Protocolos Industriais

Trabalho de Automação e Robótica Industrial
Protocolos de Comunicação Utilizados nas Indústrias Transformadoras

Denilson Emanuel de Carvalho Miguel
1. INTRODUÇÃO
Na indústria, é necessário saber o estado das máquinas ao mesmo tempo que se
controlam as aplicações destas, para que tudo funcione da melhor maneira, e qualquer
erro seja corrigido o mais depressa possível. Para isso, a rede que interliga as máquinas
umas com as outras, e estas aos seus controladores, é muito importante, pois tem que
permitir rapidez, performance e fiabilidade ao mesmo tempo que deve ser fácil de
instalar e configurar.
As tecnologias de comunicação, começaram de modo bastante simples, do tipo
em que a comunicação utilizava o padrão serial ou paralelo, mais ao passar do tempo
foram desenvolvidos sistemas mais complexos, com tecnologias próprias, protocolos,
software e hardware apropriados para suas necessidades, devido às complexidades dos
dispositivos, foram desenvolvidos protocolos para cada aplicação dependendo da rede
utilizada e para cada caso de transmissão, pois os diversos tipos de redes se diferem
devido às condições físicas e mecânicas.
O Protocolo é um padrão que controla e possibilita uma conexão, comunicação
ou transferência de dados entre dois sistemas. De maneira simples, um protocolo pode
ser definido como "as regras que governam" a sintaxe, semântica e sincronização da
comunicação.
Neste trabalho investigativo, abordarei os diversos protocolos de comunicação
utilizados nas indústrias transformadoras e como eles funcionam
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O protocolo de comunicação é um dos três elementos que constituem uma rede,

sendo os outros dois, o meio físico e o endereçamento. O protocolo pode ser comparado
grosseiramente com a linguagem ou o idioma falado pelos interlocutores interligados à
rede, bem como sendo as regras de comunicação (quem fala e quando fala).
Um dos primeiros padrões de comunicação existentes é o RS-232 (meio físico). Esse
padrão inicialmente, englobava também partes do protocolo, pois as regras de
comunicação eram estabelecidas no meio físico, através dos pinos CTS/RTS (Clear to
Send, Request do Send) e DTR/DSR (Data Terminal Ready, Data Set Ready). Contudo,
estas funcionalidades e regras foram sendo absorvidas pelos protocolos, de maneira que
o meio físico pôde ser simplificado em alguns casos.
No meio industrial, os protocolos desenvolvidos para comunicação entre
dispositivos Foram: Fieldbus, AS-Interface, CAN, DeviceNet HART Protocol, Ethernet
, LonWorks, Modbus, Profibus, etc
2. FIELDBUS
O barramento de Campo ou Fieldbus, também denominada de rede de
barramento de entrada e saída (E/S) é um sistema de rede de comunicação industrial de
dados bidirecional e serial que conecta dispositivos de campo e de controlo, serve para o
controle em tempo real.
A decisão sobre fornecer o tal padrão (tecnologia) partiu de: Instrument Society
of America (ISA), a International Electrotechnical Commission (IEC), Profibus
(German national standard) e FIP (French national standard), formando a IEC/ISA SP50
Fieldbus committee. O padrão a ser desenvolvido deveria integrar uma grande variedade
de dispositivos de controlo. Com a tecnologia fieldbus há uma economia significativa
na fiação empregada, dado que usando o sinal analógico é necessária que cada
dispositivo tenha seu próprio conjunto de fios e seu próprio ponto de conexão. Fieldbus
elimina tal necessidade empregando um esquema que necessita somente de um par
trançado (a fibra óptica também pode ser utilizada).
2.1. TECNOLOGIAS DE FIELDBUS

Existem muitos tipos de redes industriais e tecnologias de “fieldbus” no mercado
actualmente. A ideia principal atrás de todo este desenvolvimento é oferecer um método
standard industrial para que se possa trocar informação entre um dispositivo da rede,
tanto sobre as funções a realizar como sobre as informações de diagnóstico, com um
controlador ou uma aplicação.
DEFINIÇÃO DOS TIPOS DE FIELDBUS:
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 Sensorbus – A rede de nível mais baixo, geralmente usadas para ligar pequenos
sensores, como interruptores. Transmite dados de tamanho pequeno e precisa de
processamento mínimo por parte do sensor.
 Devicebus – A categoria de rede para uso geral que oferece serviços de
comunicação para dispositivos mais “espertos” que conseguem realizar
múltiplas funções e comunicar informações sobre diagnósticos e funções a
realizar e já realizadas.
 Fieldbus – Suporta uma maior transmissão de dados, mas geralmente a uma
menor velocidade e a necessitar de um maior poder de processamento por parte
do dispositivo. Algumas tecnologias deste tipo suportam a distribuição de
funções de controlo directamente nos dispositivos.
 Control – Usado principalmente para comunicação ponto-a-ponto (“peer-to-
peer”) entre dispositivos de controlo de alto nível como PLC’s (“Programable
Logical Controller”) ou controladores DCS.
 Enterprise – É tradicionalmente a espinha dorsal (“backbone”) da rede da
companhia, onde são partilhados os dados relativos aos negócios. É
predominantemente TCP/IP sobre Ethernet.
Fieldbus é um termo genérico empregado para descrever tecnologias de
comunicação industrial; o termo fieldbus abrange muitos diferentes protocolos para
redes industriais.
2.2. PADRÕES FIELDBUS
Atualmente há uma vasta variedade de padrões fieldbus.Alguns dos mais
amplamentes usados incluem:
 AS-Interface
 CAN
 DeviceNet
 HART Protocol
 Ethernet Industrial
 LonWorks
 Modbus
 Profibus
Assim seguidamente iremos fazer uma abordagem teórica a estes protocolos de
comunicação.
3. PROTOCOLO AS-INTERFACE
O sinal de encoders ou de outros sensores de campo foram por muito tempo
colectados segundo padrões antigos: cada um dos sensores e actuadores eram instalados
directamente aos altos níveis de automação, fazendo com que surgissem complexas
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ramificações de cabos ligados directamente aos painéis de comando. A tecnologia BUS

