Metodologia de Projeto para o Sistema de Ancoragem - Geroge Campello

METODOLOGIA DE PROJETO PARA O SISTEMA DE ANCORAGEM DE
CONECTORES DE DUTOS FLEXÍVEIS E PROPOSIÇÃO DE NOVA TECNOLOGIA
George Carneiro Campello
Tese de Doutorado apresentada ao Programa

de Pós-graduação em Engenharia Civil, COPPE,
da Universidade Federal do Rio de Janeiro,
como parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Doutor em Engenharia
Civil.
Orientador(es): Gilberto Bruno Ellwanger
José Renato Mendes de Sousa
Rio de Janeiro
Abril de 2014
Campello, George Carneiro
Metodologia de Projeto para o Sistema de
Ancoragem de Conectores de Dutos Flexíveis e
Proposição de Nova Tecnologia / George Carneiro
Campello. – Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2014.
XXIV, 206 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Gilberto Bruno Ellwanger
Tese (doutorado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Civil, 2014.
Referências Bibliográficas: p. 171-176.
1. Duto Flexível. 2. Conector. 3. End Fitting. I.
Ellwanger, Gilberto Bruno et al. II. Universidade Federal
do Rio de Janeiro, COPPE, Programa de Engenharia
Civil. III. Título.
iii
Aos meus pais Sylvio e Ivonette
À minha esposa Julia Regina e à minha filha Maria Luiza
iv
AGRADECIMENTOS
A Deus que me deu saúde e capacidade de alcançar este objetivo.
À Petrobras, na pessoa dos seus gerentes, pela oportunidade e apoio à minha

formação acadêmica, permitindo a dedicação parcial do meu tempo para a realização
deste estudo.
Aos meus orientadores, Gilberto Bruno Ellwanger e José Renato Mendes de

Sousa, pelas orientações de alto nível e pela confiança em mim depositada.
Aos colegas de trabalho da Petrobras, que sempre atenderam, com muita

presteza, às minhas solicitações de auxílio no esclarecimento de dúvidas,
notadamente, ao engenheiro Marcos Carpigiani de Almeida pelos inestimáveis
conhecimentos transmitidos sobre tecnologia de dutos flexíveis e ao engenheiro
Eduardo Vardaro pelas contribuições e sugestões relativas ao desenvolvimento do
modelo analítico.
À equipe do LAMEF/UFRGS pelo empenho na condução dos ensaios,

especialmente, ao engenheiro Fabiano Bertoni pela valiosa ajuda na construção do
modelo numérico e pela paciência ao dirimir minhas dúvidas referentes ao software
Abaqus.
À minha família e amigos pela acolhida em todos os momentos.
Aos meus pais Sylvio e Ivonette, que, além do exemplo de caráter e amor ao
próximo, me proporcionaram uma educação de excelência, que reconheço como
fundamental para a realização deste sonho.
Agradeço, por fim, à minha esposa, companheira e amiga, Julia, e à minha

filha, Maria Luiza, pelo amor incondicional de todas as horas. A vocês, quem tanto
amo, dedico este trabalho na certeza de que colheremos juntos os frutos produzidos
pelo objetivo alcançado.
v
Resumo da Tese apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários
para a obtenção do grau de Doutor em Ciências (D.Sc.)
METODOLOGIA DE PROJETO PARA O SISTEMA DE ANCORAGEM DE

CONECTORES DE DUTOS FLEXÍVEIS E PROPOSIÇÃO DE NOVA TECNOLOGIA
Abril/2014
Orientadores: Gilberto Bruno Ellwanger

Programa: Engenharia Civil
A experiência da indústria offshore tem mostrado que falhas podem ocorrer nas
armaduras de tração em terminações de topo de risers flexíveis. O histórico de
dissecações de risers que estavam em operação, ou que foram submetidos a testes
de qualificação, revela que há uma seção crítica de falha por fadiga do riser e esta é,
justamente, a seção na qual as armaduras de tração são submetidas à significativa
deformação plástica durante o processo de montagem dos conectores. Ademais, os
métodos de projeto, historicamente, utilizados pela indústria não têm respondido
satisfatoriamente quanto ao desempenho à fadiga dessas estruturas, tendo em vista
as falhas prematuras ocorridas. Sendo assim, este trabalho tem como objetivos: i)
propor metodologia de cálculo para análise e projeto de dutos flexíveis na região de
ancoragem das armaduras de tração, dentro do conector e ii) propor uma nova
tecnologia de conector com foco na melhoria do desempenho estrutural à fadiga dos
risers flexíveis. Duas metodologias, uma analítica e outra numérica, são desenvolvidas
e validadas com testes de fadiga em escala real e um protótipo do novo conceito de
conector proposto é testado, também em escala real, sob condições extremas e de
fadiga.
vi
Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Doctor of Science (D.Sc.)
FLEXIBLE PIPE END FITTING ANCHORING SYSTEM DESIGN METHODOLOGY

AND NEW TECHNOLOGY PROPOSAL
April/2014
Advisors: Gilberto Bruno Ellwanger

Department: Civil Engineering
The offshore operational experience has shown that failures may occur in the
tensile armor layers at the flexible risers end fittings. The findings observed in
dissections from risers which were in operation or subjected to qualification tests reveal
that there is a critical section with respect to fatigue failures inside the end fittings. This
section is the one in which the wires of the tensile armors are subjected to significant
plastic strains caused by the end fitting assembly process. In addition, the design
methods used by industry have not properly predicted the fatigue performance of these
structures, given the premature failures. Thus, this study aims to: i) propose a flexible
pipe end fitting anchoring system design and ii) propose a new end fitting design that
focus on the improvement of the flexible risers structural fatigue performance. Two
methodologies, analytical and numerical, are developed and validated with full scale
fatigue tests. Furthermore, a real scale prototype of the proposed end fitting concept is
tested under fatigue and extreme conditions.
vii
ÍNDICE
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO 1
1.1. Cenário Global 1
1.2. Motivação 4
1.3. Objetivo 8
CAPÍTULO 2. TECNOLOGIA DE DUTOS FLEXÍVEIS 10
2.1. O Duto Flexível 10
2.2. Acessórios 13
2.2.1. O Conector de Duto Flexível 14
2.2.2. O Enrijecedor de Curvatura 14
2.3. Sistemas de Suspensão para Dutos Flexíveis 15

2.3.1. Suportes cônico e castelo 15
2.3.2. I-tube 17
CAPÍTULO 3. O CONCEITO ATUAL - ESTADO DA ARTE 21
3.1. O Projeto 21
3.1.1. Principais Componentes 22
3.2. Procedimento de Montagem 23

3.2.1. Corte da camada plástica externa e bloqueio das camadas metálicas 23
3.2.2. Preparação para a vedação externa 24
3.2.3. Dobramento dos arames da armadura de tração 25
3.2.4. Imobilização e corte da armadura de pressão 25
3.2.5. Preparação e realização da vedação interna 26
3.2.6. Acabamento dos arames da armadura de tração 26
3.2.7. Realização da vedação externa 27
3.2.8. Injeção de resina epóxi 28
3.3. Discussão a respeito do procedimento de montagem do conector 28
viii
3.4. Revisão Bibliográfica 31
3.4.1. Normas e Especificações 31
3.4.2. Artigos e Trabalhos Publicados 32
3.4.3. Patentes 34
3.5. Modos de falha 37
CAPÍTULO 4. CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS E ENSAIOS EM ESCALA

REDUZIDA 39
4.1. Geometria e Propriedades da Armadura de Tração 39

4.1.1. Geometria 39
4.1.2. Curva tensão (σ) X deformação (ε) 39
4.2. Resina Epóxi 42

4.2.1. Ensaios de Compressão 43
4.2.2. Ensaios de Tração 45
4.3. Interação entre a Resina e o Arame 46

4.3.1. Ensaios 46
4.3.2. Cura da Resina 49
4.4. Deformação do Material durante o Processo de Montagem do Conector 50

4.4.1. Dobra do Arame 50
4.4.2. Assentamento e Retorno Elástico (springback) 52
4.5. Curva SN 56
CAPÍTULO 5. MODELO ANALÍTICO 59
5.1. Geometria do Arame dentro do Conector 60

5.1.1. Coordenadas do arame 60
5.1.2. Curvatura do Arame no Corpo Tubular 62
5.1.3. Raio Residual de Curvatura do Arame resultante do Processo de Montagem
do Conector 63
5.1.4. Curvatura e Variação de Curvatura do Arame na Entrada do Conector 66
5.2. Tensão de Cisalhamento resultante do Atrito 68
5.3. O Efeito Cabrestante 70
ix
5.4. Ancoragem Mecânica da Extremidade do Arame 75
5.5. Carga de Pullout 75
5.6. Força atuante ao longo do arame dentro do Conector 76
5.7. Tensões atuantes no arame na entrada do conector 77

5.7.1. Tensão no Corpo Tubular 78
5.7.2. Tensão de Flexão Resultante da Variação de Curvatura no Plano Normal 78
5.7.3. Tensão de Flexão Resultante da Variação de Curvatura no Plano Binormal 82
5.7.4. Tensão de Flexão Resultante da Variação do Ângulo de Assentamento dos
Arames 82
5.7.5. Tensão Residual 85
5.8. Sequência de cálculo utilizando o modelo analítico 87

5.8.1. Análise para carregamentos extremos 87
5.8.2. Análise para carregamentos de fadiga 88
5.9. ENDFlex 89
CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO 91
6.1. Premissas Básicas do Modelo 91
6.2. Geometrias 93
6.2.1. Conector Planificado 93
6.2.2. Armadura de Tração 94
6.2.3. Resina Epóxi 94
6.2.4. Geometrias Auxiliares 95
6.3. Modelos para Calibração 96

6.3.1. Interação entre a Resina e o Arame 96
6.3.2. Dobramento e Assentamento do Arame (spring back) 102
6.4. O Modelo 2D do conector 108

6.4.1. Ensaio em Escala Média 108
6.4.2. O Modelo Numérico 111
6.4.3. Resultados 115
6.5. Estudo Paramétrico 120
x
6.5.1. Caso base 121
6.5.2. Metodologia para Cálculo de Concentração de Tensões Baseada na Análise
Paramétrica 125
CAPÍTULO 7. VALIDAÇÃO DA METODOLOGIA, SISTEMÁTICA DE AVALIAÇÃO E

REQUISITOS DE PROJETO 133
7.1. Validação da Metodologia 133

7.1.1. Discussão sobre a Utilização da Curva S-N no Cálculo de Fadiga 137
7.2. Requisitos de Projeto 138
7.3. Sistemática do Projeto 139
CAPÍTULO 8. PROPOSTA DE NOVA TECNOLOGIA 142
8.1. Tecnologia Patenteada 142
8.2. Teste em Escala Real 145

8.2.1. Montagem do conector foldless 146
8.2.2. Instrumentação 148
8.2.3. Montagem da amostra na bancada 150
8.2.4. Teste de ancoragem 151
8.2.5. Teste de tração-tração 156
CAPÍTULO 9. CONCLUSÕES 164
9.1. Conclusões 164
9.2. Recomendações para trabalhos futuros 168
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 – DEMANDA MUNDIAL POR FONTES PRIMÁRIAS DE ENERGIA – 1980-2035 (EM
BTOE) [27] ............................................................................................... 1
FIGURA 1.2 – PRODUÇÃO, CONSUMO E EXPORTAÇÃO DE PETRÓLEO NO BRASIL – 2007-
2035 (EM MILHÕES DE BOED) [28] ............................................................ 2
FIGURA 1.3 – METAS DE PRODUÇÃO DE ÓLEO E GÁS DA PETROBRAS EM MIL BOED [40]..... 2
FIGURA 1.4 – ILUSTRAÇÃO DOS RESERVATÓRIOS NAS CAMADAS PRÉ-SAL E PÓS-SAL .......... 3
FIGURA 1.5 – PRODUÇÃO DE ÓLEO, LGN E CONDENSADO NO BRASIL (EM TERRA E POR
LÂMINA D'ÁGUA), PROFUNDIDADES EM METROS [42] .................................... 3
FIGURA 1.6 – CONECTOR DE DUTOS FLEXÍVEIS 1 [38] ........................................................ 4

FIGURA 1.7 – CONECTOR DISSECADO COM ARAMES ROMPIDOS [21] ................................... 5
FIGURA 1.8 – ARMADURAS DOBRADAS DURANTE MONTAGEM DE END FITTING .................... 6
FIGURA 1.9 – ETAPAS DE DOBRA E RETORNO DAS ARMADURAS DE TRAÇÃO DURANTE A
MONTAGEM DE UM CONECTOR DE DUTO FLEXÍVEL ....................................... 7
FIGURA 1.10 – ILUSTRAÇÃO ESQUEMÁTICA COM AS PRINCIPAIS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

NA TESE .................................................................................................... 9
FIGURA 2.1 – DUTO FLEXÍVEL [58]................................................................................... 11

FIGURA 2.2 – PRINCIPAIS CAMADAS DE DUTO FLEXÍVEL PADRÃO [18] ................................ 11
FIGURA 2.3 – MODELO DE CONECTOR ............................................................................. 14
FIGURA 2.4 – ENRIJECEDOR DE CURVATURA OU BEND STIFFENER (ADAPTADO DE [52]) ..... 15
FIGURA 2.5 – SUPORTE CÔNICO...................................................................................... 16
FIGURA 2.6 – SUPORTE TIPO CASTELO ............................................................................ 16
FIGURA 2.7 – OPERAÇÃO DE PULL IN ............................................................................... 17
FIGURA 2.8 – LINGADA DE PULL IN ................................................................................... 18
FIGURA 2.9 – (A) HANG OFF; (B) BOCA DE SINO (BELL MOUTH) ......................................... 19
FIGURA 2.10 – I-TUBE ..................................................................................................... 20
FIGURA 3.1 – MODELO DE CONECTOR COMERCIAL [62] .................................................... 21
FIGURA 3.2 – EXEMPLO DE END FITTING DA API RP 17B [3]............................................. 22
FIGURA 3.3 – MODELO DE CONECTOR DA WELLSTREAM [53] ........................................... 22
FIGURA 3.4 – CORTE DA CAMADA PLÁSTICA EXTERNA E BLOQUEIO DAS CAMADAS METÁLICAS
............................................................................................................... 24
FIGURA 3.5 - PREPARAÇÃO PARA A VEDAÇÃO EXTERNA ................................................... 24
FIGURA 3.6 – DOBRAMENTO DOS ARAMES DA ARMADURA DE TRAÇÃO .............................. 25
FIGURA 3.7 – IMOBILIZAÇÃO E CORTE DA ARMADURA DE PRESSÃO .................................. 26
FIGURA 3.8 – PREPARAÇÃO E REALIZAÇÃO DA VEDAÇÃO INTERNA .................................... 26
xii
FIGURA 3.9 – ACABAMENTO DOS ARAMES DA ARMADURA DE TRAÇÃO .............................. 27
FIGURA 3.10 – REALIZAÇÃO DA VEDAÇÃO EXTERNA ......................................................... 27
FIGURA 3.11 – INJEÇÃO DE RESINA EPÓXI ....................................................................... 28
FIGURA 3.12 – ESQUEMA DA DOBRA DOS ARAMES DURANTE A MONTAGEM DO CONECTOR 29
FIGURA 3.13 – CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES NA ENTRADA DO CONECTOR ....................... 29
FIGURA 3.14 – RUPTURA DE ARAMES EM CONECTOR DE TOPO DE RISER [37] ................... 30
FIGURA 3.15 – MODELOS DE ANCORAGENS UTILIZADOS CONCRETO PROTENDIDO [31] ...... 30
FIGURA 3.16 – MODELOS DE ANCORAGENS UTILIZADOS EM ARAMES DA ARMADURA DE
TRAÇÃO DE DUTOS FLEXÍVEIS................................................................... 31
FIGURA 3.17 – DESENHO DO CONECTOR PATENTEADO POR BRAAD [12] ........................... 34

FIGURA 3.18 – DESENHO DO OBJETO DA PATENTE DE BUON & BERTON [17] .................... 35
FIGURA 3.19 – DESENHO SIMPLIFICADO DO CONJUNTO BELCHER [9] ................................ 35
FIGURA 3.20 – CROQUIS DA PATENTE DO BRPI 0706184-A2 [15].................................... 36
FIGURA 3.21 – CROQUIS DA PATENTE BRPI0703202A2 [16] ........................................... 36
FIGURA 3.22 – CROQUIS DA PATENTE BRPI0704349-0A2 [63] ........................................ 37
FIGURA 4.1 – SEÇÃO TRANSVERSAL DO ARAME (DIMENSÕES EM MM) ............................... 39
FIGURA 4.2 – ESPÉCIMES PARA ENSAIO DE TRAÇÃO DO ARAME ........................................ 40
FIGURA 4.3 – ENSAIO DE TRAÇÃO DO ARAME ................................................................... 40
FIGURA 4.4 – CURVAS TENSÃO VS DEFORMAÇÃO VERDADEIRA DO MATERIAL DO ARAME DA
ARMADURA DE TRAÇÃO ............................................................................ 41
FIGURA 4.5 – RELAÇÃO TENSÃO X DEFORMAÇÃO DO ARAME NA REGIÃO PLÁSTICA DO

ENSAIO DE TRAÇÃO ................................................................................. 42
FIGURA 4.6 – GEOMETRIA DOS CORPOS DE PROVA PARA TESTES DE COMPRESSÃO E
TRAÇÃO AXIAIS (DIMENSÕES EM MM) ........................................................ 43
FIGURA 4.7 – CORPOS DE PROVA.................................................................................... 43

FIGURA 4.8 – CONFIGURAÇÃO DO ENSAIO DE COMPRESSÃO DA RESINA EPÓXI .................. 44
FIGURA 4.9 – CURVAS TENSÃO VS DEFORMAÇÃO DO ENSAIO DE COMPRESSÃO NA RESINA 44
FIGURA 4.10 – CONFIGURAÇÃO DO ENSAIO DE TRAÇÃO NA RESINA EPÓXI ......................... 45
FIGURA 4.11 – CURVAS TENSÃO VS DEFORMAÇÃO DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO NA RESINA
EPÓXI...................................................................................................... 46
FIGURA 4.12 – CORPOS DE PROVA APÓS ENSAIO DE TRAÇÃO NA RESINA EPÓXI ................ 46
FIGURA 4.13 – CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE ADESÃO ........................................... 47
FIGURA 4.14 – MOLDE DOS CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE ADESÃO ........................ 47
FIGURA 4.15 – CORPO DE PROVA POSICIONADO NA MÁQUINA DE ENSAIOS ........................ 48
FIGURA 4.16 – CURVA “CARGA VS DESLOCAMENTO” TÍPICA OBTIDA NO ENSAIO DE ADESÃO
ENTRE RESINA E ARAME ........................................................................... 48
FIGURA 4.17 – ENSAIO PARA MEDIÇÃO DA TEMPERATURA DE CURA DA RESINA EPÓXI ....... 49
xiii
FIGURA 4.18 – CURVA DE TEMPERATURA DURANTE A CURA DA RESINA EPÓXI................... 50
FIGURA 4.19 – DOBRA DO ARAME DA ARMADURA DE TRAÇÃO. RAIO 10MM E Α ≈ 90º......... 51
FIGURA 4.20 – ARAME INSTRUMENTADO COM EXTENSÔMETRO LONGITUDINAL. ................. 51
FIGURA 4.21 – LOCALIZAÇÃO DOS EXTENSÔMETRO. TSD – EXTENSÔMETRO FACE CÔNCAVA;
TSF – EXTENSÔMETRO FACE CONVEXA (DIMENSÕES EM MM). ................... 52
FIGURA 4.22 – HISTÓRICO DE DEFORMAÇÃO DURANTE O PROCESSO DE DOBRA DO ARAME
NO EXPERIMENTO. ................................................................................... 52
FIGURA 4.23 – PROCEDIMENTO DE DOBRA E RETORNO DO ARAME. .................................. 53

FIGURA 4.24 – COLOCAÇÃO DO ARAME NO MODELO DE CONECTOR (ETAPA 2) .................. 54
FIGURA 4.25 – FIXAÇÃO DO ARAME NA POSIÇÃO DE MONTAGEM (ETAPA 3) ....................... 54
FIGURA 4.26 – ARAME POSICIONADO DENTRO DA CAIXA REPRESENTATIVA DO CONECTOR 54
FIGURA 4.27 – ARAME APÓS LIBERAÇÃO DA EXTREMIDADE APRESENTANDO RETORNO
ELÁSTICO OU SPRINGBACK (ETAPA 4) ....................................................... 55
FIGURA 4.28 – MEDIDA DE DEFORMAÇÃO CAUSADA PELO RETORNO ELÁSTICO (SPRINGBACK)

............................................................................................................... 55
FIGURA 4.29 – CORPOS DE PROVA UTILIZADOS NOS ENSAIOS PARA CURVA SN DO ARAME
DOBRADO ................................................................................................ 56
FIGURA 4.30 – CORPOS DE PROVA UTILIZADOS NOS ENSAIOS PARA CURVA SN DO ARAME
RETIRADO DO DUTO ................................................................................. 56
FIGURA 4.31 – CURVAS SN PARA OS ARAMES DA ARMADURA DE TRAÇÃO......................... 57

FIGURA 5.1 –ILUSTRAÇÃO DA GEOMETRIA DOS ARAMES DENTRO DA TERMINAÇÃO ............ 60
FIGURA 5.2 – GEOMETRIA DUPLO CONE (TULIPA) DENTRO DO CONECTOR [53] .................. 60
FIGURA 5.3 – ARAME ASSENTADO SOBRE UM TRONCO DE CONE [59] ................................ 61
FIGURA 5.4 – SISTEMA DE REFERÊNCIA UTILIZADO NA REPRESENTAÇÃO DA SEÇÃO
TRANSVERSAL DO ARAME ........................................................................ 64
FIGURA 5.5 – SEQUÊNCIA DE DOBRA DO ARAME .............................................................. 64
FIGURA 5.6 – INTERSEÇÃO DO GABARITO DE DOBRAMENTO COM O PLANO DO ARAME ....... 66
FIGURA 5.7 – ARAME RETO ANCORADO NA RESINA .......................................................... 68
FIGURA 5.8 – ELEMENTO DO ARAME DE COMPRIMENTO ∆X .............................................. 69
FIGURA 5.9 – FORÇAS ATUANDO EM UM ELEMENTO DENTRO DO CONECTOR [59] .............. 71
FIGURA 5.10 – EXEMPLO DE AMOSTRA PARA ENSAIO DE ANCORAGEM DA EXTREMIDADE DO
ARAME .................................................................................................... 75
FIGURA 5.11 – DETALHE DO ARAME NA ENTRADA DO CONECTOR...................................... 79

FIGURA 5.12 – DESLOCAMENTO DO ARAME NA ENTRADA DO CONECTOR .......................... 79
FIGURA 5.13 – VETOR TANGENTE (T), NORMAL (N) E BINORMAL (B) EM UM PONTO P DO
ARAME [60] ............................................................................................. 80
xiv
FIGURA 5.14 – VARIAÇÃO DA CURVATURA E TORÇÃO DO ARAME DEFORMADO NA ENTRADA
DO CONECTOR AO SER APLICADA UMA TENSÃO NO ARAME [60] .................. 80
FIGURA 5.15 – MODELO DE VIGA PARA O CÁLCULO DA TENSÃO DE FLEXÃO NO CONECTOR

CAUSADA PELA MUDANÇA DO ÂNGULO DE ASSENTAMENTO DOS ARAMES ... 84
FIGURA 5.16 – DIAGRAMA TENSÃO VS DEFORMAÇÃO DO ARAME DURANTE NA DOBRA ....... 85

FIGURA 5.17 – TELA DE LOGIN DO ENDFLEX .................................................................. 90
FIGURA 5.18 – EXEMPLO DE ANÁLISE EXTREMA DO ENDFLEX.......................................... 90
FIGURA 6.1 – ESQUEMA DA DISPOSIÇÃO HELICOIDAL DOS ARAMES DA ARMADURA DE
TRAÇÃO DENTRO DO CONECTOR E SIMPLIFICAÇÃO PARA MODELO PLANO ... 92
FIGURA 6.2 – REPRESENTAÇÃO DO ARAME EM ESTADO PLANO DE DEFORMAÇÃO .............. 93

FIGURA 6.3 – PRINCIPAIS DIMENSÕES, EM MM, DO MODELO DE CONECTOR ....................... 94
FIGURA 6.4 – GEOMETRIA FINAL DA RESINA ..................................................................... 94
FIGURA 6.5 – GEOMETRIAS AUXILIARES .......................................................................... 95
FIGURA 6.6 – DIMENSÕES DAS GEOMETRIAS UTILIZADAS NO MODELO DE ADERÊNCIA ENTRE
A RESINA E O ARAME ................................................................................ 97
FIGURA 6.7 – DECAIMENTO DO COEFICIENTE DE ATRITO COM O DESLIZAMENTO ENTRE

SUPERFÍCIES [1] ...................................................................................... 98
FIGURA 6.8 – RESFRIAMENTO DA RESINA (CONTRAÇÃO) .................................................. 98

FIGURA 6.9 – CONDIÇÕES DE CONTORNO........................................................................ 99
FIGURA 6.10 – VISÃO GERAL DA MALHA ........................................................................... 99
FIGURA 6.11 – FATOR DE UTILIZAÇÃO NA RESINA APÓS A CONTRAÇÃO ........................... 100
FIGURA 6.12 – FATOR DE UTILIZAÇÃO NO ARAME APÓS A CONTRAÇÃO ........................... 101
FIGURA 6.13 – FATOR DE UTILIZAÇÃO NA SEÇÃO LONGITUDINAL DO ARAME E RESINA ANTES
(A) E APÓS O DESLOCAMENTO DE 3MM (B) .............................................. 101
FIGURA 6.14 – COMPARATIVO ENTRE O MODELO DE EF E O EXPERIMENTO DE PULL-OUT 102
FIGURA 6.15 – ESQUEMA DE CONFORMAÇÃO DO ARAME E ELEMENTOS MONITORADOS ... 103
FIGURA 6.16 – CURVA DE DEFORMAÇÃO DOS ELEMENTOS MONITORADOS DURANTE A
CONFORMAÇÃO DO ARAME..................................................................... 104
FIGURA 6.17 – FATOR DE UTILIZAÇÃO DE TENSÕES DURANTE O DOBRAMENTO................ 105

FIGURA 6.18 – DETALHE DOS ELEMENTOS OBSERVADOS DURANTE AS ETAPAS 3 E 4 DA
SIMULAÇÃO E DA NOMENCLATURA DAS FACES......................................... 106
FIGURA 6.19 – DEFORMAÇÃO NAS FACES INTERNA E EXTERNA DO ARAME NA SIMULAÇÃO

NUMÉRICA DURANTE O RETORNO PARA A POSIÇÃO DE MONTAGEM E SPRING
BACK..................................................................................................... 107
FIGURA 6.20 – CORRELAÇÃO ENTRE A ANÁLISE NUMÉRICA E O EXPERIMENTO PARA AS

DEFORMAÇÕES RELATIVAS AO SPRING BACK........................................... 108
FIGURA 6.20 – DISPOSITIVO PARA DOBRAMENTO DOS ARAMES ...................................... 109
xv
FIGURA 6.21 – ARAME NA POSIÇÃO DE MONTAGEM E POSICIONAMENTO DOS
EXTENSÔMETROS .................................................................................. 109
FIGURA 6.22 – ENSAIO DE TRAÇÃO NO MODELO SIMPLIFICADO DE CONECTOR ................ 110

FIGURA 6.23 – HISTÓRICO DA FORÇA NO ENSAIO EXPERIMENTAL ................................... 110
FIGURA 6.24 – MODELO NUMÉRICO DE END FITTING COM RAIO DE DOBRAMENTO DE 50MM
............................................................................................................. 111
FIGURA 6.25 – MALHA DE ELEMENTOS FINITOS PARA SIMULAÇÃO DO CONECTOR ............ 111
FIGURA 6.26 – ANCORAGEM NA EXTREMIDADE DO ARAME NO MODELO NUMÉRICO .......... 112
FIGURA 6.27 – CONFIGURAÇÃO DA PRIMEIRA ETAPA DE MONTAGEM DO ARAME: DOBRA .. 113
FIGURA 6.28 – RETORNO ELÁSTICO APÓS A DEFORMAÇÃO OCORRIDA NA DOBRA ............ 113
FIGURA 6.29 – DEFORMAÇÃO DO ARAME ATÉ A POSIÇÃO DE MONTAGEM ........................ 113
FIGURA 6.30 – CONTRAÇÃO DA RESINA ......................................................................... 114
FIGURA 6.31 – CARGA EXTREMA APLICADA NA SEÇÃO EXTERNA DO ARAME .................... 115
FIGURA 6.32 – CURVA “FORÇA VS DEFORMAÇÃO” DO EXPERIMENTO E DA SIMULAÇÃO
NUMÉRICA (DG1) .................................................................................. 116

