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TREINAMENTO - CONSULTORIA - INSTRUMENTOS PARA TESTES ELÉTRICOS

TRATAMENTO DO ÓLEO E SECAGEM EM


TRANSFORMADORES E REATORES.

I. Introdução

Não chega a ser uma novidade entre aqueles que são profissionais na manutenção a
discussão envolvendo a execução da manutenção, tanto das empresas privadas do
tipo transmissoras de energia que compõem o SIN – Sistema Elétrico Interligado
Nacional quanto pela grande indústria nacional, se o modelo a ser adotado deve ser o
de usar pessoal próprio ou a terceirização.

.A indústria, por estar cada vez mais focada no aprimoramento e na competitividade


do seu produto tem, em grande parte, terceirizado a atividade manutenção, porém,
tem se questionado nesse modelo de transferência de responsabilidade, porque não
consegue transferir também o risco, além de não absorver tecnologia própria.

Por outro lado, é freqüente se ouvir reclamos das empresas que tem quadro próprio
de funcionários para a execução da manutenção quanto ao custo dessa escolha.

Nosso objetivo não é o de indicar o caminho mais adequado nessa escolha gerencial,
mas, o de prover conhecimentos práticos e teóricos, ou no mínimo discuti-los, do
ponto de vista de gerenciamento do ativo.

A indústria, seja de produção de um produto ou de transmissão de energia, precisa


dizer ao seu prestador de serviço os limites, a periodicidade e os arquivos de
informações para que não haja riscos que não deseja correr, ou estabelecer
procedimentos para seu pessoal próprio dos limites associados ao risco aceitável.

Nos próximos capítulos vamos enfocar a discussão de processos de secagem de


transformadores e reatores, fundamental quando se deseja aplicar maior potência do
que a nominal, e o diagnostico de falhas e defeitos através do óleo isolante, a
chamada manutenção preditiva que minimiza paradas de produção.

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II. SISTEMAS DE ISOLAÇÃO.

II.1 O óleo isolante mineral

São dois os tipos existentes utilizados para fins de isolamento:

1. Parafínico(tipo B) : são aqueles que apresentam predominância de carbonos


saturados, em cadeias abertas, podendo ser essas cadeias ramificadas ou lineares.

2. Naftênico(tipo A): apresentam predominância de carbonos saturados de cadeias


fechadas, chamados ciclos alcanos.
No Brasil, a partir dos anos 60, o óleo parafínico passou a ser mais utilizado no
sistema elétrico brasileiro para fins de resfriamento e isolação.

O mercado internacional passou a cobrar mais pelo óleo naftênico que até então era
a melhor alternativa econômica. Na década de 70, os preços do petróleo foram
elevados brutalmente e o óleo naftênico ficou bastante restritivo no mercado e a
Petrobras passou a produzir/importar maior quantidade de parafínico. As empresas
estatais do setor engajaram-se na observação do comportamento dos equipamentos
elétricos com óleo parafínico. Na década de 90 não mais havia restrição para a
utilização ou mistura do óleo parafínico com o naftênico, nem limitação quanto ao
nível de tensão para o óleo parafínico. No entanto, a disponibilidade do óleo
naftênico no mercado internacional se normalizou, de maneira que, a utilização do
tipo de óleo passou a ser, praticamente, uma escolha do cliente que devido ao preço
tem optado pelo naftênico.

Nessa última década o óleo vegetal vem se expandindo no mercado brasileiro. Isto
porque há um desejo mundial de se substituir, sempre que possível, fontes não
renováveis por aquelas que são renováveis. Este tipo de óleo não está contemplado
neste trabalho porque as técnicas de cromatografia e de secagem não estão
devidamente consagradas. Os equipamentos da transmissão que se utilizam de óleo
vegetal são pontuais, apesar de se observar uma demanda crescente no
aproveitamento desse óleo. Portanto, os assuntos que serão discutidos adiante
referem-se ao óleo naftênico especificamente, que é majoritário tanto na indústria
como no sistema elétrico brasileiro.

II.2 ENSAIOS FÍSICO-QUÍMICOS

1. Cor
Este ensaio isoladamente não significa comprometimento com a operação do
transformador. É determinada pela luz transmitida e é expressa por um valor
numérico baseado na comparação com uma série de padrões de cores. A cor do óleo
tem muito a ver com o processo de refino e deve sempre ser associado com outros
ensaios físico-químicos que são mais sensíveis á deterioração/contaminação do óleo
isolante

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2. Teor de água:
Neste ensaio, detecta-se a quantidade de água que se apresenta solúvel no óleo
isolante. A água é um agente agressor tanto para o papel isolante (acelera seu
envelhecimento) quanto para o óleo (acelera a oxidação). Para efeito de analise a
amostra deve ser convertida a 20ºC usando a seguinte expressão:

H² 020ºC = F x H2Ot

F= 2,24 e−º∙°⁴ᵗ

Sendo:
F= fator de correção
t = temperatura da amostra do óleo, no instante da coleta, em ºC

3. Rigidez dielétrica:
Neste ensaio, detecta-se a presença de contaminantes, partículas em suspensão
(celulose, partículas condutoras e etc.) e umidade que poderão comprometer as
características dielétricas do equipamento. Submete-se o óleo isolante à uma tensão
elétrica e verifica-se o rompimento do dielétrico.

4. Tensão interfacial
Nesta ensaio, detecta-se a presença de contaminantes polares e produtos de oxidação
como ácidos, álcoois e etc. A tensão interfacial é a tensão capaz de quebrar a
resistência na interface óleo-água devido à interação molecular. O processo de
refino influi no seu valor inicial e valores baixos causam o aparecimento de borras
no transformador.

5. Acidez (índice de neutralização)


A deterioração do óleo isolante em operação ocasiona a formação de peróxidos que
formarão álcoois, aldeídos e ácidos orgânicos e atacarão metais e celulose. A
determinação da acidez é feita pela neutralização do ácido com uma base (hidróxido
de potássio – KOH). A acidez provoca o aparecimento de borras no transformador.

6. Tangente delta/Perdas Dielétricas/Fator de Dissipação


O óleo isolante, quando submetido á uma tensão elétrica, apresenta perdas
superficiais. Essas perdas, que causam aquecimento no óleo, podem ser
quantificadas pela tangente do complemento do angulo do fator de potência e são
influenciadas, principalmente, pela temperatura . Valores acima do estabelecido
como limite provocam aparecimento de borras e prejudicam o isolamento e a
refrigeração.

