XXV ENEGEP Porto Alegre, RS, Brasil, 29 de Outubro a 01 de Novembro de 2005

A introdução de ferramentas APS nos sistemas de Planejamento,

Programação e Controle da Produção

Alexandre Erhart (UFRGS) erhart@producao.ufrgs.br

Cristhiano Stefani Faé (UFRGS) fae@producao.ufrgs.br

Resumo
As atividades de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) exercem um
papel fundamental no desempenho de uma organização. Este artigo apresenta um estudo
sobre o contexto do PPCP, as principais dificuldades enfrentadas pelas empresas e as
técnicas e ferramentas disponíveis. O estudo teve ênfase na avaliação da introdução de
Sistemas de Programação com Capacidade Finita – FCS e Sistemas de Planejamento e
Programação Avançados – APS nas atividades de PPCP. A análise revelou que estas
ferramentas podem trazer resultados expressivos para as empresas.
Palavras-chave: PPCP, Programação, APS.

1. Introdução
O sistema de planejamento e controle da produção faz parte do sistema de informação do
sistema produtivo, tendo ênfase nos materiais, máquinas, mão-de-obra e fornecedores. Tanto
o sistema de planejamento e controle da produção como o próprio sistema de produção são
concebidos para atender as condições do mercado e as condições impostas pela estratégia da
empresa. Um sistema eficiente de planejamento e controle da produção pode trazer vantagens
competitivas substanciais à empresa no mercado em que está inserida (VOLLMANN et al.,
1997).
Segundo Zattar (2004), não é de hoje que o sequenciamento, a programação e o planejamento
da produção são temas de grande preocupação para as indústrias. Pesquisas na área
começaram em meados do século XX. Na década de 1970 os computadores tornaram-se mais
poderosos e baratos, viabilizando o surgimento dos sistemas computacionais, entre eles os
sistemas para o Planejamento de Requisitos de Materiais – MRP. Porém, os MRPs não
tratavam da capacidade dos recursos produtivos da empresa em nenhum nível de sua solução.
Em decorrência dessa limitação surgem na década de 1980 os sistemas de Planejamento de
Recursos de Manufatura - MRP II.
Assim como o MRP, que não considerava os recursos produtivos, o MRP II também possuía
uma deficiência: considerava como infinita a capacidade dos recursos instalados e como
constantes os lead times, de forma independente da demanda. Esta falta de visibilidade dos
recursos resultava em um plano de produção não confiável e somente referencial. Em paralelo
aos sistemas MRP II uma outra solução começava a ser pesquisada, os Sistemas de
Programação com Capacidade Finita – FCS e posteriormente os Sistemas de Planejamento e
Programação Avançados – APS (ZATTAR, 2004).
Entretanto, foi somente na década de 90 que estes sistemas computacionais passaram a ser
mais utilizados e difundidos no mundo todo, favorecidos com o grande número de
implantações dos Sistemas de Gestão Empresarial (ERP). Neste cenário, os sistemas de MRP,
MRP II, FCS e APS passaram a ser introduzidos de forma integrada aos ERP’s. Segundo
Saisse (2003), nos últimos anos foi constatada uma onda crescente de informatização nas
empresas, notadamente dos sistemas corporativos do tipo ERP. No entanto, a informatização
da gestão da manufatura continuou defasada, tendo em vista que os módulos específicos
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existentes eram baseados em técnicas desatualizadas, com limitada aplicação no ambiente de

produção.
O presente artigo tem o objetivo de apresentar uma contextualização das atividades de PPCP -
Planejamento, Programação e Controle da Produção, considerando a sua aplicação nos
sistemas produtivos, as principais dificuldades encontradas e as ferramentas existentes para
tratar tais questões. Na seção 2 é feita uma análise de todas as etapas envolvidas no PPCP. Na
seção 3 são abordadas as problemáticas enfrentadas pelas empresas para executar tais etapas.
Na seção 4 são apresentadas as principais ferramentas para estes processos. A seção 5 analisa
as vantagens de se utilizar os softwares FCS/APS. Finalizando, a seção 6 apresenta as
conclusões deste trabalho.

2. Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP)

Alguns autores tratam simplesmente como PCP – Planejamento e Controle da Produção,
considerando que a programação faz parte do planejamento; outros preferem discriminar as
duas atividades, tendo em vista as diferenças existentes entre elas. O presente artigo utilizará
apenas a nomenclatura de PPCP.
Segundo a revista APS Insight (2001), a diferença fundamental entre planejamento e
programação da produção é o horizonte e o nível de detalhamento considerado. Tipicamente o
horizonte de planejamento é definido em semanas ou meses e agrega dados de demanda e
capacidade para avaliar o impacto da programação. Já a programação, por outro lado, possui
um horizonte de horas ou dias e considera trabalhos ou tarefas individuais e ferramentas
específicas, permitindo, desta forma, instruções detalhadas a serem liberadas.

FONTE: Adaptado de Volmann et al. (1997).

Figura 1 – Sistema de Planejamento, Programação e Controle da Produção.

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As tarefas do PPCP podem ser descritas em três níveis hierárquicos da manufatura. No nível
estratégico (decisões de longo prazo), onde são definidas as políticas estratégicas de longo
prazo da empresa, o PCP participa da formulação do planejamento estratégico da produção,
gerando um plano de produção. No nível tático (decisões de médio prazo), o PCP desenvolve
o planejamento mestre da produção, obtendo o plano mestre da produção (PMP). No nível
operacional (decisões de curto prazo), o PCP prepara a programação da produção
administrando estoques, sequenciando, emitindo e liberando as ordens de compra, fabricação
e montagem, bem como executa o acompanhamento e controle da produção (TUBINO, 2000).
O início do processo, conforme a Figura 1, se dá pelo Planejamento Agregado da Produção
(APP – Aggregate Production Planning), uma programação preliminar e aproximada das
operações que satisfaça a previsão da demanda a um custo mínimo e serve de base para o
Planejamento de Recursos (MEREDITH & SHAFER, 2002). A desagragação do APP em
produtos finais gera o Plano Mestre de Produção (MPS – Master Production Scheduling), o
qual definirá a correta utilização dos recursos apontados no APP (VOLLMANN et al., 1997).
O MPS é um plano para a produção de itens de produtos finais, que leva em conta limitações
de capacidade identificadas à grosso modo, de forma também agregada. A identificação dos
limites de capacidade é feita através do planejamento aproximado de capacidade (RCCP –
Rough Cut Capacity Planning), com a discretização da demanda de cada período do APP em
períodos menores e da desagregação da produção em diferentes tipos de produtos
(KRAJEWSKI & RITZMAN, 1999).
De posse do plano das informações oriundas do MPS, é realizado o Planejamento das
Necessidades de Materiais (MRP – Material Requirements Planning), responsável por
calcular as necessidades líquidas de materiais que garanta que a quantidade demandada de
produtos acabados seja produzida conforme o plano de produção. Como resultado final, o
MRP gera as datas e as quantidades a serem fabricadas ou compradas, ao longo do horizonte
de planejamento. (ELSAYED & BOUCHER, 1994). Entretanto, Krajewski & Ritzman (1999)
ressaltam que o MRP não considera limitações de capacidade, o que pode ser parcialmente
obtido através do Planejamento da Capacidade (CRP – Capacity Requirements Planning).
Cabe ressaltar que o CRP ignora a possibilidade de existência de dois ou mais pedidos a
serem processados num centro de trabalho no mesmo instante.
A Programação da Produção (PS – Production Scheduling) estabelece, a curto prazo, quanto e
quando comprar, fabricar ou montar de cada item necessário à composição dos produtos
finais. Para tanto, são dimensionadas e emitidas Ordens de Compra para os itens comprados,
Ordens de Fabricação para os itens fabricados internamente, e Ordens de Montagem para as
submontagens intermediárias e montagem final dos produtos definidos pelo MPS (TUBINO,
2000). Para garantir que o programa de produção emitido seja executado corretamente,
utilizam-se os sistemas de controle de chão-de-fábrica (SFC – Shop-Flor Control).
No capítulo seguinte será apresentada uma análise sobre a complexidade e os principais
problemas enfrentados nas atividades relacionados ao processo de PPCP.

