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Universidade do Estado do Rio de Janeiro

FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Miguel Uchoa
Raphael Marins
Carlos Henrique

Projeto de maquinas II
Projeto de Motorredutor

Resende
2021
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Esquema redutor. Fonte: O Autor....................................................................2


Figura 2 - Formulação dimensionamento de engrenagem. Fonte: SHIGLEY, 2018.......8
Figura 3 - Módulo de engrenagem. Fonte: SHIGLEY, 2018............................................9
Figura 4 - Relação número de dentes x Fator de Lewis. Fonte: SHIGLEY, 2018.........13
Figura 5 - Constantes A, B e C. Fonte: SHIGLEY, 2018..............................................15
Figura 6 - Gráfico de fator geométrico. Fonte: SHIGLEY, 2018....................................16
Figura 7 - Fator modificador. Fonte: SHIGLEY, 2018....................................................16
Figura 8 - Materiais selecionados. Fonte: SHIGLEY, 2018...........................................19
Figura 9 - Tabela de confiabilidade. Fonte: SHIGLEY, 2018.........................................20
Figura 10 - Tabela de coeficiente elástico. Fonte: SHIGLEY, 2018..............................22
Figura 11 - Fator de ciclagem de tensão confrome o número de ciclos de carga. Fonte:
SHIGLEY, 2018..............................................................................................................25
Figura 12 - Representação eixo de entrada...................................................................27
Figura 13 - Representação eixo intermediário...............................................................30
Figura 14 - Representação eixo de saída......................................................................32
Figura 15 - Fatores de carga radial equivalentes para mancais de esferas..................36
Figura 16 - Catálogo NSK para mancais de rolamentos esféricos a partir de 25mm.
Fonte: NSK.....................................................................................................................37
Figura 17 - Catálogo NSK para mancais de rolos cilíndricos a partir de 20mm. Fonte:
NSK.................................................................................................................................39
Figura 18 - Nova escolha do mancal de esferas............................................................40
Figura 19 - Eixo de entrada. Fonte: O autor...................................................................40
Figura 20 - Mancal de esferas escolhido.......................................................................42
Figura 21 - Mancal de rolos cilíndricos escolhido..........................................................43
Figura 22 - Eixo intermediário. Fonte: O autor...............................................................43
Figura 23 - Mancal de rolos cilíndricos para C10 = 45,77 kN e d = 45mm. Fonte: NSK
........................................................................................................................................46
Figura 24 - Esquema eixo de saída...............................................................................46
Figura 25 - Gráfico torque x tempo................................................................................47
Figura 26 - Gráfico momento x tempo............................................................................47
Figura 27 – Propriedade mecânica médias de alguns aços termotratados. Fonte:
(SHIGLEY)......................................................................................................................48
Figura 28 – Estimativa de primeira iteração para fatores de concentração de tensão Kt.
Fonte: (SHIGLEY)...........................................................................................................49
Figura 29 - Parâmetros para o fator de modificação superficial de Marin, Equação (7-
18, SHIGLEY 7ªEd)........................................................................................................50
Figura 30 - Fatores de confiabilidade Ke correspondentes a 8% de desvio-padrão do
limite de resistência. Fonte: (SHIGLEY).........................................................................51
Figura 31 - Forças atuantes no eixo 1 plano x-y............................................................52
Figura 32 - Grafico momento fletor eixo 1 plano x-y......................................................53
Figura 33 - Forças atuantes no eixo 1 plano x-z............................................................53
Figura 34 - Gráfico momento fletor eixo 1 plano x-z......................................................54
Figura 35 - Forças atuantes no eixo 2 plano x-y............................................................56
Figura 36 - Gráfico momento fletor eixo 2 plano x-y......................................................56
Figura 37 - Forças atuantes no eixo 2 plano x-z............................................................57
Figura 38 - Gráfico momento fletor eixo 2 plano x-z......................................................57
Figura 39 - Forças atuantes no eixo 3 plano x-y............................................................59
Figura 40 - Gráfico momento fletor eixo 3 plano x-y......................................................59
Figura 41 - Forças atuantes no eixo 3 plano x-z............................................................60
Figura 42 - Gráfico momento fletor eixo 3 plano x-z......................................................60
Figura 43 - Lubrificação por respingo vista frontal. Fonte: Lauer D.A. (2013) Gear
Lubrication......................................................................................................................63
Figura 44 - Lubrificação por respingo vista lateral. Fonte: Lauer D.A. (2013) Gear
Lubrication......................................................................................................................64
Figura 45 - Nível de óleo adequado. Fonte: QTC METRIC GEAR................................64
Figura 46 - Guia de Seleção de Lubrificantes para redutores de Velocidade. Fonte:
Catálogo SEW Brasil......................................................................................................66
Figura 47 - Lubrificação da SEW do Brasil. Fonte: Catálogo SEW Brasil.....................67
Figura 48 - Geometria caixa de redução........................................................................68
Figura 49- Esquema de um retentor. Fonte: Catálogo retentores SKF.........................69
Figura 50 - Tipo de Retentor Selecionado. Fonte: Catálogo de retentores Sabó..........70
Figura 51 - Redutor montado.........................................................................................70
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Dados de entrada............................................................................................1
Tabela 2 - Ângulos utilizados...........................................................................................5
Tabela 3 - Definição de dentes e redução das engrenagens..........................................7
Tabela 4 - Etapas , rotações , potência e torque.............................................................8
Tabela 5 - Propriedades das engrenagens do primeiro estágio......................................9
Tabela 6 - Propriedades das engrenagens do segundo estágio...................................10
Tabela 7 - Forças aplicadas nas engrenagens..............................................................12
Tabela 8 - Tabela para interpolação do fator de Lewis..................................................12
Tabela 9 - Fatores de segurança das engrenagens......................................................26
Tabela 10 - Parâmetros para dimensionamento dos mancais......................................35
Tabela 11 - Tabela de interpolação com base na figura 13...........................................37
Tabela 11 - Tabela de interpolação com base na figura 13...........................................41
Tabela 11 - Tabela de interpolação com base na figura 13...........................................45
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................1

2 PROJETO......................................................................................................................1

3 ENGRENAGENS...........................................................................................................2

3.1 Dimensionamento.......................................................................................................2

3.4 Escolha e análise do material..................................................................................12

3.5 Tensões de contato..................................................................................................21

3.5.1 Tensão de contato admissível...............................................................................24

3.6 Fatores de segurança...............................................................................................26

4 MANCAIS DE ROLAMENTO......................................................................................27

4.1.1 Forças no eixo de entrada.....................................................................................27

4.1.2 Forças no eixo intermediário.................................................................................30

4.1.3 Forças no eixo de saída........................................................................................32

4.2.1 Dimensionamento do par de mancais para eixo de entrada................................34

4.2.2 Dimensionamento do par de mancais para eixo intermediário.............................40

4.2.3 Dimensionamento do par de mancais para eixo de saída....................................44

5 ANÁLISE DOS EIXOS.................................................................................................47

5.1 Cálculo do eixo de entrada.......................................................................................51

5.2 Cálculo do eixo intermediário...................................................................................55

5.3 Cálculo do eixo de saída..........................................................................................58

6 LUBRIFICAÇÃO..........................................................................................................61

6.1 Método de Lubrificação............................................................................................62

6.1.1 Lubrificação com graxa.........................................................................................62

6.1.2 Lubrificação por respingo......................................................................................63

6.1.3 Lubrificação por circulação forçada.......................................................................65

6.2 Escolha do óleo lubrificante......................................................................................65


6.2.1 Quantidade de Óleo..............................................................................................67

6.2.2 Vedação.................................................................................................................68

7 CONCLUSÃO..............................................................................................................70
1 INTRODUÇÃO

Motorredutores fazem parte das coletivamente intituladas “caixas de


engrenagens” e fazem parte da nossa sociedade provavelmente há mais tempo do
que qualquer outra máquina. São redutores que funcionam acoplados a motores
elétricos e tem por objetivo realizar a troca direta entre velocidade de rotação e torque.
São equipamentos vastamente utilizados hoje em dia, e não somente em ambientes
industriais, mas também em sistemas hidráulicos e de controle de inundação por
exemplo.

2 PROJETO

Existem vários tipos de redutores no mercado, geralmente classificados


pelo tipo e/ou arranjo de engrenagens (vide redutores de engrenagens de dentes retos
e redutor de engrenagens planetárias) porém o tipo solicitado é o redutor de duplo par
de engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais com eixo de saída paralelo ao eixo
de entrada. Produzindo o torque na faixa de 1315 a 1330 Nm, conseguido através da
redução de 1750 RPM (rotação nominal do motor disposto) para a faixa de 52,5 a 55,2
rpm. A partir dessas informações os parâmetros de entrada serão listados na tabela 1:

Tabela 1 - Dados de entrada

Rotação de entrada 1750 RPM


Rotação de saída 52,5 – 55,2 RPM
Torque de saída 1315 – 1330 N.m.
Redutor Eixos paralelos conforme figura 1.

1
Figura 1 - Esquema redutor. Fonte: O Autor

3 ENGRENAGENS

O presente trabalho teve o objetivo de dimensionar um redutor de velocidades


onde o mesmo possui dois pares de engrenagem, consequentemente possuindo dois
estágios de redução de velocidade e aumento de torque.
Primeiramente, para dar início aos cálculos dos redutores, é preciso definir as
engrenagens a ser utilizadas e especificar as duas reduções. Para isso, foi definido
que será utilizado dois pares de engrenagens helicoidais, pois geram menos ruídos
em comparação com engrenagens de dentes retos.
As engrenagens devem ser cuidadosamente moldadas, de acordo com o perfil
especifico do redutor, se a roda menor do par está no eixo do motor, o trem de
engrenagens atua de forma a reduzir a velocidade e aumentar o torque.

