Metodologia de Medição de Índices de

Produtividade com Processo de Soldagem

MIG Comparada ao Eletrodo Revestido

Neilton Reis de Oliveira (tamanho 16)

Rafael Matias de Souza (tamanho 16)
Nome dos alunos em ordem alfabética

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador(es)

Duque de Caxias
2014

i
 Metodologia de Medição de Índices de Produtividade com
Processo de Soldagem MIG Comparada ao Eletrodo
Revestido

Neilton Reis de Oliveira

Rafael Matias de Souza

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade do Grande Rio “Prof.

José de Souza Herdy”, como requisitos parciais para a obtenção do grau de
Engenharia de Produção.

Aprovado por:

__________________________________________
[nome do membro da banca, título]

__________________________________________
[nome do membro da banca, título]

Orientado por:
__________________________________________
[Sérgio Ricardo Argollo da Costa, Mestre em Engenharia
de Transportes]

Duque de Caxias
2014

ii
 [Sobrenome, prenomes], separados por ponto e vírgula
Ex. Ferreira, Antonio João; Silva, Manoel;xxx
Título da monografia/ autores,xxxx. – ano de publicação
[Nº de páginas]: il.; 29 cm

Trabalho de conclusão de curso (graduação em Engenharia de

Petróleo e Gás) – Universidade do Grande Rio “Prof. José de Souza
Herdy”, Escola de Ciência e Tecnologia, ano de publicação.
“Orientação: xxxxxxxxxx”.

1. Petróleo e Gás. 2. Palavras do titulo.

I. sobrenome, prenome; xxxx. Nome dos alunos
II. Universidade do Grande Rio “Prof. José de Souza Herdy”
III. Título.

SOLICITADA A BIBLIOTECA AO TERMINAR A PARTE TEÓRICA DA

MONOGRAFIA.

iii
DEDICATÓRIA (opcional)

Ao Senhor, sem a presença dele em minha

vida nada seria possível.

iv
 AGRADECIMENTOS (opcional)

Agradeço primeiramente a Deus por ter me ajudado em cada passo da minha

trajetória. Ao meu pai Gilberto, em especial por ser a maior e melhor referência que
um filho pode ter.
Agradeço à minha família por todo apoio que me foi concedido e
compreensão por minhas ausências, especialmente minha esposa, Vanessa, que a
todo instante esteve ao meu lado nas horas mais difíceis.

A todos os professores que tive, foi através do conhecimento que me foi transmitido
que consegui elaborar este trabalho, em especial ao Ronaldo Luiz Castilho por sua
dedicação e esforço para tornar este curso cada vez melhor, e a todos que direta e
indiretamente, me apoiou na minha vida acadêmica e na elaboração deste trabalho.

AGRADECIMENTOS (opcional)

Agradeço a Deus e primeiro lugar, pela oportunidade de realizar meu sonho e por
me dar saúde, fé e perseverança!
Agradeço aos meus amados pais, Onofre (in memorian) e Nedir, pelo apoio,
incentivo e por toda dedicação. Ao meu irmão Osmair por acreditar em mim e pela
admiração. A minha esposa Carla e meu filho Heitor por todo apoio que me foi
concedido e compreensão por minhas ausências que a todo instante esteve ao meu
lado nas horas mais difíceis e por nunca me deixar desistir. A toda minha família
pelas orações e o carinho. E aos demais amigos e familiares que de alguma forma,
me ajudou a chegar até aqui!

v
 EPÍGRAFE (opcional)

Texto não obrigatório, formato livre, posicionado na parte inferior esquerda da

página.

vi
 Resumo do Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola de Ciência e
Tecnologia como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de
Engenharia de Produção..

METODOLOGIA DE MEDIÇÃO DE INDÍCES DE PRODUTIVIDADE COM

PROCESSO MIG COMPARADA AO ELETRODO REVESTIDO

Neilton Reis de Oliveira

Rafael Matias de Souza

Este trabalho consiste em demostrar os processos de soldagem MIG e Eletrodo

Revestido, visando o entendimento dos índices de produtividade de fabricação de
spool de tubo com tubo de 10” de diâmetro e 15,1mm de espessura da linha do
sistema de água de aquecimento e processo. Normalmente a fabricação de spool é
responsável pela maior parte do custo da mão de obra do soldador e do material de
adição do processo produtivo. Nestas, a atividade de soldagem tem papel
fundamental, pois tubulação nada mais é que a união de tubos e quase que na
totalidade realizada por este processo (soldagem).
Através de dados de entrada da junta especificada, iremos fazer uma análise prática
junto com as abordagens teóricas e normativas de modo comparar uns aos outros
de uma maneira que demonstre a vantagem entre o processo MIG X Eletrodo
Revestido em relação aos indicadores de produtividade: tempo, custo e quantidade.

Palavras-chave: Soldagem MIG, Soldagem Eletrodo Revestido, Indicadores de

Produtividade.
vii
 Abstract of Final paper presented to the School of Science and Technology as a
partial fulfillment of the requirements for the degree of Production Engineering

METODOLOGIA DE MEDIÇÃO DE INDÍCES DE PRODUTIVIDADE COM

PROCESSO MIG COMPARADA AO ELETRODO REVESTIDO

Neilton Reis de Oliveira

Rafael Matias de Souza

The aim of this work is to show the MIG welding process and coated electrode,
aiming to an understanding of productivity indices for manufacturing of pipe spool
with 10” diameter and 15,1 mm thickness of  the line water and heating process.  
Normally the manufacture of spool is responsible for most of the cost of labor welder
and filler material in the production process. In these, the activity of welding plays a
crucial role because pipe is nothing more than the union of tubes and almost entirely
performed by this process (welding).
Through input from the specified board, we will make a practical analysis along with
the theoretical and normative approaches in order to compare to others in a way that
demonstrates the advantage of MIG vs the stick welding process in relation to some
indicators of productivity: time, cost and quantity.

Keywords: MIG welding, coated electrode welding, indicators of productivity.

viii
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO…………………………………………………………………………...?
2. OBJETIVO............. …………….………………………………………………………..?
2.1 Objetivo Geral........................................................................................................?
2.2 Objetivo Específicos..............................................................................................?
3. METODOLOGIA......................................................................................................?
4. O INICIO..................................................................................................................?
5. DESENVOLVIMENTO............................................................................................?
5.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS............................................................................?
6.FONTES DE ENERGIAS..........................................................................................?
6.1 O Arco Elétrico.......................................................................................................?
6.2 Corrente Elétrica e Polaridade...............................................................................?
6.2.1 Características Dinâmicas...................................................................................?
6.3 Fonte de Energia com Controle Eletrônico............................................................?
7. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
7.1 MIG.........................................................................................................................?
7.2 Eletrodo Revestido.................................................................................................?
8. PROCESSO DE SOLDAGEM..................................................................................?
8.1 Soldagem MIG........................................................................................................?
8.1.2 Soldagem Eletrodo Revestido.............................................................................?
8.2. TIPOS DE JUNTAS...............................................................................................?
8.3. GASES DE PROTEÇÃO.......................................................................................?
8.3.1 Argônio................................................................................................................?
8.3.2 Dióxido de Carbono............................................................................................?
8.3.3 As Misturas- Argônio –Dióxido de Carbono........................................................?
8.4 METAL DE ADIÇÃO...............................................................................................?
8.5 FUNÇÃO DOS REVESTIMENTOS DOS ELETRODOS........................................?
8.5.1 Tipos de Revestimentos......................................................................................?
8.6. CLASSIFICAÇÃO AWS DO MATERIAL DE ADIÇÃO..........................................?
8.6.1 Especificação AWS 5.1 Eletrodo.........................................................................?
8.6.2 Especificação AWS A5-18 Aço Carbono MIG.....................................................?
8.7. PARAMETROS DE SOLDAGEM..........................................................................?

ix
8.8. ARMAZENAMENTO DE CONSULMIVEIS...........................................................?
9. DESCONTINUIDADE TÍPICA DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM MIG E
ELETRODO.................................................................................................................?
10. TERMILOGIA DE SOLDAGEM..............................................................................?
11. PROPOSTA DE MODELO PARA COMPARAÇÃO...............................................?
11.1 Metodologia de Comparação Parcial dos Processos de Soldagens...................?
11.2 Fatores que Influenciaram na Produtividade Obtida...........................................?
11.3 Tipo e Configuração de Junta Especificada........................................................?
11.4 Análise Prática.....................................................................................................?
12. INDICADORES DE PRODUTIVIDADE..................................................................?
13. CONCLUSÃO.........................................................................................................?
14. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................?

x
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Arco Elétrico..................................................................................................?

Figura 2. Conexões e Efeitos da Corrente Contínua..................................................?
Figura 2. Equipamento básico para a soldagem MIG..................................................?
Figura 4 – Modos de transferência do metal de solda.................................................?
Figura 5 - Técnica de soldagem por arco em aerossol (spray)....................................?
Figura 6 - Técnica de soldagem por arco pulsado em aerossol..................................?
Figura 7 Circuito de soldagem para o processo com eletrodos revestidos.................?
Figura 8 - Solda MIG...................................................................................................?
Figura 9- Processo básico de soldagem MIG/MAG....................................................?
Figura 10 - Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido.....................................?
Figura 11a. Junta de topo e tipos de chanfros............................................................?
Figura 11b. Juntas sobrepostas..................................................................................?
Figura 11c. Juntas de angûlo......................................................................................?.
Figura 11d. Juntas de aresta.......................................................................................?
Figura 12 - Efeito de adições de oxigênio ao argônio..................................................?
Figura 13 - Efeito de adições de dióxido de carbono (CO2) ao argônio (Ar)...............?
Figura 14 - Rolo de Arame...........................................................................................?
Figura 15- Revestimento do Arco Concentrado...........................................................?
Figura 16- Classificação de eletrodos revestidos para aços carbono..........................?
Figura 17- Classificação para aços carbono MIG........................................................?

xi
 LISTA DE TABELAS (opcional)

Tabela 1 Condições de armazenagem dos eletrodos revestidos................................?

Tabela 2- Recomendações de ressecagem de eletrodos
revestidos..........................?
Tabela 3- Recomendações de manutenção dos eletrodos
revestidos........................?
Tabela 4-Dados de entrada da Junta Especificada conforme solicitação da IEIS
prescritas do projeto.....................................................................................................?
Tabela 5-Configuração de Junta Especificada solicitação da IEIS prescritas do
projeto..........................................................................................................................?
Tabela 6- Análise da Pratica dos Processos de Soldagem.........................................?
Tabela 7- Indicador de Produtividade Relacionado ao Investimento..........................?
Tabela 8- Indicador de Produtividade Relacionado ao custo do gás de proteção......?
Tabela 9- Indicador de Produtividade Relacionado ao custo de mão de obra............?