padronizada em nível de campo, comando e gerenciamento em meados dos anos 90, se
instalou também no mundo dos sensores e actuadores binários, com a introdução da AS-
Interface.
A AS-Interface é um sistema com o qual podemos conectar módulos juntos ao
processo (sensores, actuadores e painéis de operação), conectados ao nível mais baixo
de uma planta qualquer ("chão de fábrica"). Na área de automação, esta é, sem sombra
de dúvidas, a solução mais simples e barata.
Uma grande parte dos equipamentos envia ou necessitam de sinais binários. A
velocidade de transmissão de dados, porém, é muito alta. Exactamente aqui está a área
de actuação da AS-Interface. Esta rede já provou ser também a solução perfeita para as
tarefas ligadas a automação de campo, com quase nenhuma concorrência devido ao seu
baixo custo, a sua facilidade de instalação e sua robustez.
O tempo máximo de ciclo, isto é, o tempo que o mestre pode necessitar, até que
o primeiro participante seja novamente consultado. Na AS-Interface esse tempo é de no
máximo 5ms em um sistema com sua capacidade total, e portanto com até 31 escravos-
padrão. Estes tempos atendem, na maioria dos sistemas de comando, às "exigências de
tempo real". O processo de consulta é determinístico, isto é, o mestre pode "confiar" que
ele vai ter à sua disposição dentro de um determinado intervalo de tempo os dados
actuais de cada participante (escravo) ligado à rede AS - Interface.
3.1. MEIOS FÍSICOS
No caso dos cabos utilizados, trata-se de cabos de dois condutores sem
blindagem e sem condutor PE, que transmitem os dados e a energia auxiliar ao mesmo
tempo (para os sensores). Os cabos perfilados podem ser ligados com os conectores dos
escravos em qualquer lugar de maneira surpreendentemente fácil e segura.
O cabo perfilado amarelo tornou-se característico para a AS-Interface que
através de um sistema de contacto inovador (técnica "vampiro") permite uma montagem
simples e eficiente. Uma rede AS - Interface pode também ser montada com um cabo
redondo padrão, mas por motivos económicos, o condutor perfilado é seguramente a
melhor opção. Em função da geometria do cabo, uma troca de pólos na instalação está
praticamente fora de cogitação e por isso mesmo, não há uma capa blindada.
3.2. TOPOLOGIA DE REDE
A rede AS - Interface pode ser montada como instalações eléctricas usuais. Por
ser robusta não há nenhuma restrição quanto a estrutura (topologia de rede). Os módulos
AS - Interface podem ser instalados em forma linear, estrela, árvore ou anel.
Em um sistema padrão AS - Interface pode-se conectar no máximo 31 escravos
sendo que cada escravo pode ter até quatro entradas e quatro saídas (no total até 124 bits
de entrada e 124 de saída). Em um sistema AS - Interface segundo a especificação
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avançada 2.1 pode-se conectar até 62 escravos A/B. Estes têm no máximo quatro
entradas e três saídas (isto é, até 248 bits para entradas e 186 para saídas dentro de um
sistema AS - Interface).
3.3. MESTRE E ESCRAVO DA AS-INTERFACE
O Mestre da AS-Interface forma uma conexão com redes superiores. Ele
organiza através de actividade própria o trânsito de dados no cabo AS-Interface e os
disponibiliza se necessário a um sistema bus num nível superior, como por exemplo, o
PROFIBUS.
Paralelamente à consulta dos sinais, o mestre transmite também parâmetros a
cada um dos participantes, controla a rede continuamente e realiza diagnósticos.
Ao contrário de sistemas bus complexos, a AS - Interface é quase completamente capaz
de se auto configurar, o mestre executa automaticamente todas as funções que são
necessárias para o funcionamento correcto da AS - Interface. Além disso, ele possibilita
o auto-diagnóstico do sistema. Ele reconhece as falhas em qualquer ponto da rede,
indica o tipo de falha e pode ainda determinar em que escravo ocorreu o problema.
Escravos são módulos de E/S descentralizados do controlador programável
(CLP). O escravo AS - Interface reconhece os bits de dados enviados pelo mestre e
envia de volta os seus próprios. Em um módulo AS - Interface padrão pode-se pendurar,
de cada vez, até quatro sensores e quatro actuadores binários
Escravos AS-Interface existem tanto em módulos digitais, analógicos e pneumáticos,
como também em componentes inteligentes.
4. O PROTOCOLO MODBUS
O protocolo MODBUS é uma estrutura de mensagem desenvolvida pela
Modicon em 1979, usada para estabelecer comunicação entre os dispositivos mestre-
escravo / cliente-servidor. Ele é de fato um padrão, muitos protocolos de rede industriais
utilizam este protocolo em seu ambiente. O protocolo MODBUS disponibiliza um
padrão de indústria através do método MODBUS para trocar mensagens.
Os dispositivos MODBUS comunicam utilizando a técnica mestre-escravo no
qual permite que somente um dispositivo (o mestre) possa iniciar as transações. Os
outros dispositivos (escravos) respondem de acordo com o pedido do mestre, ou de
acordo com a tarefa em questão. Um dispositivo periférico escravo (válvula, drive de
rede ou outro dispositivo de medição), que processa a informação e envia o dado para o
mestre.
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4.1. MODOS DE TRANSMISSÃO PARA

A REDE MODBUS
O modo de transmissão define o conteúdo de bit da mensagem a ser transmitida
na rede e como a informação da mensagem será empacotada na mensagem e
descompactada.
O padrão MODBUS emprega os quatro modos de transmissão:
 ASCII (American Standard Code For Information Interchange);
 RTU (Remote Terminal Unit);
 Modbus/TCP;
 Modbus Plus ;
4.1.1. MODO DE TRANSMISSÃO ASCII

