Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves
Teniendo en cuenta lo indicado, el daño potencial en caso de sismos extremos es

ciertamente grande y constituye la mayor preocupación desde el punto no sólo
ambiental sino también de seguridad y riesgo de vida para los pobladores ubicados
aguas abajo, y en el entorno del depósito. Afortunadamente no existen poblaciones ni
campamentos y viviendas aguas abajo y a corta distancia de las canchas de relave.
La empresa implementará un sistema de vigilancia y monitoreo permanente de

la estabilidad física de estas canchas de relave de modo de anticipar la ocurrencia de
un deslizamiento o falla de menor magnitud. A continuación se detalla la manera como
se efectuara ::
El encargado de la supervisión de l os depósitos de relaves comunicara de inmediato,

activando las alarmas óptica y sonora que activarán otras alarmas del sistema, y
avisará
también por radioteléfono al comité de seguridad para que se tomen las acciones
programadas.
El comité de segurida d, advertirá de inmediato a los pobladores aguas arriba y aguas

abajo del riesgo, para evitar que se aproximen al lugar de los depósitos de relaves.
Se izará una bandera de advertencia del peligro la misma que se retirará una vez que
éste haya cesado. Se detendrá de inmediato el flujo de relaves hacia los depósitos de
relaves y se detendrá la operación de la planta concentradora reteniendo los relaves
en el espesador de la planta de neutralización (NCD) hasta que la emergencia haya
pasado.
Ante una falla de esa naturaleza no se puede anteponer acción alguno que no sea
proteger a los pobladores hasta que el flujo de lodos y relaves haya cesado.
El primer equipo que debe llegar a la zona de riesgo que se realizara con el apoyo del
cargador frontal por la qu e procurará el encausamiento, restituirá las vías de acceso,
realizará la limpieza de áreas afectadas, etc.
Las brigadas equipadas con el equipo anteriormente indicado y voluntarios de las

poblaciones realizarán las labores de apoyo pertinente.
7.8.12 Procedimiento ante la ocurrencia de desborde de relaves
Antes del Desborde:
- Debe haber una supervisión permanente en los depósitos de relaves, incidiendo en

aquellas que presentan mayor riesgo de desbordes.
- Debe existir una iluminación adecuada en toda la zona, con el fin de detectar
cualquier anomalía que pudiera presentarse, sobre todo, durante las noches.
- Se debe tener una caseta de control de los depósitos de relaves. Deberá estar
implementada con un radio portátil que le permita una comunicación continua con el
personal de la Planta.
- Tener disponible sacos de arena para que pueda utilizarse de inmediato.
- Disponer de las herramientas adecuadas (carretillas, lampas, picos, etc.).
- Tener cuadrilla de e mergencia, durante los tres turnos en la mina, listos para actuar
en el control del desborde.
Durante el Desborde:
- Comunicar de inmediato al Jefe de Guardia de la Planta, para que pueda tomar las
acciones correspondientes, luego solic itar ayuda a los demás trabajadores, para
controlar el desborde si fuera posible.
- Ubíquese siempre en un lugar seguro, de tal forma que las acciones que pueda
realizar no signifiquen algún riesgo para su vida o de los demás.
- De ocurrir algún movimiento telúrico, no trate de controlar los derrames de relaves.
- Detener de inmediato el transporte de pulpa desde la Planta Concentradora hacia

el
Depósito de relaves.
Después del Desborde:
- Verifique cuidadosamente el lugar del desborde y haga una evaluación rápida, para
después tomar las acciones correspondientes. Si observa algún riesgo evite
acercarse.
- Si es posible controlar la zona afectada, actúe decididamente, con los demás

trabajadores, tomando todas las precauci ones posibles.
- El Ingeniero de Turno, deberá solicitar ayuda de inmediato, al Jefe del

departamento de Seguridad, para que éste pueda enviar las cuadrillas de
contingencias.
- Brindar la asistencia médica necesaria a las perso nas que pudieran haber sufrido
daños físicos, evacuándolos a los centros hospitalarios más cercanos.
- Señalizar la extensión del derrame con banderines o cintas, utilizando señales de

peligro para evitar que personas extrañas ingresen a la zona afecta da.
- Todo el material de relaves que se encuentra fuera del depósito original deberá ser
removido y apilado en un lugar seguro y habilitado de inmediato para su
disposición final. De ninguna manera se debe dejar el relave fuera de aquellas zonas
designadas específicamente para el almacenamiento de este material. De esta
manera, no se contaminarán áreas nuevas en el entorno de los depósitos de relaves.
- De haberse producido algún derrame al Río Escalera, se efectuará la limpieza

inmediata de todos los relaves arrastrados a la cuenca. Se realizará una evaluación
acerca de la magnitud de la contaminación en el río y su impacto aguas abajo.
ESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
La Unidad Económica Administrativa (UEA) Huachocolpa que cuenta con l os derechos

mineros de mina Caudalosa, mina Chonta, mina Bienaventurada y mina Pepito, está
localizada en la provincia de Huancavelica, en el distrito de Huachocolpa, a una altitud
promedio de 4400 msnm, entre las coordenadas UTM (PSAD 56):
Tabla 4-1: Coordenadas de canchas relaveras
VÉRTICE NORTE ESTE
1 8 557 300 501 400
2 8 557 300 502 000
3 8 555 700 502 000
4 8 555 700 501 400
Fuente: Compañía Minera Caudalosa.
El acceso a la UEA Huachocolpa, desde la Ciudad de Lima se realiza por tres vías:
Lima ± Huancayo- Huancavelica mediante la carretera asfaltada, de 465 km,
y de esta ciudad a la mina por una carretera afirmada de 73 km.
Lima- Pisco-Castrovirreyna- Paso de chonta- mina, por la Panamericana Sur,

de Lima a Pisco (250 km), y luego a la mina recorriendo un camino afirmado de 212
km.
Lima- Pisco- Huaytara-Rumichaca- paso de chota-mina, recorriendo 445 km

