2003 Mestrado Cristina Costa Moreira Reduced 20210903104230458

ESTUDO DE APLICAÇÂO DE SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO
SUBMARINO NO CENÁRIO DA BACIA DE CAMPOS
Cristina Costa Moreira
TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

PROGRAMAS DE P~S-GRADUAÇÃODE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM
ENGENHARIA OCEÂNICA.
Aprovada por:
/
' 'Dr. Ef io CadanT /6
ilho, Ph. .
Prof. Murilo Augusto Vaz, Ph. D.
Dr. José ~ o b e f t o~ a ~ u n d Netto,

es Ph. D.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

ABRIL DE 2003
MOREIRA, CRISTINA COSTA
Estudo da aplicação de sistema de
bombeamento multifásico submarino no
cenário da Bacia de Campos [Rio de Ja-neiro]
2003
IX, 156 p. 29,7 cm (COPPEIUFRJ,
M.Sc., Engenharia Oceânica, 2003)
Tese - Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE
1. Sistema de Bombeamento Multifásico
Submarino
2. Sistemas de Elevação Artificial
I. COPPEIUFRJ II. Título (série)
Dedicatória
A minha família, minha mãe, Daisy, Lucia,

Nilda, Vilmar e Arles pelo amor, carinho,
atenção, respeito, força e apoio de sempre.
Ao John pelo carinho e força.
Ao Werneck pelo apoio, força e auxílio

fundamentais.
Aos meus amigos, queridos e de sempre.
iii
Agradecimentos
A Deus por tudo.
A COPPE pela organização do curso de

Mestrado em Engenharia Submarina.
Ao engenheiro da PETROBRAS Dr. Elisio

Caetano Filho pela orientação e colaboração
no trabalho.
Ao engenheiro da PETROBRAS Maurício

Werneck de Figueiredo pela ajuda com
sugestões, orientação e informações para
este trabalho.
Ao engenheiro da PETROBRAS, Edson

Corrêa Capucci pela ajuda com o simulador
multifásico utilizado e sugestões.
Ao engenheiro da PETROBRAS Dr. José

Roberto Fagundes Netto pela participação na
banca e informações para este trabalho.
A minha querida irmã Daisy
Às funcionárias da UFRJ, Nilda, Glace e

Sonia, pela ajuda na parte administrativa e
pelo carinho.
Resumo da Tese apresentada a COPPEIUFRJ como parte dos requisitos necessários
para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M. Sc.)
ESTUDO DA APLICAÇÃO DE SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO

SUBMARINO NO CENÁRIO DA BACIA DE CAMPOS
Orientadores: Segen Farid Estefen

Elisio Caetano Filho
Programa: Engenharia Oceânica
Esta tese propõe um estudo da aplicação de um sistema de bombeamento

multifásico submarino - SBMS - para a produção de petróleo na Bacia de Campos. É
apresentada uma descrição dos diferentes tipos de sistemas de elevação artificial e de
bombeamento multifásico submarinos existentes, bem como da importância de cada
um desses tipos para a explotação offshore de petróleo. O objetivo principal é
apresentar um estudo acerca das características fundamentais e das variáveis
envolvidas num sistema de bombeamento multifásico de bomba de duplo parafuso.
São utilizadas técnicas computacionais de simulação de escoamento de fluido
multifásico - PROGRAMA MARLIM - de forma a determinar parâmetros considerados
decisivos para a aplicação do sistema e analisar a viabilidade de aplicação em
comparação com condições de poço surgente. A proposta será aplicada a um nicho
que se acredita exibir condições similares as encontradas na Bacia de Campos. A
análise conceitual de custo associado tenciona demonstrar que as propostas
desenvolvidas, quando comparadas com um sistema convencional para ser instalado
. .
num mesmo cenário, podem representar um ganho, se for considerada a antecipação
1
de receita e a possibilidade de explotar campos marginais ou campos considerados

inicialmente inviáveis do ponto de vista técnico-econômico.
Conclusões obtidas com este trabalho, recomendações e alternativas para
futuros estudos são apresentadas no final'da tese.
Abstract of the Thesis presented to COPPEIUFRJ as partia1 fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
STUDY OF THE APPLICATION OF A SUBSEA MULTIPHASE PUMPING SYSTEM IN

THE SCENARIO OF CAMPOS BASIN
Apri112003
Advisors: Segen Farid Estefen

Elisio Caetano Filho
Department: Ocean Engineering
This thesis proposes a study about the application of a subsea multiphase