No modo de transmissão ASCII (American Standard Code for Information
Interchange), cada byte de carácter em uma mensagem é enviado dois caracteres sem
geração de erros. A principal vantagem no modo ASCII é a possibilidade de haver
intervalos grandes entre o envio dos dados de uma mensagem. Em relação à formação
da palavra de dados que comporá o conjunto de dados (framing) da mensagem, são
adoptados alguns critérios. Como todos os dados são enviados no padrão ASCII,
o framing apresentará apenas valores de 30H à 39H e 41H à 46H, que correspondem,
respectivamente aos números de 0 à 9 e de A à F no padrão hexadecimal e de 0 à 9 e de
10 à 15 no padrão decimal.
A quantidade de bits por cada palavra de dados sempre será igual a 10,
independente dos parâmetros de comunicação, que são os seguintes:
 1 start bit, 7 data bit, sem bit de paridade e 2 stop bit.
 1 start bit, 7 data bit, 1 bit de paridade e 1 stop bit.
 1 start bit, 7 data bit, 1 bit de paridade e 1 stop bit.
4.1.2. MODO DE TRANSMISSÃO RTU

No modo RTU (Remote Terminal Unit), cada mensagem de 8 bits contém dois
caracteres hexadecimais de 4 bits. Quando o dispositivo for configurado para este modo,
para cada palavra de dados é enviado apenas um carácter no padrão hexadecimal. A
principal vantagem do padrão RTU em relação ao ASCII é a maior densidade de
caracteres que é enviada numa mesma mensagem, aumentando o desempenho da
comunicação. Em relação à formação da palavra de dados que comporá o conjunto de
dados (framing) da mensagem, são adoptados alguns critérios.
A quantidade de bits por cada palavra será sempre igual a 11, independente dos
parâmetros de comunicação, que são os seguintes:
 1 start bit, 8 data bit, sem bit de paridade e 2 stop bit.
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 1 start Bit, 8 data bit, 1 bit de paridade e 1 stop bit.

 1 start Bit, 8 data bit, 1 bit de paridade e 1 stop bit.
4.1.3. MODBUS/TCP
Aqui os dados são encapsulados em formato binário em frames TCP para a utilização
do meio físico Ethernet (IEEE 802.3). Quando o Modbus/TCP é utilizado, o mecanismo
de controle de acesso é o CSMA-CD (Próprio da rede Ethernet) e as estações utilizam o
modelo cliente-servidor.
4.1.4. MODBUS PLUS
Versão que possui vários recursos adicionais de roteamento, diagnóstico,
endereçamento e consistência de dados. Esta versão ainda é mantida sob domínio da
Schneider Electric e só pode ser implantada sob licença deste fabricante.
4.2. CAMPO CHECKSUM

Há dois tipos de cálculos da checagem de integridade (checksum) de dados
usados pelo protocolo Modbus: checagem de paridade, que pode ou não ser aplicada
para cada carácter da mensagem, e checagem do framing, que pode ser do tipo LRC ou
CRC, respectivamente para os modos ASCII e RTU.
Tanto a checagem de paridade quanto a de framing é gerada ora no mestre ora
no escravo, antes da transmissão. Ora o escravo ora o mestre checam o conteúdo de
cada carácter durante a recepção.
Todo mestre é configurado para esperar durante um intervalo de tempo pré-
determinado antes de abortar a comunicação, chamado de timeout. Este timeout deve
ser programado para ser longo o bastante para dar tempo ao escravo de responder aos
queries de maneira normal. Se o escravo detectar um erro de transmissão, a mensagem
não mais será validada e não será enviada nenhuma resposta ao mestre. Assim, o
timeout será atingido, o que permitirá ao mestre gerenciar a ocorrência de erro.
4.3. MENSAGEM DE QUADRO MODBUS
Um quadro de mensagens é usado para marcar o início e o fim da mensagem
permitindo que o dispositivo receptor determine qual dispositivo está sendo endereçado
e saber quando a mensagem está completa.
Uma mensagem MODBUS é colocada no quadro e transmitida para o
dispositivo. Cada palavra desta mensagem (incluindo o frame) está sendo colocada em
um dado de quadro que adiciona um start-bit, stop bit e bit de paridade.
No modo ASCII, a palavra tem o tamanho de 7 bits enquanto no modo RTU a palavra é
de 8 bits. Todavia, os 8 bits da mensagem RTU são na verdade 11 bits quando
adicionado o bit de start, stop e paridade neste quadro.
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A estrutura do quadro de dados depende do modo de transmissão (ASCII ou

RTU). Note que alguns tipos de redes, o protocolo de rede e o quadro de mensagens
usam delimitadores de início e fim específicos para a rede.
Em modo ASCII, todos os dispositivos de rede continuam a monitorar a rede para o
início de uma mensagem (caracter “:”). Quando ele é recebido, todos os dispositivos de
rede decodificam o próximo campo para determinar se o endereço corresponde com o
seu.
O modo de mensagens RTU inicia com um intervalo de 3,5 caracter
implementado como um caracter múltiplo da taxa de transmissão utilizada pela rede. O
primeiro campo transmitido é o endereço do dispositivo. Os caracteres seguintes
transmitem todos os campos hexadecimais de 0 a 9 e A a F.
Um dispositivo de rede monitora a rede, incluindo o intervalo de silêncio e
quando o primeiro campo é recebido (o endereço) após o intervalo de silêncio de 3,5
caracter, o dispositivo decodifica e determina se este endereço é do dispositivo.
Seguindo o último caracter transmitido, um intervalo de tempo similar de 3,5 caracter
finaliza o fim da mensagem e pode iniciar uma nova mensagem após o intervalo.
4.4. CHECAGEM DE ERRO E FUNÇÕES DO MODBUS
A função do código de campo da mensagem é colocar dois caracteres (no modo
ASCII), ou 8 bits (no modo RTU) que digam ao escravo que ação ele deve tomar.
Funções válidas de código valem de 1 até 255, porém nem todos os códigos serão
aplicados para o módulo e alguns códigos ficarão reservados para uso futuro.
A rede MODBUS emprega três métodos de erro:
 Checagem De Paridade
 Checagem de Quadro LRC
 Checagem de Quadro CRC
O protocolo de comunicação Modbus disponibiliza as funções necessárias para

haver uma boa comunicação entre os dispositivos nesta rede conectados. Entre as
principais, podem ser citadas:
 Read Coils
 Read Discret Input
 Read Holding Registers
 Read Input Registers
 Write Single Coil
 Preset Single Register
 Write Multiple Coils
 Preset Multiple Registers
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5. CAN – CONTROLLER AREA NETWORK

