Disciplina: UC 14 – Tecnologia da preparação de massa

Aluna: Auricélia de Almada Lopes

TIPO DO DOCUMENTO Relatório UC14 SA3 ETAPA 1 CP

O processo, projeto e variáveis etapas e operação do preparo de massa

contribuem para o fornecimento de uma suspensão homogênea e estável à
máquina de papel. Uma vez que se trata de uma sequência de processo, a
etapa anterior influencia a posterior. Assim, podemos elencar as variáveis
parâmetros das etapas do preparo de massa e correlacionar as suas
características e propriedades para manter a estabilidade e andamento dos
processos subsequentes. A seguir, apresentamos as variáveis e parâmetros do
preparo de massa.

1 - Matéria-prima fibrosa: aparas de escritório;

As aparas mistas de escritório contêm papéis brancos usados de escritório,

manuscrito, impressos ou datilografados. Para fabricação de papel tisue a partir
de aparas de escritório, essa matéria-prima deve apresentar as seguintes
características.

CONSISTÊNCIA

A consistência das aparas de escritório, normalmente equivale à do papel

offset, 95%. O teor máximo de umidade desse tipo de aparas, classificado como
Branco IV, é de 10%. A consistência do papel determina a qualidade de água
branca necessária para o ajuste da consistência de desagregação e também o
tempo para umectação das aparas.

REJEITO

Dentre as impurezas contidas nas aparas mistas de escritório (Branco IV),

encontra-se vidro, barbante, clip, plástico, toner, cola e adesivo. O teor máximo
de impureza é de 5%. O papel offset contém carga mineral, cuja remoção

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
incrementa a estabilidade do processo. O teor de impureza determina a
extensão de depuração, quer dizer o tipo e número de equipamentos.

2 - Desagregação a alta consistência em pulper de rotor helicoidal;

As variáveis operacionais e de processo que influenciam a

desagregação de alta consistência em rotor helicoidal são:

Consistência: A consistência média de operação de um pulper de rotor

helicoidal é de 15%, valor médio da faixa típica de 12 a 18%. Essa consistência
favorece a preservação do tamanho das partículas de tinta, o que facilita a
remoção dessa impureza em processo de depuração subsequentes.

Velocidade de rotação do rotor: A velocidade de rotação influir no tempo de

desagregação, entretanto na desagregação das aparas mistas de escritório, o
tempo é limitado pela probabilidade de pulverização das partículas de
impurezas, especialmente as partículas de tintas e de toner.

Temperatura: Temperaturas mais elevadas favorecem a desagregação em

razão de que a condição de umectação das aparas é facilitada, o que diminui o
tempo de desagregação. Usualmente, empregam-se vapor direto ou água
quente para aumentar a temperatura de desagregação. Na desagregação das
aparas mistas de escritório para a fabricação de papéis sanitários brancos, as
partículas de tinta devem ter seu tamanho preservado para facilitar a sua
remoção posterior, assim a desagregação ocorre à temperatura ambiente.

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
 Pulper de alta consistência de rotor helicoidal

Produtos químicos: A adição de produtos químicos, especialmente a soda

cáustica a abaixa concentração, favorece a umectação, o que acelera a
desagregação. Como a desagregação de aparas de escritório deve ocorrer mais
lentamente, não se recomenda o uso de produtos químicos que aceleram a
desagregação. O peróxido de hidrogênio pode ser adicionado ao pulper para fins
de alvejamento da polpa, entretanto o ponto de aplicação mais usado é no
dispersor ou após esse na tubulação.

3 - Depuração em turbo-separador:

Turbo-separador: Numa típico de planta de desagregação de aparas, a polpa

desagregada segue para o turbo-separador, que segrega impureza leves e
pesadas do fluxo de aceite. As variáveis que impactam a depuração no turbo-
separador são, principalmente, a consistência e a velocidade de rotação do
rotor. O turbo-separador é projetado para processar polpas com consistência de
1,5 a 6%. Usualmente, o turbo-separador opera numa faixa de consistência mais
restrita, entra 4 e 4,5%. A velocidade de rotação é de 1160 rpm.