NUMÉRICA (FG1) ................................................................................... 116

NUMÉRICA (DG2) .................................................................................. 117

NUMÉRICA (FG2) ................................................................................... 117

NUMÉRICA (DG3) .................................................................................. 118

NUMÉRICA (FG3) ................................................................................... 118

NUMÉRICA (DG4) .................................................................................. 119

NUMÉRICA (FG4) ................................................................................... 119
FIGURA 6.40 – ETAPAS DA SIMULAÇÃO NUMÉRICA CONSIDERADAS NO ESTUDO

PARAMÉTRICO ....................................................................................... 120
FIGURA 6.41 – GRÁFICO DE TENSÃO NO ARAME PARA O CASO BASE (R50TH5) – ETAPAS DE
MONTAGEM E CARGA DE RELAXAÇÃO ..................................................... 122
FIGURA 6.42 – GRÁFICO DE TENSÃO NO ARAME PARA O CASO BASE (R50TH5) – ETAPA DE
CARREGAMENTOS ................................................................................. 123
FIGURA 6.43 – PREDIÇÃO DAS TENSÕES – MÉTODO ANALÍTICO VS MÉTODO NUMÉRICO ... 124
xvi
FIGURA 6.44 – GRÁFICO COM OS VALORES DOS FATORES DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO
PARA A TENSÃO ALTERNADA E SUAS RESPECTIVAS LINHAS DE TENDÊNCIA 128
FIGURA 6.45 – CURVAS DE TENDÊNCIA DOS COEFICIENTES DA FUNÇÃO LOGARÍTMICA .... 129
FIGURA 6.46 – CURVAS DE TENDÊNCIA DOS VALORES DE SCF_ΣMED ............................... 131
FIGURA 7.1 – TESTE DINÂMICO DE TRAÇÃO-TRAÇÃO ...................................................... 134
FIGURA 7.2 – DANOS CALCULADOS PARA OS TESTES DE TRAÇÃO-TRAÇÃO ..................... 136
FIGURA 7.3 – REPRESENTAÇÃO DO COMPORTAMENTO DOS ARAMES .............................. 138
FIGURA 7.4 – FLUXOGRAMA DE CÁLCULO DAS ARMADURAS DE TRAÇÃO DENTRO DO
CONECTOR ............................................................................................ 141
FIGURA 8.1 – END FITTING MONTÁVEL SEM PLASTIFICAÇÃO DAS ARMADURAS DE TRAÇÃO143
FIGURA 8.2 – VISÃO TRIDIMENSIONAL DO CONECTOR FOLDLESS .................................... 145
FIGURA 8.3 – AMOSTRA DE DUTO FLEXÍVEL UTILIZADA NO TESTE DO CONECTOR FOLDLESS
............................................................................................................. 146
FIGURA 8.4 – CONECTOR FOLDLESS MONTADO EM DUTO FLEXÍVEL DE 6 POLEGADAS [33]147
FIGURA 8.5 – INSERÇÃO DO MIOLO DO CONECTOR SOB AS ARMADURAS DE TRAÇÃO ....... 147
FIGURA 8.6 – POSICIONAMENTO DO ANEL E ATIVAÇÃO DA VEDAÇÃO INTERNA ................. 148
FIGURA 8.7 – DETALHE DO FLANGE DE ATIVAÇÃO DA VEDAÇÃO INTERNA COM O ACESSO
PARA O TESTE DE PRESSÃO ................................................................... 148
FIGURA 8.8 – POSIÇÃO DOS EXTENSÔMETROS NA REGIÃO DO CONECTOR ...................... 149

FIGURA 8.9 – ESQUEMA GERAL DA AMOSTRA E INSTRUMENTAÇÃO ................................. 149
FIGURA 8.10 – ESQUEMA DA MONTAGEM DA AMOSTRA NA BANCADA DE ENSAIOS [32] ..... 150
FIGURA 8.11 – MONTAGEM DAS INTERFACES COM A BANCADA [32] ................................ 151
FIGURA 8.12 – CARREGAMENTO DO CASO RECORRENTE SEM PRESSÃO [32] ................. 152
FIGURA 8.13 – CARREGAMENTO DO CASO ANORMAL COM PRESSÃO [32] ....................... 152
FIGURA 8.14 – DEFORMAÇÃO DOS ARAMES NO CORPO TUBULAR – LADO CONECTOR
FOLDLESS ............................................................................................. 153
FIGURA 8.15 – DEFORMAÇÃO DOS ARAMES NO CORPO TUBULAR – LADO CONECTOR

CONVENCIONAL ..................................................................................... 153
FIGURA 8.16 – DEFORMAÇÃO E FORÇA NOS ARAMES AO LONGO DO CONECTOR FOLDLESS

NA CONDIÇÃO RECORRENTE SEM PRESSÃO ........................................... 155
FIGURA 8.17 – DEFORMAÇÃO E FORÇA NOS ARAMES AO LONGO DO CONECTOR FOLDLESS

NA CONDIÇÃO ANORMAL COM PRESSÃO ................................................. 155
FIGURA 8.18 – VISÃO GERAL DA RESINA EPÓXI E DISTRIBUIÇÃO DA ARMADURA EXTERNA. 158
FIGURA 8.19 – ARMADURA EXTERNA DE TRAÇÃO DURANTE A DISSECAÇÃO. .................... 158
FIGURA 8.20 – ARMADURA INTERNA DE TRAÇÃO DURANTE A DISSECAÇÃO. ..................... 159
FIGURA 8.21 – REGIÃO DA AMOSTRA COM CORROSÃO GENERALIZADA NO CORPO TUBULAR
............................................................................................................. 160
xvii
FIGURA 8.22 – ARAMES ROMPIDOS NA REGIÃO DO CORPO TUBULAR............................... 160
FIGURA 8.23 – A) MARCAS DE PRAIA, TÍPICAS DE CRESCIMENTO DE TRINCA POR FADIGA; B)
FRENTE DE TRINCA POR FADIGA INICIADA EM UM DEFEITO SUPERFICIAL
(AUMENTO DE 10X) ............................................................................... 161
FIGURA 8.24 – VISTA LATERAL DA FRATURA DA FIGURA 8.23 ......................................... 161
FIGURA 8.25 – REGIÕES DE PROPAGAÇÃO DE TRINCA POR FADIGA 1 E 2 ........................ 162
FIGURA 8.26 – DETALHE DO CRESCIMENTO DE TRINCA POR FADIGA (REGIÃO 1) .............. 162
FIGURA 8.27 – PEQUENO DEFEITO ATUANTE COMO CONCENTRADOR DE TENSÕES, PONTO
DE INICIAÇÃO DA TRINCA INDICADA NO DETALHE 1. .................................. 163
FIGURA 9.1 – CONECTOR FOLDLESS SEM MIOLO E COM DIÂMETRO EXTERNO REDUZIDO .. 169
xviii
ÍNDICE DE TABELAS
TABELA 3.1 – MODOS DE FALHA EM CONECTORES DE DUTOS FLEXÍVEIS [3] ...................... 38

TABELA 4.1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS OBTIDAS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO NO MATERIAL
DO ARAME ............................................................................................... 41
TABELA 4.2 – PROPRIEDADES MECÂNICAS OBTIDAS DOS ENSAIOS DE COMPRESSÃO NA

RESINA EPÓXI .......................................................................................... 45
TABELA 4.3 – PROPRIEDADES MECÂNICAS OBTIDAS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO DA RESINA . 45

TABELA 4.4 – PARÂMETROS DAS CURVAS SN ................................................................. 58
TABELA 6.1 – CARACTERÍSTICAS DA MALHA DE ELEMENTOS (MODELO ADESÃO) .............. 100
TABELA 6.2 – CARACTERÍSTICAS DA MALHA DE ELEMENTOS (MODELO DOBRA)................ 103
TABELA 6.3 – CARACTERÍSTICAS DA MALHA DE ELEMENTOS FINITOS (MODELO COMPLETO)
............................................................................................................. 111
TABELA 6.4 – CASOS DE ANÁLISES AVALIADOS NUMERICAMENTE ................................... 125
TABELA 6.5 – CASOS DE ANÁLISES AGRUPADOS POR DEFORMAÇÃO ............................... 126
TABELA 6.6 – FATORES DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO DA ALTERNADA (SCF_ΣALT) ....... 127
TABELA 6.7 – COEFICIENTES DA FUNÇÃO LOGARÍTMICA PARA CÁLCULO DO SCF_ΣALT ..... 129
TABELA 6.8 – FATORES DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO PARA TENSÃO MÉDIA (SCF_ΣMED)
............................................................................................................. 130
TABELA 7.1 – DADOS DE CARREGAMENTO (ADIMENSIONALIZADOS) E NÚMERO DE CICLOS
DOS TESTES DE TRAÇÃO-TRAÇÃO .......................................................... 135
TABELA 7.2 – RESULTADOS DOS DANOS ACUMULADOS DE FADIGA (AFD) CALCULADOS COM
AS METODOLOGIAS PROPOSTAS ............................................................. 136
TABELA 7.3 – FATORES DE UTILIZAÇÃO ADMISSÍVEIS PARA END FITTINGS [48] ................ 139
TABELA 8.1 – DADOS DA ESTRUTURA UTILIZADA NO TESTE DO CONECTOR FOLDLESS...... 146
TABELA 8.2 – CARREGAMENTOS DO TESTE DE ANCORAGEM .......................................... 151
TABELA 8.3 – COEFICIENTES DE VARIAÇÃO DAS DEFORMAÇÕES NOS ARAMES DAS
ARMADURAS DE TRAÇÃO OBTIDOS EM TESTES COM CARGAS AXISSIMÉTRICAS
............................................................................................................. 154
TABELA 8.4 – CARREGAMENTOS DO TESTE DE TRAÇÃO-TRAÇÃO .................................... 156
TABELA 8.5 – DANO ACUMULADO DE FADIGA CALCULADO PELO MÉTODO ANALÍTICO ATÉ A
FALHA DA AMOSTRA ............................................................................... 157
xix
SIMBOLOGIA
dK – Variação de curvatura do arame na entada do conector
Dcd – Diâmetro do cone dianteiro
Dmax – Diâmetro máximo da terminação
Dct – Diâmetro do cone traseiro
E – Módulo de elasticidade do aço
EA – Rigidez axial do duto
Ecap – Força axial resultante do efeito de fundo (end cap)
ff – Fator de forma da seção transversal do arame
Fw(x) – Força atuante no arame em qualquer ponto dentro do conector
IDzeta – Diâmetro interno da armadura de pressão
k1 e k2 – Coeficientes lineares do 1º e 2º trechos da curva SN respectivamente
K – Curvatura normal do arame na entrada do conector
Kτ – Curvatura binormal de torção no arame na entrada do conector
Lcd – Comprimento do cone dianteiro
Lct – Comprimento do cone traseiro
Lanc – Comprimento de ancoragem do arame
m1 e m2 – Inclinações do 1º e 2º trechos da curva SN respectivamente
n – número de arames
Nknee – Número de ciclos onde ocorre a mudança de inclinação da curva SN
Pi – Pressão interna
Pe – Pressão externa
r0t – Raio do cone traseiro
r0d – Raio do cone dianteiro
Rg – Raio do gabarito de dobramento dos arames
Rr – Raio de curvatura residual do arame após o dobramento
xx
R_SN – Razão de carregamento com a qual a curva SN foi levantada
t – Espessura do arame
T0 – Tração efetiva na seção de topo do riser
TT – Tração real na seção de topo do riser
Ttip – Máxima carga de tração suportada pela ancoragem da extremidade conformada
do arame
UF_OLT – Fator de utilização das tensões induzidas no arame durante o OLT ou FAT
w – Largura do arame
Xmax, Ymax – Posição do arame onde a curvatura resultante do dobramento é
máxima
xxi
GREGO
α – Ângulo de assentamento dos arames
∆ – Deformação no arame na entrada do conector
∆α – Variação do ângulo de assentamento do arame resultante da deformação axial
do duto
∆L – Deformação axial do duto
εy – Deformação no escoamento do aço
φcd – Ângulo de conicidade do cone dianteiro
φct – Ângulo de conicidade do cone traseiro
µ – Coeficiente de atrito entre a resina e o arame
σbα – Tensão de flexão resultante da variação do ângulo de assentamento dos arames
σbτ – Tensão de flexão resultante da variação de curvatura no plano binormal do arame
na entrada do conector
σCT – Tensão nos arames na seção do corpo tubular (fora do conector)
σEF – Tensão atuante nos arames na entrada do conector
σn – Tensão de flexão resultante da variação de curvatura no plano normal do arame
na entrada do conector
σres – Tensão residual causada pelo processo de montagem do conector
σy ou Ys – Tensão de escoamento do aço
τ – Tensão de cisalhamento na interface resina arame
xxii
GLOSSÁRIO
AFD = Dano Acumulado de Fadiga.
Anular – Região do duto flexível situada entre a camada plástica externa e a camada
plástica mais interna.
Bend stiffener – Também conhecido como enrijecedor de curvatura, é um

equipamento utilizado para proteger a linha flexível em regiões onde ocorrem
mudança significativa de rigidez e o duto fica submetido a momentos elevados.
BTOE – Bilhões de Toneladas de Óleo Equivalente.
BOED – Barril de Óleo Equivalente por Dia.
Duto Flexível – Estrutura multicamada, fabricada com materiais metálicos e

poliméricos, utilizada na indústria do petróleo como linha flexível.
End Fitting – Conector de uma linha flexível, onde cada camada da linha é fixada
individualmente a fim de garantir sua integridade estrutural e funcional, além de
possibilitar a conexão a outros equipamentos ou trechos de linha.
Flowline – Linha flexível de uso estático. São assentadas no fundo do mar e conduzem
óleo e/ou gás ou, ainda, servem para injetar água no poço produtor.
FPSO – Floating Production Storage and Offloading.
FAT – Teste de Aceitação de Fábrica (Factory Acceptance Test).
Kink – Vinco na armadura de tração causado pelo dobramento do arame sem controle
de curvatura.
LDA – Lâmina D’água.
xxiii
Lingada - Composição utilizada na instalação (pullin) de risers flexíveis, a qual é
composta pelo cabo de puxada, enrijecedor de curvatura (bend stiffener), Cabo fusível,
end fitting (conector), cabeça de tração e acessórios de conexão.
Linha Flexível – Tubulação utilizada para transporte de hidrocarbonetos podendo ser

para aplicações estáticas (flowline) ou dinâmicas (riser).
LRF – Limite de Resistência à Fadiga, também conhecido como endurance limit.
OLT – Teste de Estanqueidade Offshore (Offshore Leak Test).
Riser - Linha flexível que ascende do leito marinho até a plataforma, interligando as
linhas estáticas (flowlines) ao sistema flutuante de produção.
SCF ou FCT – Fator de Concentração de Tensão.
UEP – Unidade Estacionária de Produção.
UTS – Ultimate Tensile Strength (limite de resistência).
xxiv
Capítulo 1. INTRODUÇÃO
1.1. Cenário Global
O mundo emerge de uma grande crise econômica ao mesmo tempo em que

crescem as pressões para que os países mais industrializados reduzam suas
emissões de gases do efeito estufa. Não obstante, as agências internacionais
projetam o petróleo e o gás como as principais fontes da matriz energética mundial até
2035 (Figura 1.1).
Figura 1.1 – Demanda mundial por fontes primárias de energia – 1980-2035

(em BTOE) [27]
Com este horizonte, as perspectivas para o Brasil são bastante promissoras,

devido, principalmente, às descobertas dos campos offshore da região do pré-sal. Nos
próximos 25 anos, a taxa de crescimento da produção de óleo e gás será maior que a
do consumo (Figura 1.2), colocando, dessa forma, o Brasil em posição de destaque
mundial como exportador dessa commodity.
1
Figura 1.2 – Produção, consumo e exportação de petróleo no Brasil – 2007-2035
(em milhões de BOED) [28]
O Plano de Negócios 2011-2015 da Petrobras [40] apresenta as metas de

produção até 2020 com forte crescimento da produção nacional atrelada à produção
advinda dos sistemas que serão instalados nos campos do pré-sal.
O segmento de Exploração e Produção receberá investimentos de US$ 127,5
bilhões, dos quais, aproximadamente 50% serão aplicados no pré-sal, cuja
participação na produção nacional de petróleo passará de 2% em 2011 para 40,5%
em 2020 (Figura 1.3).
Figura 1.3 – Metas de produção de óleo e gás da Petrobras em mil BOED [40]
Para atingir essa meta desafiadora, a Petrobras conta essencialmente com a

produção dos campos marítimos, sejam eles das camadas pré-sal ou pós-sal da
plataforma continental brasileira (Figura 1.4).
2
Figura 1.4 – Ilustração dos reservatórios nas camadas pré-sal e pós-sal
A Figura 1.5 fornece um panorama atual da produção da Petrobras em terra e

por lâmina d’água (LDA). Observa-se que 80% da produção nacional é extraída de
campos situados em águas profundas (300m < LDA < 1500m) e ultraprofundas (LDA >
1500m). Esta proporção só tende a aumentar dada a potencialidade das reservas do
pré-sal.
Figura 1.5 – Produção de Óleo, LGN e Condensado no Brasil (em terra e por lâmina
d'água), profundidades em metros [42]
Analisando-se tanto o presente quanto o futuro, constata-se que o crescimento

da indústria petrolífera nacional está associado à explotação de óleo e gás no mar e,
portanto, a vencer os desafios impostos pelas grandes profundidades.
3
Neste contexto, cresce a importância de alguns componentes estruturais como
é o caso dos dutos flexíveis e seus acessórios, necessários para condução de
diversos fluidos, mas que, atualmente, representam um dos maiores desafios
tecnológicos desta indústria. Para se ter uma idéia da importância deste tipo de
equipamento, a Petrobras [41] prevê uma demanda de 4.000 km de dutos flexíveis
para seus projetos nos próximos anos a fim de atender às metas de produção do
plano de negócios da empresa.
1.2. Motivação
Inserido dentro deste cenário, os dutos flexíveis são e continuarão sendo

amplamente utilizados para produção, importação e exportação de óleo e gás e,
também, injeção de água em campos offshore. Dutos flexíveis são estruturas
compostas por camadas metálicas (carcaça, armaduras de tração e armadura de
pressão) e poliméricas (barreira de pressão, capa externa, fitas) usadas como linhas
(ver glossário) de escoamento de hidrocarbonetos na indústria de óleo e gás. Estas
estruturas serão detalhadas no Capítulo 2.
Um gargalo tecnológico relacionado ao uso de dutos flexíveis, entretanto,

precisar ser resolvido para que a indústria petrolífera avance na fronteira tecnológica
da explotação de petróleo offshore: o desempenho estrutural dos seus conectores.
A conexão do corpo tubular de um duto flexível a uma unidade de produção é

feita através de um acessório conhecido como conector ou end fitting, como o
mostrado na Figura 1.6. Um dos pontos críticos dessas estruturas é, justamente, o
conector de topo, onde ocorre a maior tração na linha.
Figura 1.6 – Conector de dutos flexíveis 1 [38]
4
O comportamento estrutural dos arames da armadura de tração dentro do
conector é completamente diferente do corpo tubular do duto flexível e o entendimento
da distribuição de tensões dos arames nesta seção é de fundamental importância para
a determinação da vida útil da estrutura como um todo.
A experiência da indústria offshore tem mostrado que falhas vêm ocorrendo

nas armaduras de tração em terminações de topo de risers flexíveis em catenária
(dutos flexíveis que ascendem do leito do mar até o casco de uma plataforma),
instalados em grandes profundidades. Os resultados das análises destas falhas, que
podem produzir graves consequências, evidenciam a necessidade de melhorias no
projeto e no processo de montagem dos conectores.
O histórico de dissecações de conectores de risers que estavam em operação,

ou que foram submetidos a testes de qualificação, atesta que há uma seção crítica de
falha do riser no interior do conector e esta é, justamente, a seção na qual as
armaduras de tração sofrem deformação plástica durante o processo de montagem
dos conectores (Figura 1.7).
Seção crítica:
Deformação plástica
durante a montagem
Figura 1.7 – Conector dissecado com arames rompidos [21]
Rupturas de arames da armadura de tração de dutos flexíveis em campos

offshore também são relatadas por Anderson et al [2] e pela Petroleum Safety
Authority da Noruega [39].
A existência de uma seção predominante de falha se dá, principalmente,
porque, a despeito do duto flexível passar por um rígido controle de qualidade durante
sua fabricação, a montagem do conector é feita manualmente por um montador na
5
fábrica ou a bordo de um navio. Da forma como o projeto do conector é, atualmente,
concebido pelos fabricantes de dutos flexíveis, o montador durante o processo de
montagem precisa dobrar (“descabelar”) os arames das armaduras de tração (Figura
1.8) para poder acessar as camadas mais internas do duto e fazer a vedação da
camada plástica interna.
Concluída a etapa de vedação da camada plástica, o montador retorna os
arames para a posição de montagem sobre a terminação do conector, onde os
mesmos serão ancorados pela resina epóxi a ser injetada. Neste momento, ocorre
novamente a plastificação do aço, porém, no sentido contrário do inicial.
Em função desse dobramento (vai e vem) forçado, ocorre a plastificação do
aço, induzindo curvaturas excessivas e tensões residuais elevadas nestes arames.
Além disto, a plastificação e as descontinuidades geométricas ocorrem exatamente na
seção mais solicitada do riser.
Figura 1.8 – Armaduras dobradas durante montagem de End fitting
A Figura 1.9 ilustra as etapas de dobra e retorno das armaduras de tração

durante a montagem de um conector de duto flexível.
6
Figura 1.9 – Etapas de dobra e retorno das armaduras de tração durante a
montagem de um conector de duto flexível
Vê-se, então, que as terminações de topo de risers são, hoje, uma questão
crítica para o gerenciamento de integridade de dutos flexíveis. Sendo assim, a
indústria vem buscando cada vez mais conhecimentos necessários para o
desenvolvimento de tecnologias que sejam capazes de aprimorar o desempenho
estrutural dos risers e seus acessórios.
Não menos importante, outra demanda que merece destaque é a necessidade

premente de desenvolvimento de metodologias de cálculo adequadas para o correto
dimensionamento destes acessórios, tanto em situações de carga extrema quanto de
fadiga. Historicamente, os métodos de projeto utilizados pela indústria não têm
respondido satisfatoriamente quanto ao desempenho à fadiga destes risers em função
das falhas prematuras ocorridas em operação ou em testes de qualificação.
Estes desafios passam a ser ainda maiores se for observado o cenário futuro
da explotação de petróleo, com destaque para o Brasil, com a produção das reservas
na camada do pré-sal. Neste cenário, será necessária a utilização de risers flexíveis
em aplicações com fluidos de composição química mais agressiva, maiores
profundidades e em condições de alta pressão e alta temperatura.
Eliminar, portanto, a necessidade de dobrar os arames das armaduras de

tração durante a montagem do conector é altamente desejável. Com este objetivo, foi
7
desenvolvido e patenteado um novo conceito de conector cuja montagem dispensa a
dobra dos arames exatamente na região mais solicitada, uma vez que a vedação da
camada estanque interna será ativada em uma região externa à resina de ancoragem.
Neste caso, a vedação e a ancoragem das armaduras são feitas independentemente
uma da outra e, assim, fica dispensada a necessidade de dobramento das mesmas.
1.3. Objetivo
Este trabalho tem primordialmente dois objetivos:
1. Propor metodologias de cálculo para análise e projeto de conectores de

dutos flexíveis, a partir do conhecimento do comportamento estrutural e
do mecanismo de ancoragem das armaduras de tração dentro da
terminação.
2. Propor uma nova tecnologia de conector com foco na melhoria do
desempenho estrutural à fadiga dos risers flexíveis. Para tanto, é
proposto um novo projeto, no qual a vedação interna e a ancoragem
das armaduras de tração são dissociadas.
O texto está organizado da seguinte maneira:
• No segundo capítulo, descrevem-se o sistema duto flexível com seus

principais acessórios e os sistemas de suspensão de risers em UEP’s
(unidade estacionária de produção).
• No terceiro capítulo, discute-se o estado da arte de conectores de dutos
flexíveis: conceito atual, revisão bibliográfica e patentes.
• No quarto capítulo, são apresentados os resultados dos ensaios
realizados para caracterização dos principais materiais envolvidos no
projeto de conectores.
• No quinto capítulo, o mecanismo de ancoragem e o comportamento
estrutural do duto flexível na terminação são discutidos e é proposta
uma metodologia de cálculo analítica para análise e projeto do duto na
região do conector.
• No sexto capítulo, apresenta-se um modelo de elementos finitos
construído para simular o arame da armadura de tração dentro do
8
conector. Neste capítulo, propõe-se, ainda, uma metodologia de cálculo
baseada em resultados paramétricos obtidos a partir deste modelo
numérico.
• No sétimo capítulo, as metodologias propostas nos capítulos anteriores
são validadas a partir de testes dinâmicos de tração-tração em escala
real. Além disto, são apresentados os principais requisitos de projeto
relativos a conectores adotados pela indústria.
• No oitavo capítulo, propõe-se uma nova tecnologia de conectores de
dutos flexíveis.
• O nono capítulo é destinado às conclusões.
De forma esquemática, as principais atividades conduzidas ao longo deste

trabalho, relativas aos ensaios experimentais e ao desenvolvimento teórico, estão
resumidas na Figura 1.10.
Figura 1.10 – Ilustração esquemática com as principais atividades desenvolvidas na

tese
9
Capítulo 2. Tecnologia de Dutos Flexíveis
Em sistemas marítimos de produção, o hidrocarboneto produzido nos poços

localizados no fundo do oceano é transportado até uma Unidade Estacionária de
Produção (UEP) por meio de dutos. Este conjunto de dutos é, geralmente, subdividido
em:
• Flowline: trecho horizontal cujo carregamento é preponderantemente
estático.
• Riser: trecho vertical conectado à extremidade do trecho horizontal e
que ascende do leito do mar até o casco de uma UEP ou plataforma
onde será acoplado.
O termo vertical aqui empregado não deve ter uma interpretação rigorosa, uma
vez que a distância entre a UEP e o ponto de conexão ao flowline, aliada ao peso do
próprio riser, obriga que este trecho assuma uma configuração substancialmente curva
conhecida como catenária.
Existem no mercado basicamente dois tipos de risers: os rígidos e os flexíveis.
As instalações offshore cada vez mais vêm utilizando dutos flexíveis para aplicações
como risers, por causa da sua boa flexibilidade e elevada rigidez axial proporcionada
pela armadura de tração. Essa característica faz com que o duto flexível, mesmo de
grande diâmetro, possa ser estocado e transportado em carretéis ou mesmo em
cestas disponíveis em algumas embarcações do tipo PLSV (Pipeline Laying Support
Vessel) [11]. A facilidade de manuseio e o baixo custo de instalação possibilitam a
antecipação de produção e a otimização do layout submarino.
Os dutos flexíveis utilizados para aplicações como risers são comumente
chamados de risers flexíveis e, portanto, doravante, o trecho do duto flexível
conectado à UEP poderá ser denominado riser flexível.
2.1. O Duto Flexível
O duto flexível de camadas não-aderentes (Figura 2.1) é uma estrutura

composta por diversas camadas metálicas e poliméricas que, trabalhando
solidariamente, propiciam resistência e estanqueidade sem comprometer a
10
flexibilidade, propriedade desejável em dutos utilizados para transporte de
hidrocarbonetos em ambientes offshore.
Figura 2.1 – Duto flexível [58]
A descrição de um duto flexível pode ser facilmente encontrada na literatura em

diversas publicações disponíveis para consulta ([10], [18], [24], [25], [35], [50], [54],
[55], [61]). Desta forma, neste trabalho, é feita apenas uma breve descrição das
camadas (Figura 2.2) e suas respectivas funções.
Carcaça intertravada
Camada plástica interna
Armadura de pressão
Armadura de tração interna

layer
Armadura de tração externa
r layer
Capa plástica externa
Figura 2.2 – Principais camadas de duto flexível padrão [18]
11
Carcaça interna intertravada de aço
A função primordial da carcaça intertravada é resistir à pressão externa e

prevenir o colapso do duto resultante de uma queda abrupta da pressão interna. A
carcaça entra em contato direto com o fluido, não sendo estanque e está sujeita à
ação corrosiva dos componentes do fluido. Por esta razão, é fabricada, usualmente,
em aço inoxidável, a partir de fitas de aço, enroladas em espiral com um ângulo de
assentamento próximo de 90°.
Camada plástica interna
Esta camada, denominada no meio técnico por barreira, garante a

estanqueidade ao duto flexível, evitando o vazamento dos fluidos conduzidos. Trata-se
de um tubo polimérico extrudado sobre a carcaça interna, no qual são utilizados
materiais termoplásticos como a poliamida 11 (PA 11) ou “nylon 11”. Quando o fluido
transportado tem temperatura elevada, utiliza-se o polifluoreto de vinilideno (PVDF).
Armadura de pressão
Camada de reforço estrutural cuja função principal é resistir à pressão interna.