Tabela 10-Indicador de Produtividade Relacionado ao consumo de energia

elétrica..........................................................................................................................?

Tabela 11-Indicador de Produtividade Relacionado ao custo dos consumíveis de

soldagem......................................................................................................................?

Tabela1 2-Indicador de Produtividade Relacionado a custos de material de adição..?

Tabela 13- Custos totais dos indicadores de produtividade.........................................?

Tabela 14- Resultados de relativos a tempo de soldagem por metro e por juntas
especificadas ...............................................................................................................?

Tabela 15- Comparativos dos custos e produtividade dos processos de soldagens..?

xii
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS (opcional)

AWS – American Welding Society

BS – British Standart

DIN – Deutsches Institute für Normung

END – Ensaio Não Destrutível

ER – Eletrodo Revestido

FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia e Soldagem

GTAW – Gas Tungsten Arc Welding

JIS – Japonese Industrial Standart

MAG – Metal Ativo Gás

MIG – Metal Inerte Gás

TIG – Tungstenio Inerte Gás

AT – Arame Tubular

Haa– Hora arco aberto

xiii
 1. INTRODUÇÃO

A soldagem por MIG é um processo que acumula as principais vantagens da

soldagem comparada aos outros processos. Neste presente trabalho será
apresentado o quanto este processo é melhor em relação aos indicadores de tempo,
custo e quantidade comparado ao processo eletrodo revestido.

Segundo Broering (2005) o aumento da concorrência entre as indústrias, provoca a

busca por aperfeiçoamento cientifico e tecnológico de todos os processos produtivos
inclusive a soldagem. O avanço tecnológico existente nos permite ter fontes de
soldagem com um controle muito maior do arco elétrico favorecendo assim a
produtividade deste processo de união.

A busca incessante pela redução de custos, aumento da produtividade e diminuição

dos tempos de execução, geram a necessidade de melhorias continuas nos
processos e a mecanização ou até mesmo a automação na soldagem força a
agregação de novos conhecimentos.

O campo de aplicação da soldagem esta cada vez maior, é possível soldar materiais
novos, de modo rápido e eficaz. Junto com esta ampliação surgem novas
especificações cada vez mais restritivas quanto à qualidade das soldas, por isso
novas tecnologias são agregadas ao processo e é necessário acompanhar esta
evolução de perto.

Segundo Ferreira (1998) para uma investigação de caráter exploratório, estamos

procurando entender o processo e como o mesmo ocorre na prática, desse modo à
abordagem do estudo deste trabalho deverá ser eminentemente quantitativo, ou
seja, abordagem na qual se está mais interessado no conhecimento do processo
produtivo ao invés de se testar hipóteses a partir de formulações embasadas
teoricamente. Ainda segundo o autor, quando não temos controle sobre os eventos
e estamos tratando de questões contemporâneas, sobre as quais temos acesso às

xiv
organizações e as pessoas, o método do estudo de caso parece ser o mais
indicado.
Segundo Quites (2002), o avanço da tecnologia (eletrônica e informática),
principalmente após 1960 permitiu o desenvolvimento de fontes de soldagem com
um controle cada vez melhor do arco elétrico e com isso o surgimento de novas
derivações de processos de soldagem existentes até então, o que muitas vezes era
impossível de se realizar com um determinado processo de soldagem hoje é uma
realidade principalmente para o processo MIG.

Segundo Broering (2005), os últimos 20 anos foram marcados pelo expressivo

aumento da concorrência entre as empresas em geral, principalmente pelo
surgimento da globalização. Com isso o aperfeiçoamento tecnológico em diversos
segmentos se tornou não apenas uma necessidade e sim uma questão de
sobrevivência. Com o crescimento econômico e o aumento de trabalho, forçaram as
organizações a conhecer melhor detalhes deste processo tornando-se peça chave
para aprimorá-los e extrair o máximo de produtividade.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Contribuir para o entendimento do processo MIG em uma fabricação de spool´s em

solda de topo em tubulação de 10 polegadas do sistema de água de aquecimento
proporcionando um grande indicador produtivo comparado ao processo eletrodo
revestido.

2.2 Objetivos Específicos

 Demonstrar o avanço tecnológico do processo de soldagem MIG, indicando

os novos recursos existentes que aumentam a produtividade.
 Realizar o estudo do processo de soldagem MIG explorando seus
fundamentos, características, equipamentos e avanços tecnológicos até o ano
de 2014.

xv
3. METODOLOGIA

A metodologia empregada foi a pesquisa exploratória baseada no levantamento

bibliográfico, a fim de obter um maior conhecimento sobre os conceitos envolvidos
no tema apresentado através deste trabalho.

Será utilizado um plano de leitura para a coleta de informações em livros, periódicos

e sites da internet, visando buscar informações atuais para a elaboração dos tópicos
propostos neste estudo. O conhecimento adquirido durante reuniões e auditorias em
empresas que tive acesso em participar na minha trajetória profissional, também
será adicionado ao conteúdo.

4. O INICIO

Segundo Quites (2002) após muitas experiências com a novidade tecnológica da

época, um inglês chamado Wilde obteve a primeira patente de soldagem por arco
elétrico em 1865. Ele uniu com sucesso duas pequenas peças de ferro passando
uma corrente elétrica através de ambas as peças e produzindo uma solda por fusão.
Aproximadamente vinte anos depois em 1882, na Inglaterra, Nikolas Bernardos e
Stanislav Olszewsky registraram a primeira patente de um processo de soldagem,
baseado em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a
ser soldada, fundindo os metais à medida que o arco era manualmente passado
sobre a junta a ser soldada.

Segundo ESAB (2004) em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, tinha um

problema: ele precisava melhorar a qualidade dos trabalhos de reparo em navios e
caldeiras em Gothenburg, o que resultou na invenção do “primeiro eletrodo
revestido”, onde o revestimento era constituído, originalmente, de uma camada de
material argiloso (cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e aumentar sua
estabilidade. Logo após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB. Em 1907, Oscar Kjellberg
patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Esses esforços
culminaram no eletrodo revestido estudado em meados dos anos 1920, melhorando

xvi
muito a qualidade do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos consideram
o mais significativo avanço na soldagem por arco elétrico.
Segundo ESAB (2004) em 1920, o conceito básico de GMAW foi introduzido e
tornado comercialmente viável após 1948 desenvolvido pelo Battelle Memorial
Institute até os dias de hoje. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção
inerte na soldagem do alumínio. Conseqüentemente, o termo soldagem MIG foi
inicialmente aplicado e ainda é uma referência ao processo.

5. DESENVOLVIMENTO

O processo é utilizado principalmente no modo semi-automático, embora, mais

recentemente, o seu uso no modo automático, através de robôs industriais tenha
crescido muito na área automobilística que não é o nosso caso. O seu equipamento
básico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem, alimentador de arame e
seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo), fonte de gás de proteção com
regulador de vazão.

Segundo ESAB (2004) a taxa de deposição de um determinado metal de adição

influencia substancialmente o custo total do metal de solda depositado. A taxa de
deposição é a massa de metal de solda depositado por unidade de tempo (de arco
aberto), ou seja, ciclo de trabalho. Ela aumenta com a corrente de soldagem dentro
dos limites de um determinado arame ou eletrodo. É fácil de ver que pode ser
alcançada uma economia sensível de mão de obra e custos indiretos se puder ser
empregado um dos metais de adição de maior taxa de deposição. A eficiência de
deposição de um determinado metal de adição também tem seu efeito nos custos da
soldagem. Ela representa a massa de metal de solda depositado comparada com a
massa total de arame ou eletrodo consumido e é expressa por um percentual. Na
soldagem com eletrodos revestidos parte da massa do eletrodo é perdida como
escória, respingos, fumos, gases e pontas. Já nos processos MIG a eficiência de
deposição torna-se o percentual bem mais alto pela isenção de algumas variáveis
citadas acima pelo eletrodo revestido.

xvii
Segundo Petrobrás N-115, Spool é o subconjunto de uma linha, formado pelo menos
por uma conexão e um trecho de tubo, ou duas conexões, ou dois tubo que é
fabricado ou pré-montado em oficina de campo (pipe shop). É um pequeno trecho de
tubulação (contendo tubos, curvas, tês, reduções) pré-montado que será soldado a
outros spools para completar uma linha (isométrico). Vários spools se encaixam para
dar origem a uma linha de tubulação, a uma planta de tubulação completa.

Segundo Modenesi (2009), densidade é uma das propriedades dos sólidos, dos
líquidos e gasosos, e inclusive é a medida do grau de compactação de um material.
A densidade é uma medida de quanto material se encontra comprimido num espaço
determinado, em termos mais técnicos; densidade é a quantidade de massa por
unidade de volume.

Segundo Telles (2001), a maior parte das ligações “Tubulação” é soldada. A solda
de topo é o sistema mais usado para as ligações entre tubos de 2” polegadas, ou
maiores em tubulação de qualquer tipo de aço.

5.1. Conceitos Fundamentais

A solda é a união localizada de metais ou não metais realizado por um processo de

soldagem. Para se obter esta continuidade, pode-se utilizar material de adição para
preencher o vazio existente entre as peças a serem soldadas ou não utilizar material
de adição (solda autógena).

Segundo Quites (2002), “a soldagem a arco elétrico é o processo de soldagem por

solubilização líquida no qual a fusão origina-se da ação direta e localizada de um
arco voltaico.” E como principal vantagem, a alta concentração de calor permitindo a
fusão do material em uma região pequena e bem concentrada.

A Sociedade Americana de Soldagem (AWS) define soldagem com um processo de

união que produz a coalescência dos materiais pelo aquecimento a temperatura de
soldagem com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de
adição.

xviii
6. FONTES DE ENERGIA

Para realizar a soldagem precisa-se de uma fonte que forneça energia em uma faixa
especifica de tensão e corrente elétrica, logo estas fontes devem ser especialmente
projetadas para esta aplicação, segundo Modenesi (2009), atualmente é possível
separar as fontes de soldagem em duas classes básicas: Máquinas convencionais
cuja tecnologia vem das décadas de 50, 60 ou antes; Máquinas eletrônicas ou
modernas cuja tecnologia é mais recente.

Basicamente a fonte de energia transforma ou converte a energia fornecida da rede

elétrica (corrente alternada com elevada tensão e reduzida corrente) em energia
elétrica para a soldagem (corrente continua ou alternada com tensão reduzida e
corrente elevada). A redução da tensão é realizada basicamente por um
transformador e se necessário coloca-se um banco de retificadores e na saída do
transformador.