pumping system - SMPS - for oil production in Campos Basin. It is described different
types of artificial lift systems and subsea multiphase pumping and it is emphasized the
importance of each one for the offshore oil exploitation. The main objective is to
observe the principal characteristics and the variables involved in the subsea
multiphase pumping system that uses a twin-screw pump. Computational techniques
for simulating the multiphase flow are used - MARLIM PROGRAM - in order to
determine the parameters considered as important for application of the system and
also to allow the feasibility analysis of such application in comparison with a flow well
condition. The case is applied to a niche that is believed to exhibit similar conditions to
those in the Campos Basin. The conceptual analysis of the associated costs tends to
evidence that the system proposed system would allow the anticipation of revenues
and the possibility of exploiting marginal fields or fields initially considered either as not
technical or as not economically feasible.
The main conclusions, recommendations and suggestions for future studies are also
presented.
CAIP~TULOI. INTRODUÇÃO..................................................................1
CAP~TULO2 . ELEVAÇÁO DE PETRÓLEO . NATURAL E ARTIFICIAL 5
2.1 GERAIS ...................................................................
CONSIDERAÇOES 7
2.1.1 Produtividade da formação ................................................................................... 7
2.1.2 Marinização ........................................................................................................... 10
2.1.3 Seleção de Sistema de Boosting........................................................................ 11
2.1.4 Pipelines ............................................................................................................... 14
2.1.5 Regimes de Escoamento Multifásicos .............................................................. 15
2.2 GASLIFT.........................................................................................
18
2.2.1 Gas Lift Contínuo ................................................................................................. 18
2.2.2 Vantagens de utilizar o gas lift........................................................................... 21
2.2.3 Desvantagens de utilizar o gas lift ..................................................................... 21
2.3 -
BCS BOMBEAMENTO CENTR~FUGO SUBMERSO .............................. 22
2.3.1 Princípio Teórico do Método .............................................................................. 24
2.3.2 Vantagens na Utilização do BCS ........................................................................25
2.3.3 Desvantagens da Utilização do BCS ..................................................................26
2.4 SEPARAÇÁOSUBMARINA ............................................................... 26
2.4.1 Princípio Teórico do Método .............................................................................. 27
2.4.2 Vantagens do Sistema de Separação Submarina ............................................ 28
2.4.3 Desvantagens do Sistema de Separação Submarina ...................................... 29
2.5 BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO ......................................................... 30
2.5.1 Vantagens do Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino .................32
2.5.2 Desvantagens do Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino ...........32
CAP~TULO3 -
BOMBAS MULTIFÁSICAS - CARACTER~STICASE
ESTADO DA TECNOLOGIA ....................................................................34
3.1 TIPOS E CARACTER~STICASDE BOMBAS MULTIFÁSICAS .....................40
3.2 BOMBAS ROTODINÂMICAS ................................................................
41
3.2.1 Caracterização das Bombas Rotodinâmicas .................................................... 41
3.2.2 Princípio Operacional da Bomba ....................................................................... 43
3.2.3 Aplicações das Bombas Hélico-axiais ..............................................................44
3.3 BOMBAS VOLUMÉTRICAS .............................................................. 46
3.3.1 Princípio de Funcionamento das Bombas Volumétricas ................................ 46
3.3.2 Parâmetros Característicos ................................................................................ 47
3.3.3 Bombas Volumétricas Alternativas ................................................................... 47
3.3.4 Bombas Volumétricas Rotativas ........................................................................ 50
3.4 COMPARAÇÃOENTRE BOMBAS VOLUMÉTRICAS E DINÂMICAS ............. 53
3.5 ..............................................................................
CASO PRÁTICO 54
CAP~TULO4 -
O CENÁRIO DA BACIA DE CAMPOS ........................... 57
4.1 CAMPOS DE ÁGUAS ULTRA-PROFUNDAS NA BACIA DE CAMPOS .........58
CAP~TULO5 -
RAZOES DA SELEÇAO DA BOMBA MULTIFÁSICA DE
DUPLO PARAFUSO PARA USO NO CENÁRIO DE ÁGUAS ULTRA-
PROFUNDAS 61
5.1 RAZOES PARA A SELEÇAO DO MODELO DUPLO PARAFUSO ................ 61
5.2 DESAFIOS TÉCNICOS RELACIONADOS A BOMBA DE DUPLO PARAFUSO 63
5.2.1 Gerasão de Calor ................................................................................................. 64
5.2.2 Ocorrência de Golfadas ...................................................................................... 65
5.2.3 Eficiência .............................................................................................................. 66
5.3 APLICAÇ~ES DAS BOMBAS DE DUPLO PARAFUSO NO MUNDO ............. 71
5.3.1 O SBMS 500 - Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino .................75
vii
CAP~TULO6 . ANÁLISE QUALITATIVA DE CUSTOS E BENEF~CIOSDA
UTILIZAÇAO DE UM SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO
SUBMARINO 86
6.1 EQUIPAMENTOS............................................................................... 86
6.2 LINHAS...........................................................................................86
6.3 CABOS.UMBILICAIS........................................................................ 86
6.4 LANÇAMENTO ..................................................................................87
6.5 MANUTENÇAO .................................................................................87
6.6 CONFIABILIDADE ..............................................................................88
6.7 LOCAL DE INSTALAÇAO DO SBMS ....................................................88
6.8 GAS LIFT ......................................................................................... 89
6.9 BENEF~CIOS DO USO DE UM SBMS ..................................................89
CAP~TULO7 . ESTUDO DA SENSIBILIDADE DE PARÂMETROS
INTERVENIENTES NA OPERAÇÃO DE SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
MULTIFÁSICOS SUBMARINOS .................................................................91
7.1 AVALIAÇAO DE ALTERNATIVAS .........................................................91
7.2 PROGRAMA MARLIM .....................................................................92
7.3 DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO..... 94
7.3.1 "Localização do Conjunto Motor-Bomba.......................................................... 94
7.4 ESTUDO DE CASOS ..........................................................................97
7.4.1 Escolha dos Parâmetros .....................................................................................97
7.5 SIMULAÇAO ...................................................................................104
7.6 ANALISE CR~TICA DOS RESULTADOS ...............................................105
7.6.1 Efeitos da Variação da Razão ás-Óleo .RGO ........................................ 105
7.6.2 - Efeito da Variação do Teor de Agua - BSW ................................................. 109
7.6.3 - Efeito da Variação do Diâmetro da Coluna e dos Dutos ............................113
7.6.4 Limitações ................................................... I5
CAP~TULO8 . CONSIDERAÇÕES FINAIS.......................................... 119
8.1 DiscussÃo ................................................................................. 119
8.2 CONCLUS~ES ...............................................................................120
8.3 RECOMENDAÇOES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................. 121
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 122
ANEXO I . Sistemas de bombeamento - tipos definicções ...................I
ANEXO II. Descrição do Programa Marlim ..........................................VIII
ANEXO III. Propriedades dos Fluidos Utilizadas no Estudo ............XVIII
ANEXO IV. Resultados da Simulação no Programa MARLIM - caso
RGO variando XIX
.
ANEXO V Resultados da Simulação no Programa MARLIM - caso BSW
variando, Caso Base: Poço Surgente ................................................... XXIII
ANEXO VI. Resultados da Simulação no Programa MARLIM - caso
diâmetro da coluna e dos dutos variandoPoço Surgente - diâmetro da
coluna e dutos variando .......................................................................XXVII
viii
~NDICEDE FIGURAS
Figura 1: Potencial de elevação da produção com bomba X surgente [4] . . . . . . . . . 5
Figura 2: Sistema de produção sem bomba multifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 3: Sistema de produção com bomba multifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Figura 4: Queda da produtividade em função do tempo e da pressão [41 . . . . . . . . . 8
Figura 5: Variação da vazão total com relação ao FVG [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 6: Produção total versus produção de líquido [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Figura Curva de desempenho do poço [41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Figura Produção com diferentes sistemas em baixa profundidade [8] . . . . . . . . 12
Figura Produção com diferentes sistemas em alta profundidade [81 . . . . . . . . . 13
Figura 10: Padrões de escoamento vertical multifásico [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 11: Padrões de escoamento horizontal [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 12: Injeção de gas l i f t contínuo [I] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 13: Descarga de um poço de gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 14: Otimização de gas l i f t [I] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 15: Sistema de bombeamento submerso [l] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 16: Sistema de separação submarina [i61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 17: Produção de Marlim com sistemas de elevação artificial [12] . . . . . . 31
Figura 18: Incremento de pressão fornecido pela bomba 141 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 19: efeito da profundidade na FVG [21] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 20: Efeito do FVG em bombas multifásicas [23] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 21: Impacto da GLR e Pressão de Sucção na vazão de gás [31 . . . . . . . . . . . 37
Figura 22: Diferentes impelidores de bomba rotodinâmica [23] . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 23: Esquema de um sistema de bombeamento multifásico L251 . . . . . . . . . . . . 43
Figura 24: Impelidor axial [24] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 25: Curva típica da bomba de duplo parafuso [281 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 26: Capacidade e demanda de energia L291 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 27: Temperatura de compressão [37] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 28: Eficiência Adiabática [37] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 29: Perda por Slip [38] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 30: Parceiros e Tecnologias Críticas no SBMS-500 [36] . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figura 31: Bomba de Duplo Parafuso . Esquemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Figura 32: Conjunto Motor-Bomba-Trocador do SBMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Figura 33: Subsistema Motor-Bomba-Permutador e Subsistema de Controle
Submarino do SBMS-500 no Sítio de Testes em Atalaia L361 . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 34: Empilhamento dos Módulos Submarinos do SBMS-500 [361 . . . . . . . . . . . . . 84
Figura 35: Algoritmo de Marcha [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Gráfico 1: Fator Volume Formação de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

Gráfico 2: Fator Volume Formação de Gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Gráfico 3: Efeito da Variação da Pressão de Sucção Versus Vazão Total . . . . . . 105
Gráfico 4: Variação de GVF Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Gráfico 5: Vazão de óleo Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Gráfico 6: Vazão de Gás Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Gráfico 7: Variação de Pressão Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Gráfico 8: Pressão Disponível na Sucção da Bomba x Vazão Total . . . . . . . . . . . . . 110
Gráfico 9: Fração Volumétrica de Gás Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Gráfico 10: Vazão de Óleo Produzida Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Gráfico 11: Vazão de Gás Produzida Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Gráfico 12: Diferencial de Pressão Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Gráfico 13: Pdisponível versus Qtotal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Gráfico 14: Pressão Disponível Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Gráfico 15: Vazão Total versus Pressão de Sucção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Gráfico 16: Vazão de Óleo produzida Versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Grafico 17: Diferencial de Pressão versus Vazão Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Grafico 18: Vazão de Óleo Produzida e Potência consumida Versus Vazão Total117
O aumento do consumo mundial de petróleo forçou a indústria do petróleo a encontrar
meios mais eficientes de explotação e produção de petróleo. Não apenas a exploração
de campos em áreas remotas ou de difícil acesso, ou mesmo acumulações marginais,
mas também a demanda crescente por eficiência, segurança, certeza de proteção
ambienta1 e automação estão entre os desafios do futuro. A tecnologia de
bombeamento multifásico fornece uma alternativa econômica e segura para essas
demandas. Durante as últimas duas décadas a indústria de bombas, na sua maior
parte trabalhando em conjunto com companhias produtoras de petróleo, fez grandes
esforços e conseguiu significativos avanços nessa tecnologia de bombeamento
multifásico. O bombeamento multifásico pode ser descrito como a habilidade que se
passa a ter de elevar a pressão dos fluidos produzidos (normalmente uma mistura de
petróleo líquido, água, gás natural e eventualmente sólidos como areias oriundas da
formação) sem a necessidade de separá-los para tal elevação.
Na explotação do petróleo, quando a oressão do reservatório é suficientemente

elevada, os fluidos nele contidos alcançam livremente a superfície, dizendo-se que são
produzidos por elevação natural. Os poços que produzem desta forma são
denominados de poços surgentes.
Quando a pressão do reservatório é relativamente baixa, os fluidos não alcançam a

superfície, ou a alcançam, mas numa vazão considerada inviável economicamente -
daí a necessidade de utilização de meios artificiais para elevá-los e assim obter
vazões econômicas nessa produção. O mesmo ocorre no final da vida produtiva por
surgência ou quando a vazão do poço está muito abaixo do que poderia produzir,
necessitando de uma suplementação da energia natural através de ííelevação
artificial". Utilizando equipamentos específicos reduz-se a pressão de escoamento no
fundo do poço, com o conseqüente aumento do diferencial de pressão sobre o
reservatório, resultando em um aumento de vazão [I].
Especialistas em explotação offshore em águas profundas têm sido questionados a

respeito da seleção e especificação de conceitos submarinos para elevar o fluido
multifásico para as facilidades de superfície quando a resistência de transporte do
escoamento se torna maior que a energia do reservatório. A resposta não é muito fácil,
a medida que depende da distância horizontal de transporte, profundidade, pressão e
perfil de temperatura, a energia na cabeça de poço disponível (pressão e temperatura)
versus tempo e o comportamento físico-químico do fluido multifásico (hidratos,
emulsão, viscosidade, teor de água,...). Além disso, o ambiente submarino profundo
pode mudar drasticamente os perfis de temperatura e pressão quando comparado as
instalações de superfície convencionais [2].
A natureza multifásica do petróleo não é compatível com os dispositivos usuais de

