UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO VOLUMÉTRICA

FORJAMENTO
 1. GENERALIDADES

1.1 INTRODUÇÃO

Forjamento – Processo de conformação mecânica no qual a peça é

comprimida entre duas matrizes, ora por meio de impacto ou a partir de uma
pressão gradativa para dar forma à peça. Podendo ser a quente ou a frio.
É um importante processo industrial usado para fabricar uma variedade
de componentes de alta resistência para aplicações automotivas,
aeroespaciais, entre outras.
Estes componentes incluem virabrequins de motores e bielas,
engrenagem, componentes estruturais de aeronaves e peças de bocais de
motores de turbinas.
 FORJAMENTO A QUENTE:

Vantagens
✓ Pode destruir a organização da fundição dos lingotes de aço, refinar o grão de aço e
eliminar os defeitos da microestrutura, de modo que a estrutura de aço seja densa e as
propriedades mecânicas melhoradas. Essa melhoria reflete-se principalmente na
direção de laminação, de modo que o aço não é mais isotrópico em certa extensão; As
bolhas, rachaduras e partículas soltas formadas durante o vazamento também podem
ser soldadas juntas sob alta temperatura e pressão;
✓ Alta temperatura ajuda na remoção de substâncias homogêneas devido à difusão
aumentada;
✓ Redução no tamanho do poro;
Desvantagens
– Tolerância menor , – Empenamento de material durante o processo de arrefecimento,
resultado indesejável devido à reação do metal com o meio.
 FORJAMENTO A FRIO

Forjamento a frio é definido como um processo em que o metal é trabalhado abaixo

do ponto de cristalização Este processo é barato em comparação com processos de
tratamento a quente. Este tratamento é usado em ligas leves, tais como o alumínio e o
cobre. A forja a frio é feita à temperatura ambiente, e um método comum utilizado neste
procedimento é impressão de matriz de forjamento, onde o metal é colocado dentro de
um molde, o qual está ligado a uma bigorna, e o martelo é vigorosamente lançado sobre a
peça de metal para modelá-lo.
Vantagens
O forjamento a frio é preferível ao forjamento a quente, pois as peças forjadas a frio não
necessitam de trabalhos de acabamento, e este passo no processo de fabricação é muito
rentável. A técnica de forjamento a frio tem menos impurezas resultantes na superfície
brilhante lisa.
 FORJAMENTO A FRIO

Vantagens

➢ Melhoria da microestrutura
➢ Resistência maior
➢ Melhor acabamento superficial que a fundição.
➢ Melhor distribuição das fibras
 FORJAMENTO A FRIO

Desvantagens

– Metal menos dúctil;

– Maquinário pesado e poderoso é essencial
– São necessárias ferramentas muito fortes
– Tensão residual
– A superfície do metal deve ser limpa antes de iniciado o processo
 DEFEITOS DOS PRODUTOS FORJADAS

I. Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade

da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes
rápidos e leves do martelo.
II. Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
III. Trincas nas rebarbas –causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque
as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça
durante a operação de rebarbação.
IV. Trincas internas – originam-se no interior da peça, como consequência de tensões
originadas por grandes deformações.
V. Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies. Elas são
causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes, incrustações
de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
 DEFEITOS DOS PRODUTOS FORJADAS

VI. Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante o
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente,
podem ficar presas nas peças.
VII. Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço,
causada pelo aquecimento do metal.
VIII. Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando
películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
 1. GENERALIDADES

As peças forjadas são submetidas a tratamentos térmicos posteriores

com as seguintes finalidades:
– remoção das tensões internas introduzidas durante o forjamento e o
esfriamento do forjado ;
– homogeneização da estrutura da peça forjada;
– melhoria de sua usinabilidade e de suas propriedades mecânicas.
• Para produtos forjados de aço, os principais tratamentos térmicos
empregados são o recozimento e a normalização
 1. GENERALIDADES

Operações Básicas :
- Corte da Matéria Prima : serra, disco abrasivo, cisalhamento, chama, etc.;
- Aquecimento : feito em fornos a óleo, gás, elétricos, etc, a uma
temperatura adequada para facilitar a deformação;
- Conformação : pode ser feita em mais de uma operação - algumas
preparatórias - usando-se forjamento aberto ou em matrizes fechadas;
- Rebarbamento : remoção do material que normalmente fica em excesso
na peça;
- Acabamento : limpeza e tratamento.
 CLASSIFICAÇÃO