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7. Estabilidade á Oxidação
É a capacidade do óleo mineral isolante de suportar a oxidação sob solicitação
térmica e na presença de oxigênio e um catalizador do cobre. Esta fornece
informações sobre a expectativa de vida do óleo sob as condições de serviço no
equipamento elétrico. A propriedade é definida como resistência á formação de
compostos ácidos e borra.
Os óleos minerais refinados contêm quantidades variáveis, de compostos naturais
que agem como inibidores da oxidação.
Óleos que contém somente inibidores naturais são designados como não-inibidos.
Os inibidores de oxidação sintéticos podem ser adicionados para aprimorar a
estabilidade e geralmente é usado o 2,6 – diterc –butil –paracresol (DBPC) na
proporção de 0,3%.

8. Enxofre Corrosivo.

Dependendo do refino o enxofre pode estar presente no óleo. Para utilização em


transformadores ou reatores o óleo não pode ser corrosivo.
Em 2014 ocorreram algumas falhas em reatores de 500 kV novos, com menos de
01(um) ano em operação.

Na investigação foi observado a presença de sulfeto de cobre (Cu 2 S) no papel de


isolamento das bobinas. Isso se deveu á uma certa quantidade de óleo que chegou ao
Brasil e foi distribuída no mercado. Esse óleo foi aprovado como não corrosivo pelo
padrão de teste ASTM vigente naquela ocasião.
Esse fornecimento de óleo foi rastreado e, para as empresas que não optaram pela sua
substituição por outro óleo, foi proposto a sua passivação com derivados do
benzotriazol (BTA), mais especificamente com o tolutriazol (TTA).
Foi constatado naquelas falhas mencionadas a presença do DBDS –
dibenzildisulfeto, que é um antioxidante para o óleo mineral.
Atualmente o padrão ASTM foi modificado e, basicamente, foi aumentado o tempo e
a temperatura do ensaio.
Cabe registrar que o passivador tende a diminuir com o envelhecimento do óleo,
portanto, se o óleo precisou ser passivado alguma vez, se faz necessário seu
acompanhamento, de maneira que a concentração de TTA nunca seja inferior a 50
ppm.

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II.3 TIPOS DE TRATAMENTO DO OLEO ISOLANTE

São dois os tipos de tratamento para recuperação das características físico-químicas


do óleo isolante:

Recondicionamento – objetiva recuperar a rigidez dielétrica e o teor de água


dissolvida no óleo do transformador. Em geral, nos transformadores de potência,
este processo é feito no campo, ou seja, na própria instalação. Em geral, utiliza-se
filtragem à frio ou à quente, centrifugação ou termo-vácuo. As purificadoras atuais
para este fim, utilizam a filtragem combinada com o termo-vácuo.

Regeneração – objetiva recuperar a tensão-interfacial, neutralizar a acidez e


diminuir as perdas dielétricas, e como conseqüência, diminuir a cor. Para
grandes quantidades de óleo, torna-se mais econômico o tratamento em plantas
regeneradoras, porém, a regeneração pode também ser feita na própria instalação.
Atualmente é possível adquirir no mercado máquinas de tratamento com o propósito
de recondicionar e/ou regenerar o óleo isolante. Normalmente, na regeneração,
submetemos o óleo ao contato com uma areia, por exemplo a bauxita, e
posteriormente o submetemos à filtragem e posterior aditivação com DBPC.
Como a bauxita tem um tempo finito de utilização torna-se inevitável seu descarte e
ela é agressiva ao meio ambiente. As empresas de eletricidade tem optado pôr não
envolver-se diretamente com a regeneração para não ter que resolver questões que
agridem o meio ambiente comprometendo a empresa nas avaliações quanto à
qualidade e meio ambiente, além de ficar sujeita à fiscalizações periódicas do
Estado que normalmente, e cada vez mais, tornam as regras para utilização de
produtos agressivos ao meio ambiente mais rígidas.

A seguir um exemplo de diagrama funcional de uma máquina de tratamento com as


duas alternativas, recondicionar e/ou regenerar.

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II.4 -VALORES LIMITES PARA ÓLEO DE TRANSFORMADORES

RESULTADOS NBR
TÍPICOS 10576
ÓLEO ÓLEO OLEO ÓLEO USADO
ENSAIOS NOVO USADO NOVO SATISFATÓRIO À À APÓS MÉTODO DE
RECONDICIONAR REGENERAR TRATAMENTO ENSAIO
ATÉ ACIMA ATÉ ACIMA ATÉ ACIMA
230 230 kV 230
kV kV
50 >40 - >30 >35 25 – 30 25 – 35 >33 >38 ASTM D877 (NBR
6869)
RIGIDEZ DIELÉTRICA (kV) 85 >70 >60 >70 50 – 60 50 – 70 >66 >76 IEC (VDE 370)
- - >20 >25 <20 <25 >32 >32 ASTM D1816 (0,04”)
70 >50 >40 >50 <40 <50 >64 >64 ASTM D1816 (0,08”)
60/70/80 NBR/IEC60156(calota)
10 15 - <35 <25 >35 >25 - <15 <15 KARL FISHER ASTM
D1533
TEOR DE ÁGUA (PPM) <15/15/10 ABNT NBR10710
ÍNDICE 0,03 0,1 – 0,2 <0,2 <0,2 - -  <0,03 ABNT MB-101
NEUTRALIZAÇÃO(mgKOH/g) - - >0,03 - - - - - - ABNT NBR14248
TENSÃO INTERFACIAL 45 20 – 30 >20 -  >38 NBR 6234
(mN/m) - - >40 - - - - ABNT NBR 6234
COR 0,5 1 – 1,5 <4 -  <1,5 ABNT MB-351
- - <1 - - - - ABNT NBR 14483
- - <0,05 - - - - 25ºC ABNT NBR
12133
PERDAS DIELÉTRICAS (%) 0,01 0,1 – 0,3 <0,5  <0,1 20C ASTM D924
- - - - 25C ASTM D924
0,07 - - - - - 100C – ASTM D924
0,1- - - -  90C – VDE - 370

REFERÊNCIA – GCOI/SCM/CFQ/99
NBR 10576/2011

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II.5 – O Papel Isolante

Os transformadores de potência imersos em óleo isolante utilizam dois tipos de


papel KRAFT para isolamento dos condutores nas bobinas; o comum e o
termoestabilizado.
Quando a especificação exigir transformador com 55C de elevação média de
temperatura, o papel comum atende a esse requisito.

Figura 1: Transformador Trifásico com papel KRAFT comum.

