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XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

Estudo do arranjo físico: o caso do gargalo de produção na


manufatura de máquinas de costura

Ronaldo Landim Leite (URCA) – ronaldolandim@ibest.com.br


Alexandre Magno Ferreira Diniz (CENTEC) – alexdiniz@centec.org.br

Resumo
Este artigo mostrar que soluções simples como o estudo do arranjo físico é capaz de resolver
os problemas da manufatura e, ainda, contribuir para o incremento da competitividade, ao
proporcionar a redução dos custos operacionais e ganhos de produtividade. Desta forma, o
estudo do layout busca atingir a melhor combinação dos elementos da produção com o
objetivo de melhorar a eficiência produtiva. O estudo de caso apresentado neste artigo
aborda a situação existente em uma empresa manufatureira de máquinas de costuras
domésticas que apresentava um problema em um setor da produção. A proposição de um
novo arranjo físico procura promover uma melhor integração entre os setores de produção e
da qualidade, esta solução, além de resolver os problemas imediatos, traz enormes ganhos
em termos de custos, onde os benefícios proporcionando significa redução dos custos
operacionais, além, de trazer ganhos financeiros indiretos proporcionados com a redução
das horas extras, bem como os ganhos advindos com redução do trabalho nas horas em que a
energia é mais cara.
Palavras chave: arranjo físico, manufatura, otimização.

1. Introdução
A competição na área de produtos manufaturados cresceu muito, com isso as empresas de
todos os setores passaram a enfrentar novos desafios para se manter competitivas. Esse
fenômeno decorre de fatores como: globalização, aumento do grau de exigências e
sofisticação requerido pelos consumidores, redução do ciclo de vida dos produtos, rápido
avanço tecnológico, entre tantos outros fatores.
A empresa contemporânea para ser competitiva deve melhorar continuamente no sentido de,
primeiro, alcançar excelente qualidade através do aprimoramento dos processos e produtos,
segundo, reduzir os custos de produção mediante a melhora da eficiência produtiva e
racionalização dos recursos da manufatura.
Desta forma, a superação de tantos fatores que hoje acarretam o desenvolvimento da
manufatura faz com que as organizações tenham que evoluir e desenvolver melhorias
organizacionais e operacionais, revendo, constantemente, os procedimentos e a forma de
gestão, bem como, os processos e os produtos, na tentativa de adequá-los ás necessidades do
mercado.
Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que
está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência
produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e
transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura,
redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade
e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985).

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Este artigo tem o objetivo de apresentar uma proposta para reestruturação do arranjo físico de
um setor produtivo em uma empresa produtora de máquinas de costura doméstica. A empresa
em questão passa por um processo de ampliação da capacidade produtiva com a incorporação
de novos processos e maquinários. Para atingir o objetivo será feito o estudo da disposição
física existente no setor de produção das bases e cabeçotes das máquinas de costura, onde será
obesrvado o posicionamento das máquinas, a movimentação dos operários e fluxo dos
materiais em processo.

