Engenharia - Principios de Controle

Treinamento sobre o Sistema de Automação
Princípios de Controle
Janeiro/2015
 Achenbach Buschhütten GmbH & CO. KG

Índice Princípios de Controle
Índice
ÍNDICE ....................................................................................................................................................2
INTRODUÇÃO – QUAL O PROPÓSITO DESTE MANUAL?........................................................4
1 PRINCÍPIOS DE MEDIÇÃO DE PLANICIDADE E COMPENSAÇÕES...................................5
1.1 PRINCÍPIO DE MEDIÇÃO....................................................................................................................5
1.2 AQUISIÇÃO E TRANSMISSÃO DE SINAIS .............................................................................................7
1.3 MEDIÇÃO DE FORÇA ........................................................................................................................8
1.4 CONCEITO DE ZONAS .......................................................................................................................9
1.5 CÁLCULO DE TENSÃO.....................................................................................................................10
1.6 TRATAMENTO DA BORDA DA TIRA ..................................................................................................11
1.7 DETECÇÃO DE QUEBRA DE TIRA .....................................................................................................12
1.8 COMPENSAÇÃO MECÂNICA .............................................................................................................14
1.9 COMPENSAÇÃO MATEMÁTICA ........................................................................................................16
2 PRINCÍPIOS DE CONTROLE DE PLANICIDADE – SFC ........................................................18
2.1 CRITÉRIO DE IMPRESCINDIBILIDADE ...............................................................................................19
2.2 CRITÉRIO DE ESTABILIDADE ...........................................................................................................20
2.3 CONTROLE DE FLEXÃO ...................................................................................................................21
Intertravamento típico para habilitar o controle............................................................................21
2.4 BOMBEIO VARIÁVEL, CONTROLE VC ..............................................................................................22
2.5 CONTROLE DE INCLINAÇÃO ............................................................................................................23
2.6 IMPORTÂNCIA DA CENTRALIZAÇÃO DA TIRA ..................................................................................23
2.7 CONTROLE DE REFRIGERAÇÃO .......................................................................................................24
Malha de refrigeração e o conceito de zonas de refrigeração .......................................................24
Filosofia de controle .......................................................................................................................27
Opção: mais óleo para diminuir a temperatura da bobina na saída .............................................27
2.8 CONTROLE DE VAZÃO.....................................................................................................................28
Intertravamento geral para habilitar o controle ............................................................................28
Referência automática de vazão .....................................................................................................29
Desvio automático de referência de vazão .....................................................................................30
2.9 LUBRIFICAÇÃO DE BASE .................................................................................................................32
Lubrificação de base durante a laminação.....................................................................................32
Lubrificação de base para os cilindros de apoio............................................................................33
Lubrificação de base durante o aquecimento .................................................................................34
Lubrificação de base durante a introdução ....................................................................................34
3. PRINCÍPIOS DO CONTROLE DE ESPESSURA E DE SISTEMAS HIDRÁULICOS PARA
A PLANICIDADE – SCA.....................................................................................................................35
3.1 MODOS DE OPERAÇÃO DO LAMINADOR: CONTROLES POR FORÇA E POSIÇÃO ..................................35
3.2 UM GUIA PARA ENTENDER QUANDO OS MODOS DE CONTROLE POR FORÇA E POR POSIÇÃO SÃO
USADOS ................................................................................................................................................38
Caso: Calibração SCA ....................................................................................................................38
Caso: abertura e fechamento do gap ..............................................................................................39
Caso: Seleção Livre ........................................................................................................................40
Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 2/53

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Índice Princípios de Controle
3.3 MODELAMENTO DO GAP ................................................................................................................41

Estados do gap (gap states) ............................................................................................................43
O Estado Error reset e os sensores de colapso ..............................................................................43
3.4 MODELAMENTO DA FLEXÃO ..........................................................................................................44
Máquina de estados finitos para a flexão .......................................................................................44
Os estados da flexão .......................................................................................................................45
4. CONTROLE DE ESPESSURA .......................................................................................................47
4.1 CONTROLE MONITOR – MOC ........................................................................................................48
4.2 CONTROLE POR TRAÇÃO NA DESBOBINADEIRA ...............................................................................49
4.3 INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE E O CONTROLE DE VELOCIDADE .......................................................50
4.4 LAMINANDO COM CONTROLE MONITOR .........................................................................................50
4.5 CONTROLADORES DE ESPESSURA OPCIONAIS EM MODO DE CONTROLE POR POSIÇÃO......................51
Controle Feed Forward – FFC .......................................................................................................51
Controle por fluxo de massa – MFC ...............................................................................................52

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Introdução – Qual o propósito deste manual? Princípios de Controle
Introdução – Qual o propósito deste manual?
Este manual visa habilitar o usuário a entender os princípios básicos de
• Controle de Planicidade (SFC)

o Controle de flexão
o Controle de inclinação
o Controle de refrigeração
• Controle de espessura (SCA)
o Controle Monitor
o Controle por Feed Forward
o Controle por Mass Flow
Você obterá informações sobre a filosofia dos controles e as condições para que sejam
habilitados.
O sistema de medição de planicidade da tira (SFM) não faz parte deste manual pois este
versa sobre sistemas de controle e não sistemas de mediçao. Assim, todos os sistemas
de medição, transdutores de pressão, limit switches e transdutores de posição são
tratados em outro manual denominado Hardware.
Referências ao software do sistema são realizadas com freqüência permitindo uma

relação imediata deste manual com a automação. Isto é especialmente vantajoso para o
time de manutenção e para aqueles que queiram entender e aprender alguns detalhes a
mais sobre o comportamento do laminador
As localizações no software estão escritas em verde escuro. Estas localizações são
aproximadas pois este é um manual de treinamento comum para todas os laminadores
Achenbach utilizando Optiroll i2 ou Optiroll i3. Para uma localização específica deve-se
vasculhar o software ou referir-se a documentação específica do laminador. Portanto, é
possível que a referência a uma determinada unidade de programa (POU) feita neste
manual de treinamento não exista no software específico de sua máquina ou exista com
outro nome. Existem opiniões de que, neste caso, as referências não deveriam existir no
manual mas a experiência de treinamento mostra que elas ajudam muito mais do que
atrapalham.
Finalmente, em caso de dúvidas com relação a estas referências, por favor entre em
contato com a Achenbach.

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1 Princípios de Medição de Planicidade e Compensações Princípios de Controle
1 Princípios de Medição de Planicidade e Compensações
1.1 Princípio de Medição

Boa planicidade é um dos requerimentos essenciais a tiras de alumínio laminadas a frio,
sejam elas folhas ou chapas. Erros de planicidade são causados por diferenças no
comprimento dos segmentos longitudinais ao longo da largura da tira.
A maior parte das causas dos erros de planicidade podem ser encontradas no gap1. A
energia convertida no gap durante a laminação afeta a sua geometria térmica.
Conseqüentemente, os segmentos longitudinais da tira são laminados em diferentes
comprimentos onde a seção transversal do gap foi alterada pelo efeito térmico.
A medição on-line2 dos erros de planicidade é prioridade para possibilitar uma
interferência na qualidade da tira laminada. A concepção do sistema OPTIROLL® I2
basea-se no princípio de medição de forças.
O método usado é a medição de forças dos segmentos longitudinais do material
aplicadas sobre o rolo de medição imediatamente após terem sido laminadas e antes do
bobinamento. Como segmentos mais longos aplicam forças menores sobre o rolo de
medição quando comparados com segmentos mais curtos, a distribuição de força
medida é conclusiva para a determinação da planicidade da seção transversal do material
l =Distância de atraso
M =Rolo de medição
Figura 1:
Exit side
Figura 1:Localização do rolo de medição de planicidade no laminador
A planicidade da tira é definida como a razão entre o alongamento, positivo ou

negativo, e o comprimento inicial dos segmentos longitudinais em I-Units.
∆l
1[I − Unit ] = .10 −5 [1]
l
1
gap é o nome dado a abertura entre os cilindros de trabalho
2
medição on-line significa medição durante a laminação

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A seguinte aproximação é precisa o suficiente para tiras de alumínio:
∆l ∆δ
= [2]
l δ
onde
∆l : diferença no comprimento do segmento longitudinal da tira
l : comprimento do segmento longitudinal da tira
∆δ : diferença de tensão específica de alongamento da tira
δ : tensão específica de alongamento da tira
Usando a teoria de vasos de pressão de paredes finas, forças medidas são convertidas
em tração produzindo a informção planicidade.
I-Unit não é uma unidade do Sistema Internacional de Unidades (SI). Assim, o sistema de
automação usa o equivalente ao I-Unit em unidades SI: N/mm2. Uma segunda vantagem
de se utilizar o Sistema International de Unidades é que não há necessidade de se
converter os resultados dos cálculos das trações para I-Units pois tais resultados são
estão no SI. A teoria de vasos de pressão de paredes finas é demonstrada em detalhes
no item Cálculo de Tensão.
Figura 2: Exemplo de distribuição dos sensores no rolo de planicidade*
O rolo de medição do OPTIROLL® i2 é equipado com transdutores de pressão

piezoelétricos em sua circunferência. A distância entre os transdutores é de 52mm na
área central do rolo e de 26mm nas pontas. Isto garante melhor desempenho do controle
de planicidade, especialmente nas bordas. Durante a laminação, a superfície to rolo gira
em sincronismo com a tira e esta abraça uma certa área da superfície do rolo. Os
sensores são mecanicamente carregados pela tira e criam pulsos de carga. A intensidade
de cada pulso está sujeita à distribuição de comprimentos de segmentos longitudinais da
tira ao longo da seção transversal do material.
*
Em caso de manutenção, por favor consulte o desenho técnico do seu laminador

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1.2 Aquisição e transmissão de sinais

Os sensores para a determinação da distribuição de tração da tira não são apenas
distribuídos regularmente ao longo do comprimento do rolo mas também arranjados em
diferentes posições angulares ao longo de sua circunferência. Quando um sensor
posiciona-se embaixo da tira durante uma revolução do rolo de medição, a tira carrega o
sensor mecanicamente e o sensor cria uma carga elétrica proporcional. Este sinal elétrico
tem a forma característica mostrada na Figura 3, atingindo sua máxima amplitude
quando o sensor encontra-se totalmente coberto pela tira. Somente a amplitude do sinal
gerado por cada transdutor é essencial para a determinação da planicidade do material.
Como os sensores são distribuidos seguindo a circunferência do rolo, os sinais dos
transdutores não são todos criados ao mesmo tempo mas defasados deterministica-
mente.
A defasagem angular permite combinar um determinado número sinais dos transdutores
de força em uma única unidade elétrica chamada canal. O limite de sensores em
diferentes posições angulares que podem ser agrupados em um canal depende da
largura do sinal de planicidade gerado pelo transdutor. A largura do sinal de planicidade
depende do ângulo de abraçamento da tira sobre o rolo de medição.
Se o projeto do rolo de medição permitir que apenas um sensor por vez esteja gerando
sinal de planicidade dentro de um mesmo canal, o software do sistema de medição é
consideravelmente simplificado.
Roll signal
40°
0° Trigger
360° Trigger
Figura 3: Vários sinais em um canal
Cada canal é conectado a um amplificador de carga que gira junto com o rolo. O
amplificador de carga possui três faixas de medição, ou três níveis de sensibilidade, as
quais são selecionadas automaticamente dependendo da amplitude do sinal gerado pelo
transdutor. Basicamente, a amplitude dos sinais de planicidade na saída do amplificador
de carga são comparados com dois limites: um máximo e um mínimo. Se a amplitude for
maior que o limite máximo da faixa de medição atual, o amplificador é chaveado para
uma sensibilidade mais baixa. Por outro lado, o nível de sensibilidade aumenta se a
amplitude for menor que o limite mínimo da faixa de medição corrente.

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Sebseqüentemente, os sinais são modulados em pulsos através de um modulador PCM.