6.1. O Arco elétrico

O Arco elétrico é denominado centelha ou faísca formada pela passagem de

corrente elétrica no espaço existente entre dois materiais condutores de eletricidade,
resultando uma grande quantidade de calor.

O Arco elétrico ou arco voltaico em um processo de solda quando se toca o eletrodo

na peça a tensão (voltagem) existente cai tendendo a zero e a corrente
(amperagem) que era nula aumenta significativamente, neste momento ocorre um
enorme fluxo de elétrons, que irá gerar calor até a incandescência devido a
resistência do material. Quando o metal energizado incandescente emite elétrons
(chamado efeito termoiônico) esses elétrons se chocam com os átomos dos gases
existentes no local, ionizando esses gases que passam para o estado de plasma e
tornam-se condutores de energia elétrica.

xix
Quando a atmosfera local é ionizado é possível afastar alguns milímetros o eletrodo
e o arco elétrico continuará a existir, é claro que se este afastamento for muito
grande o arco elétrico irá se extinguir. Sendo assim, a soldagem a arco elétrico é o
processo que utiliza o calor gerado por um arco elétrico para fundir os materiais que
constituirão a solda.

Quando a corrente elétrica passa através de um gás ionizado, ocorre uma grande
liberação de energia luminosa e calor. No arco elétrico o calor é muito intenso e
concentrado, atinge ao estado de plasma e alguns metais se volatilizam, esta
concentração de calor é benéfica, com ela, é possível realizar soldagem em
velocidades mais altas e ocorrem menos deformações no material (SENAI, 1997).

Figura 1 Arco Elétrico. Fonte: SENAI 1997

6.2. Corrente Elétrica e Polaridade

Segundo Quites (2002), corrente elétrica é o fluxo ou movimento de elétrons ou

partículas eletrizadas, é de conhecimento geral que existem dois tipos básicos de
corrente elétrica: a continua e a alternada. Existem maquinas de soldagem
eletrônicas que possuem muitos recursos, com estas máquinas é possível alterar e
obter derivações destes dois tipos básicos de corrente, através da alteração da
forma da onda (senoidal ou retangular) ou correntes pulsadas, onde existe uma
corrente de base e uma de pico que podem ser ajustadas.

xx
Segundo Quites (2002), o tipo de corrente (Corrente Contínua (CC) ou Corrente
Alternada CA)) pulsada ou não, e polaridade (+ ou - ) influenciam as características
do arco elétrico como forma e dimensão da poça de fusão, quantidade de respingos,
estabilidade, largura de cordão, penetração, modo de transferência, tipo de gás de
proteção, velocidade de soldagem, habilidade do soldador, posição de soldagem,
comprimento do arco, tipo de metal de adição, espessura do metal de base, ângulo
da ponta do eletrodo de tungstênio, etc. Logo a influência do tipo de corrente e
polaridade no aspecto do cordão de solda, varia de acordo com o processo de
soldagem e os fatores acima relacionados.

Pode-se verificar que as fontes de soldagem para MIG/ER, o arco elétrico funde de
forma continua, o arame ou eletrodo à medida que é alimentada a peça de fusão.
A corrente de soldagem determina a quantidade de calor proveniente do arco
elétrico e, desde que ele permaneça relativamente constante, os cordões de solda
serão uniformes em tamanho e em forma. Na corrente alternada não existe
polaridade definida. Há uma tendência a maior instabilidade do arco e a perda nos
cabos é menor. Na corrente contínua confere melhor estabilidade ao arco.

Quando se emprega uma fonte CC aparece a questão do uso da polaridade

negativa ou positiva. Alguns eletrodos funcionam com CC+ e com CC-, e outros
somente com CC+ ou somente com CC-. Já para o processo MIG, quase todas as
soldas são executadas com polaridade reversa (CC+). A corrente contínua flui numa
direção no circuito elétrico, e esse fluxo unidirecional tem um efeito preciso no arco e
no cordão de solda. A Figura 2 mostra as conexões e os efeitos das polaridades
direta (CC-) e reversa (CC+). Polaridade reversa (inversa) “CC+”, isto é, o eletrodo é
ligado ao pólo positivo e a peça ao negativo. O eletrodo no pólo positivo (CC+)
produz soldas com maior penetração e um cordão de solda mais estreito como
mostrado em B na Figura 2. Enquanto a polaridade afeta a penetração e a taxa de
queima, o revestimento do eletrodo também apresenta forte influência nas
características do arco. Polaridade direta “CC-“, isto é, o eletrodo é ligado ao pólo
negativo e a peça ao positivo. O eletrodo no pólo negativo (CC-) produz soldas com
menor penetração; no entanto, a taxa de fusão do eletrodo é alta. O cordão de solda
é largo e raso como mostrado em A na Figura 2.

xxi
Segundo Quites (2002), considera a explicação teórica de que o pólo positivo é mais
aquecido, ou seja, o bombardeio que os elétrons sujeitam o pólo positivo deve ser
mais eficiente que o bombardeio de íons cargas positivas no pólo negativo.

Figura 2 Conexões e Efeitos da Corrente Contínua. Fonte: ESAB

6.2.1. Características Dinâmicas

Segundo Modenesi (2009), durante a soldagem ocorrem variações da amperagem e

voltagem em intervalos de tempo muito pequenos na ordem de milésimo de
segundos, e o comportamento das fontes durante essas variações é que chama-se
de características dinâmicas. Essas características são importantes na abertura do
arco, durante mudanças rápidas do comprimento do arco, tipo de transferência de
metal, e na soldagem com CA durante a extinção e abertura do arco e a cada meio
ciclo da corrente. O controle destas características é realizado através de
dispositivos para armazenamento temporário de energia como capacitores ou
bobinas de indutância e mudanças dinâmicas no formato e na frequência de saída
da fonte.

6.3 Fontes de energia com controle eletrônico

As fontes convencionais (transformadores e transformadores-retificadores) sofreram

poucas mudanças nos últimos 40 anos, continuam tendo seus controles mecânicos
ou elétricos e pouca interação com sistemas digitais.

Segundo Modenesi (2009), os tipos de fontes existentes com controle eletrônico são:
xxii
fontes tiristorizadas – retificadores controlados de silício; fontes transistorizadas –
transitores são utilizados em série ou em chave com o transformador-retificador,
aumentando o controle do arco e velocidade de resposta; fontes inversoras – nestas
fontes a corrente alternada fornecida da rede é retificada diretamente (sem reduzir a
tensão) e depois é convertida em corrente alternada de alta freqüência (5.000 à
200.000 Hz) através de um sistema de transistores (inversor). Devido a elevada
frequência de um transformador de pequenas dimensões pode ser utilizado para
reduzir a tensão, e a corrente de saída do transformador é novamente retificada para
a obtenção da corrente de soldagem. Com estas fontes pode-se ter redução do
consumo de energia em até 80% quando comparada com um retificador
convencional.

Pode-se perceber que os principais fabricantes de máquinas de soldagem estão

buscando o desenvolvimento de novas tecnologias, logo o uso de máquinas com
controle eletrônico se torna cada vez mais usual no processo a MIG.

Um dos fatores que o processo MIG mais cresceram no mercado para consumo, foi
o avanço tecnológico das máquinas de solda em que garantiram maiores
produtividades, baixa nos custos, e ganho de tempo nas atividades e principalmente
na garantia da qualidade do serviço, equiparando assim com o processo “Eletrodo
Revestido” em quesito de qualidade.

7. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

7.1 MIG

As fontes de soldagem desempenham importante papel neste processo,

influenciando diretamente na produtividade e no perfil do cordão. As fontes podem
ser de corrente alternada, contínua.

O equipamento básico para a soldagem MIG é composto de fonte de energia, um

alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além de

xxiii
cabos mangueira. Dispositivos auxiliares como posicionadores e sistemas de
movimento da tocha podem ser usados na soldagem mecanizada (FBTS 2003).

Segundo Quites (2002), para que o processo seja estável é necessário que a
velocidade de consumo do arame seja, em média, igual à velocidade de
alimentação, assim o comprimento do arco se manterá estável. Na soldagem
GMAW, existem duas alternativas básicas de ser conseguir este objetivo: permitir
que o equipamento controle a velocidade de alimentação, de modo a igualá-la à
velocidade de fusão, ou manter a velocidade de alimentação constante e permitir
variações nos parâmetros de soldagem, de modo a manter a velocidade de
consumo aproximadamente constante e, em média, igual à velocidade de
alimentação.

Segundo Miller (1985), fontes de corrente constante não auto controlam o

comprimento do arco, logo é necessário um alimentador especial que desempenha
este papel, o alimentador controla o comprimento do arco através do monitoramento
da tensão. Se por algum motivo o comprimento do arco aumente, isto acarretará
uma elevação na tensão do arco, o alimentador irá então automaticamente aumentar
a velocidade de alimentação do arame de modo a reduzir o comprimento do arco
voltando para a condição ideal. Estas fontes conseguem manter o comprimento do
arco relativamente estável, mas não fornecem uma taxa de deposição consistente.

xxiv
 Figura 3 Equipamento básico para a soldagem MIG. Fonte: ESAB

7.1.1. Modo de Transferência de Metal

Basicamente o processo MIG inclui três técnicas distintas de modo de transferência

de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas
técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça
de fusão. Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a
corrente de soldagem, o diâmetro do arame, o comprimento do arco (tensão), as
características da fonte e o gás de proteção.

Figura 4 – Modos de transferência do metal de solda. Fonte: ESAB

xxv
O modo de transferência utilizado no nosso trabalho será o por “Aerossol” portanto,
falaremos somente dele para simplificarmos mais a apresentação. Aumentando-se a
corrente e a tensão de soldagem ainda mais, a transferência de metal torna-se um
verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mínima à qual esse fenômeno
ocorre é chamada corrente de transição. A corrente de transição depende do
diâmetro do arame e do gás de proteção. Entretanto, se o gás de proteção para
soldar aços carbono contiver mais que cerca de 15% de dióxido de carbono (CO2),
não haverá transição de transferência globular para transferência por aerossol. A
Figura 4 mostra a transferência fina e axial típica do arco em aerossol. As gotas que
saem do arame são muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco.
Curtos-circuitos são raros. Poucos respingos são associados com essa técnica de
soldagem. A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposição do metal
de solda. Essa técnica de soldagem é geralmente empregada para unir materiais de
espessura 2,4 mm e maiores. Exceto na soldagem de alumínio ou cobre.