Além disto, contribui também para que o duto resista à pressão externa e às cargas
radiais impostas pelas sapatas dos tensionadores no momento do seu lançamento
[11]. Esta camada apresenta aspecto construtivo próprio dos fabricantes, sendo
confeccionada em forma helicoidal formada por um ou dois arames de aço carbono,
usualmente em forma de “Z”, com ângulo de assentamento próximo a 90°.
Fita plástica anti-desgaste
Constituídas de material polimérico, as fitas têm como objetivo mitigar o

desgaste das camadas metálicas que ocorre nos dutos em operação sujeitos a flexões
cíclicas e à elevada pressão de contato induzida pela pressão interna e pela tração. A
função desta fita é minimizar os efeitos da fricção que provoca o desgaste das
camadas metálicas causado pelo movimento relativo entre as mesmas.
12
Armadura de tração
Projetada para suportar as cargas axiais estáticas e dinâmicas, impostas pelo

peso próprio, pressão interna, cargas ambientais, movimentos da UEP, etc. São
compostas de pares camadas de fios chatos de aço, assentados de forma contra
helicoidal em ângulos que variam entre 20° e 55°.
Camada plástica externa
Trata-se de uma camada polimérica constituída por poliamida (PA11, PA12) ou

polietileno de alta densidade (HDPE), que tem como função principal exercer a
proteção da estrutura contra corrosão e abrasão. Também pode fornecer isolamento
térmico adicional, sendo confeccionada por extrusão do polímero sobre as armaduras
de tração.
Camadas adicionais
Adicionalmente às camadas apresentadas nos itens anteriores, outras podem

ser encontradas nos dutos flexíveis:
• Camada isolante: Tem como função isolar termicamente o duto flexível,
sendo constituída geralmente de poliuretano (PU), polipropileno (PP) ou
policloreto de vinila (PVC).
• Fita de alta resistência: camada polimérica, usualmente constituída por
fibra de aramida (kevlar®). Previne a expansão radial excessiva das
armaduras de tração do duto flexível quando essa é solicitada por
cargas compressivas axiais.
2.2. Acessórios
Em relação ao comportamento estrutural global de uma linha flexível, dois

acessórios merecem destaque: o conector ou end fitting e o enrijecedor de curvatura
ou bend stiffener.
13
2.2.1. O Conector de Duto Flexível
A terminação de topo dos risers flexíveis é conhecida no jargão técnico por end
fitting ou conector. Este acessório (Figura 2.3) é responsável por receber os esforços
axiais da linha e transmiti-los à UEP, ao mesmo tempo em que assegura a
estanqueidade do fluido transportado.
Figura 2.3 – Modelo de conector
O conector é formado por um corpo metálico forjado e uma jaqueta externa.

Dentro dele, as camadas do duto flexível são terminadas. O forjado interno possui um
perfil de um tronco de cone sobre o qual são assentados os arames das armaduras de
tração do duto. Os vazios são preenchidos por uma resina epóxi que, por aderência
aos arames e ao corpo metálico do conector, garante a formação de um bloco rígido.
Uma vez que este componente é o objeto de estudo deste trabalho, será dada
uma atenção especial na descrição das partes que o compõem bem como em alguns
dos seus modos de falha, no Capítulo 3.
2.2.2. O Enrijecedor de Curvatura
Devido aos movimentos dinâmicos da UEP, o riser flexível experimenta

grandes curvaturas na interface com a unidade. Com o objetivo de impedir elevada
deformação angular nesta região, enrijecedores de curvatura, mais conhecidos como
bend stiffeners (Figura 2.4), são colocados em torno do riser. Sua configuração cônica
assegura uma transição gradual de rigidez entre o duto flexível e a estrutura rígida do
suporte na UEP, impedindo deformações excessivas nos materiais e destravamento
da armadura de pressão.
14
Figura 2.4 – Enrijecedor de curvatura ou bend stiffener (adaptado de [52])
2.3. Sistemas de Suspensão para Dutos Flexíveis
Para analisar o comportamento estrutural dos conectores, é necessário

conhecer a interface do riser com a UEP.
O modo como o riser flexível transmite os carregamentos (tração, momentos
fletores e esforços cortantes) para a UEP depende do sistema de suspensão, sendo
este classificado em função do tipo de suporte do riser, a saber:
• Suporte cônico;
• Suporte tipo castelo;
• I-tube.
2.3.1. Suportes cônico e castelo
Tanto o suporte cônico (Figura 2.5) quanto o suporte tipo castelo (Figura 2.6)
são caracterizados pelo fato do enrijecedor de curvatura ficar acoplado ao conector.
Sendo assim, todos os carregamentos do riser (tração, momentos fletores e esforços
cortantes) são transmitidos para UEP em um único ponto. Do ponto de vista do
comportamento estrutural do conector, este não só recebe o esforço de tração, mas
também parte do momento fletor e esforço cortante oriundos do enrijecedor.
15
E - Conector
A – Hang off
B – Bend stiffener
Figura 2.5 – Suporte cônico
E - Conector
A – Hang off
B – Bend stiffener
Figura 2.6 – Suporte tipo castelo
16
2.3.2. I-tube
Para facilitar o entendimento do sistema de suspensão de risers para I-tubes,

será feita, primeiramente, uma breve descrição do procedimento de instalação do riser
na UEP. Esse processo é chamado no jargão técnico de pull in. A Figura 2.7 mostra
uma foto de uma operação de pull in no mar.
Figura 2.7 – Operação de pull in
A Figura 2.8 ilustra a lingada de um riser com seus acessórios e o kit de pull in.
O cabo de puxada é passado pelo interior do I-tube e conectado ao guincho da UEP.
Em seguida, inicia-se o tracionamento da lingada até o instante em que o capacete do
enrijecedor de curvatura (bend stiffener) é fixado, concentricamente, na boca de sino
(BSN) ou bell mouth (Figura 2.9b), com o travamento dos dogs. Uma vez o enrijecedor
de curvatura estando preso à boca de sino, a lingada continua sendo puxada até que
os cabos fusíveis se rompem por sobrecarga e o riser passa, então, a deslizar
livremente pelo enrijecedor de curvatura até o conector atingir o topo do balcão
(balcony). Neste momento, o conector é fixado na parte superior do I-tube através de
um dispositivo bipartido chamado hang off (Figura 2.9a).
17
1 – Riser
2 – Enrijecedor de curvatura (Bend stiffener)
3 – Cabo fusível
4 – Conector ou End Fitting
5 – Cabeça de tração ou Pull head
6, 7, 8 – Acessórios de conexão
9 – Cabo de puxada
Figura 2.8 – Lingada de pull in
18
Figura 2.9 – (a) hang off; (b) Boca de Sino (Bell mouth)
O sistema de suspensão para I-tube é caracterizado, portanto, pelo fato do

enrijecedor de curvatura ficar desacoplado do conector. Neste tipo de suporte, a tração
é transmitida do conector do riser para a UEP no topo do I-tube, localizado no riser
balcony, devido à restrição imposta pelo hang off. O momento fletor e o esforço
cortante são transmitidos para a UEP na parte inferior do I-tube, através da boca de
sino (Bell mouth), que é a estrutura de suporte do enrijecedor de curvatura. A Figura
2.10 traz um croquis do I-tube no costado de um navio FPSO, mostrando os detalhes
do hang off e da boca de sino.
Em termos de condições de contorno globais, o riser tem os movimentos
rotacionais e translacionais restringidos na parte inferior do I-tube, enquanto que o
movimento axial é restringido no topo do mesmo.
A experiência operacional das operadoras offshore tem mostrado que os
problemas estruturais nas conexões de topo de risers são mais freqüentes quando o
conector e o enrijecedor de curvatura estão acoplados. Sendo assim, a Petrobras
passou a requerer que suas novas UEP’s sejam projetadas com sistemas de
suspensão de risers que permitam o desacoplamento entre o conector e o enrijecedor
de curvatura. Por este motivo, este trabalho focará na condição em que o conector de
topo do riser somente está sujeito a carregamentos axiais.
19
Hang off
End fitting
Riser
Boca de Sino
I-tube (bottom)
Bend Stiffener
Boca de Sino
Figura 2.10 – I-tube
20
Capítulo 3. O Conceito Atual - Estado da Arte
3.1. O Projeto
Os dutos flexíveis usados na produção offshore possuem armaduras de tração,

que lhes conferem resistência axial, suportando os esforços de tração aos quais eles
são submetidos. A transferência destes esforços do riser para o conector, e depois
para o suporte na plataforma, dá-se através da aderência dos arames de tração à
resina curada no interior do conector (Figura 3.1). No que diz respeito às armaduras
de tração do duto flexível no interior do conector, as regiões de interesse são: a
entrada do conector e a ancoragem (extremidade do arame da armadura de tração). A
região da entrada é considerada crítica por causa da mudança de geometria e devido
ao procedimento de montagem utilizado para conformar os arames.
Extremidade Região da entrada

do arame do conector
Figura 3.1 – Modelo de conector comercial [62]
Para ilustrar a concepção de projeto de um conector padrão, atualmente

utilizado pelos fabricantes, está apresentado na Figura 3.2 um desenho de conector
para dutos flexíveis, extraído da norma API RP 17B [3]. Como se pode observar no
conceito atualmente adotado, a vedação interna e a ancoragem das armaduras são
realizadas na mesma região do conector. Neste caso, o procedimento de montagem
deste requer o dobramento, para trás, das armaduras de tração a fim de permitir o
acesso à camada polimérica interna para, em seguida, ativar a sua vedação.
21
Figura 3.2 – Exemplo de end fitting da API RP 17B [3]
3.1.1. Principais Componentes
A Figura 3.3 apresenta um modelo de conector de um dos fabricantes de dutos

flexíveis. Nele, são destacadas as principais peças que compõem um conector, com a
nomenclatura comercialmente mais utilizada no meio técnico:
Figura 3.3 – Modelo de conector da Wellstream [53]
22
1 – Terminação ou Miolo é o componente em aço forjado onde é feita a
ancoragem da carcaça e da camada de pressão. Em uma das extremidades da
terminação está o flange que faz a conexão com a tubulação rígida da plataforma;
2 – Capa ou Jaqueta também é uma peça em aço forjado e que pode ser
roscada na terminação ou fixada com parafusos;
3 – Anel de vedação interno é a peça responsável pela vedação da camada
estanque interna. Quando o flange dianteiro é comprimido contra a terminação, o anel
de vedação deforma-se radialmente contra a camada plástica interna conferindo
estanqueidade ao conjunto;
4 – Flange dianteiro é o componente que faz a ativação da selagem da barreira
de vedação e também pode ser usado para a ancoragem da armadura de pressão;
5 – Anel de vedação externo é a peça responsável pela vedação e ancoragem
da capa plástica externa;
6 – Cânula ou cunha de expansão é uma peça em aço colocada entre a última
camada da armadura de tração e a capa externa do tubo. A função deste componente
é regularizar a superfície de contato com a capa externa, servindo de suporte para
uma vedação e ancoragem adequadas, uma vez que a superfície de contato das
armaduras de tração é irregular em razão da geometria e dos espaços entre os
arames;
7 – Flange traseiro é o componente responsável pela fixação e ativação da
selagem da camada externa de polímero;
8 – Resina epóxi é o material que preenche o espaço vazio formado pela capa,
terminação e os arames, fazendo a ancoragem das armaduras de tração
3.2. Procedimento de Montagem
Na sequência, serão ilustradas, resumidamentre, as principais etapas da

montagem de um conector típico de dutos flexíveis.
3.2.1. Corte da camada plástica externa e bloqueio das camadas

metálicas
O procedimento para corte da camada plástica externa e bloqueio das

camadas metálicas é exposto na Figura 3.4 e consiste em:
23
• Corte da camada plástica externa, da camada de isolamento térmico
(se houver) e das fitas de alta resistência (anti flambagem);
• Soldagem da armadura de pressão;
• Corte da armadura de pressão.
Figura 3.4 – Corte da camada plástica externa e bloqueio das camadas metálicas
3.2.2. Preparação para a vedação externa
A preparação da vedação externa é ilustrada na Figura 3.5 e segue a

sequência a seguir:
• Passagem das peças de cravamento traseiro;
• Cálculo dimensional da cunha de expansão;
• Usinagem da cunha;
• Introdução da cunha sob a camada plástica externa;
• Usinagem da camada externa;
• Passagem do anel de vedação externa e capa do conector;
• Montagem da guia que limita o raio de dobramento dos arames
Figura 3.5 - Preparação para a vedação externa
24
3.2.3. Dobramento dos arames da armadura de tração
O dobramento dos arames de uma armadura de tração é ilustrado na Figura

3.6 e tem as seguintes etapas:
• Liberação dos arames;
• Colocação do gabarito de dobramento (se houver);
• Proteção das pontas dos arames;
• Montagem do suporte para retenção dos arames (se houver);
• Dobramento dos arames
Figura 3.6 – Dobramento dos arames da armadura de tração
3.2.4. Imobilização e corte da armadura de pressão
A Figura 3.7 ilustra a imobilização e corte da armadura de pressão. Esta etapa

da montagem é realizada de acordo com os passos a seguir:
• Verificação do estado superficial da camada;

• Retenção por pontos de solda da armadura de pressão;
• Marcação da cota e realização do corte (manual ou com máquina);
• Corte dos pontos de retenção;
• Retirada da armadura de pressão;
• Inspeção da armadura de pressão;
• Acabamento final do corte
25
Figura 3.7 – Imobilização e corte da armadura de pressão
3.2.5. Preparação e realização da vedação interna
O procedimento de preparação e realização da vedação interna está ilustrado

na Figura 3.8 e é conduzido da seguinte forma:
• Usinagem da barreira de pressão;
• Inspeção da região usinada;
• Posicioamento das peças da vedação interna (flange dianteiro, anel de
vedação);
• Realização do cravamento;
Figura 3.8 – Preparação e realização da vedação interna
3.2.6. Acabamento dos arames da armadura de tração
O acabamento dos arames da armadura de tração é apresentado na Figura 3.9

de acordo com a sequência abaixo:
• Limpeza e inspeção dos arames;
• Dobramento dos fios sobre a terminação;
• Formação da ancoragem na terminação dos arames (hook, crimping ou
twist – ilustrado na seção 3.4.3. );
26
• Inspeção da arrumação dos fios sobre a terminação;
• Montagem dos tubos do sistema de drenagem de gás;
Figura 3.9 – Acabamento dos arames da armadura de tração
3.2.7. Realização da vedação externa
A Figura 3.10 apresenta o procedimento para a realização da vedação externa,

que possui a seguinte sequência de operação:
• Fixação da capa do conector na terminação;

• Colocação das peças de cravamento traseiro;
• Ativação da vedação externa;
Figura 3.10 – Realização da vedação externa
27
3.2.8. Injeção de resina epóxi
A Figura 3.11 ilustra a injeção da resina epóxi em um conector. Este

procedimento segue as etapas a seguir:
• Posicionar a bomba de injeção (automática ou manual) e conectar as
mangueiras.
• Retirar amostras da resina;
• Injetar a resina;
• Bujonar os furos de injeção.
Figura 3.11 – Injeção de resina epóxi
3.3. Discussão a respeito do procedimento de montagem do

conector
Observa-se que, da forma como o projeto do conector é atualmente concebido,

a vedação da camada estanque interna é realizada em uma região sob a camada de
tração do duto. A consequência disto é que, durante a montagem da terminação, os
arames da armadura de tração precisam ser dobrados no sentido contrário ao da sua
conformação de fabricação, para que o montador acesse as camadas mais internas e
execute a vedação do duto.
A Figura 3.12 mostra a simulação das etapas do procedimento de dobra e
retorno dos arames.
Em função desse dobramento forçado, o aço da armadura de tração sofre
deformação plástica, induzindo não só tensões residuais elevadas mas também uma
acentuada curvatura residual no arame logo na entrada do conector, justamente na
seção mais solicitada da armadura.
28
Quando o arame é tracionado, a curvatura residual tende a ser retificada e
elevadas tensões de flexão surgem no arame (Figura 3.13). Esta concentração de
tensão de forma cíclica contribui prejudicialmente para a vida à fadiga do riser.
Posição livre
Figura 3.12 – Esquema da dobra dos arames durante a montagem do conector
Figura 3.13 – Concentração de tensões na entrada do conector
29
Todo esse procedimento de dobra e retorno das armaduras de tração,
juntamente com a concentração de tensão que ocorre nessa região, acelera o
processo de fadiga dos arames podendo culminar na falha prematura do riser, como
exemplificado na Figura 3.14.
Figura 3.14 – Ruptura de arames em conector de topo de riser [37]
Ademais, cabe mencionar ainda que a ancoragem da extremidade dos arames

das armaduras de tração dos dutos flexíveis pode ser, analogamente, comparada às
ancoragens utilizadas na construção civil, por exemplo, em concreto protendido. Em
Leonhardt [31], podem-se encontrar referências a estas geomerias conformadas em
extremidades de barras de aço, conforme ilustra a Figura 3.15. Os fabricantes de
dutos flexíveis patentearam três destas geometrias aplicadas à ancoragem dos
arames das armaduras de tração no conector, as quais estão ilustradas na Figura 3.16
e mencionadas na seção 3.4.3.
Figura 3.15 – Modelos de ancoragens utilizados concreto protendido [31]
30
a) Gancho ou hook b) torção ou twist c) ondulações ou crimping
Figura 3.16 – Modelos de ancoragens utilizados em arames da armadura de tração de

dutos flexíveis
3.4. Revisão Bibliográfica
A revisão bibliográfica está organizada em três partes: normas e

especificações; artigos e trabalhos técnicos publicados; e patentes.
3.4.1. Normas e Especificações
Existem algumas normas internacionais que tratam de dutos flexíveis. A seguir,

as principais serão citadas.
Emitidas pelo American Petroleum Institute, duas normas merecem destaque:
• API RP 17B [3] Recommended practice for flexible pipe
(Recomendações práticas para dutos flexíveis), que está na sua 4ª
edição de 2008;
• API Spec 17J [4] Specification for unbonded flexible pipes
(Especificação para dutos flexíveis de camadas não aderentes), 3ª
edição de 2008.
A International Organization for Standardization (ISO) emitiu o documento ISO

13628-2 [29] – Flexible pipe system for subsea and marine aplication, que está na 2ª
edição de 2006. Esses documentos fornecem requisitos, critérios e recomendações
gerais para o projeto, análise, fabricação, testes, instalação e operação de dutos
flexíveis.
Há também a norma Petrobras N-2409 [43] que é complementar à ISO 13628-2
[29]. Esta norma define diretrizes para dutos flexíveis que, pelo entendimento da
empresa, não estariam contempladas nas normas internacionais.
31
Em relação à definição de critérios de projeto e requisitos de qualificação
específicos para o sistema de ancoragem das armaduras de tração nos conectores de
dutos flexíveis, as normas internacionais são omissas. Dada esta lacuna, a Petrobras
estabeleceu, em suas especificações técnicas, critérios e requisitos complementares.
Os documentos I-ET-3010.00-1500-960-PPC-013_RevB – General End Fittings
Requirements [48] e I-ET-3010.00-1500-960-PPC-014_RevA – Alternative End Fittings
Design [49] definem os critérios de projeto para o sistema de ancoragem do duto
flexível no interior do end fitting.
O documento I-ET-3500.00-6500-291-PAZ-001 - Non Standard Prototype Tests
Rev F [44] especifica o teste de tração-tração e os requisitos necessários para a
qualificação do conector. No teste de tração-tração, uma amostra da estrutura do riser
com os conectores é submetida a carregamentos axiais cíclicos que são
representativos da aplicação em campo.
3.4.2. Artigos e Trabalhos Publicados
Muitos são os trabalhos publicados relativos à análise estrutural de dutos

flexíveis. Sugere-se para consulta o trabalho de Sousa [55] que traz uma vasta revisão
bibliográfica sobre o tema.
Em relação à análise do duto flexível dentro do conector, entretanto, poucos
são os trabalhos publicados que tratam deste tema. Presume-se que esta escassez se
deve principalmente a dois motivos:
• Os problemas estruturais observados na interface do riser com o seu
conector são recentes e pouco divulgados;
• Este assunto tem um forte cunho tecnológico e, portanto, os fabricantes
se reservam ao direito de não tornar público detalhes de projeto e
montagem que, do ponto de vista deles, são confidenciais e
estratégicos.
Na sequência, serão citados os poucos trabalhos publicados sobre o tema.

Banke [8] apresenta um estudo feito em um novo modelo de conector projetado
para a fabricante NKT Flexibles da Dinamarca, atual NOV Flexibles. Nesse trabalho, o
autor aborda o estabelecimento de cargas do riser sobre conector, a análise global do
projeto do conector e a análise detalhada dos componentes utilizados no projeto do
novo modelo de conector.
32
Shen et al [53] desenvolveram um modelo numérico para análise de fadiga com
o objetivo de avaliar o dano à fadiga no arame da armadura de tração ao longo de
todo o seu comprimento dentro de um conector. O arame é considerado embebido na
resina epóxi e algumas condições de carregamento foram levadas em conta,
juntamente com uma análise da interação entre estes dois materiais. Este modelo
também parametriza a condição da adesão entre o arame e a resina epóxi, redefinindo
uma região descolada entre o arame e a resina epóxi dentro do conector. Além disso,
alguns ensaios em escala reduzida foram realizados para validar o modelo da análise
por elementos finitos. Os autores sugerem uma maneira de simular os esforços
atuantes e de prever o dano à fadiga dos arames da armadura de tração dentro de um
conector para um duto flexível.
Xavier [62] propõe a avaliação de um novo modelo de conector para dutos
flexíveis. Para a definição do novo modelo de ancoragem, o autor realizou uma análise
numérica simplificada em dois modelos de ancoragens, com o objetivo de verificar as
distribuições das tensões ao longo desses arames dentro do conector quando
embebido pela resina epóxi. Esta análise destacou as regiões ao longo dos arames
onde havia concentrações de tensões. Utilizando-se dessas informações, foi
desenvolvida uma nova configuração para o arame dentro da resina de maneira a
minimizar esses concentradores de tensão permitindo, assim, que o modelo de
ancoragem proposto tenha um melhor desempenho em fadiga. Para tanto, as
verificações desses modelos, feitas através do método dos elementos finitos (MEF) e
validadas através de ensaios experimentais em escala reduzida, mostraram que o
modelo proposto apresentou redução da concentração de tensão quando comparados
aos modelos comerciais. O autor, entretanto, concentrou-se apenas na parte estrutural
e nada propôs para atender ao requisito de estanqueidade do duto no conector.
Bueno [14] avalia as tensões atuantes no conjunto conector e duto flexível
durante ensaios com carregamentos axiais de tração e fadiga, utilizados normalmente
em processos de qualificação de dutos. Além de ensaios experimentais, foram
construídos modelos sólidos tridimensionais, baseados no MEF, para análise das
tensões. Os resultados do modelo numérico possibilitaram um melhor entendimento
das variações de tensões nas armaduras de tração na interface com os conectores.
Bueno [14], assim como Xavier [62], concentrou seus estudos na parte
estrutural da ancoragem das armaduras de tração, não tendo sugerido soluções para
a vedação do duto dentro da terminação.
Campello et al [19] avaliam o comportamento das tensões nos arames da
armadura de tração dentro do conector. Para tal, os autores analisaram resultados de
simulações numéricas e de testes de qualificação em escala real.
33
Vardaro et al [59] apresentam um modelo analítico para avaliar a ancoragem
dos arames e verificar a fadiga das armaduras de tração dentro do conector.
Sousa et al [57] discutem as tensões nos arames da armadura de tração no
conector a partir de um modelo bidimensional de elementos finitos. Os autores
conduziram um estudo paramétrico para investigar a influência de alguns parâmetros
no estado de tensão ao longo do arame na ancoragem: o contato entre a resina e o
arame, o módulo de elasticidade da resina e o nível de tensão induzido durante os
testes de comissionamento da linha.
3.4.3. Patentes
Normalmente, muitos recursos são despendidos no desenvolvimento de

tecnologias relacionadas a dutos flexíveis. Em especial, no que se refere ao projeto e
montagem de conectores, a indústria não hesita em proteger inventos que gerem
vantagens competitivas no mercado. A seguir, serão destacadas algumas destas
patentes.
A patente norte-americana, número US 6.273.142 de autoria de BRAAD [12]
pertencente à NOV Flexibles e publicada em 14 de Agosto de 2001, refere-se a um
duto flexível com um conector. Os arames metálicos orientados em sentido helicoidal
são torcidos em suas extremidades (ancoragem denominada twist) e, em conjunto
com um material (resina epóxi), formam o sistema de ancoragem do conector. A
Figura 3.17 mostra um desenho simplificado do conector patenteado.
Figura 3.17 – Desenho do conector patenteado por Braad [12]
34
Outra patente norte-americana, número US 6.923.477 de autoria de Buon &
Berton [17], pertencente à Technip e publicada em 02 de Agosto de 2005, refere-se a
um conector para dutos flexíveis multicamadas com um selo interno.
A Figura 3.18 mostra o desenho do objeto desta patente. Neste caso, a
extremidade dos arames é dobrada 180 graus formando uma ancoragem denominada
gancho.
Figura 3.18 – Desenho do objeto da patente de Buon & Berton [17]
A patente número US 6.592.153 de autoria de Belcher [9], pertencente à

Wellstream Inc., publicada em 15 de Julho de 2003, também trata de um conector para
dutos flexíveis, com um selo interno de elastômero.
A Figura 3.19 mostra o desenho simplificado do conjunto. Observa-se, neste
caso, que a extremidade dos arames é conformada em forma de onda. Esta
ancoragem é denominada crimping.
Figura 3.19 – Desenho simplificado do conjunto Belcher [9]
35
Uma patente do LAMEF/UFRGS, número BRPI 0706184-A2 de autoria de
Bueno et al. [15], com data de publicação de 05 de maio de 2009, refere-se a um
conector de duto flexível com tiras torcidas e dobradas, como mostrado na Figura
3.20.
Figura 3.20 – Croquis da patente do BRPI 0706184-A2 [15]
Outra patente do LAMEF/UFRGS, número BRPI 0703202A2 de autoria de