O forjamento pode ser realizados de diferentes formas. Uma maneira de

classificar o processo é quanto a temperatura de trabalho. A maior parte das
operações é conduzida a quente, ou a morno, em razão da grande quantidade de
deformação requerida pelo processo e a necessidade de reduzir a resistência e
aumentar a ductilidade do metal em processamento.
Pode ser utilizado tanto o impacto ou a pressão gradativa para realizar o
processo. A distinção entre estes está ligada ao tipo de equipamento utilizado.
Quando se aplica uma carga de impacto para realizar o forjamento o
equipamento é chamado de martelo de forjar, ou prensa de forjar para
aplicação de pressão gradativa.
 CLASSIFICAÇÃO
Dependendo de como o material é escoado entre as matrizes, o forjamento
pode ser classificado em :
➢ Forjamento matriz aberta (a) – Peça comprimida entre matrizes planas,
permitindo que o material escoe sem restrição na direção lateral.
➢ Forjamento matriz fechada (b) – Quando as superfícies das matrizes
contém uma forma ou cavidade que é conferida à peça durante a
compressão, restringindo o escoamento.
➢ Forjamento sem rebarba (c) – O material está contido na matriz e nenhum
excedente de rebarba é produzido
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

É o caso mais simples de forjamento, envolve compressão de uma peça

com seção transversal cilíndrica entre duas matrizes planas, tal como no ensaio
de compressão. Conhecida como recalcamento ou recalque, reduz a altura da
peça e aumenta seu diâmetro.
Análise do forjamento em matriz aberta: Se o forjamento aberto for
realizado sob condições ideais sem atrito entre a peça e as superfícies das
matrizes, a deformação será homogênea, e o escoamento radial do material será
uniforme ao longo da sua altura.
ℎ0
𝜀 = 𝑙𝑛
ℎ𝑖

𝜀 = deformação verdadeira
ℎ0= altura inicial
ℎ𝑖= altura instantânea
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA
Podemos calcular estimativas da força necessária para realizar o recalque. A
força requerida para continuar a compressão a qualquer momento, quando a altura é
h, durante o processo pode ser obtida pelo produto da área da seção transversal (A)
pela tensão de escoamento (𝜏𝑒):
𝐹 𝑁 = 𝜏𝑒 ∗ 𝐴
A área (A) aumenta de forma contínua durante a operação à medida que a altura
é reduzida.
A tensão de escoamento (𝜏𝑒) , também aumenta em decorrência do
encruamento. Este encruamento não ocorre quando é perfeitamente plástico (ex:
trabalho a quente); neste caso, o expoente de encruamento 𝑛=
0 , e a tensão de escoamento 𝜎𝑒 iguala ao limite de resistência do metal. A força
atinge um valor máximo no final do curso de forjamento, quando ambos, área e
tensão de escoamento, alcançam seus valores mais altos.
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Uma operação real de recalque ocorre como na figura abaixo, devido ao

atrito que se opõe ao escoamento do metal nas superfícies das matrizes. Isto cria
um efeito de embarrilhamento . Quando realizado em uma peça processada a
quente, por meio de matrizes frias o efeito é ainda mais pronunciado. Esses
efeitos são mais intensos à medida que a razão definida entre o diâmetro (D) e a
altura (h) da peça aumenta, devido a maior área de interface metal- matriz.
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Todos estes fatores fazem com que a força necessária ao recalque real seja
maior que é previsto na equação anterior. Como uma aproximação podemos
aplicar um fator de forma para considerar os efeitos da razão D/h e atrito.
𝐹 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜏𝑒 ∗ 𝐴

Sendo 𝑘𝑓 um fator de forma de forjamento.