3. A problemática do PPCP
A execução de todos os procedimentos que estão relacionados ao PPCP, descritas de forma
suscinta na seção anterior, certamente não é uma tarefa simples. Na prática, foi somente com
o uso da informática que algumas destas atividades passaram a ser utilizadas e a ter
importância para as empresas.
A dinâmica de um ambiente industrial faz com que tais procedimentos tornem-se ainda mais
complexos de serem plenamente realizados. Este dinamismo interfere diretamente nas tarefas
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de longo prazo (APP e MPS, principalmente), de médio prazo (MRP e CRP) e sobretudo nas
tarefas de curto prazo, mais especificamente na programação da produção.
Todo o ciclo das atividades de PPCP termina com a programação da produção seguida do
acompanhamento deste plano, ou seja, com o controle do que foi de fato produzido. É nesta
etapa de programação que determina-se a ordem na qual as tarefas devem ser processadas, ou
seja, a sua seqüência de realização. Esta etapa final, chamada de sequenciamento, pode ter
grandes repercussões na capacidade de carga de trabalho, além de determinar se as tarefas vão
ser concluídas a tempo (MEREDITH & SCHAFER, 2002).
Dentre as atividades de PPCP, é certamente nestas etapas de programação e sequenciamento
das atividades que as dificuldades são maiores para as empresas. Isto se deve ao fato de que as
ineficiências ocorridas nestes processos são mais visíveis e afetam diretamente o desempenho
da empresa em termos de custos, confiabilidade e agilidade nas entregas de pedidos,
flexibilidade, níveis de estoques em processo e de estoques de produto acabado, tempos de
atravessamento, otimização do uso dos recursos, dentre outros fatores.
Em princípio, o sequenciamento e a emissão de um programa de produção deveriam ser
tarefas simples para o setor de PCP das empresas, já que este programa está sendo suportado
por um plano de produção de longo prazo e por um MPS de médio prazo, onde as
necessidades de capacidade de produção foram analisadas e equacionadas em tempo hábil.
Porém, dentro da dinâmica empresarial, instabilidades de curto prazo, como cancelamentos,
adiantamentos ou acréscimos em pedidos dos clientes, alterações nas especificações dos itens,
ou ainda, deficiências na qualidade e nos ritmos de trabalho, fazem com que a eficiência do
sistema produtivo dependa fundamentalmente de um processo dinâmico de sequenciamento e
emissão do programa de produção (TUBINO, 2000).

Em termos de ordens Em termos de recursos Em termos de operações

as ordens apresentam datas de
entrega diferentes;

cada ordem está em um estado
diferente de realização;

as ordens apresentam tempos
de setup variáveis, de acordo
com a ordem anterior;

as ordens podem apresentar
roteiros alternativos,
possivelmente com
produtividades diferentes;

cada ordem pode ser feita em
máquinas alternativas, com
eficiências diferentes;

as ordens podem atender a
clientes com importância
relativa diferente;

as ordens podem necessitar de
reprogramações freqüentes,
tanto em função dos clientes
(alterações nas quantidades e
datas de entrega) quanto de
ocorrências não previstas nos
recursos e operações;
FONTE: Adaptado de Corrêa et al. (2001).