Bueno et al. [16], com data de publicação em 28 de abril de 2009, trata de um conector
de duto flexível de fixação cônica, mostrado na Figura 3.21.
Figura 3.21 – Croquis da patente BRPI0703202A2 [16]
Por fim, mais uma patente do LAMEF/UFRGS com número BRPI 0704349-0A2
de autoria de Xavier et al. [63], com data de publicação de 05 de maio de 2009, propõe
uma terminação com um novo modelo de ancoragem dos arames da armadura de
tração de dutos flexíveis. Neste caso, os arames são dobrados em forma de “L” e
terminados em uma cavidade com resina epóxi.
36
Figura 3.22 – Croquis da patente BRPI0704349-0A2 [63]
3.5. Modos de falha
Ao mesmo tempo em que precisam suportar as cargas impostas pelo riser

transferindo-as para as unidades de produção, os conectores de dutos flexíveis têm
que garantir a estanqueidade do fluido transportado durante sua vida em serviço. Por
serem usados em sistemas flutuantes, estes acessórios são submetidos a grandes
variações de cargas, as quais podem causar falha por fadiga e, como consequência,
ocorrer o vazamento de gases e fluidos explosivos. Sendo assim, é imprescindível
para a segurança da plataforma que o conector seja projetado e instalado
corretamente.
Dada a variedade de materiais empregados nos dutos flexíveis e a complexa
interação entre suas diversas camadas, muitos são os modos de falha que podem
ocorrer, e estes podem estar associados à falha de uma camada isolada ou à falha de
diversas camadas em conjunto.
Apesar das normas internacionais serem omissas em relação à definição de
critérios de projeto e requisitos de qualificação específicos para os conectores, a
norma API RP 17B [3] dedica um item específico para tratar dos modos de falha em
dutos flexíveis, onde é apresentada uma tabela com os potenciais defeitos
encontrados em aplicações estáticas e dinâmicas, relacionados à integridade do
sistema de dutos flexíveis.
Dentre os possíveis modos de falha, alguns estão relacionados à terminação
(end fitting), conforme indicado na Tabela 3.1. Os números 2, 6 e 9 destacam,
segundo a API RP 17B [3], os problemas com a armadura de tração dentro do
37
conector, que podem levar a consequências como a redução da capacidade estrutural
ou até a falhas catastróficas.
Cabe destacar aqui que, como o sistema riser/conector trabalha em condições
de carregamento dinâmico, as principais falhas observadas em risers em operação e
em testes de qualificação estão relacionadas à fadiga dos arames das armaduras de
tração do duto e não das peças dos conectores em si.
Tabela 3.1 – Modos de falha em conectores de dutos flexíveis [3]
38
Capítulo 4. Caracterização dos Materiais e Ensaios em
Escala Reduzida
Os arames da armadura de tração do duto flexível são ancorados na

terminação através da resina epóxi que preenche o espaço vazio entre a terminação e
a jaqueta do conector. A resina adere aos arames e ao corpo metálico do conector
formando um bloco inteiramente rígido.
Do ponto de vista da ancoragem da armadura de tração na terminação, os dois
materiais envolvidos são os arames em aço de alta resistência e a resina epóxi. A
seguir, serão apresentados os ensaios realizados para caracterização e determinação
das principais propriedades destes dois materiais, que serão necessárias para
alimentação dos modelos analítico e numérico, discutidos mais adiante.
4.1. Geometria e Propriedades da Armadura de Tração
4.1.1. Geometria
Inicialmente, foi levantada a geometria do arame da camada de tração do duto

flexível, através de ferramenta de CAD (SolidWorks®).
A Figura 4.1 mostra a seção transversal e as respectivas dimensões do arame.
Figura 4.1 – Seção transversal do arame (dimensões em mm)
4.1.2. Curva tensão (σ) X deformação (ε)
Os arames das armaduras de tração são constituídos por aço de alta

resistência, normalmente, com tensão limite última até 1500 MPa.
39
Tiras retas desses arames, retiradas diretamente das bobinas, ou seja, antes
de serem conformadas helicoidalmente, foram utilizadas na fabricação dos espécimes
para ensaio de tração. A Figura 4.2 apresenta os espécimes após usinagem. A
geometria utilizada é definida pela norma ASTM E008M [6]. A Figura 4.3 mostra um
corpo de prova durante o ensaio de tração uniaxial.
Figura 4.2 – Espécimes para ensaio de tração do arame
Figura 4.3 – Ensaio de tração do arame
Curvas de tensão vs deformação verdadeiras foram obtidas nos ensaios de

tração (Figura 4.4).
40
Figura 4.4 – Curvas tensão vs deformação verdadeira do material do arame da
armadura de tração
Na Tabela 4.1, estão os valores das principais propriedades mecânicas obtidas

a partir dos ensaios no material da armadura de tração.
Tabela 4.1 – Propriedades mecânicas obtidas dos ensaios de tração no material do

arame
Módulo de Limite de Limite de
Coeficiente de
Material Elasticidade Escoamento Resistência
Poisson
(MPa) (MPa) (MPa)
Aço (armadura
200000 1331,5 1550 0,3
de tração)
Principalmente durante o processo de dobra e assentamento, a armadura de

tração experimenta elevada plastificação. Para o modelo numérico, proposto mais
adiante, torna-se necessário considerar o comportamento não linear físico do material.
Para isso, deve-se acrescentar a relação entre tensão e deformação verdadeira ao
longo de toda a região plástica, provenientes do ensaio de tração. Essa relação é
apresentada na Figura 4.5.
41
Figura 4.5 – Relação tensão X deformação do arame na região plástica do ensaio de
tração
4.2. Resina Epóxi
Neste trabalho, para ancoragem dos arames das armaduras de tração no

conector, foi utilizada uma resina epóxi comercializada pela HUNTSMAN® do Brasil
[26].
Foram feitos ensaios de compressão e tração. As dimensões dos corpos de
prova [5], [6] podem ser observadas na Figura 4.6.
A injeção dos moldes foi feita sob pressão a fim de reduzir o número de vazios
(bolhas de gás na matriz polimérica). Tanto a injeção quanto os testes foram
realizados em sala climatizada a 21°C e umidade relativa abaixo de 70%. A Figura 4.7
apresenta os corpos de prova prontos para serem ensaiados.
42
Figura 4.6 – Geometria dos corpos de prova para testes de compressão e tração axiais
(dimensões em mm)
Figura 4.7 – Corpos de prova
4.2.1. Ensaios de Compressão
Os ensaios de compressão foram realizados conforme a norma ASTM D695-2a

[5].
A Figura 4.8 apresenta a amostra devidamente posicionada na máquina
universal de ensaios mecânicos INSTRON para realização do ensaio uniaxial
compressivo.
43
Figura 4.8 – Configuração do ensaio de compressão da resina epóxi
Após o processamento dos dados de força e deslocamento, a curva

característica uniaxial em compressão foi obtida. Adicionalmente, dados como módulo
de elasticidade e tensão máxima puderam ser verificados.
A Figura 4.9 apresenta as curvas obtidas no ensaio de compressão da resina
epóxi. Já a Tabela 4.2 mostra as principais propriedades mecânicas, estimadas a
partir dessas curvas.
Amostra 1
Amostra 2
Amostra 3
Figura 4.9 – Curvas tensão vs deformação do ensaio de compressão na resina
44
Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas obtidas dos ensaios de compressão na resina
epóxi
Módulo de
Tensão Máxima
Material Elasticidade
(MPa)
(MPa)
Resina Epóxi 3738 109
4.2.2. Ensaios de Tração
Os ensaios de tração foram realizados conforme a norma ASTM E008M [6]. A

Figura 4.10 apresenta uma amostra devidamente posicionada na máquina universal
de ensaios mecânicos INSTRON para realização do ensaio uniaxial de tração.
Figura 4.10 – Configuração do ensaio de tração na resina epóxi
A Figura 4.11 mostra a curva tensão vs deformação em tração da resina epóxi

e a Tabela 4.3 apresenta os valores de propriedades mecânicas.
As fraturas aconteceram na seção média dos corpos de prova, como pode ser
observado na Figura 4.12.
Tabela 4.3 – Propriedades mecânicas obtidas dos ensaios de tração da resina

Módulo de
Coeficiente de
Material Elasticidade
Poisson
(MPa)
Resina Epóxi 8991 0,33
45
70
60
50
Tensão (MPa)
40
30
Amostra 1
CP17
20
CP18
Amostra 2
10 CP19
Amostra 3
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
Deformação (mm/mm)
Figura 4.11 – Curvas tensão vs deformação dos ensaios de tração na resina

epóxi
Figura 4.12 – Corpos de prova após ensaio de tração na resina epóxi
4.3. Interação entre a Resina e o Arame
Esta seção destina-se à discussão dos resultados dos testes realizados com o
objetivo de avaliar a interação entre a resina e o arame.
4.3.1. Ensaios
Com o objetivo de entender a interação entre a resina epóxi e o arame da

armadura de tração, foram realizados ensaios nos quais um pedaço de arame reto é
46
embebido dentro de um volume de resina e, após sua cura, o mesmo é tracionado até
que o deslocamento entre os dois materiais ocorra. Valores de carga e deslocamentos
são monitorados durante todo o teste.
Os corpos de prova (Figura 4.13) foram moldados de acordo com o desenho da
Figura 4.14. A Figura 4.15 apresenta um corpo de prova posicionado na máquina
durante a realização do teste.
As propriedades desta interação, tais como tensão de cisalhamento e
coeficiente de atrito, serão aplicadas em modelos apresentados mais adiante nesta
tese.
Figura 4.13 – Corpos de prova para ensaio de adesão
L1
D
t
L
t (mm) b (mm) D (mm) L (mm)

L2 5 15 30 150
Figura 4.14 – Molde dos corpos de prova para ensaio de adesão
O gráfico da Figura 4.16 apresenta a curva carga vs deslocamento

representativa dos três ensaios de adesão realizados.
Os resultados dos testes evidenciam que a interação entre resina e arame
possui uma resposta com assinatura característica. A curva carga vs deslocamento
apresenta um comportamento linear até o momento em que a carga atinge o seu valor
máximo (tensão de adesão), quando ocorre o 1º descolamento. Em seguida, a carga
cai bruscamente e volta a subir até o instante em que acontece 2º descolamento. A
47
partir daí, a carga tende a um patamar constante, no qual somente o atrito entre a
resina e o arame está atuando. De posse da carga do patamar, são extraídos,
calibrando-se o modelo numérico, os valores do coeficiente de atrito e da tensão de
cisalhamento oriunda do atrito entre resina e arame.
Figura 4.15 – Corpo de prova posicionado na máquina de ensaios
2º descolamento
1º descolamento
Figura 4.16 – Curva “carga vs deslocamento” típica obtida no ensaio de adesão

entre resina e arame
48
Esta característica de descolamento em mais de um estágio evidencia que a
quebra da adesão química entre os materiais ocorre de forma progressiva, desde a
região da entrada até a extremidade do arame, à medida que crescem as tensões de
cisalhamento atuantes na interface.
4.3.2. Cura da Resina
Devido à reação exotérmica do epóxi, a resina utilizada para ancoragem das

armaduras de tração de dutos flexíveis dentro do conector atinge temperaturas
elevadas no seu processo de cura. Durante o resfriamento, ocorre a contração da
mesma, introduzindo, na superfície do arame, tensões normais, as quais são
fundamentais para a força de atrito que age entre os dois materiais.
Sendo assim, para calibrar o modelo numérico, que será apresentado mais
adiante, com os resultados dos testes de adesão, foi necessário conhecer a
temperatura de cura da resina em um corpo de prova típico utilizado nos ensaios. Para
tanto, preencheu-se um molde com dois transdutores de temperatura embebidos na
resina (Figura 4.17) e mediu-se a temperatura ao longo de todo o processo.
Figura 4.17 – Ensaio para medição da temperatura de cura da resina epóxi
O resultado deste experimento pode ser visualizado no gráfico da Figura 4.18.

Observa-se um comportamento característico de cura exotérmica, durante a qual a
temperatura da resina eleva-se a uma taxa cuja tendência é linear, atingindo seu valor
49
máximo. Posteriormente, inicia-se o processo de resfriamento lento, quando a
temperatura tende, não linearmente, para a temperatura ambiente.
Para efeito de simulação numérica, considerou-se que a resina atingiu uma
temperatura de 60ºC no experimento e que o ensaio foi realizado em temperatura de
20ºC.
Vale a pena destacar que, em uma montagem de um conector em escala real,
a temperatura de cura do epóxi pode atingir valores maiores que os obtidos neste
ensaio, tendo em vista que o volume de resina injetado, no conector, é maior.
Figura 4.18 – Curva de temperatura durante a cura da resina epóxi
4.4. Deformação do Material durante o Processo de Montagem

do Conector
4.4.1. Dobra do Arame
O procedimento de montagem dos conectores de dutos flexíveis resulta na

introdução de deformações excessivas nos arames. Com o objetivo de avaliar o nível
dessas deformações, foi realizado um experimento no qual todo o processo de dobra e
retorno do arame foi monitorado através de extensometria.
50
Os fabricantes de dutos flexíveis utilizam, em suas montagens de conectores,
gabaritos para controle de raio de curvatura com dimensões variadas. O raio deste
molde pode variar de 10mm até 80mm. Em alguns casos, como por exemplo, conector
para flowlines, o gabarito, por vezes, sequer é usado. Sendo assim, para efeito de
calibração do modelo numérico, apresentado no Capítulo 6. , decidiu-se ensaiar a
situação de dobramento com o raio mais crítico (10 mm).
Na primeira etapa do experimento, o arame foi conformado sob um raio de
dobra de 10 mm e um ângulo de aproximadamente 90º (Figura 4.19).
A deformação longitudinal do arame foi monitorada por meio de extensômetros
colados na região de interesse (Figura 4.20). A Figura 4.21 apresenta a localização
aproximada dos pontos de medição.
O gráfico da Figura 4.22 apresenta o histórico de deformação durante a
conformação do arame. A oscilação de sinal observada na curva deve-se ao fato da
conformação ter sido realizada manualmente. O valor de deformação selecionado
como base para comparação com o modelo numérico refere-se ao pico de máxima
deformação, cujo valor é aproximadamente 100.000 µm/m.
Gabarito para
controle de
raio
Figura 4.19 – Dobra do arame da armadura de tração. Raio 10mm e α ≈ 90º.
Figura 4.20 – Arame instrumentado com extensômetro longitudinal.
51
Figura 4.21 – Localização dos extensômetro. TSD – extensômetro face côncava;
TSF – extensômetro face convexa (dimensões em mm).
Máxima deformação
Figura 4.22 – Histórico de deformação durante o processo de dobra do arame no

experimento.
4.4.2. Assentamento e Retorno Elástico (springback)
A sequência do experimento seguiu o esquema da Figura 4.23. O

procedimento de dobra e retorno do arame foi realizado simulando-se uma montagem
real de conector.
Para auxiliar nas etapas da montagem, foi construído um modelo caixa
(dispositivo metálico) que representa fielmente uma fatia longitudinal de um conector
real de um dos fabricantes de dutos flexíveis.
52
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Figura 4.23 – Procedimento de dobra e retorno do arame.
Uma vez o arame na posição correspondente à etapa 2, a amostra

instrumentada foi devidamente posicionada dentro do modelo de conector, tendo uma
das extremidades ancorada em um dispositivo de poliamida (Figura 4.24).
Em seguida, na etapa 3, o arame é deformado até alcançar a posição de
montagem. A Figura 4.25 mostra a montagem e fixação do arame dentro do modelo
de conector.
53
A Figura 4.26 traz a foto do arame posicionado e fixado no modelo de conector
(etapa 3). Nesta condição, pode-se visualizar a geometria do arame na situação de
montagem.
Por fim, na etapa 4, o arame é liberado na sua extremidade com o intuito de
medir a deformação causada pelo retorno elástico, fenômeno denominado no meio
técnico de springback. A Figura 4.27 mostra o arame após a liberação da extremidade.
Este processo foi inteiramente acompanhado por monitoração contínua dos
extensômetros colados na região da dobra.
Figura 4.24 – Colocação do arame no modelo de conector (etapa 2)
Figura 4.25 – Fixação do arame na posição de montagem (etapa 3)
Figura 4.26 – Arame posicionado dentro da caixa representativa do conector
54
Figura 4.27 – Arame após liberação da extremidade apresentando retorno elástico
ou springback (etapa 4)
O gráfico da Figura 4.28 apresenta o histórico de deformação do arame

durante a montagem no conector e a liberação da extremidade para retorno elástico.
Este processo foi realizado duas vezes com o objetivo de verificar a estabilidade da
medição. As flechas vermelhas sinalizam o valor do springback, que é da ordem de
12400 µm/m e -9100 µm/m para os extensômetros posicionados nas faces côncava
(TSD) e convexa (TSF) do arame após a dobra.
14000
Etapa 3
12000
10000
8000
DEFORMAÇÃO (µm/m)
6000
4000
TSF CH=5
2000 TSD CH=6
0 Etapa 4
0 100 200 300 400 500 600
-2000
-4000
-6000
-8000
-10000
Etapa 3
TEMPO (s)
Figura 4.28 – Medida de deformação causada pelo retorno elástico (springback)
55
4.5. Curva SN
O desempenho em fadiga do material que compõe as armaduras de tração do

duto flexível é avaliado a partir do conhecimento da curva tensão (S) vs número de
ciclos (N), cujo levantamento é feito a partir de ensaios em escala reduzida de corpos
de prova do arame.
Com o objetivo de observar se o processo de dobramento das armaduras de
tração durante a montagem do conector tem influência degradante na vida do material,
uma curva SN foi levantada a partir de amostras extraídas de arames previamente
submetidos ao processo real de conformação que ocorre durante a montagem do
conector (Figura 4.29). Os resutados são então comparados com a curva SN do
arame helicoidal, cujas amostras foram retiradas do corpo tubular de um duto flexível
novo (Figura 4.30).
A Figura 4.31 apresenta a comparação entre as duas curvas SN.
Figura 4.29 – Corpos de prova utilizados nos ensaios para curva SN do arame
dobrado
Face externa
Face interna
Figura 4.30 – Corpos de prova utilizados nos ensaios para curva SN do arame
retirado do duto
56
Figura 4.31 – Curvas SN para os arames da armadura de tração
Antes de discutir acerca dos resultados dos ensaios dinâmicos do material, é

importante explicitar os parâmetros que definem a equação geral de uma curva SN de
projeto utilizada em análises de fadiga de componentes, que é dada por:
N = ∆σ − m ⋅ 10 k (4.1)
onde:
N – número de ciclos até a falha
m – inclinação da curva
∆σ - variação de tensão em MPa
k = log A = log A − 2 ⋅ S , sendo que log A é o log N da curva na interseção com
eixo das abcissas e S é desvio padrão de log N .
Uma questão importante relativa à curva SN e que deve ser observada quando
da avaliação de fadiga de dutos flexíveis refere-se à consideração de limite de
resistência à fadiga (LRF) do material. Segundo as normas internacionais [3] e [29], o
limite de resistência à fadiga só deve ser considerado no cálculo dessas estruturas se,
durante todo o tempo de operação do duto, nenhum carregamento induzir variação de
tensão acima do mesmo. Ademais, para número de ciclos maior que 107, a norma BS
7608 [13] recomenda o uso de uma segunda reta com inclinação m2=m1+2, sendo m1
57
a inclinação da reta para N<107. Dessa forma, as curvas de fadiga levantadas no ar,
utilizadas neste trabalho, serão definidas com duas inclinações sendo o “cotovelo”
estabelecido em N=107.
Os resultados dos ensaios dinâmicos do material realizados para levantamento
das curvas SN (ilustradas no gráfico da Figura 4.31) indicaram duas constatações:
• A curva do arame dobrado tem inclinação muito parecida com a
inclinação da curva do arame do corpo tubular. Ambas as retas
paralelamente ajustadas para os pontos levantados apresentaram
inclinações muito próximas de 4, valor este definido para m1.
• A curva do arame dobrado apresentou um deslocamento para esquerda
confirmando que o processo de montagem degrada o desempenho à
fadiga do material. A redução de vida é da ordem de pelo menos duas
vezes.
A Tabela 4.4 apresenta os parâmetros das curvas SN que serão usadas para
validação das metodologias de projeto propostas nos capítulos seguintes.
Tabela 4.4 – Parâmetros das Curvas SN
Parâmetro Arame corpo Arame

tubular dobrado
m1 4 4
logA 17.01 16.66
S 0.1303 0.1003
m2 6 6
N_cotovelo 10E7 10E7
58
Capítulo 5. Modelo Analítico
A ancoragem dos arames da armadura de tração na extremidade de um tramo

de duto flexível é feita com resina epóxi dentro do conector. Três são os principais
efeitos que contribuem para ancorar os arames:
• Tensão de cisalhamento resultante do atrito/adesão entre a resina e os
arames;
• O efeito helicoidal ou cabrestante, resultante da geometria e do atrito
entre arame e resina;
• A resistência de ponta causada pela ancoragem mecânica obtida pela
conformação realizada nas extremidades dos arames.
Através destes três efeitos, as trações nos arames das armaduras, resultantes
dos esforços e pressões atuantes no tubo, são transferidas para a resina e, por
conseguinte, para as demais partes metálicas (terminação e capa) do conector.
Neste capítulo, será apresentado um modelo analítico para análise estrutural
do duto flexível dentro do conector.
Antes de detalhar modelo analiticamente, é importante citar as principais
hipóteses consideradas:
• A resina envolve toda a superfície do arame, ou seja, não há vazios ou
trincas na mesma e nem região de contato entre arames;
• Não há adesão entre a superfície do arame e a resina, apenas atrito;
• O arame está livre de tensão residual oriunda do processo de
fabricação do duto flexível;
• Os carregamentos axiais aplicados no duto são igualmente distribuídos
entre todos os arames das armaduras de tração.
• Eventuais tensões de cisalhamento são desprezadas;
• O modelo é geometricamente linear. As partes metálicas do conector e
a resina são rígidas;
• O material do arame é plástico perfeito;
Adicionalmente, não é demais destacar que as curvas SN utilizadas no cálculo

de fadiga, que considera as tensões calculadas pelo modelo proposto, foram
levantadas com amostras de arames extraídas do corpo tubular do duto flexível.
Sendo assim, eventuais tensões residuais oriundas do bobinamento e/ou do processo
de fabricação estariam incorporadas na curva.
59
5.1. Geometria do Arame dentro do Conector
5.1.1. Coordenadas do arame
A geometria dos arames da armadura de tração do duto flexível sofre alteração

dentro do conector, mudando de helicoidal no corpo tubular para uma forma de tulipa
(duplo cone), como mostra a Figura 5.1.
A geometria da tulipa é definida pelas seguintes dimensões: comprimento (Lct) e
diâmetro (Dct) do cone traseiro, comprimento (Lcd) e diâmetro (Dcd) do cone dianteiro
e diâmetro máximo da terminação (Dmax), Figura 5.2.
Figura 5.1 –Ilustração da geometria dos arames dentro da terminação
Φcd
Φct
Dcd Dmax Dct

Lcd Lct
Figura 5.2 – Geometria duplo cone (tulipa) dentro do conector [53]
60
A geometria dos arames descreve então um helicóide assentado sobre um
tronco de cone. A Figura 5.3 representa um arame da armadura de tração com ângulo
de assentamento, α, sobre um tronco de cone. Seja o sistema de eixos xyz com
origem no centro do diâmetro menor do cone. A posição de um ponto do arame da
armadura é dada por:
y
α
x
r0 rL
Figura 5.3 – Arame assentado sobre um tronco de cone [59]
y = r ⋅ senθ (5.1)
z = r ⋅ cosθ (5.2)
Sendo φ o ângulo do cone, tem-se que:
r = r0 + x ⋅ tgϕ (5.3)
Substituindo-se a equação (5.3) em (5.1) e (5.2), a posição de um ponto do

arame é dada por:
r0 ⋅ θ
x= (5.4)
tgα
y = ( r0 + x ⋅ tgϕ ) ⋅ senθ (5.5)
z = (r0 + x ⋅ tgϕ ) ⋅ cosθ (5.6)
O comprimento (dS) de um elemento do arame pode ser determinado por:
dS 2 = dx 2 + dy 2 + dz 2
61
  dy  2  dz  2 
dS = 1 +   +    ⋅ dx 2
2
(5.7)
  dx   dx  
sendo que:
r0
dx = ⋅ dθ (5.8)
tgα
tg α (5.9)
dy = sen θ ⋅ tg ϕ ⋅ dx + ( r0 + x ⋅ tg ϕ ) ⋅ cos θ ⋅ ⋅ dx
r0
tgα (5.10)
dz = cosθ ⋅ tgϕ ⋅ dx − (r0 + x ⋅ tgϕ ) ⋅ senθ ⋅ ⋅ dx
r0
Substituindo-se as equações (5.8), (5.9) e (5.10) em (5.7), obtém-se:
  x 
2

dS 2 = 1 + tg 2ϕ + tg 2α 1 + ⋅ tgϕ   ⋅ dx 2 (5.11)
  r0  
Para um ângulo de cone pequeno, tal que tgϕ ≈ senϕ ≈ ϕ (<10º), a equação
(5.11) pode ser escrita da seguinte forma:
2
 x 
dS = 1 + tg α 1 + ⋅ ϕ  ⋅ dx
2
(5.12)
 r0 
5.1.2. Curvatura do Arame no Corpo Tubular
A equação da curvatura normal de um arame helicoidal assentado sobre um

tronco de cone pode ser deduzida a partir da expressão [7]:
dv d 2 v
×
d θ dθ 2
Kn = 3
(5.13)
dv
dθ
iiii
jjjj
k
sendo: v=x +y +z
62
Utilizando-se o sistema de referência da Figura 5.3 e as equações (5.4) a (5.6),
obtém-se a expressão para a curvatura normal do arame [59]:
ϕ
1+ ⋅x
r0
Kn =
 1  ϕ  
2 (5.14)
r0 ⋅  2 +  1 + ⋅ x  
 tg α  r0  
De maneira análoga, a equação da curvatura binormal de torção de um arame

helicoidal assentado sobre um tronco de cone também pode ser deduzida a partir da
expressão [7]:
dv d 2 v d 3 v
× ×
d θ dθ 2 dθ 3
Kτ = 2 (5.15)
dv d 2 v
×
dθ d θ 2
Utilizando-se o sistema de referência da Figura 4.2 e as equações (5.4) a (5.6)

obtém-se a expressão para a curvatura binormal de torção do arame [59]:
−1
  ϕ   1  ϕ   
2

Kτ = r0 ⋅ tgα ⋅ 1 + ⋅ x  ⋅ + 1 + ⋅ x  (5.16)

 r0   tg 2α  r0   
  
5.1.3. Raio Residual de Curvatura do Arame resultante do Processo

de Montagem do Conector
O procedimento de montagem de conectores de dutos flexíveis e os efeitos

degradantes inerentes a este processo foram apresentados, preliminarmente, no
Capítulo 3.
Para evitar a introdução de curvatura excessiva ou mesmo kink nos arames,
durante o dobramento, as operadoras de petróleo, em especial a Petrobras, passaram
a requerer o uso de gabaritos para controle de raio de curvatura na montagem dos
conectores dos risers. Esses gabaritos podem ser removíveis (usados apenas para a
montagem) ou permanentes.
Devido ao dobramento do arame em torno do gabarito, os arames assumem
uma geometria curva logo na entrada do conector. A concentração de tensão é, então,
63
originada a partir da flexão do arame que, quando tracionado, tende a se retificar,
conforme ilustrado na Figura 3.13.
O arame é dobrado em torno do gabarito no sentido contrário ao da sua
conformação de fabricação e, em seguida, liberado. Assim, o mesmo assume uma
configuração livre e estática, cujo raio de curvatura é um pouco maior que o raio do
gabarito. A magnitude da concentração de tensão é, então, função desse raio de
curvatura do arame na sua posição livre (etapa 2 da Figura 4.23).
Considerando-se a seção transversal de um arame da camada de tração de
um duto flexível com largura (w) e espessura (t), o sistema de referência para o cálculo
do raio de curvatura residual é definido conforme Figura 5.4.
y
t
x
w
Figura 5.4 – Sistema de referência utilizado na representação da seção transversal do

arame
Observando-se o processo de montagem de um conector, constata-se que,

quando o arame é dobrado em torno do gabarito de controle de raio e, em seguida
liberado, o mesmo assume uma posição de equilíbrio (Figura 5.5).
Posição de equilíbrio /
Free state
Figura 5.5 – Sequência de dobra do arame
Nesta condição, o equilíbrio dos momentos é atendido e, portanto, a seguinte

equação pode ser escrita:
t/2
M= ∫ σ ⋅ y ⋅ dy = 0
−t / 2
(5.17)
sendo,
σ = E ⋅ε (5.18)
t/2
M = E⋅ ∫ε
−t / 2
e ⋅ y ⋅ dy = 0 (5.19)
64
Sabendo-se que a deformação total, ε t , é dada por:
εt = εe + ε p (5.20)
onde, εe é a deformação elástica e εp a plástica. A equação (5.19), pode então ser
reescrita:
 t/2 t/2

M = E ⋅  ∫ ε t ⋅ y ⋅ dy − ∫ ε p ⋅ y ⋅ dy 
 (5.21)
 −t / 2 −t / 2 
A deformação total de um arame conformado em um gabarito de raio R segue

a expressão:
y
ε ( y) = − (5.22)
R
onde y é a posição da fibra em relação ao eixo neutro do arame.
Sendo εy a deformação no escoamento do aço, a deformação plástica εp

aparece em y > Rg ⋅ ε y e y < − Rg ⋅ ε y , onde Rg é o raio do molde ou gabarito
utilizado na montagem do conector. Dessa forma, aplicando-se os contornos da

integral e usando-se as equações (5.18) e (5.20), a segunda integral da equação
(5.21) fica:
− Rg ⋅ε y
t/2
 y  t/2
 y 
− − ε y ⋅ y ⋅ dy + ∫  −
 + ε y  ⋅ y ⋅ dy
∫ε p ⋅ y ⋅ dy = ∫  R   R  (5.23)
−t / 2 −t / 2  g  Rg ⋅ε y  g 
então:
t/2
 ε y3 ⋅ Rg2 ε y ⋅ t 2 t3 
 