Desenvolvido inicialmente por Robert Bosch, para utilização em redes de
comunicações em veículos, o CAN veio a ser posteriormente desenvolvido para a
aquisição de dados de sensores discretos. O CAN baseia-se nas normas ISO11898 e
ISO11519-2, que definem respectivamente a camada de ligação de dados e a
propagação de sinais e também a comunicação de dados série a baixa velocidade. O
protocolo CAN define a camada física e de enlace do modelo de referência OSI/ISO.
As redes CAN, as quais são um tipo de NCS (Network Controller System),
consistem em redes que abrangem um espaço geográfico de uma Personal Area
Network às LAN (Local Area Network) dependendo do propósito a ser utilizado. Pelo
fato das CANs basearem-se na aplicação de sistemas real-time (sistemas em que as
informações são transmitidas em tempo real) é necessário um controle rígido de erros e
garantia de recebimento de mensagens.
As CANs baseam-se no conceito do uso de mensagens geradas
por broadcast contendo um dispositivo central controlador de mensagens.
É também um padrão de barramento que possibilita a comunicação
de microcontroladores e dispositivos entre si sem a necessidade de um computador host.
O CAN define um sistema flexível em que pode existir um máximo de 110
unidades num projecto com distâncias compreendidas entre 500m e 1Km. Para um
barramento de 500m a sua velocidade máxima de transmissão de dados é de 100Kbit/s,
podendo atingir 1Mbit/s em barramentos de 50m.
Quanto á fiabilidade da transmissão de dados, este protocolo permite que o
utilizador defina a prioridade de mensagens, tendo as de maior prioridade uma latência
máxima garantida. As funcionalidades de detecção e sinalização de erros encontram-se
construídas dentro do protocolo CAN, que se encarrega de retransmitir automaticamente
as mensagens corrompidas. Em casos de colisão o CAN utiliza o “bitwise arbitration” e
tem um protocolo que utiliza o “NON-Destructive Collision Resolution”.
5.1. FUNCIONAMENTO
A comunicação dos dispositivos com o barramento é realizada em modo “Multi-
Cast”, que consiste em identificar a mensagem enviada para o barramento com um
identificador único de rede (os dispositivos não têm identificadores próprios). Os outros
dispositivos que estão à escuta, ao receberem a mensagem, verificam se a mensagem
deve ser processada ou não através de um teste de aceitabilidade. O identificador é
também responsável pela definição da prioridade da mensagem, ou seja, quanto menor
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for o seu valor numérico, maior será a prioridade da mensagem no barramento. O

método utilizado para transmissão de mensagens é o CSMA/CD.
Um barramento CAN utiliza a codificação NRZ (“Non Return to Zero”) com
“bit-stuffing” para assegurar o sincronismo em comunicações efectuadas em cabos com
1 par trançado. No entanto esta comunicação pode ser efectuada apenas num único fio,
visto que o padrão ISO 11898 define que os chips de interface o consigam, em casos em
que um dos fios do par entrançado esteja danificado, curto-circuitado à fonte de
alimentação ou à terra.
5.2. ESTRUTURA DAS MENSAGENS

O protocolo CAN utiliza dois tipos de estrutura de mensagens:
 standard CAN (versão 2.0A)
 extended CAN (versão 2.0B).
Uma trama do standard CAN é composta por sete campos diferentes:

 SOF (“Start of Frame”), que indica o inicio da mensagem;
 Identificador da mensagem e bit RTR (“Remote Transmission Request”), que
define se a mensagem é um data frame (bit RTR a ‘0’), ou se pelo contrário é um
RTR (pedido de dados a um outro nó do barramento);
 “Data Frame”, com tamanho de 6 bits dos quais os 2 primeiros estão reservados
e os 4 últimos (DLC) indicam o número de bytes no “Data Field”;
 “Data Field”, com 8 bytes, sendo o bit mais significativo, o primeiro a ser
transmitido;
 CRC, com 15 bits e um bit recessivo delimitador;
 ACK (“Acknowledge”), que é composto por um “bit slot” recessivo e por um
segundo bit recessivo delimitador;
 EOF (“End of Frame”), com sete bits recessivos;
 INT de três bits recessivos que prepara os controladores CAN para a próxima
tarefa a ser executada.
O extended CAN, surgiu para que o CAN fosse compatível com outros
protocolos de comunicação série utilizados em aplicações automatizadas nos EUA.
Assim, foram realizadas algumas modificações na trama do standard CAN, listadas
seguidamente:
 Passa-se de apenas um campo identificador para 2 campos identificadores. O ID
de 11 bits e o extended ID de 18 bits;
 Distinção entre formatos feita através do bit IDE, que caso se trate de uma trama
do standard CAN, é transmitido como bit dominante, caso a trama esteja a ser
transmitida no formato extended é transmitido como bit recessivo;
 Bit SRR (“Substitute Remote Request”), para que caso seja necessário decidir a
prioridade entre uma trama standard e uma extended com o mesmo identificador
base, a trama standard tenha prioridade.
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São 4 os tipos de mensagens que circulam nas redes CAN.

Mensagens enviadas quando o sistema esta num estado funcional:
 Data Frame - Tipo de mensagem enviada na rede para transportar informações
correntes dos sistemas.
 Remote Frame - Mensagem enviada solicitando informação do sistema.
Mensagens enviadas quando o sistema esta num estado característico de erro:
 Overload Frame - Mensagem que serve para indicar um estado ocupado do
sensor.
 Error Frame - Mensagem característica quando um dispositivo indica que não
foi possível enviar uma mensagem de controlo por ser recessiva. Este tipo de
mensagem também serve para indicar que o dispositivo apresenta falhas.
Para o sucesso das informações de controlo é necessário portanto que cada
mensagem contenha um número de controlo diferente, assim, possibilitando, com a
ajuda do bit recessivo/dominante, o envio das mensagens críticas.
5.3. DETECÇÃO DE ERROS
O CAN tem como mecanismos de detecção de erros o “Cyclic Redundancy
Checks” (CRC), o “Frame Checks”, o “Acknowledgement Error Checks”, o “Bit
Monitoring” e o “Bit Stuffing”.
5.4. CONTROLADORES PARA O PROTOCOLO CAN

