efetuado por meio de sensores ou
captadores colocados em pontos estratégicos das máquinas. Esses sensores
transformam a energia mecânica de vibração em sinais elétricos. Esses sinais
elétricos são, a seguir, encaminhados para os aparelhos registradores de vibrações
ou para os aparelhos analisadores de vibrações.
Os dados armazenados nos registradores e nos analisadores são, em
seguida, interpretados por especialistas, e desse modo obtém-se uma verdadeira
radiografia dos componentes de uma máquina, seja ela nova ou velha.
A análise das vibrações também permite, por meio de comparação, identificar
o aparecimento de esforços dinâmicos novos, consecutivos a uma degradação em
processo de desenvolvimento.
Os níveis de vibrações de uma máquina podem ser representados de várias
maneiras, porém a maneira mais usual de representação é a espectral ou
frequencial, em que a amplitude da vibração é dada de acordo com a frequência.
Graficamente temos:

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 Gráfico Amplitude x Frequência – Página 51

No ponto A0 temos a amplitude de uma certa vibração, e no ponto A 1 a

amplitude de uma outra vibração. Desse modo, em um espectro todos os
componentes de um nível vibratório são representados sob a forma de picos que
nos permitem seguir, individualmente, a variação da amplitude de cada vibração e
discriminar, sem mascaramentos, os defeitos em desenvolvimento nos componentes
das máquinas.
A figura a seguir mostra um gráfico real de uma análise espectral. Esse
gráfico foi gerado por um analisador de vibrações completo.

Figura Análise Espectral – Página 51

Análise Espectral das Principais Anomalias

As anomalias espectrais podem ser classificadas em três categorias:
 Picos que aparecem nas frequências múltiplas ou como múltiplos da
velocidade desenvolvida pelo rotor
Dentro dessa categoria, os picos são causados pelos seguintes fenômenos:
 Desbalanceamento de componentes mecânicos;
 Desalinhamento;
 Mau ajuste mecânico;
 Avarias nas engrenagens;
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  Turbilhonamento da película de óleo;
 Excitação hidrodinâmica;
 Mau estado da correia de transmissão.
O fenômeno do desbalanceamento é a causa mais comum das vibrações,
sendo caracterizado por uma forte vibração radial que apresenta a mesma
frequência de rotação do rotor.
O desalinhamento também é bastante comum em máquinas e provoca
vibrações na mesma frequência de rotação do rotor, ou em frequências múltiplas,
notadamente no caso de dentes acoplados.
Quando se tem um mau ajuste mecânico de um mancal, por exemplo, ou
quando ocorre a possibilidade de um movimento parcial dele, no plano radial surge
uma vibração numa frequência duas vezes maior que a velocidade de rotação do
eixo. Essa vibração aparece por causa do efeito de desbalanceamento inicial e pode
adquirir uma grande amplitude em função do desgaste do mancal.
No caso de engrenamento entre uma coroa e um pinhão, por exemplo,
ocorrerá sempre um choque entre os dentes das engrenagens. Isto gera uma
vibração no conjunto, cuja frequência é igual a velocidade de rotação do pinhão
multiplicado pelo seu número de dentes.
O mau estado de uma correia em “V” provoca variação de largura, sua
deformação etc., e como consequência faz surgir variações de tensão que, por sua
vez, criam vibrações de frequência iguais àquela da rotação da correia. Se as polias
não estiverem bem alinhadas, haverá um grande componente axial nessa vibração.

 Picos que aparecem em velocidades independentes da velocidade

desenvolvida pelo rotor
Os principais fenômenos que podem criar com frequências não relacionadas
à frequência do rotor são causados pelos seguintes fatores:
Vibração de máquinas vizinhas: o solo, bem como o apoio de alvenaria que fixa a
máquina, pode transmitir vibração de uma máquina para outra.
Vibrações de origem elétrica: as vibrações das partes metálicas do estator e do
rotor, sob excitação do campo eletromagnético, produzem picos com frequências
iguais às daquele rotor. O aumento dos picos pode ser um indício de degradação do
motor; por exemplo, diferenças no campo magnético do indutor devido ao número
desigual de espiras no enrolamento do motor.
Ressonância da estrutura ou eixos: cada componente da máquina possui uma
frequência própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma frequência
similar àquela de ressonância de um dado componente, um pico aparecerá no
espectro.

