UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA II -

EXTRUSÃO
 1. EXTRUSÃO

1.1 INTRODUÇÃO
Extrusão é um processo de conformação mecânica por compressão no qual a
peça de partida é forçada a escoar através da abertura de uma matriz para produzir a
forma da seção transversal.
Existem diversas vantagens no processo moderno:
1) Possibilidade de produzir uma variedade de formas, especialmente por meio da
extrusão a quente;
2) A estrutura dos grãos e as propriedades de resistência são melhoradas nas
extrusões a frio e a morno.
3) É possível alcançar tolerâncias apertadas, sobretudo na extrusão a frio.
4) Gera pouca ou nenhuma sucata em operações de extrusão. Tendo como
limitação do processo a uniformidade da seção transversal ao longo do seu
comprimento.
 FATORES DE INFLUÊNCIA NO PROCESSO DE EXTRUSÃO
➢ Homogeneidade de composição e estrutura da matéria prima
➢ Temperatura de operação
Baixa: minimização de consumo de energia, desgaste de máquina, ferramentas e
container e de oxidação e/ou corrosão do material.
Alta (maioria dos casos): superior a temperatura de recristalização (limite superior) e
50 ºC abaixo de Tf (limite superior). Na prática, o limite superior é fixado a temperaturas
mais baixas, para evitar fragilidade a quente (fusão de microconstituintes de menor ponto
de fusão)
➢ Pressão de trabalho
Consumo de energia, robustez e custo do equipamento, desgaste.
Fator de maior influência: intensidade de redução. Reduções acima de 90% acentuam
aumento de pressão.
➢ Velocidade de trabalho.
Produtividade; Minimização das perdas de calor
 TIPOS DE EXTRUSÃO
A extrusão é conduzida de várias maneiras. Uma importante distinção é entre a
extrusão direta e extrusão indireta. Outra classificação é pela temperatura de
trabalho: extrusão a frio, a quente, ou extrusão a morno E por fim a extrusão pode
ser realizada por processo contínuo, ou intermitente.

Extrusão Direta: Este é o processo básico, denominado direto. Um tarugo

cilíndrico é colocado numa câmara e forçado por um atuador hidráulico através de uma
matriz. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. Para proteger o pistão
da alta temperatura e abrasão resultantes do processo, emprega-se um bloco de aço
chamado falso pistão entre o material e o êmbolo. Utiliza-se ainda um pedaço de grafite
entre o falso pistão e o material, para garantir que todo material passe pela matriz, não
deixando nenhuma sobra.
 TIPOS DE EXTRUSÃO

Extrusão Indireta: Também conhecida por reversa ou invertida, a matriz se

desloca na direção do tarugo. Como não há movimento relativo entre o tarugo e as
paredes da câmara, as forças de atrito e pressões necessárias são menores do que na
extrusão direta. Por outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas
são limitadas e não é possível obter perfis com formatos complexos.
 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

Vantagens:
1) Não há fricção entre o tarugo e o recipiente;
2) Devido ao baixo atrito entre a matriz e o tarugo pode-se usar baixos ângulos de
extrusão;
3) Resistência mais alta do produto devido a ausência de vazios e poros;
4) O processo é versátil na troca das matrizes;
5) A própria pressão assenta a matriz no recipiente;
6) Menor restrição quanto a forma da seção transversal
 PRODUTOS DA EXTRUSÃO

(a) Extrusão direta para produzir uma seção transversal vazada ou semivazada;
seções transversais (b) vazadas; e (c) semivazadas.
 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

Desvantagens
1) Perda de energia e eficiência devido a compressão do fluido com o aumento
considerável da pressão;
2) A ponta do tarugo deve ser cônica e deve ser posicionada por pressão contra a
matriz para promover a vedação inicial;
3) É difícil controlar a velocidade de extrusão;
4) Apresenta problemas associados à vedação do pistão carregamento cíclicos
(fadiga dos componentes do equipamento)
 PARÂMETROS DE EXTRUSÃO

Os parâmetros de extrusão se dividem em geométricos e físicos.