A partir deste ponto, todos os sinais são digitais. Através de um canal de transmissão
óptico denominado transmissor rotativo ou transmissor PCM, os sinais digitais são
enviados da parte eletrônica que gira junto com o rolo para a parte estacionária.
Um encoder angular rotativo (PG) montado no transmissor rotativo possibilita a
atribuição dos sinais dos sensores a posições angulares definidas. No final do processo
de aquisição de dados, isto é, ao final de uma revolução do rolo, o software do sistema
de planicidade usa esta informação para classificar os sinais de acordo com o arranjo
dos sensores no rolo de medição.
Measuring-Roll Digital Processing
Parallel Pulse
Measuring switching Charge Coded Opto-Coupler Process
roll box AMP Modulation Transmitter BFI Rack Computer
: : : : :
PCM-
: Decoder M1
: :
Digital I / O
PCM
IOP 201
Analog I / O
Control unit
: : : SCA/SGC
BFI Memory Interface
: : : : :
PG
Rotary Part Stationary Part
Figura 4: rota dos sinais dos sensores de planicidade
Através do cabo azul UEK01, com múltiplos fios, os sinais são enviados para a cabine
elétrica. Os sinais dos diferentes canais são, então, demodulados pelo hardware BFI,
composto ou pelo Rack BFI ou pela pequena unidade SIKO no caso de versões a partir
de 2008.
O hardware BFI envia os dados digitais demodulados para o sistema de computacional,
onde os sinais são interpretados e os controles são realizados. O Rack BFI se conecta ao
módulo IOP201 no rack do computador de processo M1 (PLC Bachmann) enquanto a
unidade siko o faz através de comunicação TCP/IP.
1.3 Medição de Força

Os sensores são agrupados em posições angulares que são chamadas de divisões. As
defasagens angulares típicas são 30°, 40°, 45° e 90°. Objetivando uma maior
eficiência entre software e hardware, nem todas as divisões recebem sensores.
Os sensores transmitem seus sinais continuamente durante cada revolução do rolo de
medição e os seus sinais são modulados a cada grau. Entretando, para os propósitos de
controle de planicidade é suficiente considerar os sinais digitais a cada 2 graus apenas.
A primeira e a última divisão não possuem sensores. Usualmente, a cada duas divisões
vem uma divisão desprovida de sensores. Para se calcular as compensações de sinais
alheios aos sinais de planicidade, o sistema requer pelo menos 4 divisões vazias A

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força medida FMea é calculada a partir da tensão gerada Ueff considerando-se a

sensibilidade do transdutor piezoelétrico Stran e do amplificador de carga Samp.
U eff
FMea = [N ] [3]
Stran .S amp
Entretanto, como qualquer outro instrumento de medição, o rolo de planicidade é

calibrado antes do seu uso. O procedimento de calibração determina os fatores de
calibração para cada sensor. Para a calibração, uma força é aplicada a cada sensor
instalado no rolo. A força de reação Fcal, também chamada de força de calibração, é
detectada por um sensor instalado no equipamento de calibração. O signal gerado pela
força de reação é transferida para um amplificador (Hottinger) e, finalmente, é inserida
no hardware BFI e transferido para o M1 onde o software SFC pode acessá-lo.
O fator de calibração Ccal é deteminado para cada sensor segundo a equação [4].
FMea
C cal = [4]
Fcal (Hottinger )
Quando o laminador está em operação, a força radial de cada sensor piezoelétrico que
será utilizada para o cálculo das tensões de tira de cada região de medição é dada por
[5]:
FMea
FRad = [N ] [5]
CCal
1.4 Conceito de Zonas

Como os laminadores são projetados tendo-se a informação sobre a largura mínima a ser
laminada, a distribuião dos sensores do rolo SFC pode ser realizada de forma a aumentar
a resolução nas bordas da tira, onde o controle de planicidade é mais crítico. Isto é feito
implementando-se uma distância entre sensores menor na região de borda da tira.
Entende-se po região de borda da tira toda a superfície de material além da largura
mínima de laminação. A partir do centro do rolo de planicidade até uma distância igual à
metade da menor largura de tira possível para cada lado, a distância entre os sensores é
de 52mm. Além deste limite, a distância é reduzida para 26mm de forma a aumentar a
precisão na detecção da borda do material.
Estas distâncias levam ao conceito de zonas de medição de planicidade. O número de
sensores é, normalmente, igual ao número de zonas de medição de planicidade ou
simplesmente zonas. Assim, o tamanho de uma zona está relacionada à distância entre
os sensores. Entretanto, é possível ter zonas sem sensores, as quais são chamdas de
zonas mortas, dummy zones, tendo ou não o mesmo tamanho das zonas adjacentes.

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1.5 Cálculo de Tensão

A tensão no material em uma zona é calculada a partir da força radial utilizando-se a
teoria de vasos de pressão de paredes finas.
A teoria provém de estudos em um vaso de pressão cilíndrico. A seguinte explicação
poderá ser encontrada em www.efunda.com (engineering fundamentals), uma conhecida
URL cuja missão é criar um destino online para a comunidade de engenharia.
Considere um vaso de pressão cilíndrico com raio r e espessura de parede t sujeito a
uma pressão interna p.
As coordenadas usadas para descrever

o vaso cilíndrico aproveitam-se da sua simetria
axial. É natural alinhar uma coordenada com o
eixo do vaso, por exmplo, na direção
longitudinal.
Para analisar o estado de tensão na
parede do vaso, uma segunda coordenada é
alinhada perpendicularmente à parede do
vaso.
Figura 5: vaso de pressão
Com esta escolha de coordenadas, não
há tensões de cisalhamento. A tensão
circunferencial σh e a tensão longitudinal σl
Para entender como determinar a tensão circunferencial σh, um corte ao longo do eixo
longitudinal é feito e uma pequena fatia do corte pode ser construída como ilustrado na
Figura 6.
Figura 6: Corte de um vaso cilíndrico
O corpo livre está em equilíbrio estático. De acordo com a primeira Lei de Newton para o
movimento, a tensão σh é dada por:
2 × σh × t × dx = p × 2 × r × dx
p×r
⇒ σh = [6]]
t

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Considerando o Sistema Internacional de Unidades e realizando a análise dimensional,

tem-se:
p = pressão [N/m2]
r = raio [m]
t = espessura [m]
N
×m
[σh] = [ p]× [r ] = m N
2
Assim, = 2 [7]
[t ] m m
Isto significa que o cálculo pela teoria de vasos de pressão resulta na tensão específica
sobre um elemento dx da parede do cilindro.
Esta teoria é válida para vasos de pressão de paredes finas. Genericamente, um vaso de
pressão é considerado de “parede fina” se o seu raio r é maior que 5 vezes a espessura
de sua parede t (r>5t).
Quando um vaso de pressão está sujeito a forças externas, as fórmulas acima ainda são
válidas. Entretanto, as tensões são negativas como se a pressão interna fosse negativa.
Esta característica permite a aplicação desta teoria no cálculo de tensões dos segmentos
longitudinais da tira na superfície do rolo de medição de planicidade, contanto que o raio
do rolo seja maior que 5 vezes a espessura da tira
O cálculo dentro do software SFC é exatamente realizado pela equação [8] e a unidade
utilizada é [N/mm2], que é a unidade padrão para medição de planicidade durante a
laminação.
Ti = Tensão da tira para cada zona i do rolo de planicidade (SFC)

FRi = Força radial em cada sensor i
ASensor = Área de um sensor
dRoll = Diâmetro do rolo de planicidade
HExit = Espessura de saída
FRi × (d Roll / 2)  N 
Ti = [8]
ASensor × H Exit  mm 2 
Este cálculo de tensão para cada zona de medição é realizado em SFM.pro, unidade de
programa (POU) DE000_AbsTen.
1.6 Tratamento da borda da tira

Sabendo-se que a distribuição de sensores do rolo de planicidade é realizada em zonas, é
comum ter a borda da tira em uma tal posição cuja zona de medição não é totalmente
coberta pelo material.
O sistema de automação primeiro determina em qual zona, em ambos os lados, a borda
da tira deve estar. A porção do rolo de planicidade que não está coberta pela tira é
simplesmente a diferença entre a largura de medição e a largura da tira. Como este

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resultado deve ser dividido igualmente para os dois lados da tira, o comprimento do rolo
de planicidade sem cobertura do material durante a laminação, em um lado apneas, é
dado por:
Comprimento _ sem _ tira = 0,5 × (l arg ura _ medicao − l arg ura _ tira ) [9]
A primeira zona tocada pela tira, ou seja, sua borda ou aba, é determinada usando-se a
informação sobre o comprimento da zona de medição. O sistema calcula quantas zonas
estão dentro da área não coberta pelo material, No_strip_length, através de uma simples
divisão inteira. A primeira zona tocada pelo material é indicada pelo resultado da divisão
mais uma unidade
Pr imeira _ zona = trunc (Compriment o _ sem _ tira / compriment o _ zona ) + 1 [10]
Como a última zona tocada pela pela tira está em uma posição simétrica, tem-se:
Última _ zona = Número _ total _ de _ zonas − Pr imeira _ zona + 1 [11]
O segundo passo é calcular quanto da primeira e última zona está sendo coberto pelo
material laminado. Como pode ser alta a influência de alguma medição incorreta de
planicidade nas bordas, o sistema apenas se utiliza da medição realizada se a parte não
coberta da zona de medição for menor que um limite máximo determinado durante o
comissionamento que, tipicamente, é 50%
Se a área não coberta pelo material for maior que este limite, a primeira e a última zona
de medição consideradas pela automação para o controle de planicidade serão as zonas
adjacentes, ou seja, a última zona de cada lado totalmente coberta pela tira.
Pode-se, ainda, determinar as bordas da tira para o controle usando-se um pensamento

inverso. A porção da zona coberta pela tira deve ser maior que um limite mínimo. Em
qualquer caso, o resultado é utilizado pelo sistema para compensar o erro de medição
nas bordas do material.
O cálculo discutido nesta seção pode ser encontrado em SFC.PRO, unidade de programa
CE000_Edge\GetBorderZones_1.
1.7 Detecção de quebra de tira

Uma vez calculada a tensão da tira em cada zona, a média de tensão da tira, mean
tension, também pode ser calculada. Como existem zonas de diferentes larguras, as
tensões devem ser normalizadas para uma largura padrão de forma que o cálculo da
tensão média se reduza a uma média simples.
Em outras palavras, se uma zona tem 52mm de largura significa que a tensão
(planicidade) é a mesma em todos os pontos destes 52mm. Isto é o mesmo que ter duas
zonas de 26mm ou quatro de 13mm, todas com a mesma medida. É usual ter

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atualmente (ano: 2009 a 2014) a largura de normalizaçao em 26mm. Como

conseqüência, todas as zonas de 52mm são tratadas como duas zonas de 26mm.
Assim,
Onde:
NSZ
Tmean = tensão média [N/mm2]
∑ Ti Ti = tensão na zona normalizada
TMean = i =1
[12]
NSZ i
Sabendo-se que quando há quebra de tira o material perde o contato com o rolo de
planicidade levando a uma brusca queda no valor da tensão média calculada, Optiroll I2
pode ajudar na detecção de quebra de tira. Esta detecção é opcional e normalmente vem
desabilitada de fábrica.
Devido as práticas de produção, é importante se determinar em quais situações a falta
da tira tocando o rolo de planicidade pode realmente significar uma quebra de tira. Esta
determinação é feita colocando-se um valor limite de velocidade de laminação a partir da
qual é considerado que o laminador esteja em produção. Se o laminador for equipado
com a função warm up ou aquecimento, cuja função é garantir uma distribuição gradual
de temperatura ao longo dos cilindros de trabalho, o intertravamento deve incluir sinais
para que o sinal de quebra de tira não seja gerado durante o aquecimento.
Se o laminador for considerado em regime de trabalho, uma queda na tensão média de
planicidade abaixo de um valor mínimo será entendido pelo sistema como uma quebra de
tira e um sinal para parar o laminador será gerado.
Esta função é de especial interesse em laminadores de folhas finas porque, às vezes, o
sensor de quebra de tira fica com pedaços de folhas de alumínio sobre ele impedindo as
detecções. Entretanto, a detecção de quebra tira pelo Optiroll deve ser solicitada pelo
cliente para que seja ativada.
Apenas como exemplo, um intertravamento comum para a geração do sinal de quebra
de tira poderia ser tensão média menor que 5N/mm2 e velocidade de rotação do rolo de
planicidade maior que 400RPM, como ilustrado na Figura 7.
Após a sua geração, o sinal de quebra de tira é transmitido ao PLC responsável por parar
o laminador. Como a detecção de quebra de tira é uma função secundária e opcional, a
transmissão do sinal é feita através da comunicação de dados normal do sistema
(profibus, TCP/IP, OPC, etc) e, portanto, sujeita aos tempos de ciclo do sistema de
comunicação utilizado.
Mean
LT
5 Strip Break
AND
SFC roll
GT
400
Figura 7: exemplo de implementação do sinal auxiliar para quebra de tira