2. Fundamentos do arranjo físico


Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do
posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, ou seja, é a
combinação dos diversos equipamentos/máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas
adequadamente.
De acordo com Slack et. al (1999) definir um arranjo físico é decidir onde colocar todas as
instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção. Assim, o layout pode ser
considerado como a forma os recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, estão
dispostos em uma fábrica.
A definição ou locação de um layout de uma planta fabril é uma tarefa que tem um alto grau
de complexidade e envolve uma gama expressiva de aspectos que devem ser analisados. Não
obstante, a elaboração de um estudo para melhorar o arranjo físico de um setor da manufatura
requer do projetista um conhecimento aprimorado do processo, caso contrário, pode levar à
insatisfação do cliente ou perdas na produção (SLACK et al, 1999).
Para promover o melhoramento de um arranjo físico existente, segundo Olivério (1985), o
estudo deve este calcado no atendimento de alguns princípios básicos. Desta forma, o
procedimento inicial é procurar encontrar as possíveis deficiências ou descumprimento destes
princípios, para em seguida, munido das informações, procura corrigi-los quando da
elaboração de uma nova proposição de disposição do espaço físico. Assim, procura-se com
uma nova proposição de espaçamento eliminar as perdas e incrementar a produtividade.
Uma indústria para funcionar de forma eficiente deve ter suas instalações previamente
projetadas a fim de permitir um fluxo de pessoas, matérias e equipamentos suave através do
sistema. O objetivo maior desse planejamento, segundo entendimento de Gaither e Frazier
(2004), esta focado principalmente na minimização dos custos de processamento, assim,
planejar é fundamental para que tenhamos um melhor aproveitamento na utilização dos
recursos produtivos e evitar desperdícios, ou seja, em outras palavras, o planejamento do
arranjo físico visa atende a redução dos custos da empresa.
Planejar um arranjo físico pode parecer apenas a locação de máquinas e/ou equipamentos para
que se chegue a um layout satisfatório, mas na realidade a desobediência de alguma regra ou
fator importante para o processo pode acarretar desperdício e prejuízo para a empresa. Assim,
um arranjo físico não planejado corretamente pode ocasionar: ineficiência de operações,
gargalos com perca de tempo para a produção, longas distância entre os centros com perca
através dos transportes ou movimentações excessivas dos materiais e operários, ociosidade
dos equipamentos e/ou máquinas, excesso de áreas com perca de recursos na utilização da
edificação ou terreno, entre outros problemas decorrentes de um layout deficiente.
Ao se planejar previamente o arranjo físico de uma planta fabril de forma adequada
possibilita-se que todas as atividades se integrem de forma coerente, permitindo uma
seqüência lógica, evitando a geração de desperdícios, bem como prevendo e facilitando

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possíveis mudanças futuras. A meta de um arranjo físico é minimizar os custos totais dos
fluxos satisfazendo um conjunto de restrições especificadas pelo processo de manufatura.
De acordo com a abordagem de Evans et al. (1987), os problemas apresentados no
planejamento das empresas manufatureiras podem ser divididos em: facilities planning
(planejamento de instalações), facilities location (localização de instalações), facilities design
(projeto de instalações) e facilities layout (arranjo físico de instalações). O facilities layout,
tema desse estudo, versa sobre arranjo físico que consiste do planejamento da produção ou de
áreas de trabalho, de armazenamento, de escritórios, de pessoal, de manejo de máquinas ou
equipamentos etc.
O projeto de um novo arranjo físico deve buscar entendimento do sistema de produção
utilizado na empresa para determinar que problemas devam ser colocados como prioridades a
serem resolvidos no novo sistema a ser desenvolvido. A análise é focalizada no levantamento
de vários indicadores. Esses indicadores são os estoques na fábrica, que incluem os estoques
em processo, os de produtos acabados e os de matérias-primas, o posicionamento das
máquinas e dos operadores, a forma de trabalho dos operadores, além, de um estudo
pormenorizado dos dados quantitativos que darão suporte ao dimensionamento do novo
arranjo físico do sistema de produção focalizado.

3. Tipos de arranjos físicos


De acordo com Slack et al (1999), existe quatro tipos de arranjos físicos:
 Arranjo posicional ou por posição fixa – Neste tipo de layout o produto a ser trabalhado
permanece fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno
e, tem como característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas
quantidades. Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em
uma área restrita, como no caso de produção artesanal, construção de navios, aviões e
equipamentos de grande porte.
 Arranjo físico funcional ou por processo – Neste tipo de layout os recursos são
organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns,
como característica existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades.
As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de
departamentos com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área. Por exemplo, setor
de usinagem dividido com áreas de fresas, tornos, retíficas etc.
 Arranjo físico linear ou por produto – Neste tipo layout os equipamentos são dispostos de
acordo com a seqüência de processamento, o que facilita o controle do processo e
minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um
único produto fabricado em grande quantidade.
 Arranjo físico celular – Neste tipo de layout o material em processo é direcionado para
operação onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. A célula concentra todos os
recursos necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou
por processo. Com a célula procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a
uma área específica, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de
longas distâncias.
Considerando os modelos de arranjo físicos apresentados, a concepção ou planejamento do
sistema de produção segue influenciado essencialmente pelo fluxo do trabalho, o qual deve
ser racional evitando-se que os deslocamentos, sejam de pessoas ou materiais, quando
necessários ocorram por distâncias reduzidas, outro aspecto a ser considerado quando da

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elaboração do arranjo físico, trata-se do conforto e da segurança que deve ser proporcionada
aos trabalhadores.

