Tecn Cer Ind

GRADUAÇÃO
Tecnologia
Cervejeira
Industrial
DR. ORERVES MARTÍNEZ CASTRO
ME. MAYCON VINÍCIUS DE S. RIBEIRO
ME. PAULO OTÁVIO FIOROTO
GRADUAÇÃO
Tecnologia
Cervejeira
Industrial
Dr. Orerves Martínez Castro
Me. Paulo Otávio Fioroto
Me. Maycon Vinícius de S. Ribeiro
DIREÇÃO UNICESUMAR
Reitor Wilson de Matos Silva, Vice-Reitor e
Pró-Reitor de Administração Wilson de Matos
Silva Filho, Pró-Reitor Executivo de EAD William
Victor Kendrick de Matos Silva, Pró-Reitor de
Ensino de EAD Janes Fidélis Tomelin, Presidente
C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ. Núcleo de Educação a da Mantenedora Cláudio Ferdinandi.
Distância; CASTRO, Orerves Martínez; FIOROTO, Paulo Otávio;
RIBEIRO, Maycon Vinícius de Senna.
NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
Tecnologia cervejeira industrial. Orerves Martínez Castro, Diretoria Executiva Chrystiano Mincoff, James
Paulo Otávio Fioroto e Maycon Vinícius de Senna Ribeiro.
Maringá-PR.: Unicesumar, 2019. Prestes e Tiago Stachon; Diretoria de Graduação
208 p. e Pós-graduação Kátia Coelho; Diretoria de
“Graduação - Híbridos”. Permanência Leonardo Spaine; Diretoria de
1. Tecnologia 2. Cervejeira 3. Industrial 4. EaD. I. Título. Design Educacional Débora Leite; Head de
Produção de Conteúdos Celso Luiz Braga de Souza
ISBN 978-85-459-2110-3 Filho; Head de Metodologias Ativas Thuinie Daros;
CDD - 22 ed. 660 Head de Curadoria e Inovação Tania Cristiane Yoshie
CIP - NBR 12899 - AACR/2 Fukushima; Gerência de Projetos Especiais Daniel
F. Hey; Gerência de Produção de Conteúdos
Diogo Ribeiro Garcia; Gerência de Curadoria
Carolina Abdalla Normann de Freitas; Supervisão
do Núcleo de Produção de Materiais Nádila de
Almeida Toledo; Supervisão de Projetos Especiais
Yasminn Talyta Tavares Zagonel; Projeto
Gráfico José Jhonny Coelho e Thayla Guimarães
Cripaldi; Fotos Shutterstock
Coordenador de Conteúdo Diogo H. Hendges.

NEAD - Núcleo de Educação a Distância Designer Educacional Janaina de Souza Pontes.
Av. Guedner, 1610, Bloco 4 - Jardim Aclimação Revisão Textual Cintia Prezoto Ferreira e Erica
CEP 87050-900 - Maringá - Paraná Fernanda Ortega.
unicesumar.edu.br | 0800 600 6360 Editoração Andre Morais e Isabela M. Belido.
Ilustração Natalia Scalassara e Welington Vainer.
Realidade Aumentada Kleber Ribeiro, César Hen-
rique Seidel e Maicon Douglas Curriel.
PALAVRA DO REITOR
Em um mundo global e dinâmico, nós trabalha-

mos com princípios éticos e profissionalismo, não
somente para oferecer uma educação de qualida-
de, mas, acima de tudo, para gerar uma conversão
integral das pessoas ao conhecimento. Baseamo-
-nos em 4 pilares: intelectual, profissional, emo-
cional e espiritual.
Iniciamos a Unicesumar em 1990, com dois
cursos de graduação e 180 alunos. Hoje, temos
mais de 100 mil estudantes espalhados em todo
o Brasil: nos quatro campi presenciais (Maringá,
Curitiba, Ponta Grossa e Londrina) e em mais de
300 polos EAD no país, com dezenas de cursos de
graduação e pós-graduação. Produzimos e revi-
samos 500 livros e distribuímos mais de 500 mil
exemplares por ano. Somos reconhecidos pelo
MEC como uma instituição de excelência, com
IGC 4 em 7 anos consecutivos. Estamos entre os
10 maiores grupos educacionais do Brasil.
A rapidez do mundo moderno exige dos
educadores soluções inteligentes para as ne-
cessidades de todos. Para continuar relevante, a
instituição de educação precisa ter pelo menos
três virtudes: inovação, coragem e compromisso
com a qualidade.
Tudo isso para honrarmos a nossa missão que é
promover a educação de qualidade nas diferentes
áreas do conhecimento, formando profissionais
cidadãos que contribuam para o desenvolvimento
de uma sociedade justa e solidária.
Vamos juntos!
BOAS-VINDAS
Prezado(a) Acadêmico(a), bem-vindo(a) à Co-

munidade do Conhecimento.
Essa é a característica principal pela qual a
Unicesumar tem sido conhecida pelos nossos alu-
nos, professores e pela nossa sociedade. Porém, é
importante destacar aqui que não estamos falando
mais daquele conhecimento estático, repetitivo,
local e elitizado, mas de um conhecimento dinâ-
mico, renovável em minutos, atemporal, global,
democratizado, transformado pelas tecnologias
digitais e virtuais.
De fato, as tecnologias de informação e comu-
nicação têm nos aproximado cada vez mais de
pessoas, lugares, informações, da educação por
meio da conectividade via internet, do acesso
wireless em diferentes lugares e da mobilidade
dos celulares.
As redes sociais, os sites, blogs e os tablets ace-
leraram a informação e a produção do conheci-
mento, que não reconhece mais fuso horário e
atravessa oceanos em segundos.
A apropriação dessa nova forma de conhecer
transformou-se hoje em um dos principais fatores de
agregação de valor, de superação das desigualdades,
propagação de trabalho qualificado e de bem-estar.
Logo, como agente social, convido você a saber
cada vez mais, a conhecer, entender, selecionar e
usar a tecnologia que temos e que está disponível.
Da mesma forma que a imprensa de Gutenberg
modificou toda uma cultura e forma de conhecer,
as tecnologias atuais e suas novas ferramentas,
equipamentos e aplicações estão mudando a nossa
cultura e transformando a todos nós. Então, prio-
rizar o conhecimento hoje, por meio da Educação
a Distância (EAD), significa possibilitar o contato
com ambientes cativantes, ricos em informações
e interatividade. É um processo desafiador, que
ao mesmo tempo abrirá as portas para melhores
oportunidades. Como já disse Sócrates, “a vida
sem desafios não vale a pena ser vivida”. É isso que
a EAD da Unicesumar se propõe a fazer.
Seja bem-vindo(a), caro(a) acadêmico(a)! Você
está iniciando um processo de transformação,
pois quando investimos em nossa formação, seja
ela pessoal ou profissional, nos transformamos e,
consequentemente, transformamos também a so-
ciedade na qual estamos inseridos. De que forma
o fazemos? Criando oportunidades e/ou estabe-
lecendo mudanças capazes de alcançar um nível
de desenvolvimento compatível com os desafios
que surgem no mundo contemporâneo.
O Centro Universitário Cesumar mediante o
Núcleo de Educação a Distância, o(a) acompa-
nhará durante todo este processo, pois conforme
Freire (1996): “Os homens se educam juntos, na
transformação do mundo”.
Os materiais produzidos oferecem linguagem
dialógica e encontram-se integrados à proposta
pedagógica, contribuindo no processo educa-
cional, complementando sua formação profis-
sional, desenvolvendo competências e habilida-
des, e aplicando conceitos teóricos em situação
de realidade, de maneira a inseri-lo no mercado
de trabalho. Ou seja, estes materiais têm como
principal objetivo “provocar uma aproximação
entre você e o conteúdo”, desta forma possibilita
o desenvolvimento da autonomia em busca dos
conhecimentos necessários para a sua formação
pessoal e profissional.
Portanto, nossa distância nesse processo de
crescimento e construção do conhecimento deve
ser apenas geográfica. Utilize os diversos recursos
pedagógicos que o Centro Universitário Cesumar
lhe possibilita. Ou seja, acesse regularmente o Stu-
deo, que é o seu Ambiente Virtual de Aprendiza-
gem, interaja nos fóruns e enquetes, assista às aulas
ao vivo e participe das discussões. Além disso,
lembre-se que existe uma equipe de professores e
tutores que se encontra disponível para sanar suas
dúvidas e auxiliá-lo(a) em seu processo de apren-
dizagem, possibilitando-lhe trilhar com tranquili-
dade e segurança sua trajetória acadêmica.
APRESENTAÇÃO
Olá, aluno! Estamos iniciando, neste momento, a disciplina de Tecnologia

Cervejeira Industrial. Como o próprio nome já diz, o foco será justamente
a apresentação dos principais processos industriais para a produção cerve-
jeira, passando desde situações referentes à matéria-prima e indo até pontos
que exigem maior compreensão do assunto, como os gastos energéticos.
A intenção é que você, como estudante da tecnologia cervejeira, tenha
adquirido conhecimentos voltados especificamente à indústria ao concluir
esta disciplina – afinal, um bom mestre cervejeiro deve conhecer tanto os
aspectos da produção industrial quanto artesanal.
Entretanto, caso você tenha o costume de produzir cerveja de forma
artesanal, será possível perceber que muitos dos processos possuem grandes
semelhanças, o que pode auxiliar na absorção do conteúdo e, consequen-
temente, tornar mais fácil a aplicação daquilo que iremos apresentar ao
seu cotidiano.
Você irá perceber que os tópicos de todas as unidades são diretamente
interligados e apresentam uma sequência lógica. Enquanto a primeira uni-
dade trata dos conceitos básicos da história da produção cervejeira e da se-
leção de matérias-primas, a segunda irá tratar dos principais processos e de
cálculos necessários para que tudo possa ocorrer da melhor forma possível.
Em seguida, na Unidade 3, você irá conhecer, de forma aprofundada,
os principais equipamentos usados na produção cervejeira e os efeitos de
cada uma das ações realizadas com a matéria usada em produção. Além
disso, serão trabalhados conceitos relacionados à engenharia, como a trans-
ferência de fluidos, calor e massa.
Em seguida, as Unidades 4 e 5 apresentarão ligação direta com o conteú-
do abordado na Unidade 3. Enquanto a quarta unidade trará as principais
etapas da produção cervejeira industrial e artesanal, como a moagem, a
filtração, a evaporação e o resfriamento, a unidade seguinte terá como
principal foco justamente os gastos energéticos no que se refere a estes
processos em escala industrial.
Esperamos que você tenha muito sucesso não apenas no decorrer desta
disciplina, mas também em todo o curso!
CURRÍCULO DOS PROFESSORES

Possui doutorado (2018) e mestrado (2014) em Biotecnologia Industrial, pela EEL-USP, e
graduação em engenharia química, pela Universidad Tecnológica de la Habana José Antonio
Echeverria (2007). Tem experiência na área de pesquisa e produção de cervejas, refrigerantes
e sucos. Foi Chefe de Planta de produção de bebidas (2000 - 2008), especialista em tecnologia
de bebidas (2008 - 2010) e Pesquisador (2010 - 2012) na direção de bebidas, do Instituto de
Investigaciones para la Industria Alimentaria (IIIA), de Havana, Cuba.
Currículo Lattes disponível em: http://lattes.cnpq.br/1720327340780336

Mestre (2018) e bacharel (2014) em Engenharia de Alimentos, pela Universidade Estadual de
Maringá. Tem experiência prática em cervejaria, tendo atuado nos setores de Qualidade e
Logística pela AB-InBev na unidade Samlesbury, na Inglaterra.
Me. Maycon Senna

Mestre em Engenharia Química, pela Universidade Estadual de Maringá (2019), e bacharel
em Engenharia Química, pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (2016). Pesquisador
de alimentos e bebidas fermentadas e Sommelier de Cervejas, pelo Science of Beer Institute
(2019). Tem experiência na produção de hidromel, cervejas e kombucha.
Processo Cervejeiro
em Grande Escala
13
Métodos Especiais
e Ferramentas
de Cálculos
61
Operações
Unitárias
107
Algumas Etapas do
Processo Industrial
137
Requerimentos
Energéticos na
Indústria Cervejeira
165
111 Moinho de Bolas
141 Moinho de Cilindros
Utilize o aplicativo
Unicesumar Experience
para visualizar a
Realidade Aumentada.
Processo Cervejeiro
em Grande Escala
PLANO DE ESTUDOS
Matérias-Primas e Processo Cervejeiro

Outros Materiais (Primeira Parte)
Origem do Aditivos Alimentares e Processo Cervejeiro

Processo Industrial Coadjuvantes de Tecnologia (Segunda Parte)
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
• Compartilhar os conhecimentos da origem e os principais • Descrever, de forma básica, as etapas iniciais do processo
conceitos da produção de cerveja em grande escala. cervejeiro em escala industrial.
• Proporcionar um conhecimento básico das diferentes • Expor as etapas finais do processo cervejeiro em escala
matérias-primas utilizadas na indústria cervejeira. industrial.
• Compartilhar os conhecimentos sobre os diferentes adi-
tivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia utilizados
na indústria.
Origem do
Processo Industrial
Olá, aluno(a), seja bem-vindo(a)! Nesta unidade,

vamos fazer uma introdução às origens e ao pro-
cesso cervejeiro em escala industrial, assim como
às matérias-primas mais utilizadas. A leitura de
qualquer enciclopédia disponível nos indicará
que o “álcool”, como bebida, originou-se na pré-
-história. Se isso for verdade, então os primeiros
exemplos de fermentação alcoólica foram quase
certamente um resultado do acaso, e é possível
que tenha acontecido enquanto o homem ainda
era nômade (HORNSEY, 2003).
Para a fabricação de cerveja, o homem precisa-
va dominar três pré-requisitos: a disponibilidade
de grãos adequados, uma fonte controlável de
energia e recipientes de fermentação adequados
(isto é, bacias de cerâmica ou de metal). Além
disso, precisavam de alguma experiência com o
manuseio e processamento de grãos (armazena-
mento, germinação controlada e moagem). Acre-
dita-se que as primeiras cervejas foram elabora-
das em um período próximo aos 5.000 anos a.C.,
que, conforme estudos, foi quando a humanidade
preencheu os pré-requisitos necessários para este
fim (MEUSSDOERFFER, 2009).
14 Processo Cervejeiro em Grande Escala

As evidências formais mais antigas do processo cervejeiro datam de, aproximadamente, 6.000 anos
a.C., na antiga Babilônia, quando foi encontrado um pedaço de uma bacia da época, que exibe um
desenho do processo cervejeiro, comprovando que, nesse período, o homem já tinha desenvolvido um
procedimento relativamente sofisticado para a elaboração da bebida (HARDWICK, 2002).
Caro(a) aluno(a), já conhecemos que a cerveja começou a ser elaborada em um período
entre 6.000 e 5.000 anos a.C., mas, como foi possível fazer cerveja em grande escala? E, afinal, o
que é a cerveja? Estas e outras incógnitas esclareceremos a seguir.
Origens das
Grandes Cervejarias
Em 1765, James Watt desenvolveu uma máquina

geradora de vapor, sendo o início de um período
de novas tecnologias, das quais se iria beneficiar o
processo cervejeiro (KUNZE, 2004). Conforme a
fonte, na Inglaterra, em 1784, foi posta em funcio-
namento a primeira máquina geradora de vapor,
sendo difundido seu uso até o ano 1800. Gabriel
Sedlmayr, em 1846, depois de uma viagem pela
Inglaterra, foi responsável por instalar o primeiro
destes equipamentos em uma cervejaria, feito que
aconteceu na Cervejaria Spaten, em Munique.
Figura 2 – Gabriel Sedlmayr
Fonte: Wikimedia Commons (2017, on-line)1.
A invenção (1871) e a instalação (1876) da máqui-

na de refrigeração, por Carl Von Linde, foi outra
tecnologia muito importante para o desenvolvi-
mento da indústria cervejeira (KUNZE, 2004).
Com a facilidade do frio, os cervejeiros não de-
penderam mais das estações do ano, nem de ter
que armazenar grandes quantidades de gelo, para
poder fazer cerveja.
Os estudos do cientista francês Louis Pasteur
também foram de relevância para o desenvol-
vimento da indústria cervejeira. Ele atribuiu o
processo de fermentação à atividade de micror-
ganismos, além de desenvolver o procedimento
para fazer a cerveja estável microbiologicamente
Figura 1 – James Watt (processo de pasteurização).
UNIDADE 1 15
Emil Christian Hansen, no laboratório da cer- A cerveja Porter, elaborada pela cervejaria
vejaria Carlsberg, desenvolveu o método de pro- Whitbreads, foi a primeira produzida em grande
pagação de culturas de leveduras puras, trabalho escala mundialmente. Em 1785, esta fábrica se
que, depois, foi melhorado por Paul Lindner e que tornou a segunda cervejaria de Londres a instalar
fez possível obter cervejas a partir de culturas de uma máquina a vapor; nessa época, já produziam
leveduras puras, o que evitava a contaminação 300.000 hL de cerveja por ano (ANDERSON, 2018).
do produto com microrganismos não desejados. O crescimento populacional, a urbanização
e a industrialização ocasionaram o aumento do
consumo de cerveja no século XIX. Na Europa,
entre 1830 e 1900, os principais países produto-
res de cerveja, Reino Unido, Alemanha e Bélgica,
aumentaram de duas a quatro vezes a produção
de cerveja. Em 1800, os Estados Unidos tinham
uma produção comercial total inferior à da cer-
vejaria Whitbreads em Londres; mas em 1900, já
era o terceiro maior produtor mundial de cerveja
(ANDERSON, 2018).
O desenvolvimento de redes ferroviárias a par-
tir de 1830 transformou a distribuição, levando
os produtores de maior escala a disponibilizar
suas cervejas regionais para uma população cres-
cente. Com a florescente Revolução Industrial,
aumentaram os pontos de venda e os trabalha-
dores beberam grandes quantidades de cerveja,
acrescentando os níveis de consumo de cerveja
per capita em até 50%, em alguns países europeus.
Esse aumento no consumo foi acompanhado por
Figura 3 – Emil Christian Hansen um aumento da fabricação comercial e pelo de-
Fonte: Wikimedia Commons (2010, on-line)2. clínio da fabricação de cerveja na pequena escala.
Conceitos
Cerca de 95% da cerveja elaborada no mundo é feita em grandes cervejarias. Kunze (2004) comenta
que, em diferentes países, fábricas que elaboram até 30.000 hL por ano são consideradas microcerve-
jarias. O autor, além da grande indústria, divide os cervejeiros em dois grupos:
• Os cervejeiros caseiros, que elaboram e bebem seus próprios produtos.
• As cervejarias restaurantes ou Pubs e as microcervejarias, que elaboram volumes entre 500 e
10.000 hL de cerveja ao ano.

Caro(a) aluno(a), já sabemos que as cervejarias ROBAL, SALURI; 2019).
que produzem mais de 30.000 hL ao ano são con- Kunze (2004) refere que as substâncias solu-
sideradas de escala industrial. Agora, conhecere- bilizadas no mosto cervejeiro são chamadas de
mos o que é a cerveja. extrato, que é constituído por açúcares, dextrinas,
A legislação brasileira define a cerveja, no De- proteínas e alguns compostos inorgânicos.
creto n. 9.902, de 08 de julho de 2019 (que altera o O extrato, ao início da fermentação, é admitido
Decreto 6871, de 4 de junho de 2009). Na Seção III, como extrato original, expresso em g/100 g, ini-
do Capítulo VII Da Padronização das bebidas, o cialmente graus Balling, determinados a 17,5 °C;
Art. 36) apresenta-se da seguinte maneira: “cerveja mais tarde, passou-se a usar graus Plato, determi-
é a bebida resultante da fermentação, a partir da nados a 20 °C (DRAGONE; OLIVEIRA E SILVA;
levedura cervejeira, do mosto de cevada malteada ALMEIDA E SILVA, 2018). Segundo Kobayashi
ou de extrato de malte, submetido previamente a et al. (2005), o extrato real é definido como a
um processo de cocção adicionado de lúpulo ou porcentagem em peso da matéria seca total dis-
extrato de lúpulo, hipótese em que uma parte da solvida no meio e que não leva em conta o etanol
cevada malteada ou do extrato de malte poderá ser e outros compostos voláteis. O extrato aparente,
substituída parcialmente por adjunto cervejeiro.” que é a principal variável para medir o grau de
(BRASIL, 2019, on-line). fermentação do mosto, leva em consideração o
A lei esclarece que parte do malte de cevada etanol produzido e é calculado pela medição da
poderá ser substituído por adjuntos cervejeiros, concentração do mosto.
cujo emprego não poderá ser superior a quarenta A densidade relativa ou gravidade especí-
e cinco por cento em relação ao extrato primitivo. fica é um número abstrato que expressa a relação
Consideram-se adjuntos cervejeiros a cevada cer- entre o peso de um determinado volume do ma-
vejeira e os demais cereais aptos para o consumo terial em questão e o peso do mesmo volume de
humano, malteados ou não malteados, bem como alguma outra substância tomada como padrão a
os amidos e açúcares de origem vegetal. uma temperatura determinada, sendo a água ge-
O mosto cervejeiro é o líquido obtido durante ralmente usada como a substância padrão. Tanto
a mosturação, que é uma das primeiras etapas do a temperatura do material como a temperatura
processo. Este fundamentalmente consiste de açú- da substância padrão devem ser indicadas. Por
cares que irão fermentar pela ação de leveduras exemplo, a densidade relativa de uma substância
cervejeiras. Tais açúcares são extraídos do malte pode ser medida a 20 °C e referida à água a 20°,
de cevada; também podem ser utilizadas outras 15° ou 4 °C, ou qualquer outra temperatura (HID-
fontes, como o arroz, trigo ou milho (TUVIKENE, NERT; PEFFER, 1950).
Tenha sua dose extra de conhecimento assistindo ao vídeo. Para acessar, use
seu leitor de QR Code.
UNIDADE 1 17
Quando se deseja medir a
densidade relativa de líquidos,
geralmente é utilizada a água a
4 °C como sustância padrão. Por
exemplo, a densidade relativa a
20°/4 °C é numericamente simi-
lar à densidade a 20 °C expres-
sada em gramas por mililitros.
Isso é coerente, desde que, por
definição, 1 mililitro de água a
4 °C pese 1 grama.
Kobayashi et al. (2005) co-
mentam que a densidade relativa
é a relação entre o peso de uma
solução e o peso de um volume
igual de água destilada a 4 °C. No
entanto, o peso de uma solução
na qual o açúcar é dissolvido em
água pura (extrato real) é di-
ferente daquele de um volume
igual da solução em que a mes-
ma quantidade de açúcar é dis-
solvida em uma mistura de água
e etanol (extrato aparente).
O peso da última solução é
menor porque o peso do mes-
mo volume de solução de etanol
é menor que o da água pura. Na
fermentação, a concentração de
etanol aumenta à medida que o
peso específico do mosto dimi-
nui (os açúcares são consumi-
dos e transformados em etanol,
pela levedura), pelo fato de que,
no transcorrer do processo, a
diferença entre o extrato real e
aparente vai aumentando.
Matérias-Primas
e Outros Materiais
Caro(a) aluno(a), nos itens a seguir, conhecere-

mos as matérias-primas e os materiais auxiliares
utilizados no processo cervejeiro.
UNIDADE 1 19
Matérias-Primas
A legislação brasileira no conceito de cerveja descreve as diferentes matérias-primas utilizadas no

processo cervejeiro, como: malte de cevada, água, lúpulo e adjuntos. A seguir, conheceremos as dife-
rentes características destas.
Água
É geralmente aceito que a composição da água

usada na produção do mosto cervejeiro tem in- A dureza da água depende do conteúdo de sais
fluência significativa na qualidade do produto de cálcio e magnésio dissolvidas. A dureza total
acabado (TAYLOR, 2018). Conforme Krotten- pode ser dividida em duas categorias: dureza
thaler e Glas (2009), em termos de quantidades, temporária (devido a bicarbonatos de cálcio,
a água é a principal matéria-prima na compo- magnésio e sódio) e dureza permanente (com-
sição da cerveja, pois sua composição quími- posta de sulfatos de cálcio e magnésio, cloretos
ca e biológica tem uma importância relevante de cálcio e magnésio e nitratos de cálcio e mag-
para o produto, assim como para o processo nésio). Países têm sua própria definição para o
cervejeiro. grau de dureza da água, mas a classificação mais
Um fator fundamental nas características da moderna é registrada como os mmol/L de Car-
água é sua dureza, a que deve ser monitorada bonato de cálcio (CaCO3), obtida pela titulação
dependendo da função de cada água no pro- da água com o ácido etilenodiaminotetracético
cesso (TAYLOR, 2018). (EDTA) e é definida como: mole, até 1,3 mmol/L;
média, entre 1,3 a 2,5 mmol/L; dura, entre 2,5 a
3,8 mmol/L; e muito dura, acima de 3,8 mmol/L.
Fonte: Taylor (2018, p. 76).

Nas cervejarias, a água é utilizada em diferentes Malte
funções, como:
• Água para o produto: contribui direta- O termo técnico malte define a matéria-prima
mente como um ingrediente da cerveja, resultante da germinação, sob condições contro-
sendo usada na produção do mosto e para ladas, de qualquer cereal. Para elaborar cerveja, o
a diluição do teor alcoólico das cervejas malte empregado é de cevada, cereal de cultivo
elaboradas com mostos de altas gravidades muito antigo, utilizado em culturas neolíticas no
(high gravity brewing). Egito entre 6.000 e 5.000 anos a.C. (DRAGONE;
• Água de processo: deve ser potável e ama- OLIVEIRA E SILVA; ALMEIDA E SILVA, 2018).
ciada, sendo usada para lavar e higienizar A cevada é cultivada em muitas partes do
os equipamentos, tubagens e recipientes mundo, mas cresce melhor em climas tempera-
(isto é, todas as superfícies onde a cerveja dos. A cevada de malte é dividida em duas espé-
tenha contato no processo). cies principais: Hordeum vulgare (cevada de seis
• Água de serviço: inclui água para a geração fileiras) e Hordeum distichon (cevada de duas
de vapor, que não deve produzir incrusta- fileiras). A espiga da cevada contém seis fileiras
ções e deve ser amaciada ou, idealmente, de grãos, que se desenvolvem na cevada de seis
totalmente desmineralizada. A água usada fileiras; entretanto, na cevada de duas fileiras,
para pasteurizadores e refrigeração tam- apenas duas se desenvolvem (PALMER, 2018).
bém se enquadra nesta categoria. Embora a variedade de seis fileiras contenha uma
• Água de uso geral: é usada para lavagem maior quantidade de grãos, a maioria destes são
geral, higiene de locais e uso nos escritó- pequenos demais para fins da malteação. Nas va-
rios. Pelo geral, não requer tratamento no riedades de duas fileiras, a maioria dos grãos é de
local. tamanho adequado para malteação, além de que
estas produzem mais extrato (amido) por hectare
do que as cevadas de seis fileiras.
UNIDADE 1 21
a b c
Figura 4 – a) Cevada de seis fileiras; b) Cevada de duas fileiras; c) Diferentes maltes e pélete de lúpulo.
Segundo Freeman (2002), o grão de cevada contém até 65% de

amido; 7 - 14% de proteínas; 8 - 10% de hemicelulose; 2 - 3% de
lipídeos; e 1 - 1,5% de gomas. O requerimento para um bom malte
é prover ao cervejeiro uma fonte econômica de extrato fermentável,
além de fornecer a cor e o sabor apropriado para o produto. O autor
comenta, que no mundo, apesar das diferentes variedades de cada
uma, continuam sendo utilizados os dois tipos de cevadas bases
desenvolvidos em Europa, a Ale (estilo britânico) e a Lager (estilo
continental).
Existem maltes especiais, que são usados, principalmente, em
uma porcentagem menor da massa total a utilizar no processo.
Estes maltes acrescentam cor, sabor e aroma peculiares aos dife-
rentes tipos de cerveja e são feitos principalmente de cevada, mas
também podem ser feitos de trigo, centeio, sorgo ou outros cereais
(KREISZ, 2009).
O autor destaca os maltes tipo Munich, caramelo e torrado, e
comenta que, na malteação destes, os procedimentos de maceração
e germinação são similares aos maltes claros, mas que são usadas
técnicas de secagem e torrefação diferentes. Como as temperaturas
de secagem e de torrefação são significativamente mais altas do
que as temperaturas usadas para o malte claro, os maltes especiais
possuem menor rendimento de extrato e carências no conteúdo
de enzimas (exceto alguns maltes especiais feitos para aumentar o
conteúdo de enzimas no processo, por exemplo, o malte diastático).

Lúpulo
O lúpulo é uma planta trepadeira perene, dioica Alemanha e na República Tcheca em algum mo-
da família do cânhamo e pertence à ordem das mento entre 1.000 e 1.200 d.C. Sua horticultura e
urticales (KUNZE, 2004). No processo cerve- uso se espalharam gradualmente por toda a Eu-
jeiro, são utilizadas as flores das plantas femi- ropa, sendo importados para a Inglaterra durante
ninas, que fornecem resinas amargas e óleos o século XIV.
essenciais, suprindo a cerveja de compostos Da Europa, o cultivo do lúpulo se espalhou
amargos e aromáticos. rapidamente para os Estados Unidos e África do
Evidências sugerem que o lúpulo foi cultivado Sul (século XVII), Austrália e Nova Zelândia (iní-
na Europa central antes de 1.000 d.C., mas não cio do século XIX). Entre os anos 1800 e 1900 se
está claro se este foi usado em cerveja ou como espalhou para vários outros países, muitos dos
medicamento à base de plantas. O lúpulo, pro- quais não crescem quantidades significativas des-
vavelmente, foi cultivado pela primeira vez na ta planta, por exemplo, o Canadá.
a b c
Figura 5 – a) Plantação de lúpulo; b) Flor de lúpulo; c) Pélete de lúpulo
A composição do lúpulo in natura depende da variedade, da safra, da área de cultivo, do tempo de

colheita e das condições de secagem e armazenamento (DRAGONE; OLIVEIRA E SILVA; ALMEIDA
E SILVA, 2018). Conforme os autores, o lúpulo em flor apresenta a seguinte composição: substâncias
amargas totais (12 – 22%), proteínas (13 – 18%), celulose (10 – 17%), polifenóis (4 – 14%), umidade
(10 – 12%), sais minerais (7 – 10%), açúcares (2 – 4%), lipídeos (2,5 – 3,0%), óleos essenciais (0,5 –
2,0%) e aminoácidos (0,1 – 0,2%).
UNIDADE 1 23
A dosagem do lúpulo precisa ser ajustada ao perfil do sabor desejado na cerveja (KROTTENTHA-
LER, 2009). Os seguintes parâmetros devem ser levados em consideração:
• Composição das matérias-primas (água, • Reciclagem do trub quente.

malte, adjuntos, aditivos). • Fermentação (espectros de aroma da cerveja).
• Variedade do lúpulo. • Extrato original da cerveja.
• Tipo de lúpulo a adicionar (pélete, flor, • Atenuação limite da cerveja.
extrato). • Filtração e estabilização da cerveja (poli-
• Quantidade de lúpulo a adicionar. fenóis).
• Ponto de adição do lúpulo (tempo de ebu- • Envase do produto (por exemplo em vi-
lição do lúpulo). dro branco, podem acontecer reações que
• Sistema de fervura do mosto. fornecem sabor não desejado ao produto).
• Tempo de espera e temperatura no • Expectativa do consumidor (diferenças
whirlpool. regionais e culturais).
• Qualidade da separação do trub. • Dever de declaração (regulamentos legais).
Adjuntos
A cerveja é produzida por meio de um processo no qual é utilizada a cevada malteada como principal
matéria-prima, enquanto outros cultivos denominados adjuntos, como trigo, milho e arroz, também
podem ser adicionados durante sua produção (LI et al., 2018).
A maioria dos países utiliza adjuntos que podem ser definidos como açúcares e cereais não maltados
que são usados como substitutos, geralmente de parte da cevada malteada, ou outros cereais malteados,
como trigo, sorgo, aveia etc. (STEWART; RUSSEL; ANSTRUTHER, 2018). Segundo a fonte, até a segun-
da metade do século XX, os adjuntos eram de qualidade questionável, mas com os desenvolvimentos
tecnológicos alcançados, sua qualidade melhorou significativamente.
No princípio da história cervejeira Norte-americana, os cervejeiros entenderam que os maltes
produzidos de cevada de seis fileiras, cultivada nos EUA, diferiam daqueles provenientes da Europa,
já que possuíam cascas mais grossas e maior conteúdo de nitrogênio (BRADEE et al., 2002). A casca
mais grossa proporcionava uma camada de filtração mais eficiente na clarificação do mosto e o maior
conteúdo de nitrogênio fazia com que o meio tivesse mais concentração enzimática, mas, ao mesmo
tempo, as cervejas tinham menos estabilidade física. Os cervejeiros entenderam que o poder diastásico
era suficiente para converter maior quantidade de amido daquele que possuía o malte, assim poderiam
ser utilizadas outras fontes ricas em amido e de um custo menor da bebida de puro malte.

Em diferentes partes do mundo, entre 15 e 20% do malte é subs-
tituído por adjuntos. Entre os adjuntos mais utilizados na indústria
cervejeira estão o milho, arroz, sorgo, cevada não malteada e tri-
go (KUNZE, 2004). Outra fonte destaca o uso de outros adjuntos
denominados de não convencionais, como arroz preto, banana,
pupunha, pinhão e o caldo de cana (DRAGONE; OLIVEIRA E
SILVA; ALMEIDA E SILVA, 2010).
Stewart, Russel e Anstruther (2018) separa os adjuntos cerve-
jeiros em três tipos:
• Adjuntos sólidos não malteados (por exemplo, milho, trigo,
arroz, sorgo, açúcar de cana, açúcar de beterraba etc., que são
processados dentro da cervejaria).
• Adjuntos líquidos (xaropes), geralmente adicionados na tina
de fervura, e também produtos líquidos especiais (usados
para adoçar e adicionar o corpo à cerveja em um estágio
posterior do processo de fermentação).
• Cereais malteados, distintos da cevada, como trigo e aveia.
As principais vantagens do emprego de adjuntos são os preços favo-

ráveis destes quando comparado com o malte, sua disponibilidade
em áreas onde não se cultive o malte e o aporte de características
diferentes de cor e sabor, que pode ajudar na elaboração de cervejas
especiais (MEUSSDOERFFER; ZARNKOW, 2009).
UNIDADE 1 25
Leveduras
O interesse dos estudiosos das leveduras gira em to. A grande maioria das leveduras (por exemplo,
torno de suas diferentes linhagens. Existem mi- Saccharomyces) exibe brotamento multilateral,
lhares de estirpes exclusivas de Saccharomyces um tipo especial de divisão celular em que as cé-
cerevisiae. Essas cepas são utilizadas na produção lulas filhas (botões) aparecem sobre uma grande
de cerveja, pão, vinho, produtos destilados e cul- área da superfície celular. Ainda segundo o au-
turas de laboratório (RUSSELL, 2018). Conforme tor, ao longo dos anos, a posição taxonômica e os
o autor, a levedura é um fungo unicelular e seu nomes da levedura de cerveja mudaram várias
tamanho varia de 5 μm a 10 μm de comprimento, vezes, mas, nas definições atuais, estas pertencem
com uma largura de 5 μm a 7 μm. O tamanho à espécie das Saccharomyces cerevisiae.
médio das células varia com o estágio do ciclo de Kunze (2004) comenta que as leveduras obtêm
crescimento, condições de fermentação e idade a energia que necessita por duas vias: em presença
da célula (as células mais velhas são maiores em de oxigênio (respiração) e na ausência de oxigênio
tamanho). (fermentação). Durante a fermentação, a levedu-
Deák (2008) define as leveduras como fungos ra transforma os açúcares em etanol, dióxido de
unicelulares, nos quais a reprodução vegetativa carbono e outro grupo de compostos importantes
(assexual) ocorre, principalmente, por brotamen- para as características e o sabor da cerveja.
a b c
Figura 6 – a) Células de levedura; b) Creme de levedura; c) Levedura seca.
Conforme Dowhanick (2002), para os cervejeiros, uma boa levedura deve apresentar as seguintes
condições para, assim, poder ser utilizada:

• Ser geneticamente estável durante vários nólicos, de enxofre ou de óleo fúsel.
ciclos contínuos. • Ser facilmente removida do meio de fer-
• Ser capaz de fermentar mostos num perío- mentação por forma natural (floculação)
do aceitável e obter níveis de etanol entre ou por forma física (centrifugação).
4 e 12%. • Ser suficientemente viável e, depois da re-
• Ser capaz de manter o meio de fermenta- cuperação, possa ser inoculada novamente,
ção livre de quantidades de metabólitos apresentando um mínimo de autólise e um
indesejáveis responsáveis por sabores fe- máximo de confiança.
Dois tipos de leveduras estão envolvidos na fermentação da cerveja, as leveduras Ale (alta fermentação)
e leveduras Lager (baixa fermentação). Do ponto de vista do cervejeiro, existem várias diferenças entre
as leveduras Ale e Lager, como na sua capacidade fermentativa, taxa de utilização de açúcar, tolerância
à temperatura, características de floculação e perfil de voláteis (TENGE, 2009). Deák (2008) apresenta,
no seguinte quadro, algumas das diferenças entre as duas estirpes.
Quadro 1 – Algumas das diferenças entre as leveduras cervejeiras Lager e Ale

Características Estirpe Lager Estirpe Ale
Tipo de fermentação Baixa Alta
Floculação Boa Variável
Temperatura de fermentação Abaixo de 15 °C Acima de 15 °C
Máxima temperatura de crescimento 32 – 34 °C 38 – 40 °C
Utilização de maltotriose Mais completa Menos eficiente
Utilização de melibiose Sim Não
Volatilização de compostos de enxofre Mais Menos
Transporte de frutose Simporte ativo de prótons Difusão facilitada
Esporulação Nenhuma 1 – 10%
Fonte: adaptado de Deák (2008, p. 132).
UNIDADE 1 27
Aditivos Alimentares
e Coadjuvantes
de Tecnologia
O objetivo dos produtores de cerveja é elaborar

bebidas de alta qualidade e mais econômicas. Os
cervejeiros sempre foram preocupados em relação
a seus produtos para conhecer e melhorar suas
propriedades e, assim, otimizar os compostos que
garantem sua estabilidade física e os que fornecem
o sabor, estender a vida útil destes, imitar diferen-
tes estilos e desenvolver novos tipos de cerveja.
Para ajudar a atingir estes objetivos, as cer-
vejarias têm usado, tradicionalmente, aditivos
alimentares (RYDER, 2018). A fonte cita que, em
1980, a Organização das Nações Unidas para a
Agricultura e Alimentação (FAO) e a Organização
Mundial da Saúde (OMS) aprovaram, por meio do
Comité Codex Alimentarius, os aditivos alimen-
tares. Estes foram definidos como uma substância
ou material usado de propósito no processamento
de matérias-primas, alimentos ou seus ingredien-
tes, para cumprir um determinado propósito tec-
nológico durante o tratamento ou processamento
destes e que pode resultar na presença não inten-
cional, mas inevitável, de resíduos ou derivados
no produto final (RYDER, 2018).