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1.8 Compensação mecânica

O peso do rolo de planicidade e a força imposta pelo material laminado resultam na
flexão do rolo de medição de planicidade, submetendo os transdutores piezoelétricos a
forças de tração e compressão. Estas forças geram um sinal no transdutor com uma
característica cíclica conforme a rotação do rolo. Como este sinal não representa a
planicidade do material, ele recebe o nome de ruído e spode ser efetivamente atenuado
com um arranjo conveniente dos transdutores de força.
A atenuação do ruído pelo arranjo dos sensores é denominada compensação mecânica.
O ruído residual é matematicamente compensado.
A
Compression
Traction
B
Sensor
position
Figura 8: Flexão do rolo de planicidade resultando em forças nos sensores
Quando um sensor está no topo – posição “A” na Figura 8, a força de compressão está
em sua máxima amplitude. Com a rotação do rolo, esta força de compressão decresce
até se anular depois de 90 graus. Então, o sensor passa a sofrer tração e esta atinge sua
máxima amplitude quando o sensor está embaixo, como indicado pela posição “B” na
Figura 8.
Este comportamento é comum a todos os sensores. A única diferença é a amplitude
máxima de cada sinal pois esta é função da posição do sensor no rolo de planicidade.
Matematicamente, se dois sinais antagonistas são arranjados em fase como mostra a
Figura 9, as amplitudes serão somadas, um sinal “cancelando” o outro.
A configuração eletrônica para transmitir os sinais dos sensores, apresentado no tópico
Aquisição e transmissão de sinais, permite este arranjo dentro de um canal. Um canal
pode ser entendido como um condutor transmitindo o sinal de mais de um sensor. Como
dois ou mais sensores compartilham o mesmo condutor, seus sinais compensam-se
mutuamente.

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Sinal do sensor A
Sinal do sensor B
Sinais em fase dentro de um canal
Figura 9: Signais dos sensores A e B possuem amplitudes diferentes devido a distâncias distintas
do centro do rolo
O projeto eletromecânico do rolo de planicidade é feito de forma que os canais tenham

um número par de sinais de sensores sempre que possível. Considerando-se um canal,
cada sensor possui seu par defasado angularmente em 180 graus. Se a configuração
exigir um número ímpar de sensores, a defasagem angular entre os parceiros será
diferente como, por exemplo, 3 sensores defasados em 120 graus.
Devido a limitações construtivas, é possível que sensores parceiros não estejam
defasados idealmente. Porém, o projeto segue este princípio o melhor possível
Figure 10: Residual noise after mechanical compensation
Esta técnica é denominada Compensação Mecânica. O ruído* residual é compensado

matematicamente
* ruído porque, como explicado anteriormente, este sinal não representa planicidade e sim uma força aplicada ao sensor devido à
deflexão do rolo. O sistema de medição de planicidade é quase totalmente livre de ruído.

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1.9 Compensação matemática

Após a compensação mecânica, uma compensação matemática deve ser realizada para
eliminar o ruído residual, ou forças indesejáveis, o qual não pode ser totalmente
compensado pelo arranjo dos sensores.
Para ilustrar este tópico, um sinal base em forma senoidal e com sinais de planicidade é
considerado na Figura 11.
1 2 3 4 5 6
a0 a
a 120 a 240
0 40 80 120 160 200 240 280 320 360
Figura 11: Sinal de planicidade típico em um canal após a compensação mecânica
O sinal pode ainda possuir uma componente de ordem zero ou ordem um (constante ou
rampa) como o resultado da aceleração ou outras interações do rolo de medição. É claro
que estes componentes sempre estiveram presentes mas somente nesta fase eles
receberão tratamento específico.
Observando-se a Figura 11, conclui-se que o ruído residual em um canal durante uma
revolução do rolo SFC pode ser representado pela equação [13]:
Unão_compensado = Udc offset + Usen offset + Ucos offset + Uramp offset [13]
Para se determinar as componentes precisa-se de, pelo menos, quatro equações já que
se tem quatro variáveis:
Udc offset, Usen offset , Ucos offset e Uramp offset.
Como o objetivo é compensar o ruído residual devido à deflexão do rolo de planicidade,

o sistema aquisita valores para Unão_compensado quando a tira não está aplicando força a
nenhum sensor. Esta técnica permite uma compensação eficaz durante a laminação.
Nas posições angulares desprovidas de sensores, é certo que o sinal presente nos canais
é devido apenas a força de compressão e tração já que os sensores não recebem forças
perpendiculares à superfície projetada para o contato com o material, o que representaria
planicidade.
Para pomover um melhor entendimento, a Figura 12 mostra, em seu lado esquerdo, um
sinal típico em um canal durante a laminação. Sinais como este podem ser observados
com um osciloscópio conectado no rack BFI ou usando o oscilloscópio disponível no
aplicativo AB-Maintenance na estação de engenharia.

Compiled by ALM
A compensação matemática remove os sinais que nao representam planicidade deixando

um sinal puro cuja amplitude será amostrada em posições específicas com o objetivo de
se calcular a força radial aplicada aos sensores
Reset Ramp
360
Compensação Matemática
Amostragem das forças
Compensação de perdas
(factores de calibração)
Valores de tração específica

relativas ao valor médio de
Figura 12: Análise de dados de medição de planicidade
O sinal Usensor gerado por cada sensor é a superposição do ruído residual e a força
aplicada pela tira. A força medida Fmea é obtida subtraindo-se os componentes de
compensação do sinal do sensor
Pode-se representar a força medida conforme por:
Fmea = Usensor - Udc offset - Usin offset - Ucos offset - Uramp offset [14]
O próximo passo é compensar as perdas para o corpo do rolo de planicidade através dos
fatores de calibração. Por fim, valores específicos de tração em cada zona relacionados
ao valor médio de tração são calulados obtendo-se a informação erro de planicidade

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2 Princípios de Controle de Planicidade – SFC Princípios de Controle
2 Princípios de Controle de Planicidade – SFC

Durante a fase de preset do laminador, o operador especifica a curva de referência de
planiciade desejada. O controle de planicidade da tira, SFC – sigla proveniente do nome
em inglês Strip Flatness Control – recebe esta informação e calcula um conjunto de
valores, um para cada zona, que representa a curva de referência definida
Durante a laminação, o rolo de planicidade envia para SFC um conjunto de valores que
representa a distribuição de planicidade real da tira
Estas duas distribuições discretas são os dados primários para os controladores de
planicidade
Cilindros da flexão
Controle de Controle de
I/O
flexão pressão
Curva atual de Cilindros principais
planicidade -
Controle de Controle de I/O
+ inclinação pressãol
Curve de Rolo VC *
referência Contole Controle de I/O
VC* pressão
Bicos de óleo
Controle de I/O
refrigeração
* Equipamento opcional
SFC calcula o erro de planicidade para cada zona de medição subtraindo a planicidade
real da referência, gerando uma distribuição discreta de erros
Para possibilitar a determinação de referências para os atuadores hidráulicos, SFC
encontra a função polinomial que melhor representa a distribuição discreta de erros ao
longo da largura da tira. Esta tarefa é realizada usando-se o algoritmo da Aproximação
de Gauss
Distribução de
ErrorSet={(zona1,erro1);(zona2,erro2);...;(zonaN,erroN)}
Representação polinomial („z“ significa zona) da curva erro

de planicidade
1 2 3 4
F(z) = E0+E1z +E2z +E3z +E4z + ... +
E zn
Inclinação Flexão, VC Refrigeração

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Os coeficientes desta funçao erro de planicidade representam quão longe o atuador da

planicidade está de seu alvo. O sistema de automaçao trabalha de forma a atingir o
menor valor possível para cada coeficiente. Idealmente, quando a planicidade está no
alvo, a função erro de planicidade se resume a F(z) = 0, e todos os controladores
manterão o estado atual.
A habilidade de se atingir o alvo de planicidade também é função de uma correta

parametrização mecânica e de processo como o bombeio mecânico dos cilindros de
trabalho e apoio bem como suas rugosidades, aditivos do óleo de laminar e a pressão
deste nos bicos de óleo, bombeio dos rolos bridle, temperaturas, pressões, etc. Estas
combinações de parâmetros podem variar de produto a produto e podem determinar se o
laminador está dentro do range de controle. Se, por exemplo, o perfil da “mordida” do
gap estiver muito discrepante do perfil do material sendo laminado, o sistema poderá
estar fora do range de controle de planicidade. Nesta situação, os atuadores não
conseguirão corrigir os erros de planicidade a ponto da planicidade atual atingir o alvo.
Um importante parâmetro é a curva de referência para a plancidade. Pertence ao cliente
o conhecimento se uma determinada curva de referência é possível de ser alcançada
pelo sistema para um determinado passe, observando-se a planicidade de entrada, a
espessura e o perfil.
Quando os controladores são selecionados para o modo automático, estes são ativados
seguindo-se dois critérios básicos:
. Critério de imprescindibilidade
. Critério de estabilidade
2.1 Critério de imprescindibilidade

Caso um determinado atuador seja de comportamento imprescindível para a laminação,
ele será ativado tão logo a automação detecte a rotação dos cilindros de trabalho acima
de uma velocidade considerada crítica.
Dentro dos atuadores para correção da planicidade, o único classificado na categoria de
imprescindibilidade é a refrigeração. Portanto, os bicos de óleo são abertos
automaticamente pelo controlador de refrigeração tão logo o laminador esteja mais
rápido que a velocidade de introdução de material.
Apesar do controle de refrigeração ser imprescindível, o operador tem autoridade total
para colocar um determinado bico de óleo em modo manual e fechá-lo, impedindo que a
refrigeração ocorra por aquele bico. Portanto, caso todos os bicos sejam fechados
simultaneamente em modo manual, não haverá óleo de laminar necessário ao processo
mesmo que a velocidade seja maior que a velocidade crítica, ocasionando quebra de tira
para os laminadores a frio. Em laminadores a quente é usual ter-se alguns passes iniciais
realizados sem óleo ou emulsão de laminar

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2.2 Critério de estabilidade

Caso um determinado atuador não seja imprescindível, seu controlador será ativado
quando a automação considerar o processo de laminação estável o suficiente para a
atuação do controlador ou em rápido progresso para a estabilização.
Se o processo de laminação não estiver em uma das condições citadas, o controlador
não será ativado apesar de ter sido requisitado.
O índice básico de determinação da estabilidade para ativação do controlador é a
velocidade de laminação. A velocidade de laminação tem um grande impacto no
desenvolvimento do bombeio térmico. Assim, existe uma velocidade abaixo da qual o
bombeio térmico é muito pequeno o que normalmente coloca o laminador fora do range
de controle de planicidade. Uma vez fora do range do controle de planicidade, pode
acontecer do controlador saturar ou, pior, provocar mais errors de planicidade no
material.
O uso da aceleração automática pode ajudar a reduzir a velocidade limite para a ativação
do controlador. A aceleração de uma só vez até a referência de velocidade ou espessura
é uma decisão operacional. Se isto é uma prática constante no laminador, pode-se
configurar o sistema para ativar um determinado controlador a partir de uma velocidade
mais baixa pois sabe-se que muito rapidamente a estabilidade será alcançada.
Portanto, a velocidade para a ativação de um determinado controlador é determinada em
um trabalho conjunto entre o engenheiro de comissionamento e o de produção.
A velocidade de acionamento para os controladores classificados no critério de
estabilidade podem ser vistos no aplicativo AB_Maintenance na estação de engenharia,
nas janelas específicas dos controladores SFC: bending, tilting e VC.
Velocidade de ativação da inclinação: critério de estabilidade