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Quando na especificação a exigência for para 65C de elevação média de


temperatura, o papel a ser utilizado será o termoestabilizado.

Figura 2: Transformador fabricado com papel kraft termo-estabilizado.

No Brasil, atualmente, os preços de compra dos papeis são praticamente iguais


e isso tem levado determinados fabricantes a usar somente o termoestabilizado.
Isso facilita procedimentos e rotinas da fábrica além de minimizar estoques.

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O papel Kraftcomum tem uma estrutura molecular conforme abaixo. Para se ter
o papel termoestabilizado é preciso modificar essa estrutura.

Figura 3 : Estrutura da molécula de papel kraft comum e


Termoestabilizado.

Denomina-se grau de polimerização (GP) ao numero de cadeias fechadas


interligadas pelo oxigênio. No papel novo o GP está entre 1000 e 1400.

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II.6 CROMATOGRAFIA

Na década de 70, algumas empresas do setor elétrico nacional implantaram uma


tecnologia de análise do óleo isolante com o propósito de diagnosticar falhas
internas no transformador. Essa técnica baseia-se na separação, em laboratório, de
gases característicos que vão se formando e se solubilizando no óleo isolante,
dependendo do tipo da falha.
Nos dias de hoje, a gás-cromatografia tornou-se um instrumento fundamental para o
acompanhamento da manutenção. Isto porque, em não se tendo necessidade de
desligar o equipamento sob teste, e ainda, com um grau de precisão excelente na
análise da falha, pode-se preditivamente programar-se intervenções, minimizando
desligamentos que iriam reduzir a produção da empresa, além de não se ter garantia
que na inspeção visual a falha seja localizada.

II.6.1 LEI DE HENRY

“A concentração (Ci) de um gás “i” dissolvido no liquido é proporcional à pressão


parcial (Pi) do mesmo gás sobre o liquido”.

Ci = K x Pi

Onde:

Ci = ppm/volume

Pi = em atm.

K = constante de Henry (depende da temperatura)

Gases gerados por defeitos incipientes nos transformadores permanecem solúveis


no óleo isolante, conforme concentração definida em função da pressão do
sistema e a temperatura do óleo isolante.
É uma preocupação das empresas estimar o máximo valor do total de gases que
garanta solubilidade, quando à partir desse valor, os gases podem tornar-se livres
e desta forma comprometer o dielétrico, podendo propiciar uma falha interna no
equipamento.
Não há consenso das empresas quanto à este valor. Recomendamos que seja
desgaseificado o óleo quando o total de gases atingir de 100.000 a 120.000 ppm.
Um processo eficiente de desgaseificação é submeter o óleo à vácuo, isto porque a
solubilidade aumenta com o aumento da pressão, por outro lado, para a mesma
concentração de gás, se diminuirmos a pressão, o gás se tornará livre e será
eliminado pela purificadora.

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II.6.2 GASES GERADOS POR FALHA INTERNA

COMBUSTÍVEIS:
H2 = hidrogênio
CH4 = metano
C2H6 = etano
C2H4 = etileno
C2H2 = acetileno
CO = monóxido de carbono

NÃO COMBUSTÍVEIS:
N2 = nitrogênio
O2 = oxigênio
CO2 = dióxido de carbono

Existem vários métodos para a análise de uma amostragem de gás-cromatografia. A


ABNT, o IEC e diversos pesquisadores independentes propõem metodologias com essa
finalidade. Como exemplos de metodologias de analise serão mostradas aquela proposta
por ROGERS, IEC, Duval, Dornemburg e Pugh.
Como cautela, uma empresa não deve analisar por apenas uma metodologia, e sim, por
pelo menos, três métodos distintos.
Aplicar as metodologias constitui-se num exercício numérico que muitas empresas tem
preferido informatizar. Por outro lado, a interpretação da aplicação metodológica, muitas
vezes, não tem diagnóstico direto e exigirá do analista experiência e prática. Conhecer
históricos de famílias de equipamentos é fundamental para uma análise conclusiva acerca
dos resultados de laboratório.
Quanto à periodicidade, a tendência das empresas tem sido a anualidade para os
transformadores instalados nos sistemas de transmissão. Esta periodicidade se aplica
a aqueles casos de acompanhamento rotineiro, com evolução normal de gases. Para
os casos de suspeita de falha, o conhecimento da situação e a importância do
equipamento ditará o intervalo de tempo.
Já estão disponíveis no mercado, cromatografos portáteis que podem,
automaticamente, analisar amostras diretamente no transformador em intervalos de
30 (trinta) minutos ou menos.

II.6.3 CRITÉRIO DE ROGERS

Este método consiste em se calcular determinadas relações entre gases dissolvidos no


óleo isolante e atribuir-se códigos à essas relações. O diagnóstico está tabelado à
partir de um conjunto de códigos. Mais uma vez cabe lembrar que não
eventualmente a seqüência de códigos têm diagnóstico direto. A interpretação de
resultados de cromatografia exige, portanto, profissional experiente e com
conhecimento.

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INTERPRETAÇÃO DE GASES DISSOLVIDOS- CRITÉRIO ROGERS

O RELAÇÃO(r) FAIXA CÓDIGO


CH4 r0,1 5
H2 0,1  r 1 0
1r3 1
r3 2
C2H6 r1 0
CH4 r1 1
C2H4 r1 0
/C2H6 1r3 1
r3 2
C2H2 r  0,1 0
/C2H4 0,1  r  3 1
r3 2

DIAGNÓSTICO
CH4 / H2 C2H6 / CH4 C2H4 / C2H2 / C2H4 INTERPRETAÇÃO
C2H6
0 0 0 0 Deterioração Normal
5 0 0 0 Desc. Parciais de baixa energia
1/2 0 0 0 Ligeiro Superaquecimento
0/2 1 0 0 Superaquecimento (150 à 200C)
1 0 1 0 Superaq. no cobre (200 à 300C)
0 0 1 0 Superaquecimento na isolação
dos condutores
1/2 0 2 0 Superaq. nos condutores(300 a
700 C)/Corrente de circulação
no tanque e núcleo
0 0 0 1 Arco com baixa energia
0 0 2 1/2 Arco com alta energia
0 0 1 1/2 Descargas de baixa energia.
.Faiscamento contínuo
5 0 0 1/2 Descargas parciais de alta
energia marcando “caminho”