bombeamento. O gás deve ser separado, comprimido e transportado separadamente
para assegurar a eficiência das bombas mais regulares usadas para mover a fase
líquida. Também, altas perdas estão associadas ao escoamento multifásico horizontal
por grandes distâncias.
Dessa forma, pode-se fornecer tanta energia quanto possível para os fluidos
produzidos e reduzir as perdas no transporte, possibilitando os fluidos serem
transportados por maiores distâncias, reduzindo o custo de investimento (CAPEX) pela
utilização de facilidades ociosas existentes, que não precisam estar exatamente no
mesmo sítio de produção [3].
Adicionalmente, a explotação de petróleo em ambiente offshore pelo mundo afora

provavelmente utilizará desenvolvimentos satélites em uma grande extensão quando
comparada a situação atual. É provávei que as distâncias entre o poço satélite e as
facilidades de produção irão aumentar. Prospecções de reservas de hidrocarbonetos e
infra-estrutura existente ou planejada suportam esta afirmação. No Mar do Norte
estudos indicam que de 50 a 80% das reservas conhecidas estão localizadas a cerca
de 50 km da infra-estrutura existente. Semelhante as áreas do Golfo do México e
Províncias do sudeste da Ásia [4].
Dois princípios estão disponíveis atualmente para exportar a produção a partir de

poços satélites até a facilidade de processamento: o método convencional de
utilização da energia do reservatório dependente da depleção natural ou o princípio de
compensar as perdas de pressão para a transferência utilizando bombeamento de
fluido não processado. Adicionalmente,, para águas profundas, a altura estática do
fundo do mar até a superfície é, em muitos casos, impeditiva para o escoamento
natural do fluido a superfície, o que é superado pelo uso de bombeamento do fluido.
Mais do que o aumento da profundidade, as distâncias máximas alcançadas entre os

poços satélites e as plataformas representam um grande obstáculo para a aplicação
de tecnologias de produção já testadas em campo as descobertas marginais mais
recentes.
As bombas multifásicas representam uma das opções de novas tecnologias para
auxiliar a produção pela redução da contra pressão na cabeça do poço com o
aumento do AP sobre o reservatório, aumentando a vazão. Apesar de ainda não
serem ferramentas testadas e totalmente aprovadas, industrialmente ou no campo,
são definitivamente as mais promissoras na corrida para o desenvolvimento eficiente
de prospecções distantes. Atualmente, maiores investimentos têm sido feitos para o
constante desenvolvimento e aperfeiçoamento dessa tecnologia [4].
Recentemente, conceitos novos foram introduzidos em nível de tecnologia de

bombeamento multifásico: hardwares, medidores multifásicos, compreensão das
modificações do comportamento da fase líquida dependente da temperatura, bem
como demais fenômenos passíveis de ocorrerem e que colocam em risco a garantia
do escoamento (e.g., emulsões óleo-água, depósitos orgânicoslparafinas, hidratos de
gás, etc.).
A compreensão global da ciência multifásica tem permitido o desenvolvimento de um

grande número de novos campos, e não apenas os "satélites", simplificando as
facilidades de superfície e sistemas submarinos, aproveitando a infra-estrutura
existente localizada a uma distância razoável do campo [2].
A necessidade de desenvolver tecnologia e analisar sistemas de elevação diferentes

dos convencionais para atender aos cenários com profundidades cada vez maiores e
para as reservas descobertas em áreas cada vez mais remotas é fundamental para a
indústria. Esta tese tem como objetivo principal um estudo do sistema de
bombeamento multifásico submarino e a análise dos parâmetros técnico-econômicos
envolvidos na produção multifásica utilizando esse sistema.
O segundo capítulo apresenta uma revisão do estado da arte dos sistemas de

elevação natural e artificial mais utilizados na produção de poços que têm a pressão
reduzida e não conseguem produzir ou produzem, mas não são economicamente
viáveis.
No terceiro capítulo são descritos os vários sistemas de bombeamento multifásico

utilizando a bomba rotodinâmica e a bomba de deslocamento positivo e é realizada
uma comparação das principais características dessas bombas. Além disso são
apresentados os projetos de tais bombas desenvolvidos pelas empresas.
O quarto capítulo apresenta o cenário de águas ultra-profundas da Bacia de Campos

com o qual será realizado o presente estudo de sensibilidade de parâmetros
intervenientes no comportamento de um sistema de bombeamento multifásico
submarino utilizar um conjunto de dados que representa a realidade dos campos e
instalações existentes no cenário em análise através de um conjunto de dados criados
que ainda que exibem altos níveis de representação, quando comparado com as
situações existentes, o mesmo na verdade não revele necessariamente nenhuma
instalação elou campo especifico do cenário em estudo. Observando que os dados
PVT utilizados foram determinados para esse conjunto de dados representativos.
No quinto capítulo são descritas as razões para a seleção da bomba do tipo duplo
parafuso para ser utilizada no desenvolvimento do projeto do sistema de
bombeamento multifásico submarino do presente trabalho. Adicionalmente, nesse
capítulo são definidos os desafios técnicos envolvidos nesse sistema e são
apresentadas as recentes aplicações da tecnologia de duplo parafuso por várias
companhias de petróleo em várias regiões do mundo. Concluindo esse capítulo é
realizada uma descrição em detalhe do sistema de bombeamento multifásico
submarino - SBMS 500.
O sexto capítulo traz a análise qualitativa, conceitual, em termos de equipamentos,

linhas, cabos, umbilicais, lançamento, manutenção e gas-lifi.
No sétimo capítulo é realizado um estudo da sensibilidade de parâmetros

intervenientes na operação de sistemas de bombeamento multifásico submarinos.
Nesse capítulo é apresentado o programa a ser utilizado na simulação, bem como é
descrita a forma de dimensionamento do sistema de bombeamento multifásico e,
ainda, são apresentados os estudos de casos. Posteriormente, é apresentada a
simulação para os parâmetros escolhidos e realizada a análise para cada caso,
respeitadas as limitações técnicas eventualmente existentes. Subseqüentemente, é
realizada uma análise técnica em relação ao AP (diferencial de pressão) requerido
para elevar a produção desejada, RGO ou razão gás-óleo, FVG ou fração volumétrica
de gás, potencial do reservatório em produzir maior vazão, distância do poço-UEP
(poço-unidade estacionária de produção) e posição do sistema na linha.
Finalmente, no oitavo capítulo tem-se uma discussão resumida dos resultados obtidos
e, apresentam-se as conclusões do presente estudo e recomendações para estudos
futuros no mesmo tema.
CAP~TULO2 - -
ELEVAÇÃODE PETRÓLEO NATURAL E ARTIFICIAL
A necessidade de auxiliar a elevação natural do fluido do reservatório por um sistema

de boosting, ou de elevação, é determinada pela insuficiência da pressão natural no
reservatório, pela pressão contrária criada pelo head estático, ou altura da coluna de
fluido, e pelas perdas por fricção no sistema de linhas de produção quando a energia
do reservatório não é suficiente para que os fluidos alcancem a superfície por
elevação natural ou para manter a vazão de produção de óleo a um nível considerado
viável economicamente [5].
A seleção do método de elevação artificial adequado para um longo período de

rentabilidade do poço é fundamental, uma vez que uma escolha mal feita implicará em
baixa produtividade comparada com o potencial do poço.
Na elevação dos fluidos do reservatório há um ponto onde a pressão disponível do

reservatório é igual a pressão necessária no fundo do poço para elevar a produção a
uma determinada vazão. Na figura 1 são mostradas essas curvas de pressão
disponível do reservatório, da pressão necessária para elevar a produção na vazão
desejada até o vaso separador e a curva da nova pressão disponível com o auxíliio de
um sistema de bombeamento, onde Qlíquida é a vazão de líquido.
r
Qtot
Figura 1: Potencial de elevação da produçso com bomba X surgente [ 4 ]