Ainda colocam que o uso de aditivos alimentares deve beneficiar o produto e oferecer vantagens
econômicas para o processo, mas não deve comprometer a segurança do produto ou a aceitação do
consumidor.
No Brasil, o Ministério da Saúde (MS) e a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) são os
órgãos que regulam os aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia. Estas entidades, na Resolução
da Diretoria Colegiada – RDC n° 64 e 65, de 29 de novembro de 2011, dispõem sobre a aprovação do
uso de coadjuvantes de tecnologia e aditivos alimentares para a fabricação de cerveja (ANVISA, 2019).
Os aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia são usados para uma ou mais das seguintes
funções: melhorar o rendimento ou capacidade da planta; melhorar a qualidade, estabilidade ou apa-
rência do produto; e reduzir as perdas de produto e o tempo de processo (RYDER, 2018).
Aditivos Alimentares
Um aditivo alimentar é qualquer ingrediente adicio-
O MS e a ANVISA regulam os aditivos alimen- nado intencionalmente aos alimentos, sem propó-
tares e os divide nas seguintes categorias (MI- sito de nutrir, com o objetivo de modificar as carac-
NISTÉRIO DA SAÚDE, 2011; ANVISA, 2011): terísticas físicas, químicas, biológicas ou sensoriais,
• Acidulante/regulador de acidez, como o durante a fabricação, processamento, preparação,
ácido málico, láctico ou cítrico. tratamento, embalagem, acondicionamento, ar-
• Antiespumante, como dimetilsilicone, mazenagem, transporte ou manipulação de um
dimetilpolisiloxano e polidimetilsilo- alimento. Esta definição não inclui as substâncias
xano. que sejam incorporadas ao alimento para manter
• Antioxidante, como o metabissulfito de ou melhorar suas propriedades nutricionais.
sódio, o ácido ascórbico etc.
• Aromatizante, como aromatizantes na-
turais (somente óleo essencial, essência As águas utilizadas nas cervejarias são analisadas
natural ou destilado vegetal de sua ori- frequentemente para poder compensar as mu-
gem). danças que podem acontecer na sua composição
• Corante, como a riboflavina, o caramelo de tempos em tempos. A análise do pH, a alcali-
I – simples, o caramelo III – processo nidade (que geralmente é devido ao conteúdo de
amônia, caroteno: estratos naturais etc. bicarbonato) e a dureza, preferencialmente a du-
• Estabilizante, como alginato de propile- reza de cálcio e magnésio medida separadamente,
no glicol, goma xantana, pectina, carbo- fornecem as informações básicas sobre as quais
ximetilcelulose sódica etc. os tratamentos são necessários.
UNIDADE 1 29
O cálculo da alcalinidade é útil para o cerve- significativos para os lotes seguintes de produção,
jeiro saber o efeito dessa água no pH do mosto por problemas associados à limpeza e sanitização
(RYDER, 2018). O autor destaca que o modo mais ineficientes dos equipamentos (RYDER, 2018).
direito de neutralizar a alcalinidade é a adição de Os antiespumantes podem ser divididos na-
um acidulante, como o ácido láctico, fosfórico ou queles de origem natural ou sintética e são pro-
sulfúrico. A quantidade de ácido a ser utilizada jetados para serem removidos da corrente de
depende da composição da água e do pH dese- processo (na filtração da cerveja e pela aderência
jado. Além dos acidulantes, alguns sais, como o às superfícies do tanque) em algum momento
sulfato de cálcio ou de magnésio, também podem antes do envase do produto. Há diferentes anties-
ser utilizados para neutralizar a alcalinidade e pumantes naturais, entre eles o obtido do extrato
reduzir o pH da água. de lúpulo. Este é composto por uma mistura de
No processo de fermentação da cerveja, po- resinas duras de lúpulo, lipídios e ceras, obtidas
dem ser utilizados aditivos alimentares para evitar por extração com solventes sendo, geralmente,
o excesso de espuma. Os antiespumantes evitam usado para este fim, o dióxido de carbono lí-
a formação de espuma durante a produção, po- quido.
dendo ter efeito negativo na capacidade de for- Dois tipos básicos de antiespumantes sinté-
mação de espuma do produto final. Além disso, ticos são geralmente utilizados: aqueles à base
a formação excessiva de espuma requer espaço de silicone e aqueles à base de óleo mineral. Nos
livre, o que limita a capacidade dos fermentado- últimos 20 anos, o antiespumante mais popular à
res, podendo ocasionar perdas de cerveja. Tam- base de silicone usado na fabricação de cerveja é
bém é possível remover alguns componentes de o dimetilpolisiloxano. O Quadro 2 apresenta um
amargor do lúpulo, e pode criar riscos biológicos resumo das diferentes classes de antiespumantes.
Quadro 2 – Classes generais de antiespumantes
Classes Exemplos Comentários
Álcoois de cadeia ramificada e polióis
Álcoois 2-etilhexanol polialquileno glicol de baixa solubilidade; baixa tensão
superficial
Trioleato de Sorbitano
Ésteres de ácidos graxos Insolúveis em água
Estearato de Diglicol
Diestearoil-etileno diamina
Peso molecular moderadamente alto,
Amidas Fosfato de trioctila
efetivo em baixas concentrações
Fosfato de tributila
Ésteres de fosfato Fosfato de octila de sódio
Estearato de cálcio
Sabonetes metálicos Insolúveis em água
Palmitato de magnésio
Di-tert-amyl fenoxietanol Molécula possui dois ou mais grupos
Moléculas com grupo polar
Óleo de rícino funcionais polares
Muito eficiente em baixas concentra-
Óleos de silicone Polissiloxanos
ções
Extrato de lúpulo Resinas duras, lipídeos, ceras Emulsão aquosa
Fonte: Ryder (2018, p. 301).

No final do processo fermentativo, os antiespu- dústria cervejeira. Ryder (2018) destaca o uso de
mantes devem ser extraídos para que não supri- aditivos alimentares para alargar a estabilidade do
mam a espuma do produto final (RYDER, 2018). sabor da cerveja. Entre os estabilizantes de sabor
Estes são retirados de diferentes formas: adsorção podem ser mencionados: os antioxidantes, como
pela levedura no final da fermentação (a levedura os sulfitos, ácido ascórbico e o ditionito de sódio;
de cerveja tem uma alta capacidade de adsorção preparados enzimáticos à base de glicose oxidase e
para essas substâncias); acúmulo dos antiespu- catalase; e compostos para evitar a degradação do
mantes nas paredes dos reatores na medida que sabor pela incidência da luz, como o Tetra-hidro
estes estiverem sendo esvaziados (como os anties- iso-alfa-ácido. Além disso, para evitar o problema
pumantes estão ativos na superfície da cerveja, da degradação do sabor pela incidência da luz,
pode-se perceber que grande parte é removida recomenda-se o uso de garrafas de cor âmbar.
por este mecanismo); remoção por adsorvente A espuma da cerveja sempre é um atributo mui-
(como sílica gel ou argilas de aluminossilicato); to importante para todos os técnicos cervejeiros. O
e remoção por filtração ou clarificação (usando gosto dos consumidores, neste aspecto, é variável
gelatina de peixe, terra diatomácea e/ou perlita). e depende da região geográfica. Alguns preferem
Outros aditivos alimentares muito importan- uma espuma abundante, estável e cremosa; outros
tes para a indústria cervejeira são os estabilizantes. desejam não ter nenhuma espuma em seu copo.
Existem diferentes tipos destes aditivos, que são Ryder (2018) comenta que, quando se deseja ter
utilizados para melhorar a estabilidade coloidal, uma espuma estável na cerveja, é adequado o uso
o sabor, a espuma e a estabilidade microbiológica de aditivos alimentares. São alguns dos estabiliza-
do produto (RYDER, 2018). dores para a espuma os extratos concentrados de
Dependendo do estilo de cerveja, uma aparên- quilaia e mandioca, e o alginato de propilenoglicol
cia nebulosa pela presença de turbidez fria (chill (PGA), sendo este último o mais utilizado.
haze) em produtos que deveriam ser brilhantes A tendência crescente no mercado por produ-
pode ser censurável pelos consumidores. Por isso, tos não pasteurizados, o crescimento de bebidas
surgem os aditivos alimentares para melhorar a não alcoólicas e sem álcool e a tendência de menor
estabilidade coloidal da cerveja, podendo ser pre- amargor em algumas cervejas convencionais (e,
parados enzimáticos à base de papaína, galotani- portanto, redução do efeito antimicrobiano do
nos, sílica sol, sílica amorfa, poliamidas e argilas lúpulo) têm levado à procura de estabilizantes
naturais. microbiológicos. Ryder (2018) menciona a nisi-
O sabor da cerveja nunca é estável e, pela ne- na como o estabilizante microbiológico utilizado
cessidade do aumento do prazo de validade por na cerveja. Estão sendo desenvolvidas pesquisas
considerações econômicas e de mercado, ainda com algumas substâncias de origem vegetal para
é um dos problemas mais preocupantes da in- a obtenção de novos aditivos alimentares.
UNIDADE 1 31
Coadjuvantes de Tecnologia
O Ministério da Saúde (2011) e a ANVISA (2011) regulam os adjuvantes de tecnologia e os divide nas
seguintes categorias:
• Agente de clarificação/filtração, como al- • Fermento biológico, como bactérias lác-

bumina, bentonita, carvão ativo, celulose, ticas oenococcus oeni, leveduras saccha-
sílica, gelatina, perlita, poliestireno, terra romyces, leveduras schizosaccharomyces
diatomácea etc. pombe.
• Agente de controle de microrganismos • Gás propelente, gás para embalagens, como
(somente para tratamento de leveduras), o gás carbônico e o nitrogênio.
como ácido fosfórico e ácido sulfúrico. • Nutriente para leveduras, como autolisado
• Catalisador, como ácido fosfórico, ácido de leveduras, cloreto de zinco, fosfato de
láctico, carbonato de cálcio, hidróxido de amônio dibásico, lactato de cálcio, sulfato
cálcio, sulfato de cálcio etc. de magnésio etc.
• Detergente, como o dimetilsilicone, dime- • Resina de troca iônica/membrana/peneira
tilpolisiloxano e polidimetilsiloxano (0,001 molecular, como resinas trocadoras de íons
g/100 g ou 100 ml). e produtos para sua regeneração.
Um coadjuvante de tecnologia é toda substância, excluindo os equipamentos e os utensílios utilizados na

elaboração e/ou conservação de um produto, que não se consome por si só como ingrediente alimentar e
que se emprega intencionalmente na elaboração de matérias-primas, alimentos ou seus ingredientes, para
obter uma finalidade tecnológica durante o tratamento ou fabricação. Deverá ser eliminada do alimento
ou inativada, podendo admitir-se no produto final a presença de traços de substância ou seus derivados.
Estas entidades dispõem que as enzimas e preparações enzimáticas podem ser utilizadas no processo
de produção de cerveja como coadjuvantes de tecnologia desde que previstas em Regulamento Téc-
nico específico.
O magnésio é um mineral requerido pela levedura para o crescimento, e sua adição pode, às vezes,
acelerar a atividade de fermentação. Por esta razão, a adição de um pouco de magnésio como catali-
zador (geralmente como sulfato de magnésio) pode ser desejável (RYDER, 2018). A quantidade não
deve exceder 20 mg/L de magnésio livre.
Outro coadjuvante de tecnologia utilizado nas cervejarias são os preparados enzimáticos. Embora
o malte seja a fonte fundamental de enzimas no processo, algumas enzimas exógenas, de origem ve-
getal ou microbiano, são utilizadas para atingir diferentes objetivos (RYDER, 2018). O autor as divide,
segundo sua utilização, em:

• Enzimas para a cocção de adjuntos amilá- • Enzimas para complementar o malte na
ceos: quando os adjuntos são preparados mosturação: quando se trabalha com ad-
por cocção para depois ser misturado ao juntos, existe um limite de cerca de 50% da
malte na mosturação, uma enzima α-ami- proporção deste, na composição do mosto,
lase deve estar presente para hidrolisar o para que a levedura consiga produzir uma
amido à medida que ele se gelatiniza. Isso cerveja aceitável e, ao mesmo tempo, per-
garante que a viscosidade do mosto auxiliar maneça vital e viável o suficiente para ser
não seja muito alta e evita a possível adição usada novamente. A partir deste limite, a
de amido não gelatinizado ao mosto de concentração de nitrogênio amínico livre
malte. A α-amilase do malte é a mais usada (material nitrogenado) se torna tão baixa,
para este fim, embora também podem ser que o conteúdo de nitrogênio da célula de
usadas enzimas α-amilases exógenas, que levedura é modificado, levando a mudan-
são mais eficientes e são obtidas de várias ças no sabor da cerveja. O autor comenta
espécies de bactérias ou fungos. Estas en- que uma forma de trabalhar com altas pro-
zimas microbianas têm maiores vantagens, porções de adjuntos e não ter deficiência
sendo mais estáveis nas altas temperaturas; de nitrogênio amínico livre no mosto é a
além de serem concentradas, são utilizadas adição de proteases exógenas na mostura-
em cerca de 1% da quantidade de malte ção, o que permite uma maior diluição do
empregado para este objetivo. As α-ami- material nitrogenado que contém o malte.
lases, produzidas pelas bactérias Bacillus As enzimas ficina e papaína, extraídas do
amyloliquefaciens e Bacillus licheniformis, figo e do mamão respetivamente, são duas
possuem as propriedades necessárias e são opções mencionadas pela fonte, que ainda
fornecidas por diversos fornecedores. enfatiza na estabilidade a altas tempera-
• Enzimas para ajudar na clarificação do turas da papaína, que hidrolisa proteínas
mosto: o malte normalmente contém α-a- até os 65 ºC.
milase suficiente para sacarificar o amido • Enzimas para utilizar na fermentação: nes-
e permitir uma boa filtração dos mostos. ta etapa, podem ser adicionadas enzimas
Se ocorrer um problema, uma amilase para aumentar a concentração de açúcares
bacteriana pode ser usada para ajudar na fermentáveis no mosto. O mosto cervejei-
quebra do amido. Outra opção é a adição ro contém ramificação das ligações α-1,6
de enzimas de origem microbiana, capazes do amido, que não podem ser quebradas
de quebrar os β-glucanos e outras hemi- pelas α- e β-amilases do malte e passam
celuloses, como xilanas, arabinoxilanos e em forma de dextrinas à fermentação. As
pentosanas. Esta alternativa tem demons- leveduras não conseguem utilizar ramifi-
trado melhorar a clarificação, especialmen- cações tão complexas como a apresentada
te quando a cevada é usada como adjunto. pelas dextrinas, que fazem parte da com-
Enzimas que digerem as hemiceluloses da posição do produto na maioria das cerve-
cevada proveem da bactéria Bacillus sub- jas. A adição de uma enzima glucoamilase,
tilis e os fungos Aspergillus niger, Penicil- que quebra as ligações α-1,6 do amido, faz
lium emersonii e Trichoderma reesei. que aumente a concentração de açúcares
UNIDADE 1 33
fermentáveis no meio, que são transfor- dez na cerveja. A aplicação de enzimas
mados em etanol pela levedura. Isto pode proteolíticas na maturação da cerveja foi
ser aplicado para a elaboração de cervejas patenteada por Leo Wallerstein, em 1911.
com maiores concentrações de etanol e Sua patente original descreve a adição de
para a elaboração de cervejas com menos enzimas proteolíticas ao mosto resfriado
calorias, sempre que o conteúdo de etanol ou à cerveja em qualquer estágio da pro-
seja diluído. Quando usada glucoamilase dução, a fim de permitir a modificação das
durante a fermentação, até 95% do extrato proteínas na cerveja durante a pasteuriza-
derivado do amido pode ser transformado ção. A papaína, obtida da planta de ma-
em açúcares fermentáveis. mão (Carica papaya), foi a enzima mais
• Enzimas para utilizar na maturação: o uso utilizada para este propósito. A Bromelina
de enzimas proteolíticas para melhorar a obtida do abacaxi, ficina do figo e a pep-
estabilidade coloidal da cerveja é bem anti- sina de origem animal também têm sido
go. Estes preparados enzimáticos removem utilizadas, mas, na atualidade, a maioria
parte das proteínas e os polifenóis, que são dos preparados enzimáticos utilizados na
os dois principais componentes da turbi- maturação da cerveja é feito com papaína.
A variação de sabor em cervejas feita por uma fórmula definida e um processo de fermentação idêntico
é um problema que a maioria das cervejarias pode experimentar. Demoras para o começo da fermen-
tação (fases lag mais longas), fermentações mais lentas e demora para atingir a atenuação desejada ou
fermentações incompletas são alguns dos indícios de que o processo não está acontecendo correta-
mente. Estes problemas trazem defeitos no sabor da cerveja, pelas transformações que acontecem nas
concentrações de subprodutos da levedura que incluem o etanol, álcoois superiores, ésteres, ácidos
orgânicos, ácidos graxos, compostos de carbonilo, tais como diacetil ou acetaldeído, compostos de
enxofre, tais como sulfeto de hidrogênio, sulfitos ou mercaptanos (RYDER, 2018).
Quando as composições dos elementos fundamentais do mosto são satisfatórias, como o nitrogê-
nio assimilável, os carboidratos desejados e o nível de oxigênio dissolvido, o problema se concentra
em alguns nutrientes essenciais para o bom desenvolvimento da levedura. Ryder (2018) comenta a
necessidade do zinco, que é fundamental para o crescimento da levedura, e o magnésio, que é um
cofator para algumas enzimas muito importantes nas reações glicolíticas.
Quando o crescimento celular e a conversão de carboidratos em etanol são limitados, pode ser pela
deficiência de magnésio, que aumenta os prejuízos da toxicidade do etanol sobre a levedura. Outra fonte
de nutrientes são os chamados “alimentos para levedura” que são frequentemente usados na fabricação
de cerveja como adjuvantes de tecnologia. Estes produtos são misturas de nutrientes projetados para
fornecer um suplemento que garante a disponibilidade de nutrientes essenciais ao longo do ciclo de
fermentação. Podem conter proteína, nitrogênio amínico livre (FAN) e traço de minerais, como o
enxofre, fósforo, zinco, cobre, magnésio e cálcio.

Outros coadjuvantes utilizados na indústria cervejeira são os agentes de clarificação. A transparência
sempre foi considerada essencial para a qualidade da maioria dos tipos de cerveja. Tradicionalmente,
nas cervejarias, têm sido usados coadjuvantes para ajudar na clarificação e filtração de mostos e cervejas
(RYDER, 2018). O autor destaca a importância da presença de cálcio no mosto, para uma coagulação
eficiente de proteínas durante a fervura. A adição na tina de fervura, de uma combinação de metabis-
sulfito de potássio e ácido tânico, melhoraram não só a clareza do mosto, mas também a estabilidade
da cerveja. O Quadro 3 apresenta vários tipos de clarificantes.
As carrageninas são destacadas não apenas como coagulantes na fervura, mas também como um
clarificante eficiente durante a maturação da cerveja. Ela é obtida a partir de extratos de algas marinhas
e pode oferecer diferentes vantagens, como: redução do tempo de ebulição do mosto, dependendo da
prática de processo aceita; compactação mais rápida do trub e, portanto, maior escoamento do mosto;
compactação mais eficiente do trub, permitindo a redução das perdas; fermentações mais consisten-
tes, dando uma qualidade superior de sabor à cerveja; e melhora da estabilidade coloidal da cerveja
(RYDER, 2018).
A gelatina de peixe é uma forma de proteína de colágeno extraída das bexigas natatórias de alguns
tipos de peixes. Seu uso clarificante é bem antigo e, segundo Ryder (2018), ainda hoje é o clarificador
mais utilizado, tanto nas pequenas como nas grandes cervejarias. Embora já passada, a prática do
emprego de chips de madeira para clarificar a cerveja foi utilizada há muito tempo. Esta prática, além
do objetivo fundamental, também ajudava na maturação do produto.
Quadro 3 – Características dos vários tipos de clarificantes
Clarificantes
Tipo de Clarificante/ Clarificante de Clarificante de

Orgânico Mineral
Características fervura gelatina de peixe
Bexigas natató-
Matéria-prima Algas verme-
Algas vermelhas Silicato de sódio rias de peixes
usada para lhas e marrons
e marrons (mus- com ácido mine- tropicais e ácido
preparar o (musgo irlan-
go irlandês) ral cortante e con-
clarificante dês) + taninos
servante
Alginato
Composto ativo do Alginato Colágeno (proteí-
Ácido tânico Silicato
clarificante Carragenina na)
Carragenina
Carga do clarificante Negativa Negativa Negativa Positiva
Leveduras, tani-
Materiais
Proteína Proteína Proteína nos, excesso de
precipitados
clarificantes
Carga dos materiais

Positiva Positiva Positiva Negativa
precipitados
Na maturação, pelo menos 1 h e até

Etapa em que é Finalizando a ma-
Fervura vários dias antes de clarificante de
adicionado turação
gelatina de peixe ser adicionados
Fonte: Ryder (2018, p. 302).
UNIDADE 1 35
Processo Cervejeiro
(Primeira Parte)
Estimado(a) aluno(a), nos tópicos anteriores,

aprendemos as matérias-primas, os aditivos ali-
mentares e os coadjuvantes de tecnologia utiliza-
dos na indústria. Neste tópico, teremos acesso a
conhecimentos básicos de como é feito o malte e
das diferentes etapas do processo cervejeiro.
A palavra em inglês "Brewing" é definida nos
dicionários como a fabricação de cerveja por in-
fusão, fervura e fermentação e é aplicada tanto
na elaboração de cerveja como na de uísque (EA-
TON, 2018). A cerveja não pode ser feita sem mal-
te, pois sua produção, a partir de cevada malteada,
é o primeiro passo do processo cervejeiro (KUN-
ZE, 2004). É possível fazer malte de outros cereais,
por exemplo, o trigo, centeio, painço e sorgo.

Malteação é mais rápida e cumprem as seguintes de-
nominações: primeiro grau (grãos maiores
A Figura 7 apresenta um fluxograma das princi- que 2,5 mm), segundo grau (2,2 - 2,5 mm)
pais etapas do processo de malteação. e peneirados (menores que 2,2 mm; não
são utilizados na malteação, mas podem
ser aproveitados como alimento). Após a
Cevada
limpeza, a cevada é separada por tamanhos
e, em uma balança automática, é pesada a
quantidade certa para cada lote.
Maceração • Maceração: neste processo, o grão é sub-
Hidratação dos grãos mergido em água com os propósitos de
lavar o grão, remover inibidores de ger-
minação e o material flutuante, e aumen-
Germinação tar a umidade do grão, de 12 para 40%. O
Formação de enzimas aumento da umidade acima de 30% inicia
a germinação. A absorção de água deve ser
feita sob condições controladas de tem-
Estufa peratura, tempo de ação, suprimento de
Secagem e acabamento oxigênio e alternando os períodos com e
sem umidade.
• Germinação: os grãos embebidos com
Malte água são transferidos à câmara de ger-
minação. Os objetivos desta etapa são:
quebra controlada das paredes celulares
Figura 7 – Processo de malteação da cevada
Fonte: adaptada de Eaton (2018). e matrizes proteicas dos grãos, produção
de níveis ótimos de enzimas hidrolíticas,
O malte de cevada é a principal matéria-prima hidratação de certas reservas da cevada
e a principal fonte de amido para a fabricação (por exemplo proteína para formar nitro-
de cerveja em todo o mundo (KREISZ, 2009). O gênio amínico livre (FAN)), minimizar as
autor descreve as diferentes etapas do processo perdas do potencial de extrato e produzir
de malteação como: um malte verde balanceado e bem modi-
• Limpeza da cevada: após a definição do ficado para secagem.
regime certo de maceração e malteação • Secagem e acabamento: o malte verde é
para cada lote, a cevada deve ser transpor- transferido para a estufa de secagem, que
tada, limpa, classificada e pesada. A poeira possui um fundo falso pelo qual sai ar
do malte deve ser tirada para evitar explo- quente que passa através dos grãos, se-
sões quando entrar em contato com o ar, cando-os. Os objetivos da secagem são:
mas também para evitar riscos da equipe encerrar o processo de modificação e o
de trabalho. A classificação por tamanho crescimento da planta, reduzir a umidade
é importante, porque a absorção de água dos grãos até níveis adequados para o ar-
pelos grãos menores durante a maceração mazenamento, conservar os complexos en-
UNIDADE 1 37
zimáticos desenvolvidos durante a maltea- semanas nessa condição, tempo em que as
ção e desenvolver as características de cor, habilidades enzimáticas são recuperadas.
aroma e sabor desejadas pelo fabricante. Antes da expedição, os lotes de malte são
• Limpeza, armazenamento e polimento do misturados às necessidades dos clientes e
malte: após a secagem, o malte deve ser polidos. O polimento inclui a remoção de
resfriado e limpo. As radículas formadas fragmentos quebrados de casca e da poeira;
na malteação devem ser removidas, pois depois, é feito o controle magnético para evi-
podem provocar a captação descontrolada tar que qualquer pedaço de metal, que tenha
da água do malte. O malte deve ser armaze- entrado por erro dentro do malte, possa ser
nado frio e seco, mantido, pelo menos, duas enviado no produto no momento da venda.
Processo Cervejeiro
A Figura 8 apresenta o fluxograma do processo cervejeiro.
Malte Adjuntos Tanque de mosto quente

(arroz, milho, trigo)
Moinho Resfriador de placas
Cozedor de cereais
Tina de mosturação Levedura + O2
Xarope Lúpulo Fermentador

Tina de clarificação
Filtro prensa
Centrífuga
Tina de
Bagaço de malte fervura
Maturação
Envase Tanque de
Carbonatação Filtração
(garrafa, lata, barril) cerveja brilhante
Figura 8 – Processo cervejeiro

Fonte: adaptada de Eaton (2018).

Moagem
A moagem é realizada para a redução e controle boa camada filtrante. Se utilizado um filtro prensa,
do tamanho das partículas. A finalidade da redu- deve-se empregar um moinho de martelo, que
ção do tamanho é produzir partículas de malte e produzirá partículas mais finas.
adjuntos que sejam o suficiente pequenas para Miedl-Appelbee (2018) afirma que quando
que os compostos de interesse sejam diluídos e, ao se trabalha com tina de filtração, a moagem deve
mesmo tempo, que estas partículas sejam grandes seguir os seguintes critérios: divisão longitudinal
o suficiente para garantir uma separação eficiente da casca para expor o endosperma, desintegração
dos sólidos dissolvidos após a extração (MIEDL- do endosperma para se tornar acessível pela água
-APPELBEE, 2018). e as enzimas, as partículas do malte moído devem
A maioria dos processos de moagem opera ter um tamanho uniforme, a fração de farinha fina
mantendo um equilíbrio entre o excesso de moa- deve ser mínima, a maioria da casca deve estar
gem da casca e a moagem do endosperma, o que intacta e separada do endosperma, as gêmulas dos
é definido pelo equipamento utilizado na clarifi- grãos devem ficar intactas. Entretanto, quando
cação do mosto. Se utilizada uma tina de filtração, usado o filtro prensa para clarificar o mosto, as
deve-se usar um moinho de rolo, que preservará partículas do malte moído devem ser pequenas
a casca da forma adequada para desenvolver uma e de tamanho uniforme.
O trub consiste em complexos insolúveis de proteínas, polifenóis e carboidratos, que deve ser remo-
vido porque não cumpre nenhum propósito, mas pode causar problemas nas etapas restantes do
processo. O mosto contém um alto teor de polifenóis: 40% deste se origina do lúpulo e o restante
do malte. Durante a fervura, os polifenóis são facilmente oxidados, eles polimerizam e se ligam a
proteínas. Estas se ligam aos polifenóis oxidados, tornam-se insolúveis e são removidas como trub
quente. As proteínas que se ligam aos polifenóis não oxidados permanecem solúveis e irão preci-
pitar quando resfriadas, sendo removidas como trub frio. A quantidade de trub no mosto deve ser
reduzida para menos de 0,1 g/L antes do resfriamento, facilitando a etapa de separação do trub frio,
para conseguir uma clarificação eficiente do mosto cervejeiro.
Fonte: adaptado de Miedl-Appelbee (2018).
UNIDADE 1 39
Mosturação O término da mosturação é a degradação com-
pleta do amido, açúcares e dextrinas solúveis. A
A mosturação é a etapa mais importante da pro- degradação do amido tem três etapas fundamen-
dução de mosto cervejeiro. Nesta etapa, os grãos tais: gelatinização, liquefação e sacarificação. A
moídos são misturados com água, e pela ação comprovação da sacarificação indica o final do
das enzimas os compostos do malte são dissol- processo de mosturação e é comprovada por meio
vidos, obtendo-se o extrato (KUNZE, 2004). Os do teste do iodo (KUNZE, 2004). Miedl-Appel-
grãos contêm alguns compostos solúveis, como bee (2018) apresenta, na Tabela 1, as principais
açúcares, dextrinas, substâncias inorgânicas e enzimas sobre o amido.
certas proteínas. Os compostos insolúveis são o
amido, celulose, proteínas de alto peso molecu-
lar e outras substâncias constitutivas do bagaço
de malte.
Na mosturação, deve-se obter a maior quan- A sacarificação é definida como a degradação
tidade de extrato e da melhor qualidade possível, completa, pelas amilases, do amido a açúcares,
e isto acontece pela ação das enzimas que agem como maltose, maltotriose e glicose, que a leve-
em temperaturas e pH ótimos (KUNZE, 2004). dura cervejeira consegue fermentar, e as dextri-
Conforme Fahi, Spencer e Dougherty (2002), nas, que não são fermentáveis. A degradação do
os três principais objetivos da mosturação são: amido é monitorada com tintura de iodo (0,02 N)
• Dissolver os compostos solúveis, que re- e é denominada como teste do iodo. Este teste
presentam uma fração entre 10 e 15% do se baseia no fato de que a solução de iodo, em
peso total dos ingredientes. contato com o amido e dextrinas de longas ra-
• Dissolver os compostos, que são insolúveis mificações, adquire uma cor roxa, entretanto,
em seu estado natural, por meio da ação quando entra em contato com açúcares e dex-
enzimática. trinas pouco ramificadas, a solução de iodo não
• Mudar a estrutura química de forma pla- sofre muita modificação da cor.
nejada, por meio de ação enzimática, de Fonte: adaptado de Kunze (2004).
alguns compostos constitutivos do malte.
Tabela 1 – O pH e a temperatura ótima das enzimas envolvidas na quebra do amido durante a mosturação
Temperatura Temperatura de
Enzimas pH
ótima (°C) inativação (°C)
α-amilase 5,6 – 5,8 70 – 75 80
β-amilase 5,4 – 5,6 60 – 65 70
Maltase (α-glicosidase) 6,0 35 – 40 >40
Sacarase (invertase) 5,5 50 55
Dextrinase limite 5,1 55 – 60 65
Enzima-R (pululanase) 5,3 40 >70
Fonte: Miedl-Appelbee (2018, p. 344).

Outros compostos muito importantes na composição do mosto Fervura
são as proteínas. Compostos proteicos de alto peso molecular são
responsáveis pela formação da espuma da cerveja; entretanto, os O mosto clarificado contém
compostos de baixo peso molecular são fundamentais para a nu- compostos necessários para
trição da levedura (KUNZE, 2004). O autor comenta que, para a uma fermentação eficiente,
quebra das proteínas no processo de mosturação, as enzimas funda- como os carboidratos, proteínas
mentais são a endopeptidase, a carboxipeptidase, a aminopeptidase e nutrientes para a levedura. En-
e a dipeptidase, que atuam em temperaturas entre os 45 e 50 °C. tretanto, antes da fermentação, o
A quebra enzimática durante a mosturação pode ser controlada mosto deve ser condicionado, o
por parâmetros como a temperatura, viscosidade, pH e tempo. Têm que acontece na etapa de fervura,
sido desenvolvidos muitos processos diferentes de mosturação, que que pode durar um tempo entre
podem ser divididos nos métodos de infusão e decocção (KROT- 45 minutos e 1 hora (REHBER-
TENTHALER; BACK; ZARNKOW, 2009). Estes métodos serão GER; LUTHER, 2002).
estudados a fundo no decorrer do curso. A ebulição do mostos acon-
tece na tina de fervura, que é um
equipamento desenhado para
Clarificação do mosto este propósito (KUNZE, 2004).
Durante a fervura, um número
Uma vez que amido tenha sido hidrolisado a açúcares e o processo importante de reações acontece:
de mosturação for concluído, a solução de extrato aquoso tem de • Extração e transforma-
ser separada do bagaço do malte para produzir um mosto trans- ção dos compostos do
parente. Os principais objetivos da separação de mosto são obter lúpulo.
um mosto bem clarificado, que exiba uma recuperação eficiente do • Formação e precipitação
extrato com a mínima diluição e permita a remoção eficiente do dos compostos de pro-
bagaço de malte (MIEDL-APPELBEE, 2018). Conforme a autora, teínas-polifenóis (trub).
o método de separação é uma escolha da cervejaria, e apresenta os • Evaporação de água.
equipamentos utilizados para este fim: • Esterilização do mosto.
• A tina de mosturação britânica, que foi projetada para fazer a • Destruição de todas as
mosturação e a separação líquido-sólido no mesmo recipiente. enzimas.
• A tina de filtração, que foi projetada para a clarificação do • Formação de substâncias
mosto. No final da mosturação, o conteúdo é passado para a que proporcionam cor
tina de filtração, onde o mosto é drenado através do bagaço de ao mosto.
malte, que faz a função de camada filtrante. • Diminuição do pH do
• Filtro prensa, que fornece um sistema de separação alternativo mosto.
à tina de filtração. Este equipamento é capaz de filtrar misturas • Formação de substâncias
com partículas muito finas, garantindo uma excelente recupe- redutoras.
ração do extrato. A moagem dos grãos para este equipamento • Evaporação de substân-
é obtida utilizando, pelo geral, um moinho de martelo. cias que proporcionam
aromas desagradáveis.
UNIDADE 1 41
Clarificação do mosto quente
No final da etapa de fervura, o mosto contém

compostos insolúveis de proteínas-polifenóis
(trub), que deve ser retirado por não ter nenhu-
ma função no produto, além de poder prejudicar
o processo (MIEDL-APPELBEE, 2018). Para este
propósito, a autora destaca o uso de diferentes
equipamentos, como o tanque de repouso, cen-
trífuga, whirlpool etc.
Resfriamento do mosto
Após a clarificação, o mosto se encontra a uma

temperatura de, aproximadamente, 95 ºC e deve
ser resfriado até entre 8 ºC e 22 ºC, dependen-
do da temperatura de fermentação pretendida
(MIEDL-APPELBEE, 2018). A fonte afirma que
o equipamento mais utilizado para o resfriamento
do mosto é o trocador de calor de placas, que são
feitas de aço inox, com pouca largura (0,5 mm)
e gravadas na superfície para permitir uma troca
de calor ideal.

