SEJAM TODOS BEM VINDOS (AS)

INICIAREMOS EM INSTANTES - OS 8 DESPERDÍCIOS LEAN

OS 8 DESPERDÍCIOS LEAN
 CERTIFICAÇÃO

Elaborado por Leonardo H. de Melo Inácio

DIRETOR
Result Educação e Processos Empresariais
CNPJ - 41.467.389/0001-67
 •Graduado em Engenharia de Produção pela Universidade de Uberaba.
Pós Graduado em Engenharia de Segurança do Trabalho e em Gestão de
Pessoas com ênfase em Liderança Organizacional pela PUC, MBA em
Gerenciamento da Engenharia de Manutenção pela Universidade Camilo
Castelo Branco. Cursando MBA em Gerenciamento dos Processos de
Negócios – PUC.
•Diretor na Result Educação e Processos Empresariais
•Desenvolveu projetos internacionais acompanhando etapas de
implantação de melhorias em empresas Americanas (América AirLines, Air
Tractor, DFW Airport, Monsanto, Peterbilt, All Star Box, Wall Mart, Hub
Machine, Safran Turbomeca, Trinity Railway Express, Sachem Inc). Atuou
durante 7 anos como Engenheiro de Planejamento e Produtividade
Agroindustrial, Participou da Implantação da Gestão de Rotinas,
Processos e Manutenção Autônoma na Usina Delta S/A. Atuou como
Engenheiro de Planejamento na Manserv. Instrutor da FIEMG MINAS
GERAIS para o Programa “Competitividade Industrial – Gerenciando
Rotinas e Processos”.
Eng. Leonardo Melo
QUEM SOMOS

MISSÃO
Agregar valor à rotina, buscando a transformação das
operações com base nas melhores práticas do mercado,
sempre atentos na melhoria contínua.

VISÃO
Se tornar uma startup referência em gestão, parceira dos
profissionais, buscando levar melhores resultados por meio da
otimização e transformação dos processos.

VALORES
Espírito e energia empreendedora, com foco em contribuir na
transformação de pessoas e empresas.
 O QUE OFERECEMOS

1. Mapeamento das Operações e Processos: Consiste em fotografar os processos e

rotinas internas, transformando informações em documentos através de fluxos de
trabalho e descrição das operações utilizando padrão ISO – Sistema de Gestão da
Qualidade;

2. Transformação das Operações e Processos: Detectadas as melhorias necessárias, é

realizado uma pesquisa sobre melhores práticas do mercado e apresentado como
sugestão de melhoria. Para cada assunto estratégico o trabalho é realizado junto a
nossa equipe técnica;

3. Eficiência Energética: Gestão de energia e projetos renováveis.

4. Educação: Mentorias / Treinamentos operacionais e estratégicos elaborados para

o desenvolvimento pessoal e empresarial.
LEAN
O fundamento básico da filosofia de gestão Lean Manufacturing é combater desperdícios.
Simples, não é mesmo? Vamos conhecer os 8 desperdícios do Lean Manufacturing?

Porém, nem sempre é possível eliminá-los. E quando isso acontecer, você deve reduzi-los
constantemente, até que o seu fim se torne possível.

Saiba como evitar os 8 tipos de desperdício do Método Lean:

1 – Defeitos e retrabalho. ...

2 – Excesso de produção. ...
3 – Processamento Impróprio. ...
4 – Movimentos desnecessários. ...
5 – Transporte. ...
6 – Excesso de estoque. ...
7 – Intelectual (Pessoas) ...
8 – Espera.
1. Processamento impróprio

Este desperdício compreende o processamento excessivo, além do que o cliente pede, ou seja,
a falta do cumprimento de uma sequência lógica de funcionamento do processo.

A falta de padronização inibe o gerenciamento e controle eficaz de um processo, não agregando

valor.