en todo el trayecto a través la carretera asfaltada hasta Rumichaca y un tramo final de
camino afirmado.
4.1 Ampliación de la Capacidad de la Planta Concentradora de 450 a 800 TMD
4.1.1 Generalidades
Mediante Oficio Nº 1223 -2009-OS-GFM, de fecha 30 de julio del 2009, Osinergmin

inicia proceso administrativo sancionador a CMC, por infracción al artículo 20º del
Reglamento para la Protección Ambiental en la Actividad Minero Metalúrgic a y al
artículo 38º del Reglamento de Procedimientos Mineros, por encontrarse operando en
la concesión de beneficio ³Planta de Concentración Huachocolpa´ en los meses de
enero a junio de 2009, por encima del 50% de la capacidad autorizada por el Ministerio
de Energía y Minas.
En efecto, de acuerdo a su PAMA (1996), la Planta Concentradora de Huachocolpa

cuenta con autorización para procesar 450TMD, pero debido al proyecto de ampliación
de la misma actualmente posee una capacidad instalada de 800 TMD; sin em bargo
debido al proceso administrativo sancionador a la fecha viene operando a un ritmo de
600 TMD (aproximadamente 50% más de la capacidad aprobada).
1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1

/ 4-6
COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA. Junio,
2010
Estudio Ambiental Para Presentación Excepcional de la
Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas
128
CMC encargó a la empresa Smallvill S.A.C. la elaboración del Expediente Técnico

para la ejecución de las obras de la ampliación de la Planta, este expediente además
del diseño de la infraestructura de la ampliación de la planta propiamente dicha,
incluye la ampliació n de obras conexas con el incremento de la producción como son:
Construcción de Diques flotantes de las Canchas de Relave A y B.
Reforzamiento del talud del Dique principal de Canchas de Relave A y B.
Instalación del circuito adicional de Flotación Bulk Cu -Pb y del circuito

de flotación zinc con una capacidad de 210 T/d.
Posteriormente CMC contrató a la empresa INMEPEB SAC para que ejecute las obras
civiles y metalmecánicas de l a ampliación de las instalaciones de la planta
concentradora y paralelamente adquirió los equipos requeridos para ello, de manera
que desde el mes de marzo del 2009 la ampliación de la planta se encuentra
operativa con una capacidad instalada de 800 TMD.
En tal sentido, el Componente de Ampliación de la Planta Concentradora de 450 TMD

a
800 TMD, se ajusta a los requerimientos del inciso 8.1 del artículo 8 del DS -078-2009-
MEM.
La Planta Concentradora actual procesa el mineral polimetálico, siguiendo u n proceso

convencional de flotación selectiva para obtener concentrados de Cobre, Plomo y Zinc.
El sistema de procesamiento, que se emplea ahora con la Ampliación, es el mismo
salvo que se han introducido modificaciones, muy importantes para mejorar la
calidad de los efluentes líquidos y residuos sólidos de este sistema.
4.1.2 Descripción de la Ampliación
Considerando que en la planta se trataba 590 TMD y se contaba con suficiente

capacidad disponible en las instalaciones de Chancado, Moli enda, Espesamiento y
Filtrado para producir hasta 800 TMD. Se instalaron 6 celdas adicionales en el circuito
de flotación, distribuidas en 2 bancos de 3 celdas de 500 pies3 cada una para los
circuitos rougherbulk y rougher zinc. Cada uno de estos bancos cu enta con un
soplador que opera con un caudal de 2.340 pie3/minuto y una bomba Galigher de
6´x4´ para la transferencia de relave y concentrado al circuito siguiente.
La zona destinada para la ubicación de las nuevas celdas de flotación consiste en un

área de 10 x 10 m, donde se ha instalado los equipos necesarios con un peso total de
90 ton,

/ 4-7

2010
129
también se ha construido una nave industrial de 25 m de largo x 12 m de anch o. La

figura
muestra la localización de la planta en la unidad minera Huachocolpa.

Las fotografías siguientes muestran la infraestructura física de la ampliación y su
inserción
en un área adyacente a la planta existente:
Foto 1 Planta concentradora antes de la ampliación Foto 2 Ampliación de la planta

concentradora

/ 4-8

2010
130
La Ampliación de la Planta Concentradora, a 800, TMD de capacidad de tratamiento
ha conllevado algunas modificaciones en las instalaciones así como en la estructura
de la planta concentradora. La operación no se modifica; tanto el proceso principal
(flotación) como la secuencia y etapas del mismo siguen siendo los mismos.
Las instalaciones para recepción de mineral fresco y la sección chancado continúan

con los mismos equipos, en vista de que existe capacidad suficiente para almacenar
800TMD, extendiendo sobre el patio el mayor volumen de mineral grueso requerido; lo
que ha variado es el tiempo de trabajo en la sección chancado que pasa de 10 horas a
16 horas de trabajo diarias.
En la sección de molienda, se ha efectuado el reemplazo de 2 molinos de 6¶x6¶ y 5¶x5¶

por un molino de bolas de 5¶x10¶; asimismo en la sección de cl asificación se viene
utilizando un nido de tres hidrociclones de 12´ĭ en reemplazo del antiguo hidrociclón
de 10´ .
Para una capacidad de 800 TMD, se ha instalado un extractor de polvo adicional en la

sección de chancado, provisto de atomizadores de agua.
Para la reducción del nivel de ruido, en la planta concentradora se ha instalado, un

sistema que permite reducir los decibles de ruido en la zona de trabajo.
En la flotación se adicionaron celdas JKL -170 al circuito Bulk Cu -Pb y otras similares al
circuito de Zinc. Las secciones de preparación y alimentación de reactivos,
espesamiento y filtrado siguen siendo las mismas, ya que se ha cuenta con capacidad
suficiente para operar un mayor número de horas por día. Para mejorar el nivel de
preparación y alimentación de reactivos se han automatizado los procedimientos a
través de un sistema digital.
Si bien la dosificación de reactivos, en términos de gr/T, es la misma la cantidad global

de reactivos empleado se incrementó en 33%. Los pH de trabajo y la granul ometría
(45%
<malla 200) también se mantiene en el mismo nivel.
El balance metalúrgico de la Ampliación es similar al anterior, salvo en el tonelaje

procesado, que se ha incrementado.
A continuación se presenta una figura con el plano 8.1.1.B Distribució n general de
equipos y secciones extraído del Expediente Técnico Ampliación a 800 TMD Planta
Concentradora Comihuasa, elaborado por Smalvill S.A.C.