∫ p ε ⋅ y ⋅ dy =

−
3
+
4
−
12 ⋅ Rg  (5.24)
−t / 2  
Resolvendo-se a primeira integral da equação (5.21), obtém-se:
E ⋅ t3
t/2 t/2
y
∫ ε t ⋅ y ⋅ dy = ∫ −
−t / 2 −t / 2
R R
⋅ y ⋅ dy = −
12 ⋅ RR
(5.25)
Substituindo-se as equações (5.24) e (5.25) na equação (5.21), tem-se a

expressão para o raio de curvatura residual do arame na posição de equilíbrio, RR:
−1
 ε y3 ⋅ Rg2 ε 1 
RR =  4 ⋅ 3 − 3 ⋅ y + (5.26)
 t t Rg 

65
5.1.4. Curvatura e Variação de Curvatura do Arame na Entrada do
Conector
A geometria do arame na entrada do conector ao final do procedimento de

montagem (seção 3.2. ), que é realizada de forma manual por um montador, varia de
um arame para outro e de uma montagem para outra. Dessa forma, a descrição
analítica de tal geometria é bastante complexa. Vardaro [60] propôs uma expressão
para a curvatura do arame e sua variação na entrada do conector, considerando-se
que o gabarito de dobramentro dos arames pode ser descrito por um toróide.
Uma hipótese consistente com a realidade da montagem é considerar que a
geometria do arame na entrada do conector pode ser aproximada pela linha resultante
da interseção da superfície do toróide com um plano na direção do ângulo de
assentamento dos arames, como ilustrado Figura 5.6.
Figura 5.6 – Interseção do gabarito de dobramento com o plano do arame
Esta interseção corresponde a uma elipse que pode ser descrita pela seguinte
expressão:
x´2 y´2
+ 2 =1 (5.27)
a2 b
sendo: a = R e b = R / cos(α ) .
66
Ao mesmo tempo, a curvatura da elipse pode ser deduzida pela expressão [7]:
d 2 x´
dy´2
K= 3 (5.28)
  dx´  2  2
1 +   
  dy '  
Utilizando-se a equação (5.27) e calculando-se as derivadas tem-se:
( R ⋅ cos(α )) 2
K=
[R ]
3 (5.29)
2
− (sen (α ) ⋅ cos(α ) ⋅ y´) 2 2
dK 3y´⋅( R ⋅ sen (α ) ⋅ cos (α )) ⋅ R − (cos(α ) ⋅ y´)

2 2 2 2
=
[ ]
(5.30)
R 2 − (sen (α ) ⋅ cos(α ) ⋅ y´) 2
3
dS
Devido ao dobramento do arame em torno do gabarito, os arames assumem

uma geometria curva logo na entrada do conector. A concentração de tensão é
originada a partir da flexão do arame que, quando tracionado, tende a se retificar,
conforme ilustrado na Figura 3.13. A tensão de flexão na entrada do conector,
portanto, depende da variação de curvatura do arame. Sendo assim, é necessário
conhecer a coordenada do arame onde ocorre a máxima variação de curvatura, que
corresponde à posição y’ onde a derivada da equação (5.30) é igual a zero. Então,
derivando-se e manipulando-se a equação (5.30), a posição (ymax) corresponde à raiz
da seguinte equação do 4º grau:
R 4 + (5 ⋅ sen 2 (α ) − 2) ⋅ R 2 ⋅ cos 2 (α ) ⋅ y' 2 −4 ⋅ sen 2 (α ) ⋅ cos 4 (α ) ⋅ y' 4 = 0 (5.31)
Logo, considerando-se R como sendo o raio de curvatura que o arame assume

após a sua conformação (RR), cuja expressão é dada pela equação (5.26), as
coordenadas (xmax, ymax) da posição onde ocorre a máxima curvatura do arame são
dadas pelas expressões:
67
y max =
1

 ([5sen 2
]
(α ) − 2 ⋅ [R R cos(α )]
2 2
) (
+ 16 R R sen (α ) cos 2 (α )
2
) [
2
] 2 2
+ 5sen 2 (α ) − 2 ⋅ [R R cos(α )] 
 
 8(sen (α ) cos (α ))
2 2

 
(5.32)
x max = y max ⋅ cos(α ) (5.33)
5.2. Tensão de Cisalhamento resultante do Atrito
A tensão de cisalhamento que atua na interface da resina com o arame

depende da tensão de atrito entre os dois materiais. Em princípio, o atrito depende de
alguns fatores como, por exemplo:
• Temperatura de cura da resina
• Volume de resina,
• Rugosidade superficial do aço,
• Mudança de propriedades causada pelo carregamento dinâmico.
• Efeito de grupo, que significa a influência da presença dos arames
vizinhos na capacidade de adesão da resina.
Posteriormente, estes fatores voltarão a ser discutidos quando da
apresentação dos resultados dos ensaios em escala reduzida.
Seja um arame reto, com área (A), espessura (t), largura (w) e perímetro (p),
ancorado em um volume de resina, conforme Figura 5.7.
Figura 5.7 – Arame reto ancorado na resina
Analisando-se um elemento do arame de comprimento ∆x dentro da resina,

como mostra a Figura 5.8, e, satisfazendo-se o equilíbrio de forças, ∑ Fx = 0 , deste
elemento, tem-se que:
68
Figura 5.8 – Elemento do arame de comprimento ∆x
− F + p ⋅ τ ( x) ⋅ ∆x + F + ∆F = 0 (5.34)
onde F é a força no arame devido à tensão de cisalhamento e τ (x) é a função que

representa a tensão de cisalhamento. Resolvendo-se a equação (5.34), tem-se:
∆F
p ⋅ τ ( x) = ,
∆x
mas,
∆F dF( x )
lim = = p ⋅τ (x) ,
∆x →0 ∆x dx
então:
dF ( x ) = p ⋅ τ ( x) ⋅ dx (5.35)
A tensão de cisalhamento τ (x) resultante do atrito depende da tensão normal,
N (x) , e do coeficiente de atrito, µ. Considerando-se a tensão normal como sendo

constante, pode-se escrever a equação (5.35):
dF ( x) = p ⋅ τ ⋅ dx (5.36)
onde τ é a tensão de cisalhamento na superfície do arame e p é o perímetro dado por

p = 2 ⋅ ( w + t ) . A tensão de cisalhamento, τ , é determinada experimentalmente,
através de ensaios em escala reduzida já apresentados no Capítulo 4.
69
Integrando-se a equação (5.36) e fazendo-se F=F0 para x=0, o comportamento
da força ao longo do comprimento é dado por:
F ( x ) = F0 − p ⋅ τ ⋅ x (5.37)
ou ainda,
F ( x ) = F0 − 2 ⋅τ ⋅ ( w + t ) ⋅ x (5.38)
Ainda, transladando-se a origem do sistema de eixos para a extremidade do

arame e fazendo “xL” o comprimento total do arame embebido na resina, a equação
(5.38) também pode ser escrita da seguinte forma:
F ( x) = F0 + 2 ⋅τ ⋅ ( w + t ) ⋅ ( x − x L ) (5.39)
Observa-se que a parcela de decaimento da força atuante no arame dentro do

conector, oriunda do atrito, é dada por:
∆T fr = T0 − T ( x) = τ ⋅ p ⋅ x (5.40)
Para um ângulo de assentamento das armaduras de tração α, a equação acima

fica:
∆T fr = T0 − T ( x) = τ ⋅ p ⋅ x cos α (5.41)
5.3. O Efeito Cabrestante
O efeito cabrestante é resultado da geometria do arame em forma de helicóide

e do atrito entre o arame e a resina epóxi.
Campello et al [19] observaram em seu trabalho que o decaimento das tensões
nos arames dentro do conector segue uma lei exponencial. Para tal, os autores
analisaram resultados de simulações numéricas e de testes de qualificação de
conectores de dutos flexíveis em escala real. A seguinte expressão é proposta, então,
para descrever o decaimento da força no arame dentro do conector devido ao efeito
cabrestante:
70
F ( x ) = F0 ⋅ e − µ ⋅η ( x ) (5.42)
onde F0 é a força no arame atuando no corpo tubular, µ é o parâmetro de atrito entre a

resina e o arame e η é um parâmetro que depende da geometria do conector e do
ângulo de assentamento dos arames α.
A parcela de decaimento da força atuante no arame dentro do conector, devido
ao efeito cabrestante, é dada por:
(
∆Tcap = T0 − T ( x ) = T0 ⋅ 1 − e − µ ⋅η ( x ) ) (5.43)
Vardaro et al [59] também apresentam um modelo no qual este comportamento

exponencial é mostrado analiticamente.
Analisando-se um elemento (Figura 5.9) de largura (w) e comprimento (∆S) do
arame da armadura de tração dentro da terminação do tubo com curvatura K (=1/R),
no qual estão representadas a força axial (F) no arame, as forças normais (N1 e N2) às
faces do arame e as forças de atrito (Fat1 e Fat2), pode-se deduzir a equação que
descreve o decaimento da força devido ao efeito cabrestante.
Fazendo-se o equilíbrio de forças nas direções x e y mostradas na Figura 5.9,
tem-se, respectivamente:
x Elemento ΔS
do arame
N2
∆θ/2
F
Fat2
Fat1
N1
∆θ/2
∆θ/2
∆θ/2
R = 1/K
F + ∆F
Figura 5.9 – Forças atuando em um elemento dentro do conector [59]
71
F ⋅ cos(∆θ / 2) + Fat1 + Fat2 − ( F + ∆F ) ⋅ cos(∆θ / 2) = 0 (5.44)
F ⋅ sen(∆θ / 2) − N1 + N 2 + ( F + ∆F ) ⋅ sen(∆θ / 2) = 0 (5.45)
Para ∆θ→0, desprezando-se o termo de 2ª ordem e fazendo-se Fat = µ⋅N,

as equações de equilíbrio se reduzem a:
∆F = µ1 ⋅ N1 + µ 2 ⋅ N 2 (5.46)
F ⋅ ∆θ = N1 − N 2 (5.47)
As forças normais nas faces do arame podem ser determinadas através das
pressões de contato (Pc) pela seguinte expressão:
N = Pc ⋅ w ⋅ ∆S (5.48)
onde w é a largura do arame. Assim, reescrevendo-se as equações (5.46) e (5.47)
com as pressões de contato e assumindo-se que o coeficiente de atrito µ = µ1 = µ 2

seja igual nas faces do arame, tem-se:
∆F = µ ⋅ ( Pc1 + Pc2 ) ⋅ w ⋅ ∆S (5.49)
F ⋅ ∆θ = ( Pc1 − Pc2 ) ⋅ w ⋅ ∆S (5.50)
Para a camada externa, fazendo-se Pc2=0 e resolvendo-se o sistema de

equações, tem-se:
∆F = µ ⋅ F ⋅ ∆θ (5.51)
Sabendo-se que R ⋅ ∆θ = ∆S , a equação (5.51) pode ser reescrita da seguinte

forma:
∆S
∆F = µ ⋅ F ⋅ = µ ⋅ F ⋅ K ⋅ ∆S (5.52)
R
e e
Para a camada de armadura interna, sendo Pc1 e Pc 2 as pressões de contato
nas faces interna e externa do arame da camada de armadura externa,
i i
respectivamente, e Pc1 e Pc 2 as pressões de contato nas faces interna e externa do
72
arame da camada de armadura interna, respectivamente. Sendo assim, as pressões
de contato podem ser escritas da seguinte forma [60]:
Pc e2 = Pc1e − ∆P e (5.53)
Pc i2 = Pc1i − ∆P i (5.54)
e
Considerando-se a hipótese de que Pc 2 = 0, tem-se que:
Pc i2 = Pc1e = ∆P e (5.55)
Pc1i = ∆P i + ∆P e (5.56)
Assumindo-se que ∆P ≈ ∆P então:

e i
Pc1i = 2∆P i (5.57)
Substituindo-se as equações (5.55) e (5.57) nas equações (5.49) e (5.50), e

fazendo-se ∆Pe ≈ ∆Pi = ∆P , tem-se:
∆F = 3 ⋅ µ ⋅ ∆P ⋅ w ⋅ ∆S (5.58)
F ⋅ ∆θ = ∆P ⋅ w ⋅ ∆S (5.59)
Portanto,
∆F = 3 ⋅ µ ⋅ F ⋅ ∆θ (5.60)
Fazendo-se R ⋅ ∆θ = ∆S , obtém-se para a camada interna:
∆S
∆F = 3 ⋅ µ ⋅ F ⋅ = 3 ⋅ µ ⋅ F ⋅ K ⋅ ∆S (5.61)
R
Comparando-se as equações (5.52) e (5.61), nota-se que a variação da força

ao longo do arame da armadura interna é três vezes maior que nos arames da
armadura externa. Isto quer dizer que o decaimento da força nos arames dentro da
terminação na camada interna se dá de forma mais rápida que o decaimento da força
nos arames da camada externa. Conclui-se, portanto, que, na entrada do conector, a
deformação dos arames da camada externa é maior do que a deformação dos arames
da camada interna. Este é um resultado interessante, pois, visto que as tensões para o
73
cálculo de fadiga dentro do conector são dependentes da deformação do arame, a
camada externa teria um dano à fadiga maior do que a camada interna. Esta
observação condiz com o que tem sido observado nos testes de tração-tração e nas
falhas de campo, onde o número de arames rompidos é maior na camada externa.
Vale observar ainda que o raio de dobramento da camada externa no processo de
montagem do conector é menor que o da camada interna, contribuindo para aumentar
o dano da camada externa em relação à camada interna.
Substituindo-se as equações (5.12) e (5.14) na equação (5.52) tem-se:
ϕ
1+ ⋅x
∆F tg α 2
r0
=µ⋅ ⋅ ⋅ ∆x (5.62)
F r0  ϕ 
2
1 + tg α ⋅ 1 + ⋅ x 
2
 r0 
Integrando-se a equação (5.62), tem-se:
2
µ  ϕ 
Ln( F ) = ⋅ 1 + tg 2α ⋅ 1 + ⋅ x  + C (5.63)
ϕ  r0 
Fazendo-se F=F0 para x=0, determina-se “C” e obtém-se a seguinte expressão

para a tração ao longo do arame dentro do conector:
 2 
µ   ϕ  
− ⋅ 1+ tg 2α ⋅ 1+ ⋅ x  − sec(α ) 
ϕ   r0   (5.64)
F( x ) = F0 ⋅ e  
Dessa forma, a expressão proposta para o parâmetro η(x) a ser utilizada na

equação (5.42) é:
 2 
 ϕ 
η ( x) = ϕ −1
⋅  1 + tg α ⋅ 1 + ⋅ x  − sec(α )
2
(5.65)
  r0  
 
74
5.4. Ancoragem Mecânica da Extremidade do Arame
Com o objetivo de aumentar a eficiência da ancoragem da armadura de tração

na resina, uma conformação é realizada na extremidade dos arames. Cada fabricante
utiliza uma geometria diferente: gancho, ondulação, torção, como ilustrado na Figura
3.16. A determinação da carga de ancoragem da extremidade do arame (Ttip) é feita
através de ensaio em modelo reduzido (Figura 5.10) no qual um arame é embebido
em um volume restrito de resina e, posteriormente, tracionado. Esta carga é um
parâmetro de projeto e é determinada por cada fabricante.
Figura 5.10 – Exemplo de amostra para ensaio de ancoragem da extremidade do

arame
5.5. Carga de Pullout
A carga estática máxima (Pullout) que um arame ancorado dentro do conector

pode suportar é o resultado do somatório dos efeitos cabrestante, atrito e extremidade.
Em outras palavras, a capacidade de um arame resistir a uma carga de tração
(arrancamento) pode ser expressa pela soma das seguintes parcelas:
Tpullout = ∆T fr + ∆Tcap + Ttip (5.66)
onde, ∆T fr , ∆Tcap , Ttip são as parcelas de carga resultantes do atrito entre a resina e
o arame, do efeito cabrestante e da ancoragem da extremidade do arame,
respectivamente.
75
Substituindo-se as equações (5.41) e (5.43) na equação (5.66) e fazendo-se
x=xL=Lct+Lcd, obtém-se:
( )
T pullout = 1 − e − µ ⋅η ( xL ) ⋅ T pullout + (τ ⋅ p ⋅ x L cos α ) + Ttip (5.67)
ou ainda:
T pullout = ((τ ⋅ p ⋅ x L cos α ) + Ttip )⋅ e µ ⋅η ( xL ) (5.68)
Assim, sendo a tração (Ta) nos arames na direção axial ao tubo dada por
Ta = T ⋅ cos α , onde T é a tração na direção axial do arame, a carga estática máxima
para o tubo é dada por:
n
Ta pullout = ∑ Tpullout ⋅ cos α (5.69)
1
onde (n) é o número de arames do duto. Então:
Ta pullout = n ⋅ ((τ ⋅ p ⋅ x L cos α ) + Ttip )⋅ e µ ⋅η ( xL ) ⋅ cos α (5.70)
5.6. Força atuante ao longo do arame dentro do Conector
Manipulando-se as equações (5.41) e (5.64), obtém-se a equação da força em

qualquer posição do arame dentro do conector, Fw (x) , a partir da tração real atuante
no corpo tubular do duto flexível, TT , e do número de arames, n, da armadura de

tração.
 TT − µ ⋅η ( x ) 
Fw ( x) =  ⋅e − 2 ⋅ τ ⋅ ( w + t ) ⋅ x  ⋅ sec(α ) (5.71)
 n 
76
5.7. Tensões atuantes no arame na entrada do conector
O processo de fadiga nos arames das armaduras de tração é resultado da

iniciação e propagação de uma trinca no material e, portanto, depende das tensões
atuantes na superfície dos arames.
Ao ser aplicada uma carga, F0 , no arame em uma seção muito próxima à
terminação, o mesmo sofre uma deformação, ∆, na entrada do conector. Seja o

deslocamento em qualquer coordenada, x , do arame no interior do conector dado por
Fw ( x)
δ ( x) = , onde E é o módulo de elasticidade do material e A é a área real da
E⋅A
seção transversal do arame, então, a deformação total na entrada do conector pode
ser calculada como:
L
∆ = ∫ δ ( x) ⋅ dx (5.72)
0
ou ainda,
L
1
∆=
E ⋅ w ⋅ t ⋅ ff ∫F
0
w ( x) ⋅ dx (5.73)
onde Fw (x) corresponde à equação (5.71) e A = w ⋅ t ⋅ ff , sendo ff é o fator de

forma da seção do arame.
Em função da deformação, ∆, e da geometria na entrada do conector, o arame
é submetido a uma flexão nos planos normal e binormal, de modo que a tensão no
arame dentro conector ( σ EF ) é dada pela soma das seguintes parcelas:
σ EF = σ CT + σ n + σ bτ + σ bα + σ res (5.74)
onde, σ EF é a tensão no corpo tubular em uma seção próxima ao conector, σn éa
tensão de flexão causada pela variação de curvatura no plano normal, σ bτ é a tensão
de flexão causada pela variação de curvatura no plano binormal, σ bα é a tensão de
flexão no plano binormal resultante da variação do ângulo de assentamento dos
77
arames (tensão de flexão lateral) e σ res é a tensão residual resultante do processo de
montagem do conector. Cada uma destas parcelas será detalhada nas seções
seguintes.
5.7.1. Tensão no Corpo Tubular
A tensão atuante nos arames do duto flexível é resultado dos esforços

axissimétricos, em especial, para os conectores de topo, da tração efetiva e das
pressões interna e externa, desconsiderando-se a parcela torsional. Sendo assim,
desprezando-se os efeitos oriundos da deformação das camadas poliméricas e a
diferenciação entre as camadas interna e externa das armaduras de tração, a tensão
no corpo tubular pode ser, simplificadamente, calculada através da seguinte equação:
TT
σ CT = (5.75)
n ⋅ ff ⋅ w ⋅ t ⋅ cos(α )
onde:
TT = T 0 + Pi ⋅ Ai − Pe ⋅ Ae (5.76)
sendo, Pi e Pe as pressões interna e externa e T0 a tração efetiva, atuantes em
uma seção do duto flexível próxima ao conector.
5.7.2. Tensão de Flexão Resultante da Variação de Curvatura no

Plano Normal
As armaduras de tração de um duto flexível, assentadas helicoidalmente sobre

um tronco de cone, apresentam uma curvatura residual bem na entrada da terminação
oriunda do processo de montagem dos conectores, conforme ilustrado na Figura 5.11.
Analisando-se as equações (5.14) e (5.16), constata-se que a curvatura no
plano normal, Kn , e a curvatura de torção, Kτ , variam ao longo do comprimento do
arame, ao contrário do que ocorre no arame em hélice assentado no cilindro (corpo
tubular) onde a curvatura normal e de torção são constantes ao longo do comprimento.
Com a cura da resina, é formada uma “pista” cuja geometria é idêntica à do arame
com a mesma variação de curvatura normal e de torção. Quando é aplicada uma
78
tensão, σ CT , ocorre um deslocamento (∆) no arame, na entrada do conector,
calculado pela equação (5.73) e esquematizado na Figura 5.12.
Figura 5.11 – Detalhe do arame na entrada do conector
1
2
Figura 5.12 – Deslocamento do arame na entrada do conector
A geometria da “pista” de resina impõe uma variação de curvatura normal (K)

em planos diferentes devido à torção do arame. Vardaro [60] detalha analiticamente
esta variação de curvatura nos planos normal e binormal.
Sejam os vetores tangente (t), normal (n) e binormal (b) em um ponto, p, do
arame, conforme a Figura 5.13.
79
n n
P
b w
t
Figura 5.13 – Vetor tangente (t), normal (n) e binormal (b) em um ponto P do arame
[60]
Sejam ainda a curvatura (K) no plano normal e a curvatura de torção ( Kτ ). Na

Figura 5.14, são representados os vetores normal (n1 e n2) e binormal (b1 e b2) para
um elemento infinitesimal que se desloca da posição 1 para a posição 2, como
ilustrado na Figura 5.12. Portanto, o arame, tendo a resina como pista de
deslizamento, ao sofrer um deslocamento (∆), sofre uma torção (Φ) e uma variação de
curvatura (∆K), de modo que:
n2
n1 n K20
1 ∆K
b b1
1
K1
φ
φ
t b2
2
Figura 5.14 – Variação da curvatura e torção do arame deformado na entrada do

conector ao ser aplicada uma tensão no arame [60]
80
∆Kb = K1 ⋅ senφ (5.77)
∆Kn = K 2 − K1 ⋅ cos φ (5.78)
onde ∆Kn é a variação de curvatura no plano normal definido por (t) e (n) e ∆Kb é a
variação de curvatura no plano definido por (t) e (b).
Considerando-se que o deslocamento (∆) do arame entre as posições 1 e 2 é
pequeno, o ângulo de torção (Φ) também é pequeno, de modo que as equações (5.77)
e (5.78) podem ser aproximadas por:
∆Kb = K ⋅ φ (5.79)
∆Kn = K 2 − K1 = ∆K (5.80)
Sendo que a variação de curvatura (∆K) e o ângulo de torção (Φ) podem ser
aproximados pelas seguintes expressões, assumindo-se que o deslocamento total (∆)
é pequeno:
dK dK
∆K = ∫ ds ≈ (s ) ⋅ ∆ (5.81)
ds ds
φ = ∫ Kτ ⋅ ds ≈ Kτ (s ) ⋅ ∆ (5.82)
dK
onde (s ) e Kτ (s ) são a derivada da curvatura normal e a curvatura de torção
ds
para uma posição, s, respectivamente. Reescrevendo-se as equações (5.79) e (5.80)
utilizando-se as equações (5.81) e (5.82) obtém-se:
∆Kb = K ( s ) ⋅ Kτ ( s ) ⋅ ∆ (5.83)
dK
∆Kn = (s ) ⋅ ∆ (5.84)
ds
Portanto, com base na variação de curvatura, ∆Kn , a tensão de flexão no

plano normal, na região em que ocorre mudança de geometria do arame é dada por:
σn = E ⋅ ∆Kn ⋅ t / 2 (5.85)
81
ou ainda
t dK
σn = E ⋅ ⋅ (s) ⋅ ∆ (5.86)
2 ds
Na posição de máxima curvatura, a equação fica:
t dK
σn = E ⋅ ⋅ ( y max ) ⋅ ∆ (5.87)
2 ds
dK
onde é dada pela equação (5.30).
ds
5.7.3. Tensão de Flexão Resultante da Variação de Curvatura no

Plano Binormal
A partir da dedução descrita na seção anterior e com base na variação de

curvatura, ∆Kb , equação (5.83), a tensão de flexão no plano binormal é dada por:
σbτ = E ⋅ ∆Kb ⋅ w / 2 (5.88)

ou ainda
w
σbτ = E ⋅ ⋅ K ( s ) ⋅ Kτ ( s ) ⋅ ∆ (5.89)
2
e na posição de máxima curvatura,
w
σbτ = E ⋅ ⋅ K ( y max ) ⋅ Kτ ( x max ) ⋅ ∆ (5.90)
2
onde K e Kτ são dadas pelas equações (5.29) e (5.16) respectivamente.
5.7.4. Tensão de Flexão Resultante da Variação do Ângulo de

Assentamento dos Arames
Sob carregamentos aximétricos de tração e pressão, o duto flexível sofre uma

deformação axial unitária que é dada por:
82
TT
∆L L = (5.91)
EA
Em função desta deformação axial ocorre uma variação no ângulo de

assentamento dos arames, que, por sua vez, gera tensões de flexão na direção
binormal do arame. Witz & Tan [61] propõem o cálculo do ângulo de assentamento do
arame para o tubo deformado, através da seguinte expressão:
1 + ∆R R + φ ⋅ l / 2π
tg (α ' ) = tg (α ) ⋅ (5.92)
1 + ∆L L
onde α’ é o ângulo de assentamento do arame deformado, ∆L/L é a deformação axial

do tubo, ∆R/R é a deformação radial do tubo, Φ é o ângulo de torção por unidade de
comprimento e l é o comprimento não deformado de um passo do arame.
Desprezando-se a torção e assumindo-se também que a deformação radial é
pequena, pois, para o trecho do tubo próximo ao conector de topo, a pressão interna
gera uma deformação radial no sentido de aumentar o raio interno das camadas,
enquanto que a tração dos arames das armaduras de tração gera uma pressão de
contato no sentido de diminuir o raio das camadas (um efeito compensaria o outro), a
equação (5.92) se reduz para:
tg (α )
tg (α ' ) = (5.93)
1 + ∆L L
Assim, a variação do ângulo de assentamento (∆α) pode ser calculada pela

expressão:
 tg (α ) 
∆α = arctg  − α (5.94)
 1 + ∆L L 
Neste trabalho, o modelo adotado para o cálculo da tensão de flexão na

entrada do conector ( σbα ) é o de uma viga engastada em uma extremidade e livre na
outra, sujeita a uma carga de tração, como mostra a Figura 5.15.
83
Mbα
∆α
Τ
Figura 5.15 – Modelo de viga para o cálculo da tensão de flexão no conector

causada pela mudança do ângulo de assentamento dos arames
O momento no engaste para uma viga de seção constante neste caso de

carregamento é dado pela seguinte expressão [51]:
EI
Mbα = T ⋅ sen(∆α ) (5.95)
T ⋅ cos(∆α )
Levando-se em conta que a variação do ângulo é pequena, tem-se que:
EI
Mbα = T ⋅ ∆α = ∆α EI ⋅ T (5.96)
T
A tensão de flexão em função do momento é dada por:
Mbα
σbα = ⋅w 2 (5.97)
I
Adicionalmente, a tração pode ser escrita em termos da tensão axial atuante no

corpo tubular ( σCT ):
T = ff ⋅ w ⋅ t ⋅ σCT (5.98)
Aplicando-se as dimensões da seção do arame para o cálculo do momento de

inércia e substituindo-se as equações (5.96) e (5.98) em (5.97), chega-se à seguinte
expressão para a tensão de flexão no plano binormal resultante da variação do ângulo
de assentamento das armaduras de tração:
σbα = 3 ⋅ ff ⋅ E ⋅ σCT ⋅ ∆α (5.99)
84
5.7.5. Tensão Residual
O procedimento de montagem induz tensões residuais que influenciam na vida

à fadiga do material, conforme ilustrado na seção 3.2. Todo o processo de montagem
foi modelado em elementos finitos e os resultados serão discutidos mais adiante,
porém, nesta seção, será proposta uma abordagem simplificada para consideração
analítica das tensões residuais.
A posição final do arame após seu assentamento sobre a terminação é de
difícil representação analítica. Assim, neste trabalho, para o modelo analítico, a tensão
residual oriunda da montagem será calculada na posição livre do arame (Figura 5.5)
que corresponde ao ponto d do diagrama tensão vs deformação apresentado na
Figura 5.16.
Figura 5.16 – Diagrama tensão vs deformação do arame durante na dobra
A tensão atuante em um dado material relaciona-se com a deformação elástica