Turbo-separador
Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
 4 Flotação:

A flotação por ar dissolvido é o meio mais empregado para destintamento,

especialmente na fabricação de papel tissue a partir de aparas mistas de
escritório, situação em que o principal objetivo é a remoção de partículas de tint,
especialmente o toner. A suspensão de fibras é suprida às células de flotação,
normalmente, à pressão de 500kpa, essa condição é necessária para que o ar
permaneça dissolvido na suspensão. No interior das células de flotação, a
suspensão é exposta à pressão atmosférica, o que possibilita a geração das
bolhas de ar, que aderem às partículas de tinta proporcionando a sua flotação.
Consideramos as seguintes variáveis na flotação por ar dissolvido.

Consistência: Usualmente, a consistência da suspensão suprida à célula de

flotação encontra-se na faixa de 0,7 a 1,2%. À consistência elevada, as fibras
tendem a filtrar a tinta da superfície da bolha e excessivas quantidades de fibras
são rejeitadas com a espuma.

Pressão de ar: Antes de ser suprida às células de flotação, a suspensão de

fibras passa pelo reator de saturação de ar, que usualmente, opera numa faixa
de pressão de 5 a 6 bar (500 a 600kPa). Como resultado, uma grande
quantidade de ar é dissolvida na suspensão. Subsequentemente, a pressão é
liberada por meio de uma válvula de expansão turbina, o que permite que bolhas
de ar sejam liberadas para flotação das partículas de tinta.

Geração de espuma: Excesso de espuma provoca grande perda de fibras e

maior quantidade de espuma a ser destruída; pouca espuma ou instável permite
aos contaminantes caíram de volta na suspensão, não sendo removidos.

Taxa de vazão: Se a taxa de vazão através da célula de flotação for muito alta,
ocorrerá o desenvolvimento de grandes forças de turbulência, o que retira as
partículas de tinta das bolhas com consequente distúrbio da espuma. A faixa de
aplicação da taxa de vazão tem que atender ao estabelecimento pelo fabricante
e favorecer a eficiência do processo de flotação. Em função disso, as taxas de
aplicação apresentam uma faixa de 10 a 300 m³. dia.

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
Tempo de retenção: O tempo de retenção é diretamente proporcional à
probabilidade de colisão entre as bolhas e os contaminantes. O tempo de
retenção tem que estar de acordo com o recomendado pelo fabricante e visa a
obter um processo de flotação eficiente. A taxa de vazão e o tempo de retenção
são interdependentes e definem a capacidade da célula de flotação.

Temperatura: Para que se garanta a eficiência do processo de flotação de

partículas de tinta, a temperatura é controlada num intervalo entre 35 e 45º C.

PH: Um PH mais alto, normalmente, ao redor de 8 favorece o inchamento das

fibras, o que promove a liberação das partículas de tinta das fibras.

5 - Dispersão com dispersor tipo parafuso a baixa velocidade;

DISPERSÃO E BRANQUEAMENTO

A planta de dispersão engloba as etapas de desaguamento da suspensão

(aumento da consistência), aquecimento e dispersão. O desaguamento é feito
por meio de roscas helicoidais, o que eleva consistência a uma faixa de 25 a
30% (g secos/100 mL). A elevação da temperatura é feita por meio da aplicação
de vapor; o aquecimento se desenvolve numa faixa de 90 a 120ºC.

Polpa aquecida e com consistência elevada favorece a dispersão, cujo

principal objetivo é pulverizar contaminantes, especialmente os coloridos, a uma
dimensão entre 40 e 60 µm. Com esse tamanho, a maior parte das partículas
coloridas torna-se imperceptível ao olho humano. Além disso, uma polpa mais
homogênea favorece o branqueamento.

A operação do dispersor deve obedecer ao manual do fabricante, com o

objetivo de gerar a polpa com as características e propriedades mais adequadas
aos processos subsequentes e à qualidade do papel. Dependendo do
equipamento e dos objetivos a serem alcançados, o dispersor apresentará:

 Rotação entre 100 a 900 rpm;

 Tempo de retenção de 10 a 60 s.

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
Na planta de destintamento, o estágio de dispersão a quente é frequentemente
combinado com branqueamento. Dispersores de alta e baixa velocidade são
misturadores eficientes para distribuir agentes alvejantes. Esses equipamentos
têm seu funcionamento otimizado em virtude da alta consistência e alta
temperatura da suspensão fibrosa. Dispersores de alta velocidade foram
introduzidos como misturadores para o branqueamento com peróxido com um
baixo tempo de retenção. Na tubulação, após o dispersor, o tempo de retenção
varia de 15 a 30 minutos.