/ 4-9
COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA.

Junio, 2010
1-A-156-005
SVS Ingenieros S.A.C.
VOLUMEN 1 / 4-10
131

2010

132
4.1.2.1 Criterios de Diseño
Para el diseño civil de la ampliación de la Planta Concentradora se establecieron los

siguientes criterios de diseño:
El área de la Planta se encuentra ubicada en la Zona 3 del Mapa de

Zonificación Sísmica del Perú, po r lo tanto se empleó un factor de zona de Z=0.3g, un
factor suelo de S=1.2 para un período predominante de Ts=0.6 seg.
Las zapatas de las naves industrial así como las losas de cimentación de la
celdas de flotación se encuentran a una distanc ia de 6.00 m aproximadamente del
muro, por lo que no existe influencia de las presiones sobre dicho muro.
El diseño de la cimentación se ajustada al Reglamento Nacional

de
Construcciones
Para el análisis estructural se ha distribuido el cortante total a cada muro confinado a

fin de analizar cada muro tanto por cortante como por carga axial. Para el
modelamiento de la estructura se ha utilizado el programa de cómputo Sap -2000 y
Etabs de análisis y diseño estructural, cuy os resultados han sido verificados de
manera manual mediante hojas de cálculo generadas en el programa de cómputo
Microsoft Excel.
4.1.2.2 Criterios Constructivos

Las obras civiles se ejecutaron en estricto cumplimiento de las especificaciones
técnicas contenidas en el expediente técnico para construcción y de acuerdo
con las buenas prácticas constructivas, éstas básicamente consistieron en el
movimiento de tierras, corte, relleno y compactación del terreno de fundación para la
cimentación de las seis celdas de gran tamaño (500 pies3) arregladas en 2 bancos de
03 celdas cada una, ejecutadas en un área adyacente a la actual Planta
Concentradora.
Estabilidad Física
El subsuelo del área ocupada está constituido por un afirmado de 0.30 m de esp esor,
continuando con un material de escombro de mina con matriz arena arcillosa y
fragmentos de roca de 4´ ± 6´ en estado semicompacto, subyaciendo el terreno natural
consistente en una arena arcillosa, de baja plasticidad, color café con gravas aisladas,
en estado semicompacto.
1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1 /

4-11

2010
133
Las instalaciones de las celdas de flotación se cimentaron sobre una losa de concreto
armado superficial, para una capacidad portante a dmisible de :qad=1.35 Kg/cm2 y un
asentamiento total de ǻHT= 0.85 cms.
Las zapatas de las columnas de las naves industriales se cimentaron a una

profundidad 1.70 m por medio de zapatas combinadas, para una capacidad portante
admisible de :qad=0.90
Kg/cm2 y un asentamiento total de ǻHT= 1.10 cms
Foto 3 Se observa el relleno compactado con material de préstamo y las losas de

cimentación para las celdas, construidas de concreto armado.
La estructura principal de la nave industrial está constituida por columnas de acero tipo
³H´ de 8´x8´ fijadas mediante pernos a las zapatas de cimentación, las vigas son
también de acero estructural de 3/8´ x 12 ´ de tipo H montadas sobre las columnas po r
medio de pernos (o soldadas), la cubierta tanto de las paredes como del techo es de
planchas de calamina y las paredes es de calamina transparentes, fijadas con pernos.
4-12

2010
Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TM D y Obras Conexas
134
Foto 4 Estructuras metálicas Foto 5 Cubierta de techo y paredes
Estabilidad Química.
Por la naturaleza química del suelo (no existe mapa freática), y debido al bajo
contenido de cloruros y sales del suelo, en todos los elementos de concreto simple o
concreto armado se ha empleado Cemento tipo I.
4.1.3 Descripción General del Proceso Metalúrgico

El mineral extraído de mina es cargado a volquetes de 25 TM que son pesados en una
balanza de pi so metálico de 60 TM de capacidad, luego transportado hasta la tolva de
gruesos, construida de concreto, de 250TM de capacidad, donde se procede a la
trituración del mineral en las chancadoras primaria, secundaria y terciaria,
posteriormente, previa clasi ficación el mineral pasa por el proceso de molienda para
ser bombeado hacia las celdas de flotación, el concentrado obtenido pasa entonces
hacia el circuito de limpieza, desde donde por una parte los relaves se evacuan por
gravedad hacia la cancha de relav es y por otra parte el concentrado es sometido a un
proceso de espesamiento y filtrado para eliminar el agua hasta una humedad del 10%
con la que queda listo para su despacho final.
4.1.4 Chancado Primario
El proceso se inicia con la alimentación de l mineral desde las diferentes canchas a la

tolva de gruesos, desde donde es transportado, mediante un alimentador de placas
(apronfeeder) de 24´ x 48´, hacia una parrilla estacionaria de 2´ de abertura; el material
de mayor tamaño (de 2" a 18"), se descar ga a la Chancadora de quijadas 15"x 24"
FIMA que lo reduce a menos de 2.5".
4.1.5 Chancado Intermedio, Secundario y Terciario
El Producto de la Chancadora Primaria y el pasante de la parrilla se descargan a una

faja transportadora de 24´ x 83¶ que alimenta a una zaranda vibratoria 5´x 12´ con
malla ¾´ de abertura; el producto grueso de ésta se alimenta a una Chancadora
secundaria Symons de
3´ de diámetro que reduce su tamaño a ¾´, el producto fino de la zaranda vibratoria

con el de esta Chancado ra van a una faja transportadora de 24" x 86¶, conectada a
otra faja de 18´ x 30¶, y finalmente a una faja de 24´ x 20¶, que deposita su carga en
las tolvas de finos de
160 TM y de 260 TM de capacidad, respectivamente.