3.1 Dimensionamento

Foi realizado uma análise dos parâmetros do motor elétrico é de extrema


importância para o dimensionamento de um redutor, onde no trabalho, os parâmetros
passados foram que o motor terá que ter uma rotação de 1750 RPM e com um torque

2
de saída com o range de 1315 a 1330 N.m e uma rotação de saída de 52,5 a 55,2
RPM.
Para atender o pré requisito do projeto foi escolhido um motor de 11cv de 4
polos trifásico, a fim de atender a demanda do projeto, conforme representado abaixo.

Motor elétrico 11cv 4 polos . Fonte Méritor Comercial.

Diante da informação de rotação do motor elétrico e a rotação de saída do


redutor, pode-se obter a faixa de relação de redução do redutor, pela seguinte
equação:

RPM e
I T=
RPM s
Onde:
I T – Relação de redução total do sistema;
RPM e – Rotação por minuto de entrada do redutor;
RPM s – Rotação por minuto de saída do redutor.

3
A faixa de relação de redução total do sistema será de 31,703 a 33,333, é
possível definir a relação de redução em cada estágio do nosso redutor, visto que o
redutor proposto possui dois estágios. Com os dois pares de engrenagens
mencionados, devido aos dois estágios, temos:
I T =I 1 x I 2
Onde:
I T – Relação de redução total do sistema
I 1 – Relação de redução do primeiro estágio
I 2 – Relação de redução do segundo estágio

Assumindo que as reduções nos dois estágios serão iguais e redução total
trabalhará em valor médio entre a faixa máxima e mínima de trabalho. Logo, pode-se
desenvolver o seguinte cálculo:
I 1=I 2 ,

I T =I 12
I 1=√ I T
I 1=√ 32,64
I 1=I 2 =5,713

Com tal resultado, foi utilizado uma iteração numérica para definir o número de
dentes presentes no pinhão e na cremalheira e atender as condições de projeto nos
torques e rotações de saída, com o principal intuito de não termos nenhum tipo de
interferência, ou seja, para que os dentes das engrenagens entrem em contato em
pontos não planejados. O intuito de tal aplicação é evitar o desgaste nos dentes das
engrenagens e não ter a necessidade de correção do perfil da engrenagem.
Para o cálculo do número mínimo de dentes que um pinhão deve ter, pode-se
aplicar a equação 13-23 do livro texto, a fim de evitar tal interferência:

2 x k x cos ⁡(ψ )
N P=
sen2 (ϕT )

Onde:

4
N P = Número mínimo de dentes no pinhão para que não haja interferência;
ψ = Ângulo de hélice;
ϕ T = Ângulo de pressão transversal.
Para o dimensionamento do redutor foi definido o ângulo de hélice (ψ ¿ de 20° e
o ângulo de pressão normal (ϕ n) de 20° e calculando o ângulo de pressão transversal
(ϕ ¿¿T )¿. Com esses parâmetros e considerando que temos na engrenagem dentes de
altura completa (k =1 ¿, pode-se calcular o número de dentes mínimos no pinhão:

ϕ T =tan−1 ¿
tan tan (20 ° )
ϕ T =tan−1
( cos cos (20 ° ) )
ϕ T =21,173 °

Tabela 2 - Ângulos utilizados

Graus
Ângulo de hélice 20
Ângulo de pressão normal 20
Ângulo de pressão transversal 21,17283

Desta forma:
2 x k x cos ⁡(ψ )
N P=
sen2 (ϕT )
2 x cos ⁡( 20° )
N P=
sen 2 (21,173° )
N P=14,41 dentes

Como visa-se obter um conjunto de engrenagens sem interferência


escolheremos o primeiro número inteiro acima do número de dentes mínimos exigidos
pelo pinhão, com isso nosso pinhão de entrada terá no mínimo 15 dentes.
Diante de todos os estudos realizados, foi visto que para um desgaste uniforme
das engrenagens, e desta evitando vícios de engrenagem é de melhor escolha, um
número de dentes do pinhão e da coroa que são primos entre si. Com isso foi definido
o número de dentes do pinhão de 17 dentes, com isso temos:

5
Z1 =17 dentes
Z2
I 1=
Z1
Z2 =5,71 x 17
Z2 ≅ 96 dentes

Com a escolha do número de 17 dentes no pinhão, temos o número de 96


dentes na coroa, com isso consolidando a busca por números primos entre si, assim
tendo um desgaste mais demorado e mais uniforme.
Confirmando que os valores escolhidos para os dentes das engrenagens não
têm nenhum tipo de interferência, temos os cálculos abaixo:

NG
m=
NP
m=5,64

Desta forma:
2. k . cosψ
N P= 2 [ m+ √m 2 + ( 1+2 m ) sen 2 ϕT ]
( 1+ 2m ) sen ϕ T
2.1 . cos cos ( 20 ° )
N P= 2
[ 5,64 +√ ( 5,64 )2 +( 1+2.5,64 ) sen2 ( 21,173 ) ]
( 1+2 (5,64 ) ) sen ( 21,173 )
N P=13,40
E também:
N P2 . sen2 ( ϕT )−4. k 2 . cos 2 ψ
NG=
4. k . cosψ −2 . N P . sen 2 ϕT

13,402 sen 2 ( 21,173 ° )−4 ( 1 )2 cos 2(20° )


NG=
4.1. cos ⁡(20 °)−2.13,40 . sen2 (21,173 ° )
N G =75,756

Com isso confirma-se a não interferência dos dentes das engrenagens em


contato.

6
Tabela 3 - Definição de dentes e redução das engrenagens

Pares Engrenagem Numero de Dentes Redução


Z1 17
1º par 5,713
Z2 96
Z3 17
5,713
2º par Z4 96

Com a determinação dos dentes pode-se dimensionar as rotações das


engrenagens do sistema, os as mesmas são calculadas da seguinte maneira:

n1
I 1=
n2

Onde:
n1 - Velocidade de rotação do eixo inicial
n2 - Velocidade de rotação do eixo intermediário

n1
n2 =
I1
1750
n2 = =306,31 RPM
5,713

Da mesma forma para o eixo final temos:

n2
I 2=
n3
n2
n3 =
I2
306,31
n3 = =53,62 RPM
5,713

Para condição de projeto a rotação de saída está dentro da faixa de operação


do redutor de 52,5 a 55,2 RPM.
7
Tabela 4 - Etapas , rotações , potência e torque

Etapas Rotação (RPM) Potência (W) Torque (N.m)


Primeira 1750,00 7963,85 43,46
Segunda 306,31 7726,52 240,91
Terceira 53,62 7421,31 1322,00

Usando a tabela 13-4 do livro texto, encontramos os seguintes valores para o


dimensionamento de cada par de engrenagem, conforme a figura 2:

Figura 2 - Formulação dimensionamento de engrenagem. Fonte: SHIGLEY, 2018

E de acordo com o livro de Elementos de Maquinas 8ª edição – Shigley,


definimos um valor dos módulos dos dois pares de engrenagem para modulo de 3
para o primeiro par de engrenagem e o segundo par de engrenagem o modulo valerá
3,5. Essa tomada de decisão foi devido ao fato de manter o diâmetro primitivo com
uma dimensão coerente e não ultrapassando os limites de tensão de escoamento do
material da engrenagem.

8
Figura 3 - Módulo de engrenagem. Fonte: SHIGLEY, 2018

Para o primeiro par de engrenagem:

N P . mn 17.3
Diâmetro primitivo do pinhão :d P = = =54,27 mm
cos ⁡( ψ) cos ⁡(20° )
N G . mn 96.3
Diâmetro primitivo da coroa: d G= = =306,48 mm
cos ⁡(ψ) cos ⁡(20 °)
Adendo: a=1. m n=3mm
Dedendo :b=1,25. mn=3,75 mm
Diâmetro de base do pinhão :d B =d P cos ⁡(ϕ t)=54,27 cos ⁡(21,173° )=50,60 mm
d P+ d G 54,27+306,48
Distância entre eixos: = =180,378 mm
2 2
Diâmetro externo da coroa: dG +2 a=306,48+2∗3=312,483 mm
Diâmetro externo do pinhão :d P + 2a=54,27+2∗3=60,273 mm
Diâmetro de raiz da coroa :d G −2b=306,48−2∗3,75=298,983 mm
Diâmetro de raiz do pinhão : d P−2 b=54,27−2∗3,75=46,77 mm
Bn 0,488
Espessura de dente no arco normal : π . mn − =π .3− =9,18 mm
2 2

Tabela 5 - Propriedades das engrenagens do primeiro estágio.

Primeiro estágio
Diâmetro primitivo do pinhão (mm) 54,27
Diâmetro primitivo da coroa (mm) 306,48
Adendo (mm) 3,00
Dedendo (mm) 3,75
Diâmetro de base do pinhão (mm) 50,61
Distância entre eixos (mm) 180,38
Diâmetro externo da coroa (mm) 312,48
Diâmetro externo do pinhão (mm) 60,27
Diâmetro de raiz da coroa (mm) 298,98
9
Diâmetro de raiz do pinhão (mm) 46,77
Espessura de dente no arco normal (mm) 9,18

Para o segundo par de engrenagem:


N P . m n 17.3,5
Diâmetro primitivo do pinhão :d P = = =63,32 mm
cosψ cos 20 °
N G . mn 96.3,5
Diâmetro primitivo da coroa: d G= = =357,56 mm
cosψ cos 20 °
Adendo: a=1. m n=3,5mm
Dedendo :b=1,25. m n=4,37 mm
Diâmetro de base do pinhão :d B =d P cos ϕt=63,32.cos 21,173 °=59,04 mm
d P+ d G 63,32+ 357,56
Distância entre eixos: = =210,44 mm
2 2
Diâmetro externo da coroa: dG +2 a=357,56+2∗3,5=364,564 mm
Diâmetro externo do pinhão :d P + 2a=63,32+2∗3,5=70,318 mm
Diâmetro de raiz da coroa :d G −2b=357,56−2∗4,37=348,814 mm
Diâmetro de raiz do pinhão: d P−2 b=63,32−2∗4,37=54,569 mm
Bn 0,488
Espessura de dente no arco normal : π . mn − =π .3,5− =10,75 mm
2 2

Tabela 6 - Propriedades das engrenagens do segundo estágio.