Processo Cervejeiro
(Segunda Parte)
Estimado(a) aluno(a), no tópico anterior, tivemos

acesso a informações básicas das primeiras etapas
do processo cervejeiro: desde como é feito o malte,
passado pela elaboração e até o resfriamento do
mosto. Neste item, estudaremos as etapas pelas
quais o mosto é transformado em cerveja e como
esta é colocada nos diferentes formatos de envase
que conhecemos.
UNIDADE 1 43
Processo Cervejeiro, Transformação do Mosto em um
Produto Acabado
A transformação do mosto em cerveja é o terceiro passo fundamental na fabricação de cerveja. O mi-

crorganismo responsável por esta modificação é a levedura que, na etapa de fermentação, transforma
os açúcares em etanol, CO2 e outros subprodutos que têm um efeito considerável no perfil de aroma e
no sabor da cerveja resultante (EßLINGER, 2009). Para que o processo de elaboração de cerveja seja
eficiente, além da fermentação, algumas etapas anteriores e posteriores são importantes.
Remoção do trub frio Inoculação
Com o resfriamento do mosto, desde as altas tem- Entende-se por inoculação a adição de levedura
peraturas depois da remoção do trub quente até as no mosto e isto define o início do processo de
baixas temperaturas necessárias para a fermentação, fermentação (KUNZE, 2004). Knudsen (2002)
precipitam alguns compostos insolúveis que são destaca que a inoculação pode ser feita antes ou
chamados de trub frio (MIEDL-APPELBEE, 2018). depois da aeração e isto depende do cervejeiro
Estes compostos devem ser removidos, porque po- encarregado. A levedura utilizada deve ser biolo-
dem ocasionar problemas no processo. Alguns mé- gicamente limpa, devendo-se trabalhar em boas
todos para esse fim são: sedimentação em tanque de condições de sanitização para impedir a conta-
repouso, centrifugação, filtração e flotação. minação com bactérias e leveduras selvagens. O
autor afirma que o índice de inoculação depende
do tipo de cerveja a elaborar, a concentração de
Aeração do mosto extrato original, a temperatura do processo e o
coeficiente de fermentação desejado.
Para poder ter uma boa concentração celular de O índice de inoculação de leveduras ao mosto
leveduras e uma fermentação satisfatória, é ne- é variável. Eßlinger (2009) aponta que uma con-
cessário um suprimento suficiente de células e de centração entre 15 e 20 milhões de células de le-
oxigênio ao mosto cervejeiro (EßLINGER, 2009). veduras por mililitro de mosto é suficiente. Para
Isso é feito arejando o mosto com ar estéril (ou ex- Kunze (2004), uma concentração entre 20 e 30
cepcionalmente com oxigênio). Uma distribuição milhões de células/mL garantem uma fermenta-
intensiva com bolhas pequenas é obtida por ae- ção eficiente.
ração com pedras porosas, tubo de Venturi, bicos
especiais ou misturadores estáticos. Um valor de
8 a 10 mg de O2 por litro de mosto é ideal.

Fermentação-maturação rimentos de oxigênio são de grande importância
no desenvolvimento da fermentação (STEWART;
As reações que acontecem durante a fermentação RUSSELL; ANSTRUTHER, 2018).
podem ser diferenciadas naquelas que ocorrem na Um dos objetivos da fermentação da cerveja
fermentação principal e aquelas que ocorrem na é que a levedura consiga transformar os compo-
maturação, mas parte dos processos acontecem nentes do mosto em etanol, dióxido de carbono,
ao mesmo tempo (KUNZE, 2004). Com base no glicerol e outros produtos de fermentação, a fim
exposto, o autor considera que as reações de fer- de produzir cerveja com boa qualidade. Outro
mentação e maturação devem ser vistas como um objetivo importante é produzir leveduras que
processo contínuo. possam ser replicadas e utilizadas nas seguintes
O sabor, o aroma e as características gerais de fermentações.
qualquer cerveja são, em grande parte, determi- Kunze (2004) destaca a importância da fer-
nados pela estirpe de levedura empregada, a com- mentação alcoólica e apresenta a sua equação,
posição do mosto e as condições de fermentação desenvolvida por Gay-Lussac. Além da importân-
utilizadas. As propriedades da levedura, como flo- cia do etanol e o dióxido de carbono, formados
culação, capacidade de fermentação (incluindo a na fermentação, o autor destaca outros compostos
absorção dos açúcares do mosto, aminoácidos, de interesse para o conhecimento do cervejeiro,
pequenos peptídeos e íons de amônio), resistência como o diacetil, os álcoois superiores, os ésteres,
à pressão osmótica, tolerância ao etanol e reque- os aldeídos e os compostos de enxofre.
C 6 H 12O 6 2C 2 H 5OH 2CO 2
A fermentação é um passo decisivo para obter uma cerveja bem balanceada e de alta qualidade. Os
principais objetivos da fermentação são: manter tempos de fermentação constantes, consumo vigoroso
do extrato e queda de pH, ter o grau de fermentação desejado e manter constante os parâmetros e a
qualidade da cerveja (EßLINGER, 2009). Segundo o autor, os parâmetros que influenciam a fermenta-
ção são a composição do mosto, a temperatura do processo, a concentração celular, o nível de aeração,
o método de preenchimento do reator e o tipo de fermentador.
UNIDADE 1 45
Filtração da cerveja Envase
Uma característica importante da cerveja é a sua A cerveja precisa ser envasada para manter seus
transparência. A maturação ajuda a melhorar o atributos de qualidade e poder entrar e se susten-
sabor, além de facilitar a sedimentação de alguns tar nas cadeias de distribuição (PARTRIDGER,
sólidos insolúveis. Após isto, a cerveja deve ser 2018). Acredita-se que, além da promoção do
filtrada para adquirir a transparência desejada e produto, o cervejeiro deve se preocupar pelo en-
evitar que esta sofra mudanças visíveis, em sua vase apropriado da cerveja em questão (BLÜML,
aparência, a longo prazo. A filtração cumpre dois 2009). Na atualidade, existem quatro principais
objetivos fundamentais, eliminar os compostos categorias de envases, sendo utilizadas em todo
insolúveis suspensos na cerveja sem filtrar e dimi- o mundo: garrafas de vidro, latas (de alumínio ou
nuir compostos com potencial de formar turbidez de folhas de flandres), garrafas plásticas (feitas de
(LINDEMANN, 2009). polietileno tereftalato [PET] e polietileno nafta-
A filtração, geralmente, refere-se à clarificação lato [PEN]) e barris.
da cerveja através de várias etapas para produ- A Figura 9 apresenta um fluxograma da área
zir um produto cristalino. O objetivo é remover de engarrafado de uma cervejaria (KUNZE, 1996).
materiais não biológicos suspensos e leveduras Ao início do processo, os paletes cheios de caixas
residuais, o que, de outra forma, faria com que com garrafas vazias são colocados na fila para
a cerveja ficasse turva. O tamanho de partícula entrar na linha de produção (1); quando neces-
do material suspenso na cerveja é de 0,5 a 4 μm sário, um dispositivo libera o palete para entrar
(TAYLOR, 2018). (2). Logo, a máquina de despaletização tira as cai-
Kunze (2004) comenta a importância da fil- xas dos paletes e as coloca em um transportador
tração para fazer a cerveja estável e menciona a (3). Nesse ponto, as caixas cheias de garrafas e
importância dos auxiliares de tecnologia para os paletes se separam. Os paletes são recolhidos
ajudar nesta etapa. A fonte menciona que, na e inspecionados (4 e 5). As caixas com garrafas
cervejaria, é comum usar perlita para a filtração continuam na linha e passam por um controle
de mosto e terra diatomácea para a filtração de para garantir que não contenham líquido, não
cerveja. tenham rolhas velhas etc. (8). No caso em que as
garrafas estiverem tampadas com rolhas velhas,
estas passam pela máquina destampadora, para
resolver o problema (9). As caixas então passam
por um equipamento onde as garrafas são de-
sembaladas (10).

As garrafas entram em outra área da linha de produção, entretanto as caixas vazias continuam na
linha onde passam por uma limpeza e inspeção para ficarem prontas para receber as garrafas cheias
(11, 12 e 13). As garrafas são transportadas até a máquina lavadora para ficarem limpas de qualquer
tipo de sujidade (16) e passam por uma inspeção para comprovar a efetividade da limpeza (17). Logo,
as garrafas são preenchidas com cerveja e rapidamente tampadas (18). As garrafas cheias passam por
uma inspeção para comprovar o nível de preenchimento (23) e passam ao pasteurizador ou ao sistema
CIP (19).
É utilizada pasteurização no caso de garrafas de vidro, entretanto, quando as garrafas são Pet, uti-
liza-se um sistema de limpeza CIP, para evitar qualquer contaminação do produto. Seguidamente, as
garrafas são rotuladas (22) e inspecionadas (23) para comprovar a boa colocação do rótulo. As garrafas
prontas são embaladas nas caixas limpas (14) e estas são colocadas em paletes (6) e então liberadas
por meio de um dispositivo (7), para serem armazenadas.
25
8
2
9
16
1
12
3
11
24
10 4
19
18 15
14 6 5
20 21 23
13 7
22
23
Figura 9 - Fluxograma da área de envasado para garrafas e latas

Fonte: adaptada de Kunze (1996).
UNIDADE 1 47
Para envasar cerveja em latas, as máquinas de envase e tampado são diferentes das utilizadas para
garrafas (KUNZE, 2004). O envase de cerveja em latas é feito de duas formas, enchimento de altura
(enchimento nivelado) que acaba assim que o líquido atinge a extremidade inferior do tubo de retorno
de gás, e enchimento do volume, que podem ser de dois tipos:
• Na primeira, o volume desejado é separado previamente em outra câmara do equipamento,
enquanto está acontecendo o preenchimento de outra lata, que acontece rapidamente, porque
o volume já foi medido previamente.
• Na segunda, o volume exato é determinado, por exemplo, por meio de um instrumento de
medição de fluxo magnético.
Além de garrafas e latas, as cervejas também podem ser envasadas em barris. Em muitos países, a
tradição é transportar cerveja em barris de madeira. Na atualidade, têm sido desenvolvidos barris de
metal, o que facilita a limpeza desses, além de diminuir as chances de vazamentos de cervejas (KUNZE,
2004). O autor comenta que os barris metálicos são feitos fundamentalmente com alumínio e aço inox
e destaca que existem diferentes tipos de formatos deles.
Vimos, na unidade, como surgiram as cervejarias em escala industrial e os fatos que propiciaram
este desenvolvimento, além de que, com este feito, houve uma tendência da diminuição das cervejarias
em pequena escala e a retomada destas (cervejarias artesanais) na atualidade. Também foram propor-
cionados conhecimentos sobre os aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia e a importância
destes no processo cervejeiro. Foi feita a introdução a conhecimentos sobre as matérias-primas e o
processo cervejeiro, informações estas que serão aprofundadas no decorrer do curso.

Você pode utilizar seu diário de bordo para a resolução.
1. Sobre alguns conceitos importantes na elaboração de cerveja, relacione as

colunas:
1. Extrato aparente.
2. Extrato original.
3. Extrato real.
( ) É definido como a porcentagem em peso da matéria seca total dissolvida no
meio e que não leva em conta o etanol e outros compostos voláteis.
( ) É a principal variável para medir o grau de fermentação do mosto e leva em
consideração o etanol produzido na fermentação.
( ) É a concentração de extrato ao início da fermentação.
Assinale a alternativa correta:
a) 2 - 1 - 3.
b) 3 - 1 - 2.
c) 1 - 2 - 3.
d) 3 - 2 - 1.
e) 2 - 3 - 1.
49
2. Sobre as matérias-primas do processo cervejeiro, analise as afirmativas a seguir
e marque V para a(s) verdadeira(s) e F para a(s) falsa(s).
( ) Em termos de quantidade, a água é a principal matéria-prima na composição
da cerveja, pelo que sua composição química e biológica têm uma importância
relevante para o produto.
( ) O termo técnico malte define a matéria-prima resultante da germinação, sob
condições controladas, de qualquer cereal. Para elaborar cerveja, o malte mais
empregado é de trigo.
( ) O lúpulo é uma planta trepadeira perene, dioica, da família do cânhamo e
pertence à ordem das urticales. No processo cervejeiro, são utilizadas as flores
das plantas masculinas, que fornecem resinas amargas e óleos essenciais,
suprindo a cerveja de compostos amargos e aromáticos.
( ) Existem diferentes linhagens de leveduras e existem milhares de estirpes
exclusivas de Saccharomyces cerevisiae que são utilizadas na produção de
cerveja, pão, vinho e produtos destilados.
a) V - F - V - F.
b) F - V - V - F.
c) V - V - V - F.
d) V - F - F - V.
e) V - V - F - V.
3. Sobre o processo cervejeiro, ordene cronologicamente as seguintes etapas.

( ) Fermentação.
( ) Mosturação.
( ) Moagem.
( ) Fervura.
a) 2 - 4 - 1 - 3.
b) 4 - 2 - 1 - 3.
c) 4 - 1 - 2 - 3.
d) 3 - 4 - 1 - 2.
e) 3 - 2 - 4 - 1.
50
LIVRO
Handbook of Brewing, third edition

Autor: Graham Stewart, Inge Russell e Anne Anstruther
Editora: Taylor & Francis Group
Sinopse: esse livro é um manual de fabricação de cerveja e não serve apenas
como um livro didático para os alunos, mas também como uma fonte a consultar
o mestre cervejeiro e sua equipe. Por um lado, apresenta os conceitos básicos
- como bioquímica e microbiologia dos processos de fabricação de cerveja - e,
por outro lado, lida com as necessidades associadas a uma cervejaria, que au-
mentam constantemente devido à legislação, prioridades de energia, questões
ambientais e a pressão para reduzir custos.
51
ANDERSON, R. G. History of Industrial Brewing. In: STEWART, G. G.; RUSSELL, I.; ANSTRUTHER, A.
Handbook of Brewing. 3. ed. Boca Raton: Taylor & Francis Group, 2018.
ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Aditivos alimentares e Coadjuvantes de tecnologia.

2011. Disponível em: http://portal.anvisa.gov.br/aditivos-alimentares-e-coadjuvantes. Acesso em: 22 jan. 2020.
BLÜML, S. Filling. In: EßLINGER, H. M. Handbook of Brewing: Processes, Technology, Markets. 1. ed.
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1. B.
2. D.
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Métodos Especiais e
Ferramentas de Cálculos
PLANO DE ESTUDOS
Obtenção de Dados e Cálculos dos

Conversão de Unidades Rendimentos e Eficiências
Métodos Especiais Balanços de Cálculo das

de Produção Massa e Energia Matérias-Primas
• Esclarecer as metodologias utilizadas para a elaboração • Aplicar os conhecimentos sobre os cálculos dos rendi-
de diferentes tipos de cervejas não convencionais. mentos das matérias-primas e a eficiência das diferentes
• Compartilhar os conhecimentos sobre a obtenção e in- etapas do processo.
terpretação de dados, sua utilidade nos processos e a • Partilhar os conhecimentos sobre como calcular as quan-
conversão de unidades. tidades das diferentes matérias-primas no processo cer-
• Fornecer os conhecimentos dos princípios e utilidades dos vejeiro.
balanços de massa e energia para o processo cervejeiro.
Métodos Especiais
de Produção
Olá, aluno(a), seja bem-vindo(a)! Nesta unidade,

vamos compartilhar os conhecimentos de tec-
nologia para elaborar diferentes tipos de cervejas
especiais, assim como fornecer e aplicar as ferra-
mentas de cálculo no processo cervejeiro.
Ao longo do tempo, têm sido desenvolvidos di-
ferentes tipos de cerveja, assim como tecnologias
para elaborá-la. Com o conhecimento adquirido
das matérias-primas e a aplicação da ciência da
biotecnologia, os cervejeiros têm desenvolvido
tecnologias para elaborar cervejas livres de ál-
cool, além de diferentes bebidas à base de maltes
(BURBERG; ZARNKOW, 2009).
Cervejas Sem Álcool
Existem diferentes razões para remover parcial ou totalmente o álcool da cerveja, como: o desejo das
pessoas por um estilo de vida mais saudável, sem consumo de álcool; elas são uma ótima opção para
motoristas, prevenindo a ocorrência de acidentes automobilísticos; e por motivos religiosos (KUNZE,
2004).
As leis nacionais diferem sobre a definição de uma bebida não alcoólica. Por exemplo, uma cerveja
com menos de 0,5% v/v de álcool é considerada bebida não alcoólica na Alemanha; entretanto, na região
árabe, precisa possuir menos de 0,05% v/v se quiser ser chamada de cerveja não alcoólica (BURBERG;
ZARNKOW, 2009). Os autores ainda citam que as tecnologias têm que garantir uma boa qualidade no
produto obtido e as divide em métodos físicos e biológicos.
Métodos físicos
Burberg e Zarnkow (2009) confirmam que, na sultantes da evaporação a vácuo mostram

produção de cervejas não alcoólicas, por meio um ligeiro aumento da cor de entre 0,5 -
de métodos físicos, o álcool é removido depois 1,5 unidades de cor da European Brewery
da fermentação da cerveja, com as seguintes Convention (EBC) e uma diminuição do
tecnologias: amargor entre 1 e 2 unidades de amargor
• Destilação à vácuo: o uso de uma pressão (BU). O extrato real aumenta de acordo
baixa causa uma diminuição do ponto de com a taxa de evaporação e o pH aumenta
ebulição da cerveja, diminuindo as mo- em, aproximadamente, 0,1 - 0,2 unidades
dificações sofridas pela bebida devido ao devido à perda de ácidos orgânicos voláteis
efeito da temperatura do processo. Os des- e CO2.
tiladores a vácuo trabalham com margens • Osmose reversa: é um método de separa-
de pressão entre 60 e 200 mbar e em tem- ção por meio de membranas e é adequada
peraturas entre 37 e 60 °C. Quanto menor para a obtenção de cervejas sem álcool. Seu
o teor alcoólico da bebida, mais forte deve princípio se baseia no efeito que ocorre
ser a evaporação da cerveja; no entanto, quando uma membrana especial separa
a separação de substâncias não depende dois líquidos com diferentes concentrações
apenas da força da ebulição, mas também de sal. O processo de osmose consiste na
da cinética do transporte da substância até difusão do solvente (neste caso, água) atra-
o limite da fase. Evaporadores de camada vés de uma membrana, para uma solução
fina, que produzem mecanicamente pelí- com a maior concentração de sal. Entretan-
culas finas de líquido ou evaporadores de to, a direção do fluxo de água pode ser in-
queda de fluxo, são usados, p rincipalmente, vertida quando uma pressão hidrostática,
para a evaporação a vácuo. As cervejas re- suficientemente grande, opera no lado com
UNIDADE 2 63
maior concentração de sal, e este processo é das (dialisado). Quando a cerveja é dialisa-
denominado como osmose reversa. Assim, da contra a água, todos os ingredientes da
ao aplicar o processo de osmose reversa cerveja, exceto a água, tendem a se difundir
para obter cerveja sem álcool, partes da no dialisado. A passagem das moléculas
água, o álcool e outras substâncias da cer- ocorre pelos poros da membrana e, assim
veja migram através da membrana, sendo como na osmose reversa, na diálise, os in-
recolhidos em forma de permeado do ou- gredientes da cerveja com um tamanho de
tro lado da membrana. As cervejas obtidas molécula e polaridade semelhantes, como
por osmose reversa mostram uma melhor o etanol, são separados pela membrana.
qualidade no sabor do que as cervejas ob- Embora a diálise seja, em princípio, um
tidas por destilação a vácuo. procedimento sem pressão, uma certa
• Diálise: é outro processo de separação por pressão deve ser mantida tanto na cerveja
membrana, no qual, em contraste com a quanto no lado do dialisado (liberação de
osmose reversa, nenhuma pressão é apli- CO2). O sabor da cerveja produzida por
cada, pelo que o transporte dos compostos diálise geralmente é considerado bom, mas
ocorre como uma difusão espontânea pela com base nas pequenas diferenças de con-
diferença de concentração das substâncias centração, este processo é menos adequado
retidas (retentado) e as substancias dialisa- para atingir teores alcoólicos muito baixos.
Na Figura 1 são apresentados o princípio da osmose reversa e uma planta para sua aplicação, na ob-
tenção de cerveja sem álcool (KUNZE, 2004).
3 6
4 4
1
1
3
2
7
5
2 5
a) b)
Figura 1 – a) Princípio da osmose reversa; b) Planta de osmose reversa

Fonte: adaptada do Kunze (2004).
64 Métodos Especiais e Ferramentas de Cálculos

Na Figura 1 (a), pode-se observar o sistema de osmose reversa. A
cerveja com etanol entra (1) no sistema impulsionada por uma
bomba e parte da água e o etanol são forçados, pela ação da pressão,
a passar através da membrana filtrante (2) e a solução alcoólica é
recolhida (5). A solução alcoólica é chamada de permeado e contém
uma concentração de etanol entre 1,5 e 1,8%. A cerveja sem álcool
é recolhida (4) para ser ajustada e, posteriormente, envasada. Em-
bora não desejado, no processo de osmose reversa, parte da água é
removida junto ao etanol. Por isto, o sistema possui uma entrada de
água com o objetivo de repor as perdas desta na bebida (3).
Na Figura 1 (b), pode-se ver uma planta de osmose reversa.
A cerveja com etanol é armazenada no tanque pressurizado (1)
e a continuação é enviada ao filtro (4). A pressão é incrementada
e mantida próximo a 40 bar, pela ação da bomba de alta pressão
(2) e, fundamentalmente, pela bomba de recirculação (3) que faz a
cerveja fluir à alta velocidade sobre a membrana filtrante para que
aconteça a osmose. A pressão constante é garantida pela válvula
reguladora de pressão (7). O permeado contendo etanol é recolhido
(6) e, como parte da água é filtrada junto ao etanol, deve-se fazer
uma reposição constante com água filtrada (5).
Métodos biológicos
Em contraste com os métodos físicos, nos métodos biológicos, a

fermentação da cerveja não acontece de forma completa, e o pro-
cesso é interrompido quando o teor alcoólico desejado no produto
é atingido (BURBERG; ZARNKOW, 2009).
A supressão da formação de etanol é um dos métodos para a ob-
tenção de cervejas não alcoólicas (KUNZE, 2004). O autor ressalta
que o sabor do produto não muda o suficiente no processo, pelo
que a cerveja fica com sabor doce e com características do sabor
do mosto. Para evitar estes problemas, é recomendável começar a
fermentação com mostos com concentrações entre 7 e 8%, a com-
posição dos maltes deve possuir entre 8 e 15% de malte caramelo
claro, a etapa de fervura deve garantir a remoção por evaporação de
compostos que fornecem sabor a mosto, e deve-se selecionar uma
estirpe de levedura que contribuía com subprodutos que propor-
cionem aroma e sabor à cerveja. Os métodos utilizados podem ser
divididos em:
UNIDADE 2 65
• Fermentação com leveduras especiais, pouca quantidade de lúpulo, inoculado
consiste em utilizar uma levedura não e fermentado até um conteúdo alcoóli-
cervejeira, das espécies Saccharomycodes co de 0,5% v/v (atenuação aparente em
ludwigii, que é uma levedura que fermenta redor de 10%). Geralmente, para obter
a glicose e a frutose, mas não fermenta a uma baixa atenuação limite do mosto, é
maltose. Por conseguinte, a concentração usado o processo por salto ou a reutili-
alcoólica da cerveja fica abaixo de 0,5% v/v, zação de bagaço de malte na mostura-
porém com um alto conteúdo de açúcares ção. A fermentação é conduzida a 8 °C, e
e sabor doce. quando a concentração de etanol chega
• Processo de contato com levedura em ao nível desejado, é interrompida por
frio é um método onde o mosto a -2 °C se centrifugação, filtração ou pasteurização
mistura adequadamente com a levedura. flash.
Nestas condições, a levedura não produz • Fermentação com leveduras imobilizadas
álcool, mas sim desenvolve compostos é um processo contínuo, onde a levedu-
que oferecem aroma de cerveja e se con- ra é fixada a um suporte e através deste é
trapõem ao sabor do mosto. passado um fluxo de mosto resfriado que
• Interrupção da fermentação é um método vai sendo fermentado devagar. O controle
onde o mosto é elaborado com concentrado processo garante que a concentração
ção entre 9 e 11% de extrato, fervido com alcoólica da cerveja não passe de 0,5% v/v.
Cervejas Dietéticas
A denominação de cervejas dietéticas induz à associação com o estilo de vida saudável e tem ganho
muito sucesso nos EUA nos últimos anos. As cervejas baixas em carboidratos (Low-carb), muito popu-
lares nos EUA, são um produto para pessoas que decidem fazer dietas sem consumo de carboidratos.
Entretanto, estas cervejas não devem ser confundidas com as cervejas leves (light) que possuem um
menor conteúdo de álcool e calorias, mas apresentam carboidratos na sua composição. As cervejas baixas
em carboidratos são produzidas nos EUA para consumidores desejosos de um estilo de vida saudável,
mas pode ter outros consumidores, como na Alemanha, que é elaborada para pessoas com diabetes
(BURBERG; ZARNKOW, 2009). Os autores relatam que o método de mosturação empregado deve
conseguir um grau de atenuação aparente do mosto, superior a 100%. Neste processo, as temperaturas
da mosturação, fundamentalmente entre 55 e 62 °C, são mantidas por um longo período de tempo,
até a inativação das enzimas. Quando não se deve cumprir a lei de pureza alemã, podem-se utilizar
enzimas exógenas para facilitar o processo (ver tópico Coadjuvantes de Tecnologia, Unidade I). Como
nestas cervejas a levedura utiliza todos os carboidratos, a concentração alcoólica é elevada; ao final, o
produto deve ser diluído ou, ainda, começar a fermentação com concentrações menores de extrato.

Cervejas Sem Glúten
Uma quantidade relativamente grande de pessoas sem perda de suas características específicas. Fa-
não pode beber as cervejas convencionais, por- tos desfavoráveis podem ser uma menor aceitação
que não conseguem digerir o glúten, que é uma pelo consumidor e o fato de que essas cervejas não
proteína encontrada em grãos, como a cevada, o correspondem à Lei de pureza alemã (BURBERG;
trigo e o centeio. Esta indisposição é chamada de ZARNKOW, 2009).
doença celíaca e difere entre as populações. Na Para a obtenção de cervejas sem glúten,
Irlanda, atinge, aproximadamente, 1 de cada 300 também se pode utilizar matérias-primas li-
habitante; em Berlim, 1 a cada 2.700 habitantes; vres deste, como açúcares e algumas fontes de
entretanto, em Inglaterra, só 1 a cada 15.000 ha- amido (BURBERG; ZARNKOW, 2009). Exis-
bitantes (BURBERG; ZARNKOW, 2009). tem matérias-primas ricas em açúcares que não
Os autores explicam que existem cinco estra- possuem glúten, como o mel, o açúcar e alguns
tégias diferentes para a produção de cervejas sem xaropes, e podem ser utilizadas para elaborar
glúten e que também pode ser aplicada de forma cerveja. Quando se trabalha com estes materiais,
combinada. No entanto, o processo de produção as desvantagens são que se deve utilizar algum
completo deve ser executado com muito cuidado suplemento para a nutrição da levedura e que as
para evitar a contaminação com material conten- cervejas obtidas podem ter afetada a qualidade
do glúten. Inclusive, a levedura deve ser cultivada da espuma e do corpo.
em mosto livre de glúten. As estratégias podem ser Outra maneira de produzir cervejas sem glú-
divididas em: matéria-prima convencional com ten é a utilização de grãos ricos em carboidratos,
glúten e matéria-prima livre de glúten. que não contêm glúten alergênico e podem ser
Quando se trabalha com matéria-prima con- consumidos por pacientes que sofrem a doen-
vencional com glúten, uma solução é a modifi- ça celíaca. Estas matérias-primas podem ser os
cação genética do grão de cevada. Este método pseudocereais, como o amaranto (Amaranthus
pode ter dificuldades para sua aplicação, porque hypochondriacus), o trigo sarraceno (Fagopyrum
pode deteriorar outras proteínas do malte e causar esculentum) e a quinoa (Chenopodium quinoa);
problemas na espuma e o corpo da cerveja, além e, também, cereais como o sorgo (Sorghum bi-
de que o uso de grãos modificados geneticamente colour), o painço (Panicum miliaceum, Setaria
é proibido em alguns países. Para reduzir o con- italica etc.), o milho (Zea Corn) e o arroz (Oryza
teúdo de glúten nas matérias-primas (malte de sativa). Burgerg e Zarnkow (2009) confirmam
cevada, malte de trigo etc.), outro método pode que o uso destes grãos crus tem as vantagens da
ser a utilização de enzimas. Por um lado, levedu- facilidade de aquisição e o preço; entretanto, a fal-
ras geneticamente modificadas são capazes de ta de enzimas amilolíticas pode acarretar o uso de
sintetizar enzimas específicas para este fim; por enzimas exógenas para a sacarificação do amido.
outro lado, a enzima exógena transglutaminase Outra forma de usar estes cereais e pseudocereais
também pode ser adicionada para modificar a seria a obtenção de seus maltes, que, embora mais
fração do glúten. Em ambos os casos, esses pro- custosos, agregaria poder enzimático à matéria-
cedimentos têm a vantagem de que praticamente -prima e uma maior qualidade ao produto termi-
todos os tipos de cerveja podem ser produzidos nado (BURBERG; ZARNKOW, 2009).
UNIDADE 2 67
Mostos Concentrados
A elaboração de cerveja a partir de mostos concen-

trados (high gravity brewing) é um procedimento As cervejas mais comuns no mercado contêm
que emprega mosto com uma concentração de 5%(v/v) de etanol e são obtidas pela fermentação
extrato maior que o normal e, consequentemen- de mostos com extrato original de 12 °P. Desde
te, requer diluição com água (geralmente deso- a década de 60, começou-se a fermentar mostos
xigenada) em um estágio posterior do processo com concentrações ao redor de 16 °P (high gravity
(STEWART, 2018). brewing), obtendo cervejas com maior teor
A tecnologia para elaborar cervejas com mos- alcoólico (ao redor de 7,5% v/v), que depois são
tos concentrados está bem estabelecida, em que, diluídas em alguma etapa do processo antes de
ao contrário de utilizar mosto ao redor dos 12 °P serem envasadas. Em pesquisas recentes, vem
de extrato original, as concentrações chegam até se trabalhando na obtenção de cervejas obtidas
os 18 °P. Depois de fermentada, a cerveja deve ser com concentrações entre 18 e 25 °P (very high
diluída com água carbonatada até a concentração gravity brewing) devido a suas maiores vantagens
de extrato original ou a concentração de etanol econômicas.
desejada (MUNROE, 2006). Fonte: adaptado de Yu et al. (2012).
Na Figura 2, é apresentado um fluxograma da etapa de diluição das cervejas elaboradas com mostos
concentrados (KUNZE, 2004).
2
6
4
5 7
3
11
12 13
10
4
5 9 7
3
8
Figura 2 – Sistema de diluição da cerveja obtida com mosto concentrado

Fonte: adaptada do Kunze (2004).

A etapa de diluição consiste em duas linhas, uma de água e a outra de cerveja concentrada, que são
misturadas (10) e a partir desse ponto a cerveja sai com a concentração desejada para o envase. A
água previamente tratada (1) entra em um desaerador ao vácuo (2). Depois de desairada, a água é
impulsionada por uma bomba (3) e logo é carbonatada pela incorporação de um fluxo de CO2. Em
continuação, a água é resfriada em um trocador de calor (5), logo é feita a inspeção do conteúdo de
oxigênio dissolvido nela (6), que deve ser o menor possível, para posteriormente ser armazenada (7). A
cerveja elaborada com mosto concentrado entra por outra linha proveniente de um tanque pressuri-
zado (8), é impulsionada por uma bomba (3) e logo depois é ajustado seu nível de carbonatação, pela
injeção de CO2 (4). A cerveja é resfriada em um trocador de calor (5), filtrada (9) e, posteriormente,
armazenada (7). Seguidamente, a cerveja concentrada e a água armazenada são misturadas (10) ao
nível desejado de diluição. A cerveja diluída passa por um controle da densidade relativa e o conteúdo
de CO2 (11), logo é filtrada para garantir aspecto clarificado (12) e, posteriormente, é armazenada no
tanque pulmão (13), antes de ser envasada.
A elaboração de cervejas a partir de mostos concentrados exibe uma série de vantagens e desvan-
tagens (STEWART, 2018). As vantagens são as seguintes:
• Os mostos concentrados podem ser di- • Esta tecnologia diminui a quantidade de

luídos para obter uma série de produtos água e energia necessárias para produzir
com diferentes concentrações de extrato um mesmo volume de cerveja, quando
original, unidades de amargor, extratos comparada com a tecnologia tradicional,
residuais, cor e doçura. sendo ambas avaliadas na mesma concen-
• Pode-se utilizar uma maior proporção de tração. Esta vantagem é muito importante
adjuntos e, consequentemente, uma redu- para o desenvolvimento sustentável de
ção nos custos das matérias-primas devido uma cervejaria.
ao menor uso de malte. • Redução dos custos de mão de obra, lim-
• Embora discutível, pode-se observar me- peza e efluentes.
lhora na estabilidade física e do sabor da • Esta tecnologia aumenta a produção de
cerveja, assim como na qualidade geral. etanol por unidade de extrato fermentável,
• Pode-se alcançar um aumento significati- como resultado de um crescimento me-
vo da produtividade da cervejaria com as nor das leveduras, devido ao aumento da
instalações já existentes, sem ter que fazer pressão osmótica no mosto concentrado
investimentos significativos. e, consequentemente, a conversão de mais
açúcares do mosto em etanol.
UNIDADE 2 69
Embora a elaboração de mostos concentrados tenha diversas van-
tagens, inevitavelmente, tem desvantagens, tais como:
• Devido à maior concentração do mosto (aumento da propor-
ção de carboidratos em relação à água), há uma diminuição
da eficiência na extração das matérias-primas na sala de
cozimento. Esse problema pode ser superado pelo uso de
filtros prensas para a clarificação do mosto ou pela adição
de xaropes na tina de fervura.
• O mosto concentrado resulta em menor utilização do lú-
pulo na fervura. Este problema pode ser mitigado pelo uso
de extratos de lúpulo na tina de fervura e/ou no final da
fermentação.
• Uma das principais desvantagens do processo de fermenta-
ção de mostos concentrados é a redução da estabilidade da
espuma na cerveja final diluída. A principal razão para isso
é a maior perda de polipeptídeos hidrofóbicos do mosto,
durante o processo de fermentação. Esse problema pode
ser parcialmente superado pelo uso de extratos de lúpulo, a
adição de malte de trigo e o aumento da lavagem do bagaço
no equipamento de clarificação.
• Quando se elaboram cervejas com mostos concentrados,
existem dificuldades em se obter um sabor similar das cerve-
jas diluídas ao das cervejas feitas a partir de mostos com con-
centrações convencionais. Isso se deve à formação de ésteres
(sobretudo o acetato de etila e o acetato de isoamila) que são
formados durante a fermentação e, nas cervejas elaboradas
com mostos concentrados, aumentam significativamente.
• Na tecnologia de mostos concentrados, o desempenho da
levedura é profundamente influenciado, com efeitos nega-
tivos na fermentação, floculação e no número de ciclos de
reutilização da levedura.
• A fermentação de mostos concentrados exige maiores níveis
de oxigênio dissolvido no início da etapa, juntamente com
uma maior concentração de levedura.
• Finalmente, a água de diluição deve conter um baixo nível
de oxigênio dissolvido.

Obtenção de
Dados e Conversão
de Unidades
Olá, aluno(a), para uma cervejaria, é fundamen-

tal manter a estabilidade na qualidade de seus
produtos e, para isto, é importante conhecer as
características destes, assim como das matérias-
-primas utilizadas para sua elaboração. Neste
tópico, vamos fornecer os conhecimentos para
a obtenção e interpretação dos dados das dife-
rentes matérias-primas e produtos, assim como
conhecer as unidades de medidas mais utilizadas.
Na Europa, os mercados cervejeiros foram
crescendo até o século XIX. Em 1946, como re-
sultado da situação crítica relativa ao suprimento
de matérias-primas (especificamente de cevada
e lúpulo), que surgiu devido à Segunda Guerra
Mundial, foi fundada a European Brewery Con-
vention (EBC), que é uma organização de refe-
rência enquanto metodologia de análises para
matérias-primas e produtos, em toda a Europa e
em diferentes lugares do mundo.
UNIDADE 2 71
Outra associação de referência enquanto metodologia de análises para matérias-primas e produtos
na indústria cervejeira é a American Society of Brewing Chemist (ASBC). A ASBC é uma organização
profissional de cientistas e profissionais técnicos da indústria cervejeira, que foi fundada nos Estados
Unidos em 1934, com o objetivo de melhorar e padronizar o nível técnico dos cervejeiros. Tanto a
EBC como ASBC proporcionam métodos analíticos padronizados para análises das matérias-primas,
produtos e outros materiais utilizados nas cervejarias. A maioria das técnicas dos resultados das aná-
lises são oferecidos em unidades de medidas similares, com a exceção da cor, que a ASBC refere em
graus SRM e a EBC em unidades EBC de cor. A seguir, explicamos como converter de uma em outra.
A ASBC apresenta a seguinte equação para a obtenção da cor por uma técnica, medindo a absor-
bância a 430 nm, em cubetas de 10 mm (ASBC, 1996).
Cor = 10 (A ½)
Sendo o fator de conversão de 10 mm para ½ polegada, de 1,27, fica da seguinte forma:
Cor = 10 (A x 1,27)
E, colocando como exemplo uma absorbância de 0,31, fica:
Cor = 10 (A x 1,27) = 10 x 0,31 x 1,27= 3,94 °SRM
A EBC apresenta a seguinte equação para a obtenção de cor por uma técnica, também medindo a
absorbância a 430 nm, em cubetas de 10 mm (EBC, 2005).
Cor (Unidades EBC) = A x f x 25
Em que f é o fator de diluição. Como no cálculo da ASBC não foi considerada diluição, neste caso será
1 e com uma absorbância de 0,31 fica da seguinte forma:
Cor = A x f x 25 = 0,31 x 1 x 25 = 7,75 EBC
Ao comparar os resultados para um mesmo valor de absorbância, definimos que:
Cor (Unidades EBC) = 1,967 x Cor (°SRM)
Outro aspecto a avaliar são as unidades de medidas, que são diferentes o sistema americano do europeu.
A Tabela 1 apresenta alguns fatores de conversão.