0,4𝜇𝐷
𝑘𝑓 = 1 +
ℎ
Em que µ é o coeficiente de atrito; D é o diâmetro da peça ou outra
dimensão representativa do comprimento de contato com a superfície da matriz
[mm]; e h é a altura da peça [mm].
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Exemplo 1: Uma peça cilíndrica está sujeita a uma operação de recalque a

frio. A peça tem dimensões iniciais iguais a 75mm e 50mm de altura e diâmetro
respectivamente. Ela é reduzida nesta operação para a altura de 36 mm O
material trabalho do tem uma curva de escoamento definida por K= 350 Mpa e
𝑛= 0,17. Assuma coeficiente de atrito de 0,1.
Determine a força de início de processo , em alturas intermediárias de 62
mm, 49 mm, e na altura final de 36mm; assumindo uma deformação inicial de
0,002.
 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Solução:
2 3
O volume da peça V = 75 π (50 /4) = 147.262 mm .
No início do contato feito pela matriz superior, h = 75 mm e a força F = 0.
No início do escoamento, h é ligeiramente menor que 75 mm, e assumimos que
a deformação é igual a 0,002, na qual a tensão de escoamento é
n 0,17
τe = Kϵ = 350(0,002) = 121,7 Mpa
O diâmetro é aproximadamente D = 50 mm e a área A = π(502/4) = 1963,5 mm2.
Para estas condições, o fator de forma Kf é calculado por
0.4(0.1)(50)
Kf = 1 + 75 = 1.027

A força de forjamento é F = 1,027 (121,7)(1963,5) = 245.410 KN

 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Em h = 62 mm,
 = ln(75/62) = 0,19035
τe = 350 (0,1904)0,17 = 264,0 MPa
Assumindo a conservação de volume e desprezando o embarrilamento;

147262 4(2375,2)
𝑨= = 2375,2𝑚𝑚2 𝑒 𝑫 = = 55,0mm
62 𝜋

0,4 (0,1)(55)
Kf = 1 + = 1,035
62

F = 1,035 (264) (2375,2) = 649303 N

 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Em h = 49 mm,
 = ln (75/49) = 0,4257
τe = 350 (0,4257)0.17 = 302,69 MPa
Assumindo a conservação de volume e desprezando o embarrilamento;

147262 4(3005,43)
𝑨= = 3005,43𝑚𝑚2 𝑒 𝑫 = = 61,85mm
49 𝜋

0,4 (0,1)(61,85)
Kf = 1 + = 1,050
49

F = 1,050 (302,69) (3005,43) = 955645 N

 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Em h = 36 mm,
 = ln (75/36) = 0,734
τe = 350 (0,734)0.17 = 332,075 MPa
Assumindo a conservação de volume e desprezando o embarrilamento;

147262 4(4090,6)
𝑨= = 4090,6𝑚𝑚2 𝑒 𝑫 = = 72,17mm
36 𝜋

0,4 (0,1)(72,17)
Kf = 1 + = 1,080
36

F = 1,080 (332,075) (4090,6) = 1467422 N

 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

Realizado com matrizes que contêm o formato complementar à forma

desejada para a peça. O processo ilustrado abaixo em uma sequência de três
estágios . A peça bruta é mostrada como uma peça cilíndrica similar daquela
utilizada na matriz aberta. À medida que se aproxima da configuração final, a
rebarba é formada pelo metal que escoa além da cavidade da matriz em direção
em direção a pequena abertura entre os pratos
 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

A rebarba formada exerce uma função importante durante o forjamento com matriz
fechada. A medida que começa se formar na abertura da matriz, o atrito oferece
resistência à continuidade do escoamento na abertura, sujeitando assim o volume de
material de trabalho a permanecer na cavidade da matriz, provocando um aumento
significativo da pressão de compressão na peça, forçando o material a preencher os
detalhes complexos da cavidade da matriz para assegurar um produto de qualidade.
Devido a formação da rebarba no forjamento em matriz fechada e as formas mais
complexas realizadas com estas matrizes, as forças neste processo são significativamente
maiores e mais difíceis de serem analisadas. Normalmente a força é calculada da mesma
forma que na matriz aberta.
𝑭 = 𝒌𝒇 ∗ 𝝉𝒆 ∗ 𝑨
 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

Figura 1
 FORJAMENTO DE PRECISÃO

No forjamento sem rebarba, a peça no estado bruto, está completamente

contida no interior da cavidade da atriz durante a compressão e nenhuma
rebarba é formada.
 EXERCÍCIOS

1) 13.17 - Uma biela é projetada para ser forjada a quente em uma matriz fechada. A área
projetada da peça é 6500 mm2. O projeto da matriz provocará formação de rebarba durante
o forjamento, de modo que a área, incluindo a rebarba, será 9.000 mm2. A geometria da
peça é considerada complexa. Quando aquecido o material de trabalho escoa a 75 Mpa.
Determinar a força máxima necessário para executar a operação.