Figura 5 - Técnica de soldagem por arco em aerossol (spray). Fonte: ESAB

Uma variação da técnica de arco em aerossol é conhecida como soldagem pulsada

em aerossol. Nessa técnica, a corrente é variada entre um valor alto e um baixo. O
nível baixo de corrente fica abaixo da corrente de transição, enquanto que o nível
alto fica dentro da faixa de arco em aerossol. O metal é transferido para a peça
apenas durante o período de aplicação de corrente alta. Geralmente é transferida
uma gota durante cada pulso de corrente alta. A Figura 5 retrata o modelo de
corrente de soldagem usado na soldagem pulsada em aerossol.

xxvi
Valores comuns de freqüência ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a
corrente de pico fica na região de arco em aerossol, a estabilidade do arco é similar
à da soldagem em aerossol convencional. O período de baixa corrente mantém o
arco aberto e serve para reduzir a corrente média. Assim, a técnica pulsada em
aerossol produzirá um arco em aerossol com níveis de corrente mais baixos que os
necessários para a soldagem em aerossol convencional.

Figura 6 - Técnica de soldagem por arco pulsado em aerossol. Fonte: ESAB

7.2. Eletrodo Revestido

Segundo ESAB (2004) o Eletrodo Revestido é o processo de soldagem mais simples

disponível. Tudo o que se necessita é de uma fonte de energia de corrente
constante, dois cabos elétricos e o eletrodo.

Figura 7 Circuito de soldagem para o processo com eletrodos revestidos. Fonte: ESAB

8. PROCESSO DE SOLDAGENS

xxvii
8.1 Soldagem MIG

A soldagem a arco gás metal (Gas Metal Arc Wehling – GMAW) é um processo em
que a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nú, consumível, e a peça de
trabalho. A proteção de arco e da fusão da solda contra contaminação atmosférica é
feita por um gás ou misturas de gases, que podem ser inertes ou ativos. A figura 4
ilustra esquematicamente o processo (FBTS 2003).

Figura 8 - Solda MIG. (1) Direção de trabalho, (2) Bico de contato, (3) Arame consumível, (4) Gás de
proteção, (5) Poça de fusão, (6) Solda solidificada, (7) Peça de trabalho FONTE: FBTS 2003

O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame
eletrodo, que é transferido para a junta e constitui o metal de adição. De um modo
geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG são: Alta taxa de
deposição e alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade quanto ao tipo
de material e espessuras aplicáveis, não existência de fluxos de soldagem e,
consequentemente, ausência de operações de remoção de escoria e exigência de
menor habilidade do soldador, quando comparada à soldagem com eletrodos
revestidos (FBTS 2003). Os processos de soldagem por MIG/MAG são
semelhantes. São processos semi-automáticos por arco elétrico nos quais o
eletrodo é um arame sem revestimento, que vai sendo fundido e consumido durante
a soldagem. Esses processos, tal como o TIG, não usam revestimento no arame,
nem fluxo sobre a junta.

xxviii
Quando a proteção da região que esta sendo soldada é realizada por um Gás Inerte,
o processo de soldagem é chamado MIG, e as propriedades mecânicas e
metalúrgicas da solda são fornecidas pelo próprio material do arame.

Quando a proteção da região que esta sendo soldada é realizada por um Gás Ativo
(gás que reage com os materiais em fusão na soldagem), o processo de soldagem é
chamado MAG, e as propriedades mecânicas e metalúrgicas da solda são
fornecidas pelo material do arame e pelo gás ativo (SENAI 1997)

Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gas Metal Arc
Welding), também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e
MAG – Metal Active Gas), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um
consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida que
este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo
fluxo de um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo.

Figura 9- Processo básico de soldagem MIG/MAG. Fonte: ESAB

Atualmente, o processo MIG é aplicável a soldagem da maioria dos metais utilizados

na indústria, como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outro. Peças
com espessura acima de 0,5 mm podem ser soldados praticamente em todas as
posições.

xxix
8.1.2 Soldagem Eletrodo Revestido

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielde Metal Arc Welding –
SMAW), também conhecida como soldagem manual a arco elétrico, é o mais
largamente empregado dos vários processos de soldagem. A soldagem é realizada
com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo
metálico revestido e a peça de trabalho

Figura 10 - Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido Fonte: ESAB

O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o

revestimento. Quando as gotas de metal fundido são transferidas através do arco
para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante
a decomposição do revestimento. A escória líquida flutua em direção à superfície da
poça de fusão, onde protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificação.
Outras funções do revestimento são proporcionar estabilidade ao arco e controlar a
forma do cordão de solda. Eletrodos revestidos para aços carbono consistem de
apenas dois elementos principais: a alma metálica, normalmente de aço de baixo
carbono, e o revestimento. A alma metálica contém alguns elementos residuais,
porém os teores de fósforo e enxofre devem ser muito baixos para evitar fragilização
no metal de solda. A matéria prima para a alma metálica é um fio-máquina laminado
a quente na forma de bobinas, que é posteriormente trefilado a frio até o diâmetro
xxx
adequado do eletrodo, retificado e cortado no comprimento adequado. A alma
metálica tem as funções principais de conduzir à corrente elétrica e fornecer metal
de adição para a junta.

8.2 Tipos de Juntas

Segundo a AWS A 3.0 (2010), junta é a junção de membros ou das bordas dos
membros que foram ou irão ser unidos.

Segundo a PETROBRAS N1438 (2003), junta é a região onde duas ou mais peças
devem ser unidas por soldagem. Pode-se verificar que existem muitos tipos de
juntas assim como diferentes tipos de preparação da borda para soldagem, a esta
preparação pode ser chamada de bisel. A união de duas peças biseladas forma um
chanfro que segundo a PETROBRAS N1438 (2003), é a abertura devidamente
preparada, na superfície de uma peça ou entre dois componentes, para conter a
solda. O objetivo da preparação da junta é conseguir obter uma forma ideal para
realizar a soldagem, a escolha do tipo de junta e chanfro é realizada de acordo com
os seguintes fatores:
a. Processo de soldagem
b. Posição de soldagem e acesso;
c. Espessura e tipo de material;
d. Tensões residuais (deformação de soldagem)
e. Produtividade (velocidade e quantidade de metal a ser depositado)
f. Características do projeto do equipamento.

Observando as Figuras 11a, 11b, 11c e 11d pode-se visualizar os tipos de juntas e
de chanfros mais comumente utilizados.

xxxi
Figura 11a – Junta de Topo e tipos de chanfros
FONTE: PETROBRAS N1438 2003

Figura 11b – Juntas sobrepostas

FONTE: PETROBRAS N1438 2003

xxxii
 Figura 11c – Juntas de ângulo
FONTE: PETROBRAS N1438 2003

Figura 11d – Juntas de aresta

FONTE: PETROBRAS N1438 2003

Segundo ESAB (2004) na soldagem com MIG, em função da grande energia

envolvida existe grande capacidade de penetração / fusão do metal de base,
facilitando a sua aplicabilidade pois diminui a necessidade de preparação de
chanfro, assim como o volume de solda necessário para completar a junta.

8.3. Gases de Proteção

8.3.1. Argônio (Ar)

O argônio é um gás inerte que é usado tanto puro quanto em combinações com
outros gases para alcançar as características de arco desejadas na soldagem de

xxxiii
metais ferrosos e não ferrosos. Quase todos os processos de soldagem podem
utilizar o argônio ou misturas de argônio para alcançar boa soldabilidade,
propriedades mecânicas, características do arco e produtividade. O argônio
proporciona excelente estabilidade ao arco no modo de transferência por aerossol,
boa penetração e ótimo perfil do cordão na soldagem desses metais. Algumas
soldas em curto-circuito de materiais de pequena espessura são também viáveis.
Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argônio é normalmente misturado
com outros gases como o oxigênio, hélio, hidrogênio, dióxido de carbono e/ou
nitrogênio.

Figura 12 - Efeito de adições de oxigênio ao argônio. Fonte: ESAB

O baixo potencial de ionização do argônio cria uma excelente condução da corrente

e uma estabilidade de arco superior. O argônio produz uma coluna de arco restrita a
uma alta densidade de corrente que faz com que a energia do arco fique
concentrada em uma pequena área.

8.3.2. Dióxido de Carbono (CO2)

O dióxido de carbono puro não é um gás inerte porque o calor do arco o dissocia em
monóxido de carbono e oxigênio livre. O dióxido de carbono é largamente
empregado na soldagem de aços. Sua popularidade é devida a sua disponibilidade e
à boa qualidade da solda, bem como pelo seu baixo custo e instalações simples.

xxxiv
8.3.3. As misturas argônio-dióxido de carbono

são usadas principalmente nos aços carbono e de baixa liga e, com aplicação
limitada, em aços inoxidáveis. As adições de argônio ao dióxido de carbono
diminuem os níveis de respingo normalmente experimentados com o dióxido de
carbono puro. Pequenas adições de dióxido de carbono ao argônio produzem as
mesmas características de transferência em aerossol que as pequenas adições de
oxigênio. A diferença recai na maioria das vezes nas maiores correntes de transição
para transferência em aerossol das misturas argônio e dióxido de carbono. Na
soldagem MIG com adições de dióxido de carbono um nível de corrente ligeiramente
maior deve ser atingido para estabelecer e manter uma transferência de metal
estável em aerossol através do arco.

Figura 13 - Efeito de adições de dióxido de carbono (CO2) ao argônio (Ar). Fonte: ESAB

75% Argônio - 25% CO2 – essa mistura é algumas vezes empregada em

tubulações de paredes grossas, e é a melhor em termos de fusão lateral das
paredes do chanfro e em profundidade de penetração. O argônio auxilia na
estabilização do arco e na redução de respingos.

8.4. Metal de Adição

Segundo ESAB (2004) Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem

MIG é a seleção correta do arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás
de proteção, produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e
mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a
escolha do arame para a soldagem MIG:
xxxv
A composição química do metal de base; as propriedades mecânicas do metal de
base; o gás de proteção empregado; o tipo de serviço ou os requisitos da
especificação aplicável; o tipo de projeto de junta.

A American Welding Society — AWS. Desenvolveu e fabricou arames que produzem

os melhores resultados com materiais de base específicos. Embora não exista uma
especificação aplicável à indústria em geral, a maioria dos arames está em
conformidade com os padrões da AWS.

Para MIG, os eletrodos consumíveis consistem de um arame contínuo em diâmetros

que variam de 0,6 a 2,4 mm, usualmente em rolos de 12 a 15 kg, existindo no
mercado rolos de até 200 kg. Os arames são normalmente revestidos com uma fina
camada de Cobre para melhor contato elétrico com o tubo de contato da pistola e
para prevenir a ocorrência de corrosão na estocagem.