Segundo estágio
Diâmetro primitivo do pinhão (mm) 63,32
Diâmetro primitivo da coroa (mm) 357,56
Adendo (mm) 3,50
Dedendo (mm) 4,38
Diâmetro de base do pinhão (mm) 59,04
Distância entre eixos (mm) 210,44
Diâmetro externo da coroa (mm) 364,56
Diâmetro externo do pinhão (mm) 70,32
Diâmetro de raiz da coroa (mm) 348,81
Diâmetro de raiz do pinhão (mm) 54,57
Espessura de dente no arco normal (mm) 10,75

3.2 Cálculo de Forças

10
Realizando os cálculos referentes as forças presentes no primeiro estágio de
engrenamento, logo:

|W T – força transmitida (N)


|W R – força radial (N)
|W A – força axial (N)
H – Potência de eixo (W)
60000. H
WT=
π . d .n
W T =1553,69 N
Desta forma, tem-se:
W R=W T . tan tan ( ϕ T )
W R=1553,69. tan tan ( 21,173° )
W R=601,79 N

W A =W T . tan tan ( ψ )
W A =1553,69. tan tan ( 20 ° )
W A =565,50 N

WT
W=
cos cos ( ϕ N ) . cos ⁡(ψ )
1553,69
W=
cos cos ( 20 ° ) . cos ⁡(20 °)
W =1759,51 N

A variável que muda para o segundo estágio é a rotação do eixo intermediário,


que é 306,31 RPM, com isso:

60000. H
WT=
π . d .n
W T =7307,80 N

Desta forma, tem-se:

11
W R=W T . tan tan ( ϕ T )
W R=7307,80. tan tan ( 21,173° )
W R=2830,52 N

W A =W T . tan tan ( ψ )
W A =7307,80. tan tan ( 20 ° )
W A =2659,82 N

WT
W=
cos cos ( ϕ N ) . cos ⁡(ψ )
7307,80
W=
cos cos ( 20 ° ) . cos ⁡(20 °)
W =8275,90 N

Tabela 7 - Forças aplicadas nas engrenagens

Força
Engrenagem transmitida Força radial (N) ForçaAxial(N) Força total(N)
(N)
1 (pinhão 1° estagio) 1553,69 601,79 565,50 1759,51
2 (coroa 1° estágio) 1553,69 601,79 565,50 1759,51
3 (pinhão 2° estagio) 7307,80 2830,52 2659,82 8275,90
4 (coroa 2° estagio) 7307,80 2830,52 2659,82 8275,90

3.4 Escolha e análise do material

Analisando a figura 4, pode-se obter o valor de Y (fator de Lewis) para o pinhão


que é igual a 0,303, já que seu número de dentes é igual a 17. Olhando a tabela não
tem predefinido o valor para 96 dentes, que é o número de dentes da coroa, logo será
utilizada interpolação linear, assim tem-se:

Tabela 8 - Tabela para interpolação do fator de Lewis

Z (numero de dentes) Y
75 0,435
96 Yg
12
100 0,447

Com isso tem-se:


Y G ≅ 0,445

Figura 4 - Relação número de dentes x Fator de Lewis. Fonte: SHIGLEY, 2018

A seguir, foi calculado as tensões sobre as engrenagens, mas primeiramente


realizou o cálculo do fator dinâmico (𝐾𝑣), definido pela American Gear Manufacturers
Association (AGMA).

5,56+ √ v
Kv=
√ 5,56

Onde,

5,56+ √ v 1
K v , 1=
√ 5,56 √=
5,56+ √ 4,97
5,56
=1,18

5,56+ √ 1,02
K v , 2=
√ 5,56
=1,09

Pode-se definir a tensão de flexão aplicada sobre a engrenagem através da


seguinte fórmula:

13
1 KH .KB
σ =W T . K O . K V . K S . .
bm T YJ

Em que:
𝐾0: Fator de sobrecarga;
𝐾𝑣: Fator dinâmico da engrenagem;
𝐾𝑠: Fator de tamanho;
𝐾ℎ: Fator de distribuição;
𝐾𝑏: Fator de espessura de borda;
𝑌𝑗: Fator geométrico;
𝑚: Módulo da engrenagem;
𝑏: Largura da engrenagem.

É importante calcular os parâmetros abaixo para que seja possível encontrar a tensão
de flexão exercida em cada engrenagem. O fator de distribuição de carga, 𝐾ℎ, é
determinado da seguinte maneira:

𝐾ℎ = 1 + 𝐶𝑚𝑐 . (𝐶𝑝𝑓 . 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 . 𝐶𝑒)

Considerando:

𝐶𝑚𝑐 = 1, por conta de os dentes serem sem coroamento;


𝑆1
𝐶𝑝𝑚 = 1, por conta de o pinhão estar montado entre mancais com ⁄ < 0,175;
𝑆

𝐶𝑒 = 1;

𝐾ℎ: Fator de distribuição.

Pode-se encontrar o valor de 𝐶𝑚𝑎 através da seguinte formulação:

C ma= A+ B .l i +C . l i2

Onde:

𝑙𝑖: Largura da engrenagem

Os valores de A, B e C são retirados da figura 6, apresentada abaixo, presente no livro


texto da disciplina. Para o projeto de dimensionamento foi considerada a condição de

14
Unidades fechadas, comerciais.

Figura 5 - Constantes A, B e C. Fonte: SHIGLEY, 2018.

Para engrenagens onde 𝑙 ≤ 1", temos:

li
C pf = −0,025
10.d i

Logo, pode-se encontrar os seguintes valores:

Para a engrenagem 1:

=0,57

li
C pf 1= −0,025=0,0403
10. d i

Para a engrenagem 2:

=0,62

O fator geométrico de resistência à flexão, 𝑌𝑗, é definido pela seguinte fórmula:


𝑌𝑗 = 𝐽′ . 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟. Para isso define-se o valor geométrico mediante
interpolação dos valores encontrados na figura 6.

15
Figura 6 - Gráfico de fator geométrico. Fonte: SHIGLEY, 2018

Deve-se também identificar os valores do fator modificador para cada engrenagem.


Retirados também do livro texto, da figura 7.

Figura 7 - Fator modificador. Fonte: SHIGLEY, 2018

É necessário salientar que ambos os valores foram encontrados mediante


interpolação dos resultados dos gráficos.

Para as engrenagens 1 e 3, pode-se obter:

𝑌𝑗1 = 𝑌𝑗3 = 0,5 . 0,93

16
𝑌𝑗1 = 𝑌𝑗3 = 0,465

Para as engrenagens 2 e 4:

𝑌𝑗2 = 𝑌𝑗4 = 0,62 × 1

𝑌𝑗2 = 𝑌𝑗4 = 0,62

Sendo definido esses valores, podemos, enfim, determinar as tensões de flexão das
engrenagens.

Para a engrenagem 1:

1 1,61 .1
σ 1 =1553,69.1 .1,18 . 1 . .
35,43.3 0,465

𝜎1 = 59,92𝑀𝑃𝑎
Para a engrenagem 2:

1 1,61 .1
σ 2=1553,69.1 .1,18 . 1 . .
35,43.3 0,62
𝜎2 = 44,94𝑀𝑃𝑎

Para a engrenagem 3:

1 1,66 .1
σ 3 =7307,80.1 .1,09 . 1 . .
41,33.3,5 0,465

𝜎3 = 196,18𝑀𝑃𝑎

Para a engrenagem 4:

1 1,66 .1
σ 4=7307,80. 1. 1,09 .1 . .
41,33.3,5 0,62

𝜎4 = 147,13𝑀𝑃𝑎

Considere que:

17
𝐾0 =1, Fator de sobrecarga;
𝐾𝑠 = 1, Fator de tamanho;
𝐾𝑏 = 1, Fator de espessura de borda.

Segundo o livro texto, pode-se considerar o fator de tamanho ( K s ¿=1, desta


forma tal valor foi admitido tanto para o pinhão, tanto para a coroa. Foi admitido
também a espessura constante da engrenagem, logo K b = 1.
Consequentemente, é possível calcular a tensão admissível de flexão é definida a
partir da seguinte equação:

Onde:

σ FP Y n
σ all= .
Sf Y θ. Y z

𝜎𝐹𝑃: Tensão de flexão;


𝑆𝑓: Fator de segurança AGMA;
𝑌𝑛: Fator de ciclagem;
𝑌𝜃: Fator de temperatura;
𝑌𝑧: Fator de confiabilidade.

Para seguir com os cálculos é necessário definir o material utilizado em cada


engrenagem, mediante a tabela figura 8 foram selecionados os materiais. O aço AISI
1030 foi selecionado para os pinhões, já para as coroas foi escolhido o aço AISI 4130.

18
Figura 8 - Materiais selecionados. Fonte: SHIGLEY, 2018

Logo, o fator da ciclagem de tensão das engrenagens, através da fórmula 𝑌𝑁 =


9,4518 . 𝑁−0,148. Considerando uma vida útil de operação de N=1000 ciclos para as
engrenagens.