3. Desenvolvimento de um arranjo físico


Para Muther (1986), os problemas de arranjo físico estão relacionados a dois elementos
básicos: produtos (P) e quantidades (Q), ou seja, quanto de cada item deve ser produzido. Isto
se deve ao fato de que as instalações físicas de uma indústria são organizadas com a
finalidade de permitir a produção de alguns tipos determinados de produtos em certa
quantidade e, da melhor forma possível, ou seja, o de menor custo, o de maior qualidade, etc.
Além desses dois elementos básicos, Muther (1986) inclui mais outros três elementos: o
roteiro (R) do processo – procura a eliminação de operações desnecessárias através de uma
combinação de operação ou mudança de seqüência ou com o melhoramento dos processos,
determinando a melhor seqüência de movimentação de material em processo, utilizando um
diagrama de fluxo denominado de Carta de Processo; o serviço (S) de apoio para suprir as
atividades – não são diretamente ligados ao processo produtivo, mas torna-se muito
importante num contexto amplo, no tocante ao mantimento de todo processo de manufatura,
está incluído neste serviço a manutenção, ferramentaria, atendimentos de primeiro socorros; e
o tempo (T) dimensionado para produzir ou quando é para produzir. Enfim, os elementos P,
Q, R, S e T são os dados iniciais que darão suporte as soluções do arranjo físico.
Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário seguir cinco
etapas:
 Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os
funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.
 Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as modificações,
onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e
projetadas as melhorias que deverão ser observadas.
 Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação
ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um
tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise crítica do
planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através
dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido.
 Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo
físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e
energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc.
 Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados
necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando
necessários.
Olivério (1985) usa o termo plant layout para designar o arranjo físico, para o autor o plant
layout tem objetivo de buscar a combinação ótima da equação de produção, no que consiste
em aumentar a moral e a satisfação do trabalho, o incremento da produção, a redução das
demoras, economia de espaço, redução de manuseio, uso intensivo dos equipamentos, mão de
obra e serviços, redução do tempo de manufatura e de material em processo, redução dos
custos indiretos, melhor qualidade, flexibilização, entre outros.
Ainda, de acordo com Olivério (1985) para atingir os objetivos do plant layout é necessário
atender seis princípios gerais:

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 Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de forma


harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas numa
seqüência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades, afeta
toda a unidade;
 Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não agrega valor
ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo possível o
movimento de material, buscando reduzir custos;
 Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais, equipamentos,
pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao processo de
manufatura;
 Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da ocupação dos
espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação de ar, espaços
de movimentação e operação, espaços para manutenção volume, segurança, etc;
 Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as pessoas
proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o ambiente de
manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e aprazível. São
fatores relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura ambiente, ruídos,
limpeza, odor, etc;
 Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de produto,
mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos e
sistema de trabalho.
Com bases nos ensinamentos aqui descritos, será feito um estudo para adequação e
melhoramento de um arranjo físico. O estudo de caso que será apresentado inicia com a
explanação sobre a empresa, onde é identificado o produto, como é o processo e seu fluxo de
produção. A partir deste entendimento, o trabalha será desenvolvido em um setor onde se
busca identificar as deficiências existentes para poder elaborar uma proposição de
melhoramento que atenda de forma racional e eficiente o uso dos recursos produtivos.