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 A máquinas são sempre projetadas para que tais frequências de ressonância
não se verifiquem em regime normal de funcionamento, aceitando-se seu
aparecimento somente em regimes transitórios.
 Densidade espectral proveniente de componentes aleatórios da vibração
Os principais fenômenos que provocam modificações nos componentes
aleatórios do espectro são os seguintes:
Cavitação: esse fenômeno hidrodinâmico induz vibrações aleatórias e é necessário
reconhece-las de modo a eliminá-las, modificando-se as características de aspiração
da bomba. A cavitação pode ser também identificada pelo ruído característico que
produz.
Escamação dos rolamentos: a escamação de uma pista do rolamento provoca
choques e uma ressonância do mancal que é fácil de identificar com um aparelho de
medida de ondas de choque.
Na análise espectral, esse fenômeno aparece nas altas frequências, para
uma densidade espectral que aumenta à medida que os rolamentos deterioram.
Se a avaria no rolamento fosse em um ponto apenas, seria possível ver um
pico de frequência ligada à velocidade do rotor e às dimensões do rolamento
(diâmetro das pitas interiores e exteriores, número de rolamento, etc.), porém isto é
muito raro. Na verdade, um único ponto deteriorado promove propagação da
deterioração sobre toda a superfície da pista e sobre outras peças do rolamento,
criando, assim, uma vibração do tipo aleatória.
Atrito: o atrito gera vibrações de frequência quase sempre elevada. O estado das
superfícies e a natureza dos materiais em contato têm influência sobre a intensidade
e a frequência das vibrações assim criadas. Parâmetros deste tipo são
frequentemente esporádicos, difíceis de analisar e de vigiar.
A tabela a seguir resume as principais anomalias ligadas às vibrações.
Tabela Anomalias Vibrações – Página 53
Causa Vibração Observações
Frequência Direção
Turbilhão de óleo De 0,42 a 0,48 x Radial Unicamente sobre mancais
FR (frequência de lisos hidrodinâmicos com
rotação) grande velocidade.
Desbalanceamento 1 x FR Radial Radial Intensidade proporcional à
velocidade de rotação.
Defeito de fixação 1, 2, 3, 4 x FR Radial
Defeito de 2 x FR Axial e Vibração axial em geral mais
alinhamento radial importante, se o defeito de
alinhamento contém um
desvio angular.
Excitação elétrica 1, 2, 3, 4 x 60Hz Axial e Desaparece ao se
radial interromper a energia
elétrica.
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Velocidade crítica Frequência crítica Radial Aparece em regime
de rotação do motor transitório e desaparece em
seguida.
Correria em meu 1, 2, 3, 4 x FR Radial
estado
Engrenagens Frequência de Radial + Banda lateral em torno da
defeituosas engrenamento = F axial frequência de engrenamento.
= nº de dentes x
FR árvore
Pinhão (“falsa F ± FR pinhão Radial + Bandas laterais em torno da
volta”) axial frequência de engrenamento
devido às “falsas voltas”.
Excitação Frequência de Radial e
hidrodinâmica passagem das pás axial
Deterioração do Altas frequências Radial e Ondas de choque causadas
rolamento axial por escamações.

Sensores ou captadores
Existem três tipos de sensores, baseados em três diferentes sistemas de
transdução mecânico-elétricas:
 Sensores Eletrodinâmicos: detectam vibrações absolutas de frequências
superiores a 3Hz (180 com).
 Sensores Piezoelétricos: detectam vibrações absolutas de frequências
superiores a 1Hz (60 com).
 Sensores Indutivos (sem contato ou de proximidade): detectam vibrações
relativas desde 0Hz, podendo ser utilizados tanto para medir deslocamentos
estáticos quanto dinâmicos.