4.1.6 Molienda
El mineral proveniente de la tolva de finos alimenta al molino INMEPEB de 5´x10¶

cuyo producto es enviado, mediante una bomba Galligher, de 6´x4´, que lo impulsa a
un ciclón D-12, de 12´ diámetro, para su clasificación. El material grueso (U/F) va
hacia un molino
6¶x6¶ con el que trabaja en circuito cerrado. El producto del molino 6¶x6¶ es impulsado
mediante una bomba Galigher 6´x4´ hacia un ciclón D -10 para su clasificación.
El material grueso (U/F) retorna al molino de 6¶x6¶ y el material fi no (O/F) es enviado a
las celdas de flotación JKL -170 (1). El producto del molino de 4¶x8¶ es impulsado
mediante una bomba Galligher de 4´x3´ hacia otro ciclón D -10 para su clasificación. El
material grueso (U/F) retorna al molino 5¶x6¶ y el material fino (O/F) se junta con el
similar del molino 6¶x6¶ y son conducidos hacia la celda JKL -170. El relave de la celda
JKL-170 es impulsado, mediante una bomba Galligher de4´x3´ hacia un ciclón D -10,
desde donde el material grueso (U/F) retorna hacia un molino d e bolas de 5¶x 5¶ y el
material fino va a otra celda INMEPEB de 100pies3 de capacidad..
El grado de molienda en todos los casos es del orden de 52% - 200 mallas.
Todos los reactivos del circuito principal de flotación (depresores y colectores)

se adicionan en el circuito de molienda.
El consumo de barras y bolas de acero es el siguiente:

4-14

2010
136
Tabla 4-2: Consumo de Acero en la Molienda
Consumo de acero Kg/mes Kg/T
Bolas de 1" Ǿ 195.6 0.014
Bolas de 1.1/2 Ǿ 1,676.5 0.120
Bolas de 2" Ǿ 4,344.8 0.311
Bolas de 3" Ǿ 5,336.7 0.382
Bolas de 3 1/2 Ǿ 5,727.9 0.410
Barras de 3 1/2" Ǿ 2,500.0 0.178
Total 19,781.5 1.415

4.1.7 Flotación
El material fino, procedente del ciclón D -10, ingresa a la celda de flotación JKL -170
conjuntamente con el producto fino del ciclón D -10 del molino de 5¶x6¶ donde se
obtiene un concentrado bulk de Pb -Cu. El concentrado de la celda JKL-170 es
transportado al sistema conformado por la celda DR180 (2). El relave de las celdas
DR- 180 (2) se dirige hacia 02 celdas DENVER de 50 pies cúbicos de capacidad,
donde se obtiene un concentrado Pb -Cu el cual ingresa al c ircuito de limpieza.
El concentrado de las celdas DR -180 (2) va hacia el circuito de separación Cu/Pb y el

relave de la celda JKL -170 va hacia 04 celdas de 100 pies cúbicos de capacidad y 04
celdas de 50 pies cúbicos de capacidad, de donde el relave es en viado al circuito de
flotación de zinc.
Las espumas del circuito Pb -Cu de limpieza, pasan a un acondicionador de 4¶x4¶

donde se aplica dicromato de sodio como depresor de plomo y de allí al banco de 04
celdas de separación Cu -Pb. El relave de estas 08 celdas se transportan a un
acondicionador de Zn, donde se aplica Sulfato de cobre, cal y xantato, y de allí esta
pulpa es bombeada a la celda JKL -170 de Zn, que produce un concentrado que va
hacia la celda DR -180(2) , y el circuito de limpieza, de donde se obtiene el
concentrado final de zinc, mientras que su relave pasa a otra celda DR 180 (2) para
obtener concentrados primarios de zinc que son envia dos al respectivo circuito de
limpieza de zinc.
Los relaves de esta celda DR180 (1), son enviados a 06 celdas de 100 pies cúbicos de
capacidad, marca INMEPEB, donde se obtiene un concentrado que va hacia el circuito
delimpieza de zinc, mientras que su rela ve es enviado a 02 celdas de 50 pies cúbicos
de capacidad, para su agotamiento y el relave resultante es enviado a la cancha de
relaves por sistemas de gravedad.
4.1.8 Sección Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento de Concentrados

Concentrado de Zinc
El concentrado procedente del circuito de limpieza de zinc, con una densidad de 1200
gr/lt alimenta al Espesador de 14¶ x 10¶, para la eliminación de agua. El
concentrado densificado (Underflow) es entonces filtrado en un f iltro de discos
obteniéndose finalmente un concentrado de zinc con 10% de humedad que se
descarga a una losa de concreto, para su despacho final.
Concentrado de Cobre y Plomo
En el circuito de separación Cu -Pb, se flota los minerales de cobr e, cuyas espumas

constituyen el concentrado de cobre, mientras que el relave constituye el concentrado
de plomo. Estos concentrados van al Espesador de cobre de 20¶ x 10¶ y al Espesador
de plomo de 20 x 10¶, para la eliminación de agua, siendo luego filtra dos en filtros de
dos discos para obtener finalmente un concentrado de Cu con 11% de humedad y un
filtro de
04 discos para obtener un concentrado de Pb con 9% de humedad, que son

descargados a sus respectivas losas de concreto, para su despacho final.
4.1.9 Reactivos utilizados en el Circuito de Flotación
La dosificación y punto de aplicación de los reactivos es la siguiente:
Tabla 4-3: Consumo de Reactivos
Reactivos circuito de Plomo Kg/ Mes Kg/T
Aeroflot 208 97.79 0.007
Cianuro de Sodio 293.28 0.021
Sulfato de Zinc 1145.57 0.082
M.I.B.C. 474.99 0.034
Xantato Z-6 181.61 0.010
Cal 7124.90 0.510
Bisulfito de sodio 27.94 0.002