Solução:
𝐹 = 𝑘𝑓 ∗ 𝜏𝑒 ∗ 𝐴
Como o material de trabalho não tem tendência para endurecer, n = 0.
Na Figura 1, escolha Kf = 8.0.
𝜏𝑒 = 𝐾 ∗ 𝜀 𝑛
F = 8,0 *(75)*(9000) = 5 400 KN.
 EXERCÍCIOS
2) 13.10 - Uma peça cilíndrica é forjada a morno em uma operação de
recalcamento em matriz aberta. O diâmetro inicial é 45mm e altura inicial é
40mm. A altura após o forjamento, é 25mm o coeficiente de atrito na interface
metal-matriz é 0,20. O limite de resistência do material trabalhado é 285 Mpa, e
as curva de escoamento é definida por coeficiente de resistência de 600 Mpa e
expoente de encruamento de 0,12.
- Determine a força na operação:
(a) quando o limite de escoamento é atingido(deformação igual a 0,002);
(b) A uma altura de 35 mm ; (a) V = πD2L/4 = π(45)2(40)/4 = 63617 mm3
 = 0.002,
(c) A uma altura de 25mm ;
σe = 600(0.002)^0,12 = 284.6 MPa, e h = 40 - 40(0.002) = 39.92
A = V/h = 63,617/39.92 = 1593,62 mm2
Kf = 1 + 0.4(0.2)(45)/39.92 = 1.09
F = 1.09(284.6)(1593,62) = 494,362 N
 EXERCÍCIOS 2 - continuação
(b) h = 35mm, ε = ln(40/35) = ln 1.143 = 0.1335
σe = 600(0.1335) 0.12 = 471.2 MPa 𝜋𝑑 2
𝐴=
V = 63617 mm3. 4
𝜋𝑑 2
h = 35, A = V/h = 63617/35 = 1818 mm2 1818 =
mm2
4
D = 48.1 mm ( A = πD2/4) 𝑑 2 = 2314,75
d=48,11mm
Kf = 1 + 0.4(0.2)(48.1)/35 = 1.110
F = 1.110(471.2)(1818) = 950,8 KN

c) h = 25,  = ln(40/25) = ln 1.6 = 0.4700

σe = 600(0.470)0.12 = 548.0 MPa
𝜋𝑑 2
V = 63,617 mm3. 𝐴=
4
𝜋𝑑 2
h = 25, A = V/h = 63617/25 = 2545 mm2 2545 mm2=
4
D = 56.9 mm (A = πD2/4) 𝑑 2 = 3240
d=56,92mm
Kf = 1 + 0.4(0.2)(56.9)/25 = 1.182
F = 1.182(548.0)(2545) = 1648 KN
 EXERCÍCIOS

3) 13.14 Uma operação de recalcamento a quente é realizada em uma matriz aberta. A

peça de partida tem um diâmetro igual a 25 mm e altura igual a 50 mm. A peça deve ser
recalcada para um diâmetro de 50 mm. O metal nesta temperatura elevada escoa a 85
Mpa (n=0). O coeficiente de atrito na interface da matriz-metal é igual a 0,40.
Determine:
a) A altura final da peça; (a) V = πDo2ho/4 = π(25)2(50)/4 = 24,544 mm3.
b) A força máxima na operação. Af = πDf2/4 = π(50)2/4 = 1963.5 mm2.
hf = V/Af = 24,544/1963.5 = 12.5 mm.
(b) ε = ln(50/12.5) = ln 4 = 1.3863
σe= 85*(1.3863)0 = 85 MPa
A força é máxima no maior valor da área, Af = 1963.5 mm2
D = (4 x 1963.5/π)0.5 = 50 mm
Kf = 1 + 0.4(0.4)(50/12.5) = 1.64
F = 1.64(85)(1963.5) = 273,712 KN
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GLOOVER, MIKELL.P; Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro:

LTC, 2014.