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II.6.4 Critério IEC

IEC 599 – CÓDIGOS / ABNT 7274

Relação(R) C2H2/C2H4 CH4/H2 C2H4/C2H6

R<0,1 0 1 0

0,1≤R<1 1 0 0

1≤R<3 1 2 1

R>3 2 2 2

RELAÇÃO (R)
DEFEITO CARACTERISTICO DIAGNOSTICO
C2H2/C2H4 CH4/H2 C2H4/C2H6

0 0 0 Sem falha Envelhecimento normal

0 1 0 Densidade parcias de pequena Descarga nas bolhas de gás resultantes de impregnação


densidade de energia incompleta,de super saturação ou alta umidade.
1 1 0 Descargas parciais de alta Como acima, porém provocando arvorejamento ou perfuração da
densidade de energia isolação sólida.
Descarga de energia reduzida Centelhamento contínuo no óleo devido á má conexão de diferentes
1?2 0 1?2 potenciais ou potenciais flutuantes. Ruptura dielétrica do óleo entre
materiais sólidos.
Descarga de alta energia. Descarga com potência. Arco. Ruptura dielétrica do óleo entre
1 0 2
enrolamentos, entre espiras ouentre espiras e massa.

0 0 1 Defeito térmico de baixa Sobreaquecimento generalizado de condutor isolado


temperatura <150ºC
Defeito térmico de baixa Sobreaquecimento local do núcleo devido à concentração de fluxo.
0 2 0
temperatura 150 ?300ºC Pontos quentes de temperatura crescente variando desde pequenos
Defeito térmico de temperatura
0 2 1 pontos quentes no núcleo, circulação de corrente no núcleo,
média 300?700°C
Defeito térmico de alta sobreaquecimento do cobre devido a corrente de dispersão, mau
0 2 2
temperatura>700°C contato até correntes de circulação entre núcleo e carcaça.

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II.6.5 Critério de Duval

∑ GAS = CH4+C2H2+C2H4

m(%)= 100 x CH4 / ∑GAS

a(%)= 100 . C2H2 / ∑GAS

y(%)= 100 . C2H4 / ∑GAS

Tipos de Falha M a y
Ptos Quentes 0 - 96 0 - 16 0 - 100
Arco de Alta Energia 0 - 59 16 - 75 25 - 84
Arco de baixa Energia 0 - 84 16 - 100 0 - 25
Descargas Internas 96 - 100 0-4 0-4

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II.6.6 Critério de Dornemburg

Tipo de Falha 0,127 CH4/H2 1,44C2H2/C2H4 0,47C2H6/C2H2 0,359C2H2/CH4

Pontos Quentes > 0,1 <1 >0,2 <0,1

Descargas Elétricas 0,01 à 0,1 >1 <0,2 >0,1

(exceto internas)

Descargas Internas

(desc. Parciais em <0,01 - >0,2 <0,1

bolhas de ar)

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II.6.7 Critério de Pugh PARA UTILIZAR ESSE MÉTODO DEVE SER SOMADO OS GASES COMBUSTÍVEIS QUE ESTÃO NO GRÁFICO
E UTILIZAR PARA CALCULAR O PERCENTUAL DE CADA GÁS.

SOBREAQUECIMENTO NO ÓLEO ARCO NO ÓLEO

70 63 70
60
60
60
50 50
40 40
%

30

%
30 30
19
20 16
20
10 2 10 5 2 3
0 0 0
0 0
CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2 CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2
GASES COMBUSTÍVEIS GASES COMBUSTÍVEIS

SOBREAQUECIMENTO NA CELULOSE CORONA NO PAPEL/ÓLEO

100 92 80
68
70
80
60
60 50
%

40
40
30 20
20 20 12
7
1 0 0 0 10 0 0 0
0 0
CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2 CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2
GASES COMBUSTÍVEIS GASES COMBUSTÍVEIS

CORONA NO ÓLEO ELETROLISE DA ÁGUA

90 85
120
80 100
100
70
60 80
50
%

60
40
30 40
20 13
20
10 0 1 1 0 0 0 0 0 0
0 0
CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2 CO H2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2
GASES COMBUSTÍVEIS GASES COMBUSTÍVEIS

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II.6.8 – Limites Individuais dos Gases Gerados.


A análise cromatográfica é uma ferramenta poderosa na detecção de falhas nos transformadores. No
entanto, podem ocorrer situações em que os métodos de análise conhecidos não são sensíveis, ou
ainda, não são conclusivos para a avaliação de algum risco operativo. A operação continuada do
equipamento e o crescimento acentuado de um determinado gás, ou de um conjunto deles, pode
saturar o óleo isolante e ocorrer o desprendimento do gás no óleo isolante, acarretando risco
elevado durante a operação. Em transformadores com muito tempo de operação e sem falha interna
essa situação é relativamente comum de acontecer.
O desafio é saber até quando poderemos esperar, sem risco operativo, que a quantidade de gás
continue a aumentar sem retirar o equipamento de operação para uma desgaseificação do óleo.
Esse valor não é consensual entre empresas e abaixo é apresentado algumas sugestões que são
praticadas por algumas empresas.

GÁS A B C D E F G H I J
H2 100 240 250 800 200 100 150 20n+50 300 200
CO 350 580 1000 900 1000 450 1000 25n+500 750 750
CH4 120 160 100 200 50 120 100 20n+50 150 120
C2H6 65 115 75 100 15 65 75 20n+50 100 100
C2H4 30 190 150 200 60 30 125 20n+50 60 50
C2H2 35 11 150 250 15 35 60 5n+10 15 5

A= CEGB (INGLATERRA) TRAFOS DE TRANSMISSÃO


B= CEGB (INGLATERRA) TRAFOS ELEVADORES DE USINA
C= HYDRO QUEBEC (6 A 12 ANOS)
D= LCIE(BÉLGICA) TRAFOS DE TRANSMISSÃO
E= B. BOVERI CO.
F= IEEE C57 - 104 -1991
G= Hydro Quebec(3 a 6 anos)
H= Morgan Schaffer Corp. (n=n° de anos em operação)
I= CEPEL (trafo transmissão >= 230 kV)
J= STATE GRID BRAZIL HOLDING

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III – SISTEMAS DE PRESERVAÇÃO DO ÓLEO ISOLANTE

Em 1992, um grupo de trabalho do COBEI- Comitê Brasileiro de Eletricidade,


encarregado de revisar a NBR5416/81 – “Aplicação de Cargas em
Transformadores de Potência” comissão da ABNT, com o propósito de colher
subsídios para aquela revisão da Norma, elaborou uma pesquisa que foi
respondida por um bom número de empresas atuantes nas áreas de produção,
transmissão e distribuição de energia elétrica.
Um dos dados daquela pesquisa referia-se ao tipo de transformador existente
no parque nacional àquela época, reproduzido abaixo:

SISTEMA (%) DO
PRESERVAÇÃO TOTAL
Selado c/ N2 4,8
Conservador c/ 30,3
Bolsa
Conservador c/ 4,8
Membrana
Silica-gel 58,8
Outros 1,4

Tabela 1: Quantidade de Transformadores por tipo de preservação.