Para eliminar este desperdício, é preciso reconhecer o que realmente o cliente necessita, evitar
retrabalhos, ter cuidado com atividades desnecessárias e implantar processos padronizados.
Ah, legal! Mas como posso identificar quais são as atividades que agregam valor e padronizo a
sequência ideal de operação?

Existe uma ferramenta que pode te auxiliar muito: o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), que
basicamente tem como finalidade identificar, sob o ponto de vista do cliente, quais atividades do
processo agregam valor ou não ao produto comercializado.
2. Produção excessiva

Neste desperdício vem à tona aquele debate muito comum: qualidade ou quantidade?

Este desperdício remete-se a produzir em excesso, ou seja, obter mais saídas de materiais ou
informações que o necessário.

E o que isso pode acarretar? Mais estoque, mais defeitos, mais transporte, mais movimentação
e por aí vai...

Para combater a produção excessiva existe a ferramenta SMED (Single Minute Exchange of
Die) - também chamada de TRF (Troca Rápida de Ferramentas), que consiste em uma
ferramenta empregada para reduzir o tempo gasto com setup.

Aí você pode me perguntar: mas o que isso tem a ver com este desperdício? Pensa assim, ó:
"Se eu tenho no meu processo um setup muito demorado, ou seja, uma operação inflexível, eu
vou querer produzir o máximo possível deste mesmo produto antes de iniciar a produção do
próximo".
E é exatamente este pensamento que a SMED procura eliminar: processos mais flexíveis
resultam em empresas mais competitivas.

Então, respondendo à pergunta, a qualidade é mais essencial! Pois a quantidade pode gerar
muito materiais supérfluos, não gerando qualidade para a produção.

Lean Manufacturing, cuja tradução é "manufatura enxuta", é uma filosofia operacional que busca
maximizar o valor das operações de um negócio, ao aumentar o valor agregado, reduzir o tempo
de produção, diminuir os custos envolvidos, aumentar a eficiência do processo e principalmente
diminuir os desperdícios.

Um dos desperdícios do Lean Manufacturing muito comum quando não há uma organização na
empresa é o processamento excessivo. São etapas desnecessárias na produção ou na
prestação de um serviço que prolongam a chegada do resultado final ao cliente.

Para corrigir esse desperdício, é necessário estudar tanto os processos da empresa quanto
saber o que o cliente espera do seu negócio. O cliente é um grande apoio para enxugar etapas e
oferecer o serviço/produto desejado com mais eficiência e qualidade. Alinhe essas informações
e use-as para fazer melhorias.
3. Estoque

Este desperdício você já sabe em o que consiste, não é mesmo? Isso! Ele está ligado ao
armazenamento excessivo de insumos, matérias-primas, produtos intermediários e produtos
acabados.

O estoque também é um dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing, pois ter mais produtos que
o necessário estocado significa dinheiro parado.

Estocar materiais em excesso impede a descoberta mais eficaz de problemas decorrentes do

processo produtivo, dificultando assim o desenvolvimento de atividades que busquem melhorar
o desempenho empresarial.

Vale a pena lembrar sempre, "estoque é dinheiro parado"!

Para organizar a movimentação e a estocagem de materiais no processo, a ferramenta

Kanban do Lean é a mais indicada, além, é claro, do sistema de administração da produção,
o Just in Time, ou seja, produção por demanda, só produz o que realmente é necessário.
Financeiramente falando, o que está armazenado em estoque é considerado um ativo e deve
estar sempre em movimento.

Porém, se a produção continua sem um trabalho ativo de vendas para ter saída, sua empresa
terá excesso de produtos estocados e também:

1. Tempo de produção maior entre o pedido e a entrega para o cliente;

2. Distribuição de capital ineficaz;
3. Maior incidência de defeitos ou danos nos produtos.

O excesso de estoque pode ser causado por uma estimativa errada na hora do pedido ou
processo de produção desalinhado que produz além da demanda.