( εe ) pela expressão:
σ = E ⋅ εe (5.100)
A deformação elástica, por sua vez, pode ser escrita em termos das
deformações total e plástica:
εe = εt − εp (5.101)
A tensão residual pode, portanto, ser escrita da seguinte forma:
85
σres dobra = E (εt − εp ) (5.102)
ou ainda,
 y  y 
σres dobra = E  − −  − − (−εy )   (5.103)
 Rr  Rg 
onde y = w / 2 . Os valores negativos de deformação na equação acima são em

função das tensões residuais estarem sendo calculadas na face côncava do arame
que entra em contato com o gabarito de dobramento. Assim:
 t t 
σresdobra = E  − − εy  (5.104)
 2 Rg 2 Rr 
Substituindo-se a equação (5.26) em (5.104), chega-se à seguinte expressão

para a tensão residual devido ao dobramento:
 t t  ε y ⋅ Rg
3 2
εy 1  
σresdobra =  − ⋅ 4 ⋅ 3 − 3⋅ +  − εy  ⋅ E (5.105)
 2 Rg 2  t t Rg  
  
Para o cálculo da vida à fadiga, foi considerada ainda a relaxação das tensões
residuais que ocorre quando o duto é submetido a carregamentos elevados
previamente às solicitações dinâmicas.
Ainda na fábrica, o duto é submetido a um teste de aceitação, Factory
Acceptance Test (FAT). Para tal, o mesmo é submetido a uma pressão interna
correspondente a 1,5 vezes a pressão de projeto da linha.
Uma vez a linha instalada na plataforma e interligada ao poço, o sistema de
coleta precisa ser comissionado, antes do início da produção. Neste momento, realiza-
se o Offshore Leak Test (OLT), teste durante o qual a linha fica submetida a uma
pressão interna de 1,1 vezes a pressão de projeto, além do peso próprio e das
solicitações dinâmicas oriundas da movimentação da unidade flutuante.
Conforme requerido por normas internacionais [3] e [4], os fatores de utilização
admissíveis (FU), que são calculados em relação ao escoamento do material das
armaduras de tração, correspondentes ao FAT e ao OLT são respectivamente 0,91 e
0,85. Porém, do ponto de vista prático, observa-se que os FU’s obtidos em FAT’s e em
OLT’s (salvo situações bem específicas) dificilmente são maiores que 0,67. Sendo
86
assim, neste trabalho, será considerada a relaxação de 67% das tensões residuais
oriundas do processo de montagem. Dessa forma, a tensão residual final é dada por:
σres = (1 − UFRELAX ) ⋅ σresdobra (5.106)
ou ainda,
 t t  ε y ⋅ Rg
3 2
εy 1  
σres = (1 − UFRELAX ) ⋅  − ⋅ 4 ⋅ 3 − 3⋅ +  − εy  ⋅ E (5.107)
 2 Rg 2  t t Rg  
  
5.8. Sequência de cálculo utilizando o modelo analítico
Em função da grande quantidade de formulações apresentadas neste capítulo,

esta seção tem como objetivo destacar as principais equações a serem utilizadas no
modelo analítico, sumarizando, assim, a metodologia proposta.
5.8.1. Análise para carregamentos extremos
O objetivo da análise para carregamentos extremos relativos ao conector é

verificar se os fatores de utilização estão sendo atendidos. Fatores estes que serão
apresentados na seção 7.2. Sendo assim, para cada um dos casos de carregamentos
definidos como evento extremo, a seguinte sequência de cálculo deve ser conduzida.
1. Cálculo da tensão na entrada do conector com a equação (5.75);
2. Cálculo do FU devido à tensão na entrada do conector, dividindo-se o valor

obtido em 1 pela tensão de escoamento do material;
3. Cálculo da força de arrancamento do conector com a equação (5.70), onde

xL é o valor do comprimento de ancoragem do conector;
4. Cálculo do FU devido ao arrancamento, dividindo-se a tração real,

equação (5.76), atuante na seção de topo do riser, pelo valor obtido em 3;
5. Cálculo da força atuante na extremidade do arame com a equação (5.71)

fazendo x = xL;
87
6. Cálculo da tensão na extremidade do arame a partir do valor obtido em 5;
7. Cálculo do FU em relação à força na extremidade do arame, dividindo-se o

valor obtido em 5 pela resistência da mecânica da extremidade do arame,
Ttip;
8. Cálculo do FU em relação à tensão atuante na extremidade do arame,

dividindo-se o valor encontrado em 6 pela tensão de escoamento do
material.
5.8.2. Análise para carregamentos de fadiga
O objetivo desta análise é verificar a vida à fadiga da estrutura, a qual é obtida

a partir das tensões calculadas dentro do conector, na região de entrada,
especialmente, onde os arames sofrem deformação plástica durante montagem. Para
tanto, a seguinte sequência de cálculo deve ser conduzida, tantas vezes quantos
forem os carregamentos que geram dano à fadiga.
1. Cálculo da tração real no topo do riser, equação (5.76);
2. Cálculo da tensão nos arames atuantes na seção de topo, no corpo

tubular, fora do conector, equação (5.75);
3. Cálculo da deformação nos arames na entrada do conector com as

equações (5.71) e (5.73);
4. Cálculo da posição de máxima curvatura devido ao dobramento do arame

dada pelas equações (5.32) e (5.33);
5. Cálculo da curvatura e da variação de curvatura máximas na entrada do

conector através das equações (5.29) e (5.30), respectivamente;
6. Cálculo da curvatura de torção no arame na entrada do conector com a

equação (5.16);
7. Cálculo da variação do ângulo de assentamento dos arames pela equação

(5.94)
8. Cálculo da tensão de flexão no arame na entrada do conector resultante

da variação de curvatura no plano normal, equação (5.87);
9. Cálculo da tensão de flexão no arame na entrada do conector resultante

da variação de curvatura no plano binormal, equação (5.90);
88
10. Cálculo da tensão de flexão resultante da variação do ângulo de
assentamento dos arames, (5.99);
11. Cálculo da tensão residual de montagem, levando-se em conta a

relaxação das tensões, equação (5.107);
12. A tensão atuante nos arames dentro do conector é dada pela soma das
parcelas obtidas em 2, 8, 9, 10, 11, que corresponde à equação (5.74).
De posse das tensões dentro do conector, calcula-se a vida à fadiga e verifica-

se o atendimento ao fator de segurança, conforme discutido mais adiante na seção
7.2.
Como aplicação desta metodologia, encontram-se, no apêndice desta tese,
duas análises, sendo uma de cargas extremas e outra de fadiga, realizadas a partir de
um código computacional, o qual foi implementado em linguagem para Mathcad®.
Nelas, fica evidente a sequência de cálculo apresentada nesta seção.
Vale a pena destacar que, apesar da ferramenta apresentada no apêndice ter
sido preparada para cargas determinísticas, a metodologia analítica proposta nesta
tese também pode ser aplicada em análises aleatórias.
5.9. ENDFlex
A partir da metodologia analítica proposta neste trabalho, foi desenvolvida

também uma ferramenta WEB, em linguagem Java, para análise e projeto de
conectores de dutos flexíveis de uso corporativo na Petrobras, através da qual foram
realizados os cálculos de fadiga dos testes dinâmicos de tração-tração considerados
para a validação da metodologia, conforme será mostrado no Capítulo 7.
Como ilustração, a Figura 5.17 traz a tela de login do programa e a Figura 5.18
o resultado de uma análise para carregamentos extremos.
89
Figura 5.17 – Tela de Login do ENDFlex
Figura 5.18 – Exemplo de análise extrema do ENDFlex
90
Capítulo 6. Modelo Numérico
Este capítulo tem como objetivo apresentar uma metodologia de cálculo de

tensões nas armaduras de tração de dutos flexíveis, na região do conector, baseada
em resultados obtidos a partir de um modelo numérico. Para tal, modelos de
elementos finitos foram desenvolvidos através do programa computacional ABAQUS®
[1].
Inicialmente, apresentam-se as premissas básicas e, na sequência, uma breve
descrição das geometrias consideradas no modelo, a saber: o conector planificado, o
arame, a resina e as geometrias auxiliares.
Posteriormente, são descritos três modelos, os quais foram desenvolvidos com
o intuito de avaliar a representatividade do modelo final utilizado no estudo
paramétrico. O modelo da interação entre a resina e o arame, o modelo de
dobramento e springback e o modelo 2D do conector são calibrados com os
resultados dos ensaios em escalas reduzida e média, apresentados neste trabalho.
Finalmente, os resultados do estudo paramétrico conduzido a partir do modelo
2D com todas as etapas de montagem, cura da resina, cargas extremas de
comissionamento, alívio de tensões e cargas de operação são apresentados.
6.1. Premissas Básicas do Modelo
Como premissa básica, foi utilizada a simplificação da geometria tridimensional

dos arames das armaduras de tração para um modelo bidimensional. A principal
consequência da planificação é a alteração da geometria helicoidal dos arames para
uma geometria retilínea e pertencente ao plano analisado. Cabe destacar que esta
abordagem de planificar os arames das armaduras de tração segue a favor do
conservadorismo, pois, elimina o efeito cabrestante, discutido na seção 5.3. Assim, as
deformações no arame na entrada do conector tendem a ser maiores e, por
consequência, também as deformações resultantes da flexão local. A Figura 6.1
apresenta a simplificação utilizada.
91
Hélice
Figura 6.1 – Esquema da disposição helicoidal dos arames da armadura de tração

dentro do conector e simplificação para modelo plano
O modelo bidimensional assume que o arame se encontra em estado plano de

deformação. Esta condição pode ser aplicada quando as deformações de um corpo ou
de um domínio solicitado por um carregamento são funções apenas das coordenadas
planares e quando fora deste plano as deformações normal e cisalhante são nulas. A
Figura 6.2 mostra um trecho de arame da armadura de tração com a superfície
planificada. Os carregamentos envolvidos nas análises permanecem planos durante
todas as etapas simuladas, as quais são representativas do processo de montagem do
conector e da operação: (1) dobra, (2) resinagem e (3) carregamentos axiais. Sendo
assim, as deformações na direção ‘x’ são muito menores quando comparadas com as
deformações nas direções ‘y’ ou ‘z’. Logo, a premissa “εx = 0” pode ser utilizada sem
implicar em perda significativa na precisão nos resultados.
Adicionalmente, as seguintes hipóteses também são assumidas na construção
do modelo numérico:
92
• Todos os arames das armaduras de tração são submetidos ao mesmo
estado de tensão,
• Não só a configuração helicoidal do arame, mas também da resina que
o envolve, são projetadas no plano,
• Apenas esforços normais agem no arame,
Eventuais concentrações de tensão nas demais camadas do duto não são
consideradas
Figura 6.2 – Representação do arame em estado plano de deformação
6.2. Geometrias
6.2.1. Conector Planificado
Uma geometria que representa uma fatia longitudinal do conector foi utilizada
como elemento auxiliar para o posicionamento do arame da armadura de tração. As
principais dimensões estão sinalizadas na Figura 6.3. A dimensão “TH” corresponde à
espessura do arame analisado. Apesar de não ser representada por se tratar de um
problema bidimensional, a dimensão profundidade é considerada nos cálculos e
apresenta valor de 15mm (largura do arame).
93
Figura 6.3 – Principais dimensões, em mm, do modelo de conector
6.2.2. Armadura de Tração
Inicialmente, os arames da armadura de tração são dispostos de forma

retilínea, com comprimento fixo de 876,5 mm e espessuras TH (3,5 mm; 5,0 mm e 6,5
mm). A largura do arame corresponde à dimensão profundidade cujo valor é 15 mm.
6.2.3. Resina Epóxi
A geometria final do arame na posição de montagem é influenciada pela

conformação do arame em torno do gabarito de dobra, pois o mesmo sofre
deformação plástica durante este processo. Por isso, no modelo numérico, a resina
epóxi é acrescentada somente após a etapa de dobra do arame. A Figura 6.4 ilustra
as etapas de obtenção da geometria final da resina.
Figura 6.4 – Geometria final da resina
94
6.2.4. Geometrias Auxiliares
Utilizadas apenas no processo de dobra e assentamento do arame na posição

de montagem, as geometrias auxiliares estão posicionadas de modo a atuar como
elementos motores (promovendo a movimentação do arame) ou batentes
(posicionando ou restringindo o movimento). As barras rígidas, por sua vez,
proporcionam a interação entre os círculos rígidos que se movem em trajetória
circular. A Figura 6.5 apresenta o posicionamento destas geometrias auxiliares.
Primeiramente, na etapa do dobramento, o círculo 1 movimenta-se em
trajetória circular e conduz o arame até um ângulo desejado, enquanto o círculo 2 se
mantém fixo atuando como gabarito para a conformação do arame.
Posteriormente, o círculo 3 entra em contato com o arame e é responsável por
assentá-lo na posição de montagem. Durante este processo, o círculo 4 se mantém
fixo e trabalha como um batente para que o arame obedeça a geometria em forma de
“tulipa” do conector.
Por fim, o círculo 5 movimenta-se em trajetória vertical, promovendo contato
com o arame e o conduzindo até a posição final de montagem.
Esta sequência da simulação pode ser melhor visualizada mais adiante nas
figuras da seção 6.4.2.
Figura 6.5 – Geometrias auxiliares
95
6.3. Modelos para Calibração
Antes de construir o modelo numérico completo, que contempla todas as

etapas da montagem desde a dobra dos arames até a carga final de tração, dois
modelos foram previamente construídos para simular: i) o processo de conformação e
assentamento do arame na posição de montagem e ii) a contração da resina e sua
interação com o arame. Estas simulações têm como objetivo verificar a convergência e
calibrar parâmetros que serão utilizados no modelo final. Os resultados foram
comparados com os respectivos ensaios apresentados no Capítulo 4.
6.3.1. Interação entre a Resina e o Arame
6.3.1.1. Modelo
A modelagem numérica de problemas envolvendo contato com atrito entre

componentes requer dados de entrada muito específicos, uma vez que são
dependentes de vários fatores como geometria dos componentes, rugosidade das
superfícies, dureza dos materiais e tensões internas. Esta dependência impede que
valores de coeficientes de atrito sejam facilmente encontrados ou tabelados na
bibliografia técnica. Sendo assim, ensaios tornam-se extremamente necessários para
caracterizar o comportamento específico de um par tribológico em um dado problema.
Neste trabalho, com o objetivo de validar e calibrar uma formulação matemática
capaz de predizer o comportamento do contato entre a resina e o arame, um modelo
numérico foi construído e os resultados obtidos são comparados aos dos ensaios
experimentais apresentados na seção 4.3. Os resultados deste estudo são
diretamente utilizados no modelo computacional do conector.
As geometrias utilizadas no modelo numérico seguem as mesmas dimensões
das utilizadas no experimento, e podem ser visualizadas na Figura 6.6.
As propriedades dos materiais (resina e arame) utilizadas neste modelo foram
aquelas obtidas nos ensaios de caracterização, cujos resultados estão apresentados
nas seções 4.1. e 4.2.
96
Figura 6.6 – Dimensões das geometrias utilizadas no modelo de aderência entre a
resina e o arame
O contato entre resina e arame foi considerado do tipo superfície-superfície

(surface to surface).
A simulação do descolamento (debonding) entre a resina e o arame é possível
através da consideração de dois tipos de atrito: estático e dinâmico. O coeficiente de
atrito entre dois materiais no início do deslizamento é diferente do coeficiente do atrito
estabelecido durante o escorregamento (comportamento stick-slip). O primeiro é
normalmente referido como coeficiente de atrito estático e o último é conhecido como
o coeficiente de atrito dinâmico. Tipicamente, o coeficiente de atrito estático é maior do
que o coeficiente de atrito dinâmico. O modelo de atrito utilizado nesta calibração é
denominado “static-kinetic exponencial decay” (constante da biblioteca do ABAQUS®)
e usa na sua formulação tanto o atrito estático quanto o dinâmico. Durante a análise, o
arame é levado da condição estática (aderido à resina) para a dinâmica (descolamento
e deslizamento). Ao iniciar a movimentação relativa do arame com a resina, ocorre
uma transição do comportamento do atrito estático para o atrito dinâmico. Esta
transição é realizada por um decaimento exponencial. A Figura 6.7 apresenta a curva
de decaimento do atrito em relação à taxa de deslizamento e a equação que descreve
o comportamento. O coeficiente de atrito dinâmico é dado por µk, enquanto o estático
é µs. O coeficiente de decaimento é definido como dc. Finalmente, γeq é a taxa de
deslizamento.
Após o descolamento entre o arame e a resina, a taxa de deslizamento varia
de zero a infinito, fazendo a transição do atrito estático para o dinâmico. Os
parâmetros de atrito µk e µs foram calibrados de forma que o modelo reproduza o
experimento de adesão, cujo resultado encontra-se na seção 4.3.
A melhor combinação dos coeficientes de atrito encontrada é µs = 0,9 (atrito
estático equivalente) e µk = 0,3 (atrito dinâmico). Cabe mencionar que o parâmetro de
atrito estático (µs) foi considerado nesta análise com o objetivo de simular a adesão
química que ocorre entre a resina e o arame. Sendo assim, µs deve ser entendido
como um coeficiente de atrito estático equivalente da adesão e, portanto, o valor
97
considerado na simulação que melhor ajustou o resultado do modelo ao ensaio não
deve ser interpretado como o coeficiente de atrito estático real deste par tribológico.
− d c Yeq
µ = µ k + (µ s − µ k ) ⋅ e
Figura 6.7 – Decaimento do coeficiente de atrito com o deslizamento entre

superfícies [1]
Devido à reação exotérmica ocorrida durante o processo de cura da resina, o

epóxi aquece, atinge temperaturas da ordem de 60º C e depois resfria até a
temperatura ambiente. O resultado do ensaio realizado para medição desta
temperatura foi apresentado na seção 4.3.2.
Assim, o primeiro passo desta simulação de arrancamento (pull out) reproduz a
alteração da temperatura da resina e, consequentemente, sua contração. Atribuiu-se
então a temperatura inicial de 60°C à resina e 20°C ao arame. Em um segundo passo,
a temperatura da resina é reduzida de 60°C para 20°C, como é apresentado
esquematicamente no perfil de cores da Figura 6.8. O coeficiente de dilatação térmica
utilizado foi 4.5x10-5 oC-1, obtido na folha de dados do fabricante da resina testada
RenGel® [26].
Figura 6.8 – Resfriamento da resina (contração)
98
Após a etapa de contração da resina, é aplicado um deslocamento em uma das
faces do arame, enquanto a face do cilindro é mantida engastada, conforme ilustrado
na Figura 6.9.
Figura 6.9 – Condições de contorno
A Figura 6.10 apresenta uma visão geral da malha de elementos finitos no

arame e na resina. A Tabela 6.1 destaca as principais características da malha como
número de elementos e nós, além do tipo de elemento utilizado. O elemento C3D20T
refere-se a um elemento hexaédrico contínuo (C), tridimensional (3D) de 20 nós com
temperatura (20T).
Figura 6.10 – Visão geral da malha
99
Tabela 6.1 – Características da malha de elementos (modelo adesão)
Componente Número de Elementos Número de Nós Tipo de Elemento
Arame 18400 85113 C3D20T
Resina Epóxi 43650 195813 C3D20T
6.3.1.2. Resultados
Antes de apresentar os resultados numéricos, é importante mencionar que os

resultados de tensão estão apresentados a seguir como Fator de Utilização (FU), ou
seja, parametrizados em função da tensão limite. Dessa forma, para a resina,
σ re sin a σ arame
FU = e, para o arame, FU = , sendo: σruptura_resina = 109 MPa e σy =
σ ruptura _ re sin a σy
1331 MPa.
Na Figura 6.11, visualiza-se campo de tensões de Von Mises (em termos de
FU), em decorrência da contração provocada pela diferença de temperatura. Destaca-
se a concentração de tensão nas bordas.
Figura 6.11 – Fator de utilização na resina após a contração
A Figura 6.12 apresenta o campo de tensão no arame (em termos de FU), no

instante da contração da resina.
100
Figura 6.12 – Fator de utilização no arame após a contração
A Figura 6.13 mostra uma seção longitudinal do conjunto resina / arame. Nela,
é possível observar a distribuição de tensão de Von Mises antes e depois do
deslocamento. Neste caso, os valores de FU referem-se ao arame.
(a)
(b)
Figura 6.13 – Fator de utilização na seção longitudinal do arame e resina antes (a) e
após o deslocamento de 3mm (b)
A Figura 6.14 apresenta a curva “carga vs deslocamento” obtida na simulação

numérica. Verifica-se o mesmo comportamento encontrado nos ensaios de adesão,
cujos resultados foram apresentados na seção 4.3. Considerando-se o perímetro que
o arame está em contato com a resina, pode-se obter os valores das forças
101
correspondentes à adesão e ao patamar descolado, que são, respectivamente, 9,3 kN
e 8,0 kN. A boa correlação dos resultados apresentados no gráfico mostra que o
modelo computacional desenvolvido foi capaz de representar adequadamente o
experimento, o que valida os parâmetros de atrito utilizados.
A partir do modelo numérico e do sucesso no ajuste dos seus resultados aos
do ensaio, foi possível determinar, então, o coeficiente de atrito (µ=0,3) e a tensão de
cisalhamento devido ao atrito (τ=1,35 MPa), parâmetros requeridos na metodologia
analítica.
Figura 6.14 – Comparativo entre o modelo de EF e o experimento de pull-out
6.3.2. Dobramento e Assentamento do Arame (spring back)
6.3.2.1. Dobramento
Um modelo numérico foi desenvolvido com o intuito de avaliar sua robustez em

grandes deformações e calibrá-lo com o experimento que reproduz o processo de
dobra e assentamento do arame. A descrição e os resultados do ensaio foram
apresentados na seção 4.4. As dimensões consideradas são as mesmas do
experimento: raio do gabarito, 10 mm, e espessura do arame, 5 mm.
102
A primeira parte desta simulação teve como objetivo avaliar a conformação do
arame em torno do gabarito, que corresponde às etapas 1 e 2, esquematicamente
ilustradas na Figura 4.23.
Nesta etapa, o modelo contém apenas a geometria do arame e os círculos
auxiliares, os quais foram modelados como rígidos. Os círculos conduzem o arame da
posição inicial até o estado deformado, conforme apresentado Figura 6.15.
Figura 6.15 – Esquema de conformação do arame e elementos monitorados
As características da malha de elementos finitos são apresentadas na Tabela

6.2. Para os círculos, foram utilizados elementos rígidos bidimensionais de dois nós
(R2D2) e para o arame, o elemento plano contínuo de 8 nós (CPE8).
Tabela 6.2 – Características da malha de elementos (modelo dobra)
Arame 7662 6380 CPE8
Círculos 188 188 R2D2
A Figura 6.16 apresenta o histórico de deformação de dois elementos

monitorados na análise numérica (destacados na Figura 6.15). O pico de deformação
foi muito próximo do encontrado no experimento (ver Figura 4.22). Esta boa correlação
indica que o nível de discretização e o tipo de elemento reproduzem adequadamente a
condição real, mesmo para grandes deformações.
103
Incremento de carga
Figura 6.16 – Curva de deformação dos elementos monitorados durante a

conformação do arame
Assim como no modelo de arrancamento, os valores de tensões mostrados na

Figura 6.17 estão em termos de fator de utilização, ou seja, parametrizados em função
da tensão de escoamento do aço (1331 MPa). A primeira imagem é no instante em
que o arame encontra-se a 45º, em relação ao eixo original, e a segunda a 90º, em
relação a esse mesmo eixo.
Percebe-se que, durante seu processo de conformação, o arame é submetido
a deformações acima do escoamento do material em toda sua a seção transversal,
estando o mesmo, portanto, sujeito a altas tensões residuais.
Cabe mencionar que a criticidade dessa deformação plástica é proporcional à
espessura do arame e inversamente proporcional ao raio do gabarito de dobramento.
104
(a)
(b)
Figura 6.17 – Fator de utilização de tensões durante o dobramento
6.3.2.2. Spring Back
A seção 4.4.2. apresentou um experimento no qual todo o procedimento de

conformação do arame foi monitorado com extensômetros, na região de maior
deformação. A Figura 4.23 ilustra o processo em quatro etapas: 1) dobra, 2) primeiro
retorno elástico, 3) montagem e 4) segundo retorno elástico. Na seção anterior, o
modelo numérico simulou a primeira etapa deste experimento. Esta seção destina-se a
apresentar a simulação das etapas restantes e comparar os resultados obtidos com as
medições feitas no ensaio (Figura 4.28).
105
Uma vez calibrado o modelo numérico da etapa 1 (dobra), procedeu-se à
simulação das etapas 3 e 4 do experimento, considerando-se a utilização das
geometrias auxiliares apresentadas na Figura 6.5. O arame é então colocado na
posição de montagem e posteriormente liberado, de modo que o mesmo assume sua
posição livre em função do segundo retorno elástico. Durante a simulação, as
deformações de um elemento da face externa (outer) e outro da interna (inner) do
arame foram avaliadas (Figura 6.18).
Figura 6.18 – Detalhe dos elementos observados durante as etapas 3 e 4 da

simulação e da nomenclatura das faces
O gráfico da figura Figura 6.19 apresenta o resultado das deformações no

arame obtido na simulação numérica, nas posições de montagem e após spring back.
Os valores de deformação encontrados no modelo numérico foram
comparados àqueles obtidos no ensaio, conforme seção 4.4.2. O gráfico da Figura
4.28 mostrou o resultado da leitura dos extensômetros nas duas faces instrumentadas
do arame durante o seu dobramento. As medições foram da ordem de 12400 µm/m e -
9100 µm/m para os extensômetros posicionados nas faces outer (externa) e inner
(interna), respectivamente.
No modelo numérico, a deformação na face externa foi aproximadamente
0,01221 mm/mm (12210 µm/m) e na face interna -0,00935 mm/mm (9350 µm/m),
como mostra o gráfico da Figura 6.19.
106
Posição de montagem Posição livre
Posição livre Posição de montagem Posição livre
0,01221 mm/mm
0,00935 mm/mm
Figura 6.19 – Deformação nas faces interna e externa do arame na simulação

numérica durante o retorno para a posição de montagem e spring back
Ajustando-se a escala de tempo da simulação à do experimento e aplicando-se

um offset nos valores de deformação obtidos numericamente, é possível confrontar,
em um mesmo gráfico, os resultados do modelo com os do ensaio. O gráfico da Figura
6.20 apresenta, então, uma comparação entre o resultado numérico e a medição
experimental para as deformações resultantes do assentamento e retorno elástico
(spring back) do arame durante o processo de montagem do conector.
A aderência entre os resultados experimentais e numéricos evidencia que o
nível de discretização e o tipo de elemento estão adequados e que o modelo
desenvolvido está reproduzindo a contento a condição real de montagem do conector.
107
Figura 6.20 – Correlação entre a análise numérica e o experimento para as
deformações relativas ao spring back
6.4. O Modelo 2D do conector
Com o sucesso na calibração das etapas de montagem e da interação entre a

resina e o arame, procedeu-se à simulação completa do conector considerando-se a
conformação do arame, a cura da resina e a aplicação do carregamento de tração.
O objetivo principal da construção deste modelo é avaliar numericamente a
influência de variáveis tais como raio de dobramento e espessura do arame na
concentração de tensões na entrada do conector, através de um estudo paramétrico.
Para isso, seria importante confirmar se o modelo numérico construído é, de fato,
representativo. Sendo assim, com o objetivo de verificar a adequação à realidade e
calibrar eventuais parâmetros do modelo, um experimento que reproduz um conector
real planificado foi conduzido.
6.4.1. Ensaio em Escala Média
Este experimento tem por objetivo reproduzir o modelo numérico completo para
fins de calibração. Para isso, uma tira de arame da armadura de tração foi dobrada em
torno de um gabarito de raio 50 mm, através de um dispositivo construído para tal fim
108
(Figura 6.21). Em seguida, o arame foi posicionado dentro de uma caixa, construída
de acordo com as dimensões definidas no desenho da Figura 6.3, e os extensômetros
estrategicamente colados longitudinalmente ao longo do arame (Figura 6.22). Após o
fechamento da caixa, o processo de resinagem foi conduzido. Com a cura da resina, a
caixa foi fixada em uma máquina de ensaios e, finalmente, um carregamento de tração
foi aplicado no arame (Figura 6.23).
Figura 6.21 – Dispositivo para dobramento dos arames
O histórico do carregamento de tração aplicado no arame é apresentado na