Para pinhões:

𝑌𝑁 = 2,7

Para coroas:

𝑌𝑁 = 2,4

Considera-se:
𝑆𝑓=1;
𝑌𝜃=1;
𝑌𝑧=1.
Logo, é definido o número de tensão de flexão admissível para cada par de
engrenagem:
19
σ FP=( (102. H B )+ 16400 ) .6894,7

Para as engrenagens 1 e 3:

σ FP 13=((102.302)+16400 ) .6894,7

𝜎𝐹𝑃13 =325,457 MPa

Para a engrenagem 2 e 4:

σ FP 24=( (102.245)+16400 ) .6894,7

𝜎𝐹𝑃24 =285,371 Mpa

Por estar operando em temperatura próximo da temperatura ambiente (60 °C),


𝐾𝑡 = 1. Conforme as recomendações da AGMA também se pode utilizar neste caso
𝑆𝐹= 1. Foi considerado confiabilidade de 0,99, logo 𝑌𝑧 = 1,00 conforme figura 9.

Figura 9 - Tabela de confiabilidade. Fonte: SHIGLEY, 2018

A partir destes dados se pode calcular a tensão admissível de flexão:

σ FP Y n
σ all= .
Sf Y θ. Y z
Para as engrenagens 1 e 3

325,457 2,7
σ all= . =878,73 MPa
1 1

Para a engrenagem 2 e 4:

20
285,371 2,4
σ all= . =684,89 MPa
1 1

3.5 Tensões de contato

A tensão de contato pode er definida através da seguinte equação:

K Z

( σ C )P =Z E . W T . K O . K V . K S . d .Hb . ZR
P l

Para aços se pode utilizar coeficiente elástico 𝑍𝐸 = 191 Mpa. O fator de


condição superficial 𝑍𝑅 foi considerado como 1.
Onde:

𝑍𝐸: Coeficiente elástico;


𝑑: Diâmetro primitivo da engrenagem;
𝑏: Largura da engrenagem;
𝑍𝑅: Fator de condição superficial;
𝑍𝐼: Fator geométrico à formação de cavidades.

O valor de 𝑍𝐸 é definido através da figura 10, que pode ser visualizada abaixo

21
Figura 10 - Tabela de coeficiente elástico. Fonte: SHIGLEY, 2018

Para encontrar os valores de tensão de contato, é necessário, antes, calcular o


fator geométrico 𝑍𝐼 e a razão de distribuição, partilha, de cargas 𝑅𝑝.
A partilha de cargas é dada por:

𝑝𝑐𝑛
𝑅𝑝 =
0,95 . 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Para a engrenagem 1: 8,856


𝑅𝑝1 =
0,95 . 17

𝑅𝑝1 = 0,548

Para a engrenagem 2:

8,856
𝑅𝑝=
0,95 .96

𝑅𝑝2 = 0,0971

Para a engrenagem 3:

10,332
𝑅𝑝3 =
0,95 . 17

𝑅𝑝3 = 0,640
Para a engrenagem 4:

22
10,332
𝑅𝑝4 =
0,95 . 96

𝑅𝑝4 = 0,113

O fator geométrico é dado por:

cos(Ф𝑡) . 𝑠𝑒𝑛(Ф𝑡) . 𝑟𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟


𝑍𝐼 =
2 . 𝑅𝑝 . (𝑟𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟 + 1)

Onde 𝑍𝑅 = 1.

Para a engrenagem 1:

cos(21,17) . 𝑠𝑒𝑛(21,17) . 5,713


𝑍𝐼1 =
2 . 0,548. (5,713 + 1)

𝑍𝐼 =0,261

Para a engrenagem 2:

cos(21,17) . 𝑠𝑒𝑛(21,17) . 5,713


𝑍𝑙2 =
2 . 0,0971. (5,713 + 1)

𝑍2 = 1,47

Para a engrenagem 3:
cos(21,17) . 𝑠𝑒𝑛(21,17) . 5,713
𝑍𝑙3 =
2 .0,64 . (5,713 + 1)

𝑍3 =0,224

Para a engrenagem 4:
cos(21,17) . 𝑠𝑒𝑛(21,17) .5,713
𝑍𝑙4 =
2 . 0,113. (5,713 + 1)

𝑍4 = 1,268

23
Podemos então determinar as tensões de contato:

K Z

( σ C ) p=Z E . W T . K O . K V . K S . d .Hb . ZR
P l

Para a engrenagem 1:

1,61 1

( σ C )1=191000000 . 1553,69 .1. 1,18 .1 . .
54,27.35,43 0,261
=463,22 MPa

Para a engrenagem 2:

1,61 1

( σ C )2=191000000 . 1553,69 .1. 1,18 .1 . .
306,48.35,43 1,47
=82,13 MPa

Para a engrenagem 3:

1,66 1

( σ C )3=191000000. 7307,80 .1.1,09 . 1 . .
63,32.41,33 0,224
=907,124 MPa

Para a engrenagem 4:

1,66 1

( σ C )4 =191000000. 7307,80.1 . 1,09.1 . .
357,56.41,33 1,268
=160,445 MPa

3.5.1 Tensão de contato admissível

σ HP Z n . Z w
σ all , c = .
SH Y 0 . Y z
Para este cálculo foi determinado que o aço é de grau 2, e portanto, confrome a
figura abaixo, se pode considerar:

σ HP=( 349. H b +34300 ) .6894,7

Para as engrenagens 1 e 3:

σ HP 13=( (349.302)+34300 ) .6894,7

𝜎H𝑃13 =963,176 MPa

Para a engrenagem 2 e 4:

σ HP 24=( (349.245)+ 34300 ) .6894,7

𝜎H𝑃24 =819,262Mpa

Conforme o número de ciclo de vida de 1000 ciclos a partir da figura 11


define-se o fator de ciclagem:

Figura 11 - Fator de ciclagem de tensão confrome o número de ciclos de carga. Fonte: SHIGLEY,
2018

Se pode determinar que:

Z𝑁 = 2,466 . 𝑁−0,056

Z𝑁 =1,675

25
O fator de dureza para resistência à formação de cavidades 𝑍𝑊 foi
considerado como 1, assim como o fator de segurança 𝑆𝐻. Logo, substituindo os
valores na equação da tensão de contato admissível:

σ HP Z n . Z w
σ all, c = .
SH Y 0 . Y z

Para as engrenagens 1 e 3:

963,176 1,675
σ all , c = . =1613,31 MPa
1 1

Para a engrenagem 2 e 4:

819,262 1,675
σ all , c = . =1372,264 MPa
1 1

3.6 Fatores de segurança

Os fatores de segurança para a tensão de contato e tensão de flexão podem ser


determinados através da divisão da tensão admissível pela real aplicada na engrenagem, isto
é:
σ all
S F=
σ

σ all ,c
SH=
σ

Sendo 𝑆𝐹 o fator de segurança para a flexão e 𝑆𝐻 o fator de segurança para o


contato.

26
Tabela 9 - Fatores de segurança das engrenagens

Engrenagem 3 4
Fator de Segurança contato (Sh) 1,778489 8,552862
Fator de Segurança flexão (Sf) 4,479203 4,654999

A engrenagem dimensionada então pode ser utilizada nas condições especificada

4 MANCAIS DE ROLAMENTO

Mancais de rolamento servem para suportar e guiar rotação de elementos de


máquinas como eixos ou rodas e transferem carregamentos entre componentes de
máquinas. Eles conferem alta precisão e baixo atrito consequentemente permitindo
alta velocidade de rotação enquanto reduz ruído, calor e consumo de energia.
Para dimensionamento de cada par dos mancais de rolamento em cada eixo
primeiramente é necessário esquematizar o estudo de forças de engrenagens e as
distâncias entre engrenagens e mancais. Os tipos de mancais a serem utilizados
serão de esferas (necessário para resistir à força axial) e de rolos cilíndricos.
Considerando os mancais presentes nas extremidades de cada eixo e o motor
girando no sentido horário observando a partir da origem representada, tem-se o
seguinte esquema para o eixo de entrada:

4.1.1 Forças no eixo de entrada

27
Figura 12 - Representação eixo de entrada

Para cálculo das reações em situações tridimensionais umas das formas de


se calcular é isolando planos portanto, será isolado primeiramente o plano xy para
encontrar a componente de reação dos apoios (mancais) em y (radial) e em seguida
o plano xz para encontrar a componente z (tangencial). A componente axial, será
mais simples pois apenas um dos mancais será dimensionado para suportar cargas
axiais e já se sabe as forças axiais atuantes na(s) engrenagem(ns) dessa forma,
basta fazer um equilíbrio de forças no eixo x (axial). A representação das
engrenagens nos eixos significa a seção transversal no meio da engrenagem o que
significa que ela será posicionada fisicamente no eixo a uma distância d - l i /2
(largura da engrenagem) a partir da origem considerada.

Portanto, fazendo o equilíbrio de forças em y, utilizando plano xy encontra-se:

∑Fy = 0 → Ay + By – F1y = 0

Em que Ay representa força no mancal A no sentido y, analogamente para By e F1y


representa a força na engrenagem 1 no sentido y.

Ay + By = 601.79N

Fazendo o equilíbrio dos momentos em A, encontra-se:

28
∑M = 0 → By(d1+d2) + M1 – F2(d1) = 0

Sendo M1 o momento gerado pela componente axial. Substituindo os valores


numéricos, encontra-se:
dp 1
M 1=F 1 x ×
2
M 1=565,5× 0,05427=15,35
By(0.13) = −(15.35) + (601.79)(0.0868) → 0.13By = 36.9149N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Ay + By = 601.79N
0.13By = 36.9149N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

Ay = 317.8295N
By = 283.9605N

Utilizando plano xz e, a mesma nomenclatura das forças, para encontrar as


componentes tangenciais das forças nos mancais começamos pelo equilíbrio de
forças em z:

∑Fz = 0 → Az + Bz − F1z =0

Substituindo os valores numéricos e seguindo o mesmo procedimento, encontra-se:

Az + Bz = 1553.69N
∑M = 0 → Bz(d1 + d2) − F1z(d1) = 0
By(0.13−0) = +(1553.69)(0.0868−0) → 0.13By = 134.9364N

29
Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Az + Bz = 1553.69N
0.13Bz = 134.9364N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

Az = 515.7175N
Bz = 1037.9725N

Realizando somatório das forças em x tem-se:

∑Fx = 0 → Ax − F1x =0
Ax=F 1 x=565.5 N

4.1.2 Forças no eixo intermediário

Figura 13 - Representação eixo intermediário

Para o cálculo das reações no eixo intermediário, seguiremos a mesma logica


apresentada no eixo anterior.

