CAPÍTULO 6

MONTAGEM EXPERIMENTAL

A fim de comprovar-se experimentalmente o funcionamento do sistema proposto no

capítulo 3, foi implementado um protótipo em laboratório. Na montagem realizada, o
conjunto vento e rotor foram simulados através de um motor de corrente contínua controlado
através de um microcomputador. Nos testes realizados, nenhuma carga foi conectada e toda a
energia gerada destinava-se a carregar a bateria. A Figura 6.1 mostra o diagrama em blocos da
montagem de laboratório.

BANCO
MOTOR CC GERADOR INVERSOR DE
BATERIAS

n V1, W 1 Ib

CIRCUITOS CIRCUITO DE
DE POTÊNCIA E CONTROLE
CONTROLE

PROTÓTIPO

SIMULADOR DE VENTO/ROTOR E
SISTEMA DE AQUISIÇÃO DE DADOS

MICROCOMPUTADOR

Figura 6.1 - Diagrama em Blocos da Montagem de Laboratório.

Na Figura 6.1, pode-se ver que a montagem de laboratório é constituída de dois

subsistemas: o simulador de vento-rotor e o protótipo propriamente dito. Pode-se ver que o
protótipo apresenta a mesma estrutura do sistema adotado no capítulo 3 (mostrado na Figura
3.3); a diferença está na inclusão do circuito de controle e ausência da carga ac e seu inversor.
De fato, na montagem experimental não foi conectada nenhuma carga e toda a energia gerada
era armazenada no banco de baterias.
 Montagem Experimental - 82

6.1 - Simulador do Sistema Vento-Rotor.

Para desempenhar a função de gerador, a máquina de indução trifásica precisa ser

acionada, através de uma fonte primária, a uma velocidade maior que a sua velocidade
síncrona. Em um sistema eólico, a fonte primária é a energia eólica, a qual é transformada
pelo rotor em energia mecânica disponível no eixo do gerador. A implementação em
laboratório do conjunto vento e rotor, que é baseada em um motor de corrente contínua,
permitiu a realização de ensaios e obtenção dos resultados que são apresentados no capítulo 7.

Para implementação do simulador, duas opções foram encontradas: utilizar um motor

de indução trifásico acionado por um inversor de freqüência ou utilizar um motor cc com
controle de velocidade. A primeira opção, era bastante atrativa, já que se tinha disponível um
inversor de freqüência comercial. No entanto, optou-se pelo uso do motor cc devido a
possibilidade de obtenção de maior flexibilidade no controle do simulador e maior facilidade
de medição de potência (é mais fácil medir potência em corrente contínua do que em corrente
alternada, especialmente quando se trabalha em freqüência variável e velocidades baixas.). A
Figura 6.2 mostra o diagrama em blocos do simulador implementado.

SENSOR ÓTICO
MOTOR DC
GIT
ARMADURA

SENSOR DE
EFEITO HALL

R CIRCUITO
S CIRCUITO CIRCUITO CIRCUITO DE
LIMITADOR MEDIÇÃO MEDIÇÃO DE
T POTÊNCIA DE CORRENTE VELOCIDADE
N CORRENTE

FONTE DE
ALIMENTAÇÃO LCD
PLACA DE INTERFACE
BASEADA NO
MICROCONTROLADOR
80C31 TECLADO

COMUNICAÇÃO COM O PC
(RS232C)

Figura 6.2 - Diagrama em Blocos do Simulador.

Este simulador permite realizar o acionamento do gerador de indução em uma ampla

faixa de velocidades. Além do controle de velocidade, também foi implementada a leitura de
corrente a fim de possibilitar uma medição aproximada da potência mecânica produzida. Por
 Montagem Experimental - 83

outro lado, o circuito de medição de corrente também é usado para atuar um circuito limitador
de corrente que protege o motor e circuito de potência contra partidas bruscas. A fim de tornar
o sistema bem flexível, a operação dessa bancada pode ser feita de forma manual, através de
um teclado e um mostrador de cristal líquido (LCD) ou de maneira supervisionada, através de
um computador pessoal (PC). A operação supervisionada possibilitou a realização de
aquisições e ensaios automáticos, conferindo repetibilidade e maior confiabilidade aos testes
realizados.