Tabela 1 - Alguns fatores de conversão
Para converter Multiplique por Para converter Multiplique por
Barris de cerveja a
31,0 g a libras 0,0022
galões (E.U.)
Barris de cerveja a
1,1734 g a onça 0,0353
hectolitros
Barris de cerveja
1,373 g/L a g/galão (E.U.) 3,785
(imp.) a barris (E.U.)
Barris de cerveja
0,728 g/L a g/galão (imp.) 4,546
(E.U.) a barris (imp.)
Barris de cerveja
26,23 hL a barris de cerveja 0,8522
(E.U.) a galões (imp.)
Barris de cerveja
43,23 hL a litros 100,0
(imp.) a galões (E.U.)
Barris de cerveja
36,0 kg a libras 2,204
(imp.) a galões (imp.)
Conversões de CO2 Conversões de O2
g a mL de CO2 506,0 mL O2/onça (EU) a ppm de O2 48,408
ppm de O2 a mL de ar por
L a g de CO2 1,976 0,10338
onça (EU)
% em peso a % em ppm de O2 a mL de O2 por

5,1470 0,02067
volume de CO2 onça (EU)
Fonte: adaptada de Cooper (2002).
As unidades de medidas da concentração de extrato são de muita importância para os cervejeiros.

A Tabela 2 apresenta uma amostra da Tabela de Goldiner e Klemann, que relaciona a concentração
de extrato m/m, a densidade relativa 20°/4 °C e a concentração de extrato m/v. A primeira coluna
apresenta a concentração em graus Plato (g/100 g), na segunda é colocada a densidade relativa 20°/4°C
ou gravidade específica, e na terceira a concentração de extrato m/v.
Os equipamentos para medir concentração obtêm resultados que dependem da massa do mosto
para poder desenvolver os cálculos necessários. Ao existir limitações práticas para poder obter a massa
de mosto nas diferentes etapas do processo, a Tabela de Goldiner e Klemann é uma ferramenta funda-
mental para transformar as unidades de medidas de graus Plato ou densidade relativa, a concentração
de extrato em m/v, facilitando a realização dos cálculos com os dados dos volumes, que são medidos
nas diferentes etapas do processo.
UNIDADE 2 73
Tabela 2 - Tabela de Goldiner e Klemann
g/100 g ρ 20°/4° g/100 mL g/100 g ρ 20°/4° g/100 mL
0,00 0,99823 0,00 8,00 1,02994 8,24

1,00 1,00212 1,00 9,00 1,03403 9,31
2,00 1,00602 2,01 10,00 1,03814 10,38
3,00 1,00993 3,03 11,00 1,04229 11,47
4,00 1,01388 4,06 12,00 1,04646 12,56
5,00 1,01785 5,09 13,00 1,05067 13,66
6,00 1,02186 6,13 14,00 1,05490 14,77
7,00 1,02589 7,18 15,00 1,05917 15,89
Fonte: adaptada de Medeiros et al. (2018).
1 EXEMPLO
Para elaborar cerveja, um cervejeiro consegue, no fermentador, um volume de 10 hL de mosto cer-

vejeiro com uma concentração de extrato de 12 °P. Se tentamos calcular com estes dados, fica assim.
Massa de extrato = Volume x Concentração (m/m)

Massa de extrato = 10 hL x 12 kg/100 kg
Pode-se observar que não se pode efetuar o cálculo. Utilizando a Tabela de Goldiner e Klemann,
conseguimos o dado necessário. Entrando na coluna da concentração m/m, procuramos o dado da
concentração m/v. O cálculo fica assim:
Massa de extrato = Volume x Concentração (m/v)

Massa de extrato = 10 hL x 12,56 kg/hL
Massa de extrato = 125,6 kg
Conhecendo a massa de extrato, o cervejeiro pode calcular diferentes parâmetros de grande impor-
tância para seu trabalho, que serão vistos em outros tópicos desta unidade.
A Tabela 3 apresenta as características de diferentes tipos de maltes. A umidade tem uma grande
influência na germinação da cevada, porque todos os processos que acontecem nessa etapa dependem
de uma adequada umidade do grão (PALMER, 2018). O autor comenta que, depois da germinação, o
malte é seco, reduzindo o conteúdo de umidade no grão em média de 43% até, aproximadamente, 5%.
Esta operação facilita a estabilidade do grão, permitindo extensos períodos de estocagem.

Tabela 3 - Resultados de análises realizadas a diferentes tipos de maltes
Análises Pilsen Lager Munich Trigo
Umidade (%) 4,0 4,0 4,0 5,0
Extrato (%) 80,0 81,0 80,0 84,0
Diferença de moagem grossa/fina (%) 2,0 1,5 1,0 1,0
Cor (°EBC) 2,0 2,0 15,0 3,0
α-amilase (DU) 35,0 35,0 28,0 45,0
Poder diastásico 250 250 100 300
Windisch–Kolbach 76,0 76,0 33,0 90,0
Poder diastásico (°L)
Proteínas totais 11,0 10,5 11,0 13,0
Índice Kolbach 40,0 42,0 45,0 42,0
Friabilidade 87,0 87,0 88,0 -
Homogeneidade 98,0 98,0 98,0 -
Grãos não modificados 2,0 2,0 2,0 -
Fermentabilidade 74,0 75,0 86,0 -
Fonte: adaptada de Palmer (2018).
Conforme Kunze (2004), a medição do rendimen- A diferença de rendimentos do malte, entre moa-
to do extrato em peso seco é uma das característi- gem fina e grossa, é um parâmetro importante
cas mais importantes do malte e não depende da desta matéria-prima. Entretanto, quanto mais
umidade do grão. Os maltes claros apresentam fina seja a moagem, maior é o rendimento, por-
valores de extrato entre 79 e 82%; entretanto, os que aumenta a superfície de contato e, assim, a
valores nesse quesito para os maltes escuros es- diluição dos compostos do malte. Porém, quando
tão entre 75 e 78%. O autor ainda comenta que o equipamento de clarificação do mosto é uma
os valores mais elevados pertencem aos maltes tina de filtração, a moagem deve ser grossa, para
melhores modificados. garantir a casca do malte mais inteira possível e
conseguir a formação de uma boa camada fil-
trante. Quando o equipamento de clarificação
é um mash filter, pode-se aplicar moagem fina,
conseguindo um maior rendimento do malte.
UNIDADE 2 75
Na indústria, a etapa de moagem dos grãos facili- bidez na bebida. Por estas razões que é importante
ta uma boa diluição dos compostos do malte no conhecer o nível de proteínas solúveis do malte,
processo cervejeiro e, em dependência do equipa- informação que pode ser obtida na análise do
mento de filtração do mosto, a moagem dos grãos índice de Kolbach, que é a relação entre proteína
pode ser fina ou grossa. Por isto, a importância da solúvel e proteína total no malte.
análise para determinar a diferença do rendimen- A friabilidade é a facilidade de moagem do
to dos mostos obtidos com a moagem grossa e malte e é uma guia útil da modificação do grão.
fina que, segundo Kunze (2004), deve ser a menor Entretanto, este parâmetro depende da variedade
possível. Valores até 1,8% são considerados bons, da cevada, contido de umidade, tamanho e forma
acima deste se considera moderados. do grão, espessura da casca e conteúdo de proteí-
Muitas das características do malte são de- nas (FREEMAN, 2002). Conforme o autor, um
terminadas com a elaboração de um mosto com parâmetro mais útil é a homogeneidade porque
parâmetros definidos, denominado de mosto determina a porcentagem da sêmola sem facili-
congresso (KUNZE, 2004). Entre estas análises, dade para ser moída.
encontra-se a cor do mosto que dá uma medida Outro parâmetro analisado nos maltes é a por-
dos tipos de maltes que foram usados assim como centagem de grãos não modificados que, confor-
da cor com que deve ficar a cerveja. me Kunze (2004), a fração não deve exceder 2%.
O poder diastásico (PD) é uma medição da ca- Um outro parâmetro analisado é a fermentabili-
pacidade das enzimas α e β amilases de degradar dade, que representa a porcentagem do extrato
o amido. A enzima α amilase também pode ser que pode ser utilizado pela levedura, na etapa de
medida separadamente e os cervejeiros exigem fermentação.
níveis mínimos de ambos quesitos às maltearias A Tabela 4 apresenta a composição química
(FREEMAN, 2002). Conforme o autor, o PD está do lúpulo em flor. Conforme Roberts e Falconer
associado ao tipo de cevada, ao nível de proteínas (2018), com o surgimento das novas variedades de
do grão, ao grau de modificação do malte e às lúpulo, a porcentagem de resinas pode duplicar a
condições de secagem. apresentada na tabela. No lúpulo fresco, as resinas
A quantidade de proteínas, que é solubilizada são formadas fundamentalmente pelos α-ácidos
no mosto cervejeiro na etapa de mosturação, é in- (cohumulonas, humulonas e adhumulonas) e os
fluenciada pelo nível de proteínas e a modificação β-ácidos (colupulonas, lupulonas e adlupulonas).
do malte. As proteínas solúveis são importantes Os α-ácidos e os β-ácidos são responsáveis por
para a formação da cor do mosto, a nutrição da conferir o amargor na cerveja. Este parâmetro é
levedura, assim como para a formação da espuma definido como o potencial de amargor e, nos lau-
e a sensação do corpo na cerveja (FREEMAN, dos, é apontado como a porcentagem (%), sendo
2002). O autor sinaliza como desvantagem o ex- o principal parâmetro dos lúpulos. Este é deter-
cesso de proteínas solúveis, que pode causar tur- minado como mostrado a seguir:

Potencial de amargor = α-ácidos + β-ácidos/9
Tabela 4 - Composição química do lúpulo
Compostos Quantidades
Resinas 15 %
Proteínas 15 %
Monossacarídeos 2%
Taninos (polifenóis) 4%
Pectinas 2%
Óleos essenciais
0,5 %
voláteis
Cinza 8%
Umidade 10 %
Celulose e outros
43 %
compostos
Fonte: Roberts e Falconer (2018, p. 156).
O segundo composto de maior importância no

lúpulo são os óleos essenciais. Roberts e Falconer
(2018) confirmam que, dependendo da varieda-
de, os lúpulos podem conter entre 0,4 e 3,5 mL
de óleos essenciais voláteis por cada 100 g. As
novas variedades de lúpulos podem alcançar até
4,0 mL/100 g. Terpenos e compostos oxigenados
são os principais óleos essenciais que conferem
sabores do lúpulo na cerveja.
UNIDADE 2 77
Balanços de
Massa e Energia
Para o cervejeiro poder controlar seu processo, é

fundamental que possa aplicar balanços de massa
e energia nele. Neste tópico, apresentaremos os
princípios básicos para você conseguir desenvol-
ver estes cálculos.

Balanço de Massa
Os balanços de massas são importantes ao projetar um novo processo ou ao analisar um existente. Eles
são sempre pré-requisito para todos os cálculos na solução de problemas de engenharia de processos,
com aplicações para calcular os fluxos de massa diferentes que entram ou saem de processos químicos
ou físicos (GHASEM; HENDA, 2015).
Os balanços de massas se baseiam na lei de conservação da massa, que afirma que ela não pode ser
criada nem destruída (GHASEM; HENDA, 2015). Assim, por exemplo, você não pode especificar
a entrada em uma tina de mosturação de 1 tonelada da soma de malte e água e obter uma saída de 2
toneladas da soma do mosto e bagaço de malte. Uma tonelada da entrada total de material fornecerá
apenas 1 tonelada do produto total, ou seja,
Massa que entra = Massa que sai
Conforme Ghasem e Henda (2015), a forma mais simples de um balanço de massa é para sistemas
em que não há acúmulo nem consumo de materiais. Para esses sistemas, os problemas de balanço de
massa têm um tema padrão: conhecendo alguns dos fluxos de massa de entrada e saída, podem-se
calcular os fluxos restantes. Conforme as autoras, o balanço de massa de um sistema pode ser escrito
em termos dos seguintes fluxos: massa total (ou moles), massa (ou moles) de um composto químico,
massa (ou moles) de uma espécie atômica. Para aplicar o balanço de massa, é necessário definir o sistema
e os fluxos de interesse. A Figura 3 apresenta o diagrama de um sistema que é uma região do espaço
definida (limites do sistema) e pode ser uma única unidade de processo, uma coleção de unidades de
processo ou um processo inteiro. A expressão geral de um balanço de massa assume a seguinte forma:
Massa acumulada = Massas (entrada-saída) + Massas (geradas-consumidas)
Onde:
• Massa acumulada: é a quantidade de material acumulado dentro do sistema.
• Massa de entrada: é o material que entra no sistema cruzando os limites deste.
• Massa de saída: é o material que sai do sistema cruzando o limite deste.
• Massas geradas e consumidas: são os materiais produzido e utilizados por reação química
dentro do sistema.
UNIDADE 2 79
Limites do sistema
Fluxos de entrada Fluxos de saída

1 SISTEMA 2
Figura 3 – Sistema onde o balanço de massa é feito

Fonte: adaptada de Ghasem e Henda (2015).
Os processos podem ser classificados como contí- Ainda segundo as autoras, uma maneira con-
nuo, semicontínuo ou por batelada. Um processo veniente de organizar informações do processo
contínuo se refere a um processo em que os fluxos para cálculos subsequentes é a elaboração de um
de alimentação e produto entram e saem do sis- fluxograma. Para obter o máximo benefício do
tema o tempo todo. No processo por batelada, o fluxograma nos cálculos de balanço de massa, é
conteúdo do material é carregado no sistema de necessário escrever os valores e unidades de todas
uma só vez, os produtos são retirados em momen- as variáveis conhecidas dos fluxos no gráfico. Atri-
tos específicos. O processo semicontínuo é aquele bua símbolos às variáveis do fluxo desconhecidas
que possui algumas características de processos e suas unidades associadas no gráfico. A seguinte
contínuos e outras do de batelada. Por exemplo, notação é usada, por exemplo, m (massa), m (vazão
os fluxos de entrada no processo são tratados por mássica), n (moles), n (vazão molar), V (volume),
bateladas, enquanto os fluxos de saída saem do V (vazão volumétrica), x (frações de componentes
processo continuamente e vice-versa (GHASEM; (massa ou massa molar), em fluxos de líquidos) e y
HENDA, 2015). (frações de componentes em fluxos de gás).

2 EXEMPLO
Balanço de massa em uma coluna de destilação (GHASEM; HENDA, 2015).

Uma mistura de três componentes (A, B e C) entra em um processo de separação. Os três compo-
nentes aparecem no destilado com composição variável. Por outro lado, apenas B e C aparecem na
parte inferior. Escreva um conjunto adequado de equações de balanço de massas.
A
m2
2 B
C
A m1
B 1 Coluna de destilação
C
m3 B
3
C
Figura 4 – Esquema de coluna de destilação

Balanço de massa para os componentes
A: mA,1 mA,2 mA,3 mA,3 = 0 (não existe no fluxo)
B: mB ,1 mB ,2 mB ,3
C: mC ,1 mC ,2 mC ,3
Balanço de massa total

m1 m2 � m3
UNIDADE 2 81
3 EXEMPLO
Balanço de massa nos processos de fervura e separação do trub.

Na elaboração de mosto, um cervejeiro recebe uma quantidade de 100 kg de mosto com uma concentração
de 10 °P em um equipamento que faz a função de tina de fervura e whirlpool. Na Figura 5, é apresentado um
diagrama do processo e se deseja saber qual é a massa e a composição do fluxo perdidas no trub.
m2
A = 10 kg
m1 = 100 kg
m4 A = 75 kg
A
E = 9 kg
E
m3 A
Figura 5 – Esquema de equipamento cervejeiro

Ao analisar, um mosto com 10 °P possui 10% da massa de extrato (E) e 90% de água (A). Desta forma,
na m1 entram 90 kg de água e 10 kg de extrato. Ao fazer o balaço de massa por componente, fica:
A: m A,1 m A,2 � m A,3 � m A,4
E: mE ,1 mE ,2 � mE ,3 � mE ,4 mE,2 = 0 (não existe no fluxo)
Desenvolvendo em A:
m A,3 m A,1 � m A,2 � m A,4 � 90kg 10kg 75kg 5kg
�
Desenvolvendo em E:
mE ,3 mE ,1 � mE� ,4 10kg 9kg 1kg
Balanço de massa total.

m1 m2 � m3 � m4

Desenvolvendo
m3 m1 � m2 � m4 100kg 10kg 75kg 9kg 6kg
Ou
m3 m A,3 � mE ,3 5kg 1kg 6kg
Balanço de Energia
Semelhante aos balanços de massa, um balanço de terna. Embora a energia não possa ser criada ou
energia é importante para resolver muitos proble- destruída, ela pode ser convertida de uma forma
mas (GHASEM; HENDA, 2015). As autoras co- para outra. A energia também pode ser transferida
mentam que, uma vez definido um sistema, tudo de um ponto para outro ou de um corpo para
o que é externo é chamado de ambiente. Toda outro. A transferência de energia pode ocorrer por
energia e material que são transferidos para fora fluxo de calor, transporte de massa ou execução de
do sistema entram no ambiente e vice-versa. Um trabalho. A primeira lei da termodinâmica é uma
sistema isolado é um sistema que não troca calor, declaração de conservação de energia e o balanço
trabalho ou material com o ambiente. Um sistema geral de energia para um processo termodinâmico
fechado é um sistema no qual calor e trabalho são pode ser expresso em equações, pois o acúmulo
trocados por meio de seus limites, mas o material de energia em um sistema é igual à entrada de
não é. Um sistema aberto pode trocar calor, tra- energia no sistema menos a saída de energia do
balho e material com o ambiente. sistema (GHASEM; HENDA, 2015).
A energia é frequentemente classificada como Nos sistemas fechados, a energia pode sair dos
energia cinética, energia potencial e energia in- limites na forma de calor e trabalho (Figura 6).
Limite do sistema
Calor
Sistema fechado
m = constante
Trabalho
Figura 6 – Balanço de energia em sistema fechado

UNIDADE 2 83
Conforme Ghasem e Henda (2015), o balanço de energia de um sistema é usado para determinar a
quantidade de energia que flui para dentro ou para fora do processo, calcular a necessidade de energia
que precisa o processo e avaliar maneiras de reduzir os requerimentos de energia para melhorar a
rentabilidade e eficiência do processo. O balanço de energia de um sistema fechado assume a forma:
Q W ∆U ∆ KE ∆PE
Em que:
• Q = Calor.
• W = Trabalho.
• U = Energia interna.
• KE = Energia cinética.
• PE = Energia potencial.
O calor (Q) é a energia que flui devido a uma Trabalho (W) é a energia que flui em resposta à
diferença de temperatura entre o sistema e seus qualquer força motriz (por exemplo, força apli-
arredores e sempre flui de regiões em altas tem- cada, torque) que não seja a temperatura e é
peraturas para regiões em baixas temperaturas. definida como positiva se fluir do sistema (isto
O calor é definido como positivo se fluir para um é, trabalho realizado pelo sistema). Em proces-
sistema (isto é, ganho). Em sistemas sem troca sos químicos, o trabalho pode, por exemplo,
de calor significativa com o ambiente, Q = 0, esse provir de bombas, compressores, pistões em
sistema é considerado adiabático. A ausência de movimento e turbinas em movimento. Calor ou
qualquer transferência de calor pode ser devido trabalho se refere apenas à energia que está
ao perfeito isolamento térmico do sistema ou sendo transferida para ou a partir do sistema.
ao fato de que os arredores se encontram na Se não houver movimento ao longo do limite do
mesma temperatura. sistema, então W = 0.
Fonte: Ghasem e Henda (2015, p. 249). Fonte: Ghasem e Henda (2015, p. 249).

A Figura 7 apresenta o diagrama de um sistema aberto. Neste, os
fluxos ultrapassam os limites do sistema à medida que o processo
ocorre (por exemplo, processo contínuo em estado estacionário).
Em um sistema aberto, deve ser feito trabalho a uma pressão Pent
para empurrar as correntes do fluxo para dentro do sistema. Tam-
bém deve ser feito trabalho a uma pressão Psai nas proximidades
do sistema para empurrar as correntes do fluxo de saída, como
mostrado no diagrama da Figura 7.
ment msai
SISTEMA
KEent, PEent 1 2 KEsai, PEsai
ABERTO
Uent, Pent, Vent Usai, Psai, Vsai
Q W
Figura 7 – Balanço de energia em sistema aberto
A equação da primeira lei da termodinâmica para um sistema aber-

to em estado estacionário fica:
DH DKE DPE Q WS
Em que:
• H = Entalpia.
• Ws = Trabalho do eixo, é a taxa de trabalho realizado pelo fluido em uma
parte móvel dentro do sistema (por exemplo, pistão, turbina e rotor).
Aquecedores e resfriadores, como trocadores de calor de casco e

tubos, são sistemas abertos empregados para resfriar ou aquecer
certas correntes de fluido. Na maioria dos casos, a superfície externa
de aquecedores e resfriadores é isolada e o calor é transferido apenas
entre as correntes de frio e quente por meio das paredes dos tubos
do trocador (GHASEM; HENDA, 2015). O exemplo a seguir ilustra
o uso de trocadores de calor para fins de refrigeração e aquecimento.
UNIDADE 2 85
4 EXEMPLO
Trocador de calor (GHASEM; HENDA, 2015).

Vapor a 200 °C e 1 bar entra no lado dos tubos de um trocador de calor de casco e tubos, com uma
vazão de 60 kg/h. O vapor, que sai como líquido saturado, é usado para aquecer a água fria que flui no
lado do casco. Assumindo que não tem queda nem da pressão de vapor, nem da pressão da água, no
trocador de calor, quanto calor deve ser transferido do vapor para a água?
Solução:
Quantidades conhecidas: vazão mássica (60 kg/h), temperatura e pressão de entrada (200 °C, 1 bar),
condições de saída (água saturada, 1 bar).
Encontre: taxa de transferência de calor do vapor para a água.
Assumimos: que não tem queda de pressão na caldeira, portanto, a pressão de saída é de 1 bar.
Análise: nas tabelas de vapor, são obtidos os dados da entalpia das correntes de entrada e saída.
Base: 60 kg/h de vapor de alimentação. O diagrama do problema é mostrado na Figura 8.
Vapor 60 kg/h Líquido

1 2
200°C, 1 bar Saturado, 1 bar
Trocador de calor
Figura 8 – Diagrama de um trocador de calor
Na tabela de vapor superaquecido.

Entrada: (1 bar, 200 ° C): h1 = 2875 kJ/kg
Usando a tabela de vapor saturado,
Saída: (1 bar, água saturada): h2 = hf a 1bar = 417,5 kJ/kg. Nenhuma mudança na vazão mássica do
vapor: m = ment = msai = 60 kg/h.
A equação geral do balanço de energia para um sistema aberto é:
DH DKE DPE Q WS

As seguintes considerações são usadas:
• Nenhum trabalho no eixo: Ws = 0.
• Nenhuma mudança na elevação. As linhas de entrada e saída estão no mesmo nível: ΔPE = 0.
• Como não temos dados sobre os diâmetros dos tubos de entrada e saída, usamos os mesmos
diâmetros; consequentemente, não há mudança na velocidade e a mudança na energia cinética
é desprezível: ΔKE = 0.
Com as simplificações, a equação fica:
Q DH H sai � H ent
A entalpia (H) é função da entalpia específica (h),
DH m Dh
Substituindo a variação de entalpia pela variação da entalpia específica:
Q m Dh m hsai hent
Colocando os valores:
kg kJ kJ
Q 60 417, 5 2875 147, 45
h kg h
O valor da transferência de calor é negativo, isto é o calor transferido para aumentar ou diminuir
é, o calor é transferido do sistema (vapor) para o a temperatura de um material na ausência de mu-
ambiente (água fria). dança de fase. Nos cálculos do balanço energéti-
Conforme Ghasem e Henda (2015), mudanças co, a mudança de calor sensível é determinada
na entalpia podem ocorrer devido a mudanças de usando uma propriedade da matéria chamada
temperatura, mudanças de fase ou reações entre capacidade calorífica à pressão constante (Cp),
soluções e reagentes. em que as unidades de medidas são J/mol/K ou
Nas mudanças da entalpia pela temperatura, o cal/g/°C. Quando o Cp é constante, a equação da
calor sensível é um parâmetro fundamental. Este mudança de entalpia fica:
DH m Cp DT
UNIDADE 2 87
5 EXEMPLO
Balanço de energia no aquecimento de água.

Um cervejeiro precisa aquecer 100 L de água
para a lavagem do bagaço no processo, desde a
temperatura de 25 °C até os 78 °C. Quanto é o
calor que necessita ser absorvido pela água para
chegar à temperatura desejada? Assuma-se que a
ΔKE, ΔPE e Ws são iguais a zero, além de o Cp da
água ser 1 kcal/kg°C e se manter constante.
DH DKE DPE Q WS
DH = Q
DH m Cp DT
kcal
Q m Cp DT 100kg 1 78C 25C 5300kcal
kg C

Cálculos dos
Rendimentos
e Eficiências
O rendimento da sala de cozimento é um parâme-

tro que avalia qual porcentagem do malte moído é
obtido no mosto cervejeiro (KUNZE, 2004). Con-
forme o autor, este parâmetro se mantém entre 75
e 80% e depende dos seguintes fatores:
• A massa de grãos utilizado.
• A concentração do mosto em graus Plato,
determinada em densímetro.
• A quantidade de mosto obtida.
UNIDADE 2 89
A massa de grãos é obtida pela massa registrada na balança. A concentração de extrato é analisada em den-
símetro, que é calibrado a 20 °C, e quando a temperatura do mosto não é essa, é feita a correção (KUNZE,
2004). Posteriormente, a concentração m/m é transformada em concentração m/v, com a seguinte equação:
kg kg kg
Cext C r� relativa
hL 100kg hL
6 EXEMPLO
Dois mostos são analisados em densímetro, obtendo concentrações de 10 °P e 12 °P, respetivamente.

Quais as concentrações m/v destes mostos?
Aplicando a equação anterior e conhecendo as densidades relativas dos mostos nessas concentrações
(103,814 kg/hL e 104,646 kg/hL), obtemos:
kg kg kg kg
Cext 10 103, 814 10, 38
hL 100kg hL hL
kg kg kg kg
Cext 12 104, 646 12, 56
hL 100kg hL hL
Pode-se observar, na Tabela 2, os valores das densidades relativas e das concentrações m/v. Dessa
forma, pode-se comprovar a importância da Tabela de Goldinner e Klemann, em que, partindo da
concentração m/m, pode-se obter a concentração m/v, sem ter que fazer o cálculo anterior.
Conforme Kunze (2004), outro passo para obter o rendimento da sala de cozimento é a conversão
do volume de mosto quente em mosto a 20 °C. O autor confirma que o mosto resfriado da fervura
até os 20 °C contrai-se 4%, pois o volume quente deve ser multiplicado por 0,96 para obter o volume
de mosto a 20 °C.
Ainda conforme o autor, para obter a massa de extrato contida no mosto (no final da fervura) a
expressão é a seguinte:
mext Cext r 0, 96 V
Em que:
mext - Massa de extrato (kg).
Cext - Concentração de extrato (kg/100kg).
ρ - Densidade relativa 20/4 °C (hL/kg).
V - Volume de mosto (hL).
Conhecendo a massa de extrato, então, pode-se calcular o rendimento da sala de cozimento, que fica:
YSC
mext 100%
mgr

Em que:
Ysc - Rendimento da sala de cozimento (%).
mgr - Massa de grãos adicionados (kg).
7 EXEMPLO
Cálculo do rendimento da sala de cozimento.

Em um processo cervejeiro, são adicionados 100 kg de malte moído e, no final do processo, são
obtidos 7 hL de mosto que, medidos em densímetro a 20 °C, têm uma concentração de 10 °P. Qual é
o rendimento da sala de cozimento?
Como o dado do volume é de mosto a 20 °C, elimina-se da equação para obter a massa de extrato
o fator de 0,96. Aproveitando o dado densidade relativa do mosto a 10 °P, do exemplo 6, os cálculos
são os seguintes:
kg kg
mext Cext ρ V 10 103, 814 7 hL 72, 66kg
100kg hL
YSC
mext 100% 72, 66kg 100% 72, 66%
mgr 100kg
Estimado aluno(a), já conhecemos como calcular o rendimento da sala de cozimento, mas este resultado
é bom? A gente obteve o rendimento máximo possível? Para isto, precisamos calcular a eficiência do
processo, que é a comparação do rendimento obtido e o rendimento teórico. A expressão fica assim:
Ysc 100%
ɳ
Yt
Em que:
ɳ - Eficiência do processo (%).
Yt - Rendimento teórico (%).
Para conhecer o rendimento teórico, pegamos como exemplo o malte Lager da Tabela 3. Nesta, o malte
Lager tem os seguintes parâmetros: umidade (4%), extrato (81%) e diferença de moagem grossa/fina
(1,5%). Assumindo moagem grossa, o rendimento teórico fica assim:
Yt Ext Dif moag Fms 81 1, 5% 0, 96% 76, 32%
Em que:
Ext - Extrato do malte, moagem fina e seca (%)
Dif moag - Diferença de moagem (%).
Fms - Fração de malte seco (%).
UNIDADE 2 91
No caso da moagem ser fina, a diferença de moagem é tirada da equação anterior. Com o dado do
rendimento da sala de cozimento do Exemplo 7, calculamos a eficiência desse processo:
Ysc 100% 72, 66% 100%
ɳ 95, 20%
Yt 76, 32%
Com uma eficiência de 95,20%, a perda do processo foi de 4,8%. Pode-se observar que a porcentagem
perdida é calculada restando a eficiência de 100%.
Estimado aluno(a), já conhecemos como calcular rendimentos, eficiências e perdas. Estes parâmetros
foram calculados para a sala de cozimento, mas tem outras etapas, então, como realizar estes cálculos?
Eles podem ser desenvolvidos conhecendo a concentração de extrato original da cerveja em questão e,
para isso, aproveitamos a equação a seguir, apresentada por Kunze (2004), para calcular a massa de extrato.
mext Cext r 0, 96 V
Devemos fazer os cálculos com a concentração corrigida à temperatura de 20 °C, pois o fator 0,96 é
tirado da equação:
mext Cext V r
8 EXEMPLO
Cálculo das perdas.

Uma cerveja elaborada a partir de um mosto concentrado (15 °P) foi diluída para um extrato original
de 10 °P e engarrafada. Conhecendo que o volume de cerveja concentrada era de 1.000 L (10 hL) e
que foram obtidas 2.423 garrafas de 600 mL, qual foi a perda do processo? Os dados de densidade
relativa são obtidos da Tabela 2.
Balanço da cerveja concentrada:
mext Cext V r 15 10 1, 05917 158, 9kg
Balanço da cerveja diluída:
V 2423 0, 6 L 1453, 8 L 14, 54 hL
mext Cext V r 10 14, 54 1, 03814 150, 9
Ao calcular, comprova-se que foram perdidos na etapa analisada um total de 8 kg de extrato, que repre-
sentam 5% do total. Esta metodologia pode ser aplicada para as diferentes etapas, conhecendo, dessa
forma, as perdas e, assim, poder desenvolver procedimentos para melhorar a eficiência do processo.

Cálculo das
Matérias-Primas
Prezado(a) aluno(a), no tópico anterior, aprende-

mos a calcular o rendimento, a eficiência e a perda
das diferentes etapas de um processo cervejeiro;
mas como calcular as quantidades de matérias-
-primas para um determinado volume de cerveja?
Para este objetivo, existem diferentes programas
que podem ser adquiridos na internet, como o
BeerSmith, o Brewtarget e outros. Este tópico
tem como objetivo partilhar conhecimentos so-
bre como realizar alguns cálculos básicos, sem a
utilização destes programas.
UNIDADE 2 93
Cálculo da Quantidade de Água
Conforme Kunze (2004), a relação de água/malte utilizada na mos-

turação e a quantidade de água usada na lavagem do bagaço deter-
minam a concentração do mosto cervejeiro, daí a importância de
poder calcular estes parâmetros.
A proporção mais utilizada na mosturação é de 3 hL de
água/100kg de malte, que obtém um mosto com concentração de
20 °P. O autor recomenda o uso de quantidades entre 3 e 4 hL de
água por cada 100 kg de malte para as cervejas claras, e entre 3 e 3,5
hL para as cervejas escuras (KUNZE, 2004). O cálculo da quanti-
dade de água é simples, é só multiplicar a quantidade de malte pela
proporção desejada.
Tabela 5 - Proporções aplicadas para a obtenção de um mosto de 12%
% de concentração do Proporção entre primeiro
primeiro mosto mosto/água de lavagem
14 1/0,7
16 1/1,2
18 1/1,2
20 1/1,5
22 1/1,9
Fonte: Kunze (2004, p. 256).
Ainda conforme a fonte, o processo de separação do mosto é em

duas etapas: primeiro e segundo mosto. O primeiro mosto é forma-
do com a água adicionada na mosturação e é obtido pela filtração
deste na camada de bagaço. A seguir, é feita a lavagem do bagaço
para, depois, extrair o segundo mosto, e a quantidade de água uti-
lizada para este objetivo depende da concentração do primeiro
mosto e da concentração de extrato original desejada no mosto
(KUNZE, 2004). Na Tabela 5, são apresentadas as proporções para
obter um mosto de 12%.
Tenha sua dose extra de conhecimento

assistindo ao vídeo. Para acessar, use seu
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Cálculo da Quantidade de Lúpulo Malte
A gama de produtos de lúpulo é variada, oferecendo ao cervejeiro Conforme Kunze (2004), a con-
a oportunidade de produzir cervejas de diferentes tipos e sabores. centração do mosto, além da
A seleção da variedade e produto do lúpulo depende dos seguintes quantidade de água, depende
critérios: nível de amargor, sabor e aroma do lúpulo, estabilidade da quantidade de malte. Para
do sabor e estabilidade da espuma (ROBERTS; FALCONER, 2018). calcular a quantidade de malte,
Conforme os autores, podem ser utilizadas diferentes variedades faremos um balanço utilizando
de lúpulos, assim como serem adicionadas em diferentes partes do como base a equação para cal-
processo. A utilização do lúpulo depende da diluição dos α-ácidos cular a massa de extrato apre-
e é calculada com a seguinte equação. sentada pelo autor.
Massa � deiso
� � a ácidos � no
� mosto
%utilização 100 mext Cext r 0, 96 V
Massa � de
� a � ácidos � no
� mosto
Segundo Roberts e Falconer (2018), é muito importante o correto Desenvolvendo os cálculos
cálculo da quantidade de lúpulo a ser adicionada. Os autores utili- com o mosto na temperatura
zam a seguinte expressão para este fim: de 20°C, é tirado o fator de 0,96
IBU d mg / L V L da equação.
ml mg Para começar o balanço,
%util %α ácid
devemos definir o produto a
Em que: analisar, o volume e a concen-
ml - Massa de lúpulo. tração original deste, e os tipos
IBUd - Unidades de amargor desejadas na cerveja. de maltes e suas características.
V - Volume de cerveja. Deve-se levar em conta os ren-
%util - Porcentagem de utilização. dimentos dos maltes e as efi-
%αácid - Porcentagem de α-ácidos do lúpulo. ciências das diferentes etapas do
processo cervejeiro. Para obter
Roberts e Falconer (2018) acreditam, embora não desejado, que os fatores de eficiência, utili-
se pode errar no cálculo das adições pela mistura das unidades de zamos a Tabela 6, apresentada
medidas e, por isto, a fórmula acima pode ser reescrita para poder por Flad (2009), que amostra
obter a massa de lúpulo em quilogramas: as porcentagens das perdas dos
volumes de mosto/cerveja nas
IBU d mg / L 10 6 102 V hL diferentes etapas do processo
ml kg
%util %α ácid cervejeiro, assim como os fato-
res de eficiência até o parâmetro
da cerveja vendida.
UNIDADE 2 95
Flad (2009) confirma que os fatores de perdas fornecidos são baseados em valores empíricos obti-
dos em diferentes cervejarias, e que é evidente que diferentes tecnologias podem produzir valores de
perdas distintas (por exemplo, fermentação de mostos concentrados).
Outra forma de ver as perdas é calculando-as e tendo um histórico destas para cada um dos produtos
da sua cervejaria. Em caso de receitas novas, podem-se assumir valores e ir ajustando-as na medida
em que são desenvolvidos os lotes.
Tabela 6 - Perdas de produto no processo cervejeiro
Etapas do Processo Perdas (%) Fator
Desde Para
Cozinha Fermentação 4,0 0,920
Fermentação Maturação 1,0 0,960
Maturação Filtração 1,0 0,970
Filtração Tanque pulmão 1,0 0,980
Tanque pulmão Planta de envase 0,5 0,990
Planta de envase Cerveja vendida 0,5 0,995
Cozinha Cerveja vendida 8,0 0,920
Fonte: Flad (2009, p. 563).
Com estas informações, podemos, então, desenvolver uma equação para determinar a massa de malte.
1 1
mm V r Cext
Frm Fep
Em que:
Frm - Fração do rendimento do malte.
Fep - Fração da eficiência do processo.