30
Portanto, fazendo o equilíbrio de forças em y, utilizando plano xy encontra-se:

∑Fy = 0 → Cy + Dy – F3y + F2y = 0

Em que Cy representa força no mancal C no sentido y, analogamente para Dy e


F2y, F3y representam as forças nsa engrenagens 2 e 3 no sentido y.

Cy + Dy = 2228.73N

Fazendo o equilíbrio dos momentos em C, encontra-se:

∑M = 0 → Dy(d3+d4+d5) + M2 + F2(d3+d4) – F3(d3) + M3 = 0

Sendo M2 e M3 o momento gerado pela componente axial. Substituindo os valores


numéricos, encontra-se:
dp 2
M 2=F 2 x ×
2
M 2=565,5 ×0,15348=86,66 N . m

dp 3
M 3=F 3 x ×
2
M 3=2659,82 ×0,03166=84,21 N . m

Dy(0.13) = +(2830.52)(0.0461−0)−(84.21)+(−601.79)(0.0868−0)−(86.66) →
0.13Dy =−92.6127N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Cy + Dy = 2228.73N

0.13Dy = − 92.6127N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

31
Cy = 2941.1357N
Dy = −712.4057N

Utilizando plano xz e, a mesma nomenclatura das forças, para encontrar as


componentes tangenciais das forças nos mancais começamos pelo equilíbrio de
forças em z:

∑Fz = 0 → Cz + Dz – F3z + F2z =0

Substituindo os valores numéricos e seguindo o mesmo procedimento, encontra-se:

Cz + Dz = −5754.11N

∑Mc = 0 → Dz(d1 + d2+d3) + F2z(d1+d2) – F3z (d1) = 0


Dz(0.13−0) = +(1553.69)(0.0461−0)+(−7307.8)(0.0868−0)
0.13
Dz=−562.6919N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Cz + Dz =−5754.11N
0.13Dz =−562.6919N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

Cz = −1425.7105N
Dz = −4328.3995N

Realizando somatório das forças em x tem-se:

∑Fx = 0 → Dx + F2x – F3x=0


Dx=−F 2 x+ F 3 x=2094,32 N

32
4.1.3 Forças no eixo de saída

Figura 14 - Representação eixo de saída

Para o cálculo das reações no eixo de saída, seguiremos a mesma lógica


apresentada no eixo anterior.

Portanto, fazendo o equilíbrio de forças em y, utilizando plano xy encontra-se:

∑Fy = 0 → Ey + Fy + F4y = 0

Em que Ey representa força no mancal E no sentido y, analogamente para Fy e F3y


representa a força na engrenagem 4 no sentido y.

Ey + Fy = −2830.52N

Fazendo o equilíbrio dos momentos em E, encontra-se:

∑Me = 0 → Fy(d6+d7) + M4 + F2(d1) = 0

Sendo M4 o momento gerado pela componente axial. Substituindo os valores


numéricos, encontra-se:

33
dp 4
M 4=F 4 x ×
2
M 4=2659,82× 0,17878=475,52 N . m

Fy(0.13) =+(−2830.52)(0.0461−0)−(475.52)→0.13R2=−606.007N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Ey + Fy = −2830.52N
0.13Fy = −606.007N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

Ey = 1831.0721N
Fy = −4661.5921N

Utilizando plano xz e, a mesma nomenclatura das forças, para encontrar as


componentes tangenciais das forças nos mancais começamos pelo equilíbrio de
forças em z:

∑Fz = 0 → Ez + Fz + F4z =0

Substituindo os valores numéricos e seguindo o mesmo procedimento, encontra-se:

Ez + Fz = −7307.8N
∑Me = 0 → Fz(d6 + d7) + F4z(d6) = 0
Fy(0.13−0)=+(−7307.8)(0.0461−0)→0.13 Fz=−336.8896N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

Ez + Fz = −7307.8N
0.13Fz = −336.8896N
34
Resolvendo o sistema, encontra-se:

Ez = −4716.3417N
Fz = −2591.4583N

Realizando somatório das forças em x tem-se:

∑Fx = 0 → Fx + F4x =0
Fx=−F 4 x=−2659,82 N

4.2.1 Dimensionamento do par de mancais para eixo de entrada

Ao dimensionar os mancais que suportarão as cargas calculadas


automaticamente estaremos definindo os diâmetros dos eixos portanto, após esta
etapa será analisado se os eixos dimensionados de acordo com o furo dos mancais
suportarão as solicitações mecânicas.
Como foi mencionado anteriormente, na extremidade do eixo onde ocorre a
presença das três componentes de força (axial, radial e tangencial) será utilizado
mancal de esferas (fixo de uma carreira, como designado pelo catálogo da NSK).
Este será o primeiro a ser dimensionado e em seguida o mancal de rolos cilíndricos
para a outra extremidade. Serão utilizados mancais diferentes porque foi
considerado no cálculo das reações que apenas em uma extremidade terá a reação
axial além da radial e tangencial sendo necessário o tipo de mancal que resiste às 3
componentes e na outra extremidade como só será solicitado nos sentidos radial e
tangencial usa-se o mancal de rolamento de rolos cilíndricos que não resiste à força
axial.
Todos os mancais deste trabalho serão dimensionados conforme a tabela 10
com os parâmetros de Weibull: x 0=0,02 ; ( θ−x0 ) =4,439 e b=1,483 .

Tabela 10 - Parâmetros para dimensionamento dos mancais

Temperatura de operação Até no máximo 120 °C


Tempo de vida 10.000 Horas
35
Confiabilidade 0,95 para cada conjunto

Como o mancal de esferas envolve a componente axial, o procedimento de

Fa
seleção requer um procedimento iterativo assumindo >e onde, F a é a força
V Fr
axial, F r a força radial e V um fator de rotação que neste caso assumirá o valor 1
pois apenas o anel interno gira (SHIGLEY, 2018).
Sabe-se que:
F r= √ Az2 + Ay 2
Fr=597,3 N
Fa= Ax=565,5 N

Para início das iterações um valor intermediário de Y 2 será escolhido a partir


da figura 13.

Figura 15 - Fatores de carga radial equivalentes para mancais de esferas

Com isso tem-se:


X 2 =0,56 Y 2=1,63

Utilizando a seguinte equação para carregamento combinado radial e axial para

Fa
>e :
V Fr

36
Fe Y Fa 1,63 565,5
=X + =0,56+ =2,10
V Fr V Fr 1 597,3

Reorganizando para achar F e:

F e =2,10V F r=1,26 kN
Vida adimensional:

L 60 LD n D 60 ( 10 000 ) 1750
xD= = = =1050
L10 60 LR n R 106

A partir da equação a seguir que relaciona carga, vida e confiabilidade,


utilizando fator de aplicação a f =1,2 e a=3 (por ser mancal de esferas) e a
confiabilidade individual (será utilizada da mesma forma para todos os eixos)
R D= 4√0,95 ≅ 0,99 (SHIGLEY, 2018), temos:

1
xD
C 10=a f F e
[ x 0 + ( θ−x0 ) ( 1−R D )
1
b ] a

1
1050
C 10=1,2 ( 1,26 )
[ 0,02+4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 3

C 10=( 1,26 ) 20,237=25,5 kN

A partir do catálogo da NSK que classifica os mancais para um milhão de


revoluções, o mancal apropriado para esse valor de C10 é mostrado na figura 14.

37
1ª iteração

2ª e 3ª iterações

Figura 16 - Catálogo NSK para mancais de rolamentos esféricos a partir de 25mm. Fonte: NSK

Calculando agora F a /C0,utilizando C 0 do mancal selecionado (63/28), para retornar à


figura 13 e calcular novo Y 2:

F a 565,5
= =0,0404
C0 14000

Tabela 11 - Tabela de interpolação com base na figura 13

F a /C0 Y2
0,028 1,99
0,0404 Y2'
0,042 1,85

Interpolando tem-se Y 2 '=1.866 , calculando novo F e:

Y Fa 1,866 565,5
(
F e =V F r X +
V Fr ) (
=597,3 0,56+
1 597,3 )
=1,39 kN

Como o novo C 10 muda somente em F e, temos:

C 10=( 1,39 ) 20,237=28,13 kN

38
Calculando agora F a /C0,utilizando C 0 do mancal selecionado (63/32), para retornar à
figura 13 e calcular novo Y 2:

F a 565,5
= =0,0332
C0 17000

Interpolando da mesma forma, tem-se Y 2 '=1,938 , calculando novo F e:

Y Fa 1,938 565,5
(
F e =V F r X +
V Fr )
=597,3 0,56+ (1 597,3
=1,43 kN )
Calculando novo C 10:

C 10=( 1,43 ) 20,237=28,94 kN

Com este valor, o mesmo mancal 63/32 de 32mm de furo foi escolhido,
portanto o processo iterativo está completo.
Agora será calculado o mancal de rolos cilíndricos que atuará na extremidade
B do eixo de entrada. De forma análoga C 10 será calculado, porém alterando-se o
fator a de 3 para 10/3 e ao invés de F e será utilizado F D na equação como valor da
carga radial em B que é igual a √ 283,96052 +1037.97252=1076,11 N :

3
1050
C 10=1,2 ( 1,08 )
[ 0,02+4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 10
=16,48 kN

Como no catálogo da NSK para rolamentos esféricos o diâmetro de furo varia


de 5 em 5 milímetros conforme figura 17, será necessário superdimensionar o
mancal de esferas calculado anteriormente para um modelo de 35mm de furo (figura
18) para que ambos tenham o mesmo diâmetro de furo e consequentemente o eixo
constante, portanto os novos rolamentos são:

39
Figura 17 - Catálogo NSK para mancais de rolos cilíndricos a partir de 20mm. Fonte: NSK

Figura 18 - Nova escolha do mancal de esferas

Portanto um esquema do eixo 1 feito utilizando o software de CAD Catia V5


(figura 19). A engrenagem foi representada por um cilindro em torno do eixo
utilizando o diâmetro primitivo e as demais dimensões da engrenagem, os dentes
não foram desenhados por conta de complexidade do desenho.