Pode-se ainda ressalvar que o objetivo inicial desse simulador não foi realizar o
controle dinâmico preciso do motor cc, mas apenas conseguir o controle estático da
velocidade.

6.1.1 - Motor cc e Circuito de Potência.

A montagem de laboratório foi realizada utilizando-se uma bancada composta de um

motor cc e um motor de indução trifásico, sendo que este último foi substituído pela máquina
de indução que foi dimensionada no capítulo 5. As características elétricas do motor cc
utilizado são as seguintes:

Tensão de campo: 220 V

Tensão de armadura nominal: 220 V
Corrente de armadura nominal: 13,8 A
Potência nominal: 3000 W
Rotação nominal: 1450 rpm

O controle de velocidade do motor cc foi feito variando-se a tensão de armadura,

através do controle do ciclo de trabalho de um conversor do tipo buck-PWM. A Figura 6.3
mostra o diagrama do circuito de potência.
 Montagem Experimental - 84

15A

RUR30100

IGBT
GT25Q101

10K

Figura 6.3 - Circuito de Potência para Acionamento do Motor cc.

Como mostrado na Figura 6.3, o campo do motor foi alimentado por um retificador
monofásico de ponte completa. Devido a alta indutância (12 H) do enrolamento de campo,
não foi preciso realizar nenhuma filtragem para minimizar variações de corrente nesse
enrolamento.

O controle da tensão de armadura foi feita por modulação PWM. O barramento cc

para alimentar o circuito de armadura foi implementado a partir de um retificador trifásico de
ponte completa. Novamente, não se utilizou nenhum capacitor de filtro para implementação
deste barramento; desta vez devido a ondulação de tensão reduzida intrínseca de um
retificador trifásico de onda completa. O circuito de controle da tensão de armadura funciona
como um buck. Um IGBT foi utilizado como chave, sendo operado à freqüência de 1 kHz.
Dessa forma, um ruído audível era produzido. Essa limitação de freqüência se dá por
limitações do microcontrolador utilizado no circuito de interface. O ciclo de trabalho do
PWM é controlado através de uma variável do programa da placa de interface; esta variável
pode assumir valores na faixa de 0 a 1000, que implica em uma precisão de aproximadamente
10 bits, suficiente para tornar o acionamento de velocidade praticamente contínuo.

O circuito de comando do IGBT é mostrado na Figura 6.4.

 Montagem Experimental - 85

Figura 6.4 - Circuito de Comando do IGBT do Conversor Buck-PWM.

Foi utilizado um comando isolado por acoplador ótico, por questões de segurança de
operação e proteção do circuito de controle.
Nos primeiros testes do simulador, teve-se problemas de segurança na operação. De
fato, se o motor cc estiver parado e o ciclo de trabalho do PWM estiver alto ocorrerá
praticamente um curto entre a saída do retificador trifásico e a resistência de armadura do
motor cc. Isto ocorre porque, estando o motor parado, não existe nenhuma força contra-
eletromotriz gerada. Sendo a resistência da armadura do motor cc igual a aproximadamente 1
Ω e a tensão eficaz na saída do retificador trifásico igual a 380 V, pode-se atingir correntes
muito elevadas. Na condição de partida com plena tensão, essa corrente se mantém por um
período de tempo muito grande, suficiente para danificar no mínimo o IGBT. Apesar de ter
sido introduzido um fusível em série com a armadura, a queima do IGBT não foi evitada no
caso de uma partida brusca (o IGBT é mais sensível que o fusível), que acidentalmente
ocorreu durante o desenvolvimento do simulador. O fusível utilizado foi um fusível de 15 A,
lento e de baixa qualidade, mas que era o único tipo disponível no comércio local. Na hora do
curto, o fusível utilizado explodiu e lançou fragmentos de vidro, causando risco de acidente.
Este tipo de risco pode ser evitado através do uso de um porta fusível em que o fusível não
fique exposto. Outro fato que foi verificado e confirmado por outros colegas, é que alguns
desses fusíveis apresentavam-se incandescentes quando submetidos a correntes da ordem da
metade de seu valor nominal. Em resumo, a experiência mostrou a fragilidade desses fusíveis
comuns que são vendidos em nosso comércio local e a carência de uma fiscalização no
sentido de verificar a qualidade desses componentes, que tem como finalidade a segurança e
proteção.