Para evitar esse desperdício do Lean Manufacturing:

1. Sincronize a produção e compra de matéria-prima com os pedidos dos clientes;

2. Crie um sistema de produção alinhado com o volume de cada pedido;
3. Diminua os armazenamentos entre as etapas de produção.
4. Transporte

Este desperdício é atrelado ao transporte dispensável de materiais, funcionários e informações

no processo.

O transporte é um dos desperdícios do Lean Manufacturing bastante significativo. Esse

movimento inclui deslocar estoque, equipamentos, pessoas e matéria-prima de maneira
desnecessária.

O principal prejuízo de transportar esse produtos de um lado para outro é danificar peças, forçar
equipamentos, desorganizar o processo, etc.

Vale lembrar que todo transporte é um desperdício, pois não agrega valor ao produto, no
entanto, muitas vezes ele é necessário ao processo. Sendo assim, já que é um mal necessário,
ele deve ser minimizado.

Para combatê-lo é preciso ter todos os componentes próximos, escolher bem o percurso
analisando os custos totais e as possibilidades de trabalho, além de buscar o fluxo de um único
produto.
Indico para auxiliar na eliminação desses desperdícios, uma ferramenta bastante eficaz: o 5S.

Essa ferramenta ajuda a criar a cultura da disciplina, identificar os problemas, e gerar

oportunidades de melhoria.

Do ponto de vista das pessoas, os funcionários podem ficar desnorteados com o deslocamento
constante e perder em produtividade.

Uma das maneiras de evitar esse desperdício lean é criar um fluxo de processo que siga uma
ordem e seja organizado no ambiente de trabalho em formato de U, por exemplo, que minimiza
os deslocamentos.
5. Movimentos desnecessários

Este desperdício refere-se à movimentação demasiada e desnecessária, seja dos equipamentos

ou dos colaboradores no processo.

Durante a produção, a equipe precisa ter os materiais necessários para conduzir os processos.
Se os funcionários precisam se movimentar para pegar o que precisam geram um desperdício.

O tempo gasto com esses movimentos poderia ser utilizado de forma a aumentar a
produtividade da empresa e a agregar valor ao produto ou serviço.

Afinal, tempo é dinheiro!

Existem algumas formas para eliminar este desperdício, por meio de uma boa organização do
trabalho, uma otimização do layout e principalmente, deixando os materiais e ferramentas
próximos ao local de realização do processo.
Esse movimento excessivo pode acontecer porque o desenho da área de produção não
favorece a praticidade e que os itens sejam alcançados e acessados com facilidade.

Algumas atitudes que podem melhorar e evitar esse desperdício do Lean Manufacturing são:

1. Ter um ambiente de trabalho organizado — o 5S pode ser bastante útil aqui;

2. Organizar as máquinas, esteiras e saídas de produtos para que sigam um fluxo organizado;
3. Manter os produtos ao alcance e organizados para para evitar esforços durante o trabalho.
6. Defeitos e retrabalho

Este desperdício considera a produção de produtos defeituosos gerados pelo processo, que são
posteriormente retrabalhados ou sucateados. Nem preciso comentar sobre a gravidade deste
desperdício, certo?

Os defeitos acontecem quando um produto tem alguma falha que não permite o uso correto do
mesmo. Essa ocorrência pode resultar no processamento de um componente do produto ou na
remodelação de todo processo de fabricação.

Pois é! Nada pior do que fazer um trabalho todo, gastar um tempo com aquilo, e no final ter que
fazer tudo de novo, gerando gastos, tanto de materiais, quanto de recursos e mão de obra.

Para impedi-lo de ocorrer, trabalhando na prevenção e não na correção do problema, existem 3

ações fortemente recomendadas: a aderência ao CEP (Controle estatístico de processos), ao
uso de dispositivos Poka-Yoke e a ocorrência de eventos Kaizen.
Essas duas soluções são consideradas um dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing, pois
geram trabalho extra, custos com a remodelação/refação e atrasam a chegada do item para o
cliente.