9 EXEMPLO
Cálculo das matérias-primas.

Pelo crescimento no mercado, uma cervejaria decide aumentar o nível de produção de sua Ame-
rican IPA e necessita calcular as quantidades de malte e lúpulo que precisa comprar para um ano de
trabalho, sabendo que em cada mês serão feitos 5 lotes deste produto e em cada lote são envasadas
1000 garrafas de 600mL.
É sabido que:
• A concentração original da cerveja é de 15 °P. Ela possui um amargor de 50 IBU (45 IBU do
lúpulo Zeus e 5 IBU do lúpulo Cascade).
• A receita possui 60% de malte Pale Ale, 35% de malte Pilsen e 5% de malte Cara Gold. Na Tabela
7, são apresentadas algumas das características dos maltes.
• Os lúpulos utilizados são o Zeus e o Cascade com 11,4% e 4,5% de rendimento, respectivamen-
te. Por dados de lotes anteriores, sabe-se que o lúpulo Zeus, quando usado por 60 minutos de
fervura, tem 30% de aproveitamento. O lúpulo Cascade, quando utilizado por 10 minutos de
fervura, possui um 7% de aproveitamento.
• A moagem dos maltes é feita em moinho de rolos (moagem grossa). A eficiência histórica do
processo é de 91%.
Tabela 7 - Características dos maltes
Maltes Extrato (%) Diferença de moagem Umidade (%)

grossa/fina (%)
Pale Ale 80,0 1,0 4,5
Pilsen 81,0 1,5 4,0
Cara Gold 78,0 2,0 7,0
Fonte: o autor.
Cálculo do volume de cerveja.
V Nlotes meses N garrafas Vgarrafas 5 12 1000 0, 6 36.000 L
UNIDADE 2 97
Cálculo da massa de malte.
Como são utilizados mais de um tipo de malte, na equação, adicionamos o fator da fração da por-
centagem de utilização do malte (F%m).
Malte Pale Ale
Yt Ext Dif � moag Fms
Yt 80 1 0, 955 75, 445%
1 1
mm V r Cext F% m
Frm Fep
kg kg 1 1
mm 360hL 105, 917 15 0, 6 4.998, 5kg
hL 100kg 0, 75445 0, 91
Malte Pilsen
Yt 81 1, 5 0, 96 76, 32%
kg kg 1 1
mm 360hL 105, 917 15 0, 35 2.882, 4 kg
hL 100kg 0, 7632 0, 91
Malte Cara Gold
Yt 78 2 0, 93 70, 68%
kg kg 1 1
mm 360hL 105, 917 15 0, 05 444, 6kg
hL 100kg 0, 7068 0, 91

Cálculos das massas de lúpulos.
Como o volume que temos é de cerveja engarrafada (360 hL) e a eficiência do processo desde a co-
zinha (onde é adicionado o lúpulo) até a quantidade de cerveja vendida é de 91%, temos que o volume
na cozinha é de: 360/0,91 = 395,6hL.
Lúpulo Zeus.
IBU d mg / L 10 6 102 V hL
ml kg
%util %α ácid
mg
10 10 395, 6 hL
6 2
45
L
ml kg 52, 1� kg
0, 3 0, 114
Lúpulo Cascade
mg
10 10 395, 6 hL
6 2
5
L
ml kg 62, 8 � kg
0, 07 0, 045
Estimado(a) aluno(a), nesta unidade, estudamos tecnologias para elaborar diferentes tipos de cervejas
especiais. Foram estudadas tecnologias para elaborar cervejas sem glúten, cervejas sem etanol e cervejas
a partir de mostos concentrados. Também foram proporcionados elementos sobre como desenvolver
diferentes tipos de cálculos. Vimos como calcular o rendimento e a eficiência de um processo produ-
tivo, como desenvolver balanços de massa e energia e como calcular as matérias-primas necessárias
para elaborar nossos produtos.
UNIDADE 2 99
1. Marque as afirmações como verdadeiras (V) ou falsas (F). Sobre a obtenção de

dados, é correto afirmar que:
( ) A medição do rendimento do extrato em peso seco é uma das características
mais importantes do malte e não depende da umidade do grão. Os maltes
claros e os maltes escuros apresentam valores similares nesse quesito.
( ) O poder diastásico (PD) é uma medição da capacidade das enzimas α e β
amilases de degradar o amido.
( ) O excesso de proteínas solúveis no malte pode causar turbidez na bebida, pelo
que é importante conhecer este quesito, informação que pode ser obtida na
análise do índice de Kolbach, que é a relação entre proteína solúvel e proteína
total no malte.
( ) Os α-ácidos e os β-ácidos são responsáveis por aportar o amargor na cerve-
ja. Este parâmetro é definido como o potencial de amargor e, nos laudos, é
apontado como a porcentagem (%), sendo o principal parâmetro dos lúpulos.
a) F - V - V - V.
b) V - F - V - F.
c) V - V - F - F.
d) V - F - F - V.
e) V - V - F - V.
2. Dois mostos são analisados em densímetro, obtendo concentrações de 20 °P e

17 °P, respetivamente. Quais são as concentrações m/v destes mostos?
Sabe-se que as densidades relativas dos mostos nessas concentrações são de
108,096 kg/hL e 106,779 kg/hL, respetivamente.
3. Em um processo cervejeiro, são adicionados 300 kg de malte Pilsen moído e, no

final do processo, são obtidos 13 hL de mosto, medidos em densímetro a 20 °C,
têm uma concentração de 17 °P. Qual é o rendimento da sala de cozimento?
100
LIVRO
Technology Brewing and Malting, third international edition

Autor: Wolfgang Kunze
Editora: VLB Berlin
Sinopse: esse livro fornece uma visão abrangente das transformações, da tec-
nologia e dos processos na produção de malte e cerveja, incluindo todos os
assuntos relacionados. Foi atribuído um valor particular à integração de novas
ideias e à ênfase nas novas tecnologias, além de apresentar o escrito de uma
forma facilmente compreensível e, sempre que possível, a utilização de imagens
para fins de esclarecimento.
LIVRO
Principles of Chemical Engineering Processes. Material and Energy Balances,

second edition
Autor: Nayef Ghasem e Redhouane Henda
Editora: Taylor & Francis Group
Sinopse: esse livro apresenta os princípios básicos, as aplicações e as técnicas
de cálculo usadas nos balanços de massa e energia na engenharia química. O
livro é destinado, principalmente, a engenheiros químicos iniciantes e expõe
os problemas nos balanços de massa e energia que surgem em relação às si-
tuações envolvendo reatores químicos. O livro é focado em balanços de massa
e energia de sistemas monofásicos e multifásicos e a maior parte do material
apresentado abrange trabalhos sobre habilidades de resolução de problemas.
Muitos exemplos explicam a teoria relacionada e são resolvidos em um formato
simples e compreensível.
101
ASBC. American Society of Brewing Chemist. Methods of Analysis. Minnesota: American Society of Brewing
Chemist. 1996.
BURBERG, F.; ZARNKOW, M. Special Production Methods. In: EßLINGER, H. M. Handbook of Brewing:
COOPER, C. Factores de conversión, Apendice D. In: MASTER BREWERS ASSOCIATION OF THE AME-
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EBC. European Brewery Convention. Analytical EBC. Nurembergue: Fahner Druck GmbH, 2005.
FLAD, W. Malthouse and Brewery Planning. In: EßLINGER, H. M. Handbook of Brewing: Processes, Tech-
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FREEMAN, P. L. Cebada y Malteado. In: MASTER BREWERS ASSOCIATION OF THE AMERICA. El Cer-
vecero en la Práctica: un manual para la industria cervecera. 3. ed. Minnesota: Master Brewers Association
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GHASEM, N.; HENDA, R. Principles of Chemical Engineering Processes. Material and Energy Balances.
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102
1. A.
2. kg kg kg kg
Cext 20 108, 096 21, 62
hL 100kg hL hL
kg kg kg kg
Cext 17 106, 779 18,15
hL 100kg hL hL
3.
kg kg
mext Cext ρ V 17 106, 779 13hL 236, 0kg
100kg hL
YSC
mext 100% 236, 0kg 100% 78, 67%
mgr 300kg
103
104
105
106
Operações Unitárias
PLANO DE ESTUDOS
Agitação e Mistura Transferência de Calor
Desintegração e Escoamento Transferência

Separação Mecânica de Fluidos de Massa
• Descrever as condições e os mecanismos utilizados para • Fornecer os conhecimentos dos mecanismos de transfe-
a desintegração e separação mecânica. rência de calor e suas aplicações.
• Discorrer sobre os conhecimentos e aplicações da agita- • Apresentar os fundamentos da transferência de massa e
ção e mistura dos fluidos. suas aplicações.
• Partilhar os fundamentos do escoamento de fluidos e sua
utilidade na indústria.
Desintegração e
Separação Mecânica
Prezado(a) aluno(a), nesta unidade, o nosso foco

será voltado aos processos conhecidos como ope-
rações unitárias. Essas operações são, de modo
geral, etapas básicas de um processo e, quando
unidas, acabam por formar um processo completo.
Processos relacionados ao escoamento de um
ou mais fluidos, à transferência de calor de um
corpo para outro, à transferência de massa ou até
mesmo processos mecânicos, como o peneiramen-
to de grãos ou a separação das sementes das cascas
que acabaram de ser retiradas, são considerados
como operações unitárias (TADINI et al., 2018).
Por conta disso, as operações unitárias são
conteúdos muito relevantes para as indústrias
química e de alimentos, já que diversos produtos
destes ramos exigem diversas etapas de fabrica-
ção. Verificando os exemplos apresentados, você
pode ter notado que várias delas estão direta-
mente relacionadas ao processo de produção
cervejeira, o que torna sua importância algo vital
para a indústria.
A partir disso, a intenção desta unidade é apre-
sentar as operações unitárias de forma introdutória
– obviamente, sem deixar de co- Desintegração
nectar os processos à produção
cervejeira –, para então tratar- O termo “desintegrar” deriva da ação de transformar algo íntegro ou
mos da tecnologia de produção inteiro em várias partes de menores proporções. Um exemplo muito
de cerveja com maior afinco a familiar à produção cervejeira é a moagem de grãos; entretanto,
partir da próxima unidade. este não é o único exemplo, já que a desintegração pode ocorrer de
Para dar início em definitivo diversas maneiras. Vale citar que, apesar do termo “moagem” não ser
às operações unitárias, vamos a única forma de desintegração, ainda assim é amplamente usado
falar sobre dois processos que como sinônimo na indústria brasileira. A expressão “fragmentação”
costumam ser aplicados em também é comumente ouvida.
sequência: a desintegração e a A desintegração pode ocorrer de diversas maneiras, seja a partir
separação mecânica. A combi- de forças de impacto, compressão (ou seja, apertando aquilo que se
nação dos processos é essencial pretende desintegrar) ou por abrasão (BARBOSA, 2015). A forma
para qualquer tipo de indústria, como o processo é realizado depende justamente do produto final
em especial a de alimentos. e dos equipamentos que se tem à disposição.
Vamos supor que você esteja Os processos de desintegração têm três principais finalidades
preparando um suco de laranja (BARBOSA, 2015). A primeira e a principal é o aumento da área da
diretamente da fruta, usando superfície do sólido que está sendo desintegrado. Além do fato de
um espremedor. Este é o mo- que grãos menores evitam possíveis entupimentos em tubulações, o
mento no qual está ocorrendo processamento também torna as etapas posteriores mais rápidas, já
desintegração da laranja, pois que, ao quebrar um corpo em partículas muito menores, o contato
ela está sendo reduzida a par- acaba sendo muito maior, o que facilitaria uma eventual dissolução.
tes menores. Uma outra possibilidade é justamente quando o que interessa ao
Ao terminar de coar, haverá processo não é o grão em si, mas sim aquilo que está dentro dele.
pequenas “partículas” da laranja Pense num pão inteiro: muitas vezes, ao cortarmos ele em fatias,
no meio do suco, as quais po- percebemos que há “buracos” no meio da massa, os quais contêm ar.
dem ser separadas do líquido A estrutura de sólidos encontrados na natureza é muito semelhante
a partir de um coador ou de a este exemplo, mas com dezenas de buracos microscópicos, os quais
uma peneira. Isso é justamente a são chamados de “bolsas”. Há várias substâncias que podem ser en-
etapa de separação: o momento contradas nestes espaços, como óleos em algumas sementes de frutas.
em que duas fases (o suco e os O segundo motivo para realização da desintegração é a padro-
pedacinhos da laranja) estavam nização do tamanho das partículas do sólido. Por padronização,
unidas e, em seguida, houve se- entende-se duas coisas: a primeira é que todas as partículas que
paração delas. passaram pelo processo de desintegração devem ter a mesma gra-
Obviamente, o exemplo ex- nulometria, isto é, em média, as mesmas dimensões, para que o
posto apresenta o conteúdo de processo possa seguir regularmente. A segunda é que este tamanho
uma maneira muito simplifi- obtido deve ser exatamente aquele que o processo necessita, visto
cada, e isso ocorre justamente que cada equipamento específico exige partículas com dimensões
para que você, caro(a) aluno(a), predeterminadas.
possa relacionar esses processos O terceiro e último motivo é justamente a eficiência do processo,
com atividades diárias. que é consequência direta dos dois motivos anteriores. Conforme
UNIDADE 3 109
comentado anteriormente, partículas menores tendem a gerar pro- Há mais fatores, intrínsecos
cessos mais rápidos, além de evitarem entupimentos. O motivo pelo à própria matéria-prima que
qual não se desintegra os grãos sempre até o menor valor possível é influenciam no gasto energéti-
devido às perdas: quanto menor a granulometria dos grãos gerados, co, como a dureza, enquanto há
maiores tendem a ser as perdas durante o próprio processo. parâmetros ambientais, como
a temperatura e a umidade,
que também afetam o proces-
so – estes, porém, podem ser
manipulados durante o proces-
samento.
Materiais muito duros ten-
dem a gerar um maior desgaste
das máquinas, o que irá dimi-
nuir rapidamente seu rendi-
mento, além de aumentos no
consumo de energia (BAR-
BOSA, 2015). Os efeitos não
costumam ser significativos já
no início das operações, mas a
Figura 1 - Moedor simples de grãos em atividade
influência a longo prazo tende
a ser grande. Quanto maior a
Diversos aspectos devem ser levados em conta para que o equipa- dureza, maior a necessidade de
mento a ser usado no processo de desintegração seja escolhido e para força a ser aplicada na desinte-
que, consequentemente, ela possa ser adequadamente realizada. A gração – o que exige equipa-
energia a ser usada irá depender diretamente da matéria-prima em mentos mais potentes.
si e do tamanho que se deseja obter para a partícula final - quanto Também se deve conside-
menores forem os fragmentos desejados, maior será o gasto energé- rar a estrutura do material a
tico, visto que as pequenas dimensões deles dificultam sua quebra. ser quebrado. Enquanto ma-
teriais como carvão ou ro-
chas são triturados com base
em forças de compressão e de
impacto, os materiais fibro-
De forma simplificada, a dureza se trata de uma propriedade es- sos podem ser desintegrados
pecífica de cada material, a qual indica o quanto ele é resistente com base no rompimento
à diminuição de tamanho. A dureza é medida por meio da escala (BARBOSA, 2015). Também
de Mohs, que divide os níveis em escalas de 1 a 10, sendo 1 para se deve considerar a umidade
materiais macios e 10 para materiais muito duros. A maioria dos do material e sua resistência
produtos alimentícios é considerada macia, sendo posicionadas ao esmagamento, principal-
nos níveis 1 e 2, ou seja, de fácil redução de tamanho. mente no momento da esco-
Fonte: adaptado de Tadini et al. (2018). lha do melhor equipamento
para cada situação.
110 Operações Unitárias

Equipamentos para
desintegração
Os equipamentos para desintegração são conhecidos como moi-

nhos, sendo que existem diferentes variedades deste equipamento.
Sua escolha se baseia, acima de tudo, nas dimensões dos sólidos que
entram no equipamento e na granulometria que se deseja obter ao
final do processo.
Nos trituradores grosseiros, que são aqueles que aceitam a entrada
de objetos maiores, ocorre a entrada de sólidos com diâmetro de até
15 cm, reduzindo-os a dimensões entre 0,5 cm e 5 cm. Os trituradores
intermediários recebem a entrada de material com até 5 cm de diâ-
metro, fazendo com que seu tamanho na saída esteja entre 0,01 cm e
0,5 cm. Os trituradores finos recebem a entrada de sólidos com até 0,5
Moinho de Bolas
cm, fazendo com que eles sejam reduzidos a um diâmetro de 0,01 cm
(BARBOSA, 2015).
Deve ficar claro que nada impede que um triturador grosseiro e Caro(a) aluno(a), apesar da de-
um triturador intermediário, por exemplo, sejam usados em sequên- sintegração realmente causar a
cia, na intenção de reduzir as dimensões do sólido no primeiro para quebra dos sólidos em partes
que eles possam ser adequadamente moídos pelo segundo – essa muito menores, estas ainda
prática é comum nas indústrias, inclusive. assim possuem certa variação
Os principais exemplos de trituradores grosseiros são os de man- em seu tamanho. Para nós,
díbula, como o triturador Drake e o triturador Dodge; enquanto uma partícula com 0,1 cm e
o triturador intermediário mais comum é o moinho de mó – tri- outra com 0,5 cm podem não
turadores de disco também são amplamente usados nesses casos. parecer tão diferentes, mas isso
O triturador fino mais usado na atualidade é o moinho de bolas. influencia a qualidade do pro-
Neste caso, o moinho tem várias esferas em seu interior (é daí que cesso. Sendo assim, é necessário
vem seu nome) e atua realizando um processo giratório. Quando que ocorra a separação dessas
o material está dentro do moinho, as esferas colidem e realizam partículas, que é o conteúdo de
sua quebra. nosso próximo tópico.
Cuidados especiais também são exigidos para este moinho.
Uma velocidade de rotação muito rápida irá fazer com que as es-
feras colidam entre si, prejudicando o equipamento. Sendo assim, Separação
há uma velocidade máxima de rotação, a qual se dá pela equação: Mecânica
60 g A ideia por trás da separação
V .
2p R r é muito simples: queremos
Sendo g o valor da gravidade, R o raio do moinho e r o raio das que apenas as partículas que
esferas. tenham as características de-
Conheceremos o processo de moagem aplicado à produção sejáveis sejam utilizadas e, caso
cervejeira de forma mais detalhada em nossa próxima unidade. alguma partícula não cumpra
UNIDADE 3 111
com os critérios desejados, ficará retida no meio
do caminho, podendo ser reaproveitada em algu-
mas situações. Caso o aspecto de interesse sejam
as dimensões delas, então, é possível usar uma
peneira.
Peneiramento
A técnica mais comum é o peneiramento. Isso evita

que partículas muito grandes sigam em frente no
processo, o que evita entupimentos e aumenta a
eficiência, já que todos os fragmentos que passarem
pela peneira terão, no máximo, o tamanho desejado
– partículas menores não tendem a gerar proble-
mas, por isso acabam sendo aceitas (MATOS, 2015). Figura 2 - Sequência vertical de seis peneiras com reserva-
A unidade mais importante para a compreen- tório localizado na parte inferior
são do peneiramento é conhecida como mesh.
Essa unidade trata da quantidade de aberturas Entretanto, o peneiramento não é a única forma
(ou furos) que se tem por polegada na peneira. de separação usada na indústria. Também pode
Quanto maior for o mesh, menores serão as aber- ocorrer a separação por meio de fluidos, sejam
turas das peneiras e, portanto, menores serão as eles gases, como o próprio ar, ou um líquido.
partículas que irão passar por ela.
As peneiras são agitadas de forma contínua,
para que os grãos de maior tamanho não blo- Separação por fluidos
queiem a passagem daqueles com menores di-
mensões. É comum que várias peneiras sejam po- Caro(a) aluno(a), antes de mais nada, deve-
sicionadas em sequência, com aquelas de menor mos esclarecer algo: a compreensão popular,
mesh (ou seja, aquelas com aberturas maiores) em diversos momentos, faz-nos pensar que o
estando acima daquelas com menor mesh, como termo “fluido” se refere apenas a líquidos. Isso
forma de garantir que apenas os grãos de menores está errado: os líquidos são, de fato, fluidos,
dimensões, que geralmente são aqueles desejados mas gases também são parte desse grupo. Um
pelo processo, passem pela peneira, e que os pe- fluido é uma substância que se deforma con-
daços com maiores dimensões não danifiquem as tinuamente quando submetida a uma tensão
peneiras debaixo. A Figura 2 apresenta um exem- de cisalhamento, mesmo que esta seja mínima
plo de uma sequência de peneiras. (TADINI et al., 2018).

Este tipo de separação depende diretamente da densidade do De modo geral, a principal
material desejado. Apresentando uma relação com a indústria cer- separação para a indústria cer-
vejeira, mais especificamente no momento em que os grãos chegam vejeira, com certeza, é o penei-
à maltaria, eles sempre estão misturados à palha, grama, terra, areia ramento, já que sem ele seria
e pedras, já que a coleta é feita a partir de equipamentos que não impossível sequer começar a
fazem distinção daquilo que é retirado. produção. Entretanto, os outros
Por conta disso, os grãos e os demais elementos passam por um dois formatos também têm sua
reservatório em que o ar é escoado a uma determinada velocidade devida importância, pois sem
– a qual irá depender da densidade do grão –, e os elementos menos eles a qualidade estaria compro-
densos, como palha, grama e alguns grãos de areia, acabam sendo metida.
separados e levados a um reservatório isolado, usado apenas para Como foi possível observar,
rejeitos. Por serem mais densos, os grãos e as pedras ficam pratica- a desintegração e a separação
mente imóveis e não são afetados pela corrente de ar. são processos que devem andar
Em seguida, os grãos, as pedras e os grãos de areia restantes juntos. Enquanto a primeira é
passam por um outro reservatório semelhante; mas, dessa vez, a aquilo que permite que todo o
corrente de ar é forte o suficiente para remover os grãos e não afetar restante do processamento pos-
as pedras, que são mais densas. O funcionamento é muito semelhan- sa ocorrer, já que são necessários
te ao de um aspirador de pó, pois os grãos são sugados e seguem pedaços pequenos das maté-
em frente no processamento, enquanto as pedras permanecem no rias-primas para que o processo
reservatório anterior. tenha seu máximo rendimento,
a segunda é a maneira que a in-
dústria tem de manter a quali-
Separação por magnetismo dade de seus materiais intacta,
além de separar apenas aquilo
Na indústria cervejeira, essa separação é mais voltada à limpeza da que, de fato, tem importância
matéria-prima. Sua função é, por meio de imãs, separar eventuais para os procedimentos.
minérios e materiais magnéticos que estejam misturados ao con- Estes processos são apenas
teúdo de interesse, incluindo metais oriundos dos equipamentos o início das operações unitárias
durante o processamento. Este equipamento pode ter dois formatos: com as quais trabalharemos nes-
o de roldana, em que os materiais passam por dentro do separador ta unidade e serão abordados de
e os minérios indesejados ficam presos às paredes que emitem cam- uma forma mais aplicada e mais
pos magnéticos, ou o formato de uma esteira, em que os materiais voltada à indústria cervejeira no
magnéticos acabam ficando presos à esteira magnética. decorrer das próximas unidades.
UNIDADE 3 113
Agitação
e Mistura
Prezado(a) aluno(a), ao pensar um pouco sobre

estes dois processos, pode ser que você conclua
que os dois são o mesmo. Afinal, ao agitarmos
um recipiente com duas soluções, elas tendem
a se misturar, o que é uma concepção comum
para quem não trabalha diretamente com alguma
atividade do tipo.
Entretanto, tal raciocínio está incorreto, ao
menos quando se trata das operações unitárias.
De fato, ambas se baseiam na ideia de movimento
dos líquidos, mas elas ocorrem de formas bem
diferentes.
A agitação é o processo em que o movimento é
induzido de forma ordenada, com um sentido cir-
cular específico, sendo este horário ou anti-horá-
rio, e envolve apenas uma substância homogênea
(que tem apenas uma fase). A mistura tem uma
movimentação desordenada e aleatória, com duas
ou mais substâncias inicialmente separadas, sendo
misturadas no processo (TADINI et al., 2018).
As duas têm finalidades similares e trabalham
com as mesmas variáveis, porém há diferenças
sucintas entre ambas. Os equipamentos usados
na indústria são os mesmos, e é sobre isso que
iremos discutir agora.

Aplicações Equipamentos
Apesar dos dois processos ocor- Como dito anteriormente, os equipamentos para realização da agi-
rerem de forma similar, cada tação e da mistura são os mesmos ou, ao menos, são muito similares
um tem sua própria finalidade. em sua estrutura.
A agitação tem como principal Em todos os casos, além de um recipiente para que os materiais
motivação a aceleração dos pro- envolvidos no processo fiquem alojados, há também a necessidade
cessos – por exemplo, em alguns de um motor que tenha um eixo acoplado e que possua estruturas,
momentos, ela é aplicada para como pás ou hélices, em sua outra extremidade, conforme apre-
acelerar a transferência de ca- sentado na Figura 3.
lor ou a ocorrência de reações
Motor
químicas.
A mistura, apesar de tam- Redutor de velocidade
bém ter como foco a agilização
de determinadas etapas, foca
em unir duas substâncias ou
mais em uma única. Por exem- Eixo
Defletor
plo, auxiliar na dispersão de ga-
ses e de líquidos imiscíveis em Camisa de
Impulso
outros líquidos, numa tentativa aquecimento
ou resfriamento
de formar uma emulsão (TADI-
NI et al., 2018). Válvula de
drenagem
Na indústria cervejeira,
um exemplo da aplicação da
Figura 3 - Estrutura básica de um agitador de pás
agitação ocorre na etapa de Fonte: Tadini et al. (2018, p. 169).
mosturação. No caso, ocorre
imersão de malte moído na Hélices são mais adequadas para situações em que ocorre agitação
água, a qual é aquecida de de fluidos miscíveis ou em que se busca aumentar a transferên-
forma contínua, e a agitação cia de calor envolvida no processo, enquanto agitadores do tipo
tem como intenção justa- turbina são mais adequados para a formação de emulsões ao se
mente fazer com que toda a misturar dois líquidos. Os dois tipos são usados em líquidos com
solução adquira temperatura baixa viscosidade, que se movimentam com maior facilidade e, já
e composição homogêneas, que o mínimo de movimento é suficiente para fazer com que todas
buscando a obtenção de um as moléculas do líquido sejam agitadas, as estruturas não precisam
mosto de melhor qualidade. de todo o diâmetro do tanque, ficando restritas apenas ao centro.
UNIDADE 3 115
limitamos à questão geométri-
ca, pois a vazão de entrada e de
saída de líquidos do interior do
recipiente também deve manter
certa proporção, além, é claro,
das dimensões das pás, hélices
ou turbinas também terem sua
escala devidamente aumentada
(TADINI et al., 2018).
Dessa forma, o cálculo das
proporções se dá pela seme-
lhança geométrica. Se o diâme-
tro do tanque for duplicado, por
exemplo, então o diâmetro das
pás agitadoras também deverá
Figura 4 - Interior de um agitador de pá plana ser duplicado. Caso a altura do
agitador seja triplicada, então a
Agitadores em forma de pás são usados para fluidos mais viscosos altura do tanque também deve-
– isto é, aqueles que apresentam maior resistência ao movimento, já rá ser triplicada.
que, pelo fato das pás terem uma área maior do que as hélices e ocu- Algo deve sempre ficar cla-
parem todo o diâmetro do reservatório, elas acabam por fazer com ro: cada equipamento e cada
que todas as partes do líquido em questão adquiram movimento. tipo de estrutura é específi-
co para diferentes classes de
fluidos. A indústria cervejeira
Desenvolvimento de protótipos trabalha mais frequentemente
com os chamados fluidos new-
Caro(a) aluno(a), caso você atue com o desenvolvimento de maqui- tonianos – aqueles cuja viscosi-
nários relacionados ao processo cervejeiro ou a qualquer outro tipo dade não se altera – e, portanto,
de processo alimentício, tenha em mente que nenhum equipamento seus agitadores e misturadores
de grande porte é construído sem que haja o projeto aprovado de devem ser projetados para flui-
um protótipo em pequena escala. Agitadores e misturadores são dos deste tipo. Em casos nos
exemplos de máquinas que, obrigatoriamente, devem passar por quais são envolvidos fluidos
uma etapa de prototipagem, justamente devido à sua extrema im- não newtonianos, os projetos
portância para o processo. tendem a ser um pouco dife-
A importância de protótipos se dá pelo fato de que, caso ocor- renciados.
ra algum problema com o projeto, as perdas terão sido mínimas, Em nosso próximo tópico,
além de que maquinários em escala menor são muito mais flexí- trataremos de forma mais apro-
veis quando se trata da realização de mudanças, o que ocorre com fundada sobre o escoamento de
frequência em projetos. fluidos e sobre os equipamentos
A versão final do maquinário deve ter as mesmas proporções que que fazem com que eles se mo-
o protótipo, mas em maior escala. E, ao falar de proporções, não nos vimentem pelo processo.

Escoamento
de Fluidos
Para que fluidos possam escoar pelas tubulações

envolvidas em um processo, é necessário que haja
algo que gere um impulso neles. Para isso, existem
equipamentos chamados de bombas, os quais ge-
ram pressão dentro de um sistema e, consequen-
temente, movimento (TADINI et al., 2018). De
forma muito simplificada, a pressão é aquilo que
“empurra” os fluidos.
É possível contar com a ajuda da força da gravi-
dade em alguns casos, mas não se pode depender
totalmente dela de maneira alguma. As bombas
tornam o processo controlável, já que, ao progra-
má-la, podemos definir qual será a pressão gerada
pelo maquinário e, consequentemente, qual será
a velocidade que o fluido irá adquirir. Isso impe-
de que os encanamentos e recipientes envolvi-
dos sejam sobrecarregados, além de influenciar
a qualidade do produto, conforme veremos nas
próximas páginas.
Além disso, na indústria, há momentos em que
é necessário trabalhar contra a força da gravidade
– por exemplo, quando o fluido deve subir por
meio da tubulação –, e a melhor forma de fazer
com que isso ocorra é aplicando uma força no
sentido contrário, que no caso é a pressão.
UNIDADE 3 117
Existem duas categorias di- cipiente para o outro. Sendo assim, todos os aspectos referentes
ferentes de bombas. A primeira, ao escoamento devem ser minuciosamente analisados antes do
e mais comum no ramo indus- projeto e cuidados com frequência durante o procedimento, visto
trial, trata das bombas cinéticas, que qualquer problema pode impactar todo o processo restante.
as quais, enquanto ativadas,
geram pressão de forma inin-
terrupta, fazendo com que os Tipos de Escoamento
fluidos escoem continuamente
pelo processo. Sejam newtonianos ou não newtonianos, os fluidos podem escoar
A segunda categoria se refe- de duas formas diferentes: de forma laminar ou de forma turbulenta.
re às bombas volumétricas, que Cada uma das duas tem sua devida importância para as indústrias,
são movimentadas por pistões e incluindo a cervejeira.
deslocam volumes predefinidos Para tornar a diferença entre os dois escoamentos mais clara
de fluidos de cada vez, num pro- possível, imagine que você está abrindo uma torneira vagarosamen-
cesso semelhante ao de encher te. Num primeiro momento, a água irá escoar de forma ordenada,
uma bexiga, em que um indiví- lentamente e sempre numa mesma direção. Entretanto, conforme
duo libera uma quantia de ar, você abrir o registro, verá que o escoamento se tornará mais rápido,
respira brevemente e libera mais mais desorganizado, ao ponto de a água começar a se espalhar por
uma determinada quantidade diversas direções.
de ar. Sendo assim, há uma pe- A primeira forma descrita é o escoamento laminar, em que as
quena pausa entre o escoamen- moléculas de água seguem um caminho praticamente fixo e ordena-
to de um volume e outro. do, enquanto a segunda forma é um escoamento turbulento, quando
Deve-se citar que, em gran- as moléculas se desorganizam e seguem caminhos aleatorizados
des cervejarias, pode ocorrer (FOX et al., 2018). Na Figura 5 é apresentado o caminho de uma
de o mosto não sofrer pressão única molécula em cada um dos dois tipos de fluxos. A intenção é
direta da bomba, sendo usado justamente demonstrar o quanto um fluxo laminar ocorre de forma
um volume de água para “em- mais organizada do que um fluxo turbulento.
purrar” o mosto. Um benefício
desse método é o fato de que a
alta pressão poderia prejudicar
a qualidade do produto em si
e, como essa água praticamen- Padrão de fluxo laminar
te não se mistura ao mosto, ela
acaba protegendo-o da pressão
e evita prejuízos maiores.
Independentemente do tipo
de bomba a ser usado, é fato que,
sem o bombeamento, não é pos-
sível realizar produção em gran-
Padrão de fluxo turbulento
de escala, já que não há como Figura 5 - Exemplos de caminhos percorridos por uma molécula em escoamento
transferir o líquido de um re- laminar e em escoamento turbulento

Essa diferença ocorre devido à energia aplicada ao Cada um dos escoamentos pode ser melhor ou
escoamento. Quanto menor a energia mecânica pior para cada tipo de processo. Quando a quali-
envolvida, menor tende a ser a movimentação dade do processo é indiferente à movimentação
das moléculas do fluido e, consequentemente, o aleatória das partículas, então o escoamento tur-
escoamento tende a ser laminar. bulento acaba sendo o mais indicado, justamente
Em termos matemáticos, para determinar se pela velocidade e pelo fato de acumular menores
um escoamento é laminar ou turbulento, calcu- quantidades de matéria nas paredes da tubulação.
la-se o número de Reynolds (Re), o qual se dá Entretanto, em casos nos quais um escoamento
pela equação: muito rápido poderia prejudicar a qualidade do
produto ou, então, em que a estrutura das tubu-
lações não suporte a alta pressão que possa ser
ρ.V .D causada por conta de um escoamento muito rá-
Re =
µ pido, indica-se o uso do escoamento laminar. De
modo geral, na indústria alimentícia, incluindo a
Em que r é a densidade do fluido, V é a velo- de bebidas, o regime laminar é preferível.
cidade com que o fluido está escoando, D é o Em cervejarias, o regime de escoamento a ser
diâmetro da tubulação pela qual o fluido está adotado tem impacto no produto final. Deve-se
seguindo e µ é a viscosidade dinâmica do fluido. evitar, ao máximo, que haja absorção de oxigênio
O número de Reynolds é adimensional, isto é, não por parte do mosto, algo que é quase sempre con-
tem uma unidade específica, sendo que a intenção siderado como indesejável, visto que a presença
de obter seu valor é apenas a determinação do tipo de oxigênio no produto final tende a deixá-lo com
de escoamento. um sabor desagradável.
Caso o valor calculado para o número de Entretanto, o escoamento turbulento é ado-
Reynolds seja menor que 2000, então o escoa- tado em alguns momentos críticos da produção,
mento será laminar. Num escoamento em que como logo após a fervura, em que ocorre injeção
o valor de Reynolds seja maior do que 2400, de oxigênio no mosto para que haja condições
considera-se como escoamento turbulento. Em de ocorrer a fermentação, visto que este processo
situações nas quais o resultado encontrado es- depende da presença do oxigênio para ocorrer.
teja entre 2000 e 2400, então o escoamento será O escoamento turbulento facilita a absorção de
transitório, ou seja, algumas moléculas terão oxigênio por parte do mosto, então quanto mais
movimento laminar, enquanto outras serão tur- rápida for a injeção dele no líquido, melhor ten-
bulentas (FOX et al., 2018). derá a ser o processo de fermentação.
UNIDADE 3 119
Transferência
de Calor
A transferência de calor é um fenômeno que ocor-

re em qualquer situação na qual há alteração da
temperatura de um sólido ou fluido, incluindo
tanto o aumento da temperatura quanto a dimi-
nuição. Assim como a transferência de fluidos, a
transferência de calor também é amplamente uti-
lizada no processo da produção cervejeira, tendo
importância vital na qualidade do produto final.
Exemplos de momentos em que a transferên-
cia de calor é a chave do processo são: a brassagem,
em que uma mistura aquecida de água e malte é
realizada para que ocorra conversão de amido em
açúcares fermentáveis (ROSA; AFONSO, 2015);
a fervura, que busca esterilização do mosto; e a
pasteurização, em que a cerveja já praticamente
pronta é aquecida à temperatura de 72 ºC para
que ocorra eliminação de microrganismos que
prejudiquem a qualidade do produto.
Da mesma forma, o resfriamento também é
considerado como um processo de transferência
de calor. Na indústria cervejeira, esse processo é
de extrema importância, justamente para evitar
que compostos indesejados sejam formados por
consequência da fervura, além de tornar o mosto
adequado para prosseguir para a etapa posterior.