A proteção na implementação final foi realiza através de um limitador de corrente,

discutido no item 6.1.4.
 Montagem Experimental - 86

6.1.2 - Medição de Velocidade

A medição de velocidade é feita determinando-se o período de tempo correspondente

a uma rotação. Essa leitura é feita através de um sensor ótico e uma pequena peça opaca
fixada no eixo da máquina, como mostra a Figura 6.5.

Figura 6.5 - Detalhe do Sensor Ótico para Medição de Velocidade.

O circuito condicionador do sinal do sensor óptico é mostrado na Figura 6.6.

Figura 6.6 - Circuito Condicionador do Sensor Ótico de Medição de Velocidade.

O circuito mostrado na Figura 6.6 é formado basicamente por um comparador de

histerese. A saída desse circuito é conectada diretamente a um pino de interrupção do
microcontrolador da placa de interface. O microcontrolador conta o tempo decorrido entre
dois pulsos consecutivos e calcula a freqüência.

Este sistema de medição de velocidade apresenta as vantagens de baixo custo,

robustez e facilidade de instalação. Por outro lado, este tipo de medição fornece apenas uma
leitura por rotação. Se o comportamento da variação de velocidade durante o intervalo de uma
rotação é uma informação importante, então este método não é recomendado. Em aplicações
 Montagem Experimental - 87

onde a variação de velocidade é lenta, que é o caso de um sistema eólico, pode-se utilizar este
método sem problemas.

6.1.3 - Medição de Corrente.

A medição de corrente é feita através de um sensor de efeito Hall, um circuito

amplificador e um conversor analógico-digital (A/D), como mostra a Figura 6.7. O conversor
A/D utilizado (CA3162) foi adaptado para utilização neste sistema, sendo esta adaptação não
muito comum (o CA3162 é normalmente utilizado com mostradores de 7 segmentos). A
resolução de aproximadamente 10 bits (valores na faixa de -99 a 999) permitiu fazer a leitura
de corrente em passos de 50 mA, obtendo-se uma precisão razoável (isto corresponde a um
erro de 1% na leitura de uma corrente de 5 A).

Figura 6.7 - Circuito de Leitura de Corrente.

 Montagem Experimental - 88

6.1.4 - Limitador de Corrente.

O circuito do limitador de corrente é mostrado na Figura 6.8.

Figura 6.8 - Circuito do Limitador de Corrente.

O sinal de leitura de corrente, proveniente da placa de medição, é comparado com uma

referência; o ajuste desse sinal de referência permite variar o valor limite da corrente. A saída
deste circuito atua diretamente no circuito de comando do IGBT, desligando-o caso a corrente
ultrapasse o valor de referência ajustado.

6.1.5 - Fonte de Alimentação.

A tensão de alimentação dos circuitos de medição, comando e interface são geradas a

partir de uma fonte analógica, mostrada na Figura 6.9.

Figura 6.9 - Fonte de Alimentação de +5 V e -5 V.

O esquema dessa fonte de tensão é básico e a experiência de laboratório mostrou que

este tipo de fonte é bastante robusta e apresenta boa regulação de tensão, sendo ideal quando
se trabalha com níveis de corrente baixos (até 1 A). A tensão de -5 V é gerada apenas para
alimentar o circuito de medição de corrente, que necessita de uma fonte simétrica para
alimentar os amplificadores operacionais.
 Montagem Experimental - 89

6.1.6 - Placa de Interface.

A placa de interface desempenha várias funções: realiza a medição de velocidade, faz

a leitura do conversor A/D da placa de medição de corrente, gera o sinal PWM para acionar o
IGBT do conversor buck e implementa a interface com um painel para comando manual
como também com um computador pessoal. O circuito da placa de interface é mostrado na
Figura 6.10.

Figura 6.10 - Circuito da Placa de Interface do Simulador.