6 - Refinação em refinador de discos;

REFINAÇÃO

As variáveis que influenciam a refinação de fibras podem ser agrupadas como

matéria-prima, equipamento e processo, como segue:

 Matéria-prima

A matéria-prima se refere ao tipo de fibra. Na fabricação de papel tissue com

fibras recicladas provenientes de aparas mistas de escritório predominam as
fibras curtas do papel offset. Outras fibras podem ser empregadas,
especialmente a fibra longa branqueada para conferir resistência ao papel. O
tipo de fibra influencia o projeto da área refinadora e a operação da refinação.

 Equipamento

Os refinadores mais empregados na refinação das suspensões fibrosas são os

de discos, existindo dois projetos: discos simples e discos duplos. Os refinadores
de discos são os mais versáteis e, dentro dessa categoria, os de discos duplos
experimentam uma grande expansão, notadamente, devido à sua maior
eficiência energética. As variáveis do equipamento refinador dizem respeito ao
projeto e à operação.

O tamanho do refinador define a sua capacidade hidráulica, como,

também, as potências de acionamento e de refinação. Basicamente, o projeto da
área refinadora visa a tratar um tipo específico de fibra. Por exemplo, a refinação

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
de fibras curtas demanda barras mais estreitas em relação às empregadas na
refinação de fibras longas, uma vez que a fibra curta é menos resistente.

Processo

As variáveis de processo que contribuem para a obtenção de uma polpa

refinada homogênea e melhoram a estabilidade do processo são:

 Temperaturas mais baixas

Recomenda-se uma temperatura de no máximo 45ºC para minimizar a

incidência de corte. Temperaturas mais altas reduzem o efeito de amortecimento
dos golpes das barras refinadoras e diminuem a tensão superficial da água, o
que diminui a força de penetração na fibra. Considere-se que uma refinação
mais intensa resulta de maior absorção de água pelas fibras.

 pH alcalino

O ideal é que a refinação opere a um pH por volta de 8,0, o que favorece a

fibrilação; algumas fábricas operam a refinação a pH acima de 9,0. pH alcalino
favorece o inchamento da fibra. Após a refinação, o pH da suspensão fibrosa é
ajustado ao pH de colagem; a tendência é que os sistemas sejam adaptados ao
denominado pH neutro, entre 6,0 e 7,5.

A consistências mais elevadas, há maior proteção da fibra, o que torna a

refinação mais suave, com menos incidência de corte.

Vazão e pressão de suprimento

Estas são variáveis interdependentes. A vazão relaciona-se com a

quantidade de massa no interior do refinador. O controle da vazão e da pressão
contribuem para uma refinação mais homogênea e melhor aproveitamento do
refinador e da energia aplicada.

No caso das fibras curtas recicladas, essa tabela sugere a aplicação de

uma velocidade de rotação entre 25 e 30 m/s, o que leva à otimização das
propriedades da fibra. A operação do refinador a velocidades de rotação mais

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
elevadas diminui o tempo de contato entre a barra e o microfoco de fibra.
Nessas condições, ocorre um correspondente aumento da frequência dos
impactos, o que garante uma distribuição de energia mais uniforme.

REFINAÇÃO

Uma refinação mais homogênea e estável se deve a condições que

minimizam a incidência de corte, como segue:

A ângulos de intersecção (efeito tesoura) maiores; normalmente, para que

se atenda essa condição, as barras do rotor e do estator são montadas em
ângulos de intersecção entre 30 e 40º;

Ao uso de materiais mais maleáveis como o aço inoxidável; materiais

mais duros como o ferro fundido geram mais corte;

A barras mais estreitas, o que causa o mesmo efeito do aumento da

velocidade de rotação. Em termos de tamanho, as barras refinadoras para fibras
curtas são construídas com largura de 2 a 4 mm, enquanto as barras para fibras
longas apresentam, normalmente, largura de 4 a 6 mm. Para a refinação das
fibras curtas oriundas de aparas mistas de escritório, as barras não poderão
passar de 3 mm, para que não ocorra pulverização dessas fibras;
preferencialmente, ficando entre 2 e 2,5 mm.

Ao fechamento das barras refinadoras (dam), o que aumenta a

probabilidade de que a totalidade dos microfocos seja atingida pelas barras.