40
Figura 19 - Eixo de entrada. Fonte: O autor

4.2.2 Dimensionamento do par de mancais para eixo intermediário

Processo análogo será feito para o dimensionamento dos mancais no eixo


intermediário, começando pelo mancal de esferas presente na extremidade D do
eixo intermediário.
Vida adimensional, lembre-se que n D se refere à rotação do eixo portanto será
diferente do cálculo anterior assumindo valor de 306,31 rpm conforme tabela 4:

L 60 LD n D 60 ( 10 000 ) 306,31
xD= = = =183,786
L10 60 LR n R 106

Forças radiais e axiais:


F r= √ Dz2 + Dy 2
Fr=907,824
Fa=Dx=2094,32 N

Utilizando a seguinte equação com o mesmo chute inicial de X 2 e Y 2, reorganizada


para F e:

41
Y Fa 1,63 2094,32
(
F e =V F r X +
V Fr )
=907,824 0,56+ (
1 907,824
=3,92kN )
Encontrando C 10:
1
183,786
C 10=1,2 ( 3,92 )
[ 0,02+ 4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 3

C 10=( 3,92 ) 11,32=44,38 kN

Calculando agora F a /C0,utilizando C 0 do mancal selecionado (6309), para retornar à


figura 13 e calcular novo Y 2:

F a 2094,32
= =0,0654
C0 32000

Tabela 12 - Tabela de interpolação com base na figura 13

F a /C0 Y2
0,056 1,71
0,0654 Y2'
0,07 1,63

Interpolando tem-se Y 2 '=1,656 , calculando novo F e:

Y Fa 1,656 2094,32
(
F e =V F r X +
V Fr )
=907,824 0,56+ (
1 907,824
=3,92 kN )
Como o novo C 10 muda somente em F e, temos:

C 10=( 3,98 ) 11,32=45,02kN

Com este valor, o mesmo mancal 6309 (figura 20) de 45mm de furo foi
escolhido, portanto o processo iterativo está completo.

42
Figura 20 - Mancal de esferas escolhido

Dimensionando o mancal de rolos cilíndricos da extremidade C:

F r= √ Cz 2+Cy 2
Fr=3268,47 N
3
183,786
C 10=1,2 ( 3,27 )
[ 0,02+ 4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 10
=29,58 kN

Portanto o mancal mais apropriado que possui 45mm de diâmetro de furo


para C 10 de 29,58 kN é o mancal indicado na figura 21:

Figura 21 - Mancal de rolos cilíndricos escolhido

Esquematizando da mesma forma:

43
Figura 22 - Eixo intermediário. Fonte: O autor

4.2.3 Dimensionamento do par de mancais para eixo de saída

Vida adimensional, lembre-se que n D se refere à rotação do eixo portanto será


diferente do cálculo anterior assumindo valor de 53,62 rpm conforme tabela 4.

L 60 LD n D 60 ( 10 000 ) 53,62
xD= = = =32,172
L10 60 LR n R 106

Forças radial e axial:


F r= √ Fz2 + Fy 2
Fr=5333,49 N
Fa=Fx=2659,82 N

Utilizando a seguinte equação com o mesmo chute inicial de X 2 e Y 2, reorganizada


para F e:
44
Y Fa 1,63 2659,49
(
F e =V F r X +
V Fr )
=5333,49 0,56+ (
1 5333,49
=7,32 kN )
Encontrando C 10:
1
32,172
C 10=1,2 ( 7,40 )
[ 0,02+4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 3

C 10=( 7,40 ) 6,33=46,37 kN

Calculando agora F a /C0,utilizando C 0 do mancal selecionado (6309), para retornar à


figura 13 e calcular novo Y 2:

F a 2659,82
= =0,0831
C0 32000

Tabela 13 - Tabela de interpolação com base na figura 13

F a /C0 Y2
0,07 1,63
0,0831 Y2'
0,084 1,55

Interpolando tem-se Y 2 '=1,555 , calculando novo F e:

Y Fa 1,555 2659,49
(
F e =V F r X +
V Fr )
=5333,49 0,56+ (
1 5333,49
=7,12 kN )
Como o novo C 10 muda somente em F e, temos:

C 10=( 7,12 ) 6,33=45,01 kN

Com este valor, o mesmo mancal 6309 (figura 20) de 45mm de furo foi
escolhido (o mesmo da figura 20), portanto o processo iterativo está completo.
45
Dimensionando o mancal de rolos cilíndricos da extremidade E:

F r= √ Ez 2+ Ey 2
Fr=5059,32 N
3
183,786
C 10=1,2 ( 5,06 )
[ 0,02+4,439 ( 1−0,99 )
1
1,483 ] 10
=45,77 kN

Portanto o mancal mais apropriado que possui 45mm de diâmetro de furo


para C 10 de 45,77 kN é o mancal indicado na figura 23:

Figura 23 - Mancal de rolos cilíndricos para C10 = 45,77 kN e d = 45mm. Fonte: NSK

Esquematizando da mesma forma:

46
Figura 24 - Esquema eixo de saída

5 ANÁLISE DOS EIXOS

Como os 3 eixos do motorredutor já foram dimensionados de acordo com o


diâmetro de furo dos mancais necessários para aplicação, é necessária uma análise
para verificar se os eixos resistem às solicitações impostas.
Para isso, é necessário avaliar os locais críticos. Esses locais estarão
naturalmente na superfície externa, em locais axiais onde o momento fletor é
grande, o torque está presente e as concentrações de tensões existem. Flexão,
torção e tensões axiais podem estar presentes em ambas as componentes média e
alternante.
O motor transmite um torque constante, logo o torque máximo será igual ao
torque mínimo, e o torque médio será o próprio torque transmitido, portanto não
existe torque alternado, conforme ilustrado na figura x.

47
Figura 25 - Gráfico torque x tempo

Como existe uma força radial e um eixo giratório, isso vai produzir um
momento reverso, em que o momento mínimo e o momento máximo são opostos,
logo o momento médio também será igual a zero conforme ilustrado na figura x.

Figura 26 - Gráfico momento x tempo

Para o cálculo dos eixos, as tensões axiais provenientes de componentes


axiais transmitidas através de engrenagens helicoidais, ou mancais de rolos cônicos,
na maioria das vezes são desprezíveis por serem pequenas comparadas as tensões
do momento flexor.
Será utilizado o critério de Goodman Modificado para o cálculo do diâmetro do
eixo, e substituindo as equações de von mises no critério de Goodman, simplificando
os valores de Ta = Mm = 0 temos:

Isolando a variável “d”, temos:

d=¿ ¿
48
O material escolhido foi o aço AISI 4140 normalizado, que possui Sut=1020 Mpa,
conforme figura 27.

Figura 27 – Propriedade mecânica médias de alguns aços termotratados. Fonte: (SHIGLEY).

Utilizamos os valores de Kt e Kts da figura 28 disponível no livro do Shigley


para primeiras iterações, esses valores devem ser corrigidos após a primeira
iteração para dimensionamento de um eixo escalonado, com chaveta definida, raio
de filete e diferença entre diâmetros das secções, porém como o intuito é apenas
encontrar um diâmetro mínimo de segurança para nosso eixo que não será
escalonado, assumiremos esse valor como conservativo. Devido a escolha do
material ser um aço liga, consideraremos Kf=Kt e Kfs=Kts.

49
Figura 28 – Estimativa de primeira iteração para fatores de concentração de tensão Kt. Fonte:
(SHIGLEY).

Para o cálculo dos fatores modificadores do limite de resistência, temos que:


Se=Ka.Kb.Kc.Kd.Ke.Kf.Se’

Onde:
Fator de Superficie (Ka)
Ka=a Sut b

Figura 29 - Parâmetros para o fator de modificação superficial de Marin, Equação (7-18, SHIGLEY
7ªEd)

Da tabela temos que:


Ka=4,51 x 1020−0,265
Ka=0,72

Fator de Tamanho (Kb)

Como o diâmetro ainda não é conhecido, será admitido o valor de Kb=0,9

50
Fator de Carregamento (Kc)

Utilizaremos Kc=1 para como valor de referência médio para carga na forma de
flexão.

Fator de Temperatura (Kd)

Utilizaremos Kd=1, adotando que o valor da temperatura não ultrapasse 100°C

Fator de Confiabilidade (Ke)

Para uma confiabilidade de 99%, adotaremos Ke=0,814 conforme figura 30.

Figura 30 - Fatores de confiabilidade Ke correspondentes a 8% de desvio-padrão do limite de


resistência. Fonte: (SHIGLEY)

Fator de efeitos diversos (Kf)

Será considerado como Kf=1

Cálculo do Se’

Para Sut < 1460Mpa, Se’=0,504 x Sut


Logo, Se’= 0,504 x 1020
Se’= 514Mpa

51
Calculo do Se

Se=Ka.Kb.Kc.Kd.Ke.Kf.Se’
Se= (0,72).(0,9).(1).(1).(0,814).(1).(514)
Se= 271Mpa

5.1 Cálculo do eixo de entrada

Para o dimensionamento do eixo de entrada, analisaremos o diagrama de


corpo livre, onde podemos encontrar os valores e direção das forças previamente já
calculadas.