Esta placa, baseada no microcontrolador 80C31, é na verdade uma placa básica que
apresenta porta serial (RS232-C) e saída para mostrador de cristal líquido (LCD). O programa
do microcontrolador é armazenado em uma EPROM, que pode ser reprogramada. O
desenvolvimento do programa, em linguagem C, foi feito através de um emulador de
EPROM. Este emulador foi desenvolvido ao longo do trabalho de tese e mostrou-se bastante
eficaz no processo de programação, pois possibilitou que o trabalho moroso de programar e
apagar EPROM’s fosse feito apenas para a versão final do programa. O circuito do emulador
de EPROM desenvolvido é mostrado no Apêndice D.
 Montagem Experimental - 90

6.1.7 - Programa de Aquisição e Controle

Um programa de aquisição e controle foi implementado em linguagem C para realizar

a comunicação entre a placa de interface e um computador pessoal do tipo IBM-PC
compatível, possibilitando a visualização dos ensaios em forma de gráficos e a
armazenamento dos dados adquiridos. Neste programa foram implementados vários tipos de
controle do motor cc:

1. Controle de velocidade constante;

2. Controle para seguir uma referência qualquer, como rampa ou senoide;
3. Controle para simulação de rotor e vento.

Foram utilizados controladores do tipo proporcional-integral-derivativo (PID) nos

diversos tipos de controle, sendo que os parâmetros destes controladores dimensionados
empiricamente.

A medição da potência mecânica foi feita através dos dados da corrente de armadura e
da velocidade do rotor. Sabendo-se que a força contra-eletromotriz (f.c.e.m) no motor cc
depende apenas da velocidade do rotor, pode-se calcular a potência mecânica entregue ao
rotor multiplicando-se o valor da f.c.e.m pela corrente de armadura. Através de ensaios,
determinou-se que a f.c.e.m é dada pela equação (6.1).

f.c.e. m = 0,171 ⋅ n [V] (6.1)

Através de ensaios, também determinou-se que as perdas por atrito nos mancais no motor
pode ser aproximada pela equação (6.2).

Pat = 0,085 ⋅ n [W] (6.2)

A potência mecânica disponível no eixo do motor cc é calculada multiplicando-se (6.1) pela

corrente de armadura e subtraindo-se o resultado obtido da equação (6.2), resultando em (6.3).

Pr = 0,171 ⋅ n ⋅ I a − 0,085 ⋅ n [W] (6.3)

 Montagem Experimental - 91

6.2 - O Protótipo.

O protótipo é constituído basicamente de um gerador de indução, inversor e circuito

de controle, como mostrado na Figura 6.11.

RUR30100

Ibb Ii
S1 S2 S3

IRF640
84V + A B C
1000uF
S4 S5 S6
- 0.22uF

0,05

GIT
SENSOR DE
VELOCIDADE
Ibb n
GATILHOS
CONTROLADOR CIRCUITO G1
DIGITAL S1 a S6 DE
BASEADO NO PIC16C54A
MICROCONTROLADOR COMANDO
80C31
V 1, DOS
MOSFETS G6
n1
CONTROLADOR
Comunicação com PC (RS-232C)

Figura 6.11 - Diagrama do Protótipo.

O inversor tem dupla função: excitar o gerador e carregar a bateria. O circuito de

controle recebe os sinais de leitura de corrente e velocidade e ajusta os valores de V1 e n1 do
inversor de forma a operar o sistema no ponto de máximo rendimento. O circuito de leitura de
velocidade é o mesmo que foi utilizado no simulador, discutido no item 6.1.2.