A comparação em termos de incremento de pressão obtida com um sistema de
bombeamento multifásico, conforme em descrição no presente trabalho, é mostrada
nas figuras abaixo. A figura 2 apresenta o sistema de produção sem boosting,
enquanto a figura 3 mostra a produção com um sistema de boosting multifásico.
Figura 2: Sistema de produção sem bomba multifásica
Figura 3: Sistema de produção com bomba multifásica
6
2.1 .I Produtividade da formação
Quando chega a superfície, o fluido produzido pelo teste passa por dispositivos
reguladores de escoamento, que podem ser fixos ou ajustáveis. As vazões de teste de
escoamento e as pressões na cabeça de poço são controladas pela restrição imposta
ao escoamento. Portanto, a vazão do teste, por si só, não caracteriza a capacidade de
escoamento.
Para pressões acima da pressão de saturação, considerando os fluidos praticamente

incompressíveis e onde as características dos fluidos (viscosidade e fator volume de
formação) praticamente não variam com a pressão, a capacidade de escoamento do
poço é caracterizada pelo índice de produtividade (IP), definido por:
IP = QI(Pe- P),
onde Q é a vazão de líquido medida nas condições de tanque, P, é a pressão estática

do reservatório e P, é a pressão de escoamento no fundo do poço ou nos
O índice de produtividade é característica do poço e só é alterado
canhoneados [I].
por dano ou estimulação do mesmo (acidificação, fraturamento, etc.). A pressão
estática, Pe, também é uma característica do reservatório que alimenta tal poço, a
qual é tentativamente mantida constante pelas ações de produção.
Assim, para ocorrer um aumento da vazão pelo sistema de boosting, o AP (diferencial

de pressão) também deverá aumentar, uma vez que o IP (índice de produtividade)
será constante. Sendo que P, é constante, então P, deverá ser o menor possível a fim
de manter essa relação. Ou seja, quanto maior o diferencial de pressão (dito
drawdown) sobre o meio poroso, maior será a vazão de fluído que se desloca para o
poço. A máxima vazão que poderia ser obtida ocorreria quando a pressão dinâmica de
fundo fosse igual a zero.
A produtividade do poço pode ser expressa pelas curvas de desempenho na cabeça

do poço. Estas mostram graficamente a pressão de escoamento como uma função da
taxa de produção. A produtividade normalmente decresce com o tempo (figura 4) ou
devido a pressão reduzida no reservatório ou devido ao aumento da fração de água
(water cut). Pressões na cabeça de poço reduzidas significarão taxas de produção
reduzidas. Além disso, as condições de produção do reservatório variam ao longo da
vida devido também a variações nos regimes de escoamento, estado estacionário e
transiente que pode ser segregado (estratificado ou anular) ou disperso (slug ou
golfada), a produção de areia (estado estacionário ou transiente) e a formação de
hidratos, C02, H2S,incrustações inorgânicas (scale), parafinas e emulsões [6].
Q tot
Figura 4: Queda da produtividade em função do tempo e da pressão [41
A fração volumétrica de gás (FVG) ou fração de vazio de gás ou "gas void fraction"
(GVF) dos efluentes do poço depende da pressão e da temperatura além da real
composição química do fluido. A "fração de vazio de gás" (FVG) é normalmente
expressa em percentagem e é definida como a relação entre a vazão de gás e a vazão
de óleo, ambas medidas na condição padrão de superfície.
Uma vez que a pressão reduz com a taxa de produção para um poço em particular,
então o FVG na cabeça de poço varia com a taxa de produção. Uma relação típica é
mostrada na Figura 5. A pressão e a composição variam no tempo e também o FVG.
vQ tot
Figura 5: Variação da vazão total com relação ao FVG 141

Quanto menor a pressão na sucção, maior a quantidade de gás livre na entrada da
bomba, maior produção de gás, maior será a produção total, Qtot. A uma baixa
pressão de sucção, a vazão total será alta, no entanto a produção de Iíquido, Qliq,
representará uma parcela bem pequena em comparação com a produção total (gás +
líquido), ou seja o sistema produzirá muito mais gás do que óleo, como mostrado na
Figura 6.
Figura 6 : Produção t o t a l versus produção de l í q u i d o 141
O gradiente de pressão dentro da coluna de produção quando em fluxo é o resutado

da soma de três parcelas:
gradiente devido a elevação,
gradiente devido a fricção,
gradiente devido a aceleração.
A taxa de produção natural é identificada como sendo a interseção entre o

desempenho do fluxo desde o poço, nas linhas de produção até o separador (figura 7).
perdas
por fricção
separador
+
I I hidrostatica
1 1
Qtot *
Figura 7 : Curva de desempenho do poço [4]
O novo perfil dos reservatórios em lâminas d'água cada vez mais profundas,
especialmente no Brasil, exige aperfeiçoamento na tecnologia existente, que se
desenvolve no sentido de atender aos novos desafios das empresas. Em princípio, a
tecnologia atual está indo das plataformas offshore para o leito do mar requerendo a
marinização dos sistemas, equipamentos e operações.
2.1.2 Marinização
É notada a complexidade tanto de operações quanto de equipamentos resultantes da

marinização dos sistemas para a explotação submarina de petróleo. Os equipamentos
convencionais, como manifold, árvore de natal e bombas, ficam localizados nos
conveses da plataforma de produção, recebendo a produção dos poços e transferindo-
a para o vaso separador, onde se dará o primeiro estágio da separação de água, óleo
e gás. Devido a necessidade de explotação em águas cada vez mais profundas e
distantes, os sistemas são transferidos para o fundo do mar, passando por mudanças.
Estas mudanças implicam em maior complexidade dos equipamentos, porém
proporcionam vantagens.
Os sistemas de boosting tanto convencionais quanto mais modernos são

preferivelmente aplicadas ao desenvolvimento desses campos mais distantes e
profundos e dos campos ou poços satélites no futuro imediato. O nível de
equipamento usado para desenvolver esses campos ou poços é altamente
dependente da energia requerida para produzir quantidades econômicas de óleo do
reservatório. Níveis mínimos de equipamentos são necessários onde existe
mecanismo natural suficiente para produzir a partir do reservatório até a superfície do
poço e até as facilidades de produção sem a necessidade de pressão de boosting. No
entanto, onde a pressão de boosting é requerida, há necessidade de verificar o nível
de equipamento e condições para aplicar a melhor forma de elevar a pressão nesse
sitio. As principais opções para o desenvolvimento da produção nesse cenário de
produção submarina são:
k Bombas de fundo de poço;
k Separação submarina;
k Bombeamento multifásico [3].

2.1.3 Seleção de Sistema de Boosting
Para a seleção do melhor sistema, considerações técnico-econômicas devem ser

realizadas.
As considerações termodinâmicas, a prática da engenharia acessível, ambiente e

outros favorecem a localização downstream do equipamento. A importância do ponto
de aplicação da energia para elevar a pressão e a seleção do cenário de
desenvolvimento, deve ser ressaltada\ como parâmetro decisivo para uma avaliação
correta do sistema.
A seleção do melhor método de elevação artificial para um determinado poço ou

campo depende de vários fatores. Os principais fatores a serem considerados são:
número de poços,
diâmetro do revestimento,
produção de areia,
razão gás-líquido (RGL),
razão gás-óleo (RGO),
vazão,
profundidade do reservatório,
viscosidade dos fluidos,
mecanismo de produção do reservatório,
disponibilidade de energia,
acessoaospoços,
distância dos poços as estações ou plataformas de produção,
equipamento disponível,
pessoal treinado,
investimento,
custo operacional,
segurança [I].
Onde, RGL ou razão gás-líquido é definida como sendo a relação entre a vazão de
gás e a vazão de líquido (água + óleo), ambas medidas nas condições de superfície e
RGO ou razão gás óleo é definida como sendo a relação entre a vazão de gás e a
vazão de óleo, ambas medidas nas condições de superfície [I].
As figuras 8 e 9 ilustram a análise de custo com relação ao desempenho dos vários

sistemas de elevação com a distância da facilidade, no caso aplicado a águas rasas e
profundas, respectivamente. Os casos foram extrapolados para tie-back zero, e
pressão na cabeça de poço (FWHP) igual a zero para separação submarina e gas lifi
para águas rasas.
Como seria esperado, para uma menor distância da conexão (short tie back distance),
maiores retornos alcançados, com menores custos em equipamentos. A grandes
distâncias, as taxas de produção das opções sem sistema de elevação (unboosted)
caem com o aumento da queda de pressão, com os conseqüentes retornos
econômicos. Todavia, há pouco a escolher entre soluções boosted e unboosted entre
10 e 15 km. A partir de uma certa distância entre as facilidades e a formação, as
soluções com boosting provêm melhores resultados. Neste exemplo, o bombeamento
multifásico submarino (SMP) é considerado como tendo economias marginais
melhores do que o sistema de separação submarino (SSU).
-
--
SMP
SÇU GL
comprimento
de linha (km)
Figura 8: Produção com diferentes sistemas em baixa profundidade [8]

v 10 m 39 rgJ 5D 663
Cumprimento da linha (h)
Figura 9: Produção com diferentes sistemas em alta profundidade
Em ambas as concepções de instalação e operação, a economia e riscos técnicos têm

que ser quantificados, gerenciados e reduzidos até níveis aceitáveis onde necessários.
Neste contexto, é importante reconhecer ser o desempenho global do sistema o
componente crítico. Por exemplo, a transmissão de potência elétrica e de controle
requeridos para um SBMS remoto são mais caros que para um template submarino
convencional e ainda não está claro que pode ser confiável conhecendo a tecnologia
disponível [3].
Suprimento de energia remoto não é necessariamente uma limitação para sistemas de

separação submarinos. Eles apresentam menores necessidades de energia e
controle. No entanto, ainda tem que ser demonstrada adequadamente o desempenho
desse sistema em ambiente offshore.
Deve ser reconhecido que a escolha entre um método de boosting multifásico

submarino e outro possível, por exemplo, bombeamento no fundo do poço (downhole
pumping) e gas lifi são raramente bem definidos e vão necessitar de estudos dos
parâmetros específicos para o desenvolvimento do local. Alguns dos parâmetros a
serem observados são:
9 Custos capitais (incluindo equipamento de suporte, secundário).
9 Confiabilidade, rnanutenabilidade e vida do projeto.
P Benefícios em termos de obtenção de melhoria da produção
9 Requisitos energéticos
9 Flexibilidade para variações no ponto de projeto