Dp-1003 69.85 0.005
Reactivos circuito Separación Kg/ Mes Kg/T
Bicromato de Sodio 1019.84 0.073
Aerofloat-2 153.67 0.011
Reactivos de circuito de Zinc Kg/ Mes Kg/T
Sulfato de Cobre 6845.50 0.490
Cal 24126.88 1.727
Xantato Z-11 279.41 0.020
IMP-222 97.79 0.007
Aerofloat-242 363.23 0.026
Aerofloat-404 181.62 0.013
Silicato de Sodio 0.000 0.000
Materiales y reactivos en Filtros Kg/ Mes Kg/T
Separan 83.82 0.00 6
Lonas 98.00 0.007
4.1.10 Función de los Reactivos
ҟ Sulfato de zinc: Deprime los sulfuros de Zinc, impidiendo su activación por
Cu+2.
ҟ Bisulfito de sodio: Deprime los sulfuros de Zinc y Fierro, reduciendo además, la

concentración de Cu+2. En concentraciones altas actúa y se emplea como
depresor de mineral de plomo.
ҟ Cianuro de sodio: Depri me los sulfuros de Zinc y Fierro; en caso se use en exceso,
deprime los sulfuros de cobre. Puede disolver el oro y la plata.
ҟ Xantato Z-11: Colector de prácticamente todos los minerales sulfurosos. La
flotación selectiva se logra con la aplicación de depresores. Es bastante selectivo en la
separación de sulfuros de cobre y zinc.
ҟ Bicromato de sodio: Deprime eficientemente la galena, permitiendo su

separación de los sulfuros de cobre y zinc; y es fuente de contaminación de cromo
disuelto.
ҟ Sulfato de Cobre: Activa los sulfuros de zinc para la flotación con xantatos.
ҟ MIBC: Es un espumante a base de alcohol.
ҟ Cal: Deprime los sulfuros de fierro, plomo y ciertos minerales de cobre si se usa en
exceso. Deprime también el oro.
4.1.11 Relación de Equipos de la Planta Concentradora
En la Tabla 4 -4 se presenta la relación de equipo de la Planta a la capacidad de 800

TMD. Cabe señalar que recientemente se ha realizado un reemplazo por
obsolescencia, instalando un Molino de 4¶ x 8¶ en reemplazo del molino 4¶ x 8¶, esto ha
permitido una operación más continúa y eficiente además de permitir el incremento de
la capacidad hasta los 590 TMD, es decir dentro del rango autorizado.
En la tabla siguiente se presenta la rela ción de equipo y maquinaria que forma parte
de la
Planta Concentradora en la actualidad.

4-17

2010
139
Tabla 4-4: Relación de equipos y maquinarias de la Planta Concentradora
No. Descripción de Equipos
1 Grizzly de 8´ de abertura
2 Tolva de gruesos de 250 TM de capacidad
3 Alimentador de placas ³apronfeeder ´ de 24´ x 48´
4 Grizzly estacionario de 2´ de abertura
5 Chancadora de Quijada AllisChalmer de 15´ x 24´
6 Faja transportadora No. 1 de 24´ x 11.4 m
6A Electroimán
7 Zaranda vibratorio de 5¶ x 12¶ Fundicion y Maestranza
8 Chancadora ConicaSymons de 3¶ SH
8-1 Extractor de Polvo
9 Faja transportadora No. 2 de 24´ x 17.6 m
10 Faja transportadora reversible No. 3 de 24´
11 Tolva de finos de 160 TM de capacidad
13 Faja transportadora No. 5 de 24´ x 23¶
14 Balanza automática Kistler -Morse
15 Molino de Barras Funcal 4¶x8¶

16 Faja transportadora No. 4 de 18´ x 28¶
17 Tolva de finos de 260 TM de capacidad
18 Faja transportadora No. 6 de 24´ x 6¶ , alimentación Molino 6'x6'
18-1 Faja transportadora No. 7 de 24´ x 18¶, alimentación molino 5'x10'
18-2 Faja transportadora No. 8 de 24´, alimentación molino 5¶x10¶
20 Balanza automática (Proyecto)
21 Molino de Bolas Magensa 6¶ x 6¶
21-1 Molino de Barras Denver 5¶x10¶
22 Bomba Horizontal ASH de 5´X4´
22-A Bomba Galigher 6´x4´
22-1 Bomba Horizontal Galigher 4´x3´
22-2 Bomba Wilfley -3K
23, 23-1 02 HidrociclonEspiasa de 12´ de diámetro
23-A HidrociclonEspiasa D -12B
23-B HidrociclonEspiasa D-12B
24, 24-1 02 Bomba Horizontal Galigher 4´x3´
25 Molino de Bolas Denver 5¶ x 6¶
26, 26-1 02 Hidrociclón D10 (Stand by)
27 Molino de Bolas AllisChalmers 5¶ x 5¶
28, 28-1 02 B ombas Horizontal Galigher 4´x3´
29, 29-1 HidrociclonEspiasa de 10´ de diámetro (stand by)
30 Muestreador automático de cabeza
31, 31-1 02 Celdas DR de 180 p3, Circuito Bulk Cu -Pb
31-2 03 Celdas JKL -170, Circuito Bulk, Rougher
32 02 Celdas Denver Sub A N° 24, Circuito Bulk Limpieza
33 04 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Bulk, Rougher
33-1 04 Celdas Maepsa Sub A N° 24, Circuito Bulk, Scavenger
34 Acon dicionador de Zinc, 8¶x8¶
35, 35-1 02 Bombas Warman 3´x2´

35-2 03 Bombas Galigher 6"x4"
36, 36-1 02 Celdas DR 180 pies3, Circuito Zinc, Rougher

4-18

2010
140
36-2 03 Celdas JKL -170, Circuito Zinc, Rougher
38-2 04 Celdas Denver Sub A N° 24, Circuito Zinc, Limpieza
37 02 Celdas Denver Sub A 100 p3, Circuito Zinc, Scavenger
38 04 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Zinc, Rougher
38-1 02 Celdas INMEPEB 100 pies3, Circuito Zinc, Rougher
39 Muestreador automático de relave
40, 40-1 BlowerRootsConversville 12´x9´
41 Espesador Denv er 14¶x10¶ para el Conc. Pb
42, 42-1, 42-2 03 Bombas Galigher 2.5´x48´, Concentrados Cu, Pb, Zn
43 02 filtros Dorr Oliver de 4¶ x 2 discos Conc. Pb
44, 44-1 Bomba de Vacío NASH, Modelo 700, Filtros Conc. Cu y Pb
45 Bomba de Vacío NASH, Modelo 1000, Filtros Conc. Zn
46 Espesador Denver 14¶x10¶ para el Conc. Zn
48 FltroMagensa de 6¶ x 4' discos Conc. Zn