A) Os parâmetros geométricos da extrusão são:
*O ângulo da matriz ;
*A relação de extrusão: é o quociente entre as áreas das seções transversais
do tarugo Ao (área inicial) e do produto extrudado Af (área final);
*O fator de forma: é a relação entre o perímetro da seção do produto extrudado e a
área da seção transversal. Quanto maior for o valor, mais complexa será a extrusão.
 FLUXO DE METAL

O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecânicas do produto

final. O fluxo do metal é comparável ao escoamento de um fluido num canal. Os grãos
tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientação preferencial.
O fluxo inadequado pode causar inúmeros defeitos. A técnica de observação do
fluxo consiste em seccionar o tarugo ao longo de seu comprimento e marcar uma das
faces com um quadriculado. As duas metades são então colocadas juntas na câmara e
extrudadas. Após a extrusão as partes são novamente separadas para exame.
Na figura seguinte pode ser observado o resultado desta técnica, para uma
situação hipotética de extrusão direta numa matriz quadrada (ângulo da matriz de 90°)
.
 FLUXO DE METAL

Na figura abaixo pode ser observado o resultado desta técnica, para uma
situação hipotética de extrusão direta numa matriz quadrada (ângulo da matriz de
90°) .

Observe as zonas mortas nas figuras “b” e “c” , onde o metal fica praticamente
estacionário nos cantos. A situação é similar ao escoamento de fluido num canal
com cantos vivos e curvas.
 EXTRUSÃO A QUENTE

É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade
a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.
Apresenta alguns problemas, como todo o processo de alta temperatura:
1) O desgaste da matriz é excessivo;
2) O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não uniformes;
3) O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em
atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.
 EXTRUSÃO A QUENTE

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas

mencionados acima. Um exemplo é o pré-aquecimento da matriz, que serve tanto
para manter o tarugo aquecido, e assim reduzir o efeito de esfriamento, quanto para
prolongar a vida da própria matriz, que não sofrerá choques térmicos.

Veja o campo de temperaturas para extrusão a quente de vários metais:

 EXTRUSÃO A QUENTE

Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços ferramenta

para trabalho a quente. Revestimentos como zircônia podem ser aplicados para
prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos e
barras.
A Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente
lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas. Para metais
com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de
metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é
denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma superfície de
baixa fricção, o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa
no caso de material tóxico ou radioativo.
 EXTRUSÃO A FRIO

Praticamente todos os materiais usados na extrusão a quente podem ser

utilizados na extrusão a frio, mesmo os aços. Entretanto, deve-se considerar que a
extrusão de um certo perfil pode ser realizada a quente mas não a frio, tendo que ser
alterado os parâmetros de extrusão (velocidade, ângulo da matriz, etc).
VANTAGENS E DESVANTAGENS DA EXTRUSÃO A FRIO EM
RELAÇÃO À EXTRUSÃO A QUENTE
 DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

Dependendo das condições e do material extrudado, podem ocorrer vários tipos

de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final.
Os principais defeitos são:
1) Trinca central : Se desenvolve como resultado de tensões ao longo da linha do
centro da peça durante a extrusão. Defeito interno que não é usualmente perceptível
na inspeção visual.
 DEFEITOS EM PRODUTOS EXTRUDADOS

2) Cachimbo: Defeito associado a extrusão direta, é a formação de rechupe na ponta do

tarugo. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito
pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado
por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um
comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes de
temperatura.
Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da extrusão,
removendo-se as impurezas superficiais.
3) Trinca de superfície: Resultante da altas temperaturas , ocorrem quando a velocidade
de extrusão é muito alta, o que conduz a altas taxas de deformação, associadas com a
geração de calor. Outros fatores são o elevado atrito e resfriamento da superfície dos
tarugos em altas temperaturas na extrusão a quente.
 PARÂMETROS DE EXTRUSÃO

➢ Atrito
➢ Propriedades Mecânicas do Material
➢ Razão de extrusão:
➢ Velocidade
➢ Temperatura
➢ Geometria da Matriz
As velocidades do pistão podem chegar até 0,5 m/s, e dependem do material e de
outras variáveis. A força requerida para o processo depende da resistência do material,
da relação de extrusão, da fricção na câmara e na matriz, e outras variáveis como a
temperatura e a velocidade de extrusão.
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO

Um parâmetro importante é a razão de extrusão, também chamada de razão de

redução. Sendo definida por:

𝐴0
𝑟𝑥 = [1]
𝐴𝑓

Sendo A0 a área inicial da seção transversal do tarugo de partida, mm² e Af é a

final da seção transversal extrudada, mm².
O valor de rx pode ser a deformação verdadeira na extrusão, considerando que
uma deformação ideal ocorra sem atrito.