9 Habilidade para lidar com escoamentos variantes (ex. rápidas mudanças na
parada (hold up)).
9 Gerenciamentolcontrole do fluido (ex. parafina, formação de emulsão,

formação de hidratos, formação de incrustação e corrosão) [3].
Geralmente, se algum incremento (boosting) na pressão é necessário, a escolha será

entre a unidade de separação ou bomba multifásica submarina e bombeamento de
fundo de poço (downhole pumping). Gas lift, a opção atualmente mais utilizada, pode
ser usado tanto sozinho quanto combinado com outra forma de incremento de pressão
- entretanto, a combinação de métodos não necessariamente propicia uma
combinação economicamente mais atraente.
Como dito acima, as escolhas não estarão definidas e envolverão, inevitavelmente, o

balanço de um número de fatores associados com os riscos técnicos e econômicos.
Os econômicos não estão simplesmente relacionados com o custo do sistema, há uma
complexa interação envolvendo característica de reservatório, lâmina d'água e efeito
do esquema escolhido na pressão do escoamento na cabeça de poço (FWHP-
Flowing Wellhead Pressure) e deste modo, na taxa de produção.
Ao aplicar no desenvolvimento de um cenário submarino a separação submarina ou

gas lift ou downhole pumping ou bombeamento multifásico deve-se relevar os
assuntos tecnológicos associados a marinização requerida para instalar a tecnologia
no ambiente submarino, entre eles as tubulações que irão transportar a produção
multifásica.
2.1.4 Pipelines
Atualmente, sistemas de produção submarinos envolvendo a transferência de toda a

vazão do poço em mistura multifásica de óleo e gás são usados apenas quando os
poços completados estão próximos o suficiente das facilidades de processo para que
os fluidos produzidos estejam aptos a fluírem ao longo do duto sob a influência da
pressão na cabeça de poço. A distância máxima permitida entre a cabeça de poço e a
facilidade de processamento é, logicamente, dependente de fatores como
características de reservatório e de poço, regime de manutenção de pressão do
reservatório, diâmetro do duto, fatores econômicos, etc. A máxima distância de duto
que pode ser usada sob condições de escoamento não-assistido dependerá de todos
aqueles fatores em um modo complexo inter-relacionado. Além disso, o conhecimento
sugere que distâncias de escoamento não-assistidas de mais de 25 km entre a
cabeça de poço e as facilidades de produção não será praticável, exceto sob
condições favoráveis muito específicas [3].
2.1.5 Regimes de Escoamento Multifásicos
O fluido que sai do meio poroso possui também frações leves ("gás em solução") e
vem acompanhado de gás livre e água. Neste caso, a determinação com precisão do
gradiente de pressão na coluna de produção torna-se complicada, uma vez que ocorre
um escoamento multifásico complexo e difícil de analisar, mesmo para condições
limitadas.
A diferença de velocidade entre as fases e a geometria das fases líquida e gasosa

influenciam sobremaneira no gradiente de pressão, sendo, portanto, a base para a
classificação dos regimes de escoamento multifásico.
Especialmente no bombeamento multifásico é importante observar os regimes, pois

eles podem interferir na eficiência ou até comprometer o processo, como exemplo o
regime de escoamento em golfadas que representa um importante parâmetro
considerado.
2.1 5 1 Padrões no Escoamento Vertical Multifásico
Os padrões de escoamento (ou arranjos de fases, na literatura por vezes referidos

como flow pafterns) geralmente aceitos para o escoamento vertical multifásico são:
bolha, golfada, transição e anular (figuralo).
t
BUBBIE
t
SLUG
t
CtiURN
t
ANNULAR
FLOW FLOW FLOW FLOW
Figura 10: Padrões de escoamento vertical multifásico [7]

O padrão de escoamento tipo bolha ocorre normalmente próximo ao fundo do poço,
quando a coluna de produção está quase completamente cheia com Iíquido, estando a
fase gasosa presente através de pequenas bolhas dispersas no meio Iíquido. As
bolhas de gás se movem em diferentes velocidades, dependendo do seu diâmetro. A
fase contínua é o Iíquido e, a não ser pela pequena densidade do gás, este tem pouco
efeito no gradiente de pressão. O Iíquido move-se a uma velocidade praticamente
constante.
A medida que a mistura se eleva na coluna de produção há uma redução da pressão,

resultando em maior liberação do gás que está em solução. A fase Iíquida é a fase
contínua, porém as bolhas de gás coalescem e formam bolsões estáveis, com
diâmetro próximo ao da tubulação (ditas Bolhas de Taylor). Os bolsões de gás são
separados por golfadas de Iíquido que se deslocam para a superfície com velocidades
variáveis. As variações da velocidade do Iíquido fazem com que a fricção e a
densidade da mistura variem ponto a ponto. Neste padrão de escoamento tipo golfada,
tanto a fase Iíquida como a fase gasosa influenciam no gradiente de pressão.
Considerando os valores normalmente encontrados de vazões e pressões, este é o
padrão de escoamento mais comum em poços de petróleo.
Conforme a mistura vai subindo e menores pressões são atingidas, a velocidade do

Iíquido vai aumentando e ele começa a se dispersar. O volume do gás livre aumenta
rapidamente pela expansão do gás livre e pela saída contínua de gás de solução. A
golfada de Iíquido entre os bolsões de gás tende a desaparecer e uma quantidade
significativa do Iíquido fica dispersa na fase gasosa. O gás com Iíquido em suspensão
tende a se movimentar mais rapidamente pelo centro da tubulação, enquanto o Iíquido
tende a aderir na parede da coluna de produção, formando um anel. Apesar de ainda
existir o efeito da fase Iíquida no gradiente de pressão, neste padrão de escoamento
tipo transição o efeito da fase gasosa é muito mais pronunciado.
Posteriormente, a quantidade e a velocidade do gás liberado são tais que a fase

contínua passa definitivamente a ser o gás. Atinge-se então o padrão de escoamento
anular, onde quase todo o Iíquido é carregado pelo gás sob a forma de gotículas.
Apenas um filme de Iíquido molha a parede da tubulação, praticamente não
influenciando no gradiente de pressão do poço. Aumentando ainda mais a presença
de gás, todo o Iíquido acaba sendo carreado pelo gás na forma de gotículas - esse é o
escoamento do tipo anular-nevoeiro (annular mist). Este regime de escoamento ocorre
raramente em poços de petróleo.
Dependendo das características dos fluidos produzidos, das pressões envolvidas e
das profundidades dos poços, pode ocorrer mais de um padrão de escoamento no
mesmo poço.
2.1.5.2 Padrões no Escoamento Horizontal Multifásico
Considerando a geometria das fases e o grau de escorregamento entre o gás e o

líquido, os padrões de escoamento horizontais mais aceitos são: segregado,
intermitente e distribuído. Cada padrão destes é subdividido em outros dois ou três
regimes de escoamento (figura 11).
Figura 11: Padrões de escoamento horizontal 171
A determinação do padrão de escoamento é muito importante na determinação do

gradiente de pressão, pois mudando a geometria das fases, altera-se, principalmente,
o gradiente devido a fricção. Algumas correlações para escoamento horizontal
multifásico foram desenvolvidas com equações especificas para cada regime de
escoamento.
Na linha de produção também podem ocorrer vários regimes de escoamento para um