Fabricante Referência Versão do CAN Características
Intel 82527 2.0B FullCAN. Stand-
alone
Philips 82C200 1.0 BasicCAN. Stand-
alone
Philips 82C150 1.0 SLIO
NEC uPD72005 2.0B FullCAN. Stand-
alone
National COP884 2.0A BasicCAN. On-
Semiconductors chip
Siemens 81C90 2.0A FullCAN. Stand-
alone
Siemens SABC167C 2.0B FullCAN. On-chip
Motorola TOUCAN 2.0B FullCAN. On-chip
Motorola MSCAN 2.0B BasicCAN. On-
chip
Motorola MCAN 1.0 BasicCAN. On-
chip
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6. O PROTOCOLO DEVICENET
DeviceNet é um protocolo de comunicação utilizado em automação industrial
para troca de dados entre dispositivos de controlo. Ele utiliza Controller Area Network,
e define uma camada de aplicação para cobrir uma faixa dos perfis de dispositivos.
Aplicações típicas incluem troca de comunicação, dispositivos de segurança, e controle
de entrada/saída de redes.
7. O PROTOCOLO LONWORKS
Lonworks faz parte de um conjunto grande de protocolos e sistemas que são
chamados de Fieldbus. Eles nasceram da necessidade de redução de custos e do
aumento da qualidade em automação industrial. Na década de 60, criou-se o padrão
analógico de 4-20mA. O qual necessitava de um par de fios blindados para cada sensor
ou actuador. Com a adopção de uma rede, reduziram-se a complexidade os custos e
aumentou-se a qualidade dos circuitos de controlo.
Em 1999 o protocolo de comunicações (conhecido então como LonTalk) foi
submetido ao ANSI e este aceitou-o como um padrão para redes de controle
(ANSI/CEA-709.1-B). A comunicação sobre rede eléctrica da empresa Echelon e o par
trançado que sinalizam a tecnologia também foram submetidos ao ANSI para a
homologação e foram aceitos.
A tecnologia LonWorks possui um protocolo chamado LonTalk que implementa
as sete camadas do modelo OSI - Modelo de Referência para Interconexão de Sistemas
Abertos e possui mecanismos que impedem a modificação acidental ou intencional.
Inclui ainda, outras características tais como: funções de reconhecimento, comunicação,
prioridade na transmissão, detecção de mensagens duplicadas, evitam colisões,
retransmissão automática, detecção e correcção de erros, padronização e identificação
do tipo de dados.
O protocolo prevê dois tipos de camadas físicas, as redes dedicadas por par
trançado ou mesmo fibra óptica e a comunicação por linha de energia. Quando baseada
em rede dedicada, opera em 78kbit/s usando Manchester diferencial. Enquanto a versão
utilizando a linha de energia, opera em 5.4 ou 3.6kbit/s. Adicionalmente, a plataforma
de Lonworks usa um padrão de tunelamento de IP—ANSI/CEA-852—para interligar
dispositivos Lonworks a redes TCP/IP existentes e permitir a integração do Lonworks a
rede TCP/IP e a internet.
É um protocolo aberto que permite a qualquer companhia colocá-lo no processador que
deseja
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8. PROTOCOLO HART
O protocolo de comunicação HART (Highway Addressable Remote
Transducer ), é um protocolo utilizado para comunicação entre sistemas de tempo real,
principalmente em aplicações de automação industrial.
Esse protocolo permite a sobreposição do sinal de comunicação digital aos sinais
analógicos de 4-20mA, sem interferência e na mesma fiação. O HART proporciona
alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a compatibilidade com a
instrumentação analógica e aproveitando o conhecimento já dominado sobre os sistemas
4-20mA existentes.
Para Transmitir o sinal digital juntamente com o analógico, utiliza-se a técnica
de FSK (frequency shift key) no qual um sinal senoidal de corrente pico-a-pico de 1mA
na frequência de 1200KHz significa "1" e 2400KHz significa "0".
Há algumas limitações na utilização desse padrão de comunicação. Por exemplo, pode-
se ter uma configuração mestre-escravo utilizando sinal analógico e digital no mesmo
par de fios. Essa configuração só é possível para um escravo no par de fios. Para a
utilização de mais de um dispositivo, o sinal analógico é desprezado. A corrente que era
usada na comunicação analógica fica definida em 4ma todo o tempo (apenas para a
alimentação dos dispositivos), e os sinais de controlo são transmitidos nas frequências
conhecidas 1200KHz-2400KHz. Pode-se configurar até 15 dispositivos nesse modo.
8.1. FLEXIBILIDADE DE APLICAÇÃO
O HART é um protocolo do tipo mestre/escravo, o que significa que um
instrumento de campo (escravo) somente “responde” quando “perguntado” por um
mestre. Dois mestres (primário e secundário) podem se comunicar com um instrumento
escravo em uma rede HART.
Os mestres secundários, como os terminais portáteis de configuração, podem ser
conectados normalmente em qualquer ponto da rede e se comunicar com os
instrumentos de campo sem provocar distúrbios na comunicação com o mestre primário.
O mestre primário é tipicamente um SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído), um CLP (Controlador Lógico Programável), um controle central baseado
em computador ou um sistema de monitoração.
O Protocolo HART pode ser usado de diversas maneiras para trocar informações
de/para instrumentos de campo inteligentes à controles centrais ou equipamentos de
monitoração. A comunicação mestre/escravo digital, simultânea com o sinal analógico
de 4-20mA é a mais comum. Este modo permite que a informação digital proveniente
do instrumento escravo seja atualizada duas vezes por segundo no mestre. O sinal de 4-
20mA é contínuo e carrega a variável primária para controle.
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9. PROTOCOLO CONTROLNET
Nos principais países do mundo, os sistemas baseados no protocolo de
comunicação ControlNet são muito utilizados na indústria, devido às suas
características de confiabilidade e versatilidade (são aplicáveis nos ambientes de
produção mais diversos).
Este tipo de sistema exige que a transmissão dos sinais seja realizada sob altas
velocidades e de forma isenta de corrupções. Ela deve atender as características típicas
para a operação de sistemas de controlo de alta velocidade em tempo crítico, comuns ao
chão de fábrica.
O ControlNet é um sistema de comunicação serial de alta velocidade, que
proporciona a troca de dados entre dispositivos de controlo complexos como PLCs,
HMIs e controladores baseados em PCs. Os sistemas ControlNet operam de forma
totalmente determinística e previsível, permitindo que os vários dispositivos e
controladores da rede se comuniquem em momentos precisos e pré-determinados.
Uma rede ControlNet pode suportar até 48 pontos, operando numa velocidade de
5Mbit/segundo, cobrindo uma distância de 250 metros entre um ponto e outro. A
topologia de rede pode ser estrela, malha, bus, ou qualquer combinação destas três
formas de rede.
Uma vez que os sistemas ControlNet são determinísticos, eles apresentam
características importantes para o uso industrial em aplicações críticas – como robustez
e alta capacidade de transferência de dados.
Por essa razão, para implementar redes ControlNet de alto desempenho é
fundamental utilizar cabos amplamente testados e aprovados, como os coaxiais da
categoria Low-Loss RG-6 – que são fabricados especialmente para sistemas ControlNet.
A roupagem destes cabos é diferente, para melhor adaptação às necessidades específicas
de cada ambiente industrial.
10. PROTOCOLO ETHERNET INDUSTRIAL