Registradores
Medem a amplitude das vibrações, permitindo avaliar a sua magnitude.
Medem, também, a sua frequência, possibilitando identificar a fonte causadora das
vibrações.
Os registradores podem ser analógicos ou digitais, e estes últimos tendem a
ocupador todo o espaço dos primeiros.

Analisadores

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 Existem vários tipos e, entre eles, destacam-se os analisadores de medição
global; analisadores com filtros conciliadores (fornecem medidas filtradas para uma
gama de frequência escolhida, sendo que existem os filtros de porcentagem
constante e os de largura da banda espectral constante) e os analisadores do
espectro em tempo real.
Os analisadores de espectro e os softwares associados a eles, com a
presença de um computador, permitem efetuar:
 O zoom, que é uma função que possibilita a ampliação de bandas de
frequência;
 A diferenciação e integração dos dados;
 A comparação de espectros;
 A comparação de espectros com correção da velocidade de rotação.

4.2 TERMOGRAFIA
O ramo da ciência que trata da
medição de temperaturas é a
Termometria. A termometria divide-se em
duas áreas, de acordo com o princípio de
medição empregada: Medição de Contato
e Radiografia.
Na Medição de Contato busca-se a
obtenção de um perfeito equilíbrio térmico
entre o sensor e o meio medido. Tal
equilíbrio é alcançado principalmente
pelos mecanismos da condução e
convecção.

Figura Medição de Temperatura com Termopar – Página 55

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 A Radiometria, por outro lado, enquadra-se nas técnicas de sensoriamento
remoto, onde as medições são realizadas por sensores que não estão em contato
físico com os objetos sob estudo.

Figura Icon Digital Report – Página 55

A medição radiométrica de temperaturas baseia-se na detecção da radiação
eletromagnética naturalmente emitida pelos corpos em função de sua temperatura
absoluta. A Radiometria pode ser realizada nas faixas espectrais do ultravioleta,
visível, infravermelho ou micro-ondas e abrange grande número de técnicas, dentre
as quais a Termografia.
Na Termografia, as medições de temperatura são realizadas na faixa do
infravermelho. Tais medições, denominadas Medições Termográficas, têm como
princípio a comparação entre as intensidades de radiação provenientes do corpo
observado e de uma referência de temperatura.

Inspeção Termográfica
A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada
com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou
observações de padrões diferencias de distribuição de calor, com o objetivo de
propiciar informações relativas à condição operacional de um componente,
equipamento ou processo.
Um Sistema de Inspeção Termográfica é formado pelo conjunto de recursos
que permitam a realização de tarefas de análise preditiva nos campos de redes

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elétricas, equipamentos mecânicos, redes de vapor, fornos, reatores e processos. A
base para tais sistemas é dada pelo equipamento empregado.

 Termovisores e Radiômetros
Os sistemas infravermelhos têm por objetivo transformar a radiação
infravermelha captada em informação térmica que, dependendo da finalidade a que
se destina, pode ser qualitativa ou quantitativa.
Para se estabelecer uma clara distinção entre os dois tipos mais comuns de
sistemas infravermelhos, estão descritos abaixo os Termovisores e Radiômetros.

 Termovisores
São sistemas formadores de imagens
dotados de recursos para a análise e medição
de distribuições térmicas. São produzidos,
normalmente, com sensibilidade nas faixas
espectrais de 3 a 5 mícron (sistemas
industriais) e de 8 a 12 mícron (sistemas
militares e de pesquisa).
Tal como nos equipamentos
fotográficos, os termovisores possuem
objetivas intercambiáveis que possibilitam
adequar o campo de visão do aparelho às
necessidades específicas de cada
observação. As imagens são geradas em
preto e branco, podendo ser convertidas em imagens coloridas pela substituição da
escala de cinza por uma escada de cores. Atualmente todo o registro das imagens
térmicas geradas é digital, através de disquetes ou interfaces que permitem o
acoplamento dos sistemas com microcomputadores para posterior processamento
da informação. Os termovisores mais recentes são inteiramente portáteis.
Figura Termovisor – Página 56
 Radiômetros Avançados
São sistemas infravermelhos de
construção mais simples e preço mais
acessível, uma vez que não formam imagens
térmicas. Medem a temperatura coletando a
radiação infravermelha de uma área definida à
frente do aparelho que é dirigida a um detector
do tipo termopilha ou piroelétrico, onde é
transformada em sinal elétrico.