Ref.: COBEI/ABNT (CE 14:10 - 05/1992)

III.1 – Silica-Gel

Figura 4 : Recipientes de Silica-gel

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A preocupação das empresas, de uma forma geral, têm sido a de diminuir essa
percentagem elevada de transformadores à silica-gel, na tentativa de minimizar
a quantidade de tratamento de óleo isolante por excesso de água que
compromete a rigidez dielétrica e garantir um tempo maior de vida útil dos
seus transformadores.
Evidentemente, modificar o projeto original envolve custo, e
consequentemente, é necessário avaliar-se o benefício que essa modificação
pode trazer.
Transformadores cujo grau de polimerização do papel é inferior a 250 (cento
e cinqüenta) não justifica nenhum tipo de investimento, visto que esse
equipamento não resistirá à esforços de curto-circuito inevitáveis no sistema
elétrico.
Transformadores que têm posição estratégica, ou ainda, transformadores que
são utilizados em sistemas de transmissão, não devem mais ser fabricados com
respiração somente silica-gel. Este sistema, comprovadamente, não beneficia
o equipamento quanto á preservação da sua vida útil.
Para melhor informação sobre o estado da sílica –gel é adicionado uma
coloração amarela, que em contato com a umidade, torna-se branca e é dessa
forma que se atesta sua saturação.

SILICA-GEL

Na entrada do ar pelo recipiente contendo silica-gel acopla-se um filtro de


partículas que pode ser tela de arame ou recipiente com óleo.

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III.2 – Bolsa de borracha / Membrana

Os transformadores com bolsa de borracha no conservador, bem como, os de


membrana, tendem a crescer quantitativamente no mercado de
transformadores novos. No Brasil, os fabricantes mais importantes quanto
ao aspecto de participação no mercado, usam essa tecnologia e portanto cada
vez mais somaremos unidades com bolsa no conservador.
Basicamente, tenta-se isolar o meio ambiente do óleo isolante, inserindo-se no
conservador uma “bolsa” de borracha que de um lado terá contato com o
óleo do transformador, e do outro lado (interior), contato com o ar seco através
da silica-gel .

Preservação com bolsa

Figura 5: Sistema de Preservação com Bolsa/ Membrana de borracha.

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No que tange à quantidade de água essa tecnologia tem logrado êxito. Os


transformadores que utilizam tanto a membrana quanto a bolsa conseguem
manter-se com níveis de teor de água no óleo compatíveis com aqueles
registrados na última secagem por períodos de 10 (dez) anos ou mais. Esse
período, em geral, é aceito pelas empresas como aquele que se fará uma
revisão geral no equipamento, incluindo-se inspeção interna para avaliação do
estado do papel, reaperto de calços entre bobinas e núcleo e etc. No entanto,
do ponto de vista de quantidade de oxigênio essa técnica não é suficiente, e
portanto, o envelhecimento por oxidação não é evitado.
Cabe ressalvar que, não se está aqui inviabilizando ou privilegiando nenhuma
técnica em especial, apenas afirmamos que, do ponto de vista do
envelhecimento, o oxigênio que passa pela borracha da bolsa acelerará o
envelhecimento do papel se comparado com um ambiente isento de água e de
oxigênio.

III.3 – Selado com colchão de N2

N2

NÍVEL P>0
ÓLEO

PARTE
ATIVA
N2

Figura 6: Transformadores Selados com Nitrogênio.

No Brasil atual, menos de 5% dos transformadores de médio e grande porte


utilizam-se da selagem com nitrogênio. Os chamados transformadores com
colchão de N2 não foram muito disseminado no sistema elétrico brasileiro.
Por outro lado, tem sido razoavelmente executado a selagem com nitrogênio
em transformadores projetados para operarem com silica-gel.

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Essa modificação visa garantir a preservação do papel contra a agressão do


oxigênio. A modificação consiste em acrescentarmos um reservatório externo
ao transformador com pressão de nitrogênio, conforme figura abaixo:

Figura 7: Modificação do sistema silica-gel para selado com N2


Sistema Pullmantec

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III.4 – Drycol

Um outro sistema de preservação do óleo isolante é feito pelo equipamento


chamado DRYCOL. Se instalado em transformadores projetados para silica-
gel exige a confecção de apenas mais um furo no conservador, e por isso, a
modificação para a mudança de sistema é muito simples e a experiência das
empresas que o tem utilizado tem sido positiva.

Figura 8: Esquema de um DRYCOL

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IV –PROCESSOS DE SECAGEM NO CAMPO

IV.1 - Propósito

Tomemos em consideração a seguinte experiência de campo, realizada em um


transformador monofásico de usina com 30MVA e tensão 138/13,8 KV.
Durante três dias foram tiradas amostras de óleo para verificação da rigidez
dielétrica e do teor de água. A carga permaneceu praticamente constante
durante todo o tempo e as amostras foram coletadas com o mesmo critério.
O transformador foi retirado de operação, nenhuma providência foi tomada
visando corrigir os valores do óleo, e a coleta de amostras continuou. A rigidez
dielétrica começou a melhorar e o teor de água a diminuir.
Podemos concluir que a água preferencialmente está no papel.

Se a carga aumenta, a água migra para o óleo. Se a carga


diminui, a água retorna para o papel.

Esta experiência não é uma novidade científica, mas serve para consolidar o
objetivo que deve ser perseguido num processo de secagem, que é a diferença
de temperatura que devemos submeter a parte ativa . Necessariamente, para
haver migração tem que existir diferença de temperatura e é essa diferença que
garantirá a eficiência da secagem no campo.

Figura 9: Migração de água entre papel e óleo.

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Nos processos que veremos a seguir todos eles têm pontos positivos e
negativos e a empresa deve adequar caso a caso sua aplicação, de acordo com:

- tipo construtivo do equipamento


- quantidade de água existente
- disponibilidade de maquinaria
- etc.

IV.2 –Vácuo

NÚCLEO

VÁCUO

Figura 10: Secagem de transformador por Vácuo.