4. Estudo de caso
O estudo aqui apresentado se desenvolve em uma empresa que teve inicialmente o seu parque
fabril localizado no município de Campinas/SP onde empregava 548 pessoas. A história desta
empresa inicia a partir de 1958 quando começou a produzir máquinas de costura para o
consumo interno. Com o passar dos anos e o desenvolvimento, a empresa passou a exportar e
diversificar a sua produção, introduzindo novos produtos, onde o plano de expansão
contemplava a instalação de duas novas unidades fabris: a primeira uma fábrica de agulhas,
foi lançada em 1968, localizada na cidade de Indaiatuba/SP, e a outra unidade, inaugurada em
1997, instalada na região Nordeste, localizada na cidade de Juazeiro do Norte/CE.
Com o acirramento comercial, principalmente devido à concorrência com os fabricantes
orientais, a empresa teve que promover uma reestruturação geral, passando a concentrar a
produção na unidade instalada no Estado do Ceará. Para isto as fábricas instaladas no Estado
de São Paulo, tiveram que ser transferidas a unidade fabril localizada na cidade de Juazeiro do
Norte.
Com esta mudança esta unidade de Juazeiro do Norte teve que passar por uma completa
ampliação para acomodar os novos processos e máquinas das outras unidades do grupo.
Neste trabalho vamos mostrar a situação do setor responsável pela produção das bases e
suporte para o cabeçote das máquinas de costuras produzidas pela empresa, onde de forma
resumida o fluxo de produção, conforme a figura 1 segue ilustrando na seqüência.
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TRANSFORMAÇÃO INSPEÇÃO/
AJUSTE

PINTURA

MONTAGEM EXPEDIÇÃO

Figura 1: Fluxo do processo produtivo.

Conforme a figura 1, o fluxo de produção segue inicialmente do setor de transformação que é


responsável produção em material plástico das bases e suportes, para o setor de
inspeção/ajuste tem a função de detectar alguma imperfeição ou fazer pequenos acabamentos,
como retirada de rebarbas, de produtos em processo vindo do setor de transformação,
posteriormente o material segue para a pintura e, por fim, vai para a montagem da máquina de
costura.
De acordo com o que foi apresentado na figura 1, percebe-se através do fluxo do processo que
o arranjo físico da área possui características de um layout funcional ou por processo, onde as
peças se movem de acordo com o tipo de operação que é desenvolvida, iniciando no setor de
transformação, seguindo na seqüência para a inspeção e ajuste, pintura, montagem e, por
último, finalizando na expedição.
Devido a sua importância vamos deter as observações sobre o setor de transformação. Este
setor possui seis máquinas injetoras convencionais iguais, com jornada de trabalho de vinte e
quatro horas ininterruptas no período de seis dias por semana. A figura 2 ilustra como é o
layout existente no setor.

Pintura Setor de transformação


Estoque
1 M.P.

Estoque de Estoque de
peças em peças em
processo processo

Figura 2: Arranjo físico – Destaca a distribuição das seis injetoras plásticas e estoque de
material em processo.