𝐴0
𝜺 = ln 𝑟𝑥 = 𝑙𝑛 [2]
𝐴𝑓
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO

Sob a hipótese de deformação ideal, (atrito zero e nenhum retrabalho), a pressão

aplicada ao êmbolo para comprimir o tarugo por meio da abertura da matriz.

𝑝 = 𝜎𝑒 ln 𝑟𝑥 [3]
Em que 𝜏𝑒 tensão média de escoamento durante a deformação, e 𝜀 é o valor da
máxima deformação durante o processo de deformação.

𝐾𝜀 𝑛
𝜎𝑒 = [4]
1+𝑛
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO
Na verdade não existe extrusão sem atrito, vários métodos foram sugeridos para
calcular a deformação verdadeira do processo real associada com a pressão do
êmbolo na extrusão. A equação proposta por Johnson para estimativa da deformação
na extrusão ganhou considerável reconhecimento.
[5]
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ln(𝑟𝑥)

Em que 𝜀𝑥 é a deformação de extrusão; e a e b são constantes empíricas para um

dado valor de ângulo de matriz. Valores típicos destas constantes são: a = 0,8 e b =1, até
1,5. Os valores de a e b tendem a tornar-se maiores com o aumento do ângulo da matriz.
➢ A pressão do êmbolo para realizar a extrusão indireta pode ser estimada com bases
na equação de Johnson para a deformação de extrusão, como:

𝑃 = 𝜎ഥ𝑒 𝜀 𝑥 [6]

em que 𝜎e é calculada com base na deformação ideal a partir da Eq. (2), em vez da
deformação de extrusão dada pela Eq. (5).
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO
Na extrusão direta, o efeito do atrito entre as paredes da câmara e o tarugo faz com
que o pressão do êmbolo seja maior que na extrusão indireta. Podemos escrever a
equação que isola a força de atrito na câmara de extrusão direta:

[7]
𝜋𝐷02
𝑃𝑒 = μ𝑝𝑐 𝜋𝐷0 𝐿
4

em que pe é a pressão adicional necessária para vencer o atrito, MPa (lbf/in2); πD02/4 é a
área da seção transversal do tarugo, mm2 (in2); μ é o coeficiente de atrito na parede da
câmara; pc é a pressão do tarugo contra a parede da câmara, MPa (lbf/in2); e πDoL é a área
da interface de contato entre o tarugo e a parede da câmara mm2 (in2).
➢ O lado direito desta equação indica a força de atrito tarugo-câmara, e o lado esquerdo
fornece a força adicional ao êmbolo para vencer este atrito.
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO

No pior dos casos, atrito de aderência ocorre na parede da câmara de modo que a
tensão de atrito se iguala ao limite de resistência de cisalhamento do material:

[8]
μpcπDoL = τsπDoL

em que τs é o limite de resistência de cisalhamento, MPa (lbf/in2). Se assumirmos

que τs = 𝜎e /2 então, pe se reduzirá a:
2𝐿
𝑃𝑒 = 𝜎𝑒
ത [9]
𝐷0

Esta abordagem é considerada no Critério da Tensão Máxima

de Cisalhamento ou de Tresca. Para um estado uniaxial de tensão, verifica-se que
quando a máxima tensão de cisalhamento é igual a metade da tensão de escoamento,
o material começa a falhar.
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO

Com base neste raciocínio, a seguinte equação pode ser usada para computar a
pressão do êmbolo (P) na extrusão direta:
2𝐿
𝑃 = 𝜎𝑒 (𝜀𝑥 + )
𝐷0 [10]

em que o termo 2L/Do leva em consideração a pressão adicional devido ao atrito na

interface contêiner-tarugo. L é a porção remanescente do comprimento do tarugo a ser
extrudada, e Do é o diâmetro inicial do tarugo. Observe que o valor P é reduzido à
medida que o comprimento remanescente do tarugo diminui durante o processo.
 ANÁLISE DA EXTRUSÃO

A força do êmbolo na extrusão indireta ou direta é obtida pela pressão P calculada

pelas Eqs. (6) ou (10), respectivamente, multiplicada pela área do tarugo Ao .