O diodo D1 e o resistor R1, no esquema da Figura 6.11, têm a função de proteção. No

caso de falha do circuito de controle do inversor e algum braço do inversor forneça um
caminho de curto-circuito, o resistor R1 limitará a corrente que circulará, evitando que as
chaves do inversor sejam danificadas. Quando em operação normal, i.e., o sistema está
 Montagem Experimental - 92

gerando energia e a bateria está sendo carregada, praticamente toda a corrente que circula em
direção à bateria passa pelo diodo D1. Dessa forma, esse circuito serve para limitar a corrente
que a bateria pode entregar ao inversor mas deixa passar livremente toda a corrente que sai do
inversor e carrega a bateria. O resistor R1 também serve para fornecer um caminho para
excitação inicial do gerador; sendo que, depois que o sistema entra no estado de auto-
excitação, este não é mais necessário ao funcionamento do sistema. No início do projeto do
inversor, vários circuitos de proteção contra curto-circuito foram construídos, utilizando-se
uma chave semicondutora em série com a entrada do inversor. No entanto, com o objetivo de
tornar o sistema mais simples e mais robusto, optou-se pela utilização do conjunto resistor e
diodo como mostrado na Figura 6.11.

6.2.1 Circuito de Comando.

Os circuitos de comando servem para compatibilizar os sinais do circuito de controle

com os sinais necessários ao gatilhamento dos MOSFET’s do inversor. Esses circuitos são
mostrados na Figura 6.12.

Figura 6.12 - Circuito de Comando dos MOSFETs.

O diagrama da Figura 6.12 consiste em um módulo de laboratório que foi construído

para auxiliar o desenvolvimento de circuitos de conversores e inversores. Este módulo
apresenta seis circuitos de comando isolados, que podem ser utilizados para comandar
MOSFET’s ou IGBT’s. Os circuitos são isolados por acopladores óticos, suas entradas são
 Montagem Experimental - 93

compatíveis com TTL ou CMOS , operando com 5 V, e suas saídas apresentam os níveis de 0
e 12 V.

6.2.2 Circuito de Leitura de Corrente

A leitura de corrente foi feita através de um resistor inserido em série com a bateria,
sendo que tensão gerada sobre esse resistor aplicada na entrada de controle de um gerador
PWM, como mostrado na Figura 6.13.

Entrada do
Resistor Sensor Saída para
de Corrente Controle
da Largura
Gerador Saída
Placa de Controle

de Pulso PWM PWM

Figura 6.13 - Circuito de Leitura da Corrente no Banco de Baterias.

Este circuito, em conjunto com o microcontrolador do circuito de controle, funciona

como um conversor A/D. Neste caso, a largura dos pulsos na saída desse circuito é
proporcional ao valor da tensão de entrada que por sua vez é proporcional a corrente que flui
através do resistor de leitura de corrente. Medindo-se a largura dos pulsos gerados, têm-se
portanto uma medida da corrente que flui através da bateria. Este circuito foi utilizado como
uma solução alternativa para implementação de um conversor A/D. O microcontrolador
realiza os cálculos necessários (ajuste de zero e ganho), de forma a obter a leitura real da
corrente.
 Montagem Experimental - 94

6.2.3 Circuito de Controle.

O circuito de controle, baseado no microcontrolador 80C31, é mostrado na Figura 6.14.

Figura 6.14 Circuito do Controlador do Protótipo.

Durante o desenvolvimento do controlador do protótipo, verificou-se que o 80C31

utilizado (freqüência máxima do cristal igual a 12 MHz) não era suficientemente rápido para
executar as tarefas de medição, proteção, controle e geração dos pulsos de comando das
chaves do inversor. De fato, a geração dos pulsos de comando consome bastante tempo de
processamento, pois estes pulsos devem ser gerados através de um programa (o 80C31 não
possui gerador de PWM implementado fisicamente). Dessa forma, gerar pulsos com
freqüência da ordem de 2 kHz (foi utilizada esta freqüência no PWM implementado) é uma
tarefa que exige muito tempo de processamento e constante atenção do microcontrolador.

Sendo assim, utilizou-se outro microcontrolador (PIC16C84) para auxiliar o 80C31 na

geração dos pulsos de comando do inversor (técnica de PWM senoidal apresentada no 6.3.5).
O PIC16C84 é encarregado de receber informações do 80C31 e gerar os pulsos de comando.
Dessa forma, o 80C31 precisa apenas mandar a informação sobre os pulsos que devem ser
gerados, o que requer menos tempo de processamento.
O controlador recebe dois sinais de controle, velocidade de rotação e corrente na
bateria, e atua variando dois parâmetros do inversor: freqüência e amplitude. No programa do
 Montagem Experimental - 95

controlador, uma variável de controle variando entre os valores de 1 a 40 é usada para

determinar a amplitude de saída das tensões do inversor. A outra variável é o próprio n1, que
determina a freqüência das tensões geradas pelo inversor.