Figura 14 - Rolo de Arame. FONTE: SENAI (1997)

Para Eletrodo Revestido, é o processo de soldagem mais flexível no sentido que

pode ser empregado em qualquer posição de soldagem para quase todas as
espessuras dos aços carbono.

xxxvi
8.5 Funções dos revestimentos dos eletrodos
Os ingredientes que são usualmente empregados nos revestimentos podem ser
classificados fisicamente, grosso modo, como líquidos sólidos. Os líquidos são
geralmente o silicato de sódio e o silicato de potássio. Os sólidos são pós ou
materiais granulados que podem ser encontrados livres na natureza, e necessitam
apenas de concentração e redução de tamanho até o tamanho de partícula
adequado. Outros materiais sólidos empregados são produzidos como resultado de
reações químicas, tais como ligas ou outros compostos sintéticos complexos. O
tamanho da partícula do material sólido é um fator importante. A estrutura física dos
ingredientes do revestimento pode ser classificada como cristalina, fibrosa ou amorfa
(não-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são comumente
utilizados. O rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2), e é
largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como
celulose, e materiais amorfos como sílica e outros compostos orgânicos são também
ingredientes comuns dos revestimentos. As funções do revestimento são:
- Proteção de metal de solda; Estabilização do arco; adições de elementos de liga ao
metal de solda; Função da escória como agente fluxante; Características da posição
de soldagem; Controle da integridade do metal de solda; Propriedades mecânicas
específicas do metal de solda; Isolamento da alma de aço.

8.5.1 TIPOS DE REVESTIMENTO:

Celulósico
O revestimento celulósico apresenta as seguintes características:
Elevada produção de gases resultantes da combustão dos materiais orgânicos
(principalmente a celulose); a atmosfera redutora formada protege o metal fundido.

Rutílico
O revestimento rutílico apresenta as seguintes características: Consumível de uso
geral; Revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO 2); Requer ressecagem a uma
temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda não apresente
porosidades grosseiras.

xxxvii
Básico
O revestimento básico apresenta as seguintes características: Geralmente
apresenta as melhores propriedades mecânico metalúrgicas entre todos os
eletrodos, destacando-se a tenacidade; Elevados teores de carbonato de cálcio e
fluorita, gerando um metal de solda altamente desoxidado e com muito baixo nível
de inclusões complexas de sulfetos e fosfetos.

Figura 15- Revestimento do Arco Concentrado. Fonte: ESAB

8.6 Classificação AWS do Metal de Adição

Segundo IWC (2009), para que se possa associar rapidamente os eletrodos às suas
características é necessário classificá-los e codificá-los, porém os critérios utilizados
para esta classificação podem ser os mais variados, por isso surgiram numerosas
classificações, dentre elas é possível citar a AWS, DIN, BS, JIS, EN e ISO. Os
eletrodos são classificados e agrupados de acordo com especificações de
organizações internacionais, no Brasil foram adotadas as especificações da AWS
(Sociedade Americana de Soldagem), nestas especificações são descritos requisitos
de composição química, ensaios mecânicos, testes de sanidade e outros que os
fabricantes devem atender para poderem classificar seus produtos de acordo com a
AWS. Esta padronização permite a fácil identificação de um consumível de
soldagem, e na teoria independentemente do fabricante, o consumível que recebeu
uma determinada classificação AWS possui as mesmas propriedades físico-
químicas que outro que recebeu a mesma classificação. Como as propriedades
mecânicas e químicas do metal de solda são influenciadas pela combinação do

xxxviii
arame e eletrodo, é necessário a aplicar uma classificação separada para cada
combinação realizada.

Exemplo de classificação para MIG/ER pode ser encontrada na especificação AWS:

AWS A5.1 AÇO CARBONO ELETRODO

8.6.1 A especificação AWS A5.1

Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo

dos anos por um comitê composto de membros que representam os fabricantes de
consumíveis, como a ESAB, usuários da indústria de soldagem e membros
independentes de universidades e laboratórios. Essa equipe equilibrada é
necessária para evitar tendências nas especificações.

Os eletrodos para aços carbono são classificados pelos fabricantes de consumíveis,

em conformidade com a especificação acima, com base nas propriedades
mecânicas (também conhecidas como propriedades físicas) do metal de solda, no
tipo de revestimento, na posição de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC). O
sistema de classificação é elaborado para fornecer certas informações sobre o
eletrodo e o metal de solda depositado. O significado das designações da AWS é
mostrado na Figura 16.

Figura 16- Classificação de eletrodos revestidos para aços carbono. Fonte: ESAB

xxxix
Por exemplo, a classificação E7018-A1 indica: Um eletrodo (letra E); Um limite de
resistência mínimo de 70 ksi (70); observe que 70 ksi = 485 MPa;soldabilidade em
todas as posições (1); Baixo hidrogênio com adição de pó de ferro (8); E contém
normalmente 0,5% de molibdênio (A1). Eletrodos E7018 é a versão mais moderna
do eletrodo de baixo hidrogênio. A adição de quantidades consideráveis de pó de
ferro ao revestimento resulta num arco mais suave e com menos respingos. Esse
moderno balanço de ingredientes do revestimento resulta numa grande melhoria na
estabilidade do arco, na direção do arco e na facilidade de manuseio em todas as
posições.

8.6.2 AWS A5.18 AÇO CARBONO MIG

Os metais de adição desta especificação: arame sólido e varetas, são classificados
com base na composição química dos mesmos e, conforme as propriedades
mecânicas do metal depositado. A classificação genérica de um arame para

xl
soldagem a arco com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:

Figura 17- Classificação para aços carbono MIG. Fonte: ESAB

Segundo (FBTS), Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de
requisitos a serem satisfeitos pelo material, indicando, nos casos apropriados, os
procedimentos de verificação dos requisitos a serem atendidos pelo material. E
Classificação define uma sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos,
baseadas em características similares como a composição química.

8.7 Parâmetros de Soldagem

xli
É de muita importância o conhecimento da influência dos parâmetros de soldagem
neste processo, de modo a otimizar toda a operação de soldagem.

Segundo Quites (2002), os parâmetros mais importantes são: A corrente de

soldagem (tipo, intensidade e polaridade); Tensão ou Voltagem; Velocidade de
alimentação do arame ou do eletrodo; Comprimento do eletrodo (stick –out);
Composição do Arame ou eletrodo; Velocidade de Soldagem.

Já segundo a ESAB (2004), os parâmetros mais importantes são a corrente, tensão

e velocidade de soldagem.

Segundo Miller (1985), a amperagem e a velocidade de alimentação de arame são

diretamente proporcionais, ou seja, quando a velocidade de alimentação é
aumentada também aumenta a corrente. Com isso é possível controlar taxa de
deposição, profundidade de penetração e diluição. Ainda segundo Miller (1985),
mantendo-se a amperagem e a velocidade de soldagem inalteradas, o aumento da
voltagem produzirá maior comprimento de arco, cordões de solda mais largos,
aumento no consumo do arame podendo alterar a composição do metal de solda. A
tensão é diretamente proporcional ao comprimento do arco, se a distancia entre o
arame e a poça aumentar a tensão de soldagem aumentará e se a distancia diminuir
a tensão também diminuirá;

Segundo ESAB (2004), quanto maior a velocidade de soldagem, menor depósito de

material por unidade de comprimento de solda, menor aporte térmico. Velocidades
altas podem promover o surgimento de descontinuidade tais como mordeduras e
porosidades e diminuir a penetração e largura de cordão. Normalmente, apenas a
corrente de soldagem afeta a penetração da solda. Entretanto, se a velocidade de
soldagem diminuir além de um certo valor, a penetração também diminuirá. Isso
acontece porque uma boa parte da poça de fusão estará embaixo do arame de
solda e a força de penetração do arco será atenuada pela poça. Inversamente, se a
velocidade de soldagem atingir um certo valor, a penetração aumentará porque o
arame de solda estará à frente da poça de fusão.

xlii
Segundo IWC (2009), a soldagem MIG pode ser usada para muitas aplicações
industriais, que incluem fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais,
vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar seções finas (a partir
de 0,5 mm), bem como seções espessas (acima de 200 mm). O processo é usado
principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.

8.8 Armazenagem de consumíveis

É sempre recomendado que os consumíveis de soldagem como um todo (eletrodos,

fluxos, arames e varetas) sejam armazenados em local seco, com umidade relativa
do ar e temperatura controlados, de modo a evitar a absorção de hidrogênio.

Segundo Petrobrás N-133 (2002), recomenda-se que: O armazenamento dos

consumíveis seja feito em locais limpos e secos, a uma temperatura de 10ºC acima
da temperatura ambiente e a umidade relativa do ar a menos que 50%. Para o
Eletrodo Revestido devem ser tomadas certas precauções na armazenagem,
principalmente os eletrodos básicos de baixo teor de hidrogênio, que são muito
higroscópicos e necessitam de cuidados especiais para que suas características não
sejam afetadas. Um eletrodo úmido poderá causar inúmeros defeitos na solda:
porosidade no início ou mesmo em todo o cordão de solda, trincas ao lado e sob o
cordão, porosidade vermiforme, arco instável, respingos abundantes e acabamento
ruim. O local de armazenagem dos eletrodos em suas embalagens originais
deverá ser adequadamente preparado para permitir a manutenção das suas
propriedades. Dois aspectos deverão ser considerados e bem controlados: a
temperatura e a umidade relativa do ar.

Tabela 1 Condições de armazenagem dos eletrodos revestidos. Fonte: ESAB

xliii
Segundo (Petrobrás N-133), as estufas para secagem de eletrodos revestidos
devem dispor de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até
400°C, e de termômetro, termostato e respiro com diâmetro superior a 10 mm.
A Tabela 2 mostra a faixa de temperatura efetiva e o período de tempo real
recomendado para a secagem e ressecagem de eletrodos revestidos.

Tabela 2- Recomendações de ressecagem de eletrodos revestidos. Fonte ESAB

Segundo (Petrobrás N-133), as estufas para manutenção da secagem de eletrodos

revestidos e devem dispor de resistências elétricas, para controlar e manter a
temperatura de até 200°C, e de termômetro, termostato e respiro com diâmetro
superior a 10 mm. A estufa portátil para manutenção da secagem dos eletrodos
revestidos de baixo hidrogênio deve dispor de resistências elétricas, para manter a
temperatura entre 80 e 150°C, e ter condições de acompanhar cada soldador
individualmente.