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 Figura Radiômetro - Página 56
O valor de temperatura calculado é apresentado em um display de cristal
líquido.
Os parâmetros determinantes para a seleção de um radiômetro, em função de
sua aplicação, são o Campo de Visão e a Faixa Espectral de Sensibilidade.
O Campo de Visão de um radiômetro é descrito pela razão distancia/diâmetro
da área medida (D:S). Se considerarmos um instrumento com D:S de 60:1, a área
monitorada a 60 metros terá um diâmetro de 1 metro.
Os radiômetros produzidos para fins industriais operam nas faixas espectrais
do infravermelho entre 0,8 mícron e 14 mícrons.
Nos últimos anos os radiômetros passaram a incorporar miras infravermelhas,
facilitando o posicionamento dos aparelhos e a rápida visualização da área que está
sendo sensoriada.
Os modelos de uso geral apresentam campo de visão de 1:60 e são
adequados para as tarefas básicas de inspeção preditiva, como a medição de
temperaturas em quadros elétricos de
média e baixa tensão, mancais de
redutores, motores elétricos e fornos
de menor porte.
Há modelos mais robustos e
capazes de medir objetos menores e
capazes de medir objetos menores à
uma distância mais longa (com
campos de visão 120:1 ou
superiores). Esses modelos são
adequados a complementar os
termovisores em inspeções de
subestações, linhas de distribuição e
fornos de maior parte.
Figura Radiômetro de alta resolução – Página 57

 Sistema Básico de Inspeção Termográfica

O Sistema Básico de Inspeção Termográfica confere aos radiômetros uma
nova dimensão nos programas de manutenção preditiva. Ao invés de serem
primordialmente equipamentos destinados à verificação de temperaturas, permitem
que as mesmas passem a ter um significado diretamente relacionado com limites
operacionais estabelecidos.

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 A capacitação dos operadores é primordial para que os propósitos do sistema
sejam alcançados. As boas práticas de medição, além do conhecimento das
limitações dos equipamentos, permitem que as informações colhidas sejam
confiáveis e possam orientar as ações da manutenção.
Os programas aplicativos que são utilizados em conjunto com os radiômetros
são dedicados às seguintes aplicações:
a) Classificação de componentes elétricos aquecidos: as temperaturas
máximas admissíveis para tipos
diversos de componentes
podem ser bem diferentes, além
da influência da carga e do
vento (em instalações externas,
como linhas de distribuição e
subestação). Um aplicativo
dedicado à essas correções
permite a emissão de relatórios
com a correta classificação dos
componentes aquecidos em
termos de criatividade e de
risco no sistema produtivo.
Figura Tela de Aplicativo – Página 58

b) Cálculo de trocas térmicas: a monitoração dessa variável em fornos,

caldeiras e linhas de vapor é da maior importância na tomada de decisão para
reparos ou trocas de revestimentos.

c) Avaliação da espessura de revestimentos: essa aplicação está orientada a

fornos, reatores e carros-torpedo, nos quais a espessura de revestimento
define o tempo de vida útil do equipamento.

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 Figura Análise Térmica Forno Rotativo – Página 58

4.3 FERROGRAFIA

A Ferrografia consiste na determinação da severidade, modo e tipos de

desgaste em máquinas, por meio da identificação da morfologia, acabamento
superficial, coloração, natureza e tamanho das partículas encontradas em amostras
de óleos ou graxas lubrificantes, de qualquer viscosidade, consistência e opacidade.
São partículas de desgaste, contaminantes e produtos de degradação do
lubrificante que permitem a diagnose de eventuais problemas identificando as
causas do desgaste.
Uma amostra de lubrificante é coletada com a máquina em operação e, num
laboratório, são preparados os corpos de prova chamados ferrogramas.
Os ferrogramas contém todas as partículas em suspensão da amostra. A
observação de cada tipo de partícula (morfologia, tamanho, acabamento superficial,
coloração, etc.) é feita por meio de um microscópio especial com aumentos de até
1000 vezes.
Problemas como pitting, abrasão, arrastamento, esfoliação anormal,
deficiência do lubrificante, sobrecarga, etc. são diariamente detectados em
equipamentos que, muitas vezes, eram tidos como em perfeito estado.