No protótipo, a comunicação serial foi utilizada para adquirir os dados manipulados

pelo controlador: amplitude e freqüência de controle do inversor e corrente no banco de
baterias.

6.2.4 Programa de Controle.

A operação do gerador no ponto de máximo rendimento do sistema foi realizada

utilizando-se um controlador digital. Este controlador foi implementado através de um
programa feito em linguagem C para o 80C31. A Figura 6.15 mostra o diagrama em blocos do
programa de controle implementado.

PROGRAMA DE CONTROLE
Velocidade (n) Ajuste da
Tabela n1 x n
Frequência (n1)

Tabela Pg x n
_ Referência CONTROLADOR
Corrente cc PID
Gerada (Ig) Estimação da
Potência Gerada: Ajuste da
Pg=Ig*Vbb + Tensão de Saída
do Inversor (V1)

Figura 6.15 - Diagrama em Blocos do Programa de Controle Implementado.

O controlador recebe os sinais de velocidade do rotor e corrente de saída do inversor e

ajusta a freqüência e amplitude das tensões aplicadas ao gerador.

A freqüência de operação do inversor é definida pela velocidade de rotação do rotor

através de uma tabela que relaciona n1 com n. Esta tabela foi gerada à partir do gráfico de s
versus n, mostrado na Figura 5.13(c) do capítulo 5.

A potência gerada é calculada através do produto entre a corrente média de saída do

inversor e a tensão do banco de baterias, que foi considerada constante. A referência de
potência é determinada pela velocidade de rotação através de uma tabela construída a partir
do gráfico da potência de saída estimada (incluindo-se o rendimento estimado do inversor),
mostrado na Figura 5.16. Um controlador do tipo PID foi utilizado para controlar a amplitude
de saída do inversor, de acordo com os valores de referência e calculado da potência gerada.
 Montagem Experimental - 96

Os parâmetros do controlador (discreto) foram determinados empiricamente e os

valores dos ganhos proporcional, derivativo e integral utilizados são iguais a 4, 0,1 e 0,5,
respectivamente. O tempo de amostragem utilizado foi de 0,75s.

6.2.5. Técnica de PWM Senoidal Utilizada.

No início da implementação prática do inversor, surgiu a questão de como

implementar um PWM senoidal, com controle de amplitude e freqüência, através do
microcontrolador 80C31. Durante o trabalho de programação, notou-se que:

- para se gerar um PWM senoidal é necessário ter apenas a informação de um sexto da

forma de onda senoidal. A senoide completa pode ser gerada à partir dessa informação,
realizando operações simples de soma e subtração;
- tratando-se de um PWM senoidal trifásico, não é necessário que todas as chaves do
inversor chaveiem durante todo o período da senoide. Verificou-se que cada chave pode
permanecer sem chavear durante um terço do período.

Esta técnica de PWM senoidal pode ser construída facilmente observando-se a

estrutura do um inversor trifásico, mostrada na Figura 6.16.

S1 S2 S3
Vdc
+ - + VBC-
VAB
S4 S5 S6

-
VCA +

Figura 6.16 - Estrutura Básica de um Inversor Trifásico.

No inversor mostrado na Figura 6.16, assume-se que as chaves de um braço do

inversor operam de forma complementar. Dessa forma, cada estado do inversor é definido
completamente a partir da informação dos estados de S1, S2 e S3, sendo os estados de S4, S5 e
S6 complementares às respectivas chaves superiores.

Considerando-se agora o funcionamento do inversor durante um instante, pode-se

observar que cada combinação de estado das chaves (aberta ou fechada) corresponde a uma
 Montagem Experimental - 97

combinação das tensões VAB, VBC e VCA. A Tabela 6.1 mostra todas as possíveis combinações
de estado das chaves e os sinais das respectivas tensões obtidas na saída.