Neste processo submetemos a parte ativa do transformador à uma baixa


pressão. É fundamental que o tanque, radiadores e os acessórios suportem
vácuo e estejam estanques do meio ambiente para que a diminuição da
temperatura causada pelo vácuo em contato com enrolamento não seja
comprometida pela entrada do ar externo.
Como a temperatura externamente às bobinas diminui, enquanto que a
temperatura da parte ativa estava próxima da ambiente, estabeleceu-se as
condições para a água migrar do papel para a superfície das bobinas. O arraste
dessa água da superfície se dará pela bomba de vácuo.

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Atingido o equilíbrio térmico, não será o tempo de exposição ao vácuo que irá
fazer migrar água para a superfície das bobinas. Em geral, atingido o mínimo
de pressão dentro do tanque do transformador, 24 (vinte e quatro) horas após
deve-se parar o processo. Se a avaliação recomendar, um novo ciclo deve ser
feito, sempre visando proporcionar um desequilíbrio de temperatura entre
superfície e interior das bobinas.

Este processo de secagem não é suficiente quando a parte ativa é grande e a


quantidade de papel é de algumas toneladas. No entanto, pode ser considerado
eficiente se o transformador for menor que 5 MVA, onde as bobinas, em geral,
são mais expostas e não existem barreiras de papelão entre as bobinas e tanque
principal.

IV.3 – Circulação de Óleo Quente e Vácuo

CONSERVADOR

nível do
óleo
Bomba
1

t2

RAD NÚCLEO
R

2 VÁCUO

3
t1

Figura 11: Esquema para secagem com circulação de óleo quente.

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Este processo consiste, basicamente, em elevar-se a temperatura da parte ativa
próxima de 80C (oitenta graus centígrados) fazendo circular óleo quente no
tanque principal.
Após atingida essa temperatura, retira-se rapidamente o óleo de circulação e
aplica-se vácuo. Cabe lembrar que o óleo usado para o aquecimento da parte
ativa pode ser o mesmo óleo que estava em operação no equipamento e que
após o tratamento poderá continuar em operação, visto que o processo não
compromete o óleo.
Neste processo é recomendado isolar-se os radiadores e conservador. Cobrir o
tanque com isolantes térmicos para evitar-se a troca de calor com o meio
ambiente. Renovar, durante a circulação do óleo quente, o ar saturado que se
estabelece entre o nível do óleo e a tampa superior do tanque principal por ar
seco ou nitrogênio seco. Preferencialmente, utilizar mangueiras curtas e
protegidas minimizando as perdas de calor.

Se nomearmos com sendo 1 ciclo a seqüência “óleo quente + vácuo” a


repetibilidade desses ciclos proporcionará choques térmicos na bobina
obrigando a migração da umidade no interior delas para a sua superfície.
Quando for iniciado o segundo ciclo o óleo de circulação, que é o mesmo que
estava em operação no transformador, deve estar com teor de água abaixo de
15 ppm para não se minimizar a capacidade de absorção desse óleo isolante.
Como durante a circulação de óleo quente as borras solventes à quente que
porventura existiam no transformador agora estão nele dissolvidas , é
conveniente que durante o processo de vácuo este óleo esteja resfriando-se
num tanque de armazenamento para que essas borras se depositem
(precipitem) no fundo desse reservatório, proporcionando como conseqüência
uma limpeza no equipamento, e não retornem ao transformador sob secagem.
Esse processo, apesar de aparentemente ser lento, tem se mostrado muito
eficiente quanto á retirada de umidade. As empresas que utilizam esse
processo tem procurado desenvolver rotinas, métodos de trabalho e
comportamento da equipe de execução com o objetivo de reduzir o tempo de
tratamento e os resultados são excelentes.
Este processo, se pudesse ter unanimidade, teria quando se desumidifica
transformadores com núcleo tipo shell. Isto porque as bobinas ficam
“deitadas” no tanque principal e não há espaço livre suficiente para que a parte
inferior do conjunto seja alcançado por um jato de óleo, por exemplo.
Dessa forma, para que as bobinas sofram aquecimento uniformemente é
conveniente imergi-la em óleo quente para atingir temperaturas favoráveis à
retirada de umidade.

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Figura 12 :Transformador Tipo Shell

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Para que se consiga eficiência no processo, além dos cuidados recomendados, é


necessário utilizarmos uma máquina de tratamento de óleo que terá a função de
filtrar, aquecer e desumidificar o óleo isolante na circulação.
São vários os tipos disponíveis no mercado. Basicamente podemos ter
purificadoras com finalidade de desgaseificar, filtrar e desumidificar o óleo
isolante, ou seja, fazendo o recondicionamento desse óleo. Além disso,
pode essa mesma máquina também fazer a função de regeneração de óleo
isolante, desde que, seja adicionado ao circuito filtros de bauxita, pôr exemplo.
Algumas empresas preferem máquinas distintas, mas, a tendência atual é de
aglutinar as duas funções em uma única unidade, principalmente para aquelas
purificadoras destinadas ao tratamento de transformadores energizados. Cabe
lembrar que, máquinas de regeneração tem vazão reduzida se comparada com
máquinas utilizadas para o recondicionamento.

IV.4 Hot-oil Spray

CONSERVADOR

t2
1

RAD NÚCLEO
termovácuo

VÁCUO

3
t1

Figura 13 : Esquema para secagem por Hot-Oil-Spray.

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Este processo consiste em aspergir óleo quente nas bobinas que devem estar
num ambiente sob vácuo.
A temperatura do óleo deve estar entre 100 à 120C e a pressão no tanque do
transformador inferior à 2 torr para que o processo tenha bom rendimento.
O volume de óleo para a circulação deve ser da ordem de 10% do volume total
do tanque. É necessário que a parte inferior da bobina não esteja imersa em
óleo para que o vácuo possa vaporizar a umidade na superfície.
Simultaneamente ao processo de secagem estaremos também fazendo uma
limpeza na parte ativa pois o jato de óleo dos aspersores tende a arrastar o
carbono depositado na superfície das bobinas.
Para que as bobinas estejam, na superfície, com temperatura uniformizada, é
necessário que os aspersores estejam também distribuídos pelas bobinas.
Do ponto de vista teórico é inegável a eficiência do processo, e também, é
sabido as grandes dificuldades que as equipes de execução encontram para
conseguir fazer funcionar bem o processo. Vejamos:

 a bomba de sucção do óleo necessita que a pressão na


entrada seja maior que na saída para poder transferir
óleo do tanque para a purificadora. Como o ambiente
no tanque é de baixa pressão, conseguir coluna de óleo
exige criatividade.
 o jato de óleo sobre a superfície das bobinas não pode
comprometer o bom funcionamento da bomba de
vácuo, ou seja, os respingos de óleo isolante não podem
ser sugados pela bomba de vácuo. Neste tipo de
tratamento é quase que obrigatório equipar a
purificadora com cold-trap, exatamente para minimizar
esse efeito.
 o óleo utilizado para a circulação não pode ser
reaproveitado no transformador sem ser primeiramente
regenerado.
 desmontar a “aranha” que sustenta os aspersores não
pode expor a parte ativa à umidade ambiente pôr muito
tempo.