Para evitar a incidência de defeitos, você pode seguir as recomendações abaixo:

1. Crie um processo para detectar falhas;

2. Identifique um ou mais defeitos frequentes e foque na sua resolução;
3. Uma vez identificadas, reconstrua o processo para que ele não gere defeitos;
4. Se o novo processo funcionar, torne-o padrão no seu sistema de fabricação.
7. Espera

Este desperdício faz referência à inoperância de funcionários, máquinas fabris e demais

recursos no processo. Lembra do desperdício de estoque? Uma das suas causas pode ser a
superprodução, um dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing bastante detectado nas
empresas.

Sabemos que cada etapa de um processo possui diferentes capacidades.

E para gerenciar e otimizar este fluxo, existem 2 conceitos do Lean: o Takt Time e o Just in Time,
que auxiliam na organização e distribuição das atividades, criando um fluxo de trabalho. Além de
produzir apenas aquilo o que é necessário, no tempo certo.

A espera é outro dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing. Ele pode estar relacionado tanto ao
aguardo por novos materiais para fabricação quanto a espera pela manutenção de um
equipamento.
Esse tempo de espera, na maioria das vezes, está ligado a falhas em alguma das equipes
responsáveis por uma parte do processo.

As consequências podem ir desde a superprodução até baixa repentina de estoque.

Algumas medidas para reduzir a espera durante a produção são:

1. implementar um processo de fluxo contínuo ou de poucas etapas;

2. dividir o trabalho entre a equipe, repassando os processos padrão;
3. investir em treinamentos para ter uma equipe multifunção.

8. Conhecimento (pessoas)

Este é um desperdício decorrente do conhecimento intelectual e habilidades de colaboradores

que não são bem aproveitadas. Os colaboradores algumas vezes são tratados como robôs, que
são programados apenas para fazer aquela determinada função.
Isso não é interessante para o processo. Incentivar o intelectual humano é uma das grandes
estratégias de motivação profissional.

É papel do gestor identificar as atividades mais propícias para cada trabalhador. Além disso,
procurar sempre motivar e desenvolver os colaboradores.

A empresa ganha muito em resultados quando esses profissionais estão motivados e são
incentivados a propor ideias.

Para facilitar esta decisão, buscando ser o mais eficaz possível, o programa de Gestão por
Competências pode te ajudar.

O sistema Lean envolve apenas os 7 desperdícios citamos acima, mas o desperdício

de potencial humano também é considerado um dos 8 desperdícios do Lean Manufacturing.

O desperdício de habilidades acontece quando a gestão não aproveita o potencial dos

funcionários e setoriza rigidamente as tarefas, não permitindo que os funcionários operem em
mais de uma função, por exemplo.
Mas por que eu deveria combater esses desperdícios?

Existem inúmeros motivos, mas agora vou exemplificar dois deles, para a sua melhor
compreensão.

Primeiro: eliminando de forma contínua os desperdícios gerados ao longo de todo o processo,

você consegue aumentar seu nível de competitividade e, consequentemente, se manter mais
sustentável no mercado.

Segundo: esta prática constante de mitigar e eliminar desperdícios irá se tornar rotineiro em
seu negócio, sendo enraizado e praticado por todos da empresa, sendo assim, aplicado com
maior rapidez e naturalidade.

É importante ressaltar que dentro de uma empresa pode ocorrer apenas um desperdício
isoladamente ou um "efeito cascata" deles. O acontecimento de um único desperdício dentro de
um processo pode ser o gatilho para o acontecimento de outro e assim por diante.
Com isso o problema no processamento seria ainda maior, e muito mais difícil de se combater.
Xô desperdício!

Você pode perceber que estes 8 desperdícios do Lean Manufacturing estão muito mais
frequentes do que você imaginava.

Isto reflete negativamente para a empresa, pois pode gerar custos a mais, além de não gerar
tanto lucro quanto deveria.

Com isso, é importante se atentar ao máximo em todo processo, tentar enxergar algum
desperdício, e procurar resolvê-lo. O ideal é a empresa funcionar com zero desperdícios.
OBRIGADO!