A Tabela abaixo apresenta a faixa de temperatura efetiva na estufa de manutenção

e na estufa portátil (cochicho) recomendada para os eletrodos revestidos.

Tabela 3- Recomendações de manutenção dos eletrodos revestidos. Fonte ESAB

xliv
9. Descontinuidades típicas dos processos de soldagem MIG e Eletrodo
Revestido

Segundo ESAB (2004), com as condições e técnicas de soldagem corretas e com os

materiais também corretos o processo MIG resultará num depósito de solda de alta
qualidade. Entretanto, assim como em qualquer outro processo de soldagem, os
defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos encontrados na soldagem é
causada por práticas de soldagem inadequadas. Uma vez que as causas sejam
determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema.

Segundo (IWC), Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma

peça, no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou
metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade somente será
considerada um defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado,
tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica
aplicável. Esses tipos específicos de descontinuidades estão definidos em normas
técnicas, assim como seu critério de aceitação.

Segundo (IWC), defeitos usualmente encontrados nesses processos incluem falta de

penetração, falta de fusão, mordedura, porosidade e trincas longitudinais, inclusão
de escória, penetração excessiva, deformação angular, deposição insuficiente,
desalinhamento, são eles:

Falta de penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda;

Falta de fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona fundida;
Mordedura - Reentrância no metal de base, ou seja, depressão sob a forma de
entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda;
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno ou superficial à solda;

xlv
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não
alinhado;
Trincas - Tipo de descontinuidade plana caracterizada por uma ponta aguda e uma
alta razão entre comprimento e largura;
Trincas longitudinais - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo
longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada em qualquer lugar da
solda ou do metal de base;
Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre
o metal de solda e o metal de base;
Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda;
Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à
configuração de projeto, exceto para juntas soldadas de topo;
Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda;
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora
paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.

10. Terminologia da Soldagem

Segundo (IWC) Terminologia da soldagem são termos empregados e relacionado a

nomes técnicos. São eles:
Abertura da raiz - Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por
soldagem ou processos afins;
Alma do eletrodo - Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja secção
transversal apresenta uma forma circular maciça;
Ângulo do bisel - Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um
plano perpendicular à superfície do componente;
Ângulo do chanfro - Ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes;
Atmosfera protetora - Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, sendo
o gás de composição controladora com relação à sua composição química, pressão,
vazão e etc...;
Chanfro - Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes,
que determina o espaço para conter a solda;
Ciclo de trabalho do processo - É o tempo que o soldador executa a soldagem
com o arco aberto. Ou seja, hora de arco aberto dividido por hora;

xlvi
Consumível - Material empregado na deposição ou proteção da solda;
Cordão de solda -Depósito de solda resultante de um passe;
Corpo de prova - Amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando
se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras, do material
analisado;
Corrente elétrica de soldagem - Corrente elétrica que passa pelo eletrodo na
execução de uma solda;
Ductilidade - É a capacidade de um material sofrer deformação plástica ou
permanente sem se romper;
Eficiência de deposição - Relação entre o peso do metal depositado e o peso do
consumível utilizado, expressa em percentual;
Eletrodo nu - Metal de adição constituído de um metal ligado ou não, produzido em
forma de arame, e sem nenhum revestimento;
Eletrodo revestido - Metal de adição composto, consistindo de uma alma de
eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada
de escória no metal de solda;
Equipamento de soldagem - Máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e
dispositivos empregados na operação de soldagem;
Escória - Resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revesrimento
e impurezas não metálicas na soldagem;
EPS - Especificação de procedimento de soldagem, ou seja, documento emitido pela
executante dos serviços, descrevendo detalhamento de todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir
repetibilidade;
Face de solda - Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi
executada;
Gás de proteção - Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela
atmosfera;
Gás inerte - Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de
adição;
Junta - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem;

xlvii
IEIS - Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem são primícias contratuais
onde informa os parâmetros, a inspeção e execução de soldagem de um
determinado tipo de junta;
Inspetor de solda N1- Profissional qualificado, empregado pela executante dos
serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem;
Inspetor de solda N2 - É a mesma coisa que o N1, mais a responsabilidade de
interpretar e implementar os requisitos das normas técnicas, procedimento,
qualificação de procedimento e soldadores, no que se refere a soldagem
Metal de adição - Metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta
soldada;
Metal de base - Metal ou liga a ser soldado, ou cortado;
Nariz (Face da Raiz) - Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta;
Passe de solda- Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O
resultado de um passe corresponde a um cordão de solda;
Penetração total da junta- Penetração de junta na qual o metal de solda preenche
totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a
extensão das faces do chanfro;
Poça de fusão- Volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição
e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda;
Polaridade direta= Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os
elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo
positivo e o eletrodo como pólo negativo);
Polaridade inversa - Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde
os elétrons deslocam-se da peça para o eltrodo (a peça é considerada como pólo
negativo e o eletrodo como pólo positivo);
Porta-eletrodo (cochicho) - Dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo revestido, enquanto conduz corrente através dele no local de trabalho;
Qualificação de soldador - Demonstração da habilidade de um soldador em
executar soldas que atendam padrões preestabelecidos em determinado registro;
Raiz da junta -Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais
próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha
ou uma área;

xlviii
Reforço da solda - Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher
a junta; excesso de metal depositado nos últimos passes, podendo ser na face da
solda e/ou na raiz da solda;
RQPS - Registro de qualificação de procedimento de soldagem é o documento
emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem
usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão
incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma
especificação de procedimento de soldagem;
Revestimento do eletrodo - Material sob a forma de pó, extrudado ao redor da
alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como
função estabilizar o arco, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o
revestimento;
Solda - União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela
aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição;
Solda autógena= Solda de fusão sem participação de metal de adição;
Soldabilidade - Capacidade de um material ser soldado, sob condições de
fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de
apresentar desempenho satisfatório em serviço;
Soldador - Profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-
automática;
Soldagem a arco - Processo utilizado para unir materiais por meio de solda que
produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico,
com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição;
Taxa de deposição - Peso de material depositado por unidade de tempo;
Técnica de soldagem - Detalhes de um procedimento de soldagem que são
controladas pelo soldador ou operador de soldagem;
Tenacidade -É a energia absorvida pelo material a uma determinada temperatura;
Velocidade de avanço - É a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante
a soldagem;
Vareta de solda - Tipo de metal de adição utilizado para soldagem, o qual não
conduz corrente elétrica durante o processo.

xlix
11. PROPOSTA DE MODELO PARA COMPARAÇÃO

11.1 Metodologia de Comparação Parcial dos Processos de Soldagem

A análise para descrição futura neste trabalho os itens como indicadores de

produtividade: Tempo, Custo e Quantidade da solda do processo MIG comparado ao
processo de eletrodo revestido em soldagem de fabricação de spool da tubulação de
10” do sistema de água de aquecimento e processo, conforme especificação técnica
(ET-200.03 – pag.79 e 80) do spec-E4.

Contudo, foi observado há necessidade de analisar e encontrar alguns resultados na

prática. Será facilmente observado que o processo MIG é mais produtivo que o
processo Eletrodo através da taxa líquida de deposição, dividida pelo material
depositado por metro linear de solda por metro. Só que iremos esclarecer o quanto o
processo MIG será melhor também em tempo e custo na fabricação de Spool.
Através dos dados de entrada da junta especificada que por sinal já sabemos quais
são através do contrato, normas e IEIS aplicável.
Para que os dados começassem a aparecer tivemos que fazer um corpo de prova
para cada um dos processos acompanhado pelo Inspetor de Solda N1.
Durante o acompanhamento do Inspetor de Solda N1 em um período de “1 hora”
para cada processo de solda, foi evidenciado que para o processo eletrodo o tempo
de arco aberto “haa” ciclo de trabalho de processo foi de 24 minutos totalizando um
peso de material depositado de 0,55Kg. Também foi evidenciado que para o
processo MIG o tempo de arco aberto “haa” ciclo de trabalho de processo foi de 34
minutos totalizando um peso de material depositado de 1,03Kg. Através destas
informações iremos encontrar a “taxa de deposição” que é o resultado do material
depositado encontrado acima dividido pelo ciclo de trabalho de processo “haa”.
Onde temos:

ELETRODO:
Ciclo de trabalho de processo é igual ao CT=haa/h*100;
CT=24/60*100, ou seja, CT=40%
l
Taxa de deposição é igual a: TD=Kg/CT*100;
TD=0,55/40*100=1,38 Kg/haa
MIG:
Ciclo de trabalho de processo é igual ao CT=haa/h*100;
CT=34/60*100, ou seja, CT=57%
Taxa de deposição é igual a TD=Kg/CT*100;
TD=1,03/57*100=1,81 Kg/haa
Ciclo de trabalho é o tempo que a pessoa leva para soldar uma determinada
metragem descontando as paralisações. O haa está dentro do ciclo de trabalho, ou
seja, é uma das variáveis essenciais para verificação das consequências dos
processos produtivos.
Eficiência de deposição estimada= É o consumo dividido pela sobra de um material
depositado. Por isso, que a porcentagem do eletrodo é menor porque sobra muita
ponta de eletrodo, já o processo MIG o arame é por bobina e a sobra é menor.
Bom, tentamos simplificar o máximo possível o início de comparações entre os
processos, agora seguem abaixo diversas planilhas em que estarão exemplificando
os indicadores de produtividade de tempo, custo e quantidade e suas respectivas
variáveis tais como:
-Investimento de máquinas; Gás de proteção; Mão de obra; Energia elétrica;
Consumível de soldagem; Material de adição; Custos totais por hora, metro e junta
especificada; Resultados finais para tempo de cada metro; Resultados finais para
tempo de cada junta especificada; Comparativo em custo; Comparativo em
produtividade.

Segue abaixo uma ilustração de IEIS para entendimento:

li
11.2 Fatores Que Influenciaram na Produtividade Obtida
Tabela 4 - Dados de entrada da Junta Especificada conforme solicitação da IEIS prescritas do projeto

lii
 DADOS DE ENTRADA DA JUNTA ESPECIFICADA UNIDADE ELETRODO MIG

CONSUMÍVEL = É A MARCA DO FABRICANTE QUE A IEIS ESTÁ SOLICITANDO,

PORÉM QUANDO HOMOLOGADO PELA FBTS PODERÁ USAR OUTRO TIPO DA - OK 48.04 OK 12.51
MESMA CLASSIFICAÇÃO.
CLASSIFICAÇÃO AWS= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A NORMA
- A 5.1 E-7018 A 5.18 ER 70S-6
ESTABELECIDA NA MESMA.
TIPO DE CONSUMÍVEL - BÁSICO COBREADO
DIÂMETRO= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A NORMA
mm 3,25 1,2
ESTABELECIDA NA MESMA.
GÁS DE PROTEÇÃO USADO= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A
- - 75Ar-25CO2
NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.
VAZÃO DE GÁS DE PROTEÇÃO= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A
L/min - 12
NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.
CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE INVERSA (CC+)= CONFORME IEIS
A 135 160
APLICÁVEL DE ACORDO COM A NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.
TENSÃO DE SOLDAGEM= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A
V 27 24
NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.