máquinas quebram, bem como
demandam manutenção;

matérias-primas podem não
estar sempre e confiavelmente
disponíveis;

ferramentas podem não estar
disponíveis;

funcionários podem faltar;

energia elétrica pode ser
indisponível em determinados
horários;

as máquinas podem ter
diferentes turnos de trabalho,
com eficiências que mudam ao
longo do dia;

alguns produtos não podem ser
programados simultaneamente
(compartilham o mesmo
molde, por exemplo);

a equipe responsável pelo
setup só pode fazer uma troca
de cada vez, por exemplo;

problemas relacionados à
qualidade geralmente ocorrem,
requerendo retrabalhos;

as operações podem ter
tempos de perecibilidade;

operações podem demandar
tempo de pós-produção (cura,
secagem, etc.);

operações podem ter restrições
para a definição de tamanhos
de lotes (capacidade de
tanques, por exemplo);

operações podem ser feitas em
recursos gargalos, exigindo
máxima utilização;

operações podem demandar a
disponibilidade simultânea de
diversos recursos, por
exemplo, uma determinada
máquina trabalhando com uma
determinada ferramenta ou
com determinado operador
especializado;

Quadro 1 – Restrições e complexidades das atividades de programação da produção.

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O Quadro 1 apresenta uma relação das principais restrições e complexidades inerentes às

atividades de programação da produção, analisadas em termos de ordens de produção,
recursos produtivos e operações.

4. Ferramentas existentes para os processos de PPCP

Diversos estudos vêm sendo realizados para tratar toda esta problemática da programação da
produção. Para solucionar especificamente o problema do sequenciamento existem inúmeras
regras, algoritmos e heurísticas na literatura. O fato é que diversos fatores influenciam na
escolha dos melhores métodos e torna-se praticamente inviável a resolução manual destas
alternativas, sendo comum chegar-se a um resultado sub-otimizado. Além disso, a incidência
de erros e imprecisões são normais, por envolverem muitos cálculos e muitas horas de
trabalho dos responsáveis por essas atividades.
Face a essa problemática, os sistemas informatizados apresentam-se como ferramentas
indispensáveis para tratar eficientemente as diversas variáveis de decisão e os conflitantes
objetivos de desempenho presentes no processo de PPCP.
Nesse contexto, destaca-se o MRP, um algoritmo desenvolvido na década de 70 para
organizar as necessidades de materiais. O MRP realiza a explosão das necessidades de
materiais e gera ordens de montagem, fabricação e compras, a partir da data de entrega do
produto final. Porém, os MRPs não tratavam da capacidade dos recursos produtivos da
empresa. Em decorrência dessa limitação, e em virtude da maior capacidade de
processamento dos computadores, surgem na década de 1980 os sistemas de Manufacturing
Resources Systems - MRP II (ZATTAR, 2004), com a proposta de estender-se ao nível dos
recursos produtivos.
Entretanto, a lógica do MRP/MRPII pressupõe algumas situações que não refletem a realidade
dos ambientes produtivos. Dentre as quais, destacam-se: a programação considera a
capacidade infinita dos recursos; os lead times são constantes; o ciclo de processamento é
relativamente demorado; existe a necessidade de realizar muitas intervenções manuais; os
sistemas requerem processos e roteiros fixos e assim não consideram as diferentes alternativas
de sequenciamento, como também não consideram a possibilidade de fazer simulações; outras
restrições não são consideradas, tais como mão-de-obra especializada, operações
terceirizadas, tempos de preparação diferentes, ferramentas, etc.; entre outras limitações.
Corrêa et al. (2001) destaca que o sistema MRP II sozinho tem recursos limitados para lidar
com ambientes produtivos que apresentem grau de complexidade alta em termos de
programação detalhada de fábrica. Nesse sentido, é importante ressaltar o nível hierárquico no
qual o MRP está inserido (médio prazo), apresentando-se como uma excelente ferramenta de
planejamento mas insuficiente no que diz respeito às decisões de programação da produção
(curto prazo).
Essas limitações incentivaram a pesquisa por ferramentas mais adaptadas à complexidade dos
sistemas de manufatura. Na década de 90, juntamente com o advento dos Sistemas Integrados
de Gestão (ERP - Enterprise Resources Planning), começou a surgir os Sistemas de
Programação com Capacidade Finita (FCS - Finite Capacity Scheduling), e posteriormente os
Sistemas de Planejamento e Programação Avançados (APS - Advanced Planning and
Scheduling ou Advanced Planning Systems).
Este novo conceito reconhece a necessidade da existência de um elo de ligação entre o
planejamento de médio e longo prazo com o planejamento do chão-de-fábrica. As ferramentas
FCS / APS serão descritas na próxima seção.
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5. Softwares Avançados de Programação da Produção – FCS/APS