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5. Apresentação do Caso
Segundo relato da gerência de produção, o setor de transformação se apresenta como um
problema, uma vez que o volume de produção não consegue suprir as necessidades da
demanda. Este fato faz com que o setor tenha que manter a produção em atividade em sua
capacidade plena, no período de tempo máximo, ou seja, 24 horas por dia, inclusive, nos
horários que se registra um aumento considerável no valor cobrado na tarifa do KWh
(kilowatt-hora), que compreende o horário entre 17:30 e 20:30 horas, período este o que
acarreta um substancial aumento nos custos de produção.
Considerando este fato, o setor onde há um problema apresentado será objeto de análise feita
aqui com este trabalho.
Para iniciar o trabalho vamos nos debruçar sobre os aspectos pertinentes ao layout, onde as
informações são fundamentais, para permitir que se tenha uma visão global de todo o
processo, onde o conhecimento do fluxo de fabricação dos produtos seria a peça fundamental.
Ao observar atentamente o fluxo do processo percebe-se a existência de duas ocorrências que
merecem serem observadas com maior atenção:
 Primeiro, no setor de transformação ocorre a existência de uma grande movimentação de
materiais em processo, onde a matéria prima principal, o polímero em grãos, se encontra
armazenada em tambores de aço de 200 litros que ficam depositados em local muito
próximo das máquinas injetoras, e após o abastecimento das máquinas os tambores de
armazenamento são empurrados para posterior retirada, este processo causa grande
movimentação de trabalhadores ao redor das máquinas.
 Segundo, observa-se a existência de uma área destinada a deposição dos materiais entre
os processos cujo tamanho apresenta-se desproporcional a área que seria eventualmente
necessária para manter a disposição racional, todavia, este fato ocorre pela necessidade
de formação de estoques para o suprimento da demanda.
A existência destes fatos acima mencionados caracteriza-se como perda para o processo, e
isto se deve pela movimentação excessiva e desnecessária, bem como pelo fato de se ter
material a espera por processo.
Considerando a análise superficial, os fatos apontam de forma rápida algumas distorções, que
atestam para a necessidade de realização de um estudo detalhado sobre o layout em uso no
setor de transformação.
O estudo do layout começa com a representação gráfica da área, onde se faz importante que
sejam detalhadas todas as máquinas com os devidos nomes e as dimensões, os postos de
trabalho, áreas destinadas a deposição de materiais e, por último, os corredores e as áreas de
apoio utilizadas pela empresa.
Nos detalhes que devem ser observados, deve constar o tipo de resíduos produzidos pelas
máquinas durante a sua operação. Este aspecto é importante e deve constar em função da
legislação de segurança no trabalho, que verifica alem da facilidade de movimentação entre as
máquinas, possíveis restrições para o agrupamento celular em função da exposição ou
manipulação de certos tipos de materiais ou produtos. Outro aspecto importante que não pode
ser esquecido pelo layout é a observação das restrições físicas impostas pelas máquinas,
paredes, portas e colunas.
No que tange aos trabalhadores, os aspectos da segurança e condições de trabalho dos
operadores é de suma importância por envolver além dos aspectos referentes à legislação,
questões ligadas à produtividade e satisfação no trabalho. Desta forma, a observação deve

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contemplar as questões de facilidade de movimentação de pessoas e de material em processo,


as condições apropriadas ventilação, iluminação, ruídos, poeiras, condições estas que afetam
não somente os trabalhadores, mais também o funcionamento das máquinas.
Então acrescentando aos fatos já mencionados, o estudo começa com a observação focando os
princípios elencados por Olivério (1985), onde se tem primeiramente se atesta a quebra do
princípio da integração. Ao observar o setor de transformação percebeu-se a inexistência de
entrosamento entre os setores, onde expressamente não existia harmonia entre a produção e o
controle da quantidade, as bases e suportes para cabeçote eram produzidos com freqüentes
defeitos que dificultavam a montagem e, por via de conseqüência, este fato exigia o
necessário estoque intermediário para manter a continuidade da produção.
O segundo princípio que não é atendido diz respeito ao critério que determina a mínima
distância, que em decorrência da necessidade de formação de estoques obrigava as máquinas
a serem posicionadas a uma longa distância.
Feitas as observações pertinentes, voltamos a questão central onde a seção em estudo
apresenta-se como um problema, representa um gargalo no processo uma vez que o volume
de produção não atende a demanda requerida pelos processos subseqüentes, também,
apresenta-se como um setor extensivo em área pela necessidade que tem para acomodar
grandes volumes de estoques de materiais em processo e, por último, pro ser um setor que
apresenta excessiva movimentação de trabalhadores e materiais.
Como a questão foi apresentada inicialmente pela gerencia de produção, para solucionar o
principal problema representado pelo setor que seria o gargalo da produção, a alternativa
principal seria a incorporação de mais uma máquina injetora para servir de reforço no volume
de produção, entretanto esta solução tem os impactos que devem ser devidamente analisados.
Primeiro não havia impedimento de ampliação do galpão para acomodar mais uma máquinas,
contudo, o principal problema relacionava-se ao expressivo investimento necessário já que
esta solução envolver vários aspectos relacionados à engenharia.
Por outro lado um simples estudo de planejamento de layout seria uma alternativa com custo
bastante reduzido, além de proporcionar a discussão de todas as alternativas antes de serem
efetivamente postas em execução. Posto desta maneira, o layout proposto apresenta-se com a
seguinte disposição, conforme ilustra a figura 3.