Para tanto, existem equipamento como chillers e inverso, já que nessa situação é o ar que está mais
trocadores de calor, os quais usam água ou algum quente e, portanto, ele é que transfere calor para
outro fluido a baixas temperaturas para auxiliar a bebida.
no resfriamento. A transferência de calor pode ocorrer de três
Alguns desses processos serão revisitados de formas:
forma mais aprofundada em nossa próxima uni- • Transferência de calor por condução: é a
dade, portanto, é de grande importância que o transmissão de calor por meio de um con-
conteúdo referente à transferência de calor seja dutor estático como, por exemplo, as pare-
compreendido. des de um tanque ou, então, uma porção de
água estática. Esse condutor não é a fonte
original do calor, mas apenas um meio de
Formas de Transferência transmissão. Um exemplo é uma panela
de Calor com água fervente dentro – caso alguém
encoste o dedo no lado de fora dela, aca-
Prezado(a) aluno(a), tenha em mente que o ca- bará se queimando.
lor também é uma forma de energia – no caso, a • Transferência de calor por convecção: essa
energia térmica. Sendo assim, ela pode ser trans- transferência ocorre a partir de um flui-
ferida de um corpo para outro, e é sobre isso que do em movimento, podendo este ser um
falaremos agora. líquido ou um gás. Um exemplo comum
para o cotidiano é um secador de cabelos,
o qual libera uma corrente contínua de ar
aquecido.
• Transferência por radiação: também cha-
Um princípio sempre é seguido quando se trata mada de irradiação, é a transferência de
da transferência de calor: a energia térmica sem- calor que não precisa de um meio para
pre vai do meio de maior temperatura para o de que possa acontecer. Toda matéria emite
menor temperatura, sem exceções. radiação, mesmo que seja uma quantidade
mínima, e por isso podemos dizer que a
radiação sempre está presente em qualquer
Por exemplo, quando seguramos uma xícara de processo, apesar de muitas vezes ter um
vidro e despejamos café quente nela, a xícara impacto praticamente nulo. Um exemplo
acabará esquentando. Isso significa que o café em que a radiação apresenta maior sig-
transferiu calor para a xícara, ou seja, o meio mais nificância é a utilização de um forno de
quente (líquido) transferiu para o meio menos micro-ondas para aquecer um alimento.
quente (xícara).
Eventualmente, o café também irá ter sua tem- Deve ficar claro que a radiação pode coexistir com
peratura reduzida. Isso ocorre devido à tempera- a condução e a convecção, isto é, pode ocorrer si-
tura do ar, a qual é mais baixa do que a do café, multaneamente. Um corpo que conduz calor tam-
indicando que ocorre transferência de calor do bém pode gerar irradiação. A condução e a convec-
café para o ar. É o mesmo princípio pelo qual as ção podem estar presentes num mesmo processo,
bebidas geladas esquentam, mas com o caminho mas não são capazes de ocorrer simultaneamente.
UNIDADE 3 121
Para o processo cervejeiro, a condução e a último, DT a variação da temperatura, podendo
convecção são as formas mais importantes de ser dada em ºC ou em K.
transferência de calor. Já que toda matéria emite A unidade da grandeza k pode ser dada em
radiação, seria errado dizermos que essa forma W ou W , embora o valor para ambas seja
não está presente nos processos industriais. En- m.K m C
tretanto, para a produção de cerveja, o impacto é exatamente o mesmo.
praticamente nulo, portanto, iremos desprezar a Geralmente, metais são os materiais que são
existência da radiação na maior parte do tempo. considerados os melhores condutores térmicos.
Por exemplo, o alumínio tem uma alta conduti-
vidade térmica, e é por esse motivo, inclusive, que
Materiais condutores as panelas são feitas deste material, já que o fogo
aquece o alumínio, o qual rapidamente aquece
Agora que temos conhecimento sobre o que é a aquilo que estiver contido em seu interior.
transferência de calor, precisamos entender que Dessa forma, diversos equipamentos com os
cada material tem suas próprias características quais convivemos na produção cervejeira têm
neste ponto. Independentemente do estado físico como seu principal constituinte algum desses ma-
e de suas dimensões, toda substância é capaz de teriais que são bons condutores. Além do já citado
conduzir calor, porém, algumas são muito me- alumínio, em cervejarias artesanais, é possível que
lhores do que outras nesta ação. A intenção deste encontremos equipamentos fabricados com cobre,
tópico é explicar o que determina se a capacidade aço ou latão. Entretanto, deve ficar claro que, para a
de condução é boa ou não, mostrando que tanto produção em escala industrial, exige-se que os equi-
os bons condutores quanto os maus condutores pamentos sejam compostos, exclusivamente, por
têm sua devida aplicação tanto na indústria quan- aço inoxidável 304, com construção e grau sanitário.
to no nosso cotidiano. É por causa desse fenômeno que não precisamos
No caso, cada material tem um valor próprio colocar o mosto em contato direto com a água fria
para uma grandeza chamada condutividade tér- para que o resfriamento possa ocorrer. Na parte ex-
mica, a qual é representada pela letra k. Quanto terna dos equipamentos, há água a baixas tempera-
maior o valor de k, maior é a condutividade tér- turas. As paredes dos recipientes, por serem feitas de
mica daquele material específico. Ela pode ser materiais condutores, transferem o calor do mosto
calculada por meio da equação: quente para a água fria, impedindo que materiais
indesejáveis entrem em contato com nosso produto.
Q L
k .
t A. t
Isolantes térmicos
Sendo DQ a variação de calor, com a unidade
dada em J (joules); Dt o tempo necessário para Até o momento, falamos daqueles materiais que
que ocorra essa variação, com a unidade dada em s são usados quando queremos que ocorra alte-
(segundos); L a espessura do material (por exem- rações na temperatura. Entretanto, há também
plo, o comprimento de uma barra de metal ou a diversos momentos em que queremos que não
espessura de uma parede), dada em m (metros); ocorra transferência de calor, ou seja, que a tem-
A a área, dada em m² (metros quadrados); e, por peratura permaneça constante.

Anteriormente, foi dito que panelas são feitas de alumínio pelo Taxa de
fato deste ser um bom condutor de calor. E é justamente pelo oposto transferência de
que o cabo das panelas costuma ser feito de plástico ou de madeira: calor na convecção
como estes materiais não são bons condutores, eles impedem que
o calor seja transferido para as mãos de quem está manuseando Para encerrar nosso tópico, abor-
o recipiente. Assim como a transferência de calor, o isolamento daremos, de forma breve, como
também é um conceito de ampla aplicação na indústria cervejeira. se calcula a taxa de transferência
Na fermentação, deseja-se manter a temperatura interna do tan- de calor para a condução.
que constante, para que a levedura e o mosto permaneçam intactos e A taxa de transferência de
não haja quaisquer alterações no procedimento. Uma mudança muito calor na convecção se dá por
drástica de temperatura poderia prejudicar a ação da levedura, por q’’, cuja unidade é W/m².
exemplo, ao tornar sua atuação mais lenta ou, até mesmo, destruí-la.
Por conta disso, tanques fermentadores são envoltos em uma T1 T2
grossa camada de poliuretano ou de algum material similar, que se q '' k
L
trata de uma espuma com baixa condutividade térmica, tornando-o
um excelente isolante térmico. Vale citar que não apenas os tanques Sendo k o coeficiente de trans-
são isolados, mas também diversas tubulações possuem algum ferência de calor; T1 a tempe-
material que as isole da temperatura exterior. ratura do meio que está trans-
ferindo calor (ou seja, aquele
de maior temperatura); T2 a
temperatura do meio que está
recebendo calor; e L a espes-
sura do meio pelo qual está
ocorrendo a transferência.
Quanto mais espessa for a
camada, menor tende a ser a
taxa. Da mesma forma, quan-
to maior for a diferença de
temperatura entre os meios e
o coeficiente de transferência
de calor do material, maior
Figura 6 - Exemplo de cano protegido por uma camada de espuma isolante será a taxa.
térmica
Caso se deseje saber a
Em casos menos comuns, há não apenas a proteção feita com espu- quantidade de energia trans-
mas, mas também com gases, ocasionando em camadas de compo- ferida, basta multiplicar o va-
sições diferenciadas. Em geral, por conta de seu estado físico, gases lor de q’’ pela área por meio da
são ótimos isolantes térmicos e, em alguns momentos, são aplicados qual está ocorrendo a transfe-
junto à espuma, como uma camada extra, para o isolamento térmico. rência.
UNIDADE 3 123
Transferência de
calor por convecção
Quando falamos da convecção,

os princípios são semelhantes
aos da transferência por condu-
ção. Entretanto, a equação para
determinar a transferência de
calor muda, sendo esta dada por:
q h. A. TS TF
Sendo h o coeficiente de trans-

ferência de calor convectivo,
cuja unidade é dada em W ,
m².º C
A a área de contato entre o flui-
do e a superfície, a qual tem uni-
dade em m², TS a temperatura
da superfície que está passando
pela convecção e TF a tempera-
tura do fluido que está em mo-
vimento, sendo que ambas têm
sua unidade dada em ºC ou K.
O valor de q é dado em W, visto
que se trata da energia térmica
que está sendo transferida.

Transferência
de Massa
A transferência de massa tem um princípio muito

semelhante ao da transferência de calor, tendo
como principal diferença o fato de que, em vez
de ocorrer transporte de energia térmica, ocorre,
de fato, a transferência de partículas de uma de-
terminada substância química de um meio para
outro, tendo como base a sua concentração.
Os princípios são semelhantes aos da trans-
ferência de calor, visto que, de forma análoga, a
massa migra sempre da região em que há maior
concentração de massa para aquela em que há me-
nor concentração, podendo o meio de transporte
ser sólido, líquido ou gasoso (CANEDO, 2018).
O processo pode ocorrer naturalmente, assim
como a transferência de calor, e ser realizado de
uma maneira mais lenta, ou pode ser realizado
algum método industrial para acelerar o pro-
cedimento.
Dá-se o nome de difusão à transferência de
massa natural, já que, para que ela ocorra, só é
necessário que exista diferença de concentrações
entre dois locais diferentes de um sistema. Imagi-
ne, por exemplo, que você está colocando açúcar
em uma xícara de café. Caso você beba imediata-
mente, irá perceber que uma certa região do café
UNIDADE 3 125
está mais doce – justamente a forma mais acelerada. Esse processo no qual os açúcares se espa-
parte onde você colocou açúcar. lham é justamente a difusão natural, pois algumas regiões têm uma
Entretanto, caso aguarde um maior concentração de açúcares, de forma que estes acabam sendo
pouco, todo o café terá um gosto transportados para regiões em que haja baixa ou até nenhuma
mais doce. Isso acontece porque concentração de açúcar.
o açúcar se espalha por todo o
café, ou seja, ele se difunde. Difusão
O procedimento adotado
para que a transferência ocorra
de forma mais rápida se chama
convecção e ocorre de forma
muito semelhante à convecção
da transferência de calor: um
fluido em movimento, poden-
do ser um líquido, carrega uma
concentração de um determina-
do composto químico, entrando
em contato direto com algum
outro meio ao escoar sobre ele. Tempo
Supondo que este outro meio
seja uma placa sólida, a qual te-
nha uma concentração menor
deste composto em questão,
as moléculas deste acabarão se Figura 7 - Difusão de uma substância em um ambiente
transferindo à placa.
Diversos exemplos de fenô- Na Figura 7, podemos notar que após a passagem de tempo, suas
menos referentes à transferên- moléculas estão espalhadas por todo o líquido.
cia de massa ocorrem durante a
produção cervejeira. Por exem-
plo, quando ocorre gelatiniza-
ção e liquefação do amido em
açúcares de cadeias menores,
estes acabam por serem espa- Tenha sua dose extra de conhecimento
assistindo ao vídeo. Para acessar, use seu
lhados no mosto para que o leitor de QR Code.
consumo deles pelas leveduras
– o processo que conhecemos
como fermentação – possa
ocorrer adequadamente.
Estes açúcares tendem a se Exemplos de convecção são os momentos nos quais ocorre algum
espalhar por todo o mosto, po- processo de mistura, visto que a movimentação faz com que al-
dendo ocorrer lentamente ou de guns compostos se espalhem por diferentes regiões do mosto. Da

mesma forma, a secagem também é considerada
como um processo de transferência de massa
por convecção, já que está havendo transferên-
cia de ar forçada por algum outro equipamento
(MATOS, 2015).
Podemos dizer que grande parte dos pro-
cessos que envolvem convecção de calor tem
também convecção de massa, já que ocorre a
movimentação forçada de alguma substância.
Considerando que o calor se trata de energia,
qualquer substância que seja transportada si-
multaneamente estará passando pelo processo
de convecção de massa.
De forma simplificada, podemos dizer que a
convecção é uma forma de fazer com que a difu-
são ocorra de forma mais rápida. As substâncias
iriam se difundir naturalmente pelo mosto, e a
convecção tratou de realizar um processo que
fez com que isso ocorresse em menor tempo.
Caro(a) aluno(a), com isso, encerramos nossa
unidade. Iniciamos nosso conteúdo falando dos
processos de desintegração, agitação e mistura,
apresentando sua devida importância para o
processo cervejeiro, mas sem deixar de abordar
aquilo que é necessário ser conhecido por qual-
quer profissional que atue diretamente com eles.
A partir do nosso terceiro tópico, que envol-
via a mecânica de fluidos, seguido pelas trans-
ferências de calor e de massa, tivemos uma
abordagem mais voltada à Química e à Física.
Os conceitos aqui apresentados são de extrema
importância para qualquer profissional do ramo
cervejeiro, seja alguém envolvido com a produ-
ção industrial ou caseira.
A próxima unidade foca em apresentar pro-
cessos industriais diretamente relacionados à
produção cervejeira, tomando como base aquilo
que foi apresentado no decorrer desta unidade
que se encerra. Por conta disso, a compreensão
de tudo aquilo que foi exposto neste material é
essencial.
UNIDADE 3 127
1. Um fluido apresenta escoamento turbulento, com Reynolds igual a 12000.

Considerando que a viscosidade do fluido é de 3.10-4 m²/s e sua densidade é de
800 kg/m³, calcule o diâmetro necessário para que a velocidade de escoamento
seja de 0,6 m/s.
a) 0,75 m.
b) 0,075 m.
c) 0,0075 m.
d) 0,00075 m.
e) 0,000075 m.
2. A transmissão de calor pode ser realizada de três maneiras diferentes: condu-

ção, convecção e radiação. A partir do que foi abordado na unidade, avalie as
afirmativas.
I) Quando aquecemos água num fogão, a transferência de calor se dá majori-
tariamente por condução.
II) A radiação necessita que haja oxigênio no meio para ocorrer, caso contrário,
as transferências de calor serão por convecção.
III) O uso de várias camadas de diferentes materiais pode auxiliar no isolamento
térmico de equipamentos.
IV) Materiais considerados isolantes térmicos são aqueles que possuem baixo
coeficiente de transferência de calor.
É correto o que se afirma em:

a) Apenas I está correta.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I e IV estão corretas.
d) Apenas I, III e IV estão corretas.
e) I, II, III e IV estão corretas.
128
3. A agitação e a mistura, apesar de serem processos com execuções semelhan-
tes, apresentam diferenças em suas finalidades. Explique brevemente qual a
diferença entre os processos.
129
LIVRO
O grande livro da cerveja

Autor: Tim Hampson
Editora: Três Estrelas
Sinopse: de sabor complexo e enorme variedade de tipos e estilos, a cerveja
tem ganhado cada vez mais apreciadores e produtores. Essa obra faz uma via-
gem pelos quatro cantos do planeta, revelando as mais excepcionais cervejas
existentes em diversos países, tanto de produtores tradicionais de marcas clás-
sicas como dos mais novos e arrojados mestres cervejeiros. Conta a origem da
bebida e sua evolução ao longo dos séculos; explica o processo de fabricação,
da maltagem à maturação; classifica os diversos tipos como porter, stout, ale,
bitter, pilsen, entre outras, analisando suas características, como coloração,
sabor e teor alcoólico. Ensina como degustar a bebida e como harmonizar cada
estilo com diversos pratos. Aborda os principais festivais de cerveja pelo mundo
e reúne os mais importantes produtores da Europa, das Américas, da Ásia, da
Oceania e da África, com informações sobre centenas de marcas e as notas de
degustação das variedades indicadas.
WEB
Conheça de forma simples e direta qual a diferença entre os tipos de moinhos

mais usados na indústria cervejeira. O vídeo sugerido, além de usar terminologias
simplificadas, foi produzido por especialistas na produção de cerveja, tornando
o material algo focado no ramo. Também apresenta os grãos moídos, tornando
a diferença de resultado visual.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.
130
BARBOSA, G. P. Operações da indústria química: princípios, processos e aplicações. 1. ed. São Paulo: Érica,
2015.
CANEDO, E. L. Fenômenos de transporte. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
FOX, R. W.; McDONALD, A. T.; PRITCHARD, P. J.; MITCHELL, J. W. Introdução à mecânica dos fluidos. 9.
ed. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
MATOS, S. P. de. Operações unitárias: fundamentos, transformações e aplicações dos fenômenos físicos e
químicos. 1. ed. São Paulo: Érica, 2015.
ROSA, N. A.; AFONSO, J. C. Química da cerveja. Química nova escola, São Paulo, v. 37, n. 2, p. 98-105, 2015.
TADINI, C. C.; TELIS, V. R. N.; MEIRELLES, A. J. A.; PESSOA FILHO, P. A. Operações unitárias na indústria
de alimentos. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
131
1. C.
ρ.V .D 800.0, 6.D
Resolução: Re = 12000 D = 0,0075 m
µ 3.104
2. D.
A afirmativa II está incorreta ao afirmar que a radiação precisa de oxigênio para ocorrer. Na verdade, ela
pode ocorrer no vácuo, sem necessidade de um meio.
3. A agitação é o processo em que o movimento é induzido de forma ordenada, com um sentido circular espe-
cífico, sendo este horário ou anti-horário, e envolve apenas uma substância homogênea (que tem apenas
uma fase), além de ser usado com a finalidade de acelerar processos. A mistura tem uma movimentação
desordenada e aleatória, com duas ou mais substâncias inicialmente separadas sendo misturadas no
processo, e tem como finalidade justamente a mistura entre elas.
132
133
134
135
136
Algumas Etapas do
Processo Industrial
PLANO DE ESTUDOS
Filtração de Mostos e Cervejas Resfriamento
Moagem Evaporação Extração com Solvente
• Descrever as metodologias e os equipamentos utilizados • Descrever o processo de resfriamento e os equipamentos

na moagem de maltes e adjuntos. e estruturas necessários para sua aplicação.
• Discorrer sobre o processo de filtração de cervejas e mos- • Falar sobre o processo de extração sólido-líquido, os equi-
tos e os diferentes equipamentos utilizados nestas etapas. pamentos usados e suas aplicações na indústria em geral.
• Raciocinar sobre o processo de evaporação, sua aplicação
no processo cervejeiro e os equipamentos utilizados.
Moagem
Olá, aluno(a)! Na unidade anterior, tratamos das

chamadas operações unitárias, fazendo conexões
breves com as aplicações delas na indústria cerve-
jeira. Os conhecimentos passados são necessários
para qualquer indivíduo que se relacione com a
produção cervejeira de alguma forma.
Agora, nesta unidade, o foco está diretamente
nos processos cervejeiros. Trataremos de alguns
dos principais processos a serem realizados na
produção de cerveja, independentemente de se
tratar de o formato ser artesanal ou industrial.
Começaremos pela moagem, uma das modalida-
des da desintegração, tema trabalhado na unidade
anterior.
A moagem é um dos processos conhecidos
como fragmentadores, os quais foram explica-
dos na Unidade 3, sendo amplamente usado para
quaisquer procedimentos industriais que envol-
vam grãos. Sua finalidade é reduzir partículas de
sólidos a dimensões menores, sendo que estas
podem variar de acordo com o equipamento e
com a finalidade com a qual o processo está sen-
do realizado. Na produção cervejeira, isso não é
diferente e pode-se dizer com segurança que esta é
uma das etapas vitais de todo o preparo, visto que,
sem a moagem, seria impossível dar continuidade.
Para compreendermos a fi- A moagem é justamente o processo de quebra do endosperma,
nalidade do processo, será feita sendo esta a forma que temos para que ocorra a exposição do amido
uma breve explicação envolven- contido na parte interna do grão e o consequente contato dele com
do a biologia do grão de malte. as enzimas, as quais realizarão sua redução a açúcares de cadeias
O grão tem uma casca muito menores e que, futuramente, serão fermentados pelas leveduras.
resistente, sendo que alguns dos Entretanto, não se pode deixar de citar que, por mais que o maior
principais ingredientes para o conteúdo possível de amido deva ser extraído, a casca não deve ser
preparo da cerveja estão em reduzida a pedaços muito pequenos, visto que estes poderão causar
sua parte interna – espaço por um efeito prejudicial ao sabor e à aparência da cerveja. Da mesma
exemplo, o amido, além das en- forma, é interessante ao processo que a casca permaneça menos
zimas necessárias para sua que- fragmentada possível, já que elas servem como camada filtrante no
bra, a -amilase e b -amilase, as processo de clarificação. Ainda assim, deve-se buscar o amido mais
quais tiveram sua atividade pre- refinado possível, já que isso facilitará a ação das enzimas.
viamente estimulada durante o Agora que sabemos o motivo e a importância da moagem, pode-
processo de malteação. mos dar início aos conceitos práticos relacionados a este processo.
Equipamentos
Os equipamentos para moagem podem variar bastante, indo de

acordo com a granulometria inicial da matéria-prima e daquilo
que se espera obter como produto final. Na indústria cervejeira,
costuma-se usar moinhos trituradores, moinhos de cilindros (ou
de rolos), de discos, de martelos ou, até mesmo, moinhos de bolas,
que, apesar de comumente terem um rendimento abaixo dos outros
tipos citados, são recomendáveis quando o material a ser moído
possui sensibilidade térmica (MATOS, 2015).
Para que a moagem possa ocorrer adequadamente, ocorre a
aplicação de três forças diferentes: as forças de cisalhamento, com-
pressão e impacto.
Força de cisalhamento Força de compressão Força de impacto
Figura 1 - Grãos de malte de

Figura 2 - Exemplos do funcionamento das forças de cisalhamento, com-
diferentes colorações
pressão e impacto
Fonte: Tadini et al. (2018, p. 294).
UNIDADE 4 139
As forças de compressão e sentidos contrários. Um deles possui posição fixa, enquanto o ou-
impacto são as mais aplicadas tro é regulável, e ambos estão em contato direto, sendo separados
quando se trata de grãos, como apenas por um espaço muito pequeno, variando de acordo com as
no caso da indústria cervejeira; dimensões desejadas para o grão.
enquanto o cisalhamento, cuja Moinhos de três cilindros apresentam dois cilindros localizados
força é aplicada como se fosse na parte superior, sendo um deles fixo e outro móvel, e um terceiro
um corte, é mais focado em ali- cilindro imediatamente abaixo, o qual fica numa posição centraliza-
mentos de textura macia (TA- da entre os dois cilindros superiores. Há um pequeno espaço entre
DINI et al., 2018). os cilindros superiores, de forma que os grãos que passam por ele
Sendo assim, os moinhos de são moídos num primeiro momento, passando logo em seguida
cilindros e de discos, que são os pela região entre o cilindro de baixo e os cilindros de cima, espaço o
mais usados, tanto na produ- qual é mais estreito e que, como consequência, realiza uma segunda
ção artesanal quanto na indús- moagem. A Figura 3 apresenta um cilindro de três cilindros.
tria cervejeira mundial, atuam
usando forças de compressão,
já que o equipamento pressiona
os grãos em dois pontos, o que
causa rompimento da casca.
Moinhos de
cilindros
Figura 3 - Moinho de três cilindros
Dentro da categoria de moi- Fonte: o autor.
nhos de rolos, pode-se variar
a quantidade de cilindros para Na Figura 3, no lado esquerdo, podemos ver os três cilindros fora
cada moinho. Existem diversas do equipamento, e no lado direito, o moinho completo, usado em
variações para estes moinhos, produções artesanais.
sendo mais populares os de Os moinhos de quatro cilindros têm funcionamento similar ao
dois, os de três, os de quatro e de dois cilindros, com a diferença de que, por haver dois pares de
os de seis cilindros. Alguns mo- cilindros, há duas etapas de moagem no equipamento. Geralmente,
delos, principalmente os usados seu rendimento é maior do que aqueles de dois cilindros –o espaço
em indústrias de grande porte, entre os cilindros que compõem o primeiro par é maior do que o es-
contam com peneiras que se paço entre os cilindros do segundo par, ocorre uma primeira etapa de
localizam entre os cilindros e a quebra, o que faz com que grãos com menor granulometria cheguem
saída do equipamento, de forma à segunda etapa. O processo tende a ser um pouco mais lento, mas
a ocorrer separação das demais seu rendimento tende a compensar o tempo gasto a mais.
partes dos grãos, como as cascas. Os moinhos de seis cilindros são aqueles que têm o processa-
Os moinhos de dois cilin- mento mais bem definido entre as três categorias de moinhos de
dros, como o próprio nome já cilindros. Cada um dos três pares têm uma função específica: o
diz, possuem dois cilindros em primeiro par tem como foco o rompimento da casca do grão de
seu interior, os quais giram em malte, o segundo fragmenta a casca e o terceiro tritura as sêmolas.
140 Algumas Etapas do Processo Industrial
Moagem úmida visando identificar se o que foi obtido realmente
condiz com o esperado.
Pensando na preservação das cascas dos grãos Para tanto, usa-se um equipamento conhecido
moídos, foram desenvolvidas técnicas de moa- como classificador vibratório. Sua composição é,
gem em que ocorre a umidificação das cascas de forma simplificada, uma sequência de peneiras
antes mesmo do processo de quebra ser iniciado. sobrepostas, as quais vibram continuamente. Para
O percentual de umidade de cada tipo de grão iniciar o teste, uma determinada massa é colocada
pode variar, mas, para o malte, costuma-se adotar na peneira superior. As peneiras superiores têm
valores entre 30% e 40% como umidade adequada. furos maiores do que as peneiras inferiores e, por
Essa é a chamada moagem úmida. conta disso, os grãos moídos que tenham uma gra-
A umidade auxilia na integridade das cascas, nulometria maior do que a desejada ficam retidos
já que elas se tornam mais maleáveis. Na moagem na parte de cima.
úmida, ocorre um processo mais próximo do es- Ao final do teste, verifica-se qual foi a massa de
magamento, de forma que o conteúdo interno grãos que chegou até a peneira inferior e, então, é
do grão de malte é pressionado e seu conteúdo feito um comparativo. Aqueles grãos que chega-
interno é removido da casca sem que ocorra pro- ram ao final são aqueles que atingiram o tamanho
priamente a quebra dela. ideal e, caso a massa deles corresponda a cerca de
O ponto positivo da moagem úmida é o fato 80% do total que foi alocado na peneira superior
de, pelas cascas serem mais maleáveis, a camada num primeiro momento – ou até mais, dependen-
formada nas tinas de antes do processo de cla- do do rendimento desejado –, é considerado que
rificação se tornar mais fofa, permitindo uma a moagem ocorreu adequadamente.
obtenção mais rápida do mosto. Uma vantagem O valor de 80% não é, necessariamente, o pa-
indireta é o fato do interior do grão também ser drão para todas as empresas, visto que, enquanto
influenciado pela umidificação, o que torna a ati- algumas exigem um rendimento mínimo ainda
vação das enzimas mais rápida. maior, outras podem aceitar valores menores.
Pode-se também considerar o uso da moagem
condicionada, em que ocorre injeção de água a,
aproximadamente, 40 ºC ou, até mesmo, de va-
por sobre o malte, de forma a umedecer apenas
a parte externa do grão. Nesse caso, a umidade
não aumenta tanto quanto na moagem úmida,
ficando em torno de 15%. Nesse caso, apenas a
casca fica umedecida, o que a torna mais flexível
e, consequentemente, menos propensa a sofrer
rupturas.
Análise Granulométrica
da Moagem
Após a realização dos processos de quebra, é im-

portante que seja feita uma análise dos resultados, Moinho de Cilindros
UNIDADE 4 141
Filtração de
Mostos e Cervejas
A filtração é um dos processos de separação, os

quais foram explicados de forma mais generalizada
em nossa unidade anterior. O processo em foco
neste tópico é usado em situações nas quais se de-
seja separar partículas sólidas de um fluido a partir
do uso de um meio filtrante (TADINI et al., 2018).
O processo ocorre quando há um gradiente
de pressão entre os dois lados do meio, fazendo
com que o sólido se acumule no meio filtrante,
enquanto o fluido segue em movimento por meio
dos poros presentes no meio filtrante. Em alguns
casos, o objeto de interesse ao final do processo é o
sólido acumulado, enquanto em outros é o fluido,
sendo o processo de filtração usado para redução
de impurezas (TADINI et al., 2018).
No caso da indústria cervejeira, o chamado “fil-
trado”, que é nosso objeto de interesse, é o mosto
– ou seja, o líquido que passa pelo meio filtrante –,
enquanto as partículas sólidas são aquilo que que-
remos eliminar. Convencionalmente, este material
acumulado no filtro é chamado de torta e pode ou
não ter alguma utilidade posterior.
Na produção cervejeira industrial, ocorre fil-
tração em dois momentos: a primeira ocorre após
a mosturação, sendo que, neste momento, a torta

se trata justamente das cascas dos grãos de malte, etapas posteriores possam acontecer de maneira
as quais passaram pela etapa de mosturação ante- mais efetiva. A existência de impurezas no mosto
riormente abordada e agora não apresentam mais pode afetar o sabor do produto final, então essa
utilidade ao processo produtivo. separação é de grande importância.
A segunda etapa de filtração, a qual é realizada A segunda finalidade é a melhoria do rendi-
após a fermentação, tem como torta as leveduras mento. O bagaço de malte contém resíduos de
remanescentes. Novamente, os sólidos filtrados mosto e, após sua extração, é realizada lavagem
não terão mais papel na produção. Esse segundo para que todo o mosto seja devidamente retirado
processo nem sempre é realizado quando se trata e unido ao mosto previamente filtrado, reduzindo
de produções artesanais e, quando é feito, pode perdas no processo.
não ser em forma de filtração, mas sim como sedi- Este processo tende a ser realizado de forma
mentação natural – o que, apesar de ter um efeito relativamente rápida em comparação às demais
parecido, não costuma ter um rendimento tão alto etapas da produção industrial. Enquanto certos
quanto o de uma nova filtração. procedimentos levam dias ou até mesmo semanas,
Habitualmente, as cervejarias de grande porte a primeira filtração não costuma durar mais do
vendem as tortas das duas etapas para fazendas, que duas ou três horas, visto que, dependendo das
visto que elas podem ser usadas como alimento condições de lavagem dos resíduos, pode ocorrer
para animais. contato do oxigênio com o mosto.
É exigido certo cuidado durante o processo, vis-
to que o acúmulo de torta torna sua camada mais
espessa, o que aumenta a resistência ao fluxo do Segunda filtração
fluido e pode resultar em entupimentos do meio
filtrante. Não é o ideal interromper um processo de Quando a fermentação é finalizada, a aparência da
filtração durante sua realização, porém, limpezas cerveja é relativamente turva, principalmente por
constantes são executadas após o encerramento. conta da temperatura e da presença de resquícios
de levedura. Por conta disso, a finalidade de uma
nova filtração é deixar a aparência do líquido mais
As Filtrações na Produção próxima daquela que se espera no final.
Cervejeira Conforme apontado anteriormente, um segun-
do processo de filtração nem sempre é adotado na
Como dito anteriormente, costumam ser realiza- produção artesanal, muitas vezes pelo alto custo
das duas etapas de filtração durante a produção do equipamento. Em seu lugar, pode ocorrer se-
de cerveja em indústrias. Abordaremos cada uma dimentação natural, com auxílio da gravidade ou,
delas de forma mais aprofundada neste tópico. ainda, centrifugação. Porém, além de não terem a
mesma qualidade que uma nova filtração ofere-
ce, os processos são mais lentos e a centrifugação
Primeira filtração pode resultar em contato com oxigênio.
Os filtros usados na primeira e na segunda
Esta filtração é realizada com duas principais fina- etapas costumam ser diferentes, sendo que suas
lidades. A primeira é a obtenção de um mosto mais estruturas e materiais serão abordados no pró-
limpo, de melhor qualidade, fazendo com que as ximo tópico.
UNIDADE 4 143
Equipamentos Filtrantes Há casos em que, em conjunto
aos equipamentos, são utiliza-
A ideia dos equipamentos usados como filtros costuma ser simples. O dos materiais específicos para
formato mais comum, tanto na produção artesanal quanto na industrial, a realização da filtração, prin-
é o de um recipiente de fundo falso, conhecido, geralmente, por “tina de cipalmente quando estamos
fundo falso”, sendo este comumente usado na primeira filtração. Este tratando de uma separação lí-
fundo é constituído por placas com pequenas ranhuras, pelas quais o quido-líquido ou da retenção
mosto escoa, enquanto os sólidos permanecem retidos em sua parte de microrganismos que possam
superior. prejudicar a qualidade do pro-
A vantagem do uso deste formato é a facilidade de lavagem do mosto duto final.
remanescente. Como toda a torta permanece posicionada acima do Por exemplo, podemos ci-
mosto limpo, jatos de água quente sob alta pressão são lançados abaixo tar a terra diatomácea, a qual
do fundo falso, fazendo com que os rejeitos sejam retirados do caminho é composta, principalmente,
do mosto e, ao absorver a água lançada, escoem o mosto remanescente por óxido de silício, sendo este
em seu interior. Isso faz com que a limpeza do filtro e o aproveitamento material considerado adequado
de resíduos sejam realizados simultaneamente. para remoção de leveduras após
Também pode-se usar os chamados filtros de placas, que têm funcio- a filtração, além de reter bacté-
namento e estrutura muito semelhantes aos de uma peneira de formato rias por conta de sua compo-
quadrado. O princípio é muito semelhante ao do fundo falso, já que o sição. Entretanto, pelo fato dos
filtrado escoa pelos espaços vazios, enquanto o bagaço do malte per- grãos de terra não terem uma
manece acumulado em sua parte superior. Este formato tem vantagem granulometria uniforme, sua
sobre as tinas de fundo falso por permitir a realização de brassagens eficiência é um tanto incerta em
mais rápidas, além de, geralmente, ser capaz de conter partículas mais algumas ocasiões. Um substitu-
finas. Entretanto, sua desvantagem é a limpeza, já que os filtros de fundo to à terra diatomácea é a perlita,
falso são mais fáceis de serem limpos. que se trata de terra de origem
vulcânica e cuja obtenção cos-
tuma ser mais fácil em algumas
regiões. Contudo, seus resulta-
dos são, geralmente, inferiores
aos da terra diatomácea.
Há também a possibilidade
de se usar celulose como ma-
terial filtrante. Por ser um ma-
terial muito fácil de ser obtido,
devido à sua abundância na na-
tureza, era muito comum, em
décadas passadas, que ela fosse
o principal material filtrante,
hábito que foi reduzido a par-
tir da difusão do uso da terra
Figura 4 - Visor para verificação da clarificação do mosto
diatomácea.

Deve-se citar que, em muitos casos, as próprias
placas filtrantes são fabricadas de celulose, usan-
do-se materiais de apoio para melhoria da filtra-
ção, como a polivinil polipirolidona (PVPP), a qual
é excelente para reter substâncias turvadoras da
cerveja, como taninos.
Fonte: adaptado de Silva (2019).
UNIDADE 4 145
Evaporação
O foco dos processos de evaporação é o aumento

da concentração de uma solução a partir da re-
tirada de parte do solvente, sendo esta realizada
a partir da ebulição do líquido em questão. Sua
aplicação se dá em casos nos quais o produto de
interesse está em estado sólido ou tem um ponto
de ebulição mais alto do que o solvente (BAR-
BOSA, 2015).
Sendo assim, a evaporação é amplamente usa-
da para eliminação de água em excesso no mosto,
o que tende a tornar sua concentração mais pró-
xima possível daquilo que foi planejado (TADINI
et al., 2018).
O processo é usado, principalmente, na etapa
de fervura do mosto, além de mirar a coagulação
de proteínas, a transferência dos componentes
amargos do lúpulo para o mosto, a inativação de
enzimas e a eliminação de substâncias voláteis
que possam prejudicar o sabor final da cerveja.
Vale citar que, durante a etapa de evaporação
e fervura, ocorre esterilização do mosto, visto que
bactérias indesejáveis são eliminadas a partir do
aumento de temperatura.
Deve-se ficar claro que a etapa de fervura não
depende apenas da temperatura, mas também do
tempo e da frequência e força da agitação. Cada

cerveja tem seus parâmetros Vapor
próprios, por isso não será es-

tabelecida uma estimativa.
Conforme a concentração
aumenta, considerando que
Ventilação
boa parte da água foi perdida,
a viscosidade e a densidade do Alimentação
mosto também irão aumentar, o Vapor d’água

que reduz a eficiência da troca
térmica com o passar do tempo
(TADINI et al., 2018). Esse fator Vapor d’água
condensado
é importante para a continuida- Licor espesso
de do processo e deve sempre

Figura 5 - Estrutura básica de um evaporador
ser considerado.
Fonte: Barbosa (2015, p. 103).
Este é um dos equipamentos com mais variantes possíveis na indústria

Tipos de cervejeira, já que vários deles apresentam eficiência semelhante. Con-
Evaporadores forme apontado por Green e Perry (2008), o modelo mais comum na
indústria é aquele em que o meio de aquecimento é separado da solução
A evaporação, obviamente, a ser evaporada a partir de uma superfície tubular, isto é, enquanto o
envolve a transferência de ca- fluido aquecido corre por dentro de uma tubulação, como se esta fosse
lor de um corpo para outro. uma serpentina, o líquido a ser aquecido fica do lado de fora, envol-
Entretanto, a forma como essa vendo toda essa tubulação e sendo continuamente aquecido a partir
troca de calor ocorre irá variar do calor conduzido pelo material que compõe o tubo.
entre um modelo de evapora- Apesar de menos comuns, existem modelos nos quais o fluido aque-
dor e outro. cedor permanece estático dentro de um recipiente. A estrutura é prati-
A estrutura básica de cada camente a mesma do caso apresentado anteriormente, com a diferença
equipamento é a mesma. Além de que, nesses casos, o que está em movimento é o fluido a ser aquecido.
de um caminho para a entra-
da do líquido que passará pelo
processo de evaporação, todos
possuem um local para entrada
do vapor a ser usado no proces- Vimos, na etapa anterior, que a água de lavagem usada nos fil-
so, uma saída para a água que tros, a qual é usada para aproveitar o extrato que tenha ficado
sofreu condensação após ceder contido na torta, acaba por se misturar ao mosto. Isso influencia
energia ao líquido e, por último, na concentração do mosto primário, o que tende a ser prejudicial
uma saída para o vapor gerado para as etapas seguintes. Por exemplo, este volume de água em
pelo processo. A principal mu- excesso pode fazer com que o volume ultrapasse o máximo que os
dança entre um evaporador e equipamentos posteriores comportam ou, então, tornar processos
outro é a forma como se dá a posteriores mais lentos e demorados.
transferência de energia térmica.
UNIDADE 4 147
Há também os aquecedores por placas, com
princípio semelhante aos dos tubos: enquanto o
mosto a ser aquecido fica de um lado da placa, o
fluido aquecedor permanece do outro lado, ha- Em diversas indústrias, usa-se os chamados
vendo transferência de calor por condução a par- evaporadores de múltiplo efeito. Estes equi-
tir da placa em questão (GREEN; PERRY, 2008). pamentos são um conjunto de vários evapo-
Geralmente, o fluido usado para aquecimento radores posicionados em sequência, de ma-
num evaporador é vapor d’água. Como ocorre neira que um evaporador possa aproveitar o
transferência de energia térmica do calor ao fluido vapor gerado pelo anterior. Apesar desse vapor
que foi aquecido, esse vapor sofre condensação, gerado em cada processo não poder ser rea-
ou seja, passa do estado gasoso para o líquido. O proveitado na maioria dos casos, esta ainda é
equipamento possui uma saída para a água con- considerada uma ótima forma de reduzir gas-
densada por este efeito, a qual é coletada e será tos na indústria.
evaporada para que possa ser usada futuramente Fonte: adaptado de Tadini et al. (2018).
num novo processo de evaporação.
Vapor Vapor Vapor
Vapor Alimentação
d’água
Produto Condensado Condensado Condensado

Figura 6 - Esquema com evaporadores de múltiplo efeito
Tanto na indústria cervejeira quanto em outras e à energia envolvidas no processo. Discutiremos

voltadas ao ramo alimentício, são raros ou, até sobre eles a partir de agora.
mesmo, inexistentes para certos produtos casos
em que ocorram contato direto do fluido aque-
cedor com a substância a ser aquecida, visto que Balanço de massa
a mistura poderia influenciar a concentração e a
qualidade do produto final. Caro(a) aluno(a), para facilitar o raciocínio re-
ferente ao balanço de massa, tenha sempre em
mente a lei da conservação de massas: num sis-
Balanço de Massa tema ideal, o somatório das massas que entram
e de Energia no evaporador (chamaremos esse somatório de
mE ) será exatamente o mesmo somatório das
Um aspecto muito importante para os processos massas que saem do evaporador ( mS ) (TADINI
de evaporação são os cálculos referentes à massa et al., 2018).