𝐹 = 𝑃𝐴0 [11]

em que F é a força do êmbolo na extrusão, N (lbf). A potência para conduzir a

operação de extrusão é:
𝑃 = 𝐹𝑣

em que P é a potência, J/s (lbf-in/min); F é a força do êmbolo, N (lbf); e v é a

velocidade do êmbolo, m/s (in/min).
 FORÇA DE EXTRUSÃO

Cálculo para diversos materiais em função da temperatura

𝐴
F = 𝐴0 𝐾 ln( 0) [12]
𝐴𝑓

Onde,
Ao = Área transversal inicial do tarugo;
k = Constante de extrusão;
Af = Área transversal final do produto extrudado.
 1. EXTRUSÃO

O valor de k (constante de extrusão) é obtido através do gráfico abaixo,

dependendo do material e temperatura.
 CÁLCULO DA FORÇA EM EXTRUSÃO A QUENTE

Exemplo 1- Um tarugo circular feito de latão 70–30 é extrudado na temperatura

de 675°C. O diâmetro do tarugo é 125 mm, e o diâmetro final do material a ser
extrudado é 50 mm.
Calcule a força de extrusão requerida na operação.
Solução :
Para o latão, k é 250 MPa, Assim:

𝐴0
F = 𝐴0 k ln( )
𝐴𝑓

2
𝜋 125 𝜋 125 2
𝐹= 250 ln = 5,6 MN
4 𝜋 50 2
 EXEMPLO 1

1) 13.20 - Um tarugo com 75 mm de comprimento e diâmetro = 35 mm é extrudado

diretamente para um diâmetro de 20 mm. o A matriz de extrusão tem um ângulo de matriz
= 75°. Para o metal de trabalho, K = 600 MPa e n = 0,25. Na equação de Johnson de
deformação por extrusão, a = 0,8 e b = 1,4.
Determinar:
(a) taxa de extrusão;
(b) deformação verdadeira (deformação homogênea),
(c) deformação por extrusão,
 SOLUÇÃO EXEMPLO 1

Solução:
(a) rx = Ao / Af = Do 2 / Df 2 = (35) 2 / (20) 2 = 3,0625
(b) 𝜀 = 𝑙𝑛𝑟𝑥 = ln 3,0625 = 1,1119
(c) 𝜖𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ln 𝑟𝑥 = 0,8 + 1,4 (1,119) = 2,367

É apropriado determinar o volume de metal contido no cone da matriz no início do

operação de extrusão, para avaliar se o metal foi forçado através da abertura da matriz no
momento
 EXEMPLO 2
Um tarugo de 75 mm de comprimento e 25 mm de diâmetro deve ser extrudado por
meio de extrusão direta com uma razão de extrusão rx = 4,0. A peça extrudada tem uma
seção transversal circular. O ângulo da matriz (meio-ângulo) é igual a 900. O metal tem
um coeficiente de resistência igual a 415 MPa, e um expoente de encruamento igual a
0,18. Use a equação de Johnson com a = 0,8 e b = 1,5 para estimar a deformação de
extrusão. Determine a pressão aplicada na extremidade do tarugo à medida que o êmbolo
se move avante.
Solução: Vamos examinar a pressão do êmbolo para os comprimentos do tarugo de L =
75 mm (valor inicial), L = 50 mm, L = 25 mm, e L = 0. Computamos a deformação
verdadeira de um processo ideal, a deformação de extrusão usando a equação de
Johnson, e a tensão média de escoamento:
𝜀 = 𝑙𝑛 𝑟𝑥 = ln 4,0 = 1,3863
𝜀 x=0,8+1,5(1,38630) = 2,8795
415(1,3863)0,18
𝜎ഥ𝑒= 1,18
= 373 Mpa
 EXEMPLO 2
L = 75 mm: Com ângulo de matriz de 90o, assumimos que o tarugo de metal seja
forçado através da abertura da matriz quase imediatamente; portanto, nosso cálculo
considera que a pressão máxima é alcançada para o comprimento do tarugo L = 75
mm. Para ângulos de matriz menores que 90o, a pressão se elevaria a um máximo,
como mostrado na figura , à medida que o tarugo de partida é comprimido na parte
cônica da matriz de extrusão. Usando a Eq.10,