As ferramentas APS e FCS podem ser caracterizadas como Softwares Avançados de
Planejamento e Programação da Produção, sendo capazes de considerar praticamente todas as
variáveis e restrições inerentes ao ambiente produtivo, gerando planos de execução viáveis
que necessitam de pouca ou nenhuma intervenção do programador. Na literatura nacional é
muito comum também serem encontrados outros termos relacionados ao mesmo assunto,
como Softwares de Planejamento Fino da Produção ou Sistemas de Programação Finita. Neste
artigo adotou-se a nomenclatura FCS e APS.
Como principais características destas ferramentas pode-se destacar:
− Capacidade finita: neste caso, são consideradas as reais capacidades dos recursos, ou seja,
aloca-se trabalho aos recursos somente até um limite estabelecido;
− Restrições finitas: para retratar fielmente a produção, a programação considera todas as
restrições operacionais existentes na produção, como limitações de ferramentas,
operadores, matrizes, bitolas, energia elétrica, etc.;
− Relacionamento entre ordens: diferentemente do MRP, as ordens de produção geradas de
forma separada podem ser interligadas, garantindo assim um controle sobre a produção;
− Reprogramações: em função de imprevistos e alterações na produção, estes sistemas
permitem fazer reprogramações instantâneas, a fim de manter toda a empresa atualizada;
− Simulações de cenários: pelo fato de demonstrar a realidade da produção da empresa, é
possível simular análises de performance e dos custos envolvidos com o uso de horas-
extras, terceirizações, compras de equipamentos, divisão de lotes, etc.;

O Guia do Usuário do Software Preactor (2004) define a Programação da Produção com

Capacidade Finita como o processo de criar uma seqüência de operações, relativas a um
conjunto de ordens de produção, com um número limitado de recursos. Cada ordem é
constituída de uma ou mais operações (por exemplo: perfuração, torneamento, pintura, etc.)
que devem ser executadas em uma seqüência específica, usando um conjunto de recursos
disponíveis (máquinas, trabalhadores, etc.). Uma seqüência ou programação de operações
determina a hora de início e de término para cada operação e as distribui em seus respectivos
recursos, de tal forma que sempre se evite conflitos ou superposições.
Nos sistemas FCS / APS é realizada, inicialmente, a modelagem detalhada do sistema
produtivo (máquinas, mão-de-obra, ferramentas, calendário, turnos de trabalho, roteiros de
fabricação, taxas de operação, matriz de tempos de setup, restrições tecnológicas, etc.), e da
regra de seqüenciamento, que deve estar em sintonia com os objetivos e políticas da empresa.
A seguir, são introduzidas as informações de demanda (determinada pelo plano mestre de
produção, pela carteira de pedidos e por previsões de vendas, bem como pedidos urgentes e
simulações de datas de entrega). Além disso, o sistema deve ser constantemente abastecido
com as condições reais do sistema produtivo (matéria-prima disponível, situação de máquinas,
manutenções programadas, status das ordens, níveis dos estoques, apontamentos, etc.) e
continuamente analisado pelo programador, que deve simular cenários e identificar
possibilidades de melhorias no processo.
Ritzman & Krajewski (2004) destacam que o ajuste manual das datas de processamento dos
pedidos através de planilhas ou quadros magnéticos de programação da produção é
virtualmente impossível, de modo que as melhores soluções para a programação da produção
- aquelas que atendem às datas do MRP e não violam nenhuma das restrições - podem ser
encontradas com os Sistemas de Programação com Capacidade Finita.
Os softwares FCS e APS são, por conceito, sistemas especialistas em programação da
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produção e são, portanto, introduzidos na maioria dos casos de forma integrada aos sistemas
MRP e MRP II, suprindo assim as carências destas ferramentas, caracterizando assim os
chamados sistemas híbridos (MRP/MRPII + FCS/APS). Segundo Corrêa et al. (2001), os
sistemas híbridos tendem a ser crescentemente utilizados, pois o MRP II tem limitações
importantes no tratamento de sistemas de produção complexos que tenham como principal
recurso limitante não os materiais, mas a capacidade de produção.
De acordo com a abordagem de Ritzman & Krajewski (2004), o MRP transfere ao FCS/APS a
informação sobre quais os pedidos precisam ser programados, e ele devolve ao MRP as reais
datas de início e fim de produção das operações, para fins de reprogramação das necessidades
de materiais. Uma utilização comum dessa ferramenta em um sistema híbrido de PPCP pode
ser observada na Figura 2.

