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Exercício 20 – TPM Aplicada na Fábrica de Eletrônicos da FORD – Duplas

ou Trios

Aluno (a): Fernando Carvalho RA: 17.01116-7

Aluno (a): Paulo Victor Nasario RA: 17.01687-8

Aluno (a): Tiago Campos RA: 17.01443-3

Aluno (a): Bruno de Rosa RA: 17.02283-5

Período: Noturno Série: 4ª Turma: 1

VÍDEO SOBRE O CASO DE TPM IMPLANTADO NA FÁBRICA DE COMPONENTES ELETRÔNICOS DA


FORD EM GUARULHOS SP (Acessar o vídeo em 1:32:27 até 1:57:11) – 25 minutos

https://web.microsoftstream.com/video/fdbd44e7-9aae-44ea-8bb2-20697fc56fa6?list=studio

Cada questão respondida pela equipe tem valor de 2,5 pontos.

a) Elabore um resumo crítico do vídeo da TPM implantado na Fábrica de componentes eletrônicos


da Ford em Guarulhos, SP. Destaque em seu resumo os pontos mais relevantes identificados,
com foco nos conceitos e integração das áreas envolvidas no sistema produtivo da Fábrica da
Ford.

A Manutenção Produtiva Total é um Processo de Manutenção voltado para a produção, onde


engloba todos os colaboradores. Teve início do Japão na década de 70, onde teve muito sucesso.
A for preocupada com a concorrência fez uso desse tipo de manutenção. O TPM busca melhorar
os três pilares fundamentais numa produção, o relacionamento interpessoal, as máquinas e o
ambiente com o objetivo de trazer conforto para as pessoas, fazendo com que a fábrica cresça e
se torne mais competitiva no mercado. A participação voluntária das pessoas para resolver
pequenos problemas é um grande propulsor para se obter resultados positivos.

O TPM busca reduzir perdas, para evitar desperdícios, o que aumentaria o resultado. Fazendo a
distinção entre perdas conscientes e perdas inconscientes, começando pelas perdas conscientes,
sempre se perguntando o que deveria ser feito para melhorar, sempre partindo de todos os
colaboradores de maneira voluntária. Um dos benefícios da TPM é a melhoria de todos os
elementos da organização, aumentando lucros (números contábeis) e aqueles lucros que não
podem ser expressos por números, lucros de relacionamento, máquinas com melhores condições
e um ambiente agradável.

As três áreas pilotos para a implementação do TPM no vídeo são S.M.D, Inserção Automática e a
Linha MPX-1, a primeira fase para a implementação do processo, foi a disseminação do conceito
do TPM, a fase prática constitui de 4 itens, higienização das linhas, estabelecer os objetivos,
treinamento dos operadores e eficiência do setor de manutenção.
b) Descreva quais foram as etapas seguidas para a implementação da TPM neste estudo de caso
real ocorrido na década de 90. Apresente a sequência sob a forma descritiva ou esquemática
mediante um fluxograma de atividades.

A implementação da TPM (Total Productive Maintenance) no estudo de caso foi realizada na


Arbor (empresa da divisão da Ford) seguindo os passos mostrados no Fluxograma.

Escolhida 3 áreas Disseminação dos Higienização das Estabelecimento dos


Teoria
pilotos conceitos de TPM linhas objetivos

Otimização dos Otimização dos


Participação e
checklists de checklists de Eficiência do setor de Treinamento dos
colaboração dos
manutenção manutenção manutenção operadores
funcionários
preditiva preventiva

c) Quais seriam as adaptações que deveriam ser realizadas para implantar a TPM no atual
momento em 2021, compatível com a Manufatura Avançada Indústria 4.0. Proponha as
medidas e ações que julgue mais importantes. Destaque na resposta o papel do operador na
avaliação dos dados gerados pelos sensores e sistemas de monitoramento dos processos de
operação e manutenção. Escolha os principais pilares de sustentação para a Indústria 4.0.

As adaptações necessárias para a importação da TMP na manufatura avançada seria a utilização


acentuada da tecnologia. A manufatura avançada tem como uma das suas principais
características a busca pela integração dos processos de produção, através da automação e da
criação de sistemas. Para a aplicação da TPM nesse cenário seria necessário a utilização de
sensores que monitorem onde está ocorrendo as perdas, principalmente as perdas inconscientes,
e o uso da tecnologia para reduzir essas perdas e tornar o ambiente de trabalho melhor.

Nesse cenário da manutenção avançada a principal função do operador é a avaliação dos


sensores que monitoram a produção, através dessa informação o operador deve verificar se os
KPIs medidos estão dentro dos padrões estipulados e verificar quais medidas devem ser tomadas
para corrigir possíveis problemas, para isso o operador deve ser extremamente capacitado.

Os principais pilares da TPM para sustentar a indústria 4.0 são:

 Manutenção autônoma: Ter funcionários que saibam o que estão fazendo e tenham
conhecimento para realizar pequenas manutenções, evitando paradas no processo e
contribuindo para o funcionamento do ciclo de produção;
 Melhorias específicas: Ter pequenos grupos de funcionários que trabalhem buscando
melhorar a operação e o ambiente de trabalho, resolvendo problemas que enfrentam em
suas funções;
 Educação e treinamento: Para que tudo funcione da melhor maneira é necessário que os
operadores sejam capacitados para seus serviços, e isso só é possível através de educação
e treinamento oferecido aos colaboradores.

d) Com base no primeiro slide contendo a metodologia desenvolvida no IMT com os “Treze passos
para implantação da manutenção”, indique quais seriam os passos vinculados diretamente com
a TPM? Justifique sua resposta. Lembre-se que a incorporação da TPM depende da disciplina
do operador do equipamento e sua integração com um especialista da área de manutenção.
Discuta esta relação entre o generalista (papel do operador) e do especialista (profissional de
manutenção e assistência técnica).

O passo 8 e 9 iniciais dos 13 passos são os vinculados diretamente com o TPM, pois são os passos
que utilizam das inspeções técnicas e manutenção padrão (PMP) para estudo, assim liderando e
corrigindo os erros para melhorar os resultados do processo, para monitoração de dados e
análise dos resultados. O operador irá ter uma função importante pois ele será a peça de noção
dos erros de produção das máquinas que estão sendo operadas por ele, assim é possível
especificar onde a máquina pode estar travado pois o operário mexe todo dia com o maquinário,
reportando os erros para o especialista para que ele possa entender o que pode estar causando e
assim consertando e corrigindo erros que vão influenciar proporcionalmente na produtividade do
chão de fábrica, por isso há uma grande relação entre o operário do chão de fábrica e do
especialista em maquinário.

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