75
𝑃 = 373(2,8795+2 25 )= 3312 Mpa
50
L=50 mm, 𝑃 = 373(2,8795+2 25) = 2566 Mpa
25
𝐿 = 25𝑚𝑚, 𝑃 = 373(2,8795+2 25 )= 1820 Mpa
 EXEMPLO 2

L = 0 mm: Comprimento zero é um valor hipotético na extrusão direta. Na verdade, é

impossível de comprimir todo o metal através da abertura da matriz. Ao contrário, uma
porção do tarugo (o “fundo”) permanece não extrudada, e a pressão começa a aumentar
rapidamente à medida que L se aproxima de zero. Este aumento na pressão, no fim do
curso, é visto no gráfico da pressão do êmbolo em função do curso na Figura 10 . A
seguir, está calculado o valor mínimo hipotético da pressão do êmbolo que resultaria
em L = 0.

0
𝑃 = 373(2,8795 + 2 ) = 1074Mpa
25

Este é também o valor da pressão do êmbolo que estaria associado com a extrusão
indireta de todo o comprimento do tarugo.
 EXERCÍCIO 1

13.18 Um tarugo cilíndrico que possui 100 mm de comprimento e 50 mm de diâmetro é

reduzido por extrusão indireta (a ré) para 20 mm no diâmetro. O ângulo da matriz é 90o.
Na equação de Johnson, a = 0,8 e b = 1,4. Na curva de escoamento do material, o
coeficiente de resistência (K) é igual a 800 MPa, e o expoente de encruamento igual a
0,13. Determine (a) a razão de extrusão, (b) a deformação verdadeira (deformação
homogênea), (c) a deformação de extrusão, e (d) a força do êmbolo.

Solução: (a) rx = Ao/Af = Do2/Df 2 = (50)2/(20)2 = 6.25

(b)  = ln rx = ln 6.25 = 1.833
(c) x = a + b ln rx = 0.8 + 1.4(1.833) = 3.366
(d) 𝜎𝑒 = 800(1.833)0.13/1.13 = 766.0 MPa
Pressão P = 𝜎𝑒 * x = 766.0(3.366) = 2578 MPa
F=P*A0 → Ao = Do2/4 = (50)2/4 = 1963.5 mm2
F = 2578(1963.5) = 5062 KN
 EXERCÍCIO 2

13.21 Um tarugo de 2,0 in de comprimento com diâmetro igual a 1,25 in é reduzido por
extrusão direta para um diâmetro de 0,50 in. O ângulo da matriz de extrusão é igual a
90o. Para o material da peça, coeficiente de escoamento K = 45.000 lbf/in2, e n = 0,20.
Na equação de Johnson, a = 0,8 e b = 1,5. Determine (a) a razão de extrusão, (b) a
deformação verdadeira (deformação homogênea), (c) a deformação de extrusão, e (d) a
pressão do êmbolo para L = 2,0; 1,5; 1,0; 0,5 e em zero. O uso de uma planilha de
cálculo é recomendado para o item (d).

Solução: (a) rx = Ao/Af = Do2/Df 2 = (1.25)2/(0.5)2 = 6.25

(b)  = ln rx = ln 6.25 = 1.8326
(c) x = a + b ln rx = 0.8 + 1.5(1.8326) = 3.549
(d) 𝜎𝑒 = 45,000(1.8326)0.20/1.20 = 42330 lb/in2
Ao = (1.25)2/4 = 1.227 in2
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GLOOVER, MIKELL.P; Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro:

LTC, 2014.