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2.3 Controle de flexão

Os efeitos da flexão são simétricos em relação a linha central do laminador. A
characterística da flexão pode ser satisfatoriamente aproximada por uma parábola
Flexão Negativa Flexão Positiva
Devido à localização dos cilindros hidráulicos da flexão, o controle é mais efetivo

próximo as bordas do material. Esta eficiência é função da largura da tira: quanto mais
estreita for a tira, menor é a eficiência do controlador de flexão para os mesmos ganhos
parametrizados no sistema. Outros dados de processo como velocidade e espessura
também influenciam a eficiência do controlador. Entretanto, SFC calcula internamente
uma compensação de ganho com parâmetros determinados durante a fase de otimização
da produção, logo após o comissionamento do laminador. Esta compensação pode ser
visualizada em SFC.pro, unidade de programa DCA00_Gains.
O coeficiente de segunda ordem da funçao erro de planicidade é a infomação
principal para o controle de flexão.
Intertravamento típico para habilitar o controle

• Velocidade de laminação > parâmetro “on speed” (default: 80 m/min)
• Tração de saída > parâmetro “limite mínimo de tração” (default 0,65
N/mm²)
• Rolo de medição de planicidade ok
• Requisição do controlador (pelo PRE ou por botoeira)

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2.4 Bombeio variável, controle VC

O controle de bombeio variável, ou simplesmente controle VC, compreende o controle
de um cilindro de apoio superior que, cujo o próprio nome diz, pode variar seu bombeio
durante a laminação
O rolo ou cilindro VC é um equipamento opcional. Assim, a ativação do controle VC só é
possível se o rolo VC estiver instalado.
O controle VC usa o coeficiente de ordem 2 – e eventualmente o de ordem 4 – da
aproximação de Gauss para guiar o seu comportamento. Isto significa que VC e Flexão
são projetados para corrigirem errors simétricos de planicidade, ou seja, erros que
aparecem simultaneamente dos dois lados da tira em relação
à linha central do laminador. Obviamente erros de planicidade no centro do laminador, o
que idealmente representa o centro da tira, pertencem a esta classe de erros.
Entretanto, o controle VC é mais eficiente no centro da tira a mostra um bom
desempenho durante acelerações.
Variable Crown – Bombeio

Variável
Apoio inferior

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2.5 Controle de inclinação

A diferença de força de laminação entre o lado operador e o lado acionamento
comporta-se, com boa aproximação, de forma linear. Assim, uma mudança na inclinação
dos cilindros de trabalho promove uma correspondente mudança na distribuição de
tração da tira.
Portanto, o controle de inclinação utiliza o coeficiente de primeira ordem da função erro
de planicidade para atuar sobre erros assimétricos da planicidade
Inclinação lado operador Inclinação lado acionamento

• Velocidade de laminação > parâmetro “on speed” (default: 80 m/min)
• Tração de saída > parâmetro “limite mínimo de tração” (default 0,65
N/mm²)
• Rolo de medição de planicidade ok
• Requisição do controlador (pelo PRE ou por botoeira)
2.6 Importância da centralização da tira

Atenção especial deve ser dada à centralização da tira no laminador. O controle de
planicidade assume que as bordas do material estão em posições simétricas com relação
à linha de centro do laminador, que por sua vez coincide com a linha de centro do rolo
de medição de planicidade.
Caso a tira esteja deslocada para um dos lados é possível que um sensor em uma das
bordas receba menos força aplicada pela tira do que deveria. Com isso, SFC indicará na
tela do operador esta zona da borda do material como tendo uma bolsa, ou seja, uma
tração menor do que a referência. Por outro lado, a borda oposta poderá apresentar-se
muito tensionada com relação à referência por estar recebendo mais força do que o
esperado
Uma tira descentralizada afetará o controle de flexão e de inclinação pois estes
responderão a medições de planicidade que não correspondem à realidade. Entretanto, a
descentralização não necessariamente impedirá a produção de uma bobina com
qualidade satisfatória.
Se a descentralização for grande, maior ou igual a 80% da largura de uma zona da
borda, a tela de visualização de planicidade mostrará uma das bordas da tira com uma

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tensão muito baixa. Porém, se a descentralização for pequena, somente observando em

SFM o canal correspondente à borda da tira o valor que chega via profibus da estacão
WAGO é que se poderá concluir se existe ou não um efeito negativo sobre a atuação
dos controles de planicidade.
2.7 Controle de Refrigeração

O efeito da refrigeração é mais lento que o efeito dos demais atuadores mecânicos
porque depende do comportamento térmico dos cilindros de trabalho. Entretanto, a
refrigeração possui um range de atuação em erros de planicidade muito maior que os
demais controles.
Abrindo-se um bico de óleo, o efeito é de uma refrigeração localizada no cilindro de
trabalho, causando um aumento da tração da tira na zona refrigerada em comparação
com as zonas adjacentes. Assim, o controle de refrigeração é eficaz no controle de erros
de planicidade que não podem ser corrigidos pela flexão ou inclinação.
O controle de refrigeração para correção da planicidade é realizada apenas com os bicos
de óleo dos cilindros de trabalho.
Para cada cilindro de apoio há uma barra com bicos de óleo com zona de cobertura
típica atual (ano 2009/10) de 108mm. Para os cilindros de trabalho existem 3 barras,
cada uma com bicos de óleo com zona de cobertura atual (ano 2009/10) de 54mm no
centro e mais bicos de cada lado com zona de cobertura de 26mm.
A pressão de operação recomendada é de 6bar. Entretanto, é possível operar o sistema
de refrigeração com pressões mais baixas, sendo que a menor pressão com a qual se
consegue controlar a planicidade é em torno de 4bar.

• Sem sinal de incêndio (do PLC)
• Óleo de laminação ligado (do PLC)
• Teste de bicos não requisitado
• Velocidade de laminação < parâmetro “off speed” (default 35m/min)
• Trações ligadas na entrada e saída
Malha de refrigeração e o conceito de zonas de refrigeração

Em um projeto ideal de laminador, cada zona do rolo de medição de planicidade possui
uma coluna de bicos de óleo correspondente. Entretanto, muitos laminadores possuem
bicos de óleo com larguras de atuação ou posições diferentes das zonas de medição.
Nestes casos, a referência a uma zona de medição não define claramente onde a
refrigeração atuará, levando alguns especialistas a denominarem as zonas de atuação
dos bicos de óleo como zonas de refrigeração.
Em princípio, o controlador de refrigeração analisa o erro de planicidade e decide pelo
nível de óleo para cada zona de medição como se houvesse um coluna de bicos de óleo
– zona de refrigeração - correspondente a cada zona de medição, ou seja, o caso ideal.
Então, OPTIROLL i2 usa uma técnica de distribuição dos níveis de refrigeração obtidos
em uma malha virtual cujas zonas possuem uma largura fixa padronizada. A largura das

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zonas nesta malha é definida como o máximo divisor comum entre a largura das zonas
reais de medição e das zonas de refrigeração.
Este mapa de distribuição padronizada é chamado de Malha ou Grid
A determinação do nível de óleo em uma zona de refrigeração é realizada pela leitura dos
níveis de refrigeração contidos na malha pois esta é sempre coincidente tanto com as
zonas de medição quanto com as zonas de refrigeração. No exemplo da Figura 19, uma
zona de refrigeração cobre 4 zonas da malha e duas zonas do rolo SFC.
Mapa do rolo SFC: nível de refrigeração calculado por zona
E E E C E E
C E
1 2
O nível é
escrito na
Grid: encaixa-se em qualquer distribuição de
Malha
zonas e bicos
3 4 5 6
Mapa de bicos: nível de refrigeração aplicado na zona de
Legenda O controlador define o nível de

refrigeração baseando-se na
E: sensor da borda
Malha.
C: sensor do centro
Cores: níveis de
refrigeração
Determinação do nível de refrigeração pela técnica da malha de planicidade
Na Figura acima, a zona de medição indicada por “1” foi mapeada para as zonas do grid
correspondentes indicadas por “3” e “4”, ou seja, o controlador calculou o nível de óleo
que a zona indicada por “1” necessita, e escreveu este nível na malha: observe que as
cores são iguais, indicando quantas zonas da malha são necessárias para cobrir uma
zona do rolo. Similarmente, o nível de óleo necessário à zona de medição indicada por
“2” foi mapeado para as correspondentes zonas do grid indicadas por “5” e “6”. Este
procedimento foi repetido até que todas as zonas de medição tivessem sido mapeadas.
Transferir o nível de refrigeração do grid para os bicos de óleo é, então, muito simples.
Utilizando qualquer estratégia desejada, os níveis de refrigeração das zonas do grid
cobrindo uma zona de refrigeração são combinados e o resultado é aplicado à zona de
refrigeração correspondente. Em nosso exemplo da Figura 19, a média dos níveis das
zonas do grid indicadas por “3”, “4”, “5” e “6” foi aplicado na zona de refrigeração
indicada por “7”. A cor rosa na zona indicada por “7” é a média das cores das zonas
correspondentes no grid

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Lado saída B Lado entrada

C
D
D
Linha A C
B
Linha B
Linha C
Linha D
Identificação simétrica das linhas de bicos de óleo
A Figura acima mostra um esquema genérico da barra de bicos de óleos do laminador. A

barra de bicos para refrigeração do cilindro de apoio é sempre indicada pela letra “A”. A
primeira linha de bicos de óleo vindo-se da barra do apoio recebe a letra “B” para sua
identificação. Portanto, como o laminador possui três linhas de bicos de óleo na barra
para refrigeração dos cilindros de trabalho, a linha “D” de bicos de óleo representa a
linha de bicos mais próxima do material laminado.
A Figura seguinte mostra o estado dos bicos de óleo na tela do operador. A cor verde
significa que o bico de óleo está fechado. A cor azul, aberto.
Um bico de óleo fornece vazão constante quando aberto. A vazão é função da pressão
do óleo de laminar e do tamanho da abertura do bico de óleo. Para atender à
especificação de controle de planicidade, o tamanho da abertura dos bicos de óleo varia
segundo a sua posição. Os bicos das zonas mais estreitas fornecem vazão menor do que
os bicos das zonas mais largas. Ainda, um bico da linha D possui menor vazão que um
bico da linha “C”, que por sua vez possui menor vazão que um bico da linha “B” para
um mesmo tamanho de zona de refrigeração.