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Termômetro

Trafo
Bomba
de
vácuo

Deposito de
gelo
sêco + benzina

Figura 14: Esquema do Cold-Trap

IV.5 - Equipamento Energizado

Este processo tem a seu favor o fato de aproveitar o sistema elétrico como fornecedor
de energia para fazer migrar a umidade das bobinas para o óleo isolante. Tomemos
a figura abaixo:

2
1

Parte
Ativa
3 Termo-
Vácuo

Figura 16: Esquema para secagem com transformador energizado .

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 com as válvulas “2” e “3” fechadas e “1”aberta,


circular óleo através da purificadora até que todo
o ar existente nas mangueiras seja retirado do
circuito
 abrir válvulas “2”e “3” e fechar válvula “1”
 manter a vazão da máquina em valores baixos
para evitar correntes estáticas na parte ativa.

Este processo, em geral, despende um tempo maior de tratamento do que aquele que
se gastaria retirando o transformador de serviço e utilizando a circulação de óleo
quente com ou sem vácuo.
Quando se opta por esse tipo de tratamento, na verdade, o motivo da escolha deve
ser o de continuidade de operação do equipamento, ou ainda, a indisponibilidade do
equipamento conduz a empresa à escolha desse método e como o equipamento está
em operação, o fator tempo não é o fundamental.
Como há o risco de se danificar o transformador durante a secagem, a opção mais
segura é a de se fazer o tratamento com o transformador desenergizado.
Cabe tranqüilizar àqueles que desejam adotar essa técnica de tratamento com o
transformador energizado porque ela já é muito utilizada nas empresa do país sem
que se tenha danificado transformadores durante o processo.
O fluxo de óleo que a purificadora está imprimindo não deve causar “balanço” no
óleo dentro do transformador e nem a temperatura do óleo de saída da purificadora
acrescido da elevação da temperatura devido à carga deve causar alarme de alta
temperatura no equipamento.

Nesse processo é fundamental que a velocidade de circulação do óleo seja pequena


porque o atrito do óleo mineral com barreiras de pressphan solidas, ou mesmo a
passagem forçada do óleo entre as espiras podem gerar cargas elétricas nas
superfícies do isolamento. Esses elétrons livres , quando buscam um caminho para a
terra, pode danificar o isolamento e causar uma falha no isolamento do equipamento.
Um segundo esquema de execução desse processo é a circulação através do
conservador, conforme mostrado abaixo. Este tem menor risco na sua execução,
visto que, qualquer ar indevido será lançado no conservador e não acarretará risco ao
transformador.

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IV-6 - Vapour Phase


Processo utilizado em grande unidades fabris e consiste da injeção de vapor de querosene numa
temperatura entre 120 a 130ºC sobre a parte ativa que está num ambiente de vácuo. O controle do
processo se dá pela medição da quantidade de água retirada no separador.

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V . MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA SECAGEM

A grande preocupação de uma empresa moderna é com a quantidade de produtos mal


produzidos. Produto fabricado e rejeitado pelo controle de qualidade significa
prejuízo para o empresário.
Voltando para a questão da secagem de transformadores, se a opção pelo método de
tratamento for acertadamente escolhida, isto não será suficiente para o sucesso da
tarefa, se a avaliação de final de processo for tomada erradamente. É como se o
controle de qualidade rejeitasse o produto final.

Com referência àquela pesquisa já mencionada realizada pelo grupo de trabalho da


NBR5416/97, a taxa de retrabalho média em secagem de transformadores para um
horizonte de 04 anos (quatro) estava conforme tabela abaixo:

TRAFOS \ ANO 1989( 1990( 1991( 1992( 1993( Média


%) %) %) %) %)
TRAFOS< = 34,5kV 11,5 28,7 16,7 10 9,1 15,2
34,5<trafo< 230kV 15,1 26 14,7 31,4 15,1 20,4
230< = trafo <345kV 5 0 13,8 26 10 11
trafo = >345kV 0 4,8 7,14 30,8 10 10,5
todas tensões 11,3 23,6 14,3 25,2 13,5 17,4

Tabela 2 : Retratamento de transformadores submetidos à secagem.


Ref.: COBEI / ABNT (CE 14:10 em 05/1992).

Impossível a sobrevivência de uma empresa com essa taxa. Cabe lembrar também
que estatística é estatística e o bom pode ser misturado com o ruim dando média
não representativa da realidade.
Um fato inexorável é que as empresas tem procurado corrigir suas rotinas, bem
como, deter-se mais sobre as decisões que poderão comprometer seu orçamento
estrutural na tentativa de gastar melhor.
Nos Estados Unidos o intervalo para que haja manutenção programada de grande
porte é de 10 em 10 anos. Este é um intervalo aceito como meta à ser perseguida
pelas empresas do setor elétrico nacional, apesar de não ter comprometimento com o
consenso. Com o conhecimento sobre o assunto que o país dispõe, à curto prazo
poderemos atingir essa meta.
Não existe o melhor método para avaliação da secagem. A empresa deve escolher,
de acordo com o seu parque de transformação, o processo mais conveniente e se
adequar a ele.

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V.1 Resistência de Isolamento

A medição do estado da isolação do transformador, associando uma resistência


ôhmica para representar esse estado, é um dos métodos para se avaliar a performance
do processo de secagem utilizado.
A comparação dos resultados obtidos antes e depois da secagem pode ser o suficiente
para a tomada de decisão dependendo da quantidade de isolamento do equipamento.
Em grandes unidades esse processo de avaliação não tem sensibilidade suficiente
para se tomar a decisão.

V.2 - Fator de Potência do Isolamento

Quando submetemos uma isolação à um stress de tensão senoidal, uma corrente


fluirá pelo isolamento que estará adiantada em relação a tensão. O coseno do angulo
() é o fator de potência, e é representativo do estado da isolação.