Tabela 6.1 - Sinais das Tensões de Saída para cada Combinação do Estado das Chaves (zero indica tensão igual
a zero).
Chave Sinais das Tensões de Saída
S1 S2 S3 VAB VBC VCA
ABERTA ABERTA ABERTA 0 0 0
ABERTA ABERTA FECHADA 0 - +
ABERTA FECHADA ABERTA - + 0
ABERTA FECHADA FECHADA - 0 +
FECHADA ABERTA ABERTA + 0 -
FECHADA ABERTA FECHADA + - 0
FECHADA FECHADA ABERTA 0 + -
FECHADA FECHADA FECHADA 0 0 0

A Figura 6.17 mostra as formas de onda das senoides trifásicas usadas como
referência para a geração do sinal PWM.

VAB VBC VCA

III V VI
I II IV

Tempo

Figura 6.17 - Tensões Trifásicas Senoidais de Referência.

A Figura 6.17 foi dividida em 6 intervalos, sendo que cada intervalo corresponde a
uma combinação distinta de sinais das tensões trifásicas. Por exemplo, no primeiro intervalo
VAB e VCA são positivas enquanto VBC é negativa, no segundo intervalo VAB é positiva
enquanto que VBC e VCA são negativas, e assim por diante.

Considerando-se agora apenas o intervalo I e observando-se a Tabela 6.1, pode-se

concluir que as senoides de referência podem ser moduladas mantendo-se S2 constantemente
aberta e chaveando-se apenas S1 e S3. Neste caso têm-se que:
 Montagem Experimental - 98

• o valor médio de VBC é negativo e proporcional ao tempo em que S3 permanece fechada;

• o valor médio de VAB é positivo e proporcional ao tempo em que S1 permanece fechada;
• o valor médio de VCA é proporcional à diferença entre os tempos, em estado fechado, de S1
e S3. A tensão VCA será positiva de S3 permanecer mais tempo fechada que S1, caso
contrário será negativa.

A Figura 6.18 mostra o intervalo I e as formas de onda dos comandos de S1, S2 e S3

para três diferentes pontos desse intervalo.

t2
S3
VCA t1
S1
VAB
S2
VBC
VCA
S3 t2
VAB
S1 t1

S2

S3 t2

VBC S1 t1

S2
PERÍODO T

Figura 6.18 - Ilustração da Técnica de Chaveamento.

Da mesma forma, os outros intervalos também podem ser modulados mantendo-se um

dos braços do inversor sempre em um mesmo estado e chaveando-se os demais.

Os tempos t1 e t2 que definem a modulação são dados pelas equações (6.4) e (6.5),
respectivamente.

t 1 = D ⋅ T ⋅ sin(t) , 0<t<π/3 [s] (6.4)

π
t 2 = D ⋅ T ⋅ sin(t + ) 0<t<π/3 [s] (6.5)
3
onde:
D é um número entre 0 e 1, que representa o índice de modulação;
T é o período do PWM.

Os tempos t1 e t2 são os mesmos para cada um dos seis intervalos definidos na Figura 6.18. Os
intervalos diferem entre si pela maneira em que esses tempos são aplicados às chaves. Para
cada intervalo, a distribuição destes tempos é mostrada na Tabela 6.2.
 Montagem Experimental - 99

Tabela 6.2 - Pulsos Aplicados às Chaves em cada Intervalo de Tempo.

Intervalo S1 S2 S3
I t1 ABERTA t2
II LIGADA t2 t1
III t2 t1 ABERTA
IV t1 LIGADA t2
V ABERTA t2 t1
VI t2 t1 LIGADA

Nota-se que o período completo pode ser obtido apenas à partir da informação contida
em um sexto da senoide; isto pode levar à economia de memória na implementação prática
desta técnica através de um circuito digital.

Pensou-se que havia-se feito a descoberta de uma nova técnica de implementação de

PWM senoidal trifásico, mas posteriormente verificou-se que esta técnica já havia sido
descoberta [7, 31].

Todos os circuitos mostrados neste capítulo foram implementados e utilizados na

obtenção dos resultados apresentados no capítulo seguinte. Em particular, no item 7.1,
encontram-se algumas formas de onda que são típicas da técnica de modulação aqui
apresentada.