Figura 2 – Sistema híbrido MRP/MRP II – FCS/APS.

Um fato que merece atenção é que o conceito envolvido nos sistemas baseados em capacidade
finita não substitui e nem exclui a necessidade por sistemas de capacidade infinita. Ou seja, as
ferramentas FCS e APS, apesar de poderem trabalhar de forma isolada (stand alone),
surgiram com o propósito de integrarem-se aos sistemas de ERP, MRP e MRPII. A Figura 2
demonstra de forma clara este relacionamento e a complementariedade entre os sistemas.

6. Conclusão
O presente estudo apresentou e analisou as complexidades inerentes ao processo de PPCP,
sobretudo em relação à programação da produção. Observou-se o seu importante papel
estratégico na obtenção de resultados financeiros nas empresas, e introduziu-se a utilização de
ferramentas APS nos sistemas de PPCP, como forma de explorar os ganhos potenciais das
decisões de curto prazo dos ambientes de manufatura.
Como limitações e dificuldades encontradas no desenvolvimento deste trabalho, pode-se citar
a pouca disponibilidade de bibliografia objetiva e atualizada no assunto, principalmente no
que se refere às ferramentas FCS e APS. Mesmo que este mercado dos sistemas baseados no
conceito de capacidade finita esteja em uma fase de evolução e aceitação por parte das
empresas, este fato pode ainda ser um dos responsáveis pela questão das empresas
demonstrarem alguma resistência na adoção destas ferramentas.
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As discussões relatadas neste artigo demonstram claramente a atual necessidade das empresas
por ferramentas mais ágeis e confiáveis para a gestão da manufatura. Da mesma forma,
verifica-se a insatisfação destas organizações que, acompanhando o ritmo do mercado,
passaram a adotar os sistemas corporativos de MRP e ERP. Tal fato foi impulsionado, acima
de tudo, pela promessa de que estas ferramentas viriam para solucionar todos os problemas de
gerenciamento da produção.
O conceito de capacidade finita vêm sendo introduzido em centenas de empresas no mundo
todo, configurando-se como toda uma família de ferramentas de sequencimento, programação
e planejamento da produção. Muitas empresas vêm se beneficiando dos resultados alcançados
com o uso de softwares FCS e APS, devido ao grande impacto que exercem.
Porém, a adoção destes sistemas para gerenciar as atividades de PPCP exige um amplo estudo
sobre as particularidades de cada empresa. A correta tomada de decisão pela melhor
ferramenta e a posterior implantação pode garantir inúmeros benefícios para o desempenho da
organização, dentre os quais pode-se citar a: redução dos custos operacionais, redução no
nível de estoques, aumento da capacidade aparente, melhoria na performance de entrega dos
pedidos, aumento da flexibilidade, entre inúmeros outros.

Referências
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10/05/2005.
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MEREDITH, J. R. & SHAFER, S. M. (2002) – Administração da produção para MBAs, 1ª ed. São Paulo:
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RITZMAN, L.P. & KRAJEWSKI, L.J. (2004) – Administração da Produção e Operações. São Paulo: Prentice
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SAISSE, M. C. P. (2003) – Planejamento fino da produção - um elo esquecido na estratégia de manufatura.
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ZATTAR, I.C. (2004) – Análise da aplicação dos Sistemas Baseados no Conceito de Capacidade Finita nos
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