Figura 6.24. Os patamares de carga foram realizados com o objetivo de estabilizar o
sinal dos extensômetros e facilitar a análise dos resultados.
Rg=50
Figura 6.22 – Arame na posição de montagem e posicionamento dos extensômetros
109
Figura 6.23 – Ensaio de tração no modelo simplificado de conector
Tempo (s)
Figura 6.24 – Histórico da força no ensaio experimental
110
6.4.2. O Modelo Numérico
Conforme já discutido no início do capítulo, este modelo numérico adota como

premissa básica a simplificação da geometria tridimensional das camadas de
armadura de tração para um modelo bidimensional e, como consequência, a
geometria helicoidal da armadura de tração passa a ser tratada como uma geometria
retilínea e pertencente ao plano analisado (ver Figura 6.1).
A Figura 6.25 apresenta a disposição da geometria no modelo numérico. As
linhas tracejadas representam a localização dos extensômetros. A Figura 6.26 ilustra a
malha de elementos finitos.
Figura 6.25 – Modelo numérico de end fitting com raio de dobramento de 50mm
Figura 6.26 – Malha de elementos finitos para simulação do conector
A Tabela 6.3 apresenta as características da malha de elementos finitos. Para

os componentes “arame” e “conector”, foram empregados elementos do tipo CPE8T
com adição de um grau de liberdade para a temperatura, similares ao apresentado no
modelo da dobra, na seção 6.3.2.1. Já para resina, foi utilizado o elemento triangular
plano de 6 nós (CPE6T), também com temperatura.
Tabela 6.3 – Características da malha de elementos finitos (modelo completo)
Arame 4380 14903 CPE8T
Resina Epóxi 16467 34422 CPE6T
End Fitting 10218 31937 CPE8T
111
As propriedades dos materiais consideradas nas análises são aquelas
apresentadas no Capítulo 4. As propriedades relacionadas à interação entre os
diversos componentes são estabelecidas de acordo com os dados retirados das
calibrações e ensaios da seção 6.3.
Adicionalmente, além do atrito ao longo do comprimento do arame embebido
na resina, também foi considerada, na extremidade deste, adesão entre os dois
materiais, de modo a representar a ancoragem do arame imposta pela geometria
conformada em forma de gancho, onda ou torção, como comentado na seção 5.4.
A Figura 6.27 traz o detalhe do trecho da extremidade do arame, onde foi
aplicada a adesão.
Figura 6.27 – Ancoragem na extremidade do arame no modelo numérico
6.4.2.1. Dobra do arame
O primeiro passo da simulação destina-se à representação da dobra do arame

em torno do gabarito de montagem (Figura 6.28). Em seguida, o arame é liberado
assumindo sua posição livre, após o retorno elástico (Figura 6.29).
Na sequência, retorna-se o arame para sua posição de montagem, conforme
ilustrado na Figura 6.30. Todo este processo de simulação da montagem do conector
corresponde ao procedimento conduzido nos modelos de calibração descritos na
seção 6.3.2.
112
Figura 6.28 – Configuração da primeira etapa de montagem do arame: dobra
Figura 6.29 – Retorno elástico após a deformação ocorrida na dobra
Figura 6.30 – Deformação do arame até a posição de montagem
113
6.4.2.2. Cura da resina
A geometria e o histórico de deformações e tensões do arame são exportados

para a próxima etapa que consiste na simulação da cura da resina. Cabe destacar
que, apenas para a simulação cujo resultado foi utilizado na comparação com o
experimento descrito na seção anterior (6.4.1. ), o campo de tensões residuais do
arame, gerado durante o processo de conformação, não foi considerado, pois, os
extensômetros foram colados somente quando o arame já estava na posição de
montagem e então zerados. Sendo assim, as leituras de deformações são unicamente
resultantes do carregamento aplicado. A etapa de conformação, entretanto, precisa
ser considerada, pois a geometria final do arame dentro do conector é alterada devido
ao fato do material ter sofrido deformação plástica durante a montagem.
A simulação da contração do epóxi segue o mesmo procedimento realizado na
calibração descrita na seção 6.3.1. A Figura 6.31 apresenta, através de cores, a
redução de temperatura da resina. A caixa e o arame permanecem com temperatura
constante de 20ºC durante toda a análise.
Figura 6.31 – Contração da resina
6.4.2.3. Aplicação da carga de tração no arame
Após a cura da resina, aplicou-se, na extremidade externa do arame, um

carregamento correspondente a 83% da tensão de escoamento do material (ver Figura
6.32), com objetivo de simular o alívio das tensões residuais que ocorre quando da
execução do teste de aceitação de fábrica (FAT) e/ou do offshore leak test (OLT),
sobre os quais há uma breve descrição na seção 5.7.5.
114
Figura 6.32 – Carga extrema aplicada na seção externa do arame
Para a simulação realizada para fins de calibração com o experimento, o

carregamento aplicado correponde ao apresentado na Figura 6.24, que é o mesmo do
ensaio.
Já para o modelo usado em um estudo paramétrico, apresentado adiante, a
carga variou de 10% a 83% da tensão de escoamento com incrementos de 9%, como
será detalhado na seção 6.5.
6.4.3. Resultados
Os gráficos da Figura 6.32 até a Figura 6.40 apresentam as curvas de

deformação lidas pelos extensômetros no experimento (linhas cheias) juntamente com
o resultado de deformação obtido na análise numérica (linhas tracejadas). A menos
dos extensômetros da posição DG2 e DG4 (este último falhou antes do início do
carregamento), pode-se afirmar que o modelo construído conseguiu reproduzir o
ensaio, dada a boa correlação entre o resultado experimental e o numérico. Sendo
assim, o nível de discretização, o tipo de elemento, as propriedades dos materiais, de
contato e atrito foram considerados adequados. Conclui-se, portanto, que o modelo
desenvolvido representa, com algumas simplificações já discutidas no início do
capítulo, a condição real de montagem e operação do conector.
115
Figura 6.33 – Curva “força vs deformação” do experimento e da simulação numérica
(DG1)

(FG1)
116
(DG2)

(FG2)
117
(DG3)

(FG3)
118
(DG4)

(FG4)
119
6.5. Estudo Paramétrico
Na seção anterior, foram descritas as etapas consideradas no modelo

numérico que, calibrado, será utililizado neste estudo paramétrico. Esquematicamente,
a Figura 6.41 apresenta as etapas da simulação consideradas nesta avaliação.
Três variáveis foram parametrizadas, a saber:
• espessura do arame (TH)
o 3,5 mm
o 5,0 mm
o 6,5 mm
• raio do gabarito de dobramento (R)
o 30 mm
o 50 mm
• Tensão no corpo tubular (σCT)
o 10, 20, 29, 38, 47, 56, 65, 74, 83 % da tensão de escoamento do
material do arame.
Figura 6.41 – Etapas da simulação numérica consideradas no estudo paramétrico
Ao todo, então, são seis casos de conformação (2 raios de dobra X 3

espessuras de arame) com 9 casos de carregamento cada, perfazendo um total de 54
casos de análise, sem contar as etapas de contração da resina, FAT/OLT e relaxação.
Antes de discutir a metodologia proposta para cálculo de tensões na entrada do
conector a partir do estudo paramétrico, serão apresentados e discutidos os resultados
obtidos com o modelo numérico para um dos casos analisados (raio de 50 mm e
120
espessura do arame de 5mm – R50TH5), definido, neste trabalho, como caso base,
por possuir características idênticas ao ensaio em escala média realizado.
6.5.1. Caso base
O gráfico da Figura 6.42 apresenta os resultados de tensão ao longo do arame

em três etapas da análise: i) após cura da resina, já considerando as tensões oriundas
da montagem (curva vermelha – pós-montagem); ii) na aplicação do carregamento
extremo que equivale a 90% do escoamento do material (curva verde – FAT/OLT); iii)
após o alívio da carga com a relaxação de parte das tensões residuais (curva azul –
relax).
Cabe registrar que os resultados aqui apresentados são relativos à face
externa do arame, onde ocorrem as maiores tensões, visto que a curvatura residual
côncava induz tensões de flexão trativas nesta face quando o arame é carregado.
Na região da entrada do conector, onde ocorre plastificação do material
durante o processo de dobramento do arame, a tensão atinge valores da ordem do
escoamento. Assim, ao ser aplicada a carga extrema representativa do FAT ou OLT,
não há acréscimo significativo de tensão na região já plastificada (150mm<L<250mm),
enquanto que nas demais seções (L>250mm) a variação de tensão é mais
pronunciada.
Vale destacar, ainda, que o modelo consegue captar a relaxação de tensões.
Comparando-se as tensões residuais, anterior (curva vermelha) e posterior (curva
azul) à aplicação do carregamento extremo, constata-se o alívio de parte da tensão
residual na região onde o arame foi dobrado.
121
Figura 6.42 – Gráfico de tensão no arame para o caso base (R50TH5) – etapas de
montagem e carga de relaxação
O gráfico da Figura 6.43 mostra as curvas de tensão no arame para vários

níveis de carga de tração aplicada na seção externa ao conector. As tensões atuantes
no corpo tubular variam de 125 MPa (10% de utilização) até 1100 MPa (83% de
utilização).
Mais uma vez, constata-se que, no trecho plastificado (150mm < L < 300mm), o
acréscimo de tensão não é da mesma magnitude do observado nas regiões que não
experimentaram deformações acima do escoamento, como por exemplo, as seções
externas (L<150mm) ou, ainda, as seções internas com coordenadas maiores que
300mm.
Do ponto de vista de fadiga, destaca-se que na região onde o arame foi
dobrado e, por conseguinte, sofreu defomação plástica, a tensão média é elevada,
com valor próximo ao escoamento do material, independentemente da carga de tração
aplicada no arame. Constatação similar foi observada por Sousa et al em [57]. Sugere-
se, portanto, para trabalhos futuros, estudos investigativos que contemplem
abordagens baseadas em deformação em vez de tensão para verificação da fadiga
nessa região onde o material foi submetido a grandes deformações.
122
Figura 6.43 – Gráfico de tensão no arame para o caso base (R50TH5) – etapa de
carregamentos
A Figura 6.44 apresenta os valores das tensões atuantes dentro do conector,

em várias condições de carregamento, obtidos a partir dos modelos numérico e
analítico. Para o modelo numérico, os resultados foram tomados em três coordenadas
(L=170mm, L=200mm, L=240mm) na entrada do conector, trecho onde o arame é
conformado durante a montagem. Nesta região, a dispersão dos valores de tensão
obtidos numericamente reduz à medida que cresce a tensão aplicada na seção
externa (corpo tubular). A linha tracejada representa a média dos valores numéricos
das três posições citadas.
123
Figura 6.44 – Predição das tensões – método analítico vs método numérico
Destaca-se que, na faixa de tensão representativa dos carregamentos de

fadiga (0,3<FU<0,6), os valores calculados a partir do modelo numérico aproximam-se
da predição obtida analiticamente.
Por outro lado, para FU menores que 0,3, o modelo numérico calcula tensões
acima do analítico, fato já esperado em função do que foi discutido no início do
capítulo. A simplificação da geometria tridimensional das camadas de armadura de
tração para um modelo bidimensional leva o modelo numérico a obter resultados
conservadores, pois, neste caso, a parcela do decaimento da força no arame,
resultante do efeito cabrestante, não é captada, tendo em vista que o arame encontra-
se posicionado no plano. Assim, a deformação na armadura na entrada do conector
tende a ser maior e, por consequência, a tensão de flexão também.
Adicionalmente, para valores de FU acima de 0,7, os modelos numérico e
analítico convergem para o mesmo resultado, dado que as tensões atuantes nos
arames dentro do conector aproximam-se do escoamento do material.
124
6.5.2. Metodologia para Cálculo de Concentração de Tensões
Baseada na Análise Paramétrica
A massa de dados gerada a partir destas análises possibilitou propor uma

metodologia, baseada em uma abordagem numérica, para cálculo de fatores de
concentração de tensão (SCFs) com o objetivo de obter as tensões necessárias para
cálculo da vida à fadiga dentro do conector, a partir das tensões atuantes no corpo
tubular, onde o comportamento estrutural é conhecido.
A Tabela 6.4 resume os casos de análises que foram avaliados através do
método numérico.
Tabela 6.4 – Casos de análises avaliados numericamente
R30TH3.5 R30TH5 R30TH6.5 R50TH3.5 R50TH5 R50TH6.5

raio de dobramento
30 30 30 50 50 50
R (mm)
espessura de arame
3,5 5,0 6,5 3,5 5,0 6,5
TH (mm)
10 10 10 10 10 10
20 20 20 20 20 20
29 29 29 29 29 29
tensão aplicada na
seção do arame fora 38 38 38 38 38 38
do conector - σCT 47 47 47 47 47 47
(% da tensão de 56 56 56 56 56 56
escoamento) 65 65 65 65 65 65
74 74 74 74 74 74
83 83 83 83 83 83
A metodologia proposta neste capítulo consiste em, com base nos resultados
numéricos obtidos, ajustar funções para cálculo de fatores de concentrações de
tensão, cujas variáveis sejam a tensão no corpo tubular e a deformação imposta no
arame durante o dobramento.
Sendo assim, primeiramente, calculou-se a deformação do arame na região da
dobra (εM), para cada um dos seis casos de conformação. Fazendo-se y=-t/2 na
equação (5.22), sendo t a espessura do arame, tem-se:
t
εM = (6.1)
2R
125
A partir desta abordagem, as variáveis raio de dobramento e espessura de
arame passam a ser contempladas em termos de deformação no arame. Com isto, a
Tabela 6.4 pode ser reorganizada em função do parâmetro deformação, conforme a
Tabela 6.5.
Tabela 6.5 – Casos de análises agrupados por deformação
R30TH3.5 R30TH5 R30TH6.5 R50TH3.5 R50TH5 R50TH6.5
deformação - εM
0,0583 0,0833 0,1083 0,0350 0,0500 0,0650
(mm/mm)
LC1 10 10 10 10 10 10
LC2 20 20 20 20 20 20
tensão aplicada na LC3 29 29 29 29 29 29
seção do arame LC4 38 38 38 38 38 38
fora do conector -
LC5 47 47 47 47 47 47
σCT
(% da tensão de LC6 56 56 56 56 56 56
escoamento) LC7 65 65 65 65 65 65
LC8 74 74 74 74 74 74
LC9 83 83 83 83 83 83
Tendo em vista que o objetivo final do método é obter as tensões (média e

alternada) no conector para o cálculo da vida à fadiga, a análise foi feita de forma
incremental. As tensões média e alternada dentro e fora do conector foram
determinadas a partir do resultado do caso LCi+1 em relação ao LCi, ou seja, LC2 em
relação ao LC1, LC3 em relação ao LC2 e assim sucessivamente até o LC9 em
relação ao LC8.
Assim, o fator de utilização (FU) é determinado por:
σ med CTi (σCTi +1 + σCTi ) 2

FU i = = , (6.2)
σy σy
sendo σCT a tensão atuante na seção externa ao conector (no caso deste modelo
numérico L<150mm) e σy a tensão de escoamento do material.
O cálculo da tensão alternada pode ser representado pela equação (6.3), ou
seja, corresponde à diferença de tensão entre os casos LCi+1 e LCi, na seção onde
esta variação é máxima.
 σEF ( x)i+1 − σEF ( x)i 

σ alt EFi = max  x ∈ L > 150mm (6.3)
 2 
126
Por fim, o fator de concentração de tensão para a tensão alternada (SCF_σalt) é
determinado através da equação:
σ alt EFi
SCF _ σ alt i = (6.4)
σ alt CTi
onde:
σ alt CTi =(σCTi +1 − σCTi ) 2 (6.5)
Considerando-se esta abordagem então, têm-se os fatores de concentração de

tensão para a tensão alternada dentro do conector em função da tensão atuante no
corpo tubular (representada pelo FU) e da deformação sofrida pelo arame durante a
montagem (εM). Os valores calculados a partir dos resultados da simulação numérica
estão apresentados na Tabela 6.6.
Tabela 6.6 – Fatores de concentração de tensão da alternada (SCF_σalt)
εM
0,0583 0,0833 0,1083 0,0350 0,0500 0,0650
0,15 1,38 1,44 1,51 1,33 1,37 1,40
0,245 1,52 1,63 1,84 1,42 1,50 1,60
0,335 1,66 1,79 1,99 1,48 1,55 1,73
0,425 1,74 1,95 2,12 1,49 1,58 1,86
FU
0,515 1,77 2,06 2,20 1,51 1,61 1,94
0,605 1,79 2,08 2,23 1,52 1,64 1,98
0,695 1,80 2,11 2,29 1,53 1,64 1,99
0,785 1,80 2,12 2,30 1,53 1,66 1,97
Como podem ser observados no gráfico da Figura 6.45, os valores de

SCF_σalt, quando plotados em função do FU, apresentam curvas de tendência que
podem ser bem ajustadas a uma função logarítmica.
Adicionalmente, cabe comentar que, como já foi explicado pelo modelo
analítico, o acréscimo de tensão no conector aumenta com o carregamento aplicado e
com o nível de deformação ao qual o arame é submetido durante o processo de dobra.
127
Figura 6.45 – Gráfico com os valores dos fatores de concentração de tensão para a
tensão alternada e suas respectivas linhas de tendência
Com objetivo de tentar encontrar uma função logarítmica geral do tipo

SCF _ σ alt ( FU ) = C1 _ alt ⋅ ln(FU ) + C 2 _ alt que represente adequadamente o fator de
concentração de tensão para a tensão alternada, os valores relativos aos coeficientes

C1_alt e C2_alt (exibidos na Tabela 6.7), para os seis casos de conformação, foram
plotados em função da deformação (εM) imposta ao arame durante a montagem, como
mostra o gráfico da Figura 6.46.
128
Tabela 6.7 – Coeficientes da função logarítmica para cálculo do SCF_σalt
εM C1_alt C2_alt
0,0350 0,1161 1,5789
0,0500 0,1691 1,716
0,0583 0,2677 1,9176
0,0650 0,3758 2,1391
0,0833 0,4441 2,2874
0,1083 0,4763 2,4783
Figura 6.46 – Curvas de tendência dos coeficientes da função logarítmica
Observa-se que os valores dos coeficientes da função logarítmica que

representa SCF_σalt tem uma tendência linear em função de εM e são bem ajustados
a uma reta. Os coeficientes C1 e C2 podem, portanto, ser representados por
C1 _ alt = 4.7 ⋅ ε M e C 2 _ alt = 15 ⋅ε M + 1 , respectivamente.
Sedo assim, pode-se expressar o fator de concentração de tensão para tensão
alternada através da seguinte expressão:
SCF _ σ alt = 4.7 ⋅ ε M ⋅ ln(σCT σ y ) + 15 ⋅ε M + 1 (6.6)
Abordagem similar à utilizada para cálculo da tensão alternada foi utilizada

para calcular a concentração de tensão da tensão média dentro do conector,
incorporando-se inclusive as tensões residuais de montagem. O cálculo da tensão
média pode ser representado pela equação (6.7), ou seja, corresponde ao máximo
valor de tensão média entre os casos LCi+1 e LCi.
129
σEF ( x)i+1 + σEF ( x)i
σ med EFi = x ∈ L > 150mm (6.7)
2
O fator de concentração de tensão para a tensão média (SCF_σmed) é

determinado através da equação (6.8).
σ med EFi
SCF _ σ med i = (6.8)
σ med CTi
onde:
σ med CTi =(σCTi+1 + σCTi ) 2 (6.9)
De maneira análoga, os fatores de concentração de tensão para a tensão

média dentro do conector em função da tensão atuante no corpo tubular (FU) e da
deformação sofrida pelo arame durante a montagem (εM) estão publicados na Tabela
6.8 e plotados no gráfico da Figura 6.47.
Tabela 6.8 – Fatores de concentração de tensão para tensão média (SCF_σmed)
εM
0,0583 0,0833 0,1083 0,0350 0,0500 0,0650
0,15 4,42 4,63 5,08 3,95 4,95 5,13
0,245 3,09 3,05 3,45 2,66 3,35 3,31
0,335 2,52 2,40 2,77 2,14 2,89 2,55
0,425 2,20 2,03 2,40 1,86 2,41 2,14
FU
0,515 1,99 1,80 2,15 1,69 2,11 1,87
0,605 1,85 1,64 1,99 1,57 1,92 1,69
0,695 1,74 1,53 1,85 1,48 1,79 1,56
0,785 1,65 1,45 1,74 1,42 1,70 1,46
Diferentemente do que foi observado para a tensão alternada, em uma dada

carga aplicada (FU), não há uma variação significativa do acréscimo da tensão média
no conector em relação à deformação εM. Isto se dá porque, para todos os casos
analisados, a deformação imposta ao arame é sempre maior que o escoamento do
material. Portanto, a seção onde ocorre o dobramento sofre deformação plástica
induzindo tensões residuais da ordem do escoamento do material. Dessa forma,
quando uma carga é aplicada no arame, nas seções internas já plastificadas, ocorre
um aumento de deformação, mas, não há acréscimo significativo de tensão, pois, o
material já está trabalhando no regime plástico.
130
Diante desta constatação, decidiu-se observar a tendência do comportamento
do SCF_σmed desprezando-se o parâmetro εM. Para isto, uma única curva de tendência
foi ajustada aos pontos, como apresentado no gráfico da Figura 6.47. Não é demais
destacar que esta simplificação só deve ser aplicada quando a deformação imposta no
dobramento (εM) é maior que a deformação no escoamento do material (εy).
Verifica-se que os valores de SCF_σmed, quando plotados em função do FU,
apresentam uma curva tendência que pode ser bem ajustada a uma fução de
potência.
Figura 6.47 – Curvas de tendência dos valores de SCF_σmed
Sedo assim, pode-se expressar o fator de concentração de tensão para a

tensão média através da seguinte expressão:
SCF _ σ med = 1.275 ⋅ (σCT σ y ) −0.658 (6.10)
Não é demais enfatizar que esta expressão é válida para arames que, durante
a montagem, estejam sujeitos a deformações compatíveis com os valores analisados.
Levando-se em conta, então, as equações (6.6) e (6.10), têm-se as seguintes
expressões para as tensões média e alternada dentro do conector a partir das tensões
no corpo tubular.
σEFalt = Fcal ⋅ (4.7 ⋅ ε M ⋅ ln(σCTmed σ y ) + 15 ⋅ε M + 1)⋅ σCTalt (6.11)
σEFmed = Fcal ⋅ (1.275 ⋅ (σCTmed σ y ) −0.658 )⋅ σCTmed (6.12)
131
Vale lembrar que esta abordagem está calcada em resultados obtidos a partir
de simulações numéricas de um modelo que representa o conector no plano.
Conforme constatado através da comparação das predições analítica e numérica
(seção 6.5.1. ), a simplificação da geometria tridimensional do conector para um
modelo bidimensional leva a resultados conservadores. O modelo numérico não capta
o efeito cabrestante, de modo que as deformações e as tensões de flexão obtidas na
entrada do conector são maiores que no conector real. Por este motivo, já foi previsto
um fator de calibração para corrigir as tensões e, consequentemente, o dano à fadiga
em função dos resultados de testes em escala real.
A partir da validação desta metodologia com testes em escala real, discutido
mais adiante, é sugerido um fator de calibração (Fcal) de 0,8, pois este é o valor que
melhor ajusta o cálculo dos danos aos resultados dos testes disponíveis, como será
mostrado no Capítulo 7. Dessa forma, as equações (6.11) e (6.12) passam a ser
reescritas como segue:
σEFalt = (3.75 ⋅ ε M ⋅ ln(σCTmed σ y ) + 12 ⋅ε M + 0.8) ⋅ σCTalt (6.13)
σEFmed = (σCTmed σ y ) 0.35 ⋅ σ y (6.14)
132
Capítulo 7. Validação da Metodologia, Sistemática de
Avaliação e Requisitos de Projeto
O projeto estrutural dos dutos flexíveis foi sempre muito pautado na verificação
do corpo tubular, em especial, da região do enrijecedor de curvatura e da zona de
toque no fundo do mar, TDZ (touch down zone). Entretanto, as falhas ocorridas em
terminações de topo de risers flexíveis instalados em grandes profundidades
evidenciam que o conector é uma região crítica para a integridade do riser e, por isso,
requer uma atenção especial durante a fase de projeto, principalmente porque o
comportamento estrutural dos arames da armadura de tração dentro do conector é
diferente do corpo tubular do duto flexível.
Este capítulo será dedicado a alguns aspectos importantes relativos a:
• Validação da metodologia proposta com base em testes dinâmicos de
tração-tração em escala real;
• Sistemática de análise e projeto de conectores;
• Requisitos de projetos para conectores, os quais não são definidos em
normas internacionais afins.
7.1. Validação da Metodologia
A comprovação da adequação de uma estrutura de duto flexível, em relação à

fadiga, para uma determinada aplicação, é feita através de testes dinâmicos em escala
real. No teste de tração-tração (Figura 7.1), cujo foco é a verificação do conector, uma
amostra da estrutura é submetida a ciclos de cargas axiais representativas do projeto
e, posteriormente, levada até a falha por fadiga.
Neste trabalho, serão utilizados os testes dinâmicos conduzidos pela
Petrobras, através de projetos de pesquisa ou campanhas de qualificação de dutos
flexíveis.
O teste de tração-tração [30], [44], normalmente, é executado em duas fases.
Na 1ª fase, a amostra é submetida a 1.000.000 de ciclos com cargas representativas
da aplicação em campo, de modo que o dano imposto seja de aproximadamente 0,1.
A segunda fase tem o objetivo de verificar o fator de segurança da estrutura e avaliar a
metodologia de cálculo. Para tanto, mais 1.000.000 de ciclos de carga são aplicados
para que a estrutura atinja o dano calculado de fadiga igual a 1. Caso o início das
133
rupturas dos arames das armaduras de tração não ocorra na 2ª fase, uma extensão do
teste pode ser conduzida com o intuito de carregar a estrutura até a falha. As cargas
são divididas em blocos variando-se os valores das trações mínima e máxima e da
pressão interna.
Figura 7.1 – Teste dinâmico de tração-tração
Para efeito de verificação das metodologias, dispunha-se de resultados de sete

testes de tração-tração em escala real com diferentes diâmetros, fabricantes e
condições do ambiente do anular do duto (seco ou alagado) e de dobramento do
arame. Na condição alagada, o espaço anular do duto foi saturado com solução de
água do mar e circulação de CO2 a uma pressão de 1 bar.
Em função da confidencialidade das informações, os dados dos testes, aqui
apresentados, estão sumarizados. Para cada teste, os blocos foram agrupados em um
único bloco, de modo que os carregamentos (tração e pressão) estão apresentados
como uma média, ponderada pelo número de ciclos, das cargas originais.
Adicionalmente, os valores das trações (média e alternada) e da pressão interna,
exibidos na Tabela 7.1, estão adimensionalizados, pois foram calculados em função
dos limites de cada estrutura testada. Os valores de tração (média e alternada) e
pressão interna são, respectivamente, percentuais da tração de falha e da pressão de
explosão de cada uma das estruturas testadas.
134
Tabela 7.1 – Dados de carregamento (adimensionalizados) e número de ciclos dos
testes de tração-tração
Pressão Tração Tração

Diametro Ambiente do
interna média alternada Número de
Teste interno espaço
(% pressão (% tração (% tração de ciclos
(polegadas) anular
explosão) de falha) falha)
1 9 seco 39,9 17,7 4,7 1139011

2 9 seco 32,8 29,3 4,2 1262926
3 11 seco 42,7 24,6 9,2 1148253
4 6 seco 3,1 39,8 5,3 1974000
5 6 alagado 38,0 23,1 5,1 1170662
6 6 alagado 38,0 23,0 6,6 1431126
7 8 alagado 4,5 27,4 2,8 2279609
Antes de apresentar os resultados de validação, cabe destacar que as análises

de fadiga realizadas para calibração das metodologias analítica e numérica foram
feitas considerando-se as seguintes premissas e dados:
• Para a condição de anular seco, foi utilizada a curva SN apresentada no
Capítulo 4.
• Para a condição alagada, foi utilizada a curva SN levantada com água
do mar e 1 bar de CO2, cujos dados são de propriedade da Petrobras
[22].
• Em ambos os casos, foi utilizada a curva SN de projeto com 2,3% de
probabilidade de falha, que corresponde à curva média dos dados
menos dois desvios padrão.
• A correção da tensão média para o cálculo de fadiga foi feita pelo
método de Gerber [35].
A Tabela 7.2 apresenta os danos à fadiga, calculados com as metodologias

propostas, considerando-se as cargas e ciclos aplicados na estrutura até a falha.
Ademais, a tabela também exibe os valores das tensões média e alternada,
ponderadas pelo número de ciclos, atuantes no corpo tubular em cada teste.
O gráfico da Figura 7.2 mostra uma comparação entre os resultados dos danos
calculados a partir das duas metodologias de fadiga propostas.
135
Tabela 7.2 – Resultados dos danos acumulados de fadiga (AFD) calculados com as
metodologias propostas
Deformação Tensão Dano Dano