Para o eixo em questão, temos:

F1x = 565,50 N
F1z = 1553,69 N
F1y = 601,79 N
T1 = 43,46 N.m (conforme tabela 4)

Serão analisadas as forças em 2 planos, o plano x-y e o plano x-z e com isso
é possível representar esses planos isolados como forças sobre uma viga sendo R1
e R2 as reações Ay e By conforme calculado no capítulo 4.1.1.
Para o plano x-y temos que:

Figura 31 - Forças atuantes no eixo 1 plano x-y

52
Para as reações, temos:
Ay = 317.8295N
By = 283.9605N

Com essas forças podemos calcular o diagrama de momento fletor no plano x-y.

Figura 32 - Grafico momento fletor eixo 1 plano x-y

Para o plano x-z sendo R1 e R2 as reações Az e Bz conforme calculado no caítulo


4.1.1:

Figura 33 - Forças atuantes no eixo 1 plano x-z

Para as reações, temos:

Az = 515.7175N
Bz = 1037.9725N

53
Com essas forças podemos calcular o diagrama de momento fletor no plano x-z.

Figura 34 - Gráfico momento fletor eixo 1 plano x-z

Combinando os planos ortogonais para obtermos os momentos totais,


podemos perceber que o momento máximo ocorre na engrenagem, que é o local
onde utilizaremos os valores para o cálculo do diâmetro mínimo do eixo para
suportar os esforços por fadiga.
Resultante dos momentos no plano x-y e x-z:

M =√ m1²+ m22=mT 1
M =√ 27 , 6²+ 44,792=52,61N.m

O momento torsor é 43,46 N.m, como já calculado anteriormente. Será utilizado um


fator de segurança de n = 1,5.

d=¿ ¿
d=¿ ¿
d=18 mm

Como citado anteriormente, podemos comprovar que as tensões axiais são


desprezíveis para o cálculo do diâmetro do eixo substituindo os valores encontrados,
para o primeiro eixo temos:

54
4 Fa 4 x 565,50
σaxial= = =2,22 Mpa
πxd ² πx 18²
32 Ma 32 x 52610
σa= = =91,89 Mpa
πxd ³ πx 18³
16 Ta 16 x 43460
τa= = =37,9 Mpa
πxd ³ πx 18³

Podemos perceber que σaxial equivale a 2,4% de σa e 5,8% de τa , portanto


será desprezada em todos os cálculos para o eixo.

5.2 Cálculo do eixo intermediário

Para o eixo intermediário da caixa de redução, utilizaremos os dados de Se,


Sut, Kf, Kfs encontrado anteriormente. Analisaremos o diagrama de corpo livre, onde
podemos encontrar os valores e direção das forças previamente já calculadas para o
eixo 2.
Para o eixo em questão conforme calculado no capítulo 4.1.2, temos que:

Fx2 = 565,50 N
Fz2 = 1553,69 N
Fy2 = 601,79 N
Fx3 = 2659,82 N
Fz3 = 7307,80 N
Fy3 = 2830,52 N
T2 = 240,91 N.m (conforme tabela 4)

Serão analisadas as forças em 2 planos, analogamente ao processo anterior.


Para o plano x-y temos que:

55
Figura 35 - Forças atuantes no eixo 2 plano x-y

Para as reações sendo R1 e R2 equivalentes à, respectivamente, Cy e Dy, temos:

Cy = 2941.1357N
Dy = −712.4057N

Com essas forças podemos calcular o diagrama de momento fletor:

Figura 36 - Gráfico momento fletor eixo 2 plano x-y

Para o plano x-z, temos:

56
Figura 37 - Forças atuantes no eixo 2 plano x-z

Para as reações, sendo R1 e R2 equivalentes à, respectivamente, Cz e Dz temos:

Cz = −1425.7105N
Dz = −4328.3995N

Com essas forças pode-se calcular o diagrama de momento fletor que está
representado pela figura 38.

Figura 38 - Gráfico momento fletor eixo 2 plano x-z

Combinando os planos ortogonais para obtermos os momentos totais,


podemos perceber que o momento máximo ocorre na engrenagem 2, que é o local
onde utilizaremos os valores para o cálculo do diâmetro mínimo do eixo para
suportar os esforços por fadiga.

Resultante dos momentos no plano x-y e x-z:


57
M =√ m1²+ m22=mT 1
M =√ 135 , 59²+(−186,99)2=230,97 N.m

O momento torsor é 240,91 N.m como já calculado anteriormente. Será


utilizado um fator de segurança de n = 1,5, substituindo todos os valores
encontrados na equação de Goodman, temos:

d=¿ ¿
d=¿ ¿
d=30 mm

5.3 Cálculo do eixo de saída

Para o eixo de saída da caixa de redução, utilizaremos os dados de Se, Sut,


Kf, Kfs já encontrado, analisaremos o diagrama de corpo livre, onde podemos
observar os valores e direção das forças previamente já calculadas.

Para o eixo em questão, tem-se:

Fx4 = 2659,82 N
Fz4 = 7307,80 N
Fy4 = 2830,52 N
T3 = 1322,00 N.m

Para o plano x-y:

58
Figura 39 - Forças atuantes no eixo 3 plano x-y

As reações são, sendo R1 e R2 equivalentes à, respectivamente, Ey e Fy


conforme calculado em 4.1.3.

Ey = 1831.0721N
Fy = −4661.5921N

Com essas forças podemos calcular o diagrama de momento fletor ilustrado


pela figura 40.

Figura 40 - Gráfico momento fletor eixo 3 plano x-y

Para o plano x-z, temos:

59
Figura 41 - Forças atuantes no eixo 3 plano x-z

Para as reações, sendo R1 e R2 equivalentes à, respectivamente, Ez e Fz:

Ez = −4716.3417N
Fz = −2591.4583N

Com essas forças podemos calcular o diagrama de momento fletor.

Figura 42 - Gráfico momento fletor eixo 3 plano x-z

Combinando os planos ortogonais para obtermos os momentos totais,


podemos perceber que o momento máximo ocorre na engrenagem, que é o local
onde utilizaremos os valores para o cálculo do diâmetro mínimo do eixo para
suportar os esforços por fadiga. Resultante dos momentos no plano x-y e x-z:

M =√ m1²+ m22=mT 1

60
M =√(−391,11)²+(−217,42)2=447,48 N . m

O momento torsor é 1322,00 N.m como já calculado anteriormente.


Substituindo todos os valores encontrados na equação de Goodman, temos:

d=¿ ¿
d=¿ ¿

d=41 mm

Os valores encontrados para eixo de entrada 18mm, intermediário 30mm e


eixo de saída de 41mm, são os valores mínimos aceitáveis para um eixo nas
condições adotadas, utilizando o critério de Goodman, com um fator de segurança
de 1,5 e considerando aço AISI 4140 normalizado.
Como o eixo para nosso projeto será maciço e com um único diâmetro, as
outras regiões com menos esforços estarão seguras quanto à fadiga resultante das
cargas aplicadas.
Portanto o dimensionamento com base no furo do mancal está seguro por ter
resultado nos diâmetros de entrada, intermediário e de saída respectivamente de,
35, 45 e 45 milímetros.

6 LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação é um processo que tem como objetivo a redução do atrito e


consequentemente o desgaste, ruido e temperatura de peças solidas em movimento
relativo, separando-as por meio de uma película de lubrificante, que é qualquer
substancia capaz de alcançar esse objetivo quando inserido entre as peças.

Quando se trata de caixa de engrenagens, a lubrificação deve ter uma


atenção especial, pois esse tipo de equipamento depende de uma lubrificação
eficiente para que tenha um desempenho e funcionamento correto.

61
Um lubrificante ideal para um projeto de caixa de engrenagens depende das
solicitações do projeto, mas dentre essas, ele deve possuir as seguintes
características:

 Possuir a menor viscosidade possível dentro das características


operacionais do projeto;
 Boa adesividade, pois ele deve aderir e proteger toda a superfície;
 Boa resistência da película às cargas atuantes nos dentes das
engrenagens;
 Aditivos antioxidantes, capazes de inibir espuma, e com estabilidade
química;
 Não existe um método melhor para lubrificação de engrenagens, a
escolha depende de algumas variáveis como velocidade tangencial,
velocidade de rotação, material da engrenagem, carga transmitida.

As engrenagens geralmente são encontradas dentro de caixas fechadas,


onde podem ter uma lubrificação por salpico, circulação, mas existem aplicações de
menor responsabilidade em que elas podem ser lubrificadas por métodos manuais,
com graxas ou lubrificantes como por exemplo em portões eletrônicos, moedores de
cana.

6.1 Método de Lubrificação

De modo geral, existem basicamente 3 métodos de lubrificação de engrenagens:

 Lubrificação com graxa.


 Lubrificação por respingo (método de banho de óleo).
 Lubrificação por circulação forçada de óleo.

6.1.1 Lubrificação com graxa

Esse método de lubrificação, geralmente é feito de forma manual por


pincelagem e pode ser usado tanto em um sistema fechado quanto um sistema
aberto, mas é comumente encontrado em sistemas abertos.
62
É utilizado em engrenagens com velocidades baixas e sem operação
continua. Por ter a capacidade de resfriamento pior que a do óleo lubrificante, a
utilização da graxa é limita a equipamentos e locais que não contribuam para o
aumento da temperatura. Existem diversos tipos de graxas, com aditivos, grafitadas,
betuminosas, e a escolha da graxa ideal vai depender da solicitação do projeto e do
equipamento. Deve-se atentar para a quantidade de graxa utilizada, pois o excesso
pode causar perda de potência e rendimento do equipamento.

6.1.2 Lubrificação por respingo

A lubrificação por respingo ou salpico é utilizada em sistema de engrenagens


fechado. O óleo lubrificante fica um reservatório dentro do sistema e em contato com
os dentes da engrenagem que ao girar, salpica óleo por todo interior do sistema,
mantendo todas as engrenagens e componentes lubrificados.