51 Acondicionador 6¶x6¶, Separación Cu -Pb
51-1 Acondic ionador 4¶x4¶, Separación Cu -Pb
52 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separación Cu -Pb, Limpieza
53 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separación Cu -Pb, Rougher
53-1 04 Celdas Denver Sub A N° 18, 24 p3, Separ ación Cu-Pb, Scavenger
54 Espesador Denver 14¶x8¶ para el Conc. Cu
56 FltroDorr Oliver de 6¶ x 2 discos Conc. Cu
58 Bomba Vacseal 6´x4´ para hidrociclón D -10 de relave
58-1 Bomba Ash 5"x4"
59, 59-1 02 Hidrociclón D-10 para relave
60 Acondicionador de Cal -Relave
61, 61-1 02 Bomba Vacseal 6´x4´ para nido ciclones D4, de relave
62 Nido de ciclones 4D para clasificación de relave
Cabe señalar que recientemente se ha realizado un reemplazo por obsolescencia,

instalando un Molino de 4¶ x 8¶ en reemplazo del molino 4¶ x 8¶, esto ha permitido una
operación más continúa y eficiente, además de permitir el incremento de la cap acidad
hasta los 590 TMD, es decir dentro del rango autorizado.
4.1.12 Balance de Agua del Proceso
El balance de agua para la operación de la Planta Concentradora se presenta en la

figura
«... La Planta operará con agua recirculada reduciendo de ese m odo el uso de agua
fresca; la Planta Concentradora está integrada con la Planta de Neutralización NCD y
aprovecha la recuperación de la mayor parte del efluente ácido neutralizado para su
uso industrial.
4-19

2010
Ampliación de la Planta Concen tradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas
141
Figura 4.1-1: Balance de agua para la operación de la Planta Concentradora
4.1.13 Balance Metalúrgico
En el cuadro siguiente se presenta el balance metalúrgico de la ampliación de la

Planta
Concentradora.
Tabla 4-5: Balance Metalúrgico de la Ampliación de la Planta Concentradora
Producto Peso,
Leyes, %, *oz/T Recuperación, %
Ag* % Cu % Pb % Zn Ag Cu Pb Zn
Cabeza 100.00 2.95 0.48 3.39 4.34 100.0 100.0

100.0 100.0
Conc. Cu 1.16 139.34 25.10 7 .99 9.02 55.0 55.0

2.7 2.4
Conc. Pb 4.22 23.36 1.09 72.17 3.56 33.5 33.5

89.8 3.5
Conc. Zn 6.47 1.87 0.83 1.07 59.60 4.1 4.1

2.0 88.8
Relave 88.15 0.25 0.10 0.21 0.26 7.5 7.5

5.5 5.3

4-20

2010
142
Se observa que la planta produce concentrados de calidad metalúrgica aceptable y

buenas recuperaciones; el uso de dicromato permite lograr una bue na separación Cu-
Pb y es por ello que se ha considerado el tratamiento de sus efluentes en lugar de
reemplazarlo por reactivos menos eficientes.
Se observa, por otro lado, que cerca del 90% del mineral termina como relave, es decir
que se requiere almacen ar casi tanto peso de relave como mineral fue extraído de la
mina. En vista que el mineral molido ocupa mayor volumen -casi 30% adicional - que el
mineral ³in situ´, el volumen de relave generado resulta 20% mayor que el espacio
vacío que deja la explotación del mineral.
4.1.14 Consumo Energético y Origen
La capacidad de energía instalada en la Planta y Anexos es de 1.361 Kw. El consumo

de energía estimado en la Planta Concentradora con capacidad de 800 TM/d es
23.612
Kwh/día, lo cual corresp onde a un consumo específico de 29,5 Kwh/T el mismo que se
encuentra dentro del rango usual en este tamaño de Plantas Concentradoras
polimetálicas. La energía consumida por la Planta Concentradora e instalaciones
auxiliares como oficinas, tallere s, comedor y dormitorio staff es 24.181 Kwh/día. La
totalidad de energía eléctrica consumida procede de la Central hidroeléctrica de
CONENHUA, que está integrada al Sistema Eléctrico Nacional.
4.1.15 Productos Finales
Los productos comerciales obtenid os en la Planta Concentradora son:
ҟ Concentrado de cobre -plata
ҟ Concentrado de Plomo -Plata

ҟ Concentrado de Zinc.
El producto no comercial obtenido es el relave de flotación que constituye alrededor

del
90% del peso de mineral tratado.

4-21

2010
Estudio Ambiental Par a Presentación Excepcional de la
143
4.2 Construcción y Operación de la Planta NCD de Tratamiento de Efluentes
Ácidos Mineros.
Mediante Oficio Nº 317 -2010-OS-GFM, de fecha 5 de marzo del 2010, el Organismo

Supervisor de la Inversión en Energía y Minería (Osinergmin) comunica a Compañía
Minera Caudalosa S.A (CMC), que se le ha iniciado procedimiento administrativo
sancionador a partir de la solicitud de acogimiento al DS Nº0 78-2009-EM, entre otros
por infracción al artículo 3º de la ley Nº27446, por la construcción y operación de la
planta NCD de tratamiento de agua ácidas sin contar con un estudio ambiental
aprobado por el ministerio de energía y Minas.
CMC por su parte el 15 de enero de 2009, solicitó a la Dirección General de Asuntos

Ambientales Mineros (DGAAM) del Ministerio de Energía y Minas (MEM), la
aprobación del Estudio de Impacto Ambiental sobre Ampliación de Planta
Concentradora Comihuasa a 800 T/d que incluía co mo obra conexa a la planta de
tratamiento de aguas acidas.
Sin embargo el 03 de Agosto de 2009, mediante RD Nº234 -2009-MEM/AAM la