EFICIÊNCIA DA FONTE DE SOLDAGEM= É A MARGEM ESTIMADA QUE A

% 75% 75%
MÁQUINA TEM DE SOLDAR COM AS PERDAS DE OSCILAÇÕES DE CORRENTE.

FATOR DE POTÊNCIA DA FONTE DE SOLDAGEM= É A MARGEM ESTIMADA QUE

% 80% 80%
A MÁQUINA TEM DE SOLDAR COM AS PERDAS DE OSCILAÇÕES DE CORRENTE.

CICLO DE TRABALHO DO PROCESSO= É O TEMPO QUE O SOLDADOR EXECUTA A

SOLDAGEM COM O ARCO ABERTO. OU SEJA, HORA DE ARCO ABERTO DIVIDIDO %(haa/h) 40% 57%
POR HORA "60".
TAXA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA= É A QUANTIDADE DE MATERIAL DEPOSITADO
POR UNIDADE DE TEMPO. OU SEJA, MATERIAL DEPOSITADO ESTIMADO Kg/haa 1,38 1,81
DIVIDIDO PELO CICLO DE TRABALHO DO PROCESSO.
EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA= É O CONSUMO DIVIDIDO PELA SOBRA
%(Kg/Kgc) 67% 96%
DE UM MATERIAL DEPOSITADO.
CONSUMO DE GÁS DE PROTEÇÃO= É O VALOR ENCONTRADO ENTRE A VAZÃO
DO GÁS DE PROTEÇÃO X EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA, DIVIDIDO PELA m³/Kgc - 0,38
TAXA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA.
MATERIAL DE BASE= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A NORMA
- AÇO CARBONO AÇO CARBONO
ESTABELECIDA NA MESMA.
DENSIDADE= É UMA PROPRIEDADE DOS SÓLIDOS, LÍQUIDOS QUE MEDE O GRAU
DE COMPACTAÇÃO DE UM MATERIAL, OU SEJA, É A QUANTIDADE DE MASSA g/cm³ 7,85 7,85
POR UNIDADE DE VOLUME. (VALOR ENCONTRADO NA TABELA "MODENESI").
PROCESSO DE SOLDAGEM= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE ACORDO COM A
- SMAW GMAW
NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.

11.3 Tipo e Configuração da Junta Especificada

Tabela 5-Configuração de Junta Especificada solicitação da IEIS prescritas do projeto

liii
 CONFIGURAÇÃO DA JUNTA ESPECIFICADA= CONFORME IEIS APLICÁVEL DE
UNIDADE ELETRODO MIG
ACORDO COM A NORMA ESTABELECIDA NA MESMA.

TIPO DE JUNTA - TOPO EM V TOPO EM V

ÂNGULO DA JUNTA ° 75 75
NARIZ mm 2,0 2,0

DIÂMETRO EXTERNO mm 273 273

PERÍMETRO= SEGUNDO TABELA CONFORJA mm 858 858

SCHEDULE= SEGUNDO TABELA CONFORJA - 80 80

ESPESSURA mm 15,1 15,1

ABERTURA DA RAIZ mm 5,0 5,0

ALTURA DO REFORÇO mm 2,0 2,0

LARGURA DA FACE DA SOLDA= É A (((TANGENTE DO ÂNGULO DA JUNTA x

mm 25,17 25,17
(ESPESSURA - NARIZ)) x 2) + ABERTURA DA RAIZ)
MATERIAL DEPOSITADO POR METRO LINEAR DE SOLDA POR METRO= É O
VALOR DA DENSIDADE x ÁREA DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA SOLDADA Kg/m 1,83 1,83
POR METRO / 1000
ÁREA 1 DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO= É O VALOR
mm² 78,55 78,55
DA (ESPESSURA - ABERTURA DA RAIZ)² x TANGENTE DO ÂNGULO DA JUNTA.
ÁREA 2 DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO= É O VALOR
mm² 75,50 75,50
DA ESPESSURA x ABERTURA DA RAIZ.
ÁREA 3 DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO= É O VALOR
mm² 39,52 39,52
DE ("PI" x LARGURA DA FACE DA SOLDA x ALTURA DO REFORÇO / 4.
ÁREA 4 DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO= É O VALOR
mm² 39,27 39,27
("PI" x ABERTURA DA RAIZ)² / 2.
ÁREA DA SEÇÃO TRANSVERSAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO= É O
VALOR DA SOMA DAS ÁREAS (1+2+3+4) DA SEÇÃO TRANSVERSAL DA JUNTA mm² 232,84 232,84
SOLDADA POR METRO.
VOLUME DA JUNTA SOLDADA POR METRO POR METRO= É O VALOR DA ÁREA
mm³/m 232.840,88 232.840,88
DA SEÇÃO TRANSVERSAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO x 1000

VOLUME DA JUNTA SOLDADA POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DA ÁREA

DA SEÇÃO TRANSVERSAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA POR METRO x PERIMETRO mm³/junta 199.777,48 199.777,48
DA JUNTA ESPECIFICADA.
OBS: OS DADOS DA JUNTA ESPECIFICADA, SÃO VARIÁVEIS ESSENCIAIS ELABORADAS NA IEIS PARA EXECUÇÃO E INSPEÇÃO DA
SOLDAGEM SOLICITADAS NAS PRESCRIÇÕES DO PROJETO E NORMA CONFORME SOLICITAÇÕES CONTRATUAIS.

11.4 Análise Prática

Tabela 6- Análise da Pratica dos Processos de Soldagem

liv
 ANÁLISE PRÁTICA UNIDADE ELETRODO MIG

HORA DE ARCO ABERTO POR HORA ESTIMADO= É O TEMPO QUE O MATERIAL É

min 24 34
DEPOSITADO POR HORA.
MATERIAL DEPOSITADO ESTIMADO= É O PESO ENCONTRADO EM UM
Kg/haa 0,55 1,03
DETERMINADO TEMPO DE ARCO ABERTO.
TAXA LÍQUIDA DE DEPOSIÇÃO= É A TAXA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA x CICLO DE
Kg/h 0,55 1,03
TRABALHO DO PROCESSO
PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS= É O VALOR DA TAXA LÍQUIDA DE
DEPOSIÇÃO / MATERIAL DEPOSITADO POR METRO LINEAR DE SOLDA POR m/h 0,301 0,561
METRO.

12. INDICADORES DE PRODUTIVIDADE

Estes indicadores estão correlacionados em relação aos dados da planilha relativos

ao fluxo de processos para se determinar os dados de entrada da junta especificada
e as variáveis e essenciais de tempo, custo e quantidade.

Tabela 7- Indicador de Produtividade Relacionado ao Investimento

INVESTIMENTO UNIDADE ELETRODO MIG

CUSTO DO INVESTIMENTO= É O VALOR COMPRADO EM EQUIPAMENTOS

R$ 1679 3489
UTILIZADOS E ETC...
CUSTO DO INVESTIMENTO POR HORA= É O CUSTO DO INVESTIMENTO x (1 +
NÚMERO
TAXA DE HORAS
DE JUROS ANUALTRABALHADAS POR ANO
PARA DEPRECIAÇÃO POR MÁQUINA
x TEMPO DE DEPRECIAÇÃO) / h 1800 1800
$/h 0,28 0,58
NÚMERO DE HORAS TRABALHADAS
TAXA DE JUROS ANUAL PARA DEPRECIAÇÃO POR ANO POR MÁQUINA / TEMPO DE % 10% 10%
DEPRECIAÇÃO.
TEMPODO
CUSTO DE INVESTIMENTO
DEPRECIAÇÃO POR METRO= É O CUSTO DO INVESTIMENTO POR Anos 5 5
O Decreto
HORA 3.000/99
x MATERIAL (RIR/99) estabelece,
DEPOSITADO POR METRO noLINEAR
cap. deDE
seuSOLDA
art. 310,
PORque a taxa/ anual de
METRO depreciação deve
$/m 0,93 ser fixada em1,04
função
do prazo
TAXA durante
LÍQUIDA o qual se possa esperar a utilização econômica do bem pelo contribuinte na produção de seus rendimentos.
DE DEPOSIÇÃO.
O paragrágo 1º do referido artigo determina que a Secretaria da Receita Federal publicará periodicamente o prazo de vida útil
CUSTOadmissível,
DO INVESTIMENTO POR JUNTA
em condições normaisESPECIFICADA=
ou médias para ÉO CUSTO
cada DO de bem referenciado na tabela (NCM - Item 8515).
espécie $/junta 0,80 0,89
INVESTIMENTO POR METRO xCONFORME
PERÍMETROSITE
DA http://www.lgncontabil.com.br/TxDepreciacao.htm
JUNTA ESPECIFICADA / 1000

lv
 Tabela 8- Indicador de Produtividade Relacionado ao custo do gás de proteção

GÁS DE PROTEÇÃO UNIDADE ELETRODO MIG

PREÇO DO GÁS DE PROTEÇÃO= VALOR FORNECIDO PELA WHITE MARTINS $/m³(Kg) 0 2,54

CONSUMO DE GÁS DE PROTEÇÃO POR HORA= É A VAZÃO DE GÁS DE

m³/h 0 0,41
PROTEÇÃO x CICLO DE TRABALHO DO PROCESSO
CUSTOS DO GÁS DE PROTEÇÃO POR HORA= É O PREÇO DO GÁS DE PROTEÇÃO x
$/h 0 1,04
CONSUMO DO GÁS DE PROTEÇÃO POR HORA
CONSUMO DE GÁS DE PROTEÇÃO POR METRO= É O CONSUMO DE GÁS DE
m³/m 0 0,73
PROTEÇÃO POR HORA / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS
CUSTOS DO GÁS DE PROTEÇÃO POR METRO= É O CUSTOS DO GÁS DE
$/m 0 1,85
PROTEÇÃO POR HORA / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS
CONSUMO DE GÁS DE PROTEÇÃO POR JUNTA ESPECIFICADA= É O CONSUMO
DE GÁS DE PROTEÇÃO POR HORA / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS x m³/junta 0 0,62
PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000
CUSTOS DO GÁS DE PROTEÇÃO POR JUNTA ESPECIFICADA= É O CUSTOS DO
$/junta 0 1,58
GÁS DE PROTEÇÃO POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000

lvi
 Tabela 9- Indicador de Produtividade Relacionado ao custo de mão de obra

MÃO DE OBRA UNIDADE ELETRODO MIG

CUSTO DA MÃO-DE-OBRA= É O VALOR COLETADO NA FAIXA SALARIAL DO
$/h 15,00 15,00
SINDICATO DA REGIÃO.
CUSTOS DE MÃO-DE-OBRA POR HORA= É O MESMO VALOR DO CUSTO DA MÃO-
$/h 15,00 15,00
DE-OBRA.
CUSTOS DE MÃO-DE-OBRA POR METRO= É O VALOR DO CUSTOS DE MÃO-DE-
OBRA POR HORA x MATERIAL DEPOSITADO POR METRO LINEAR DE SOLDA /
$/m 49,85 26,72
CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR HORA / EFICIÊNCIA DE
DEPOSIÇÃO ESTIMADA.