único poço. Qualquer variação no ângulo formado pela linha de produção com a
horizontal influenciará decisivamente no regime de escoamento e, em decorrência, no
gradiente de pressão. Como a linha de produção de um poço nunca é perfeitamente
horizontal uma vez que acompanha as ondulações do terreno, a determinação do
gradiente de pressão torna-se bastante imprecisa. Considerando que normalmente as
perdas na linha de produção correspondem a menos de 10% do total de perdas, os
erros de cálculo, apesar de relativamente elevados; correspondem a erros
absolutamente aceitáveis.
A aplicabilidade de uma correlação ou curva mestra depende de comparação com

dados de campo. As curvas mestras para escoamento horizontal multifásico são
semelhantes as curvas para escoamento vertical [I].
Algumas opções de boosting artificial utilizadas atualmente, a seguir, como o gas lift,
bombas de fundo de poço, separação submarina e bombeamento multifásico.
O gas líft é um método de elevação artificial amplamente utilizado, em que o gás é

injetado no poço de produção reduzindo a densidade da coluna hidrostática de modo a
elevar a coluna hidrostática de fluido e reduzir a contra pressão (back pressure) na
formação [7].
O gás é utilizado para gaseificar a coluna de fluido (gas lift contínuo) ou simplesmente
para deslocá-la (gas lift intermitente) de uma determinada profundidade até a
superfície. É um método muito versátil em termos de vazão (1 a 1700 m3/dia), de
profundidade (até 2600 metros, dependendo da pressão do gás de injeção) e é
propicio para poços que produzem fluidos com alto teor de areia, elevada razão gás-
líquido, além de exigir investimentos relativamente baixos para poços profundos [I].
Basicamente, há dois tipos de gas lifi, o de injeção contínua de gás, denominado gas
lift continuo (GLC), e o de injeção de gás intermitente (periódica), chamado gas lift
intermitente (GLI), este não será descrito no presente trabalho, pois não é utilizado em
poços offshore, escopo do presente trabalho.
2.2.1 Gas Liff Contínuo
O gas lift continuo é similar a elevação natural. Baseia-se na injeção contínua de gás a
alta pressão na coluna de produção com o objetivo de gaseificar o fluido desde o
ponto de injeção até a superfície (figura 12). Até certos limites, aumentando-se a
quantidade de gás na coluna de produção diminui-se o gradiente médio de pressão,
com conseqüente diminuição da pressão de escoamento no fundo e aumento de
vazão. O gás é injetado na coluna de produção de forma controlada e contínua. Na
superfície, o controle da injeção de gás no poço é feito através de um regulador de
escoamento. ou choke [I].
Pw
Figura 12: Injeção de gas lift continuo 111
A figura 13 mostra o processo de descarga de um poço de gas lift para dar a partida
no poço ou "kick-off", que corresponde ao processo de retirada do fluido de
amortecimento de dentro do poço, utilizado quando da intervenção no poço com sonda
de produção. Logo após a instalação dos equipamentos de subsuperfície no poço, o
espaço anular e a coluna de produção encontram-se cheios com fluido de
amortecimento. Para retirar esse fluido é necessário ir injetando gás para dentro da
coluna a partir da válvula de descarga mais superior até a inferior.
Para o separador Para o separador-

de injeção injeção
Para o separador Para o separador
Figura 13: Descarga de um poço de gas lift

Poços equipados para produzir por gas lifitêm os seguintes componentes:
Fonte de gás a alta pressão (compressores);
Controlador de injeção de gás na superfície (choke ou motor valve);
Controlador de injeção de gás de subsuperfície (válvula de gas lifi);
Equipamentos para separação e armazenamento dos fluidos produzidos (separadores,

tanques, etc.) [I].
O gas lificontínuo requer injeção contínua de gás na coluna de produção, proporcional

a vazão de Iíquido que vem do reservatório. Necessita de uma válvula com orifício
relativamente pequeno. O gas lifi intermitente requer uma elevada vazão periódica de
gás para imprimir grande velocidade ascendente a golfada. Para isso necessita de
válvulas com maior orifício e abertura rápida, visando diminuir a penetração do gás na
golfada do fluido, uma vez que não existe elemento de separação entre o gás e o
Iíquido. A otimização da injeção de gás é feita pelo método de tangente econômica, na
qual se registra as vazões de Iíquido obtidas com várias pressões de injeção de gás e
obtém a tangente econômica - o ponto em que a vazão vai aumentar numa proporção
de 1 : I000 em relação a quantidade de óleo produzida (figura 14).
VazCio d e líquido
Figura 14: Otimização de gas l i f t 111

2.2.2 Vantagens de utilizar o gas liff
9 não apresenta problema na presença de certa quantidade de sólidos;
9 possibilidade de lidar com grandes volumes em poços com alto índice de

produtividade(gas lift contínuo), 50.000 BID (aproximadamente 8.000 m31~);
9 altamente flexível - conversível de contínuo para intermitente em câmara ou

elevação com pistão livre a medida que o poço declina - câmara contínua pode
ser facilmente convertida para elevação com pistão livre ou intermitente a
medida que a produtividade declina. Oferece grande flexibilidade nas faixas em
que pode produzir. Pode lidar desde milhares até poucos barris por dia. Para
isso é necessário instalar mais válvulas de gas Iift no projeto original do que
seria necessário;
9 não incomoda em locais urbanos;
9 a fonte de energia pode estar localizada em local distante - A localização do

equipamento é um fator crítico na decisão do método de elevação artificial [8];
9 fácil obter gradiente e pressão de fundo de poço - o gas lift é muito adequado
em poços profundos e desviados, que muitas vezes são impraticáveis ou
mesmo impossíveis com outros métodos de elevação artificial;
9 a elevação em poços com gás não representa um problema. O bombeamento

em poços profundos com grande volume de fluido requer uma frequente
retirada de hastes e de tubulações, que envolve considerável risco, mas com.
gas lift há muito pouco manuseio na tubulação e nenhuma vibração, então o
risco é quase desprezível;
9 algumas vezes é utilizado com unidades a cabo;
9 poços desviados não representam problema;

9 a corrosão nem sempre é tida como problema [8];
9 aplicável em ambiente offshore [9].
2.2.3 Desvantagens de utilizar o gas liff
9 nem sempre o gás para elevação está facilmente disponível e o gas lift é
impraticável sem o gás para elevação. A compra do gás na ausência de fontes
de gás natural poderá tornar o projeto economicamente inviável [8];
9 geralmente não é econômico em campos pequenos ou áreas produtoras com
um único poço;
9 dificuldades para elevar emulsões ou petróleo com alta viscosidade. Não é

muito atrativo na elevação de óleos muito viscosos e é não-econômico na
elevação com gases corrosivos;
9 problemas de congelamento do gás e formação de hidratos;
> problemas com linhas de superfície sujas [AO];
9 dificuldades de analisar adequadamente sem a supervisão de engenheiros;
> o revestimento deve suportar a pressão de elevação e problemas com a alta

pressão do gás;
9 dificuldades na restauração de válvulas em poços desviados usando gas lift;
9 problemas de segurança com gás altamente pressurizado [ I I ] ;
9 em cenário submarino, com desenvolvimento satélite, as perdas por

transferência aumentarão devido ao aumento substancial na taxa de
transferência total (isto e, gas lift adicionado a produção). Devido as grandes
distâncias entre os poços e os manifolds ou plataformas faz-se necessário o
uso de compressores. 0 s custos de investimento são elevados devido as
linhas de gas lift no fundo do mar e no poço, maiores facilidades de
processamento e possíveis problemas de slugging e custos associados aos
"slug catchers" [4].
2.3 BCS - BOMBEAMENTO CENTR~FUGO

SUBMERSO
A utilização do bombeamento centrífugo submerso (figura 15) está se expandindo na

elevação artificial de petróleo pela crescente flexibilidade dos equipamentos
disponíveis [I
21.
Quadro
Cabeça de produpo
Válvula de drenagem
Válvula de retenpo
Admissão da bomba
Revestimento
Figura 15: Sistema de bombeamento submerso [I]
O Bombeamento Centrífugo Submerso Submarino (BCSS) objetiva permitir que altas

vazões de óleo alcancem maiores distâncias poço-plataforma, melhoria nos fatores de
recuperação, antecipação do primeiro óleo e gás e, se possível, desenvolvimento do
poço em fases. Vantagens desse sistema são a adição de pressão no ponto mais
próximo do reservatório e o conhecimento dos equipamentos [12].
O método do bombeamento centrífugo submerso é relativamente silencioso, seguro e

limpo para operações contínuas em ambiente offshore. As operações podem ser
supervisionadas remotamente com a ajuda do 'Supervisory Control And Data
Acquisition System (SCADA)', sendo o sistema bem adequado para poços profundos e
desviados e o custo de capital sendo relativamente baixo. No entanto, apresenta um
tempo médio entre reparos pequeno e a intervenção para a manutenção é cara devido
a necessidade de desequipar o poço e apresenta uma capacidade limitada de lidar
com gás livre [13].
Neste tipo de bombeamento a energia é transmitida para o fundo do poço através de

um cabo elétrico. Lá a energia elétrica é transformada em energia mecânica através
de um motor de subsuperfície, o qual está diretamente conectado a uma bomba
centrífuga. Esta transmite a energia para o fluido sob a forma de pressão, elevando-o
para a superfície [12].
A bomba centrífuga emprega força centrífuga para bombear líquido. O líquido entra no
centro (olho) do impelidor onde é apanhado pelas pás e acelerado para uma
velocidade elevada pela rotação do impelidor e expulso pela força centrífuga no canal
anular e indo então para a descarga. Os principais elementos estruturais das bombas
centrífugas são os elementos rotativos, compreendendo basicamente, o eixo e o
impelidor e os elementos estacionários constituídos pelo revestimento, caixa de
gaxetas e rolamentos. A bomba centrífuga de múltiplos estágios é a que possui dois
ou mais impelidores ou bombas em série, o segundo impelidor tendo como sucção a
descarga do primeiro impelidor [14].
Aplicações típicas de bombas centrífugas submersas têm sido para elevação de alto
volume de água ou poços com baixa produção de óleo, que produzem de modo similar
a poços de águas por duas razões:
9 o sistema pode de modo eficiente levar a maior quantidade de energia