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 Foi trazida para o Brasil em 1988, e desde então, vem sendo aplicada em:
 Monitoramento de condições de máquinas dos mais variados tipos e
aplicações.
 Pesquisa e desenvolvimento de lubrificantes, materiais e processos.
 Perícias em acidentes (aeronáutica civil e militar e indústria em geral)
O monitoramento sistemático de equipamentos tem sua maior aplicação na
manutenção com os seguintes benefícios:
 Redução de paradas de emergência;
 Aumento da qualidade;
 Aumento da segurança;
 Aumento da disponibilidade para operação;
 Aumento da vida útil dos equipamentos pela determinação de problemas em
fase ainda inicial;
 Economia em lubrificantes;
 Obtenção de dados para engenharia de manutenção.
Mas o maior de todos os benefícios é a postergação de paradas programadas
para manutenção.
O adiamento de intervenções programadas só pode ser realizado quando se
sabe que o equipamento ainda está em condições de operação, sem riscos. Este
benefício permite o redirecionamento dos recursos da equipe de manutenção para
pontos onde são realmente necessários.
A Ferrografia estuda todos os tipos de partículas ferrosas ou não, tais como
areia, bronze, alumínio, magnésio, cromo, etc.
Temos ainda as partículas que não são detectadas por outras técnicas.
Citamos como exemplo o Gel, indicador da degradação do lubrificante e que tem
causado sérias paradas em equipamentos como turbinas e sistemas hidráulicos.
Outros exemplos são ferrugem, corrosão e mais uma variedade muito grande
de fenômenos.

Exemplos de partículas (500x)

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 Figura Exemplos de Partículas – Página 60
4.4 ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS

Introdução
Equipamentos Rotativos normalmente são conectados por acoplamentos
flexíveis. Esses acoplamentos são usados porque durante a operação normal,
partida ou parada de um equipamento, os eixos podem se mover, um em relação ao
outro.
Todos os acoplamentos flexíveis possuem limites de desalinhamento dentro
dos quais eles operam sem falhar e provocar folgas indesejadas. Mesmo quando
operam dentro desses limites, tais acoplamentos oferecem a resistência à flexão.
Essa resistência normalmente aumenta proporcionalmente ao desalinhamento e,
desse modo, influencia a flutuação de carga no mancal com a rotação do eixo. Além
disso, operar com “Eixos Colineares” em condições normais de operação, minimiza
o deslocamento entre partes do acoplamento, enquanto prover uma boa reserva de
movimento em qualquer direção que venha a ser requisitada.
Podemos afirmar também, baseados em experiência, que vibrações
excessivas, desgastes anormais ou problemas em selos mecânicos, muitas vezes
são causados por alinhamentos mau executados. Em alguns casos,
desalinhamentos podem causar danos muito mais graves como quebra de eixo,
acoplamento e/ou mancal, o que ocasiona uma destruição completa do
equipamento.
Para operação suave e maior vida útil da máquina, os procedimentos para um
bom alinhamento são essências e não podem ser relegados a segundo plano.
Algumas correções básicas devem ser bem assimiladas para que se possa aplicar
as técnicas de alinhamento de precisão entre eixos.

Alinhamento a Frio ou Ambiente

É o procedimento que envolve o posicionamento de equipamentos rotativos
antes de entrar em funcionamento. O alinhamento à frio entre eixos é normalmente
executado usando-se relógios comparadores, calibres de folga, micrômetros ou a
combinação desses instrumentos. Esse posicionamento deve permitir a dilatação
térmica ou deflexões dos materiais que ocorrerão entre a condição ambiental e a
estabilização das temperaturas e cargas com o equipamento em operação normal.