De forma simplificada, vamos supor que, num Balanço de energia
sistema, tenhamos uma entrada de 9.000 kg de
mosto com água a ser evaporada (vamos chamar Antes de iniciar a explicação, deve ficar claro que
essa corrente de m1 ) e 1.000 kg de vapor d’água estamos falando da energia térmica neste caso.
que será usado para aquecê-lo (corrente m2 ), to- O balanço de energia num sistema tem raciocí-
talizando uma entrada de 10.000 kg. nio semelhante ao balanço de massa, mas deve-se
O somatório das massas de vapor e de mosto considerar no cálculo não apenas a massa (m),
que terão saído do aquecedor será exatamente como também a entalpia (H) e as perdas térmicas
igual ao somatório daquilo que entrou, ou seja, do processo (q) (TADINI et al., 2018).
10.000 kg. Isto é, se soubermos que houve a
saída de 8.000 kg de mosto do processo ( m3 ),
isso significa que tivemos a saída de 2.000 kg
de vapor ao final ( m4 ). A unidade para os valores de massa é o quilogra-
Descrevendo esse raciocínio em forma de ma, representado pela sigla “kg”; enquanto a en-
equação, teríamos: talpia tem como unidade o joule por quilograma
J
mE = mS ( ). A unidade para as perdas térmicas é o joule
kg
m1 m2 m3 m4 ( J). Vale lembrar que o J é a unidade usada no

sistema internacional para representar a energia.
Trocando pelos valores que demos no exemplo: Este conhecimento é essencial para a realização
de qualquer balanço.
9000 1000 8000 2000
Portanto:
10000 = 10000 Da mesma maneira que cada corrente, seja de
entrada ou de saída, tem sua própria massa, cada
Deve ficar claro que isso se trata de uma situação uma tem sua própria entalpia. A multiplicação
ideal, em que não ocorre qualquer tipo de perda entre esses dois valores irá resultar na variação de
– algo que, na realidade, por mais próximo que se energia representada por cada corrente.
possa chegar, é impossível de ser obtido. Entretan- Sendo assim, podemos afirmar que cada cor-
to, por mais que seja apenas uma situação teórica, rente tem sua própria energia. Vamos supor a exis-
estes cálculos devem sempre ser levados em conta, tência de um sistema em que tenhamos quatro
já que são usados como forma de determinar a correntes: a corrente 1, de entrada do mosto com
eficiência com a qual os equipamentos trabalham a água a ser evaporada; a corrente 2, de entrada
e qual poderia ser o rendimento máximo obtido. do vapor a ser usado para aquecer o sistema; a
Também deve-se esclarecer que a aplicação da corrente 3, de saída do vapor gerado; e a corrente
regra é indiferente à quantidade de correntes de en- 4, de saída do mosto. A equação para o balanço
trada ou de saída. No nosso exemplo, apresentamos de energia neste sistema seria a seguinte:
um sistema com duas correntes de entrada e duas
de saída, mas poderíamos ter apenas uma entrada e m1.H1 m2 .H 2 m3 .H 3 m4 .H 4 qP
duas saídas ou, então, quatro entradas e duas saídas.
A regra permanecerá a mesma para todos os casos Você irá notar que, diferentemente do balanço de
em que for utilizada a lei da conservação de massa. massa, essa equação apresenta um termo a mais
UNIDADE 4 149
em seu lado direito, o qual indica as saídas. Esse
termo se refere à energia térmica dissipada duran-
te o processo, podendo esta ser perdida a partir
de radiação ou convecção, configurando perdas
para o ambiente.
Tomando como exemplo uma situação seme-
lhante à apresentada no balanço de massa, supo-
nha que um processo conte com duas correntes
de entrada (1 e 2) e duas correntes de saída (3 e 4).
A entrada 1 tem massa igual a 5000 kg e entalpia
J
igual a 300 kg , enquanto a entrada 2 tem massa
J
3000 kg e entalpia 800 kg .
Quanto às correntes de saída, a corrente 3 tem
J
massa 2000 kg e entalpia 250 kg ; enquanto a cor-
J
rente 4 tem massa 3500 kg e entalpia 300 kg . Com
base nessas informações, deve-se calcular qual foi
a variação de energia sofrida durante o processo.
Assim, substitui-se os valores:
5000.300 3000.800 2000.250 3500.300 qP
1500000 2400000 500000 1050000 qP
3900000 1550000 qP
Isolando o termo qP , tem-se:
3900000 1550000 qP
2350000 = qP
Isto é, houve perda de 2.350.000 J durante o pro-

cesso.

Resfriamento
O processo de resfriamento na produção cervejei-

ra deve ocorrer logo após a etapa de fervura. Essa
necessidade é uma questão biológica, pois a etapa
posterior a esta é a fermentação, e temperaturas
acima de 40 ºC tendem a eliminar as leveduras,
enquanto temperaturas em torno de 10 ºC são
consideradas ótimas para a ação destas.
Principalmente em grandes cervejarias, tam-
bém é necessária a ação de resfriamento para que
possa ocorrer aeração do mosto, já que o oxigênio
não é absorvido adequadamente pelo mosto, a
temperaturas altas, o que irá influenciar o pro-
cesso de fermentação.
Vale citar que, por conta da temperatura, este é
um dos momentos em que o mosto se torna mais
sensível à contaminação por microrganismos.
Dessa forma, deve-se ter um ambiente perfeita-
mente fechado e esterilizado para que quaisquer
contaminações não ocorram.
UNIDADE 4 151
A temperatura final de resfriamento irá depender do tipo de
cerveja. Enquanto as cervejas de alta fermentação (aquelas em que
a levedura flutua na superfície do mosto) têm, no início da fer-
mentação, temperatura de aproximadamente 16 ºC, as de baixa
fermentação, cuja levedura fica depositada no fundo do tanque,
iniciam a fermentação a aproximadamente 7 ºC.
Equipamentos para Resfriamento
Alguns equipamentos de resfriamento possuem estrutura seme-

lhante aos de aquecimento. Isso não chega a ser um absurdo – na
verdade, faz total sentido, visto que a ideia é a troca de calor entre
um meio e outro! Assim como nos evaporadores, em casos mais
comuns, o fluido refrigerante será aquele que estará em movimento
dentro de tubulações, as quais irão realizar a transferência de calor
por condução, e também há o formato menos comum, em que o
fluido refrigerante permanece estático, enquanto o mosto é que
será movimentado.
A diferença é que, no resfriamento, o fluido tem temperatura
inferior a do fluido a ser resfriado e, seguindo as leis de transferência
de calor já discutidas na unidade anterior, a energia térmica sempre
parte do corpo de maior temperatura para o de menor temperatura.
Um exemplo muito comum, inclusive entre os produtores arte-
sanais, é o chiller, equipamento em que o fluido refrigerante segue
por uma tubulação imersa no mosto. O mesmo princípio é muito
popular em escala industrial, com tubulação de maior diâmetro.
Gaxeta Orifício fechado Orifício aberto
Quente
1 2 3 4 5 6 7 Frio
Figura 7 - Caminho percorrido pelos fluidos de alta e baixa temperatura em um trocador de calor por placas

Entretanto, há mais opções para equipamento Em alguns destes espaços, o que percorre é
de resfriamento. Em casos que, atualmente, são o próprio mosto quente, enquanto nos demais
pouco comuns para a indústria, usa-se ventilação espaços percorre um fluido a baixa temperatura,
com ar a baixas temperaturas, processo que se cos- podendo este ser água ou glicol. Não ocorre con-
tuma evitar justamente para que o mosto tenha o tato entre os fluidos, e a transferência de calor
mínimo de contato com qualquer fluido externo. ocorre a partir da condução através das placas
Casos nos quais o ar gelado não entra em contato do trocador.
direto com o mosto, porém, são relativamente co- O fluido de resfriamento deve estar a uma
muns, apesar de não apresentarem uma eficiência temperatura inferior à que se deseja obter para
tão alta quanto a de um líquido refrigerante. o mosto no final do processo. Enquanto o flui-
Falando especificamente da produção em es- do seguirá para um equipamento em que será
cala industrial, o equipamento mais comum é o resfriado, visando reutilizá-lo em resfriamentos
trocador de calor de placas, o qual funciona com futuros, o mosto será transferido para os tanques
base no princípio da condução de calor, que é o de fermentação, onde ficará armazenado antes e
tema central de nosso próximo tópico. durante o processo.
Trocadores de placas
Assim como o nome sugere, este formato de troca- Tenha sua dose extra de
dor de calor é composto por diversas placas, as quais conhecimento assistindo ao
vídeo. Para acessar, use seu
são posicionadas em sequência. Há um pequeno es-
leitor de QR Code.
paço entre cada par de placas, havendo alternância
entre os fluidos que correm por cada espaço.
UNIDADE 4 153
Extração
com Solvente
A operação de extração é baseada na ação de “re-

mover algo de um meio utilizando um princípio
de afinidade química, a solubilidade” (MATOS,
2015, p. 102). A extração com solventes consiste
em adicionar um solvente a uma mistura hetero-
gênea (a qual possui mais de uma fase), de forma a
extrair algo dela ao solubilizar uma de suas fases.
A extração ocorre com base no fenômeno da
difusão, tema já abordado na unidade anterior. As-
pectos como a agitação e a concentração da subs-
tância de interesse a ser extraída são de grande
importância no momento da escolha do método
a ser adotado para a sua realização.
Essa ação pode ser realizada de duas formas.
A primeira delas é a extração múltipla, em que
o solvente é adicionado em doses à mistura, de
forma a se obter várias frações do solvente com
a substância de interesse dissolvida, enquanto a
outra fase, podendo ser sólida ou líquida, perma-
nece separada. Ao final, essas frações obtidas são
misturadas, obtendo-se uma solução que envol-
ve apenas o solvente e a substância de interesse
(MATOS, 2015). Caso necessário, o solvente pode
ser removido posteriormente utilizando outro
processo, como a evaporação.

A segunda forma é a extração contínua, a qual
tem a mesma finalidade da extração múltipla.
Sua principal diferença em relação à extração
múltipla é a adição contínua de solvente, algo co-
mumente realizado quando se tem uma grande
quantidade de soluto a ser retirada. Neste caso,
busca-se utilizar o menor volume possível de
solvente.
A melhor forma de extração deve ser escolhi-
da com base na quantidade e no tipo de soluto a
ser extraído – quanto maior a quantidade, maior
será a tendência a optar pela extração contínua
(MATOS, 2015).
Extração Sólido-Líquido
A extração sólido-líquido, como sugerido pelo

próprio nome, foca na separação de um compo-
nente de uma mistura sólida a partir do uso de um
solvente líquido. No caso, ocorre contato direto do
solvente com o soluto, solubilizando a substância
de interesse. Figura 8 - Extrator Soxhlet
Com base nisso, ao final, obtém-se uma mis- Para extrações a nível industrial, usa-se equipa-
tura com duas fases, sendo uma delas líquida, mentos de maior porte, visto que, por ser um pro-
composta pelo solvente e pelo soluto extraído do cesso de longa duração e pelo fato do Soxhlet ter
sólido, e a fase sólida, que consiste no restante das uma operação lenta, seriam necessários dias para
substâncias da fase sólida original. Para extrair os que a extração fosse finalizada.
sólidos, basta a realização de uma filtração, en- Entre os equipamentos de grande escala, pode-
quanto a obtenção da solução final de interesse mos citar os percoladores batelada, que se trata de
pode ser obtida por evaporação ou destilação uma estrutura com fundo falso. O sólido é posi-
(MATOS, 2015). Por conta disso, uma caracte- cionado acima deste fundo, enquanto o solvente é
rística desejável para os fluidos extratores é que distribuído pela superfície, de forma a solubilizar a
eles tenham baixo ponto de ebulição ou que ao substância de interesse e ser acumulado no fundo
menos este seja inferior ao ponto da substância falso. Este é o processo que ocorre na lavagem
de interesse. do bagaço de malte para recuperação de extrato
Para extrações de pequeno porte, um equipa- durante a brassagem.
mento amplamente usado é o Soxhlet, no qual Há também os percoladores contínuos, que
o solvente passa por evaporação e condensação, possuem diversas modalidades, como o extrator
fazendo com que o líquido extrator goteje sobre Bonotto, que se trata de um equipamento com
o sólido de forma contínua. duas entradas. Em sua parte superior, ocorre a
UNIDADE 4 155
alimentação dos sólidos; enquanto em sua parte nenhuma outra substância deve ser solúvel no
inferior, há a entrada do solvente, de forma que líquido extrator.
ambos escoem em contracorrente. No decorrer Isso irá gerar uma mistura de duas ou mais
do equipamento, há pequenas hastes que raspam fases e a separação destas fases pode ser realizada
a superfície dos sólidos, facilitando a extração da por um simples funil de decantação. Assim como
substância de interesse. na extração sólido-líquido, o solvente e o soluto
Outro formato de percolador contínuo é o podem ser separados com base num processo de
extrator Hildebrandt, no qual os sólidos perma- evaporação (MATOS, 2015).
necem imersos no solvente durante todo o ca- Caro(a) aluno(a), encerramos, neste momen-
minho percorrido no interior do equipamento to, a nossa quarta unidade de nosso material. A
– novamente, o solvente e o sólido escoam em intenção deste conteúdo foi se unir à Unidade 3,
sentidos opostos, ou seja, em contracorrente. Há apresentando a aplicação prática dos conceitos
pequenas roscas e parafusos em sua estrutura, teóricos que exploramos no decorrer dela.
os quais fazem pequenos furos na superfície do Compreendemos de forma pontual como os
sólido e, consequentemente, tornam mais fácil a conceitos se encaixam na indústria cervejeira e
extração da substância de interesse. conhecemos alguns dos equipamentos de maior
importância para a produção, seja artesanal ou
industrial. Estes processos não são os únicos, mas
Extração Líquido-Líquido são pontos de extrema importância para a quali-
dade final do produto.
Assim como a extração sólido-líquido, esse mé- A Unidade 5 continuará a focar nos conceitos
todo utiliza um solvente líquido. Sua diferença relacionados à indústria, mas com um olhar dife-
está no fato de que não há fases sólidas envolvi- renciado, menos voltado aos processos e mais pró-
das, apenas líquidos. O líquido de interesse será ximo das estruturas, tratando dos requerimentos
solubilizado no solvente em questão, sendo que energéticos de uma indústria cervejeira.
Na extração líquido-líquido, na maioria dos casos, é interessante que não haja aplicação de todo o volume
de solvente de uma única vez. Usar pequenos volumes de cada vez apresenta um rendimento maior.
Fonte: adaptado de Matos (2015).

1. A moagem é um dos primeiros processos realizados durante a produção cer-

vejeira, sendo sua importância vital. Uma boa moagem irá facilitar a etapa de
filtração, além de colaborar com o sabor final do produto.
A respeito da moagem, são feitas as seguintes afirmações:
I) O grão de malte deve passar pela moagem pelo fato do amido e das principais
enzimas necessárias para a quebra da molécula estarem em seu interior.
II) Um aspecto importante do processo de moagem é a desintegração total da
casca do grão, pois qualquer resquício dela será prejudicial ao restante do
processo de produção.
III) A moagem pode ser realizada com base em três tipos de forças: cisalhamento,
compressão e impacto, sendo as duas últimas consideradas as mais relevantes
para a indústria cervejeira.
IV) Os moinhos de cilindros pode conter diversas quantidades de cilindros em
seu interior, sendo de grande importância que cada um dos cilindros que
compõem o equipamento encostem completamente um no outro, de forma
que haja quebra total dos grãos.
É correto o que se afirma em:

a) I, apenas.
b) I e III, apenas.
c) II e IV, apenas.
d) I, III e IV, apenas.
e) I, II, III e IV.
157
2. O processo de evaporação é considerado muito interessante quando se deseja
eliminar alguma substância de uma mistura. Para tal, costuma-se usar equi-
pamentos conhecidos como trocadores de calor. A respeito do processo e do
equipamento em questão, leia as asserções a seguir e analise-as.
( ) A evaporação tende a reduzir a concentração da substância de interesse do
processo numa mistura, visto que ela é evaporada durante o processo.
( ) Trocadores de calor podem ser usados tanto para aquecimento quanto para
resfriamento de substâncias.
( ) Trocadores de placas têm a condução como principal método de transferência
de calor.
( ) O processo de resfriamento se baseia nos mesmos conceitos do processo de
evaporação, usando a transferência de calor como base para sua ocorrência,
e uma de suas finalidades é auxiliar na obtenção de uma boa atividade das
leveduras no processo de fermentação.
Considerando V para verdadeiro e F para falso, as asserções apresentadas são,

respectivamente:
a) V-V-V-V.
b) V-V-F-F.
c) F-V-F-V.
d) F-V-V-V.
e) F-F-F-V.
3. O processo de extração sólido-líquido, apesar de poder ser realizado por diver-

sos extratores diferentes, funciona sempre de uma mesma maneira. Explique,
de forma sucinta, como funciona a extração sólido-líquido e, após a extração,
como pode ocorrer a separação da substância de interesse e do fluido utilizado
no procedimento.
158
LIVRO
Operações Unitárias na Indústria de Alimentos - Vol. 1

Autor: Carmen Tadini, Vânia Telis, Antonio Meirelles e Pedro Pessoa Filho.
Editora: LTC
Sinopse: conteúdo essencial para a indústria cervejeira, com foco nas operações
unitárias. Cada capítulo apresenta os fundamentos teóricos do tema proposto,
junto à descrição dos principais equipamentos envolvidos nos processos e
exemplos das situações mais frequentes da atividade industrial. Traz, ainda, uma
lista de exercícios que visam à sistematização do aprendizado.
Comentário: material amplamente usado na confecção deste livro, com expli-
cações pontuais sobre processos e equipamentos. Recomendado para profis-
sionais que tenham interesse na grande indústria alimentícia, não se limitando
à produção cervejeira.
WEB
Descubra mais sobre moagem úmida de grãos no link sugerido. Apesar do foco
ser grãos de café, o processo é muito similar, sendo o foco do vídeo a apresen-
tação dos procedimentos da moagem úmida.
WEB
Veja, no vídeo sugerido, uma simulação de funcionamento de um extrator Bo-

notto, abordado no tópico sobre extração sólido-líquido.
159
BARBOSA, G. P. Operações da indústria química: princípios, processos e aplicações. 1. ed. São Paulo: Érica,
2015.
GREEN, D. W.; PERRY, R. H. Perry’s chemical engineer’s handbook. 8. ed. Nova York: McGraw-Hill, 2008.
MATOS, S. P. de. Operações unitárias: fundamentos, transformações e aplicações dos fenômenos físicos e
químicos. 1. ed. São Paulo: Érica, 2015.
SILVA, C. H. P. de M. Microbiologia da Cerveja. 1. ed. São Paulo: Livraria da Física, 2019.
TADINI, C. C.; TELIS, V. R. N.; MEIRELLES, A. J. A.; PESSOA FILHO, P. A. Operações unitárias na indústria
de alimentos. Rio de Janeiro: LTC, 2018. Volume 1.
160
1. B.
II: Falsa, pois a casca não deve ser desintegrada totalmente. É importante que ela sofra o mínimo de danos
possível, visto que ela pode ser usada como auxílio para o processo de filtração.
IV: Falsa, pois, independentemente da quantidade, os cilindros não devem se tocar diretamente. Eles de-
vem permanecer próximos, variando de acordo com a granulometria desejada, mas o fato dos cilindros
se tocarem impediria a passagem dos grãos moídos.
2. D.
I - Falsa, pois a evaporação tende a aumentar a concentração da substância de interesse numa solução.
3. A extração irá ocorrer utilizando um fluido específico, sendo que, dentre os componentes do sólido, apenas
a substância de interesse deve ser solúvel nele. O fluido entra em contato direto com o sólido, de forma
a remover a substância em questão, deixando para trás todos os demais componentes do sólido. Para
que ocorra separação do fluido solvente e do soluto, que é a substância de interesse, pode ser realizada
evaporação, desde que o solvente tenha ponto de ebulição inferior ao do soluto ou, então, pode ser rea-
lizada destilação.
161
162
163
164
Me. Maycon Senna
Requerimentos
Energéticos na
Indústria Cervejeira
PLANO DE ESTUDOS
Geração de Vapor Refrigeração
Consumo de Calor Requerimentos de Energia Outros Equipamentos

Elétrica na Cervejaria Consumidores de Energia Elétrica
• Descrever os principais pontos de uso e consumo de calor • Apresentar as demandas de refrigeração e os principais
no processo cervejeiro, além da geração em si. equipamentos utilizados na indústria cervejeira.
• Apresentar as unidades geradoras de vapor, seus com- • Analisar outras formas de consumo de energia elétrica e
ponentes e como o vapor é distribuído nas cervejarias. adjacentes na indústria cervejeira.
• Descrever o consumo de energia elétrica nos principais
equipamentos cervejeiros.
Consumo
de Calor
Olá, aluno(a)! Agora você já está muito próximo

de compreender os conhecimentos necessários
de Tecnologia Cervejeira Industrial. Chegamos
à nossa última unidade e vamos analisar o ponto
crucial para as definições de custos de produção. Já
imagina qual seja, não é mesmo? O coração da in-
dústria é o consumo de energia. Quanto mais con-
sumimos energia, mais caro nosso produto final
se torna. Por esse motivo, devemos compreender
quais são as etapas consumidoras, quais as formas
de energia empregadas no seu processo e onde
podemos reduzir o consumo, consequentemente,
reduzindo nosso custo de produção. Vamos lá!
Definimos o calor como sendo energia térmi-
ca em movimento. O calor sempre é transmitido
da fonte de maior temperatura para a de menor
temperatura. Dessa maneira, só podemos falar de
calor em sistemas que estão em condições de mu-
dança, nunca em equilíbrio. Pense só, por exem-
plo, ao iniciar nossa primeira rampa de brasagem,
elevamos a temperatura da água para, aproxima-
damente, 68 ºC, para iniciar a infusão. Durante
todo esse processo, utilizamos um combustível
(no caso da cerveja caseira, gás de cozinha) que é
inflamado na presença de oxigênio do ar, geran-
do energia térmica transmitida para a panela. A Calor é definido como a energia em trânsito, en-
panela, muito mais fria que o fogo, recebe o calor tre dois corpos com temperaturas diferentes.
oriundo da fonte mais quente, subindo sua tempe- Quando dizemos que estamos “com calor”, na
ratura e, consequentemente, a da água em contato verdade queremos dizer que estamos com alta
com as suas paredes. É praticamente impossível temperatura. A temperatura é o grau de agitação
falar de cerveja e de processos agregados à pro- das moléculas.
dução cervejeira, sem falar de calor em trânsito.
Figura 1 - Sistema de refrigeração industrial
A refrigeração também é um processo de calor em trânsito. Utilizando fontes frias, conseguimos re-
tirar calor de fluidos e equipamentos, abaixando a temperatura do nosso processo. Quando o mosto
cervejeiro é fermentado, para impedir o aumento da temperatura em dias quentes, utilizamos fontes
refrigerantes, controladas para manter as temperaturas de fermentação estáveis e baixas. Para produ-
zir frio, pressurizamos um fluido refrigerante e o destinamos às tubulações de processo (TADINI et
al., 2016). Agora, aluno(a), exemplificaremos os principais equipamentos consumidores de calor da
indústria cervejeira.
UNIDADE 5 167
Mosturador
A mosturação exige calor suficiente e de forma um destinado para adjuntos que necessitam de
controlada para que todos os patamares de tem- gelatinizar o amido previamente, e outro para os
peratura do processo de brassagem do mosto cer- grãos maltados (KUNZE, 1999).
vejeiro sejam atendidos. Algumas cervejas podem
possuir mais de seis patamares de temperatura,
valorizando a ação de enzimas específicas. Dessa
maneira, o transporte de calor se dá industrial-
mente por tubulações de vapor, em que o vapor O controle de temperatura da mosturação é
pressurizado entra em contato com as paredes do muito importante. As enzimas possuem faixas
equipamento e aquece o líquido interno. Como de temperatura em que possuem sua melhor
veremos no próximo tópico, o vapor que entra performance. Por isso, cada patamar de tem-
no equipamento transfere energia para ele, con- peratura precisa de uma correta transferência
densa-se e, então, é retirado para novamente ser de calor.
vaporizado nas caldeiras. Geralmente, há um Fonte: adaptado de Kunze (1999).
conjunto de dois equipamentos de mosturação,
patamar, as válvulas se abrem e

maior vazão de vapor atraves-
sa as paredes do equipamento.
Outra situação bastante comum
é elevar a temperatura da mos-
turação por meio da adição de
água quente, previamente aque-
cida em outro equipamento. A
água pura tende a elevar e per-
der temperatura muito mais
facilmente do que o mosto cer-
vejeiro, devido às características
térmicas do malte (TADINI et
al., 2016). Contudo, as enzi-
mas do malte trabalham com
Figura 2 - Equipamentos de mosturação
melhor eficiência em relações
O controle de temperatura no interior do equipamento se dá pela água/malte diferentes, o que a
abertura e fechamento das válvulas de vapor. Quando se necessita adição de água pode prejudicar
de maior temperatura, ou seja, elevar o processo para o próximo algum patamar.
168 Requerimentos Energéticos na Indústria Cervejeira

Figura 3 - Mosturador convencional em corte
De acordo com cada processo, cada relação água/malte necessária às rampas de mosturação, o cervejeiro deve
escolher qual a maneira em que a eficiência das enzimas vs. consumo de vapor estejam em um ponto ótimo.
A dissolução dos compostos do malte em água produzem uma mistura com menor calor específico;
entretanto, as cascas tendem a atuar como isolantes térmicos. Dessa maneira, dizemos que o mosto
cervejeiro “segura” mais temperatura do que a água.
UNIDADE 5 169
Fervedor Fervura por
aquecimento direto
A fervura é o processo no qual o mosto cervejeiro é fervido por,
aproximadamente 60 minutos, a depender do processo. Nessa etapa, É a forma mais antiga de fer-
lúpulos são adicionados para isomerização, proteínas são coaguladas vura do mosto cervejeiro e re-
e o mosto é esterilizado. Contudo, manter fervura de muitos litros de monta os tempos em que os
mosto cervejeiro acaba-se por ser extremamente custoso. Esse pro- equipamentos não eram pro-
cesso possui alta demanda energética, devido à energia necessária jetados para trabalharem com
para a água passar do estado líquido para o estado de vapor. Existem vapor. Nesse tipo de aqueci-
três tipos de aquecimento em equipamento fervedores: aquecimento mento, o calor é fornecido
direto, aquecimento a vapor e aquecimento por água quente. Vere- diretamente ao fervedor pela
mos cada um desses processos, separadamente (KUNZE, 1999). queima de um combustível na
base, consequentemente aque-
cendo o conteúdo interno. Por
se tratar de um sistema arcai-
O vapor de água é gerado nas caldeiras, que pressurizam e aque- co, em apenas algumas cerve-
cem a água, de modo a fornecer calor para a cervejaria na forma de jarias muito antigas sistemas
vapor. Para evitar as perdas de calor para o ambiente, são utiliza- como este podem ser encon-
dos isolantes térmicos nas tubulações e nos arredores da caldeira. trados. A maioria dos fervedo-
res se adaptou ao aquecimento
a vapor (ou elétrico em peque-
nas escalas).
As Steinbier’s são cervejas pro-

duzidas em que o aquecimento
do mosto é realizado por meio
de pedras quentes, que direta-
mente promovem calor. Essa
cerveja foi muito comum na
região da Caríntia (Áustria), no
século XX. Hoje, poucas cerve-
jarias europeias recriaram esse
método.
Fonte: adaptado de Bussard
(2017, on-line)1.
Figura 4 - Fervedor de aquecimento direto


Fervura por
aquecimento a vapor
É considerado o sistema mais

comum de fervura do mosto
cervejeiro, sendo composto
por uma tina revestida por uma
cinta, em que o vapor de 2 a 3
bar de pressão e 133 a 143 ºC de
temperatura troca calor com as
paredes do equipamento. Essas
condições de vapor são as mais
indicadas para evitar altas tem-
peraturas na base do fervedor,
que podem queimar partículas
dissolvidas e produzir sabores
indesejados (KUNZE, 1999).
Conforme a base do ferve-
dor aquece, surgem as primeiras
bolhas de vapor, que por cres-
cerem e subirem à superfície,
promovem a troca constante de
calor da base do fervedor com
o restante do líquido. Quando a
cinta está nas laterais do equipa-
mento, a formação de bolhas é
de fora para dentro, promoven- Figura 5 - Fervedor por aquecimento a vapor
do a mistura. Fonte: adaptada de Kunze (1999).
Esses equipamentos possuem uma chaminé ao topo, em que o evaporado é direcionado para um co-
letor, podendo ou não ser aproveitado seu calor novamente. É importante compreender que a fervura
aberta é necessária para a remoção de compostos indesejáveis, como o dimetil sulfeto (DMS), por isso
o evaporado não deve ser condensado e retornado ao mosto. Nesse processo, admite-se uma perda de
10 a 15% em volume por evaporação (KUNZE, 1999).
Nesse sistema, existem duas maneiras de se aquecer o mosto cervejeiro: aquecimento externo e
aquecimento interno. Veremos, a seguir, cada uma delas.
UNIDADE 5 171
Fervura por aquecimento a vapor externo
Esse sistema consiste em bombear o mosto para um equipamento

de troca térmica, em que a água quente e o mosto cervejeiro se en-
contrem em contracorrente, por meio de tubulações, aquecendo o
mosto. Quando o mosto retorna ao fervedor, a pressão total diminui
e uma evaporação vigorosa acontece. Esse sistema consegue reduzir
em até 30% o consumo de vapor se comparado ao aquecimento
padrão (KUNZE, 1999). Entretanto, é importante compreender que,
nesse sistema, é necessário o uso de bombas para pressurização da
água, bombeamento do mosto cervejeiro e a correta manutenção
dos trocadores de calor.
Condensador
de vapor
Medidor de Condensado
densidade Tanque Vapor
do mosto de mosto
Fervedor
externo
Whirlpool
Tanque de Aquecedor
pré-fervura de mosto
Figura 6 - Fervedor por aquecimento a vapor externo
Fervura por aquecimento a vapor interno
Os fervedores por aquecimento a vapor interno são os mais mo-

dernos utilizados atualmente e os mais encontrados nas cervejarias
atuais. Geralmente, são construídos com um dispositivo chamado
de calândria, que nada mais é do que um trocador de calor interno,
no centro do fervedor. O mosto é espalhado pelas paredes externas,
enquanto o vapor atravessa o sistema internamente. Esse sistema
permite pouca formação de espuma e uma completa mistura do
mosto cervejeiro em seu interior.

Figura 7 - Fervedor por aquecimento a vapor interno
A calândria também traz como vantagens uma menor taxa de evaporação (4 a 6%) e uma redução no
tempo de fervura, atingindo, no máximo, 70 minutos.
Fervura por aquecimento de água quente
A água pressurizada em temperaturas de 160 a 170 ºC pode ser utilizada para aquecer a tina de fer-
vura e, consequentemente, promover a evaporação das substâncias voláteis indesejáveis e promover
a isomerização dos compostos do lúpulo. Esse sistema permite que não haja perdas por condensação,
como ocorre com os sistemas a vapor. Entretanto, tubulações de maiores diâmetros são necessárias
devido ao fato de a água não se comprimir e reduzir volume, como o vapor o faz. Também se trata de
um sistema primitivo, utilizado em pouquíssimas cervejarias no passado.
Caro(a) aluno(a), perceba como é importante o conhecimento prévio dos sistemas de aquecimento
de uma cervejaria. Cada disposição diferente de aquecimento pode aumentar ou diminuir custos com
vapor, perdas de calor, evaporação e até uso de bombas. O correto dimensionamento dos equipamentos
é imprescindível para que seu processo saia como planejado. Agora é hora de conhecermos como o
vapor é produzido na indústria.
UNIDADE 5 173
Geração
de Vapor
Antigamente, caro(a) aluno(a), quando havia ne-

cessidade de aquecimento, combustíveis como o
carvão, gás ou madeira eram queimados e o con-
tato direto desse calor promovia o aquecimento.
Além da enorme quantidade de calor perdido
nesse processo, tudo apresentava características
defumadas. O próprio malte em seu processo de
secagem primordial era defumado devido à fu-
maça formada pela queima de combustíveis que,
em contato com o malte, promoviam essas carac-
terísticas. Contudo, observou-se a necessidade de
usar um sistema indireto, em que o vapor de água
poderia promover o transporte de calor em todos
os locais necessários por meio da pressão. Hoje, o
veículo principal de aquecimento é o vapor pres-
surizado produzido nas caldeiras. Neste tópico,
conheceremos um pouco mais sobre caldeiras e
sistemas de geradores de vapor.
Classificação das Caldeiras
As caldeiras são classificadas de acordo com a forma com que a água

flui e evapora pelo contato com o combustível. Um combustível
queima dentro de um recipiente, aquece as paredes e a água escoa
por elas, ganhando temperatura e, consequentemente, evaporando.
Entretanto, esse combustível pode queimar dentro de tubos e a água
escoar por fora deles, ou o contrário, com a água escoando em tubos
e o calor da combustão atingindo as paredes dos tubos. A seguir,
conheceremos as três maneiras de se gerar vapor em caldeiras.
Caldeiras flamotubulares
As caldeiras flamotubulares são constituídas de uma carcaça ho-

rizontal, com diversos tubos internos. O combustível queima na
fornalha interior e seus gases passam por dentro dos tubos, aque-
cendo a água contida na parte externa dos tubos. Esses sistemas são
empregados em caldeiras de pequeno porte, que possuam vazões
de vapor de até 10 toneladas por hora e vapor à pressão máxima
de 10 bar. Os arranjos mais modernos possuem diversos passes de
gases, para maior aproveitamento do calor dos gases de combustão
(KITTO; STULTZ, 2005).
Figura 8 - Caldeira industrial flamotubular
UNIDADE 5 175
Caldeiras flamotubulares são melhores aceitas para pequenas ca-
pacidades devido ao baixo custo de construção, além de que, em
maiores proporções, elas acabam oferecendo alto risco de operação.
Para maiores capacidades, as caldeiras empregadas são as do tipo
aquatubulares.
Caldeiras elétricas
As caldeiras elétricas também são utilizadas para pequenas capa-

cidades, principalmente quando o uso do vapor nos processos é
limitado. Elas se baseiam na simples conversão da energia elétrica
em energia térmica, pela passagem de correntes elétricas por resis-
tências ou pela água. As mais simples utilizam resistências, enquanto
as mais sofisticadas se baseiam em eletrodos submersos.
Figura 9 - Caldeiras elétricas

Fonte: Defense (2014, on-line)2.
Esse tipo de caldeira tem aplicação restrita a locais onde a energia
elétrica é abundante e a custos relativamente baixos. Muitas vezes, a
opção por caldeiras elétricas é justificada pela ausência de poluição
ambiental ou porque o local não é apropriado para manuseio de
combustíveis, como óleo, carvão e lenha (KITTO; STULTZ, 2005).