DGAAM del MEM declaró No Presentada, la solicitud de aprobación del EIA sobre
Ampliación de Planta Concentradora Comihuasa a 800 T/d, opinando que la
información presentada, no absolvía correctamente las observaciones formuladas al
PPC y al RE.
Durante la fase de aprobación del referido EIA, CMC contrató la construcción y

montaje de una planta de Neutralización y Coagulación Di námica (NCD), cuyas
instalaciones y equipamiento estuvieron listas para operar desde el mes de enero del
2009, desde entonces CMC la viene operando en fase de calibración.
En tal sentido, el Componente construcción y operación de la planta NCD de

tratamiento de efluentes mineros, se ajusta a los requerimientos del inciso 8.1 del
artículo 8º del DS -
078-2009-MEM y CMC con fecha 21 de diciembre de 2009, comunicó al Osinergmin,

su acogimiento a lo dispuesto en el D.S. 078 -2009-EM, presentando la relación d e
obras y procedimientos realizados sin contar con certificación ambiental, dentro de los
cuales figura la ³Construcción y Operación de la Planta NCD de Tratamiento de
Efluentes Ácidos
Mineros´.
1-A-156-005 SVS Ingen ieros S.A.C. VOLUMEN 1 /

4-22

2010
Ampliación de la Planta Concentradora Com ihuasa a 800 TMD y Obras Conexas
144
4.2.1 Introducción
La Planta de Neutralización y Coagulación Dinámica NCD se ubica aguas abajo de la

planta concentradora, en la cabecera de su correspondiente cancha de lodos,
denominada ³Cancha C´, se estima que debe tratar un caudal promedio de 50 L/s y
un caudal máximo excepcional de 81 L/s de efluentes ácidos; además de los 7 L/s que
reporta el efluente con contenido de cromo proveniente de la Planta Concentradora,
para obtener un efluente que cumpla con los límites máximos permisibles de efluentes
mineros y genere precipitados que sedimenten rápidamente y puedan ser
almacenados en forma compacta.
Foto 3.8.1 Panorámica de la planta de tratamiento NCD y su respectivo deposito de
lodos (cancha C)
El sistema de tratamiento que emplea la Planta se basa en la neutralización con

lechada de cal y coagulación de los precipitados metálicos con relave fino de flotación.
En esta Planta, la pulpa de relave fino se adiciona desde el inicio, a fin de aprovechar
la alcalinidad del relave de zinc (pH 11,8) en la neutralización.
La Planta puede operar también sin adición de relaves, lo cual equivale a un sistema
de neutralización simple y directa (sin recirculación). En este caso solo se adiciona la
lechada de cal al tanque de premezcla (Tanque de 4¶x3¶).
La Planta que está diseñada para tratar hasta 50 L/s con un tiempo de retención de 12
minutos y excepcionalmente un 30% adicional si se proporciona mayor capacidad para
la sedimentación de lodos; en la época de estia je cubre toda la necesidad de

tratamiento de la U.E. Huachocolpa Uno.

4-23

2010
145
El relave, empleado como coagulante, es tomado de los finos de la doble clasificación
de acuerdo a lo requerido para no perjudicar la velocidad de sedimentación; los lodos
obtenidos, vale decir el underflow del clarificador, podrá también ser usado como
relleno de mina en el cierre final de la U.E. Huachocolpa Uno. En la actualidad estos
lodos se disponen en el vaso de la cancha de relaves C.
4.2.2 Descripción del Proceso en la Planta de Tratamiento de Aguas Acidas
Las etapas consideradas en el tratamiento del agua ácida son las siguientes:
Almacenamiento de los efluentes ácidos (Poza de regulación).
Conducción del efluente ácido (Línea troncal).
Neutralización del agua ácida (Reactores).
Coagulación de los lodos formados, utilizando un agente externo (relave

fino).
Bombeo d e lodos (hacia el vaso de la cancha de relaves A).
Sedimentación y evacuación del agua tratada (descargadas por el vertimiento

01)
Disposición de los lodos sedimentados
Preparación y dosificación de reactivos
4.2.3 Almacenamiento del Efluente Acido

La primera etapa del tratamiento es la conducción, unificación y almacenamiento tanto
de los diversos efluentes ácidos existentes en la U.E. Huachocolpa Uno, como del
efluente que contiene cromo, proveniente de la Planta Concentradora; CMC dentro
de sus operaciones mineras cuenta con bocaminas, relaveras, desmonteras, de las
cuales se generan efluentes ácidos, que en la actualidad son conducidos a una
poza de regulación para su posterior tratamiento.
Estos efluentes captados en sus fuentes y conducidos por líneas de canales y tuberías
son almacenados en la Poza de Regulación o Poza Nº1 (Captación), la cual está
excavada en el suelo y cubierta con geomembrana de HDPE (e = 1mm) y posee una
capacidad de almacena miento de 720 m3. Existen nueve puntos generadores de
efluentes ácidos los cuales son monitoreados en forma permanente, a continuación se
muestra la siguiente tabla con las características de los efluentes, la siguiente figura
muestra las líneas de condu cción de efluentes, sea por canales abiertos o por líneas
de tubería.