Nos anos 70, a rede Ethernet nasceu dos laboratórios da empresa Xerox, a sua
velocidade inicial era de 2.94 Mbps;
A Ethernet não foi projectada para trabalhar na automação industrial. Ela vem
sendo modificada com êxito para atender aos requisitos básicos da comunicação de
dados entre os processos industriais. A rede Ethernet passou por uma longa evolução,
nos últimos anos, tornando-se a rede de melhor faixa e desempenho para uma variada
gama de aplicações industriais. A Ethernet foi inicialmente concebida para ser uma rede
de barramento multidrop (100Base-5) com conectores do tipo vampiro (piercing), mas
este sistema mostrou-se de baixa practicidade. A evolução deu-se na direcção de uma
topologia estrela com par trançado. As velocidades da rede cresceram de 10 Mbps para
100 Mbps, e agora alcançam 1 Gbps (IEEE802.3z ou Gigabit Ethernet). A outra
evolução dá-se no uso de um dispositivo de ligação dos elementos de rede denominado
HUBs inteligentes com capacidade de comutação de mensagens e no uso de cabos full
duplex, em substituição aos cabos half duplex mais comummente utilizados. Houve
com estas mudanças uma significante redução na probabilidade de colisão de dados.
14
O compartilhamento necessita de arbitragem do barramento sem o conceito de

prioridade, pois o compartilhamento resulta em colisões quando 2 (ou mais)
dispositivos desejam transmitir seus dados simultaneamente.
Assim as colisões bloqueiam a rede e impedem outros dispositivos de transmitir
seus dados. A largura de banda é compartilhada e não dedicada, vários dispositivos em
um segmento aumenta a probabilidade de colisão, o broadcast de mensagens consome
grande banda, mais não existe como diferenciar o tráfego de alta e de baixa prioridade,
pois não existe como assegurar um caminho de baixo atraso para o tráfego de tempo
real.
Pode-se concluir que as tecnologias de redes industriais estão em contínua evolução,
uma vez que as empresas buscam definir padrões com perfis de redes mais seguras e de
alto desempenho. Neste contexto, verificou-se o avanço dos sistemas abertos, como é o
caso da família de protocolos Fieldbus. Foi visto, também, o padrão Ethernet,
largamente instalado em redes comerciais, sofrendo adaptações e melhorias para ser
utilizado também em redes industriais.
A rede Ethernet teve que receber várias modificações para se tornar mais adaptada ao
ambiente industrial, como a criação de diversos novos padrões.
10.1.SERVIÇOS DISPONÍVEIS COM O PROTOCOLO

ETHERNET
HTTP (Hypertext Transport Protocol): trata-se de um grupo de regras

que controla a troca de arquivos na internet. Em automação este serviço funciona nos
dispositivos com servidores WEB que permite a manutenção e o diagnóstico dos
produtos alocados na rede através de um navegador padrão.
BOOTP (Bootstrap Protocol): protocolo que possibilita a um dispositivo
obter seu IP de um servidor central. Este recurso permite um endereçamento automático
dos dispositivos de uma rede Ethernet.
DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol): na automação, ele é
usado para o endereçamento automático de um novo equipamento após uma falha.
SNMP (Simple Network Management Protocol): todos os
equipamentos com esse serviço podem ser monitorados por um software padrão,
permitindo seu diagnóstico e análise de desempenho.
Virtual LAN: permite suporte de segurança e isolação por segmentação
virtual dos dados dos processos que são enviados de outros componentes e usuários.
Fast Spanning Tree: esse protocolo permite a rápida convergência da rede.
Se ocorrer um defeito em algum nó da rede, o link redundante alternativo assumirá
15
automaticamente a comunicação. As redes são comutadas de forma muito veloz e os nós

se tornam disponíveis em menos de um segundo.
OPC (OLE for process control): é uma especificação técnica para não
proprietária que define um conjunto de interfaces padrão. A aplicação do OPC é criar
um ambiente ininterrupto entre as ações de automação e controle, sistemas e
componentes de campo e aplicações no nível administrativo.
Os principais fabricantes de CLP ou SCD suportam sistemas de fieldbus
específicos, mas todos suportam Ethernet.
A Ethernet Powerlink: é uma solução aberta e totalmente baseada em
software, promovida pela EPSG (Ethernet Powerlink Normalization Group). Esta
organização multi-fornecedores tem trabalhado em conjunto com os principais
organismos de normalização, tais como a CAN no Grupo de Automação, a IAONA, a
IEC e a ISO, para garantir um equilíbrio entre as diferentes necessidades do ambiente de
fábrica. Em setembro de 2004, o EPLsafety tornou-se o primeiro protocolo de Ethernet
aberto e independente do mercado para aplicações de segurança de acordo com a IEC
61508 SIL 3 e 4. Ele permite o cabeamento por Daisy chain. A primeira versão,
chamada V1, já foi comprovada em uma ampla gama de aplicações desde 2001.
10.2.BENEFÍCIOS AGREGADOS A TECNOLOGIA