Caldeiras Aquatubulares O calor produzido na fornalha
pela queima do combustível
Essas caldeiras também são chamadas de aquotubulares e se baseiam é irradiado às paredes que,
no princípio em que a combustão na fornalha aquece as paredes inter- pela circulação da água, é re-
nas da caldeira. Esta, por sua vez, é repleta de tubulações em que a água tirado na forma de vapor. As
circula devido à diferença de densidade causada pelo aquecimento. altíssimas temperaturas den-
A água quente sobe ao tambor separador e torna-se vapor saturado. tro das fornalhas e o correto
A água alimentada desce e é aquecida na fornalha, repetindo o ciclo. funcionamento de todos os
elementos da geração de va-
Tambor separador Vapor por são importantes para toda
a segurança de operação. As
Parede d’água caldeiras nunca devem atin-
gir baixos níveis de água, po-
dendo causar acidentes. Por
Água de
alimentação esse motivo, bombas de alta
pressão devem alimentar a
Câmara de caldeira conforme o vapor é
combustão
produzido, mantendo níveis
Feixe tubular adequados nos tambores se-
paradores (KITTO; STULTZ,
2005).
Purgas
Figura 10 - Esquema de geração de vapor em caldeiras aquatubulares

Fonte: o autor.
No passado, não havia conhecimento de dispositivos de controle em caldeiras. Por isso, são relata-
dos muitos acidentes com explosões de caldeiras devido à falta de água nos tambores separadores.
Quando a água se torna escassa e o tambor não recebe mais água, o ar aquece e se expande de
forma abrupta, explodindo a caldeira. Por isso, hoje, existe uma série de controladores que não
permitem a falta de água em uma caldeira.
Fonte: adaptado de Kitto e Stultz (2005).
UNIDADE 5 177
Tenha sua dose extra de conhecimento assistindo ao vídeo. Para acessar, use
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Elementos Principais • Volume apropriado ao tipo e à quantidade

da Geração de Vapor de combustível que se deseja queimar.
• Altura compatível com a circulação de
Futuro(a) profissional da produção cervejeira, as água nos tubos e tempo efetivamente gas-
caldeiras são apenas uma parte da geração de va- to para queimar o combustível no interior
por industrial. A caldeira compreende a fornalha da câmara.
(local de queima do combustível) e as paredes de • Disposição adequada dos queimadores de
água, bem como tambores separadores e tubula- modo a evitar qualquer contato direto da
ções de escoamento de água. Contudo, os gera- chama com os tubos d’água.
dores de vapor são formados por outros equipa- • Forma apropriada para a câmara, no senti-
mentos, que garantem a segurança e o controle da do de favorecer a queima e garantir o fluxo
geração de vapor, aproveitando o calor fornecido regular dos gases de combustão.
na fornalha. Neste tópico, conheceremos alguns • Temperaturas compatíveis com o material
dos principais equipamentos do sistema de gera- utilizado na construção da fornalha e de
ção de vapor e sua importância. acordo com o combustível a ser queimado.
Fornalha
A fornalha é o local de ignição e queima do com-

bustível, propriamente dito. Também chamada
de câmara de combustão, é o local da unidade
geradora de vapor responsável por transformar a
energia química do combustível em energia tér-
mica. O projeto da fornalha deve levar em conta
o mecanismo de queima e qual o combustível uti-
lizado. Por exemplo, fornalhas a cavaco (pedaços
de madeira) necessitam de um maior volume de
fornalha do que fornalhas a gás, devido à forma
como o combustível se dispõe dentro dela. Abai-
xo estão listados alguns aspectos importantes no Figura 11 - Fornalha de caldeira a gás
dimensionamento das fornalhas: Fonte: o autor.

Superaquecedores
O vapor utilizado em diversos equipamentos da de fase sem alterar sua temperatura. Entretanto,
indústria é chamado de vapor de saturado. Esse determinados processos exigem um vapor muito
vapor tem como objetivo fornecer energia térmi- mais quente do que o vapor saturado, e a este de-
ca para o processo e, ao fim, condensar-se. Dessa nominamos de vapor superaquecido, que é prin-
maneira, o calor utilizado para ebulir a água nas cipalmente utilizado para a geração de energia
caldeiras é apenas o que chamamos de calor la- elétrica, pois sua alta carga energética pode girar
tente, ou seja, calor suficiente para mudar a água turbinas a vapor (MORAN; SHAPIRO, 2006).
As turbinas a vapor são responsáveis em transferir energia térmica do vapor em energia cinética.
Essa energia cinética causa a rotação de um gerador, produzindo energia elétrica.
Fonte: adaptado de Kitto e Stultz (2005).
Para a produção de vapor superaquecido, são utilizados equipamentos chamados de superaquecedores.

Estes dispositivos são instalados dentro das fornalhas, de forma que o vapor produzido nos tambores
separadores passe pelo superaquecedor antes de ir ao processo. Imagine, caro(a) aluno(a), que o va-
por produzido pela caldeira volta para dentro dela para receber mais calor antes de deixá-la. Como
consequência, temos um vapor com altas temperaturas.
Figura 12 - Turbina a vapor
UNIDADE 5 179
Economizadores
Alguns dispositivos da geração de vapor são utilizados para aprovei-

tar ao máximo todo o calor produzido pela combustão. Um destes
é o economizador, que nada mais é do que tubos aletados situados
próximo da chaminé da caldeira, em que a água que entra na uni-
dade geradora de vapor recebe o calor remanescente dos gases de
combustão. Ali, a água recebe um preaquecimento antes de entrar
no tambor separador, necessitando de menor quantidade de energia
para, então, ebulir (KITTO; STULTZ, 2005).
(A) (B)
Figura 13 - Formato dos tubos economizadores (A) e o fluxo de gases pelo economizador (B)
Fonte: adaptada de Kitto e Stultz (2005).
Preaquecedores de ar
Após os gases de combustão trocarem calor com a água nos econo-

mizadores, esses gases ainda possuem alta temperatura. Novamente,
com o objetivo de aproveitar todo calor necessário, perto da saída da
chaminé, são instalados dispositivos chamados de preaquecedores
de ar, que são trocadores de calor que auxiliam o ar de queima a
receber o calor dos gases de combustão por contato indireto. Como
na combustão se necessita de ar (oxigênio) para que a reação ocorra,
muito interessante seria que esse ar já entrasse na fornalha preaque-
cido. Tanto os economizadores quanto os preaquecedores aprovei-
tam ao máximo o calor produzido pelos combustíveis queimados.

Entrada de gás
Saída
de ar
Entrada
de ar
Saída
de gás
Figura 14 - Sistema de preaquecimento de ar na chaminé

Fonte: adaptada de Kitto e Stultz (2005).
Caro(a) aluno(a), perceba como o coração da indústria é sua geração

de energia. Cada disposição correta de equipamentos e seleção de
combustíveis, impacta diretamente no custo do vapor e, por fim,
no custo de produção. Agora, veremos como a indústria cervejeira
utiliza da energia elétrica externa e como isso impacta nos custos
de produção.
UNIDADE 5 181
Requerimentos
de Energia Elétrica
na Cervejaria
Aluno(a) de produção cervejeira, no fim das con-

tas, tudo gira em torno das demandas energéticas.
As indústrias têm como maior custo a energia elé-
trica, seja ela de forma direta ou indireta. Podem
ser utilizadas fontes externas, como concessioná-
rias estaduais, municipais ou até o mercado livre
de energia elétrica. Dessa maneira, as indústrias se
beneficiam dos planos de consumo de energia em
que demandas são compradas de acordo com a
previsão de custos. Tudo isso se torna muito mais
flexível quando grandes indústrias têm potencial
para produzirem sua própria energia por meio
de turbinas a vapor. Neste tópico, veremos como
a energia pode ser utilizada pela indústria, quais
as principais fontes e os principais consumidores
na indústria cervejeira.
Fontes de Energia Elétrica
A energia elétrica pode vir de duas formas: externamente, por meio

do consumo por concessionárias, ou ser produzida internamente.
Devido ao alto poder energético do bagaço de cana-de-açúcar, as
indústrias sucroalcooleiras produzem tanto vapor que este pode ser
utilizado para produzir energia elétrica suficiente para abastecer a
fábrica toda e, ainda, vender parte dela para as concessionárias. Esta
é uma forma de fornecimento interno de energia elétrica.
No caso da indústria cervejeira propriamente dita, a fonte de
energia elétrica é externa. É necessário que ela venha das conces-
sionárias ou do mercado livre de energia.
Concessionárias de energia elétrica
Normalmente, as indústrias de grande porte compram demandas

energéticas por meio de contratos predeterminados com as conces-
sionárias. As tensões de entrada podem variar de 34,5 kV até 220
V de acordo com o porte e a quantidade consumida. Indústrias de
grande porte chegam a consumir mais de R$ 1 milhão/mês apenas
com energia elétrica; porém, o mercado livre de energia elétrica
às vezes pode se tornar uma opção na forma de reduzir custos
energéticos.
Mercado livre de energia elétrica
O mercado livre de energia elétrica é um sistema similar a leilões,

em que empresas podem comprar pacotes de energia elétrica, de
acordo com suas demandas, oriundos de diversos locais do país.
Esses pacotes podem oferecer custos por kWh inferiores aos forne-
cidos pela concessionária local. Todos devidamente assegurados em
contratos e em leilões preestabelecidos. Para participar do mercado
livre, basta instalar equipamentos que o permitam participar dos
leilões energéticos.
UNIDADE 5 183
Fontes Consumidoras de Energia Elétrica na Cervejaria
Podemos destacar como os principais consumidores de energia elétrica na indústria cervejeira os

motores de agitação de equipamentos, os motores de acionamento de transportadores e bombas de
transporte de fluidos e os compressores envolvidos nos sistemas de refrigeração. Como veremos a se-
guir, a refrigeração necessita de uma alta demanda energética para que a temperatura seja controlada,
tanto em fermentadores quanto em câmaras de refrigeração.
Motores elétricos
Os motores elétricos são os equipamentos responsáveis por transformar a energia elétrica em energia
mecânica, acionando bombas, misturadores e compressores. Baseiam-se no princípio em que a tensão
gerada em sua bobina externa cria um campo magnético capaz de promover o movimento de um
eixo, criando potência. Os motores são dimensionados de acordo com a potência necessária em cada
processo, a qual está dimensionada de acordo com os objetivos. Os motores para misturadores de 100
litros de tinas de mostura devem ser muito mais potentes do que motores para misturadores de 20
litros, por exemplo. A potência exigida define o tamanho e o consumo de energia do motor.
Os motores elétricos devem ser

sempre retificados e sua manu-
tenção deve estar em dia. O mo-
tor por si só já é custoso, além
do alto custo de consumo de
energia. Uma parada por pane
em um motor elétrico pode tra-
zer prejuízos ao cervejeiro.
Em alguns tipos de indús-
tria, os equipamentos recebem
potência por meio de turbinas
diretas. Nessas situações, não há
o uso de motores elétricos, ape-
nas a passagem do vapor aciona
equipamentos de mistura, com-
Figura 15 - Motor elétrico convencional
pressores e bombas.

Refrigeração
Quando falamos em história da cerveja no mun-

do, devemos nos lembrar que um dos mais im-
portantes passos para a melhoria da qualidade
das cervejas foi a invenção de Carl von Linde,
em 1871. Essa máquina permitiu que os alemães
produzissem cervejas mesmo no verão, pois ela
podia fermentar pelo processo de refrigeração.
Desde então, é imprescindível que o processo de
produção de cervejas tenha controle de tempera-
tura em diversas etapas do processo, inclusive na
maturação e estocagem do produto final. Neste
tópico, você irá conhecer os principais conceitos
da refrigeração moderna e como ela é utilizada
nas cervejarias.
UNIDADE 5 185
Ciclo de Carnot de Refrigeração
No ciclo natural das coisas, uma xícara de café esfria com o tempo, O ciclo de refrigeração de Carnot
atingindo a temperatura ambiente. O gelo derrete à medida que se baseia no seguinte princípio:
fica exposto, e essas situações são bem naturais do nosso dia a dia. utilize um compressor que au-
Contudo, para migrar no sentido oposto, ou seja, aquecer o café mente a pressão de determinado
ou produzir gelo, devemos compreender que há necessidade de gás; a seguir, faça-o passar por um
fornecer energia externa para que o sistema “ande na contramão”. condensador, onde ele perderia
Às vezes, por estarmos tão acostumados com refrigeradores no energia nesse equipamento por
cotidiano, não paramos para pensar como de fato é possível retirar meio da passagem para o estado
temperatura de determinado local, enquanto que a temperatura líquido; depois, o líquido passaria
externa está em torno de 25 ºC. Carnot idealizou matematica- por uma válvula de expansão, au-
mente um ciclo em que era possível retirar calor de uma fonte que mentando seu volume, fazendo
chamamos de “fonte fria” e adicioná-lo a uma “fonte quente”. Dessa com que o gás absorva calor para
maneira, era possível esfriar cada vez mais a fonte fria e aquecer evaporar novamente. Dessa ma-
mais a fonte quente, apenas fornecendo energia motora (MORAN; neira, era possível retirar calor da
SHAPIRO, 2006). fonte fria (TADINI et al., 2016).
As cervejas do tipo “lager” exigem baixas temperaturas de fermentação. Era praticamente impossível,
no passado, produzir essas cervejas fora do inverno na Alemanha. Por isso, estocava-se o gelo do
inverno em porões para que esse fosse utilizado em dias quentes para produzir cervejas.
Fonte: adaptado de Kunze (1999).

Entretanto, a compressão de um
gás exige altos recursos energé-
ticos. Quanto maior a diferen-
ça de temperatura entre a fon-
te quente e a fonte fria, maior
será a potência demandada
pelo compressor, o que exi-
ge motores elétricos potentes.
Além disso, o gás que se expan-
de e se comprime, que a partir
daqui chamaremos de fluido
refrigerante, deve ter proprie-
dades condizentes com os ci-
clos de expansão. Mais adiante,
compreenderemos melhor as
características dos fluidos re-
Figura 16 - Evaporador industrial em um sistema de refrigeração frigerantes.
Q out
3 2
Condensador
Válvula de Wc
expansão Compressor
Evaporador
4 1
Q in
Figura 17 - Ciclo de refrigeração de Carnot
Fonte: adaptada de Moran e Shapiro (2006).
UNIDADE 5 187
Componentes do Sistema de Refrigeração Mecânica
As máquinas refrigerantes são basicamente montadas conforme observado na Figura 17. Seus com-
ponentes principais são: compressor, condensador, válvula de expansão e evaporador. Aqui, aluno(a),
conheceremos um pouco de cada componente.
Compressor
O compressor é a parte mais importante do sistema. Seu correto dimensionamento pode definir o
sucesso do sistema. São classificados como recíprocos (com pistão) e centrífugos. Os primeiros são
indicados para potências de refrigeração da ordem de 300 kW. Os centrífugos são para operações aci-
ma de 500 kW. A maioria dos compressores se baseia em um sistema que comprime volumes de gás
conforme a rotação por meio de um motor elétrico (ou turbina a vapor) (MORAN; SHAPIRO, 2006).
Condensador
É a parte externa do sistema

de refrigeração. Na Figura 16,
podemos observar que se tra-
ta de um sistema, muitas vezes,
acoplado a um ventilador, que
expulsa o ar quente para fora da
zona de refrigeração. Nos ares-
-condicionados, o condensador
fica do lado de fora das residên-
cias, possui diversas frestas me-
tálicas, que possuem o objetivo
de aumentar a área de troca
térmica. O incorreto dimensio-
namento do condensador pode
impedir que o calor absorvido
Figura 18 - Compressor de sistema de refrigeração industrial seja expelido ao ambiente.

Válvula de expansão
Não menos importante, as válvulas de expansão são dispositivos

colocados nas linhas de escoamento do fluido refrigerante com o
objetivo de promover uma expansão sem perda de calor. O fluido
comprimido e frio se expande, necessitando mais ainda de calor. As
válvulas de expansão mais utilizadas são as que estão na Figura 19.
Figura 19 - Válvulas de expansão
Evaporador
Os evaporadores podem ser as caixas de refrigeração (no caso de

refrigeradores), trocadores de calor para fluidos refrigerantes ou
até a entrada dos ares-condicionados. São os locais onde o fluido
refrigerante atravessa o sistema interno a ser refrigerado e recebe
seu calor. Em cervejarias, os evaporadores trocam calor com um
outro fluido refrigerante, por exemplo uma mistura de etanol e água
ou glicol (KUNZE, 1999).
UNIDADE 5 189
Figura 20 - Evaporador de um ar-condicionado
Refrigeração em Cervejarias Os ciclos de refrigeração são dimensionados de

acordo com as características de cada fluido re-
A refrigeração ocorre, basicamente, em quatro frigerante. Tabelas termodinâmicas de líquidos e
momentos do processo de produção de cervejas. vapores são empregadas para calcular a quanti-
Inicia com o resfriamento do mosto pós-fervura, dade de calor absorvida em uma planta de refri-
controle da temperatura de fermentação, con- geração. Além disso, o sistema precisa calcular
trole de temperatura de maturação e estocagem qual a potência necessária ao compressor para
do produto final, geralmente em câmaras frias. a refrigeração.
Agora, veremos como é realizada cada etapa Fonte: adaptado de Moran e Shapiro (2006).
aqui descrita.
Resfriamento do mosto cervejeiro
O resfriamento mais comumente empregado é por meio da troca térmica em um trocador de calor de
placas entre água gelada (8 - 12ºC) oriunda dos equipamentos de refrigeração da planta cervejeira e o
mosto cervejeiro quente pós-fervura. O trocador permite alta área de troca térmica em baixos volumes
de equipamento. Entretanto, esse sistema exige manutenção sazonal dos trocadores de calor e um mosto
pouco viscoso e filtrado para não causar problemas de pressão durante o resfriamento (KUNZE, 1999).

Figura 21 - Trocador de calor de placas
Como consequência dessa troca térmica, a água adquire calor, podendo ser utilizada novamente em
uma mostura. Dessa maneira, há aproveitamento energético.
Controle de temperatura da expansão, condensador e evaporador). O fluido

fermentação e maturação refrigerante resfria um outro líquido, por con-
tato indireto. Podem ser usados diversos líqui-
Normalmente, os tanques de fermentação/mados, como a água e água dotada de propriedades
turação são refrigerados por líquidos, de forma anticongelantes, como uma mistura de álcool e
indireta, por meio de jaquetas externas, em que água. Apenas no evaporador que há essa troca
um líquido refrigerante comumente circula por de calor entre a água e o fluido refrigerante, sen-
fora, resfriando a cerveja. Nesse sistema, podemos do distribuída para o circuito de refrigeração. A
destacar duas fases: o circuito de produção de frio água, agora fria, circula pelos tanques, absorve o
e o circuito de refrigeração propriamente dito. calor proveniente da fermentação e do ambiente
O circuito de produção de frio é composto o qual o fermentador/maturador está inserido e é
basicamente pelos elementos de resfriamento que destinada novamente para o circuito de produção
citamos anteriormente (compressor, válvula de de frio (KUNZE, 1999).
UNIDADE 5 191
b
a
Condensador
Tanques
fermentadores
Válvula de
expansão
Compressor Evaporador Bomba de circulação
Figura 22 - Circuito de produção de frio (a) e circuito de refrigeração (b)

Fluidos Refrigerantes e Agentes de Frio
Aluno(a), aqui devemos fazer uma distinção entre o que chamamos

de fluido refrigerante e agente de frio. O primeiro é o fluido envolvi-
do no processo de compressão/expansão, dentro dos compressores,
evaporadores, válvulas e condensadores. O segundo é o agente que
troca calor com esse fluido no evaporador, resfria e segue para o
processo. Algumas vezes, o fluido é o mesmo, mas normalmente se
utiliza o agente de frio para evitar contaminações, pois os melhores
fluidos refrigerantes possuem graus de toxicidade. Como exemplo,
na cervejaria que utiliza amônia como fluido refrigerante, o agente
pode ser uma solução salina ou uma mistura de etanol e água. Dessa
maneira, previne-se acidentes e otimiza a distribuição de calor.
Em 1987, em uma convenção em Viena, o fluido refrigerante CFC

foi banido e proibido, devido ao seu potencial de destruição da
camada de ozônio. A partir desta data, o buraco da camada de
ozônio começou a se recompor.
Fonte: adaptado de The National Academies [...] (2015, on-line)3.

Fluidos refrigerantes
A amônia é o melhor fluido refrigerante, devido às suas caracte-

rísticas de evaporação e em não poluir o meio ambiente por meio
da contribuição com o efeito estufa. Entretanto, é um gás corrosivo
e cancerígeno, além de potencial explosivo em contato com o ar
a altas temperaturas. Por essa razão, a amônia só é utilizada em
grandes plantas de refrigeração, como frigoríficos, indústria de
carne suína, bovina e em plantas cervejeiras de grande porte. Nas
plantas menores, os fluidos mais utilizados são o clorofluorcarbo-
no (CFC) e o hidroclorofluorcarbono (HCFC); entretanto, com
um dano poderoso à camada de ozônio. Com isso, na busca por
refrigerantes que causam menos danos à saúde e ao meio ambiente,
hoje os mais utilizados são misturas de hidrogênio, carbono e cloro,
chamados de “R”. O R21 e o R22 são muito utilizados nas geladeiras
convencionais (TADINI et al., 2016).
Agentes de frio
Agentes de frio, como mencionado anteriormente, são os líquidos

que trocam calor com os refrigerantes, por questões de segurança,
para só assim resfriarem os processos. Alguns exemplos de agen-
tes a frio são: glicol, salmoura isenta de cloro, etanol e água (em
proporção de 20/80%), água filtrada (quando é usada no chiller de
resfriamento do mosto e reutilizada para nova brassagem) etc. A
depender das condições da cervejaria, o principal líquido utilizado
deve ser o que oferece menor risco, melhores vantagens energéticas
e que cause menores problemas de manutenção.
UNIDADE 5 193
Outros Equipamentos
Consumidores de
Energia Elétrica
Caro(a) aluno(a), vimos, nesta unidade, diver-

sos requerimentos de energia de uma cervejaria,
porém existem diversos outros requerimentos
de energia elétrica que devemos levar em consi-
deração, pois influenciam diretamente no custo
de produção. Veremos de forma genérica como
levamos em conta outros dispositivos.
Ar Comprimido
Em algumas indústrias, muitos dispositivos fun-

cionam por meio de ar comprimido, pois o conta-
to de eletricidade pode ser suprimido por riscos e
questões de segurança. Um exemplo é que muitas
válvulas de controle de processo são ativadas ou
desativadas por meio de ar comprimido, não pre-
cisando de acionamento manual. Em caldeiras,
isso é muito comum. Para que isso ocorra, a planta
industrial deve possuir um sistema de produção
e distribuição de ar comprimido.
O ar é comprimido e distribuído por toda a indústria, como sendo
uma fonte barata de movimentação hidráulica. Ela previne aciden-
tes que envolvam operadores em regiões de risco, como caldeiras
e tubulações de líquidos quentes e garante os acionamentos au-
tomáticos e em tempo real.
Em cervejarias, o ar comprimido é principalmente utilizado para:

• Movimentação das garrafas para o enchimento.
• Pressão para o fechamento de cascos.
• Aeração do mosto cervejeiro pré-fermentação.
• Varredura de tanques e de outros locais.
Além disso, o ar comprimido utilizado é dividido em dois tipos: o

ar comprimido esterilizado e livre de contaminações de óleo e o ar
comprimido convencional. O primeiro é utilizado na aeração do
mosto, varredura de equipamentos do lado de dentro e em outros
processos que haja o contato direto ou indireto com o mosto ou
com a cerveja (KUNZE, 1999). O segundo é utilizado no aciona-
mento de equipamentos, como válvulas, pistões, instrumentos de
controle, entre outros.
Figura 23 - Compressores de ar
UNIDADE 5 195
Instrumentos de Controle
Aluno(a), neste tópico, será abordada mais a parte pressões altas ou alarmes que se ativam com o au-
do consumo elétrico em si e da importância desse mento da temperatura de processo. Esses dispositi-
tipo de dispositivo. vos consomem energia elétrica (sinal elétrico que é
Os instrumentos de controle são dispositivos transmitido para um supervisório ou para telas) e/
colocados em determinadas partes do processo, ou ar comprimido. De qualquer maneira, há consu-
em que a operação consiga ter dados precisos de mo direto ou indireto de energia elétrica envolvida.
processo, muitas vezes em tempo real, e dispositi- Para isso, é muito importante compreender esse
vos atuadores, como válvulas que se fecham com consumo e em como ele impacta no custo final.
Figura 24 - Válvula de controle por acionamento a ar comprimido
Na Figura 24, podemos observar tubos azuis claros na parte de cima da válvula. Nesse sistema, tam-
bém há fios (vermelhos) e um manômetro de pressão, que indica a pressão e envia esse sinal para um
controlador. Quando o operador decide fechar a válvula (ou abri-la), o sinal elétrico abre a válvula de
ar comprimido, que empurra a válvula do sentido de abrir para fechar. Essa é uma forma de controlar
vazões e pressões por meio de dispositivos a ar comprimido e em sinal elétrico. Como citado anterior-
mente, os sistemas de compressão consomem muita energia elétrica.

Escritórios e Supervisórios
A energia elétrica utilizada em escritórios e supervisórios é extrema-

mente importante. Nos escritórios, é utilizada energia elétrica para o
uso de computadores, impressoras, iluminação e até compartimen-
tos agregados, como salas de café, banheiros e área externa. Tudo isso
deve ser contabilizado nos custos de produção. O que é produzido
na fábrica deve ser vendido e transportado, procedimentos reali-
zados no escritório, demandando alta importância nesse processo.
Figura 25 - Escritório
Os supervisórios são salas dentro das fábricas, em que o processo é

totalmente controlado por via automática. Computadores apresen-
tam sistemas em tempo real de todo o processo produtivo, como
válvulas, termômetros, rotâmetros, manômetros e outros dispo-
sitivos que apresentam suas variáveis lidas em uma tela. Assim, o
operador consegue controlar todo o processo produtivo por meio
dos cliques de um mouse.
UNIDADE 5 197
Figura 26 - Supervisório industrial.
Na Figura 26, observa-se o supervisório industrial. As pressões em tempo real de cada linha de vapor
podem ser observadas nos quadros. Dessa maneira, um processo pode ser controlado como um todo.
Aluno(a), perceba como aprendemos tanto na caminhada até aqui. Compreendemos os concei-
tos de calor, em como o calor importa para as cervejarias e em como podemos gerá-lo e distribuí-lo
pelo processo. Analisamos os principais equipamentos cervejeiros que utilizam calor e entendemos
como o vapor é gerado e distribuído por meio das unidades geradoras de vapor. Aprendemos sobre
os conceitos de refrigeração, o uso de fluidos refrigerantes e agentes de frio no processo cervejeiro e
sobre os dispositivos elétricos das cervejarias. Agora, entendemos melhor como funciona os custos de
produção e a parcela extremamente significativa nessa conta: a energia, como poderemos reduzir o
consumo, nos preocupar com a segurança operacional e como todos esses conceitos são necessários
ao profissional da produção cervejeira. Vemo-nos na caminhada do conhecimento!

1. Exemplos de situações em que há existência de transporte de calor são:

a) Café resfriando, mosturação a 65 ºC utilizando vapor e copo cervejeiro parado
na estante.
b) Ar-condicionado no escritório, controle de temperatura na fermentação e café
resfriando.
c) Ar-condicionado no escritório, copo cervejeiro parado na estante e café resfriando.
d) Mosturação a 65 ºC utilizando vapor, copo cervejeiro parado na estante e ar-con-
dicionado no escritório.
e) Válvula de expansão sem perda de calor, mosturação a 65 ºC utilizando vapor e
copo cervejeiro parado na estante.
2. As unidades geradoras de vapor não são compostas apenas pelas caldeiras, pois
são necessários outros dispositivos para que o vapor seja gerado e distribuído
de maneira segura e rentável. Dessa maneira, podemos dizer:
I) Na fornalha, o combustível não é queimado, pois este já vem queimado dos
armazéns e apenas transfere calor.
II) Os superaquecedores são dispositivos utilizados para elevar a temperatura
do vapor saturado, tornando-o superaquecido.
III) Nos equipamentos que se utiliza o vapor saturado, ele transfere apenas calor
latente, tornando-se líquido e retornando para as caldeiras.
IV) Pode-se deixar faltar água nos tambores separadores sem problemas, pois
o calor permanece na caldeira até novo enchimento.

a) Apenas I e II estão corretas.
b) Apenas II e III estão corretas.
c) Apenas I está correta.
d) Apenas II, III e IV estão corretas.
e) Apenas III e IV estão corretas.
199
3. Sobre a refrigeração na indústria cervejeira, assinale Verdadeiro (V) ou Falso (F):
( ) Os compressores são os equipamentos usados para aquecer o fluido refri-
gerante.
( ) Os condensadores são os dispositivos que retiram o calor do fluido refrigerante,
jogando-o para fora da planta industrial.
( ) Os agentes de frio são geralmente líquidos que trocam calor com os fluidos
refrigerantes e distribuem baixas temperaturas para o processo, por exemplo
o controle de temperatura da fermentação.
Assinale a alternativa correta.

a) V-V-V.
b) V-F-F.
c) F-F-F.
d) F-V-V.
e) V-F-V.
4. Sobre o ar comprimido utilizado na indústria cervejeira, disserte em quais etapas

do processo cervejeiro ele é empregado.
200
LIVRO
Operação de Caldeiras: Gerenciamento, controle e manutenção

Autor: Manoel Henrique Campos Botelho e Hercules Marcello Bifano
Editora: Blucher
Sinopse: hospitais, hotéis e indústrias sempre têm caldeiras para aquecer água,
preparar refeições e dar apoio a processos industriais que demandam calor.
O uso de caldeiras se impõe nesses casos. Ela é um dos equipamentos mais
comuns de uso e é extremamente útil, mas sua utilização exige uma série de
cuidados técnicos e operacionais; e quando esses cuidados não acontecem, elas
podem explodir, com consequências enormes, como perdas de vidas humanas
e de patrimônio.
Ao gerenciar a operação de utilidades não médicas de dois hospitais de médio
porte, o engenheiro Manoel Henrique Campos Botelho, autor da coleção Con-
creto armado, eu te amo, começou a juntar criticamente informações esparsas
existentes nos manuais de uso do fabricante e nos pareceres de empresas de
inspeção mecânica que faziam a rotina de acompanhamento dessas caldeiras.
Quando a junção dessas informações ficou mais rica, esse material foi analisa-
do pelo engenheiro mecânico Hercules Bifano, um profissional com marcante
experiência em uso de caldeiras. Quando ganhou vulto, decidiu-se que mais
gente deveria ler o rico material coletado e, com isso, ele foi melhorado e edi-
tado, virando um livro de consulta para engenheiros e técnicos de manutenção
de caldeiras. Nesse campo, a escassez de material de referência é enorme.
Tentamos suprir essa falta.
FILME
Documentário “Refrigeração e Ar-condicionado na preservação do planeta”

Ano: 2015
Sinopse: em, aproximadamente, 12 minutos de duração, a produção ilustra
a importância do setor HVAC-R para a preservação da vida, além de focar em
sugestões práticas para que o nosso setor seja capaz de desenvolver suas ati-
vidades com total respeito ao meio ambiente.
O documentário foi desenvolvido por iniciativa do DNMA (Departamento Nacional
do Meio Ambiente) e DNC (Departamento Nacional do Comércio) em parceria
com a ABRAVA.
201
WEB
NR-13
A NR-13 define as legislações vigentes para caldeiras e vasos de pressão. Nela,
estão contidas todas as necessidades de controle e inspeção desses equipa-
mentos que garantam a segurança das operações.
WEB
Refrigeração Industrial 4 amônia

O uso da amônia como fluido refrigerante é fato de interesse para todas as in-
dústrias que necessitam de climatização e refrigeração em grande porte. Nesse
vídeo, explica-se um pouco como o processo corre.
202
KITTO, J. B.; STULTZ, S. C. Steam: its generation and use. 41. ed. Ohio: The Babcock & Wilcox Company, 2005.
KUNZE, W. Technology Brewing and Malting. Berlim: VLB, 1999.
MORAN, M. J.; SHAPIRO, H. N. Fundamentals of Engineering Thermodynamics. 5. ed. Chichester: John

Wiley & Sons, 2006.
TADINI, C. C.; TELIS, V. R. N.; MEIRELLES, A. J. de A.; PESSOA FILHO, P. de A. Operações Unitárias na
Indústria de Alimentos. Rio de Janeiro: LTC, 2016. (Volume 1).
REFERÊNCIAS ON-LINE
Em: http://allaboutbeer.com/article/how-to-brew-a-steinbier/. Acesso em: 04 fev. 2020.

1
2
Em: https://media.defense.gov/2014/Oct/19/2000993409/780/780/0/141016-Z-YH452-009.JPG. Acesso em:
04 fev. 2020.
Em: https://www.nap.edu/read/5744/chapter/1#ii. Acesso em: 04 fev. 2020.

3
203
1. B.
2. B.
3. D.
4. O ar comprimido é utilizado na indústria cervejeira em quatro situações: movimentação das garrafas para
o enchimento, pressão para o fechamento de cascos e kegs, aeração do mosto cervejeiro pré-fermentação
e na varredura de tanques e de outros locais.
204
205
206
207
CONCLUSÃO
Caro(a) aluno(a), encerramos nosso livro de Tecnologia Cervejeira Indus-

trial. Iniciamos abordando o básico do preparo industrial, envolvendo tanto
a história da produção quanto as principais matérias-primas utilizadas no
processo. O conteúdo desta unidade possui ligação com todos os tópicos
necessários para que você se torne um cervejeiro, incluindo com as demais
unidades presentes neste livro!
A segunda unidade tratou especificamente dos cálculos a serem usados
para mensurar a matéria-prima a ser utilizada. Os conhecimentos apresen-
tados serão úteis tanto para a produção industrial quanto para a produção
artesanal, já que irão ser de auxílio para a melhoria da qualidade do produto
final!
As unidades 3, 4 e 5 foram amplamente voltadas à produção industrial,
apresentando equipamentos, processos e o consumo de energia necessários
para uma produção adequada. É de grande importância que você conheça
os aspectos individuais e busque se aprofundar em tudo que concerne os
equipamentos e processos apresentados, incluindo fatores como as peças e a
montagem de cada um deles.
Com base em tudo que foi discutido durante este material, você agora
adquiriu conhecimentos voltados ao cotidiano de um cervejeiro industrial.
Entretanto, inovações surgem constantemente, então busque sempre se man-
ter atualizado! Novas matérias-primas, novos equipamentos e novas meto-
dologias irão surgir com o passar dos anos, e cabe a você testá-las para que
tenha sua própria opinião.
O conhecimento é, definitivamente, algo importante para o seu caminho,
mas o senso crítico também tem uma grande parcela de relevância para sua
carreira, independentemente da profissão que você siga.
Espera-se que tudo que foi apresentado neste material auxilie em seu
futuro e que você tenha muito sucesso em sua carreira. Desejamos boa sorte
em sua caminhada como cervejeiro!

Tecn Cer Ind

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GRADUAÇÃO

Coordenador de Conteúdo Diogo H. Hendges.

Em um mundo global e dinâmico, nós trabalha-

Prezado(a) Acadêmico(a), bem-vindo(a) à Co-

Olá, aluno! Estamos iniciando, neste momento, a disciplina de Tecnologia

Dr. Orerves Martínez Castro

Me. Paulo Otávio Fioroto

Me. Maycon Senna

Matérias-Primas e Processo Cervejeiro

Origem do Aditivos Alimentares e Processo Cervejeiro

Olá, aluno(a), seja bem-vindo(a)! Nesta unidade,

14 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Em 1765, James Watt desenvolveu uma máquina

A invenção (1871) e a instalação (1876) da máqui-

16 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Caro(a) aluno(a), nos itens a seguir, conhecere-

A legislação brasileira no conceito de cerveja descreve as diferentes matérias-primas utilizadas no

É geralmente aceito que a composição da água

20 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Segundo Freeman (2002), o grão de cevada contém até 65% de

22 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Figura 5 – a) Plantação de lúpulo; b) Flor de lúpulo; c) Pélete de lúpulo

A composição do lúpulo in natura depende da variedade, da safra, da área de cultivo, do tempo de

• Composição das matérias-primas (água, • Reciclagem do trub quente.

24 Processo Cervejeiro em Grande Escala

As principais vantagens do emprego de adjuntos são os preços favo-

26 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Quadro 1 – Algumas das diferenças entre as leveduras cervejeiras Lager e Ale

O objetivo dos produtores de cerveja é elaborar

28 Processo Cervejeiro em Grande Escala

30 Processo Cervejeiro em Grande Escala

• Agente de clarificação/filtração, como al- • Fermento biológico, como bactérias lác-

Um coadjuvante de tecnologia é toda substância, excluindo os equipamentos e os utensílios utilizados na

32 Processo Cervejeiro em Grande Escala

34 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Tipo de Clarificante/ Clarificante de Clarificante de

Carga do clarificante Negativa Negativa Negativa Positiva

Carga dos materiais

Na maturação, pelo menos 1 h e até

Fonte: Ryder (2018, p. 302).

Estimado(a) aluno(a), nos tópicos anteriores,

36 Processo Cervejeiro em Grande Escala

A Figura 8 apresenta o fluxograma do processo cervejeiro.

Malte Adjuntos Tanque de mosto quente

Tina de mosturação Levedura + O2

Xarope Lúpulo Fermentador

Figura 8 – Processo cervejeiro

38 Processo Cervejeiro em Grande Escala

α-amilase 5,6 – 5,8 70 – 75 80

β-amilase 5,4 – 5,6 60 – 65 70

Maltase (α-glicosidase) 6,0 35 – 40 >40

Sacarase (invertase) 5,5 50 55

Dextrinase limite 5,1 55 – 60 65

Enzima-R (pululanase) 5,3 40 >70

Fonte: Miedl-Appelbee (2018, p. 344).

40 Processo Cervejeiro em Grande Escala

No final da etapa de fervura, o mosto contém

Após a clarificação, o mosto se encontra a uma

42 Processo Cervejeiro em Grande Escala

Estimado(a) aluno(a), no tópico anterior, tivemos

A transformação do mosto em cerveja é o terceiro passo fundamental na fabricação de cerveja. O mi-

Remoção do trub frio Inoculação

44 Processo Cervejeiro em Grande Escala

C 6 H 12O 6  2C 2 H 5OH  2CO 2

C 6 H 12O 6 2C 2 H 5OH 2CO 2

E: mE ,1 mE ,2 � mE ,3 � mE ,4 mE,2 = 0 (não existe no fluxo)