7 - Sistema de diluição e mistura convencional com silo de água branca;

TANQUES E AGITADORES

A influência dos tanques e agitadores na homogeneidade e estabilidade da

suspensão se traduz pelos seguintes aspectos:

Tubulações de entrada dos fluxos de suspensão

As tubulações de entrada dos fluxos devem ser submersas (afogadas)

para evitar a aspersão da suspensão, o que contribui para a entrada de ar na

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
massa. Se a tubulação de entrada estiver instalada na parte superior do tanque,
ela deve submergir na suspensão de maneira a evitar agitação excessiva.
Preferencialmente, a tubulação de entrada dos fluxos deve ser projetada na
parte inferior do tanque, a fim de que as perturbações devidas à velocidade do
fluxo sejam amortecidas.

Controle de nível

O controle de nível entre valores restritos contribui para o fornecimento de

uma suspensão com características uniformes. Usualmente, a suspensão é
recalcada a partir dos tanques por meio de bombas centrífugas, que operam de
maneira regular com uma coluna hidráulica constante na sucção. Na condição
de nível constante, o fluxo de suspensão fornecido pela bomba centrífuga será
estável.

Agitação uniforme

A agitação adequada homogeneíza a suspensão armazenada, de forma a

manter uma mistura adequada. Agitação muito vigorosa e projeção do agitador
acima da superfície livre do tanque provocam arremesso de massa e turbulência
excessiva. Nessas condições, ocorrerá introdução de ar na massa e geração de
pulsações hidráulicas de baixa frequência, que se configuram em situações que
podem levar à instabilidades do fluxo de suspensão.

Proporção vazão influente/volume armazenado

Recomenda-se que a proporção numérica entre a vazão de massa que

entra no tanque e o volume armazenado seja, no máximo, de 1/7, o que garante
a homogeneidade da suspensão estocada.

8 - Depuração a baixa consistência em cleaners e peneira vertical

pressurizada

DEPURAÇÃO A BAIXA CONSISTÊNCIA

As variáveis operacionais e processuais da depuração a baixa

consistência devem ser mantidas dentro dos valores de projeto, o que possibilita

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
operação estável dos equipamentos de depuração e fornecimento de uma
suspensão homogênea à máquina de papel. A seguir, são apresentadas faixas e
intervalos típicos de equipamentos de depuração que operam a baixa
consistência.

As faixas operacionais de capacidade hidráulica, diferencial de pressão,

consistência da polpa e taxa de rejeito devem ser controladas de acordo com os
valores que constam nos manuais do fabricante e, também, com o objetivo de
garantir a máxima eficiência do cleaner e a estabilidade dos processos
subsequentes. A temperatura da suspensão fibrosa é controlada pelo pessoal da
operação, sendo que temperaturas mais elevadas diminuem a eficiência do
cleaner. Temperaturas mais altas aumentam a dinâmica do sistema com
prejuízo à estratificação dos componentes sólidos.

DEPURAÇÃO A BAIXA CONSISTÊNCIA

Peneiras verticais pressurizadas – Depuradores pressurizados

Os seguintes parâmetros e variáveis operacionais e processuais das

peneiras verticais pressurizadas de baixa consistência deve ser controlados de
maneira a satisfazer as especificações do fabricante:

 Vazão de alimentação;
 Consistência da polpa;
 Tempo de retenção;
 Velocidade do fluxo através das ranhuras;
 Proporção de rejeito;
 Pressão diferencial.

O atendimento às faixas operacionais e processuais das peneiras verticais

pressurizadas visa a atingir a máxima eficiência. O grau de depuração da polpa
alimentada é definido pela taxa de rejeito; quanto maior a abertura da válvula de
rejeito, maior a remoção de rejeitos e maior a eficiência de depuração.
Temperaturas mais elevadas prejudicam a eficiência da depuração em dois
aspectos. Com a elevação da temperatura a taxa de drenagem aumenta, o que

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000
carreia maior quantidade de rejeitos junto com o fluxo de aceite. Temperaturas
mais altas aumentam a flexibilidade e maleabilidade de impurezas e
contaminantes, o que facilita a sua passagem através das aberturas do cesto,
igualmente, acompanhando o fluxo de aceite.

_________________________________________________

(Auricélia de Almada Lopes)

Av. Cândido de Abreu, 200 | Centro Cívico | 80530-902 | Curitiba PR (41) 3271-9000