Tensão média
do arame na alternada no calculado calculado
Teste no corpo
montagem – corpo tubular pelo metódo pelo metódo
tubular (MPa)
εM (mm/mm) (MPa) numérico analítico
1 0,100 369 55 1,89 1,83

2 0,083 510 48 1,13 1,2
3 0,083 527 109 2,54 3,36
4 0,049 576 73 2,37 1,41
5 0,083 416 58 1,18 0,94
6 0,083 414 75 2,79 2,26
7 0,050 430 48 1,61 0,85
10
Dano Acumulado de Fadiga
0.1
1 2 3 4 5 6 7
Teste
Numérico Analítico
Figura 7.2 – Danos calculados para os testes de tração-tração
Como critério de validação, requer-se que as falhas nos testes ocorram em

danos acumulados de fadiga (AFD) maior ou igual a 0,8 (linha tracejada). Sendo
assim, pode-se observar que as falhas em todos os testes realizados podem ser
explicadas pelas metodologias propostas, visto que o dano correspondente ao teste
cuja falha se deu mais prematuramente foi 0,85. Adicionalmente, cabe destacar a boa
correlação entre as metodologias numérica e analítica.
Dessa forma, pelo menos para o grupo de estruturas e para as condições de
teste, as metodologias podem ser consideradas validadas.
136
7.1.1. Discussão sobre a Utilização da Curva S-N no Cálculo de
Fadiga
Antes de finalizar o item relativo à validação das metodologias, cabe, ainda,

uma discussão acerca da utilização da curva S-N.
Conforme já colocado neste texto, em razão do procedimento de montagem do
conector, os arames das armaduras de tração do duto flexível podem ser submetidos
a significativas deformações plásticas. Desse modo, o uso de curvas S-N para
previsão da vida útil à fadiga poderia não ser teoricamente adequado.
De acordo com Dowling [23], abordagens para cálculo da vida útil à fadiga
baseadas no cálculo de tensões estão relacionadas ao cálculo de tensões nominais ou
médias em uma dada região de uma estrutura ao invés das tensões localizadas (por
exemplo, em um ponto da estrutura) e, além disso, baseiam-se no uso de fatores de
concentração de tensões elásticos para modificar as tensões nominais com o intuito
de simular a presença de elementos concentradores de tensões tais como furos,
chanfros, etc. Essa abordagem é válida desde que a tensão de escoamento do
material não seja excedida. Por outro lado, abordagens baseadas no cálculo de
deformações permitem considerar situações nas quais há escoamento localizado, que
é frequentemente o caso de materiais dúcteis em fadiga de baixo ciclo. O seu uso, no
entanto, também pode ser estendido a casos onde há pequenas deformações
plásticas e em fadiga de alto ciclo. Desse modo, a abordagem para cálculo da vida à
fadiga baseada em deformações pode ser entendida como uma abordagem geral que
pode substituir a abordagem baseada em tensões.
Para discutir essa questão, entretanto, é preciso analisar o comportamento do
material desde a etapa de montagem até os carregamentos de operação.
Conforme ilustrado no gráfico da Figura 7.3, na região onde os arames são
dobrados durante a montagem e, portanto, submetidos a deformações acima do
escoamento, o material sai do ponto “a” da curva até o ponto “b”. Considerando-se que
parte das tensões residuais induzidas pode relaxar, o material trabalharia entre os
pontos “c” e “b”. Ocorre que, quando da aplicação de um evento extremo que,
normalmente, acontece antes mesmo do início da operação do duto, como, por
exemplo, o carregamento imposto durante o FAT ou OLT, o material sai de um ponto
em torno de “d”, volta a se deformar plasticamente até o ponto “b1” e, após a
relaxação de parte das tensões residuais, atinge o ponto “c1”. A partir deste momento,
a variação de carga cíclica oriunda das cargas operacionais é pequena, de modo que
o material trabalha entre os pontos “c1” e “d1”.
137
Figura 7.3 – Representação do comportamento dos arames
Sendo assim, no caso da análise de fadiga dos arames do duto flexível no

interior do conector, apesar das tensões médias atuantes em um dado ponto do arame
serem bastante elevadas, a variação de carga cíclica é pequena e, portanto, o
fenômeno é regido, basicamente, por deformações elásticas possibilitando o uso de
abordagem baseada no cálculo de tensões.
7.2. Requisitos de Projeto
Na ausência de critérios definidos pelas normas internacionais para o projeto

de conectores de dutos flexíveis, a operadora Petrobras estabelece requisitos
adicionais em sua especificação técnica [48] de projeto deste acessório.
A Tabela 7.3 apresenta os fatores de utilização admissíveis, FU, para as
tensões nas armaduras de tração na entrada do conector, bem como para a
capacidade de ancoragem da terminação.
A tensão admissível de projeto na armadura de tração é definida por:
σ adm = FU ⋅ σ y (7.1)
onde σy é a tensão de escoamento do material.
138
A força máxima de arrancamento atuante nos arames, calculada a partir da
tração e pressão de projeto do duto deverá atender ao critério:
Fmax = FU ⋅ Fy (7.2)
sendo Fy a capacidade de ancoragem do conector quanto ao arrancamento dos

arames, seja por escorregamento ou ruptura dos mesmos. No modo de falha
escorregamento dos arames, a carga máxima Fy pode ser obtida através da equação
(5.70).
Outro requisito de suma importância que a estrutura do duto flexível precisa
atender diz respeito à vida à fadiga. Neste caso, as normas internacionais [3], [4], [29]
preconizam um fator de segurança de 10 para dutos de transporte de hidrocarbonetos,
ou seja, a vida calculada para a estrutura deve ser dez vezes maior que a vida útil
especificada do projeto ou o tempo de operação do duto.
Tabela 7.3 – Fatores de Utilização admissíveis para end fittings [48]

Condição em Serviço Instalação FAT
Operação Operação
Recorrente Extrema
Armadura de tração na entrada do EF 0,67 0,85 0,67 0,91
Armadura de tração na extremidade do EF 0,40 0,51 0,40 0,55
Capacidade de ancoragem na entrada do EF 0,67 0,85 0,67 0,91
Capacidade de ancoragem na extremidade do EF 0,40 0,51 0,40 0,55
7.3. Sistemática do Projeto
A análise estrutural do duto flexível na interface com o conector consiste,

basicamente, de duas etapas, as quais podem ser subdivididas nas seguintes
atividades:
(i) Cálculo da capacidade estrutural dos arames das armaduras de tração
ancorados dentro do conector:
1. Análise dinâmica global para os casos de operação (recorrente e
extremo) e instalação para determinação dos esforços no topo do riser;
2. Determinação dos carregamentos máximos para os testes de fábrica e
comissionamento (FAT e OLT);
3. Definição da geometria e comprimento de ancoragem do conector para
as condições de operação, instalação e teste;
139
Estas atividades estão relacionadas à capacidade de ancoragem das
armaduras de tração suportar os carregamentos extremos de operação, instalação e
teste, ou seja, referem-se à capacidade estrutural dos arames ancorados dentro do
conector na resina epóxi. Como resultado desta etapa, obtém-se a definição da
geometria do conector, em particular do comprimento de ancoragem, a partir da
verificação dos fatores de utilização da Tabela 7.3.
(ii) Cálculo da vida útil à fadiga dos arames na entrada do conector:

1. Análise dinâmica para os casos de carregamento de fadiga para
determinação dos esforços no topo do riser;
2. Cálculo das tensões média e alternada nos arames das armaduras de
tração para os carregamentos de fadiga;
3. Cálculo da vida em fadiga na entrada do conector e verificação do
critério de fadiga estabelecido (Fator de Segurança);
O fluxograma da Figura 7.4 mostra como se determina ou verifica o

comprimento de ancoragem do conector a partir dos carregamentos da análise global
e dos carregamentos de teste. Observa-se a necessidade do cálculo de tensões ao
longo do arame dentro do conector e que o processo se inicia com uma estimativa
inicial da geometria do conector até convergir para uma geometria que atenda aos
critérios. Na sequência, com a geometria já definida, verifica-se a vida à fadiga das
armaduras de tração dentro do conector a partir do cálculo das tensões combinadas
nos arames.
No apêndice deste trabalho, encontra-se um exemplo de cálculo da condição
extrema e de fadiga de um conector a partir da metodologia analítica proposta no
Capítulo 5. Nele, é possível observar a sequência de cálculo para análise do conector.
140
Início Verificação Fadiga
Cálculo Ancoragem
Dados ambientais,
Dados fuido, solo Análise Global - Casos de Fadiga
Dados da UEP
Análise Global
Condição Extrema e de
Instalação Propriedades do Cálculo da força axial no arame na Cálculo da variação
Riser entrada do EF angular do arame
na interface com a
resina
Geometria do
Cálculo da força e tensão axial no conector e Cálculo da deformação no arame na
arame na entrada do conector Comprimento entrada do EF
de ancoragem Cálculo da tensão
de flexão lateral
Procedimento
devido à variação
montagem: Cálculo das tensões de flexão devido à
Projeto da seção angular do arame
Raio de variação de curvatura do arame na entrada
N transversal do na interface com
FU atendido dobramento do EF e da tensão residual de montagem
riser resina
dos arames
Cálculo da tensão total no Conector

Cálculo da força e tensão axial na Dados da
extremidade do arame resina
Curva S-N Cálculo do Dano Acumulado
FU atendido N
Modificar geometria do EF e/ou
configuração/estrutura do riser N
FS atendido
S e reavaliar o projeto
S
Vetificar Fadiga FIM
Figura 7.4 – Fluxograma de cálculo das armaduras de tração dentro do conector
141
Capítulo 8. Proposta de Nova Tecnologia
Diante do gargalo tecnológico que se apresenta em relação à vida em serviço

dos risers flexíveis nas terminações de topo, o autor concebeu um novo projeto de
conector para dutos flexíveis, cujo objetivo é melhorar o desempenho estrutural dos
risers. Com esta nova tecnologia, é possível eliminar a principal causa das falhas
prematuras: a deformação plástica das armaduras de tração durante a montagem do
conector.
O novo conceito de conector denominado foldless representa uma alternativa
para as terminações de dutos flexíveis de modo que a vida à fadiga de um riser,
calculada na extremidade de topo, aproxime-se da vida calculada na região do corpo
tubular do riser, tecnologia esta até então indisponível no mercado.
8.1. Tecnologia Patenteada
Percebendo-se as vantagens do novo conceito de conector, a Petrobras

apressou-se em proteger a invenção. Em fevereiro de 2011, foi depositado um pedido
de patente [45], [46], [47], junto ao INPI (Instituto Nacional da Propriedade Industrial),
ao USPTO (United States Patent and Trademark Office) e ao EPO (European Patent
Office).
A inovação reside no fato de que, neste novo conceito, a vedação interna está
dissociada do sistema de ancoragem de modo que a montagem pode ser realizada
sem que as armaduras de tração do riser sejam submetidas à deformação plástica.
A Figura 8.1 apresenta o detalhamento do novo conceito. A seguir, serão
descritas as partes que compõem o conjunto riser/conector.
142
Figura 8.1 – End Fitting montável sem plastificação das armaduras de tração
1. Carcaça interna do duto

2. Camada polimérica de pressão do duto
3. Armadura de pressão do duto
4. Armadura interna de tração do duto
5. Armadura externa de tração do duto
6. Capa polimérica externa do duto
7. Flange traseiro de ativação da vedação externa
8. Parafuso de ativação da vedação externa
9. Cunha da vedação externa
10. Anel de expansão da capa externa do duto
11. Capa (jaqueta) externa do conector
12. Parafuso de fixação das duas partes do miolo do conector
13. Vazio a ser preenchido pela resina epóxi para ancoragem das armaduras
14. Flange de apoio para encaixe das extremidades das armaduras de tração
15. Parte traseira do miolo do conector
16. Parte dianteira do miolo do conector
17. Parafuso de fixação do flange de apoio para encaixe das armaduras de
tração
18. Parafuso de ativação da vedação interna
19. Cunha da vedação interna
20. Anel para Isolamento elétrico
21. Flange dianteiro de ativação da vedação interna
22. Terminação do conector
23. Parafuso de fixação da terminação do conector
143
O miolo do conector (15) e (16) pode ser uma peça única ou, por questões de
simplificação da usinagem, duas peças distintas, miolo dianteiro (16) e miolo traseiro
(15), unidas previamente por parafusos (12) antes da sua inserção sob as armaduras.
O grande diferencial desta invenção é que a ativação da vedação interna (19) e
(21) do duto é feita em uma região independente da resina de ancoragem (13). Esta
nova concepção traz uma grande melhoria no procedimento de montagem do
conector, que poderá ser montado sem a necessidade de dobrar e,
conseqüentemente, deformar plasticamente as armaduras de tração (4) e (5) do duto.
O procedimento de montagem é o ponto fraco do projeto atualmente utilizado pelos
fabricantes de dutos flexíveis.
Esta melhoria foi possível graças à idéia de separar a terminação, que antes
era uma peça única, em duas peças distintas: a terminação (22) e o miolo (16) do
conector, de modo que, a vedação interna (18), (19) e (21), que antes era feita dentro
da região resinada (13), pode agora ser feita independentemente da ancoragem das
armaduras de tração do duto (4) e (5). Dessa forma, o miolo do conector (15) e (16)
pode ser montado por baixo das armaduras de tração (4) e (5) sem precisar
“descabelar” o duto.
A seguir será descrito, de forma simplificada, o procedimento de montagem
deste novo conector:
1. A capa externa (6) é cortada de modo que as armaduras de tração do
duto (4) e (5) fiquem expostas ao longo de um comprimento suficiente
para a ancoragem das mesmas;
2. O anel de expansão (10) é colocado sob a capa externa;
3. O miolo do conector, que pode ser uma única peça ou composto por duas
peças: dianteiro (16) e traseiro (15), é posicionado por baixo dos arames
das armaduras de tração do duto (4) e (5);
4. O flange de apoio (14) para encaixe das extremidades dos arames das
armaduras de tração é fixado através dos parafusos (17);
5. As extremidades das armaduras (4) e (5) são encaixadas no flange de
apoio (14) de modo que as mesmas sejam posicionadas e arrumadas
sobre o miolo do conector (16) e (15);
6. A capa externa ou jaqueta do conector (11) é colocada e roscada no
miolo.
7. A cunha de vedação externa (9) é posicionada por trás da jaqueta (11) e
em seguida, é feita a ativação da cravação da capa externa através do
flange traseiro (7) e dos parafusos (8);
144
8. A cunha de vedação interna (19) é posicionada no chanfro localizado na
parte frontal do miolo do conector (16). Em seguida, é feita a ativação da
vedação interna através do flange dianteiro de ativação da vedação
interna (21), apertando-se os parafusos de ativação (18);
9. O anel para isolamento elétrico (20) é posicionado para fazer o
isolamento entre a carcaça (1) e o miolo (16);
10. A terminação do conector (22) é fixada no miolo (16) através de
parafusos (23);
11. Preenche-se com resina epóxi o vazio (13) onde se dá a ancoragem das
armaduras. Este etapa poderia também ser executada logo após a etapa
7.
A Figura 8.2 apresenta o desenho de montagem da tecnologia proposta.
Figura 8.2 – Visão tridimensional do conector foldless
8.2. Teste em Escala Real
Com o objetivo de avaliar a eficiência do novo conceito (foldless) de conector,

foram conduzidos dois testes em escala real, o teste de ancoragem e o teste de
tração-tração.
145
8.2.1. Montagem do conector foldless
Para realização do teste, foi utilizada uma amostra nova de duto flexível com
diâmetro nominal de 6 (seis) polegadas e comprimento de 10 m (Figura 8.3),
excluindo-se os conectores. A Tabela 8.1 traz as principais informações da estrutura
do duto flexível utilizada no teste do conector foldless. Trata-se de uma estrutura bem
atual, dado que esta amostra foi retirada do trecho de duto fabricado para a linha de
produção similar à utilizada na região do pré-sal brasileiro.
Tabela 8.1 – Dados da estrutura utilizada no teste do conector foldless

Dimensões do arame 12 mm (largura) X 6 mm (espessura)
Ângulo de Assentamento dos arames 26 graus
Número de arames 47 (interna), 51 (externa)
Rigidez Axial 1000000 kN
Pressão de colapso 27 MPa
Tração de falha 7000 kN
Figura 8.3 – Amostra de duto flexível utilizada no teste do conector foldless
O conector foldless foi montado em uma das extremidades da amostra, ao

passo que na outra, foi utilizado um conector convencional. Esta estratégia foi adotada
com o objetivo de comparar os dois conceitos, em especial, no teste estático de
ancoragem realizado anteriormente ao início dos ciclos dinâmicos.
A montagem seguiu o procedimento descrito na 3.2. A foto da Figura 8.4 (a)
mostra a configuração final dos arames antes da injeção da resina e a Figura 8.4 (b)
apresenta a foto do conector montado e resinado.
146
(a) (b)
Figura 8.4 – Conector foldless montado em duto flexível de 6 polegadas [33]
Cabe destacar que, diferentemente do procedimento de montagem do conceito

convencional (seção 3.2. ), o conceito foldless permite que o conector seja montado
sem deformar plasticamente os arames da armadura de tração.
Quando as fitas de alta resistência são cortadas, os arames, devido à tensão
residual de fabricação, levantam o suficiente para permitir a inserção do miolo sob as
armaduras de tração sem a necessidade de dobrá-las, conforme mostra a foto da
Figura 8.5.
Figura 8.5 – Inserção do miolo do conector sob as armaduras de tração
Este procedimento foi possível, pois, no projeto do conceito foldless, a vedação

interna é dissociada da ancoragem dos arames, sendo realizada mais adiante, antes
da introdução da terminação do conector, conforme mostrado na Figura 8.6.
Adicionalmente, este projeto possibilita que a vedação interna do duto seja testada
durante a montagem, de modo que qualquer falha identificada através do teste de
pressão pode ser reparada ainda na fase de montagem, antes do teste de aceitação
na fábrica (Figura 8.7). Atualmente, a vedação interna só pode ser testada durante o
147
teste hidrostático da linha. Assim, caso alguma falha seja detectada, toda a montagem
do conector é perdida e uma nova reterminação é conduzida.
Figura 8.6 – Posicionamento do anel e ativação da vedação interna
Acesso para teste

de pressão da
vedação interna
Figura 8.7 – Detalhe do flange de ativação da vedação interna com o acesso para o
teste de pressão
8.2.2. Instrumentação
Diversos extensômetros foram colados nas armaduras de tração no interior do

conector e também no corpo tubular.
Em três seções do conector, três arames da camada externa de armadura de
tração, defasados 120 graus, foram instrumentados, nas duas faces do arame. A face
interna de cada arame está referenciada como inner e a externa como outer.
Adicionalmente, duas janelas no corpo tubular, sendo uma em cada extremidade da
amostra, foram abertas, permitindo, dessa forma, a colagem de extensômetros em
100% dos arames da camada externa.
148
A Figura 8.8 mostra a posição das seções instrumentadas no conector e a
Figura 8.9 apresenta um desenho esquemático com a localização das janelas abertas
no corpo tubular.
Figura 8.8 – Posição dos extensômetros na região do conector
Figura 8.9 – Esquema geral da amostra e instrumentação
149
8.2.3. Montagem da amostra na bancada
Os carregamentos aplicados nos testes de ancoragem e de tração-tração são

uniaxiais e trativos. A bancada de ensaios permite o grau de liberdade de rotação da
amostra durante o carregamento axial. Na Figura 8.10, podem ser verificados o
posicionamento da amostra, os graus de liberdade e as restrições presentes na
montagem.
Figura 8.10 – Esquema da montagem da amostra na bancada de ensaios [32]
Conforme ilustrado na Figura 2.10, a restrição ao movimento axial no topo do

riser é feita através do hangoff que é posicionado no “ombro” ou no “groove” e não no
flange API do conector. Para reproduzir essa condição de operação no teste, duas
gaiolas foram contruídas possibilitando, dessa forma, a aplicação da tração no groove
dos conectores.
A Figura 8.11 apresenta fotos da montagem da amostra, onde podem ser
visualizadas as interfaces da amostra com a bancada de teste. Observam-se também
as duas janelas próximas aos conectores, abertas para instalação da instrumentação
dos arames da camada externa de tração.
150
Figura 8.11 – Montagem das interfaces com a bancada [32]
8.2.4. Teste de ancoragem
O teste de ancoragem é realizado com o objetivo de avaliar o desempenho do

sistema de ancoragem da terminação quando o duto flexível é submetido a
carregamentos extremos, de acordo com a Tabela 8.2.
Tabela 8.2 – Carregamentos do teste de ancoragem

Máx. Carga Axial Trativa Pressão Interna no Bore
Condição
(kN) (bar)
Recorrente sem
4533,00 Atmosférica
Pressão
Anormal com
4464,00 137,1
Pressão
As cargas foram aplicadas em blocos e em patamares, conforme

esquematizado nos gráficos da Figura 8.12 e da Figura 8.13.
151
Figura 8.12 – Carregamento do caso Recorrente sem Pressão [32]
Figura 8.13 – Carregamento do caso Anormal com Pressão [32]
8.2.4.1. Resultado no corpo tubular
Os gráficos da Figura 8.14 e da Figura 8.15 apresentam o resultado das

deformações medidas nos arames da armadura de tração externa no corpo tubular
nas seções destacadas na Figura 8.9. Os valores plotados correspondem à média dos
três patamares de carga máxima (4533 kN) da condição recorrente sem pressão.
152
Figura 8.14 – Deformação dos arames no corpo tubular – lado conector foldless
Figura 8.15 – Deformação dos arames no corpo tubular – lado conector convencional
Comparando-se o gráfico da Figura 8.14 com o da Figura 8.15, constata-se que

o novo conceito de conector proporcionou uma distribuição mais uniforme das forças
atuantes nos arames da armadura de tração. Por conseguinte, no conector foldless, a
variação de força entre os arames mais e menos carregados mostrou-se bem menor
que no convencional. Este ganho no desempenho pode ser atribuído à montagem dos
conectores. No caso do foldless, como os arames não precisam ser dobrados, os
mesmos são resinados com a geometria natural, na qual foram helicoidalmente
153
conformados durante a fabricação do duto, ao passo que, no convencional, a
geometria natural é alterada em virtude da deformação plástica causada pelo
dobramento.
Com o intuito de avaliar se a equalização da força nos arames das armaduras
de tração pode, de fato, ser atribuída ao conector foldless, os coeficientes de variação
dos valores de deformação nos arames, obtidos neste ensaio, em ambos os
conectores, foram comparados a resultados de testes similares executados com
conectores convencionais. A Tabela 3.1 apresenta valores de coeficientes de variação
de deformações em arames das armaduras de tração obtidos neste e em outros
testes, nos quais as amostras também foram submetidas a cargas axissimétricas.
Tabela 8.3 – Coeficientes de variação das deformações nos arames das armaduras de
tração obtidos em testes com cargas axissimétricas
Diâmetro
Convencional Foldless
(polegadas)
6 (ensaio tese) 19,0 % 6,9 %
6 [56] 10,6 % ---
9,13 [36] 17,0 % ---
9,13 [36] 14,6 % ---
média 15,3% 6,9%
Constata-se que a variação da deformação dos arames na extremidade

próxima ao conector foldless é, consistentemente, menor que nos conectores
convencionais. A redução da dispersão dos valores medidos é maior que 50%.
8.2.4.2. Resultado no interior do conector foldless
Os gráficos da Figura 8.16 e da Figura 8.17 apresentam os valores dos fatores

de concentração de tensão (FCT’s) relativos à armadura externa dentro do conector
foldless. Em cada uma das posições definidas na Figura 8.8, o FCT corresponde ao
valor lido pelo extensômetro dividido pela deformação média dos arames no corpo
tubular. A linha contínua representa a força atuante no arame, calculada a partir do
modelo analítico. Adicionalmente, o ponto representado pelo círculo preto corresponde
ao FCT na região de máxima tensão também estimado pelo modelo analítico proposto
no Capítulo 5. Vale lembrar ainda que, para os valores obtidos analiticamente, as
propriedades da interface entre a resina e o arame, notadamente, tensão de
cisalhamento e fator de atrito, são aquelas obtidas na seção 6.3.1.2.
154
Figura 8.16 – Deformação e força nos arames ao longo do conector foldless na
condição Recorrente sem Pressão
Figura 8.17 – Deformação e força nos arames ao longo do conector foldless na

condição Anormal com Pressão
155
Apesar da dispersão dos valores lidos, comum neste tipo de instrumentação,
na qual os extensômetros localizam-se em uma região de interface entre dois

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METODOLOGIA DE PROJETO PARA O SISTEMA DE ANCORAGEM DE

CONECTORES DE DUTOS FLEXÍVEIS E PROPOSIÇÃO DE NOVA TECNOLOGIA

George Carneiro Campello

Tese de Doutorado apresentada ao Programa

Orientador(es): Gilberto Bruno Ellwanger

José Renato Mendes de Sousa

À minha esposa Julia Regina e à minha filha Maria Luiza

A Deus que me deu saúde e capacidade de alcançar este objetivo.

À Petrobras, na pessoa dos seus gerentes, pela oportunidade e apoio à minha

Aos meus orientadores, Gilberto Bruno Ellwanger e José Renato Mendes de

Aos colegas de trabalho da Petrobras, que sempre atenderam, com muita

À equipe do LAMEF/UFRGS pelo empenho na condução dos ensaios,

À minha família e amigos pela acolhida em todos os momentos.

Agradeço, por fim, à minha esposa, companheira e amiga, Julia, e à minha

METODOLOGIA DE PROJETO PARA O SISTEMA DE ANCORAGEM DE

George Carneiro Campello

Orientadores: Gilberto Bruno Ellwanger

Programa: Engenharia Civil

FLEXIBLE PIPE END FITTING ANCHORING SYSTEM DESIGN METHODOLOGY

George Carneiro Campello

Advisors: Gilberto Bruno Ellwanger

Department: Civil Engineering

1.1. Cenário Global 1

CAPÍTULO 2. TECNOLOGIA DE DUTOS FLEXÍVEIS 10

2.1. O Duto Flexível 10

2.3. Sistemas de Suspensão para Dutos Flexíveis 15

CAPÍTULO 3. O CONCEITO ATUAL - ESTADO DA ARTE 21

3.2. Procedimento de Montagem 23

3.3. Discussão a respeito do procedimento de montagem do conector 28

3.5. Modos de falha 37

CAPÍTULO 4. CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS E ENSAIOS EM ESCALA

4.1. Geometria e Propriedades da Armadura de Tração 39

4.2. Resina Epóxi 42

4.3. Interação entre a Resina e o Arame 46

4.4. Deformação do Material durante o Processo de Montagem do Conector 50

CAPÍTULO 5. MODELO ANALÍTICO 59

5.1. Geometria do Arame dentro do Conector 60

5.2. Tensão de Cisalhamento resultante do Atrito 68

5.3. O Efeito Cabrestante 70

5.5. Carga de Pullout 75

5.6. Força atuante ao longo do arame dentro do Conector 76

5.7. Tensões atuantes no arame na entrada do conector 77

5.8. Sequência de cálculo utilizando o modelo analítico 87

CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO 91

6.1. Premissas Básicas do Modelo 91

6.3. Modelos para Calibração 96

6.4. O Modelo 2D do conector 108

6.5. Estudo Paramétrico 120

CAPÍTULO 7. VALIDAÇÃO DA METODOLOGIA, SISTEMÁTICA DE AVALIAÇÃO E

7.1. Validação da Metodologia 133

7.2. Requisitos de Projeto 138

7.3. Sistemática do Projeto 139

CAPÍTULO 8. PROPOSTA DE NOVA TECNOLOGIA 142

8.1. Tecnologia Patenteada 142

8.2. Teste em Escala Real 145

CAPÍTULO 9. CONCLUSÕES 164

9.1. Conclusões 164

9.2. Recomendações para trabalhos futuros 168

FIGURA 1.6 – CONECTOR DE DUTOS FLEXÍVEIS 1 [38] ........................................................ 4

FIGURA 1.10 – ILUSTRAÇÃO ESQUEMÁTICA COM AS PRINCIPAIS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

FIGURA 2.1 – DUTO FLEXÍVEL [58]................................................................................... 11

FIGURA 3.17 – DESENHO DO CONECTOR PATENTEADO POR BRAAD [12] ........................... 34