FUNDIÇÃO EM MOLDE DE AREIA

Visita técnica:

Engenheiro responsável: Fernando Gomes

Principais produtos: Turbinas e geradores

Produtos fundidos: Palhetas, rotores, bielas, manivelas, etc...

Localização: Rua Friderich Von Voith, Jaraguá.

 FUNDIÇÃO
Definições gerais:

MOLDE
É o recipiente do material fundido.
MODELO
É um elemento com a configuração do produto
que se deseja e serve para gerar o molde.
MACHO
É o elemento que promove um vazio na peça.
 FUNDIÇÃO
Definições gerais:

CAIXA DE FUNDIÇÃO
É o elemento cuja função consiste em alojar o molde de
areia gerado com o concurso do modelo.
CONTRAÇÃO
É a redução volumétrica sofrida pelo produto ao passar
da temperatura de vazamento para a temperatura ambiente.
 FUNDIÇÃO
Fluxograma de um produto numa fundição:

MODELO MOLDE MAT. PRIMA

CAIXA DE MACHO MACHO FUSÃO CONTROLE

PROJETO
VASAMENTO

MOLDE TRA. TÉRMICO

MACHO DESMOLDAGEM INSP. TESTES

ACABAMENTO
 FUNDIÇÃO
MODELOS:
Tem como função gerar a cavidade onde será depositado
o material fundido. Os materiais mais usados são:
MADEIRA
Vantagens
Para peças de pequenos volumes de produção;
Custo de material e confecção mais baixos;
Não exigem máquinas operatrizes sofisticadas;
Desvantagens
Instabilidade dimensional
 FUNDIÇÃO
METAIS E LIGAS

Os metais mais usados são as ligas de alumínio, ferro, aço e

ligas de cobre.

Ferros fundidos e aço:

Devido ao alto peso são usados apenas em peças de pequeno
porte ou onde pouco se exige do esforço humano.
Se desgastam mais rapidamente que os aços, o que limita a
sua utilização para séries menores de produção.
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Ligas de alumínio
Resistência a abrasão e baixo peso tornam esse material muito
usado. Fácil obtenção por fusão e exige instalações simples.

Latão ou bronze
Excelentes materiais devido as suas propriedades de resistência
a corrosão e a abrasão unidas a facilidade de se obter um bom
acabamento. A principal desvantagem é o seu alto custo.

Plásticos
Possuem baixo peso, boa resistência a abrasão e corrosão, fácil
de trabalhar e dispensa trabalho de ajustes.
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AREIAS DE MOLDAGEM
Composição química é geralmente sílica (SiO2) podendo ser
associada a ilemita, a magnesita,....
As características dos grãos interferem no acabamento da
peça, na permeabilidade do molde e na compactação.
Os grãos mais comuns são:
Arredondados
Melhor compactação, menos aglomerante e moldes mais densos.
Sub-angulares
Boa permeabilidade.
Angulares
Alta permeabilidade com pequenos problemas de dilatação.
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MOLDAGEM

Características dos moldes:

Conter a cavidade da peça;

Ter resistência;
Não comprometer quimicamente a peça vazada;
Boa permeabilidade;
Fácil desmoldagem;
Baixo custo em relação ao produto.
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MOLDAGEM A VERDE
Tipo de molde em que o aglomerante da areia é a água.
Principal objetivo é o baixo custo.
A composição do molde é refratário granular, areia siliciosa,
zirconita e outros residuais.

É o processo mais econômico e mais simples. A areia pode ser

natural ou sintética e facilmente recuperável após o processo.
Dispensa a caixa de fundição, fácil desmoldagem .

Não é aconselhável para peças de grande porte. Proporciona

baixo acabamento e imprecisão dimensional.
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MOLDAGEM EM AREIA SECA
Aplicado quando se necessita de maior resistência mecânica
do molde. Feito o molde, passa-se ao processo de secagem em
estufas a temperatura de 150 a 300º C.

Possui maior resistência a erosão do metal líquido;

Maior resistência a pressões hidrostáticas;
Maior estabilidade dimensional;
Maior resistência a penetração do metal;
Maior permeabilidade;
Bom acabamento das peças.
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MOLDAGEM EM CO2
Misturar a areia Silicato de Sódio, na proporção de 2,5% a 6%
E fazer passar um fluxo de CO2 pelo molde após compactado.

Na2O . mSiO2 . _H2O Na2CO3 + mSiO2 . _H2O

A sílica gel é a responsável pela alta resistência do molde.

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MOLDAGEM EM CASCA
Usado em altas produções com precisão dimensional e
bom acabamento.

Alto custo para fabricação do molde, baixa recuperação de areia

Misturamos resina de 3% a 5% em peso à areia siliciosa e
fundimos a resina que servirá de aglomerante, formando assim
uma casca.
O modelo tem que ser confeccionado em aço para poder garantir
uma boa qualidade superficial e baixa rugosidade, o que faz com
que este método só seja usado para altas produções.
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PROCESSOS DE MOLDAGEM
Os métodos de compactação são escolhidos em função de:
Volume da peça;
Forma geométrica e dimensões da peça;
Densidade do material a ser vazado;
Características físico-químicas do material a ser vazado;
Precisão dimensional;
Acabamento superficial ;
Disponibilidades da empresa.
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COMPACTAÇÃO MANUAL
É aplicado em pequenas empresas onde não se exige precisão
Dimensional, visto que a uniformidade do molde irá depender
Da habilidade e experiência do operador.