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B
C
D
Representação dos bicos de óleo na tela de operação
Filosofia de controle
O algoritmo utilizado para refrigerar os cilindros de trabalho analisa o erro de planicidade
em cada zona individualmente para determinar quantos bicos de óleo devem ser abertos
na zona em questão.
Considerando que o erro de planicidade é calculado pela referência menos a planicidade
real, em áreas onde o erro de planicidade é positivo, os bicos de óleo são abertos. E em
áreas onde o erro de planicidade é negativo, os bicos são fechados.
O erro de planicidade de cada zona vai para um controlador proporcional-integral para
tratamento. A saída deste controlador é comparado com limites de erro de planicidade o
qual determina a informação sobre o nível de refrigeração a ser aplicado. A pressão do
óleo de laminar é um parâmetro adicional e pode ser manualmente alterado pelo
operador.
Bicos do cilindro de trabalho

Linha B Linha C Linha D Nível
off off off 0
off off on 1
off on off 2
off on on 3
on off on 4
on on off 5
on on on 6
Níveis de refrigeração para uma zona
Um laminador com três barras de bicos de óleo para um cilindro de trabalho pode
comportar 7 ou 8 níveis de refrigeração dependendo da capacidade de extração de calor
de cada bico de na vazão máxima de trabalho, que é um dado de projeto.
Opção: mais óleo para diminuir a temperatura da bobina na saída

Uma lógica alternativa para a abertura dos bicos de óleo pode ser implementada com um
número menor de níveis de refrigeração. A intenção neste caso é definir mais vazão de
óleo com menores níveis de erro de planicidade, ou seja, um maior volume de óleo é
aberto mais cedo do que com a lógica padrão normalmente implementada. A vazão total
média não muda pois esta é corrigida lentamente por um controlador próprio. Porém, a
abertura de mais bicos mais cedo, principalmente se a referência de vazão é
normalmente menor do que 60%, pode dar algum resultado favorável.
Esta lógica pode ser implementada sob requisição da engenharia de processo do cliente
a pedido. Para a ativação desta lógica alternativa, deve-se logar em SFC.PRO, abrir a
POU EBFA0_RowOut e forçar a variável gSysCtrl.buttons.enableReducedLevels para

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verdadeiro. Ao fazer isso e considerando a tabela de de abertura de bicos anterior, o

controle de refrigeração abrirá os bicos em cada zona segundo a tabela abaixo:
Bicos do cilindro de trabalho

Linha B Linha C Linha D Nível
off off off 0
off on off 1
on off off 2
on off on 3
on on off 4
on on on 5
Níveis de refrigeração para uma zona
com a lógica de redução de níveis
Esta opção não é padrão Optiroll e, portanto, as referências deste manual podem não
estar disponíveis em sua máquina.
2.8 Controle de vazão

O controlador de vazão é usado para manter uma determinada quantidade de óleo de
laminar sempre presente no gap.
A vazão de óleo pode ser pré-configurada pelo operador em porcentagem onde 100%
representa todos os bicos abertos na largura da tira. Durante a laminação o operador
pode mudar a referência de vazão diretamente na tela de visualização.
O controlador calcula a vazão atual de acordo com o número de bicos abertos porém,
considerando a vazão específica individual de cada bico. Como a vazão é dada em
percentagem, o valor é independente da pressão. Assim, a vazão é sempre uma
porcentagem do máximo possível para a pressão definida pelo operador. Se desejado, a
vazão em litros/minuto, valor que leva em consideração a pressão atual do óleo de
laminar, poderá ser mostrada na tela do operador.
O volume de óleo que vem dos bicos dos cilindros de apoio não são levados em
consideraçao. Os bicos das barras dos cilindros de apoio trabalham somente em manual
e com a refrigeração de base.
Em casos onde o laminador possui uma quantidade pequena de zonas de refrigeração
aliado à falta de zonas de refrigeracao de tamanhos diferentes, a capacidade de controle
de vazão sem causar distúrbios significativos no controle de refrigeração, responsável
pela planicidade, fica limitada. Nestes casos, ou o controlador de vazão funciona como
um controlador secundário dando ao sistema Optiroll prioridade para o controle de
refrigeração ou opta-se pela refrigeração pulsada, o que nãqo é o padrão Optiroll mas
pode ser implementado.
Intertravamento geral para habilitar o controle

• Controle de refrigeração habilitado
• Atraso adicional de 2 segundos

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Referência automática de vazão

Alguns laminadores possuem um modelo simples para determinação da referência de
vazão automaticamente. Este modelo tem como parâmetro de entrada a relação de litros
de óleo para cada quiloWatt de potência consumida. De posse deste parâmetro e da
potência que está sendo consumida durante a laminação, o sistema calcula o total de
litros de óleo que devem ser utilizados. A partir deste valor e sabendo a vazão máxima
para a largura da tira que está sendo laminada, determina-se a referência de vazão em
porcentagem. Matematicamente, tem-se
Pdeformação = Pmotor principal + Pbobinadeira – Pdesbobinadeira
Qreferência = Pdeformação * l *100 / Qmáxima
onde P = potência [kW]

Q = vazão [%]
l = parâmetro de entrada em [litros/kW]
O parâmetro “litros por kW” pode ser definido pela engenharia de processos em
AB_Maintenance. Assim, o modelo leva em consideração o conhecimento do cliente.
Para que a autoreferência de vazão seja utilizada, o parâmetro Use auto reference deve
ser habilitado na janela Cooling control no aplicativo da estação de engenharia.

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Se a engenharia de processos do cliente solicitar que a autoreferência, se habilitada, seja

utilizada somente quando o laminador estiver em primeira marcha (gama 1). Tal restrição
pode ser visualizada no software SFC.Pro,
Desvio automático de referência de vazão

Esta função não está disponível em todos os laminadores. Ela é ativada a critério do
engenheiro que faz a otimização do laminador, dependendo das condições de processo
por ele encontradas.
A função desvio automático de referência (EAD00_AutoDeltaFlow) aplica um offset na
referência de vazão caso seja detectado que a vazão esteja maior ou menor que o que
se gostaria de ter. Assim, a referência será aumentada ou dimuída de um delta em
porcentagem.
Para determinar se existe vazão em demasiado ou em escassez, o controlador de vazão
continuamente supervisiona quantas zonas de refrigeração estão em máxima vazão e
quantas zonas estão em vazão mínima. Estes valores estão em SFC.Pro nas variáveis
gc_val.flowCtrl.noOfMaxZones e gc_val.flowCtrl.noOfMinZones e podem ser
encontradas na unidade de programa (POU) EA000_Flow network 2.
Para determinar se uma zona de refrigeração está no máximo, a vazão daquela zona é
comparada com um parâmetro ajustado durante o comissionamento:
gc_par.flowCtrl.maxLevel. Se a vazão atual for maior que este limite, então
noOfMaxZones é incrementado em 1 unidade. Este teste é feito para todas as zonas de
mediçao dentro da largura da tira. O mesmo é feito para se determinar quantas zonas de
refrigeração estão em mínima vazão. O limite abaixo do qual se considera mínima vazão
é gc_par.flowCtrl.minLevel.

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Com os parâmetros da figura mostrada, o número total de zonas cuja vazão é maior que
85% da vazão máxima da zona será guardado em gc_val.flowCtrl.noOfMaxZones e o
número de zonas cuja vazão seja menor que 20% em gc_val.FlowCtrl.noOfMinZones.
De posse desta informação e de mais dois parâmtros definidos durante o
comissionamento, Optiroll decide se é necessário aumentar ou diminuir a referência de
vazão da seguinte forma:
. Se a quantidade de zonas de refrigeração em vazão máxima estiver acima de um

determinado limite, significa que tem muito óleo no gap. Ou seja, o sistema entende que
o preset de vazão foi demasiado e que com tantas zonas em máxima vazão o controle
de planicidade está comprometido. Portanto, o sistema diminui a referência de vazão.
. Se a quantidade de zonas de refrigeração em vazão mínima estiver acima de um
determinado limite, o sistema entende que a referência é tão baixa que a maioria das
zonas está somente com a refrigeração de base e, portanto, com o controle de
planicidade comprometido. Assim, ocorre o aumento automático da referência de vazão.
O parâmetro usado para definir se há muito óleo no sistema é

gc_par.flowCtrl.autoFlowZonesInMax e para definir se há pouco óleo é
gc_par.flowCtrl.autoFlowZonesInMin. Ambos os parâmetros podem ser vistos na figura
mostrada anteriormente como “Limit of zones in max [%]” e “Limit of zones in min
[%]”. Os dois limites neste exemplo confiurados em 70%.
Para este exemplo, caso o número de zonas em vazão máxima seja maior que 70% das
zonas de refrigeração dentro da largura da tira, a referência será dimiuída. Notar-se-á
claramente em VIS que não vai sobrar muita opção para o controle de refrigeração
controlar a planicidade com 70% das zonas em máximo, o que respalda a decisão do
controlador.
Para o mesmo exemplo da figura, o contrário ocorrerá caso 70% das zonas na largura da
tira estejam em vazão mínima, levando ao incremento automático da referência de
vazão.
O delta de vazão é um valor entre zero e ± o maior delta possível. O maior delta de
vazão que pode ser aplicado é exatamente o valor da referência mínima. Por exemplo, se
em AB_Maintenance o parâmetro “Min. Ref. Value” estiver em 25, significa que a
referência dada pelo operador será diminuída ou aumentada de no máximo 25%.
O desvio automátio de referência de vazão não funciona caso a auto referência de vazão
esteja habilitada (pela potência consumida). Se ambas as funções forem habilitadas ao
mesmo tempo, a auto referência terá prioridade. Portanto, para ativar a função de desvio
automátco da referência de vazão deve-se realizar a seguinte configuração na janela
SFC\Cooling Control am AB_Maintenance:
Use auto reference 0

Use auto delta 1
Esta função normalmente não é ativada ou implementada quando o cliente usa um

modelo para auto-referência do controle de vazão.

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2.9 Lubrificação de base

A lubrificação de base mantém uma vazão mínima de óleo de laminar
independentemente das medições de planicidade e do controlador de refrigeração. A
refrigeração de base tem como objetivo ajudar a manter o filme de óleo necessário à
laminação.
Lubrificação de base durante a laminação

Existem duas estratégias para a distribuição da lubrificação de base. Uma baseadas em
padrão fixo e outra baseada em tempo. Qual estratégia a ser utilizada é de escolha do
engenheiro de comissionamento dependendo das condições de processo encontradas.
Estratégia por tempo:

O sistema Optiroll monitora o tempo em que cada zona de refrigeração permanece sem
ligar nehum dos bicos de óleo. Este tempo é zerado quando o controle de refrigeração
abre qualquer um dos bicos na zona de refrigeração. Este tempo “sem óleo” é
comparado com o tempo selecionado pelo operador e, caso seja maior, o bico de óleo da
linha D é aberto durante 1 segundo.
No programa de pré-seleção, o operador escolhe o nível da lubrificação de base. A
qualquer momento após o preset este valor pode ser alterado na tela de operação.
Quanto maior o nível, menor o tempo “sem óleo” permitindo óleo mais freqüente na
refrigeraçao de base.
Nível Bico da linha D Bico da linha C

--------------------------------------------------
0 1 sec on / 9 sec off always off
--------------------------------------------------
10 always on 1 sec on / 9 sec off

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A refrigeração de base normalemtne não ocorre nas nas bordas.
Estratégia por padrão fixo:

Esta refrigeração de base não supervisiona tempo. Ela simplesmente define quantos
bicos estarão fechados entre dois bicos abertos. Os bicos ficam abertos durante 1
segundo e se fecham. Em seguida o bico a direita é aberto e isto se repete
indefinidamente.
O nível desta lubrificação de base pode ser selecionada diretamente na tela de operação
em níveis de 0 a 9 conforme a tabela a seguir.
Level Nozzle state Level Nozzle state

0 all nozzles closed 5 1 opened - 4 closed
1 1 opened - 8 closed 6 1 opened - 3 closed
4 1 opened - 5 closed 9 all nozzles opened
Em alguns casos a lubrificação de base pode ir até o nível 19. Neste caso, a barra de
bicos menores fica com todos o sbicos acionados o tempo inteiro como no nível 9 da
tabela anterior e os bicos da próxima barra se abrem em um padrão proporcional ao nível
escolhido, seguindo a mesma lógica.
Lubrificação de base para os cilindros de apoio

A lubrificação de base para os cilindros de apoio também é possível. Esta refrigeração de
base não supervisiona tempo. Ela simplesmente define quantos bicos estarão fechados
entre dois bicos abertos. Os bicos ficam abertos durante 1 segundo e se fecham. Em
seguida o bico a direita é aberto e isto se repete indefinidamente.
O nível desta lubrificação de base pode ser selecionada diretamente na tela de operação
em níveis de 0 a 9 conforme a tabela a seguir.
Level Nozzle state Level Nozzle state

0 all nozzles closed 5 1 opened - 4 closed
4 1 opened - 5 closed 9 all nozzles opened
Padrão típico de lubrificação de base. No caso do trabalho, sem estar laminando

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Atenção: com o objetivo de evitar picos de pressão o padrão da lubrificação de base não
é sincronizada em todos os bicos. O tempo de ciclo da lubrificação de base é de 1
segundo mas os ciclos para as linhas de apoio superior, apoio inferior, trabalho inferior e
trabalho superior estão defasados. Esta técnica é aplicada quando não se está
laminando, ou seja, em introdução ou aquecimento. Durante a laminação esta
defasagem de ciclo não é necessária pois existem muitos bicos em atuação.
Lubrificação de base durante o aquecimento

Uma vez que a função aquecimento (warm up) tenha sido selecionada, a refrigeração de
base é colocada em um nível inicial padrão por segurança. Durante o aquecimento, o
operador pode selecionar qualquer outro nível de refrigeração, abrir e fechar bicos
manualmente. Pode, ainda, selecionar padrões de refrigeração constantes denominados
de “Interno” e “Externo”.
Lubrificação de base durante a introdução

A lubrificação de base durante a introdução é similar à refrigeração de base dos cilindros
de apoio. O nível é selecionado pelo operador no Preset, e pode ser modificado em VIS.
A lubrificação de base é automaticamente colocada em nível zero quando a velocidade
do laminador é menor que a velocidade de introdução. Tal lógica pode ser visualizada em
SFC.Pro, pou ECB00_BaseCool.
Se a velocidade atingir ou ultrapassar a velocidade de introdução, as refrigerações de
base do apoio e trabalho serão estabelecidas.