ETHERNET
 capacidade de transportar elevado fluxo de informações entre o processo
industrial e a corporação;
 elevado número de pessoal técnico qualificado;
 habilidade de prover diagnóstico e atuação remotamente;
10.3.DESVANTAGENS PARA PADRÃO DE CAMPO

 ausência de interoperabilidade pela falta da camada de aplicação (por si só,
apresenta definições apenas para as camadas 1 e 2 do modelo ISO);
 falta de determinismo e tempo de resposta insuficiente para algumas aplicações;
 dificuldades de sincronismo a nível de ms;
 falta de solução para segurança intrínseca.
16
10.4.NÍVEIS DO PROTOCOLO ETHERNET INDUSTRIAL

O protocolo Ethernet Industrial se subdivide em 4 níveis, conforme tabela abaixo:
Organizações Aplicações Transporte

Niveis Aplicações
patrocinadoras designadas
ODVA, Control-Net
Qualquer discreto ou
International, Protocolo de informação e
EtherNet/IP híbrido fabricado TCP and UDP
Rockwell controle (CIP)
(PLC)
Automation, Omron,
Foundation Controle de
Fieldbus Foundation UDP Fieldbus Function Blocks
Fieldbus-HSE processo (DCS)
IDA Group, Discreto,
Schneider, Jetter, especialmente IDA Object model
IDA-Modbus TCP
Sick, Kuka, controle de (Modbus/TCP)
Phoenix Contact movimento (PLC)
Complexo
UDP, TCP plus DCOM, PROFI-net Object
PROFInet Profibus International maquinário
propietário Model
(PLC)
A EtherNet / IP: foi desenvolvida pela ControlNet International (CI), a

Industrial Ethernet Association (IEA) e a Open DeviceNet Vendor Association (ODVA)
para ser um protocolo comum de camadas de aplicação para sistemas de controle
baseados na tecnologia Ethernet. Tal como a ControlNet e a DeviceNet, é baseado no
protocolo CIP, que se tornou um padrão amplamente aceito.
PROFINET: é um protocolo de Ethernet Industrial proposto pela Profibus

International. Ele foi concebido para ser um sistema de comunicações para quaisquer
fornecedores, capaz de se comunicar com os diferentes sistemas BUS através de um
servidor proxy. Há uma solução de real-time "RT", com capacidades semelhantes às do
Profibus-DP e uma solução isócrona em tempo real "IRT", com um jitter de 1 μs. A
solução em tempo real é baseada unicamente em software, posto que para IRT são
necessárias ASICS específicas.
17
11. PROTOCOLO PROFIBUS

PROFIBUS é um padrão de fieldbus aberto para largas aplicações, processos
contínuos, manufactura, eléctrica, entre outras. Com a necessidade de padronização da
comunicação entre máquinas do processo industrial, surgiu em 1986 uma corrente
europeia com o propósito de criar meios comuns de troca de informações entre esses
equipamentos, com o PROFIBUS, dispositivos de diferentes fabricantes podem
comunicar entre si sem a necessidade de interface especial. Com isso tornou-se possível
a comunicação entre os mais diversos dispositivos tais como CNC, PLC, PC e outros
mesmo que de fabricantes diferentes. Por volta de 1990 à maioria dos sistemas
industriais já se comunicava com protocolos “standard”, e o Profibus era uma das
opções.
O PROFIBUS pode ser usado onde necessitamos de alta velocidade transmissão
de dados e tarefas de comunicação complexas e extensas.
Baseado no protocolo SINEC L2 desenvolvido pela Siemens, o Profibus tornou-
se uma das plataformas mais abertas do mundo. O Profibus surgiu quando se verificou
que apenas automatizar as máquinas de uma linha de produção não era suficiente para
garantir uma alta qualidade e produção. O conceito “fieldbus” compartilha a ideia da
descentralização da inteligência, ou seja, a informação não está apenas armazenada num
único membro do processo como por exemplo o “PC Manager”, mas distribuída em
uma rede desde o chão de fábrica até os níveis mais superiores da gerência. O Profibus
pode ser utilizado nos mais diversos níveis do processo industrial, para isso, uma série
de derivações do Profibus.
11.1.VERSÕES DO PROFIBUS
PROFIBUS-DP (Decentrallised Periphery) esse protocolo foi a

primeira versão criada. Indicada para o chão de fábrica, onde há um volume de
informações grande e há a necessidade de uma alta velocidade de comunicação para que
os eventos sejam tratados num tempo adequado. Foi aperfeiçoado para velocidade alta e
montagem barata, esta versão de PROFIBUS é especialmente projectada para
comunicação entre sistemas de controle de automatização e I/O distribuído ao nível de
dispositivo. PROFIBUS-DP pode ser usado para substituir transmissão paralela em 24
V - 0 a 20 mA. ou 4 a 20 mA.
PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification) esta versão é
uma evolução do Profibus DP e destina-se a comunicação ao nível de células (nível
onde se encontram os PLCs). O FMS é tão poderoso que pode suportar o volume de
dados até o nível gerencial, mesmo que isso não seja indicado. Serviços de FMS
18
poderosos abrem um amplo alcance de aplicações e provêem grandes flexibilidades,

também pode ser usado para tarefas de comunicação extensas e complexas.
PROFIBUS foi definida em 1991/1993 na norma DIN 19245, movida em 1996
para EN 50170, e desde 1999 incluída na normas IEC 61158/IEC 61784.
PROFIBUS-PA (Process Automation) é a versão mais moderna do
Profibus. especialmente projectado para automatização de processo. Uma característica
interessante deste protocolo é que os dados podem trafegar pela mesma linha física da
alimentação DC, o que economiza tempo de instalação e cabos e diminui o custo de sua
instalação. Sua performance é semelhante ao DP, permite comunicação de dados e pode
ser usado com tecnologia 2 fios de acordo com o padrão internacional IEC 1158-2.
Tabela de Comparação entre as versões do Profibus