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V.3 URSI- Umidade Relativa Superficial do Isolamento.

Talvez, esse seja no Brasil o processo mais usado pelas empresas de transmissão de
energia elétrica.
A filosofia é de se pressurizar com ar super seco o transformador e aguardar por um
determinado intervalo de tempo. Após o equilíbrio térmico ter sido atingido, medir
a umidade desse ar em contato com a parte ativa (vide anexo 1 e 2).
É preciso que também estejamos preocupados não só com o valor percentual
aceitável para a URSI, como também com o critério da medição. Lembre-se que a
água preferencialmente está no papel e a condição para que venha para a superfície
da bobina é a existência de diferença de temperatura.

Fig.17 – Medidor de URSI.

EQUIPAMENTOS % UMIDADE
Novos  0,5
Após secagem  0,8
Em operação:
Até 242KV 2,5
Acima 242KV 1,5

Tabela 3: Valores aceitáveis para a URSI.

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V.4 Método Karl Fisher

Este método é de laboratório químico. Consiste em retirar-se uma amostra de papel


ou de papelão (presspahn) do conjunto da parte ativa, acondiciona-la adequadamente
para que não seja contaminada durante o transporte. Para transformadores de
potência o papelão é mais representativo da umidade. Em linhas gerais, a amostra é
picotada (cavacos), pesada, misturada a um diluente (toluol) que retira a água da
amostra. A razão água/peso do cavaco em percentagem representa a umidade na
parte ativa. Nas grandes fábricas do Brasil pode-se exigir valores máximos de até
0,5% para transformadores novos.

V.5 Avaliação através de Curvas Teóricas.

Alguns autores respeitáveis publicaram curvas, com base em transformadores de


distribuição, que permitem a avaliação da quantidade de água existente através de
uma amostra de óleo do tanque. A NBR 5416/97 adota a curva de “Fabre & Pichon-
Cigree paper 137-1960” como referência que se encontra em anexo. Essas curvas são
bons parâmetros para o planejamento da manutenção ( vide anexo 3).

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VI – A Degradação da Celulose.

O envelhecimento de um transformador se dá pela presença do oxigênio, da água e também pela carga


(temperatura). A consequência da presença desses elementos, isoladamente ou em conjunto, pode ser
medida pelo grau de polimerização do papel isolante (GP). Grau de polimerização é o número anéis
glicosídicos interligados em uma molécula de glicose. No papel novo o GP está entre 1200 à 1500,
enquanto que, GP entre 150 e 250 é considerado fim-de-vida para o transformador. Por outro lado, não
é prático a retirada de uma amostra de papel da bobina para se saber o fim de vida do transformador.
Cabe lembrar que o fim de vida do transformador não deve ser confundido com o tempo cronológico
de operação. O tempo cronológico regula o investimento, ou em outras palavras, a depreciação do
ativo em operação.
O fim-de-vida de um transformador significa a não capacidade do equipamento de sofrer um stress que
cause esforço mecânico interno. Efeitos de surtos elétricos em transformadores que tenham atingido o
fim de vida podem causar falha no isolamento e acontecer um curto-circuito interno que é uma
situação de risco para a instalação envolvida. O fim de vida pode ocorrer de 07 (sete) a 40 (quarenta)
anos cronológico, dependendo do regime de carga e da sua manutenção.
Em sistemas de transmissão a retirada de operação de uma unidade pode causar vulnerabilidade
operativa para o sistema, comprometendo o cumprimento contratual de entrega de energia e desgaste
entre cliente e produtor.
Cabe á manutenção subsidiar o planejamento da empresa quanto ao acompanhamento da vida do
transformador para que não ocorra o colapso do fornecimento de energia.

Com parte do sistema elétrico privatizado e como a forma do negocio é uma concessão
faz-se necessário que se possa avaliar a vida útil dos equipamentos para fins de
investimento de novo capital.
Ao fim de uma concessão ou ela será renovada ou novamente leiloada. Evidentemente que
o preço estará vinculado à possibilidade operativa da instalação. Quanto aos
transformadores de potência hoje já dispomos de ensaios que nos fornece
aproximadamente subsídios para se avaliar a sua vida útil.
Por outro lado, é preciso dissociar fim da vida útil de idade cronológica. Claro que todo
transformador com 40 anos de fabricado e em operação já deve ter comprometimento no
seu isolamento. Porém, ele poderá ter mais décadas de operação se tiver sido bem cuidado.
Esse raciocínio vale tanto para projetar mais vida como também serve para menos vida.
Do ponto de vista de ensaios de avaliação podemos elencar:

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VI.1) Relação CO2/CO .

Apesar de se saber desde a muito essa relação, nos dias de hoje ainda não se tem
confiança total nessa indicação.

CO²/CO <3 Degradação Térmica da


Celulose.
CO²/CO >7<10 Normal

CO²/CO >10 Degradação Térmica da


Celulose.

OBS.: Relação válida quando o CO > 500 ppm e CO²>5000 ppm.

VI.2) Grau de Polimerização (GP)

Este método, que exige a retirada de material isolante da parte ativa, não se mostra
prático apesar de ser preciso. Considera-se que o equipamento está em fim de vida
quando o GP<250 .

VI.3) Compostos de Furanos.

O envelhecimento e a degradação da celulose geram compostos de furano. Desses, o 2FAL tem sido
aproveitado como indicador do envelhecimento da celulose. Como não é necessário a interrupção da
operação, como na determinação do GP, para se saber a quantidade de 2 FAL existente no óleo vale á
pena o levantamento desse valor ao longo da operação do equipamento para se ter uma avaliação do
fim de vida do transformador. A formação do 2 FAL depende:
- tipo do núcleo (shell ou core)
- quantidade de papel e óleo
- se o óleo é inibido
- do teor de umidade do papel
- da temperatura
- da quantidade de oxigênio
Portanto, se houver adição de óleo , ou regeneração, ou um processo de secagem na parte ativa, haverá
alteração da quantidade de 2FAL no transformador. Porém, atualmente, ele é o único balizador do
envelhecimento que não exige um procedimento invasivo para avaliação do fim de vida. Os anexos 4,
5 e 6 mostram alguns autores que relacionaram GP com 2FAL.

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ANEXO 1

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ANEXO 2

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ANEXO 3

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ANEXO 4

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ANEXO 5

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ANEXO 6

Log F= 1,51 – (0,0035 GP) para papel Kraft comum (55º C)

Log F =1,5655 – (0,0035 GP) – para papel termoestabilizado (65ºC)

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