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3. Princípios do controle de espessura e de sistemas hidráulicos para a planicidade –
SCA Princípios de Controle
3. Princípios do controle de espessura e de sistemas hidráulicos

para a planicidade – SCA
Dois fatores são importantes para a análise da qualidade de materiais laminados de

alumínio, sejam eles chapas ou folhas: planicidade e espessura. Enquanto a planicidade é
analisada e controlada pelo sistema SFC, o sistema SCA, do inglês Servo Control
Adjustment, trata do controle de espessura e dos atuadores hidráulicos para o controle
de planicidade como, por exemplo, a flexão.
O controle básico de espessura é feito através da medição da espessura do material no
lado de saída do gap comparando o valor obtido com a referência, caracterizando o
controle por realimentação ou feedback. Entretanto, o modo como o controle por
realimentação é implementado está diretamente relacionado com o modo de operação do
laminador, que pode ser:
Modo de controle por força

Modo de controle por posição
Observando os nomes dos modos de controle é intuitivo que transdutores de posição

são necessários para prover controle do gap por posição. Por outro lado, para ter-se
modo de controle por força são necessários transdutores de pressão ou de força
disponíveis no sistema.
Controladores de espessura adicionais são opcionais e dependentes da aplicação. Os
controladores de espessura auxiliares são os controles por alimentação avante ou pré-
alimentação, ou ainda feedforward, e o controle por fluxo de massa ou mass flow.
Antes de entender como a espessura é controlada durante a laminação, é importante
saber como SCA movimenta os cilindros da gaiola, ou seja, como SCA abre e fecha o
gap. Portanto, este material discute primeiro os modos de controle do laminador e os
movimentos do gap. Em seguida, trata do controle de espessura e finaliza com o
controle dos atuadores da flexão.
3.1 Modos de operação do laminador: controles por força e posição

O modo de operação do laminador determina como SCA controlará os movimentos do
gap. SCA pode observar a posição do gap ou a força de laminação atual e comparar
com a respectiva referência para realizar tais movimentos. A figura 25 resume os modos
de controle por força e por posição.
Apesar do modo de operação determinar qual implementação do controle básico de
espessura é utilizada durante a laminação e ser uma seleção do operador, alguns
movimentos só podem ser realizados em um modo de operação específico.
Por exemplo, quando os cilindros de trabalho não estão em contato, o movimento de
abrir e fechar o gap não gera uma mudança de força que possa ser utilizada para
controlar a velocidade do deslocamento. Então, se o laminador é projetado para abrir
ambos os lados simultaneamente, o controle por posição é sempre requerido.

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Outro exemplo: considere que a posição do gap totalmente fechado e sem material seja
a posição zero para os transdutores de posição. Estando o gap completamente aberto e
pressionando-se o botão de comando fechar gap, o controlador correspondente
movimentará um dos cilindros de trabalho em direção ao outro, parando com este
movimento quando o transdutor de posição marcar zero. Agora, se a eletrônica do
transdutor de posição foi reinicializada, por exemplo por um comando de reset, quando o
transdutor de posição marcar zero esta provavelmente não será mais a posição de gap
fechado. Assim, apesar do movimento de fechamento ser realizado por controle de
posição, a força determina quando o movimento deve ser encerrado.
Modos SCA: Controle Força / Posição
Referência
Controlador de de força
Transdutor
Amplificador de isolação ADC força
de pressão
Transformador
modo
servo tensão
cilindros DAC Estado do
válvulas corrente
gap
Referência
Controlador de de posição
Transdutor de
Eletrônica SONY INC posição
posição SONY
hardware software
Figura 1: Modos de operação do laminador
SCA é padronizadamente projetado com dois transdutores de posição para cada lado.
Em alguns casos de laminadores antigos que recebem o controle SCA como
consequência de uma modernização, existe apenas um transdutor de posição no centro
do cilindro hidráulico em cada lado.
SCA toma a média das posições fornecidas por ambos os transdutores conectados no
mesmo cilindro de força para compensar a inclinação deste. Caso um transdutor
apresente um erro, sua eletrônica gerará um alarme para este transdutor. SCA reage ao
alarme não mais realizando o cálculo da média das posições. A medida de posição será,
então, realizada apenas pela leitura do transdutor em bom estado remanescente. Na pior
das hipóteses, SCA pode operar com apenas dois transdutores de posição, um no lado
acionamento e outro no lado oposto acionamento.
A mesma redundância não é comum para os transdutores de pressão. Uma falha em um
deles não permite que o laminador use o modo de controle por força. Na Figura 2 os
transdutores de pressão são indicados por PT.

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Figura 2: exemplo de esquema hidráulico SCA
Figura 3: Transdutores de posição Sony utilzados pelo SCA

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3.2 Um guia para entender quando os modos de controle por força e por
posição são usados
O modo de controle do laminador, seja por força ou posição, é selecionado livremente
através de botões de pressão ou pelo terminal de preset. Uma seleção é necessária pois
isto determinará qual filosofia de controle de espessura por realimentação será utilizada
durante a laminação. Entretanto, alguns movimentos do gap são realizados pelo SCA em
um modo de controle específico sem que o operador tenha controle sobre isto.
Para entender quando um ou outro controle é utilizado, é necessário lembrar que o sinal
base para o controle de posição vem dos transdutores de posição, enquanto que o sinal
base para o controle de força vem dos transdutores de pressão. Uma vez entendido
estes princípios, apenas tenha em mente que movimentos para abrir e fechar o gap são
sempre realizados em controle por posição, e que a calibração dos transdutores de
posição ou, na nomenclatura do sistema Optiroll i2, calibração SCA, é sempre feita em
controle por força.
Para estas funções, Optiroll i2 automaticamente verifica, e troca se necessário, o modo
de controle da máquina. Para a laminação, é dada a liberdade de escolha do modo de
operação para o operador.
Caso: Calibração SCA

A calibração SCA, também chamada de calibração do gap, é o procedimento que o
sistema utiliza para determinar a referência para os transdutores de posição. Esta
referência, também chamdada de “zero” para os transdutores Sony, é definida como
sendo a posição destes transdutores quando o gap está totalmente fechado sem
material. Antes da calibração SCA, esta posição não é conhecida, o que significa que
cada transdutor de posição enviará um valor de posição diferente dos pistões dos
cilindros de força para o SCA. O controle de posição não pode ser usado para laminação
pois as leituras dos transdutores de posição não representam a real posição dor cilindros
de força com relação ao estado de gap fechado.
Basicamente, a calibração SCA consiste em fechar o gap e, então, aplicar uma certa
força – força de calibração - nos cilindros de força de laminação. A força aplicada é
monitorada através dos transdutores de pressão, caracterizando modo de controle por
força. Neste momento, a posição dos transdutores é zerada dizendo ao sistema que eles
estão agora no ponto de referência ou zero.
Somente após a calibração SCA é possível a utilização do controle de posiçao para
laminação e para abrir o gap para a posição fixa. Se não for possível calibrar o gap, o
laminador somente poderá laminar em modo de controle por força e o gap somente
poderá ser aberto em uma posição fixa se o operador manualmente parar o movimento
de abertura do gap em uma determinada posição desejada.
Uma descrição detalhada da calibração do gap pode ser encontrada no manual
Hardware.

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Caso: abertura e fechamento do gap

Para movimentação dos cilindros com o gap aberto, o modo de controle por posição será
sempre usado. Isto porque os movimentos de abertura e fechamento são realizados em
uma determinada velocidade controlada definida durante o comissionamento, por
exemplo, a 1mm/s. Assim, as leituras dos transdutores de posição são ciclicamente
analisadas – caracterizando modo de controle por posição
Não há problema em fechar e abrir o gap mesmo se este não estiver calibrado porque
somente diferenças de posição são levadas em consideração, ou seja, a referência de
posição para os cilindros de força abrirem ou fecharem o gap estão relacionadas as suas
posições atuais.
Durante o movimento de fechar gap, o sistema de automação sempre monitora os
transdutores de pressão. Através da informação de pressão, a força aplicada à pilha de
cilindros é calculada. Se a força aplicada atingir a força mínima especificada para o
laminador, o gap é reconhecido como fechado e o controlador de posição pára o
movimento da pilha de cilindros.
A força mínima é definida como 10% da força máxima de laminação. Por ser um
parâmetro de projeto mecânico do laminador, a força mínima não pode ser alterada sem
autorização da Achenbach.
Com o objetivo de se realizar um fechamento de gap suave, durante o comissionamento
a força de contato é determinada. Quando a força calculada atinge o valor definido
como força de contato, o controlador de posição diminui a velocidade de fechamento do
gap.
Durante o movimento de abrir gap, o sistema de automação monitora os sensores de
colapso. Estes sensores localizam-se nos cilindros de força de laminação detectando
quando os pistões estão totalmente retraídos. Quando ambos os sensores de colapso
recebem contato, o gap é reconhecido como aberto e o Controlador de Posição pára o
movimento da pilha de cilindros.

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Caso: Seleção Livre
É bem aceito que controle por posição fornece a melhor qualidade de espessura do
material quando se lamina com o gap aberto e, por outro lado, a laminação com gap
fechado atinge melhor qualidade de espessura do material quando se utiliza o controle
por força. Assim, selecionar controle por força ou por posição é somente a questão de
se determinar se o gap estará ou não fechado durante a laminação.
Se as extremidades dos cilindros de trabalho se tocam, então o gap é considerado

fechado. Porém, pode-se extrair uma regra a partir da prática o que cobre a maioria dos
casos: se o material de saída possuir uma espessura maior ou igual a 100µm, o gap
estará aberto, ou seja, os cilindros de trabalho não se tocam em suas extremidades. E,
se a espessura do material de saída for igual ou menor que 70µm, o gap é considerado
fechado. O gap pode ser considerado aberto ou fechado no intervalo de 70µm to 100µm
dependendo do ponto de vista do analista e de outras variáveis tais como largura
máxima de laminação e largura da tira a ser laminada. Neste intervalo, a equipe de
produção deve determinar através de sua própria experiência em qual modo de controle
um certo produto será melhor produzido.
Espessura de Saída [µm] Modo de Controle SCA

Espessura ≤ 70µm Controle por força
70µm < Espessura < 100µm Controle por força ou posição
Espessura ≥ 100µm Controle por posição
Baseado no critério apresentado, o operador deve escolher em qual modo de controle

SCA ele deseja laminar.
Durante a operação, o operador pode requisitar a mudança do modo de controle
pressionando o botão correspondente no painel de operação. Uma vez requisitada a
troca do modo de controle, SCA o executará imediatamente. Entretanto, a troca do
modo força para posição somente será possível se o gap (SCA) estiver calibrado.