4-24

2010

4-25
146

2010
147
Tabla 4-6: Características principales de los efluentes ácidos
OBSERVACIONES
PUNTOS COORDENADAS ALTURA CAUDAL L/S
Este Norte msnm Mínimo Maximo
S2-1 500,408.48 8,554,229.50 4569 3

6 Bocamina chonta
S-3 501,236.41 8,554,776.10 4499 4

8 Bocamina victoria
S-4 502,188.34 8,554,606.56 4498 2
7 Bocamina Bienaventurada
S-5 501,749.50 8,555,186.15 4400 10

20 Rampa
S-6 501,913.07 8,555,186.15 4473 3

8 Bocamina Rublo
S-8 502,228.61 8,555,755.27 4490 1

5 Bocamina Polvorin
S-9 501,741.75 8, 555,719.40 4442 2

8 Sector San Inocente
S-10 501,833.25 8,555,822.65 4438 4

9 Bocamina San In ocente
S-11 501,794.08 8,556,353.70 4374 4

10 Bocamina Fatima
Agua de
cromo 3
7 Planta concentradora
TOTAL 37
88
Para la captación de los efluentes ácidos provenientes de la filtración del sector inferior
de la cancha y generados por el desmonte colocado como dique de reforzamiento, se
cuenta con un canal de colección, revestido de concreto armado y tuberías HDP de
diferentes diámetros. Adicionalmente el sistema incluye una poza de colección y otra
de almacenamiento; de esta última se bombea el agua ácida hacia la poza de
regulación N° 1 de la Planta NCD (Poza Nº1).
El almacenamiento en la Poza Nº1 permite uniformizar tanto el caudal como el pH y la
concentración de metales por precipitar. Comoquiera que los efluentes que confluyen
en la poza pueden tener pH variable (2.3 y 3.0); se facilita, de este modo, el control de
la alimentación de relave (coagulante), cal y floculante, garantizándose, ademá s
una operación eficiente en términos de costo y resultados para el control de pH,
concentración de metales y sólidos suspendidos.
Es necesario mencionar que en esta etapa, se disminuye por dilución la concentración

del cromo en el efluente proveniente de la planta concentradora, además que la
presencia de sulfato ferroso en el efluente ácido almacenado reduce el cromo de Cr6+
a Cr3+.
La poza tiene una capacidad de almacenamiento de 720 m3, por lo que el tiempo de
retención para la reducción del efluent e de cromo sería del orden de 6 horas. Este
tiempo garantiza la reducción completa si se tiene en cuenta que en las pruebas de
laboratorio sólo fue necesario utilizar 10 minutos para ese fin. La eliminación final del
efluente con cromo se conseguirá en l a Planta NCD, con los procesos de
neutralización y precipitación.

4-26

2010
148

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Procedimiento de Potencial Derrame de Relaves

Teniendo en cuenta lo indicado, el daño potencial en caso de sismos extremos es

La empresa implementará un sistema de vigilancia y monitoreo permanente de

El encargado de la supervisión de l os depósitos de relaves comunicara de inmediato,

El comité de segurida d, advertirá de inmediato a los pobladores aguas arriba y aguas

Las brigadas equipadas con el equipo anteriormente indicado y voluntarios de las

7.8.12 Procedimiento ante la ocurrencia de desborde de relaves

Antes del Desborde:

- Debe haber una supervisión permanente en los depósitos de relaves, incidiendo en

- Tener disponible sacos de arena para que pueda utilizarse de inmediato.

- Disponer de las herramientas adecuadas (carretillas, lampas, picos, etc.).

- De ocurrir algún movimiento telúrico, no trate de controlar los derrames de relaves.

- Detener de inmediato el transporte de pulpa desde la Planta Concentradora hacia

Después del Desborde:

- Si es posible controlar la zona afectada, actúe decididamente, con los demás

- El Ingeniero de Turno, deberá solicitar ayuda de inmediato, al Jefe del

- Señalizar la extensión del derrame con banderines o cintas, utilizando señales de

- De haberse producido algún derrame al Río Escalera, se efectuará la limpieza

ESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

La Unidad Económica Administrativa (UEA) Huachocolpa que cuenta con l os derechos

Tabla 4-1: Coordenadas de canchas relaveras

VÉRTICE NORTE ESTE

1 8 557 300 501 400

2 8 557 300 502 000

3 8 555 700 502 000

4 8 555 700 501 400

Fuente: Compañía Minera Caudalosa.

Lima- Pisco-Castrovirreyna- Paso de chonta- mina, por la Panamericana Sur,

Lima- Pisco- Huaytara-Rumichaca- paso de chota-mina, recorriendo 445 km

4.1 Ampliación de la Capacidad de la Planta Concentradora de 450 a 800 TMD

Mediante Oficio Nº 1223 -2009-OS-GFM, de fecha 30 de julio del 2009, Osinergmin

En efecto, de acuerdo a su PAMA (1996), la Planta Concentradora de Huachocolpa

1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1

Estudio Ambiental Para Presentación Excepcional de la

Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas

CMC encargó a la empresa Smallvill S.A.C. la elaboración del Expediente Técnico

Construcción de Diques flotantes de las Canchas de Relave A y B.

Reforzamiento del talud del Dique principal de Canchas de Relave A y B.

Instalación del circuito adicional de Flotación Bulk Cu -Pb y del circuito

En tal sentido, el Componente de Ampliación de la Planta Concentradora de 450 TMD

La Planta Concentradora actual procesa el mineral polimetálico, siguiendo u n proceso

Considerando que en la planta se trataba 590 TMD y se contaba con suficiente

La zona destinada para la ubicación de las nuevas celdas de flotación consiste en un

1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1

COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA. Junio,

Estudio Ambiental Para Presentación Excepcional de la

Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas

también se ha construido una nave industrial de 25 m de largo x 12 m de anch o. La

muestra la localización de la planta en la unidad minera Huachocolpa.

en un área adyacente a la planta existente:

Foto 1 Planta concentradora antes de la ampliación Foto 2 Ampliación de la planta

1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1

COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA. Junio,

Estudio Ambiental Para Presentación Excepcional de la

Ampliación de la Planta Concentradora Comihuasa a 800 TMD y Obras Conexas

Las instalaciones para recepción de mineral fresco y la sección chancado continúan

En la sección de molienda, se ha efectuado el reemplazo de 2 molinos de 6¶x6¶ y 5¶x5¶

Para una capacidad de 800 TMD, se ha instalado un extractor de polvo adicional en la

Para la reducción del nivel de ruido, en la planta concentradora se ha instalado, un

Si bien la dosificación de reactivos, en términos de gr/T, es la misma la cantidad global

<malla 200) también se mantiene en el mismo nivel.

El balance metalúrgico de la Ampliación es similar al anterior, salvo en el tonelaje

1-A-156-005 SVS Ingenieros S.A.C. VOLUMEN 1

COMPAÑÍA MINERA CAUDALOSA.