Pintura Setor de transformação


Estoque
M.P.
1

Estoque de
peças em
processo

Inspeção/ajuste

Figura 3: Proposta de um rearranjo físico.

Considerando a determinação de apresentar um estudo de re-layout, a nova configuração


propondo a incorporação de uma nova máquina injetora procura, a uma só vez, atender o
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problema de demanda, e por outro lado resolver o problema de escassez de área ao eliminar a
necessidade de geração de estoques amortecedores de peças em processo. Ou seja, o estudo
do layout de uma planta industrial procura prioritariamente verificar e quantificar o melhor
aproveitamento do espaço disponível para que através da redução do distanciamento,
minimizar os deslocamentos dos operários, minimizar a incidência e o percurso dos
transportes dos materiais, reduzir o investimento com minimização da área necessária à
produção, desta forma, o aumento da capacidade é apresentado como alternativa vital para
reduzir a necessidade de área e assim, proporcionar a disponibilidade de local para a alocação
de uma nova máquina.
O novo arranjo físico procura promover uma melhor integração entre os setores de produção e
da qualidade, deslocando o setor de inspeção/ajuste para junto do setor de transformação onde
o operador passaria a contribuir com a qualidade. Desta forma ao priorizar a integração, e a
mínima distância entre os centros, o fluxo passar a ficar enxuto e certa forma até linearizado,
com eventual redução de áreas e aumento de integração entre os elos da produção.
Esta solução, além de resolver os problemas imediatos, traz enormes ganhos em termos de
custos, onde os benefícios proporcionando significa redução dos custos operacionais, com a
redução das perdas, seja por estoques parados, espera de materiais em processo, qualidade
com redução de materiais sendo reprocessados, entre outros. Em termos de ganhos financeiros
indiretos têm-se os ganhos proporcionados com a redução das horas extras, bem como os
ganhos advindos com redução dos valores cobrados pela taxa de energia elétrica, já que o
aumento da produção com nova máquina elimina a necessidade de produção nos horários em
que a taxa do KWh é supervalorizada.

4. Conclusão
Este caso serve para demonstrar de forma inequívoca, que soluções simples a disposição da
Engenharia da Produção, como o estudo do layout, representam uma alternativa de baixo
custo capaz de resolver os problemas da manufatura e, por outro lado, ainda, incrementar a
competitividade ao proporcionar a redução dos custos operacionais e os ganhos de
produtividade.
Neste artigo a revisão bibliográfica apresenta os conceitos e princípios do arranjo físico de
uma instalação industrial, onde os princípios abordados por Olivério (1985) servem de
orientação para o estudo do arranjo físico da empresa em questão, trazendo resultados
significativos à empresa no tocante aos custos operacionais.
O presente trabalho é resultado da aplicação dos conhecimentos adquiridos com a disciplina
Planejamento das Instalações, traduzidos como uma ferramenta que compõem a Engenharia
de Produção. Ferramentas estas necessárias à obtenção de ganhos operacionais do ambiente
produtivo, quer seja ele manufatura ou serviço.
Considerando as condições e a complexidade que envolve todos os aspectos relacionados ao
planejamento do arranjo físico das instalações, a elaboração de um trabalho desta magnitude
não é plenamente atendida em trabalho acadêmico onde o foco é voltado para o ensinamento
da prática, neste caso questões de maiores significados ficam para trabalhos ou consultorias
profissionais.
Aqui, cabe ressaltar a presteza e colaboração dos gestores e encarregados da empresa, que
prontamente colaboraram e abriram as portas, disponibilizando as informações para que o
trabalho lograsse êxito. Ao chegar ao desfecho final, o trabalho contribui positivamente ao
fazer uma proposição exeqüível e de baixo custo capaz de traze enormes ganhos para a
empresa.
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