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3.3 Modelamento do Gap

Optiroll i2 considera o gap como uma máquina de estados finitos*. Uma máquina de
estados finitos é uma modelagem de comportamento composto por um número finito de
estados, transições entre estados e ações.
Um estado corrente é determinado por estados passados dos possíveis estados do
sistema. Uma transição indica a troca de um estado e é descrito por uma condição que
deverá ser satisfeita a fim de habilitar a transição. Uma ação é uma descrição de uma
atividade que será executada em um dado momento. Existem vários tipos de ações:
• Ação de entrada no estado: executada ao se entrar em um estado.
• Açao de saída: executada ao sair de um estado
• Ação de entrada dos dados: executada dependendo-se do estado presente e das
condições da entrada
• Ação de transição: executada ao se realizar uma certa transição
Uma máquina de estados finitos pode ser representada usando-se um diagram de

estados ou a tabela de transições.
Estado A Estado B Estado C

Condição X
Condição Y Estado C
Condição Z
Tabela de transição de estados
Uma máquina de estados finitos

pode ser representada utilizando-
estado se um diagrama como mostrado
1 pela Figura ao lado ou usando-se
sala vazia uma tabela de transição de
transição
estados.
E: desligar
A Tabela mostra que a
luzes
combinação do estado (B) e a
condição (Y) promove a
mudança para o estado (C).
Pessoas_dentro Sem_pessoas_dentro
Informações completas
sobre as ações podem ser
adicionadas utilizando-se
2 Condição de
sala não vazia
comentários.
transição
E: ligar luzes
Ação de entrada
Examplo de máquina de estados finitos

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Dentro do código fonte SCA, a unidade de programa denominada AC_200_GapStates
implementa a máquina de estados finitos para o gap. É fácil identificar os estados
divididos em dois grupos principais: laminação e calibração. Os estados dentro do grupo
laminação são novamente identificados por estarem relacionados ao modo de controle
por posição ou por força.
A unidade de programa AC_200_GapStates é o principal ponto de observação para se
iniciar a pesquisa de problemas relacionados ao gap e está localizado no arquivo
SCA.Pro.
Estados típicos do gap estão resumidos na Figura 31. Os blocos indicam o estado do
gap e as cores indicam o modo de controle que o SCA usa para manter-se no estado
correspondente.
As setas indicam uma condição que deve ser satisfeita para a troca de estado. Se a seta
for preta, uma condição é satisfeita pelo operador ao pressionar um botão.
Setas azuis indicam que a transição foi realizada automaticamente depois que o SCA
reconheceu que todas as condições necessárias para a troca de estado foram satisfeitas.
Setas pontilhadas representam informações provenientes do sistema de presseleção –
preset – do laminador
Figura 31: resumo dos estados do gap e suas transições

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Estados do gap (gap states)

Para o modelamento do gap, vários estados foram implementados. Os estados principais
em AC_200_GapStates são:
• ERROR_RESET • GAP_IS_FIXED
• GAP_IS_OPEN • GAP_IS_STOPPING
• GAP_IS_CLOSING • GAP_IS_FIXING
• GAP_IS_CLOSED • CLOSE_FOR_CALIBRATION
• GAP_IS_OPENING • GAP_IS_CALIBRATING
• GAP_IS_STOPPED • ZERO_LOAD_ACHIEVED
O Estado Error reset e os sensores de colapso

Para o controle do gap, alguns equipamentos e eventos são críticos para o bom
funcionamento do sistema. Em caso de falha em algum destes equipamentos críticos, a
máquina irá para uma estado de segurança caracterizado por cilindros de trabalho
parados e gap totalmente aberto.
Este estado de segurança é denominado gap em colapso ou, na nomenclatura Optiroll,

gap collapsed. Porém, quando a condição para ir para este estado é uma falha em um
equipamento crítico ou é um evento crítico, a transição para o estado de segurança,
bem como o estado da máquina até atingir o estado de segurança, é denominado Error
Reset.
Um exemplo de um equipamento crítico é o transdutor de pressão de cada cilindro de

força quando laminando no modo de controle por força. As leituras dos transdutores de
pressão são utilizadas para o cálculo da força de laminação e a falha em um deles
impactará na habilidade do SCA em controlar o laminador por força. Se este
equipamento crítico falhar no modo de controle por força, uma transição acontecerá
para colocar o gap no estado error reset.
Um exemplo de evento crítico é quando os cilindros de trabalho apresentam uma
inclinação muito grande. Esta inclinação “muito grande” é bem maior que a inclinação
máxima possível para o controle de planicidade. Neste evento, a prioridade do sistema
de automação é proteger os cilindros de trabalho e equipamentos relacionados e, assim,
comanda o colapso do gap.
Gap em colapso, também dito aberto, é o estado de segurança do laminador. O gap é

considerado aberto quando ambos os sensores de colapso enviam sinal.
Os sensores de colapso permitem que o SCA faça a transição para a posição de
segurança do laminador – gap em colapso – sem usar a informação dos transdutores de
posição

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Quando ambos os sensores de colapso estão ativados e ao mesmo tempo não há
equipamentos críticos em falha, a transição do estado error reset para estado gap está
aberto – gap is open - é realizada.
3.4 Modelamento da Flexão

O controle de flexão realizado por SCA corresponde ao controle do respectivo sistema
hidráulico para que a flexão atinja a referência definida automaticamente pelo sistema
SFC, manualmente pelo operador ou ainda pré-definida pelo estado do gap.
Assim como o gap, a flexão é implementada no SCA como uma máquina de estados
finitos. Seus estados, transições e condições podem ser observados na unidade de
programa BA_130_BendStates
Fluxo de sinais no sistema de flexão durante a laminação
Dependendo do estado do gap, a referência de flexão é definida em valores específicos.

Um exemplo é o estado de quebra de tira quando a referência de flexão vai para 100%
positivo.
Uma outra referência pré-definida para a flexão é para o estado de gap aberto. Esta
referência pode ser ajustada pelo usuário na estação de engenharia – AB_Maintenance.
O operador pode determinar a referência para a flexão através de um seletor rotativo no
painel de operação. A sensibilidade do seletor pode ser ajustada na estação de
engenharia para que a referência fique mais rápida ou mais lenta a cada volta do seletor.
Máquina de estados finitos para a flexão

A flexão é modelada como uma máquina de estados finitos de forma similar ao
modelamento do gap cuja implementaçao pode ser encontrada na tarefa SCA.Pro,
unidade de programa (POU) BA_130_BendStates. Os estados resumem-se em:

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• Operation
• Roll change
• Strip break.
Os estados da flexão
Operação
Este estado define a referência para para a flexão durante a laminação e para alguns
casos especiais do gap que são:
• Laminando e flexão em automático: referência vem do SFC (controle de
planicidade)
• Laminando e flexão em manual: referência vem do operador
• Gap está aberto ou em posição fixa: referência fixa em+30% (alterável na
estação de engenharia – AB_Maintenance)
• Gap em aquecimento ou Gap fechado se a minima força estiver disponível, a
referência vem do operador ou do SFC dependendo se o controle estiver em
manual ou automático. Caso contrário, referência fixa em +100%, idealmente.
Entretanto, a referência neste útimo caso pode ser abaixo de +100% caso a
hidráulica do laminador não se mostre capaz de atingir tal referência caso a
força mínima torne-se indisponível durante a laminação, o que às vezes é o caso
em laminadores antigos.
• Gap está calibrando: referência fixa em 0%
Troca de cilindros
Neste estado, os cilindros da flexão podem colocar os cilindros de trabalho em posiçao
baixa ou alta. As requisições para tais posições podem vir do PLC Siemens/ABB via
comunicação ou podem vir por botoeiras diretamente conectadas às entradas digitais do
M1 (solução cada vez mais rara). SCA controla as referências para as servo-válvulas e
atua ou não as solenóides para levantar ou abaixar os cilindros de trabalho. Toda a
lógica de controle auxiliar, ou seja, que não se refere às servo-válvulas e às solenoides
da flexão, ficam no PLC Siemens/ABB. A retirada dos cilindros de trabalho e apoio bem
como os intertravamentos de segurança não fazem, portanto, parte da lógica Optiroll.
Quebra de tira
A flexão no estado de quebra de tira é caracterizada por referência idealmente em
100%. Esta referência assegura que não haverá deslizamento entre entre os cilindros de
apoio e trabalho. Apesar do nome deste estado ser “Flexão em quebra de tira”, este
estado acontece se um dos três eventos a seguir forem detectados:

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• Quebra de tira ou
• Parade de emergência ou
• error reset (gap state) enquanto o motor estiver girando
O sistema mantém a referência em 100% até que as seguintes condições sejam

satisfeitas:
• Sem parade de emegência
• Sem quebra de tira
• Motor principal parado

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4. Controle de Espessura Princípios de Controle
4. Controle de Espessura
Os parâmteros de controle de um sistema controlador de espessura são a força de
laminação, a posição do gap, tensões da tira na entrada e saída e a velocidade de
laminação. Espessuras maiores ou menores e a composição química do material mudam
a influência destes parâmetros no controle*.
Em princípio, cada um destes parâmetros pode ser utilizado para controlar a espessura
do material que está sendo laminado – separadamente ou em combinação com os
demais. Entretanto,o controle de espessura do material está fortemente amarrado ao
modo de controle do gap com o objetivo de se obter os melhores resultados.
In all machines, at least the feedback control is implemented to control thickness. For
Intuitivamente pode-se pensar que para reduzir mais uma certa tira é somente necessário
fechar mais o gap ou, em outras palavras, mudar a posição dos cilindros de trabalho.
Entretanto, ao se fechar mais e mais o gap haverá um ponto em que as extremidades
dos cilindros de trabalho se tocarão e este contato reduzirá significativamente a
eficiência do controle de espessura através do monitoramento da posição dos cilindros.
Qual implementação do controle por realimentação a ser utilizado durante a laminação é
definida pelo modo de controle do gap conforme a tabela a seguir. O modo de controle
do gap é de livre escolha do operador.
Modo de controle do gap Modo do controle por realimentação utilizado

Posição Monitor (posição)
Força Tração na desbobinadeira
Filosofias de controle feedback
Para o caso em que os cilindros de trabalho se tocam em suas extremidades, o

controlador por realimentação é implementado utilizando-se a tração da desbobinadeira
como atuador principal, e as posições dos transdutores de posição não são levadas em
consideração.
Cilindros de trabalho
Posição do cilindro
não se tocam é o atuador principal
Gap em modo posição Força de laminação muda Velocidade de laminação
é um atuador secundário
Tração na desbobinadeira
é o atuador principal Independe de espessura
Cilindros de trabalho
se tocam Força de laminação não muda Gap em qualquer modo
Gap em modo força

Força de laminação, velocidade e tração podem ser controlados durante a laminação
Rugosidade dos cilindros e aditivos para o óleo de laminar precisam de um tempo grande para modificação
Modos de controle do gap e respectivo controle de espessura por realimentação
* Aluminium rolling mill technology: future concepts in thin-strip and foil rolling – Barten, Axel E. – Moderne Industrie, 2002 – ISBN
3-478-93276-9

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O controle de velocidade também é utilizado como um controlador de espessura sob

certas condições mas não é um atuador primário para esta variável. O objetivo do
controle de velocidade é melhorar a capacidade de produção e pode ser usado
independentemente do modo de controle do laminador.
As condições para a ativação dos controles disponíveis pode ser observada em SCA.Pro,
unidade de programa CB_120_ThickState
4.1 Controle Monitor – MOC

Este controle é também conhecido como controle por posição ou por gap mas não se
deve confundir com o modo de controle do gap por posição. O nome posição é porque a
correção de espessura é realizada fechando-se ou abrindo-se o gap mas, para evitar
confusões, este texto usa o termo controle monitor ao se referir ao controle de
espessura por realimentação no modo de controle do gap por posição.
O controlador monitor recebe as leituras de espessura do medidor de espessura e as
compara com a referência dada pelo computador de preset. Dependendo do resultado da
comparação, o controlador monitor gera um desvio - positivo ou negativo - a ser
adicionado à referência de posição.
Posição
atual
Referência
de posição Servos Gap Processo
Controle
monitor Espessura
atual
Referência de
espessura
Loop de controle de espessura por realimentação para o modo posição
O controlador monitor também leva em consideração a dureza do material através de um

cálculo denominado fator constante do material, ou simplesmente cm. Este fator é o
resultado da força aplicada para se causar a desejada redução no material que se lamina
e, por conseguinte, é expressa em [kN/µm].
Forca _ de _ La min acao

cm =
Espessura _ real _ de _ entrada − Espessura _ real _ de _ saída

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Uma análise rápida mostra que para uma redução constante na espessura do material, se
a força de laminação aumenta, cm também aumenta indicando que a dureza do material
aumentou. Por outro lado, se a força de laminação decresce, cm decresce indicando ao
sistema que a dureza do material diminuiu.
Uma informação importante é combinada com cm no controlador Monitor: o fator de
alongamento da gaiola devido à força de laminação. Este alongamento é chamado de
fator constante da gaiola, ou na nomenclatura Optiroll, constant stand factor, ou
simplesmente cs.
O fator cs é calculado durante a calibração do laminador a não mudará até a próxima
calibração, quando é recalculado. O fator constante da gaiola também é expresso em
[kN]/[µm]. Como a gaiola de laminação trabalha em sua zona elástica, cs é constante
durante a laminação.
O controlador monitor utiliza uma relação entre os fatores cs e cm para corrigir seus
ganhos automaticamente de acordo com os requerimentos de carga do material que está
sendo laminado.
4.2 Controle por tração na desbobinadeira