versões Tempo Norma Distância
Profibus DP 1 a 5 ms EN50170 23 Km
Profibus FMS <60 ms EN50170 23 Km
Profibus PA <60ms EN50170 2 Km
IEC 1158-2
11.2.MEIOS FÍSICOS
A aplicação de um sistema de comunicação industrial é amplamente influenciada
pela escolha do meio de transmissão disponível. Assim sendo, aos requisitos de uso
genérico, tais como alta confiabilidade de transmissão, grandes distâncias a serem
cobertas e alta velocidade de transmissão, somam-se as exigências específicas da área
automação de processos tais como operação em área classificada, transmissão de dados
e alimentação no mesmo meio físico, etc.
Partindo-se do princípio de que não é possível atender a todos estes requisitos
com um único meio de transmissão, existem actualmente três tipos físicos de
comunicação disponíveis no PROFIBUS.
RS-485 - É o meio físico mais utilizado e consiste basicamente de um cabo
blindado e dois fios, geralmente nas cores verde e vermelha. Nas extremidades da rede é
necessário realizar terminação da rede, que consiste num arranjo de resistores
interligados aos terminais da rede e dois pontos de tensão de referência disponibilizados
no dispositivo. Existe também a possibilidade de utilização de terminadores activos.
Para uso universal, em especial em sistemas de automação da manufactura;
IEC 61158-2 - É um padrão que define regras e particularidades para
aplicações em automação de processos (Profibus PA), sobretudo para aplicações em
áreas classificadas. Para aplicações em sistemas de automação em controlo de processo;
19
Fibra óptica - É o meio físico mais recomendado para locais onde há grande
possibilidade de interferências electromagnéticas (EMI). Existem equipamentos
disponíveis no mercado para efectuar a conversão de RS-485 para fibra óptica e vice-
versa, específicos para rede Profibus DP. Para aplicações em sistemas que demandam
grande imunidade às interferências e grandes distâncias.
Links e acopladores são disponíveis para acoplamento entre os vários meios de
transmissão. Enquanto o termo Acoplador (Couplers) aplica-se a dispositivos que
implementam o protocolo somente no que se refere ao meio físico de transmissão, o
termo Link se aplica aos dispositivos inteligentes que oferecem maiores opções na
operação entre sub-redes.
11.3.ARQUITECTURA DO PROTOCOLO PROFIBUS

A arquitectura do protocolo é orientada ao modelo de referência OSI, sendo que
camada 1 (nível físico) define as características físicas de transmissão, a camada 2
(“data link layer”) define o protocolo de acesso ao meio e a camada 7 (“application
layer”) define as funções de aplicação.
20
12. CONCLUSÃO
Depois de elaborado o trabalho posso concluir que as tecnologias de

comunicação têm sido determinantes no desenvolvimento de tecnologias para a
automação. A capacidade de comunicação entre dispositivos e o uso de mecanismos
padronizados, abertos e transparentes são componentes indispensáveis no conceito da
automação actual.
Nas Redes industriais os diversos elementos trabalham de forma simultânea a
fim de supervisionar e controlar um determinado processo. Tais elementos (sensores,
actuadores, CLP's, CNC's, PC's, etc), necessitam estar interligados e trocando
informações de forma rápida e precisa e o que torna isto possível são os protocolos de
comunicação.
O uso de diferentes protocolos não é mais um problema devido à possibilidade
de equipamentos de diferentes fabricantes comunicarem-se entre se, através dos
chamados de “protocolos abertos” ou através de gateways.
Os Protocolos de comunicação desde o seu surgimento até a data presente são
uma mais-valia ou são o motor que impulsionou o desenvolvimento dos processos
desenvolvidos nas industrias pois eles permitem ter um maior controlo dos processos e
com isso optimizar a rapidez, a performance, a fiabilidade e consequentemente a
produção que é o objectivo final.
A integração entre diversos níveis de equipamentos tem se tornado essencial
para alcançar o aumento de eficiência, flexibilidade e confiabilidade dos sistemas
produtivos.
21
13. BIBLIOGRAFIA
http://www.artigonal.com/tecnologias-artigos/introducao-a-redes-de-comunicacao-
protocolos-de-transmissao-em-ambiemtes-industriais-1100278.html
http://www.automacoes.com/2009/05/redes-industriais-modbus-rtu-e-profibus.html
http://www.automacoes.com/search/label/Profibus
http://pt.wikipedia.org/wiki/AS-Interface
http://pt.wikipedia.org/wiki/Protocolo_HART
http://pt.wikipedia.org/wiki/Modbus
http://www.simplymodbus.ca/FAQ.htm#Work
http://www.abovenet.com.br/noticias/02.htm
http://docs.google.com/viewer?
a=v&q=cache:GTzNXBLNMcgJ:www.dca.ufrn.br/~affonso/DCA0447/aulas/Eth_Industrial.pdf+p
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PT&pid=bl&srcid=ADGEESiVIaeL_KLF6vaXuSmR0g8aDqqapYYpWvnI_mj1oNRnRn-
mPJ4fayfGx3iYh0VcJhlrGQNFWHI1TUrYE5AbKRPeQLLMEowUG90ITuQyy8dQJ7eUKUD8PCtnzh
pvXvjCK_1JyJ-5&sig=AHIEtbQmr3rUtARCVHyXldA6JSBM7xgsqA
http://www.dca.ufrn.br/~affonso/DCA0447/aulas/Eth_Industrial.pdf
http://ethernet.industrial-networking.com
http://www.brazilnet.com.br/contexts/brasilrevistas.htm
22
23

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5. CAN – CONTROLLER AREA NETWORK

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São 4 os tipos de mensagens que circulam nas redes CAN.

5.4. CONTROLADORES PARA O PROTOCOLO CAN

10. PROTOCOLO ETHERNET INDUSTRIAL

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10.1.SERVIÇOS DISPONÍVEIS COM O PROTOCOLO

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automaticamente a comunicação. As redes são comutadas de forma muito veloz e os nós

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11.3.ARQUITECTURA DO PROTOCOLO PROFIBUS

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