(horsepower) na bomba do que qualquer sistema de bombeamento no menor
diâmetro de revestimento usado em campos de petróleo;
9 as bombas centrífugas podem produzir a vazões maiores que bombas de

deslocamento positivo em poços de diâmetro limitado [I
51.
2.3.1 Princípio Teórico do Método
Assim como os demais métodos de bombeamento de petróleo, o objetivo do conjunto

de fundo é suplementar a energia do reservatório, de tal forma que o poço produza a
vazão desejada para a superfície.
Para referência foi inserido o Anexo I que menciona os termos e fórmulas utilizados
em sistemas de bombeamento.
Os principais equipamentos de sub-superfície de um poço equipado para produzir por

BCS, ilustrados na figura 15, são a bomba (do tipo centrífuga de múltiplos estágios,
consistindo cada estágio de um impulsor e um difusor), admissão da bomba ou intake,
a qual está localizada na parte inferior da bomba e é o caminho do fluido para
abastecimento do primeiro estágio. A admissão pode ser encontrada na forma simples
ou na forma de separador de gás), motor elétrico (do tipo trifásico, dipolo, de indução,
que funcionam com uma velocidade constante de 3500 RPM para uma freqüência de
rede de 60 Hz), protetor (equipamento instalado entre o motor e a admissão da bomba
conectando o eixo do motor ao eixo da bomba através de duas luvas de acoplamento
e do próprio eixo do protetor) e cabo elétrico do tipo trifásico com condutores de cobre
ou alumínio através do qual a energia é transmitida da superfície para o motor.
Referente aos equipamentos de superfície, para cada poço produzindo por BCS existe
na superfície uma fonte de energia (rede elétrica ou gerador), quadro de comandos
(equipamento a prova de intempéries para controlar e operar com segurança o
equipamento de fundo), transformador de cabeça de produção para transformar a
tensão da rede elétrica na tensão nominal do motor, acrescida das perdas no cabo
elétrico. Outros equipamentos podem ou não ser instalados (caixa de ventilação,
válvula de retenção, válvula de drenagem, sensor de fundo), dependendo das
características do poço, e se este estiver em terra ou no mar [I].
2.3.2 Vantagens na Utilização do BCS
As principais vantagens na utilização do BCS são:
> pode elevar grandes volumes, 20.000 BID (3.180 m3lD) em poços rasos com
grandes revestimentos;
k simples de operar;
k fácil de instalar sensores de pressão no fundo do poço para a telemetria da
pressão para a superfície via cabo;
> poços desviados, até um limite de dog leg (inclinação em relação a vertical que
o poço deve assumir), não representam problema;
> aplicável na produção offshore;
> tratamento de corrosão fácil de efetuar;

9 disponibilidade em diversos tamanhos;
9 custo de elevação para grandes volumes geralmente é muito baixo [8].
2.3.3 Desvantagens da Utilização do BCS
As principais desvantagens na utilização do BCS são:
aplicável apenas com fonte elétrica;
altas tensões elétricas (1000V) são necessárias;
impraticável em poços rasos, com baixo volume;
muito caro para troca de equipamento para adaptar-se a potencialidade de

declínio do poço;
cabos sofrem problemas com a manipulação das tubulações;
cabos deterioram a altas temperaturas;
o sistema é limitado em profundidade, 10000 ft (3048 m) devido ao custo de

cabos e a impossibilidade de instalar equipamentos de energia suficiente no
fundo do poço (depende do tamanho do casing - revestimento);
a produção de gás e sólidos representa um problema;
não é fácil de analisar, só com urri bom know how de engenharia;
ausência de flexibilidade de taxa de produção;
limitações do tamanho do revestimento;
maior tempo parado quando se encontram problemas, devido a toda unidade

estar no fundo do poço;
não pode ser colocado abaixo da entrada de fluido sem um abrigo para a rota
de fluido do motor [8].
No presente trabalho a concentração se volta para a separação gásllíquido, porque ao

ocorrer a separação no vaso separador, o gás é enviado para a facilidade por
escoamento natural, possibilitando a ocorrência de baixa pressão no separador
submarino. A fase Iíquida separada é escoada com auxílio de bombeamento.
A separação água-óleo, normalmente, não serve como boosting. O objetivo deste

método é o de separar o volume de água da corrente Iíquida do poço e fazendo isso o
mais próximo possível do poço. Tal separação objetiva então evitar a formação de
hidratos, elevar potencialmente a produção e re-injetar ou descartar a água.
2.4.1 Princípio Teórico do Método
Ao se colocar um sistema de separação submarina (figura 16), a pressão na cabeça

de poço é significativamente reduzida, pois ao separar a produção a coluna de gás irá
diretamente para a facilidade de produção. Isso fará com que a pressão no separador
submarino se iguale, aproximadamente, a pressão na superfície adicionada ao peso
da coluna de gás, gerando assim um decréscimo muito grande na contra pressão do
poço, o qual necessitará de uma pressão muito menor (aproximadamente igual a da
superfície) para produzir, favorecendo desse modo a produção. Neste desenho a água
é reinjetada.
Figura 16: Sistema de separação submarina [I61
Fazendo-se uma comparação relativa a pressão para elevar a coluna de fluido, entre
um sistema com produção natural e outro com o sistema de separação submarina,
pode-se dizer que a pressão necessária para elevar a produção será a soma das
seguintes parcelas abaixo discriminadas:
k pressão hidrostática e a pressão de fricção no poço;

pressão de fricção e pressão hidrostática referente ao trecho entre a árvore de
natal até o touch down point (TDP) do riser,
9 pressão hidrostática e pressão de fricção para ir do TDP até a facilidade de
produção.
Tenta-se utilizar menos equipamentos internos do separador para reduzir o risco de

formar depósitos. A falta de equipamentos internos é compensada pelo grande volume
do separador [15]. O dispositivo de entrada do separador deve ser especialmente
projetado para as condições de corrente de poço esperadas nas condições de
separação submarina.
O sistema de separação pode ter um sistema de suprimento de energia adequado

para grandes distâncias de conexão, isso implica num sistema de distribuição de
energia elétrica submarina com transformadores submarinos e conversores de
freqüência submarinos.
Para distâncias de conexão menores, um sistema mais convencional pode ser usado
com todos os componentes localizados na facilidade receptora. Conexão do cabo de
energia pode ser feita independentemente da instalação da estação de
processamento, pelo uso de um conector submarino de alta tensão com acoplamento
molhado [ I 61.
O processamento submarino pode ser aplicado tanto para a separação bifásica do

líquido e gás, separação trifásica de óleo, água e gás - todas com ou sem a reinjeção
da água elou gás produzidos [17].
A re-injeção da água ou gás produzido, para elevar a pressão e transporte de gás e

óleo por grandes distâncias, requer a instalação de pesados equipamentos de rotação
submarinos. Esses equipamentos de rotação podem incluir bombas de injeção de
água, bombas de óleo, bombas multifásicas, compressores de gás úmido e
separadores de rotação. Energia elétrica é suprida externamente da terra ou da
plataforma ou FPSO e é distribuída localmente para os consumidores submarinos.
2.4.2 Vantagens do Sistema de Separação Submarina
Algumas das vantagens na utilização da SSS são:
9 Dependem do campo específico, das condições do reservatório, profundidade

e infra-estrutura;
k recuperação de óleo elevada e produção acelerada;
9 requisitos reduzidos de consumo de injeção química e aquecimento;

9 a temperatura na qual a separação ocorre será maior que a de topo devido a
menor distância de transporte, temperaturas mais elevadas, normalmente,
melhorarão a separação significativamente;
9 a separação a pressão da cabeça de poço reduzirá a fração de volume de gás

nas condições in situ, reduzindo a mistura causada pelas bolhas de gás;
9 consumo reduzido de energia (C02);
9 redução de despesas pela utilização de capacidades de processamento

existentes onshore;
9 a separação submarina pode em alguns casos permitir a conexão de produção

do poço diretamente para a terra;
9 novos campos marginais podem ser desenvolvidos com um mínimo de

equipamento de topo para o processamento;
9 a produção de novos campos marginais pode ser feita usando FPSO's muito
simples (FPSO - Floating Production Storage and Offloading são navios que
têm uma planta de processo e podem armazenar determinada quantidade de
petróleo para transferir ao navio aliviador);
9 se a queima do gás não for permitida e o gás não pode ser exportado
economicamente, o conceito de injeção simultânea de gás e água (SWAG
Simultaneous Watér and Gas Injection) lida com o gás submarino;
9 capacidade de lidar com elevada produção de água;
9 a remoção da água reduz a razão da gravidade especifica do fluido. O head

estático e a resistência de escoamento diminuem, possibilitando o uso de
linhas e risers menores [3].
2.4.3 Desvantagens do Sistema de Separação Submarina
As principais desvantagens na utilização da SSS são:
9 tem grande possibilidade de formação de hidrato na linha de gás na separação

de gás;
9 o mérito relativo da separação submarina é sensível a mínima pressão de

operação e a queda de pressão multifásica real adquirida;
9 o desempenho do sistema é afetado pela profundidade [I