Alinhamento a Quente ou Alinhamento Operacional

É o procedimento usado para determinar a mudança entre o posicionamento
do eixo à frio e a condição normal de operação. A medida dessa mudança de

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posição nos permite determinar se o alinhamento continua dentro dos limites
determinados após atingir as condições normais de trabalho.

Alinhamento Colinear
Dois eixos são considerados
alinhados colinearmente quando
eles giram sobre o mesmo centro
geométrico, isto é, quando não
houver nenhum desalinhamento
entre eles. Todos os eixos em
equipamentos possuem alguma deflexão, entretanto essa referência é limitada
somente ao centro de rotação da extremidade em relação ao outro. Todo
acoplamento deve ser analisado separadamente.
Figura 1 – Página 61

Desalinhamento Paralelo ou Radial

Indica o total de
deslocamento radial entre as linhas
de centro de dois eixos. Esse
deslocamento pode se dar tanto no
piano horizontal como no piano
vertical ou em ambos.
Figura 2 – Página 62

Desalinhamento Angular ou Facial

O desalinhamento angular
indica a inclinação entre as linhas de
centro de dois eixos a serem
acoplados. Essa inclinação ou
desvio é normalmente indicado em
mm/m ou mil/pol e sua correção é
calculada pela similaridade entre triângulos. Também se apresenta no sentido
horizontal, vertical ou em ambos.
Figura 3 – Página 62
Separação Axial ou “GAP”
A distância que separa as
faces dos cubos dos acoplamentos
deve ser cuidadosamente verificada
em alguns tipos de acoplamento
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como o de engrenagens, diafragmas, lâminas flexíveis e outros.
Um erro na ajustagem dessa distância irá causar graves problemas de
desgaste a máquina e ao acoplamento.
Motores elétricos com mancais de deslizamento e grande jogo axial para
permitir o funcionamento no centro magnético, devem operar com acoplamentos de
engrenagens com dentes prolongados para permitir um deslocamento axial maior.

Figura 4 – Página 62

Ferramentas e Dispositivos
a) Relógio Comparador: para medir a posição do centro geométrico de um eixo
em relação a outro.
b) Dispositivos de fixação para alinhamento: são suportes para os relógios
comparadores no eixo.
c) Macacos: são dispositivos instalados nas bases do equipamento com a
finalidade de movimentá-lo horizontal e verticalmente.
d) Calços: são instalados sob a base dos equipamentos com a finalidade de
posicioná-los na altura adequada.
e) Micrômetros: são utilizados para medição da espessura dos calços.

Métodos de Alinhamento
1. Alinhamento por Indicadores Reversos
Método para medir desalinhamento com dois
relógios comparadores. Neste caso os dois
relógios são fixados em cada cubo do
acoplamento com as pontas apalpadoras
apoiadas na superfície radial do cubo oposto e
realizando leituras a cada 90º.
Este método apresenta como vantagem a
não interferência nas leituras do desalinhamento
em virtude de possíveis deslocamentos axiais do
eixo.
Não é recomendado para alinhamentos
onde há distâncias muito grandes entre os planos de leitura devido a flexibilidade
das hastes e dispositivos de flexão. Neste método os dois eixos devem girar ao
mesmo tempo.

Figura 5 – Página 63
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 2. Alinhamento pelo Método “RIM AND FACE”
Este método baseado nos cálculos do
desalinhamento radial e angular através da
semelhança de triângulos e regra de três
simples.
Utiliza-se dois relógios comparadores, um
para efetuar as leituras da superfície radial e
outro para efetuar as leituras da face
(angulares).
É um método mais fácil de se aplicar em
pequenas máquinas e tem mais precisão em
situações onde a distância entre os acoplamentos é curta e o diâmetro de leitura é
maior.
Em equipamentos com folga axial poderá haver erros nas leituras.

Figura 6 – Página 63
3. Alinhamento pelo Método Face a Face
Este método é aplicado quando a distância que separa os dois equipamentos
a serem alinhados é muito grande e estiverem acoplados por uma transmissão com
elementos sem mancais de apoio.
Figura 7 – Página 63

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