Figura 43 - Lubrificação por respingo vista frontal. Fonte: Lauer D.A. (2013) Gear Lubrication

63
Figura 44 - Lubrificação por respingo vista lateral. Fonte: Lauer D.A. (2013) Gear Lubrication

Para que funcione corretamente, é necessário que a velocidade tangencial da


engrenagem em contato com o lubrificante seja de pelo menos 3 m/s. É
recomendado, de acordo com a figura 45, que o nível de óleo no interior do sistema
seja suficiente para cobrir completamente o dente da engrenagem inferior e que não
ultrapasse 3 vezes o tamanho do dente dessa engrenagem.

Figura 45 - Nível de óleo adequado. Fonte: QTC METRIC GEAR

h = Profundidade do dente,
b = Largura da face,
64
d2 = Diâmetro de referência da roda sem-fim
d1 = Diâmetro de referência do parafuso sem-fim

Um nível de óleo muito alto, pode ocasionar problemas como a perda de


agitação e consequentemente a redução da capacidade de lubrificação do sistema,
além disso problemas como a formação de espuma e aumento da temperatura do
óleo podem ocorrer se o lubrificante não estiver no nível correto.

6.1.3 Lubrificação por circulação forçada

É muito utilizado em engrenagens que tenham altas velocidades, com


velocidade tangencial acima de 10m/s. A lubrificação é feita por meio de uma bomba
de óleo que aplica o lubrificante nos contatos das engrenagens.
Existem alguns métodos de aplicar o lubrificante nas engrenagens, que pode
ser por queda onde a bomba é utilizada para sugar o lubrificante no reservatório e
jogá-lo por meio de uma tubulação diretamente na parte de engrenamento. O
método de pulverização, que é bem parecido com o método anterior, porem o óleo é
expelido com uma certa pressão que contribui para que ele chegue até o ponto de
engrenamento em gotas menores, aumentando a eficiência da lubrificação. Outro
método utilizado é o da névoa, onde o lubrificante é misturado com ar comprimido
para formar uma névoa, que é borrifada no contato das engrenagens. Essa névoa é
muito utilizada em engrenagens de alta velocidade e que necessitam de uma
lubrificação com uma velocidade maior. Por expelir gotículas menores, a área de
contato do lubrificante é maior, ajudando no resfriamento do lubrificante e das
engrenagens.

6.2 Escolha do óleo lubrificante

Para definir qual o óleo será usado em nosso projeto, vamos recorrer ao
“Guia de Seleção de Lubrificantes para redutores de Velocidade” da SEW do Brasil –
figura 46. A temperatura ambiente do nosso motorredutor será de até 40°C; temos
que a velocidade do pinhão é de 1750 R.P.M; A carga efetiva que é a potência de
entrada pelo fator de carga, conforme indicado na figura 46.

65
Para o cálculo da carga efetiva, adotaremos a natureza da carga como
choque moderado e o tipo de acionamento como motores elétricos ou turbinas.

Carga efetiva = 10 cv x 1,25 = 12,5

O método de aplicação do lubrificante, será definido como lubrificação por


salpico; A redução acima de 10:1. Com esses dados, já podemos definir a ISO do
lubrificante do projeto, que será 220.

Figura 46 - Guia de Seleção de Lubrificantes para redutores de Velocidade. Fonte: Catálogo SEW
Brasil

66
Definido a ISO e a temperatura ambiente que será de 0 a 40°C, podemos
encontrar na figura 47 - Lubrificação da SEW do Brasil, cinco tipos de óleo que pode
ser usado em nosso projeto. E para o nosso motorredutor, escolheremos o Lubrax
EGF 220 PS da Petrobrás. Segundo o fabricante, é indicado para serviços severos
sob cargas elevadas, possui controle de desgaste e a corrosão, além de possuir
aditivos que confere resistência a oxidação e formação de espuma.

Figura 47 - Lubrificação da SEW do Brasil. Fonte: Catálogo SEW Brasil.

6.2.1 Quantidade de Óleo

67
Como podemos ver na figura 46, para a lubrificação por salpico, é indicado que o
nível de óleo não seja inferior à altura do dente da engrenagem inferior, e nem superior a 3
vezes a altura do dente da engrenagem inferior.
Para nosso projeto, adotaremos que o nível de óleo será 2 vezes o tamanho do dente da
engrenagem, cobrindo totalmente o dente da engrenagem inferior e com uma margem de
segurança de 1 altura do dente, pois em funcionamento, esse nível tende a abaixar, o que pode
ser resolvido adicionando um cárter no motorredutor.
Além disso, a caixa de redução terá uma geometria retangular simples conforme
ilustrado na figura 48, e o escoamento de óleo não necessita de um cárter para regular o nível.

Figura 48 - Geometria caixa de redução

Definido os parâmetros, podemos calcular o volume de óleo na caixa de redução. A


caixa tem altura de 450mm, largura de 130mm e comprimento de 650mm. A altura do dente
da engrenagem é obtida pela formula:

13
h= m=7,6 mm
6
V óleo =0,13m x 0,45 m x 0,65 m=0,38 m ³
V óleo =0,13m x 0,45 m x 0,65 m=0,000641 m ³
V óleo =0,641 Litros

6.2.2 Vedação

Vedantes são elementos que tem como função reter lubrificantes, separar
fluidos ou gases, suportar diferença de pressão, excluir contaminantes e
particulados no interior de uma máquina ou agregado mecânico.

68
Em nosso projeto, como teremos uma caixa com lubrificação por salpico e a
necessidade de manter um volume de lubrificante no interior dela sem vazamentos e
sem contato com contaminantes e particulados, optaremos por utilizar um tipo de
vedação nos eixos de entrada e saída da caixa redutora conhecido como retentor.
Este, é sempre aplicado em peças que possuem movimentos relativos, como no
exemplo do nosso projeto, na carcaça de sustentação do mancal e no eixo que
transmite o movimento.
Tanto na função estática quanto dinâmica, os retentores cumprem seu papel
de vedação, suportando também variações de temperatura e condições do meio em
que o equipamento se encontra. Retentores são comumente utilizados em sistemas
com eixos e é ilustrado na figura 49.

Figura 49- Esquema de um retentor. Fonte: Catálogo retentores SKF.

Para a seleção do tipo de retentor a ser utilizado no projeto, recorremos ao


catalogo técnico Sabó. Dentre as opções do catalogo, o retentor que atende o nosso
projeto e que foi escolhido, segundo a norma ISO 1629 e DIN 3761, foi o NBR de
borracha Nítrica conforme figura 50.

69
Figura 50 - Tipo de Retentor Selecionado. Fonte: Catálogo de retentores Sabó

7 CONCLUSÃO

Com a elaboração do presente trabalho, pudemos ter a experiencia da


elaboração de um projeto real de um motorredutor com base em especificações que
foram solicitados, aplicando os conceitos e teoria aprendidas na disciplina em um
projeto real de engenharia cuja montagem final está ilustrada na figura 51.

Figura 51 - Redutor montado

Nesse projeto foram dimensionadas 2 pares de engrenagens cilíndricas de


dentes helicoidais, que tem a capacidade de transferir movimento e potência sem a
presença de ruídos, porém por possuir os dentes em ângulo, surge uma força axial,
que exigiu uma atenção e a utilização de um mancal de esferas para suportar essas
forças.
Os eixos foram projetados com o intuito de aguentar a tensão máxima
permitida, utilizando o critério de fadiga de Goodman, avaliando também

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concentrações de tensões provocadas pela utilização de um rasgo de chaveta, que
será utilizada para travar as engrenagens no eixo.
A seleção do lubrificante a ser utilizado, foi feito seguindo uma tabela
disponibilizada pela SEW do Brasil, e o volume de óleo que será utilizado no projeto
foi calculado com base nas dimensões da caixa que suportará o conjunto e
utilizando como limitação a altura de óleo necessário para submergir apenas 2 vezes
a altura do dente inferior da engrenagem, para que não ocorra problemas como
espuma e perda de desempenho do redutor.
Por fim, com base nas dimensões dos eixos e especificações pré
estabelecidas, foi feita a seleção de um retentor que será utilizado no eixo de
entrada e saída do redutor, para que não haja vazamento do lubrificante no interior
da caixa, e para que não haja contaminação por particulados externo, preservado o
sistema de redução.
Vale salientar que as peças e seleção de todos os componentes do redutor,
seguiu normas e tabelas comerciais, o que viabiliza a produção desse equipamento.

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REFERÊNCIAS

Motoredutores: catálogo. [S.l]: Sew Eurodrive, 2007.825p.


REDUTORES INDUSTRIAIS: REDUTORES DE ENGRENAGENS HELICOIDAIS E
CÔNICAS: catálogo. [S.l]: Sew Eurodrive, 2007.198p.
SHIGLEY, J. E. Elementos de máquinas, 8ed. Porto Alegre: Bookman, 2008.1073p.
QTC METRIC GEAR, Lubrication Of Gears; Disponível em:
< https://qtcgears.com/>. Acesso em: 20 de Outubro de 2021
RADAR INDUSTRIAL, Lubrax Egf Ps / Gear - Petrobras; Disponível em:
< www.radarindustrial.com.br/>. Acesso em: 20 de Outubro de 2021
RETENTORES INDUSTRIAIS: catálogo. [S.I]: SKF 2009.60p.
CATÁLOGO TÉCNICO: catálogo. [S.I]: Sabó.70p.
Lauer D.A. (2013) Gear Lubrication. In: Wang Q.J., Chung YW. (eds) Encyclopedia
of Tribology. Springer, Boston, MA. https://doi.org/10.1007/978-0-387-92897-5_19
http://cestalto.com.br/novo/?p=1431

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