CUSTOS DE MÃO-DE-OBRA POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DO CUSTOS

$/junta 42,77 22,93
DE MÃO-DE-OBRA POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000

lvii
 Tabela 10- Indicador de Produtividade Relacionado ao consumo de energia elétrica

ENERGIA ELETRICA UNIDADE ELETRODO MIG

CUSTO DA ENERGIA ELÉTRICA (kWh)= VALOR FORNECIDO NA CONTA DE LUZ

$/kWh 0,48 0,48
DA "AMPLA"
CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR HORA= É O VALOR DA ((CORRENTE
CONTÍNUA POLARIDADE INVERSA x TENSÃO DE SOLDAGEM) / (EFICIÊNCIA DA
KW/h 1,56 2,32
FONTE DE SOLDAGEM x 1000)) x FATOR DE POTENCIA DA FONTE DE SOLDAGEM
x CICLO DE TRABALHO DO PROCESSO.
CUSTOS DE ENERGIA ELÉTRICA POR HORA= É O VALOR DO CUSTO DA ENERGIA
$/h 0,75 1,11
ELÉTRICA x CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR HORA.
CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR METRO= É O VALOR DO CONSUMO DE
Kw/m 5,17 4,13
ENERGIA ELÉTRICA POR HORA / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS
CUSTOS DE ENERGIA ELÉTRICA POR METRO= É O VALOR DO CUSTOS DE
$/m 2,48 1,98
ENERGIA ELÉTRICA POR HORA / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS.
CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DO
CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA Kw/junta 4,43 3,55
ESPECIFICADA / 1000.
CUSTOS DE ENERGIA ELÉTRICA POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DO
CUSTOS DE ENERGIA ELÉTRICA POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA $/junta 2,13 1,70
ESPECIFICADA / 1000

lviii
 Tabela 11- Indicador de Produtividade Relacionado ao custo dos consumíveis de soldagem

CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM UNIDADE ELETRODO MIG

PREÇO DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM= VALOR FORNECIDO PELA ESAB $/Kgc 6,41 9,35
CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR HORA= É O VALOR DA TAXA
Kgc/h 0,82 1,07
LÍQUIDA DE DEPOSIÇÃO / EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO ESTIMADA.
CUSTOS DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR HORA= É O VALOR DO PREÇO
DO CONSUMÍVEL x TAXA LÍQUIDA DE DEPOSIÇÃO / EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO $/h 5,26 9,99
ESTIMADA.
CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR METRO= É O VALOR DO
MATERIAL DEPOSITADO POR METRO LINEAR DE SOLDA / EFICIÊNCIA DE Kg/m 2,73 1,90
DEPOSIÇÃO ESTIMADA.
CUSTOS DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR METRO= É O VALOR DO
CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR METRO x PREÇO DO $/m 17,49 17,80
CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM.
CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR JUNTA ESPECIFICADA= É O
VALOR DO CONSUMO DE CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR METRO x Kg/junta 2,34 1,63
PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000
CUSTOS DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR JUNTA ESPECIFICADA= É O
VALOR DO CUSTOS DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR METRO x PERÍMETRO $/junta 15,00 15,27
DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000

lix
 Tabela 12- Indicador de Produtividade Relacionado a custos de material de adição

MATERIAL DE ADIÇÃO UNIDADE ELETRODO MIG

CUSTOS DE MATERIAL DE ADIÇÃO POR HORA= É O VALOR DO CUSTOS DO

CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM POR HORA + CUSTOS DO GÁS DE PROTEÇÃO POR $/h 5,26 11,03
HORA
CUSTOS DE MATERIAL DE ADIÇÃO POR METRO= É O VALOR DO CUSTOS DE
MATERIAL DE ADIÇÃO POR HORA x MATERIAL DEPOSITADO POR METRO $/m 17,49 19,65
LINEAR DE SOLDA POR METRO / TAXA LÍQUIDA DE DEPOSIÇÃO.
CUSTOS DE MATERIAL DE ADIÇÃO POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DO
CUSTO DE MATERIAL DE ADIÇÃO POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA $/junta 15,00 16,86
ESPECIFICADA / 1000

Tabela 13- Custos totais dos indicadores de produtividade

CUSTOS TOTAIS DOS INDICADORES DE PRODUTIVIDADE UNIDADE ELETRODO MIG

CUSTOS TOTAIS POR HORA= É O VALOR DO CUSTOS DE MÃO-DE-OBRA POR

HORA + CUSTOS DE ENERGIA ELÉTRICA POR HORA + CUSTOS DO INVESTIMENTO $/h 21,29 27,72
POR HORA + CUSTOS DO MATERIAL DE ADIÇÃO POR HORA.
CUSTOS TOTAIS POR METRO= É O VALOR DO CUSTOS DE MATERIAL DE ADIÇÃO
POR METRO + CUSTO DE MÃO-DE-OBRA POR METRO + CUSTO DE
$/m 73,43 52,27
INVESTIMENTO POR METRO + CUSTO DE ENERGIA ELÉTRICA POR METRO +
CUSTO DE GÁS DE PROTEÇÃO POR METRO.

CUSTOS TOTAIS POR JUNTA ESPECIFICADA= É O VALOR DO CUSTOS TOTAIS

$/junta 63,01 44,85
POR METRO x PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000

lx
 Tabela 14- Resultados de relativos a tempo de soldagem por metro e por juntas especificadas

RESULTADOS FINAIS DE PRODUTIVIDADE UNIDADE ELETRODO MIG

TEMPO ESTIMADO PARA A SOLDAGEM DE CADA METRO= É O VALOR PARA

HORA DE (1 / PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS); PARA MINUTO (RESULTADO
hh:mm:ss 03:19:23 01:46:53
DEPOIS DA VÍRGULA DE HORA x 60); PARA SEGUNDO (RESULTADO DEPOIS DA
VÍRGULA DE MINUTO x 60).
RESULTADO NUMÉRICO: hh (INT) 3,32 1,78
mm (INT) 19,40 46,89
ss (INT) 23,79 53,34

TEMPO ESTIMADO PARA A SOLDAGEM DE CADA JUNTA ESPECIFICADA= É O

VALOR DO TEMPO ESTIMADO PARA A SOLDAGEM DE CADA METRO x hh:mm:ss 02:51:04 01:31:42
PERÍMETRO DA JUNTA ESPECIFICADA / 1000.

RESULTADO NUMÉRICO: hh (INT) 2,85 1,53

mm (INT) 51,08 31,71
ss (INT) 4,93 42,64

Tabela 15- Comparativos dos custos e produtividade dos processos de soldagens

COMPARATIVO EM CUSTO DOS PROCESSOS. UNIDADE MIG X ELETRODO

A COMPARAÇÃO DOS PROCESSOS PARA CUSTO REFEREM-SE QUANDO O
RESULTADO DO VALOR DE CUSTO TOTAL POR METRO FOR (MENOR DIVIDIDO $/% -29%
PELO MAIOR -1) "NEGATIVO" MAIS BARATO.

COMPARATIVO EM PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS. UNIDADE MIG X ELETRODO

A COMPARAÇÃO DOS PROCESSOS PARA PRODUTIVIDADE REFEREM-SE
QUANDO O RESULTADO DA PRODUTIVIDADE DOS PROCESSOS FOR (MAIOR m/% 87%
DIVIDIDO PELO MENOR -1) "POSITIVO" MAIS PRODUTIVO.

13 Conclusão

lxi
A alta competitividade no setor metal-mecânico torna fundamental o gerenciamento
dos custos dos processos de fabricação. Os métodos de soldagem são usados em
grande escala nesse segmento industrial e têm grande participação na composição
das despesas de fabricação. A analise dos custos de soldagem, que pode ser feita
por planilha eletrônica ou métodos matemáticos, é importante para a elaboração de
orçamentos e comparação entre processos e para a determinação da quantidade de
consumíveis necessária para um projeto.
Através dos estudos embasados na literatura e prática adquirida neste trabalho,
onde foi possível analisar e obter resultados na prática onde foi facilmente
observado que o processo MIG é mais produtivo que o processo eletrodo na
fabricação de spool da tubulação de 10” de um sistema de água de aquecimento e
processo.

14. Referências Bibliográficas

QUITES, Almir – Introdução a Soldagem a Arco Voltaico – 1a edição, Soldasoft –

Florianópolis, 2002

AMERICAN WELDING SOCIETY – Certification Manual for Welding Inspectors –

Fourth edition, Printed in the United States of America, 2000

lxii
CIRINO, Luciano Machado – Estudo dos efeitos da polaridade na soldagem com
corrente continua e alternada pelos processos TIG e MIG/MAG – Universidade
Federal de Santa Catarina, 2009

MODENESI, Paulo J. – Fontes de Energia para a Soldagem a Arco –

Universidade Federal de Minas Gerais, Janeiro de 2009.

PETROBRAS. N 1438: Soldagem – Revisão D. CONTEC, Julho de 2003.

PETROBRAS. N 133: Soldagem – Setembro de 2002.

PETROBRAS. N 115: Fabricação, Montagem e Condicionamento de tubulações

industriais – Junho de 1990.

AWS. A3.0: Standard welding terms and definitions. USA, 2001.

AWS. A5.9: Standard welding terms and definitions. USA, 2001.

IWC. Apostila Inspetor de Soldagem – Rio de Janeiro, 2009.

The ESAB Filler Metal Technology Course – ESAB Welding and

Cutting Products. – Rio de Janeiro, 2000.

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