Controle de tração na desbobinadeira é um controlador de espessura por realimentação
eficaz quando existe contato dos cilindros de trabalho além das extremindades do
material. Este contato é comum existir em espessuras de saída menores que 70µm mas
pode ocorrer em espessuras maiores dependendo la largura do laminador e da largura do
material laminado.
O controle monitor nesta situação, aumentando ou diminuindo a posição do gap, não
atinge os resultados desejados. Devido ao fato dos cilindros de trabalho serem
elasticamente deformados dentro e fora da largura do material por pequenas diferenças
na força de separação, as leituras dos transdutores de posição talvez não representem o
que realmente está ocorrendo na “mordida” do gap. Então, o modo de controle do gap
por força é utilizado e a força de laminação é constante e definida pelo operador.
O controlador recebe a leitura de espessura do medidor de espessura e a compara com a
referência dada pelo computador de preset. Como o próprio nome diz, o controlador
aumentará ou diminuirá a referência de tração para a desbobinadeira dependendo se a
espessura real do material é, respectivamente, maior ou menor que o alvo.
É importante lembrar que o controle por tração na desbobinadeira é utilizado quando
SCA está em modo de controle por força, ou seja, laminando com força constante.
Devido aos requerimentos de produção, o controlador recebe um intervalo de tração
onde este controle poderá operar. Assim, os dados básicos para este controlador são a
tração mínima e máxima que este poderá aplicar ao material, informado através do
computador de preset. Isto significa que a eficiência do controlador de espessura
depende fortemente de parâmetros de processo.

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4.3 Influência da velocidade e o controle de velocidade

A velocidade de laminação tem um efeito interessante na espessura de saída do
material. Apesar do efeito ser largamente conhecido, a razão deste efeito não é
realmente entendida por muitos usuários de laminadores. O propósito deste material não
é explicar a teoria de laminação, mesmo porque existem muitos modelos para explicar o
que acontece na mordida do gap – o que estenderia este manual para muito além de
seus objetivos. Entretanto, uma explicação para esta influência da velocidade pode ser
dada como se segue:
Existe um filme de óleo entre os cilindros de trabalho e o material que está sendo
laminado. Entre outras funções, o filme de óleo diminui o atrito devido ao contato
material-cilindro de trabalho. Desta forma, a força de laminação é mais eficiente na
redução da espessura do material já que o laminador perde menos força por atrito.
Quando a velocidade aumenta, mais óleo é arrastado para a região da mordida do gap,
promovendo um aumento na espessura do filme de óleo.
Com um filme de óleo mais grosso, o atrito diminui. Mantendo-se a força de laminação
constante, parte da força que antes era perdida por atrito agora é utilizada para reduzir a
espessura. Em outras palavras, perde-se menos força de laminação por atrito.
Na realidade, mais óleo de laminar aumenta a eficiência da força de laminação em
realizar o seu trabalho: reduzir a espessura da tira.
Baseando-se no que foi exposto, um aumento na velocidade reduz a espessura da tira.
Por outro lado, reduzindo-se a velocidade aumenta-se a espessura.
Este comportamento é muito bem observado quando se lamina com espessuras de saída
menores que 70µm o que significa, para o sistema Optiroll i2, modo de controle por
força. Laminando-se com o gap aberto, modo de controle por posição, o efeito da
velocidade na espessura é reduzido, mas existe.
Esta característica define o controle de velocidade como uma função padrão para o
controle de espessura quando o laminador está em modo de controle por força.
Para o modo de controle por posição, o controlador de velocidade normalmente é
ativado sob solicitação do usuário para aumentar a produtividade do laminador. Neste
caso, a redução de espessura causado pelo aumento de velocidade fará com que o
controle monitor abra o gap a fim de manter a espessura na referência. Assim, o
controlador de velocidade está limitado à força mínima de laminação, que é um
parâmetro de projeto do laminador.
4.4 Laminando com controle Monitor

Em modo de controle por posição, o incremento na velocidade e a conseqüente redução
de espessura comandará o gap a abrir com objetivo de colocar a espessura novamente
na referência.
Para abrir o gap é necessário diminuir a força de laminação e isto é feito
automaticamente. Entretanto, existe uma força mínima de laminação definida em
projeto. Se a força diminuir abaixo deste mínimo, um sinal de parada normal é gerado.
Em algumas aplicações especiais, lamina-se com controle monitor (gap em modo
posição) e a força de laminação fica oscilando próximo da mínima. Nesta situação, o
operador deve tomar cuidado em impor uma velocidade ao laminador que não reduza

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demasiadamente a espessura e, consequentemente, a força de laminação abaixo da

mínima. Este cuidado deve ser tomado já que o laminador não conta com um controle de
velocidade automático no lado Optiroll.
4.5 Controladores de espessura opcionais em modo de controle por posição

Em aplicações de controle por realimentação, existe uma desvantagem para sistemas de
posicionamento hidraulicamente controlados pois a razão entre o tempo de atraso
envolvido na medição da espessura e o tempo do atuador é maior que 1. Isto significa
que um ganho reduzido deve ser parametrizado no controlador em prol da estabilidade
do laço (loop) de realimentação, e que o tempo de resposta global do laço de controle
fica constrito a ser de ordem de quatro vezes o valor do tempo de atraso.
Por esta razão, outros tipos de sistemas de controle são usualmente adicionados para
aumentar a eficiência do controle de espessura.
Os sistemas mais comuns para tal incremento utilizados pelo Optiroll i2 são:
Controle por realimentação avante

Controle de fluxo de massa
Controle Feed Forward – FFC

Uma das causas principais de erros de espessura é a variação da espessura de entrada.
Conseqüentemente, uma melhora na eficiência do controle é obtida instalando-se um
medidor de espessura antes do gap para ser utilizado pelo controlador por realimentação
avante, simplesmente conhecido por FFC que é um termo proveniente do nome do
controlador em inglês: Feed Forward Control. Deste modo, as medições de espessura
são armazenadas e rastreadas com a ajuda de um medidor de velocidade de entrada do
material.
Correções controladas apropriadas são realizadas antes que o distúrbio de espessura
rastreada atinja a “mordida” do gap. A correção pode ser na forma de correção de
posição ou de força dependendo do projeto do controlador de espessura por
realimentação.
Por exemplo, se o laminador utiliza as correções por posição, tais correções podem ser
representadas pela equação:
W ∂P
∆S = − ∆H
M ∂H
onde
∆S: correção de posição M : módulo do laminador
W : largura da tira de saída H : espessura da tira de entrada
P : força específica por unidade de largura

Compiled by ALM
O controlador de espessura por realimentação avante conta com a correta medição da

espessura de entrada. A medição de espessura pode ser imprecisa se a tração não for
suficiente e se má planicidade se manifestar na forma de bolsas centrais.
As bolsas alteram a quantidade de radiação absorvida causando medições errôneas de
espessura que são, assim, consideradas no gap.
FFC trabalha em conjunto com MOC e, portanto, só entrará em operação se MOC

estiver em operação.
Controle por fluxo de massa – MFC

O conceito de controle de fluxo de massa é baseado nas premissas de que atualmente
se consegue medições bem precisas de velocidade do material e que se o fluxo de
massa entrando no gap é constante e a velocidade de saída da tira é constante, então a
espessura de saída também deve ser constante.
A espessura é estimada no gap pela equação abaixo e uma ação de reação – ou
realimentação – é aplicada à força de laminação para assegurar que a espessura é
controlada
H ×V
hestimatedo =
v
onde
h: espessura de saída H: espessura de entrada
v: velocidade de saída V: velocidade de entradad
Abrir ou fechar o gap altera a espessura de saída e, através disso, altera a velocidade de
entrada para se alcançar o fluxo de massa desejado.
O sucesso deste controlador depende da confiabilidade das medições de espessura e
velocidade. Portanto, é necessário cautela com relação à respingos de óleo que possam
entrar na zona de medição das velocidades de entrada e saída do material. Utilizando-se
medidores a laser, os pingos de óleo bem como outras impurezas refletem a luz do laser
para locais fora do detector causando medições erradas que refletirão no controle
equivocado da espessura.

Compiled by ALM
Notas compiladas e traduzidas por Lourival Salles de Almeida Neto

Engenheiro Eletricista
Atualizado em 09/01/2015
Criado em 06/11/2009
ACHENBACH BUSCHHÜTTEN GMBH & CO. KG

Siegener Straße, 152 – Kreuztal
57223 - Germany

Compiled by ALM

Engenharia - Principios de Controle

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Treinamento sobre o Sistema de Automação

 Achenbach Buschhütten GmbH & CO. KG

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 2/53

3.3 MODELAMENTO DO GAP ................................................................................................................41

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 3/53

Introdução – Qual o propósito deste manual?

Este manual visa habilitar o usuário a entender os princípios básicos de

• Controle de Planicidade (SFC)

Referências ao software do sistema são realizadas com freqüência permitindo uma

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 4/53

1 Princípios de Medição de Planicidade e Compensações

1.1 Princípio de Medição

Figura 1:Localização do rolo de medição de planicidade no laminador

A planicidade da tira é definida como a razão entre o alongamento, positivo ou

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 5/53

A seguinte aproximação é precisa o suficiente para tiras de alumínio:

Figura 2: Exemplo de distribuição dos sensores no rolo de planicidade*

O rolo de medição do OPTIROLL® i2 é equipado com transdutores de pressão

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 6/53

1.2 Aquisição e transmissão de sinais

Figura 3: Vários sinais em um canal

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 7/53

Sebseqüentemente, os sinais são modulados em pulsos através de um modulador PCM.

Measuring-Roll Digital Processing

Rotary Part Stationary Part

Figura 4: rota dos sinais dos sensores de planicidade

1.3 Medição de Força

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 8/53

força medida FMea é calculada a partir da tensão gerada Ueff considerando-se a

Entretanto, como qualquer outro instrumento de medição, o rolo de planicidade é

1.4 Conceito de Zonas

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 9/53

1.5 Cálculo de Tensão

As coordenadas usadas para descrever

Figura 6: Corte de um vaso cilíndrico

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 10/53

Considerando o Sistema Internacional de Unidades e realizando a análise dimensional,

Ti = Tensão da tira para cada zona i do rolo de planicidade (SFC)

1.6 Tratamento da borda da tira

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 11/53

Pr imeira _ zona = trunc (Compriment o _ sem _ tira / compriment o _ zona ) + 1 [10]

Última _ zona = Número _ total _ de _ zonas − Pr imeira _ zona + 1 [11]

Pode-se, ainda, determinar as bordas da tira para o controle usando-se um pensamento

1.7 Detecção de quebra de tira

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atualmente (ano: 2009 a 2014) a largura de normalizaçao em 26mm. Como

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 13/53

1.8 Compensação mecânica

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 14/53

O projeto eletromecânico do rolo de planicidade é feito de forma que os canais tenham

Figure 10: Residual noise after mechanical compensation

Esta técnica é denominada Compensação Mecânica. O ruído* residual é compensado

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 15/53

1.9 Compensação matemática

0 40 80 120 160 200 240 280 320 360

Figura 11: Sinal de planicidade típico em um canal após a compensação mecânica

Udc offset, Usen offset , Ucos offset e Uramp offset.

Como o objetivo é compensar o ruído residual devido à deflexão do rolo de planicidade,

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 16/53

A compensação matemática remove os sinais que nao representam planicidade deixando

Valores de tração específica

Authors: SHD / KOL / ALM / KIR Page 17/53

2 Princípios de Controle de Planicidade – SFC

Representação polinomial („z“ significa zona) da curva erro

Inclinação Flexão, VC Refrigeração