COMPACTAÇÃO POR IMPÁCTO

A mesa que suporta a caixa com o modelo de areia é elevada
até uma certa altura e posteriormente solta em queda livre. A
compactação se efetua pela inércia da própria areia e
aglomerante. As peças moldadas nesse tipo de compactação são
aquelas cuja altura dificulta outros processos. São produzidos
moldes de areia verde, seca e de areia com outros aglomerantes
ou resinas que necessitam da compactação antes da secagem.
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COMPACTAÇÃO POR COMPRESSÃO
Consiste em comprimir a areia após despejada na caixa através
de um pistão pneumático. A densidade do molde irá depender da
pressão de compactação. Usada para peças de pequena altura e
exige uma boa homogeneidade da areia na caixa. Para peças de
pequenas alturas permite a execução de pequenos detalhes.

PROJEÇÃO CENTRÍFUGA
O molde é feito por meio do arremesso de montículos de areia
sobre o modelo a velocidade de 20 a 60 m/s. Isto proporciona
um molde de alta densidade e bastante homogêneo. É o método
mais utilizado para grandes moldes
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MÁQUINAS DE DIAFRAGMAS
Semelhante ao método de compressão, utiliza um diafragma
para comprimir o molde. Consiste em colocar uma manta de
Borracha sobre o molde a qual aplica um esforço sobre a areia.
Proporciona uma boa compactação mas devido a baixa vida útil
da borracha e de sua suscetibilidade de se deformar, seu uso é
limitado.
MOLDAGEM EM CASCA (SHELL)
A areia com resina é colocada sobre o modelo aquecido onde a
resina se funde a areia e, pela irradiação do calor, vai aumentand
a espessura da casca.
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DESMOLDAGEM
Feita com a peça a uma temperatura elevada. A caixa é colocada
no desmoldador, que por vibração, produz o desmoronamento
do molde.
Os desmoldadores podem ser do tipo estacionário ou móveis com
descarga da peça por gravidade sobre roletes, em esteiras ou
por pontes rolantes ou talhas dependendo do porte.

Em grandes instalações a desmoldagem é acoplada diretamente

a sistemas de recuperação de areia. Tais sistemas são formados
por separadores de partículas de ferro, de desterroadores,
peneiras, dosadores, misturadores e silos.
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LIMPEZA
Limpeza grosseira com remoção de canais e massalotes
Varia de acordo com o material, se é dúctil ou frágil e a
geometria da peça.
Limpeza de superfícies
Remoção da areia solta em excesso e restos de machos retidos
nos furos. A limpeza pode ser por:
Tamboreamento
As peças são despejadas em tambores circulares que giram ao
redor do próprio eixo. Para peças frágeis colocamos granalha
Ou pequenas peças no tambor. Não indicado para peças com
paredes delgadas.
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Limpeza por jato
Existem duas técnicas. Uma projeta abrasivos que por impacto
remove a areia solta. É um método que está em desuso por
apresentar sílica livre em suspensão e por causar incrustações
de areia nas peças (o que reduz a vida da ferramenta). O método
mais comum hoje são os jateadores de granalha, aparelhos mais
simples e mais eficazes.

Remoção de rebarbas, arames, protuberâncias

O método utilizado depende das características da peça.
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Acabamento final da superfície
Feito somente nas peças que não requerem outro tipo de
usinagem ou acabamento. Os processos mais utilizados são
o tamboreamento em meio líquido com esferas de vidro até
jatos de água a altas pressões

INSPEÇÃO E TESTES DE FUNDIDOS

Inspeção visual;
Inspeção dimensional;
Testes mecânicos
Testes químicos
Inspeção metalúrgica
 FUNDIÇÃO
DEFEITOS DE FUNDIÇÃO
Os defeitos de fundição podem ser atribuídos a:

Qualidade do material utilizado na fabricação dos moldes;

Moldagem e vazamento feito de forma insatisfatória;
Uso de forma indevida de modelos, ferramentas e acessórios;
Controle insatisfatório do material fundido.
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TIPOS MAIS COMUNS DE DEFEITOS
Deslocamento;
Fundidos empenados;
Entumecimento;
Aletas;
Porosidade superficial grosseira;
Porosidade superficial fina;
Furos de gases;
Cavidades oriundas de contrações;
Porosidade;
Dobras;
Alta rugosidade superficial;
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PROJETO
Pontos a serem considerados:
Plano de partição ou linha de rebarba;
Ângulos para saída do modelo;
Raios;
Previsão de sobre metais;
Contração durante a fase líquida;
Contração durante a solidificação;
Contração no estado sólido;
Usinagem;
Construção;
Machos;
Canais de alimentação;
Massalote.