81;
9 não fornece a mesma eficiência que um sistema de bombeamento no fundo do
9 não é economicamente viável em desenvolvimento de pequenos poços

satélites [3].
Bombeamento é a adição de energia ao fluido para movê-lo de um ponto a outro.
Bombeamento multifásico é simplesmente a adição de energia a uma corrente não

processada de um poço quando a pressão na cabeça de poço é insuficiente para
fornecer uma taxa de produção econômica através de um dado tamanho de duto para
reduzir as resistências de head estático e dinâmico criados pelo duto de upstream,
manifold e sistemas de separação [6].
Poços de petróleo produzem uma mistura de óleo, água e gás e ocasionalmente areia,
hidratos de gás natural e parafinas. A transferência desta mistura através de uma linha
de produção (flowline) para uma central de facilidades de processamento é chamada
de um sistema de produção multifásico. Quando a pressão do reservatório diminui a
um ponto tal que não consegue enviar o fluido multifásico diretamente para as
facilidades por mecanismos naturais, a princípio a solução pensada foi separar as
fases e independentemente usar uma bomba para os líquidos e um compressor para
os gases. O aperfeiçoamento tecnológico e a necessidade de opções para a
exploração de petróleo em campos com perfis não-convencionais levaram ao
desenvolvimento de um tipo de equipamento que realiza este trabalho de elevação da
91.
mistura multifásica sem a necessidade de separqão, a bomba multifásica [I
O uso de tecnologias de boosting para explotar os campos estudados levam a uma

significativa antecipação da produção de óleo e gás. Os principais resultados positivos
são devidos, principalmente, a essa antecipação.
Sistemas de boosting não mudam significativamente o óleo total recuperado, porque

todo reservatório vai ter a pressão mantida pela injeção de água.
Surpreendentemente, num estudo realizado para o campo de Marlim ocorreria uma

pequena redução no óleo recuperado. Neste caso, devido a falta de otimização dos
estudos dos reservatórios, a alta vazão pode ter causado danos ao reservatório. A
figura 17 apresenta a projeção da produção diária e acumulada para todos os
sistemas de boosting, para o módulo V de Marlim [12].
2000 2005 2010 2015 2020
Ano
Figura 17: Produção de Marlim com sistemas de elevação artificial [12]
O princípio básico do uso de elevação de pressão é mostrado na figura 18.
Figura 18: Incremento de pressão fornecido pela bomba [ 4 ]
A pressão do poço é usada para elevar o fluido para as facilidades de produção. A

resistência é composta pela pressão estática e pela resistência dinâmica ao
escoamento, que dão a curva de resistência do sistema [17]. A produção do poço é
encontrada pela interseção das duas curvas.
2.5.1 Vantagens do Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino
Se um sistema de elevação (booster) é instalado, elevando a pressão no fluido do

poço, o efeito é o aumento da pressão, a medida que a pressão de escoamento na
cabeça de poço é reduzida. O escoamento do poço aumentará até que um novo
balanço entre a pressão do fluido e a resistência do sistema seja alcançada e o efeito
é um aumento líquido na produção, tendo por benefícios principalmente os seguintes:
produção acelerada com tempo de produção reduzido;
auxílio na elevação dos fluidos nos poços com baixa produção natural (baixo
RGO, alto teor de água e águas profundas);
aumento na pressão de entrada na linha de produção (flowline) para permitir a

conexão a grandes distâncias a facilidades novas ou já existentes ou para
envio diretamente para a terra;
aumento na pressão na cabeça do poço para compensar o declínio da pressão

de produção do poço;
aumento na pressão de poços de baixa pressão para balancear a pressão na

cabeça do poço ("positive choking") [17];
adequada para altas frações de gás na entrada se tiver selagem adequada;
pode produzir altos incrementos de pressão. O incremento é dependente da

resistência do sistema e insensível a fração de gás na entrada;
relativamente instável sob condições de escoamento transiente;
relativamente apresenta alta eficiência.
Desvantagens do Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino
As principais desvantagens para a instalação de um SBMS são :
9 custo maior por ser um equipamento adicional;
9 instalação requer aparatos e operações especiais;
9 eficiência reduzida com FVG altas;
9 grande desgaste devido a presença de sólidos;
9 necessidade de grande quantidade de energia;
9 as vazões cotadas são para óleo e gás, com gás sendo até 95% nas linhas;
9 necessitam de sistemas de controle extensivas;
9 unidades para servirem a poços múltiplos provavelmente são pesadas e

difíceis de manter;
9 água produzida misturada com o óleo pode formar emulsão que é difícil de
separar, apesar de que tal máquina tem baixa capacidade de cizalhamento (ie,
contribuiu pouco para tal formação de emulsão);
9 para uma dada vazão, as bombas de duplo parafuso são as maiores do tipo.
CAP~TULO3 - BOMBAS MULTIFÁSICAS - CARACTER~STICASE ESTADO
DA TECNOLOGIA
A bomba multifásica é o equipamento que permite promover a elevação e/ou

transporte de um fluido multifásico pelo incremento de pressão.
As bombas multifásicas apresentam uma opção de atração particular para

desenvolvimento de campos nas seguintes situações:
9 baixa pressão de escoamento na cabeça de poço;
9 alto FVG;
9 linhas (Flowlines) de produção de longas distâncias;
9 campos em águas profundas;
9 fluidos de alta viscosidade;
9 baixa tendência de formação de hidratos [20] e [21].
Bombas multifásicas também podem ser montadas em uma facilidade na superfície, o

que tem suas vantagens sobre as bombas submersas na facilidade de acesso e evita
a marinização da bomba, acionadores, controles e sistemas de distribuição de energia
[21]. No entanto, há um custo monetário e funcional potencialmente alto para pagar as
facilidades de superfície, particularmente a medida que a profundidade aumenta, tais
como custo de instalação das próprias facilidades de superfície, de risers de produção
e de exportação e necessidade de gas lifi ou outra técnica a fim de levar o óleo para a
superfície a uma vazão e pressão de sucção da bomba aceitável.
Os fluidos que são produzidos apresentam uma ampla gama de propriedades físicas e
químicas, incluindo a composição do hidrocarboneto, teor de água produzida, razão
gásllíquido, pressão, temperatura, tipos e conteúdo de sólidos, viscosidade, ponto de
fluidez (pour point) e corrosividade. Essas propriedades podem ser diferentes de zona
para zona em um dado campo e também podem variar com o tempo ao longo da vida
do campo. Conseqüentemente, o projeto ideal de bomba multifásica deverá atender
uma ampla faixa de parâmetros de entrada e de saída, sem comprometer
indevidamente a eficiência da bomba e a atividade do trabalho.
O bombeamento de líquidos contendo gás em diversas quantidades apresenta

problemas de dificuldade de projeto. Os projetistas enfrentam o desafio de fornecer
uma unidade eficiente que pode ser classificada tanto como um "compressor de gás
úmido" ou uma "bomba de líquido que contem gás".
Por causa da compressibilidade do gás, mudanças na pressão de entrada e elevação

das taxas de pressão vão alterar o volume de gás real, ou "vazio", contido no fluido.
Essa taxa de volume de gás para volume de líquido na pressão de operação é
conhecida como "fração de vazio de gás" (FVG) ou "gas void fraction" (GVF) e é
normalmente expressa em percentagem. FVG é um parâmetro chave no projeto de
bombas multifásicas e não é o mesmo que a razão gáslóleo, "gas oil ratio" (GOR), [I]
definida como a relação entre a vazão de gás e a vazão de óleo, ambas medidas na
condição padrão de superfície. Uma razão gás-óleo elevada poderia ser o indicativo
de que o reservatório está bastante deplet~do,ou que, por exemplo, a fração de
componentes mais voláteis na mistura Iíquids do reservatório é elevada. Um fluido
com um alto RGO pode ter um baixo FVG na bz~mbase a pressão de entrada for alta.
As pressões de escoamento na cabeça de poço submarinas são usualmente

comparáveis a, ou excedem, a pressão do ambiente no leito do mar (seafloor). Dessa
forma, a pressão de entrada nas bombas multif,7sicas no leito do mar tende a ser
maior em aplicações submarinas em águas profundas do que em águas rasas ou na
superfície. O delta P requerido (elevação de pressão da bomba) geralmente será
maior em cenários de águas profundas para superar Atos head estáticos e perdas por
fricção no pipeline/riser. Dessa forma, parâmqtros de projeto de bombas multifásicas
submarinas são afetados diretamente pela lâmina d'água na qual se pretende usar a
bomba, mesmo se a bomba for compensada por pressão e adequada para uso em
qualquer profundidade (figura 19).
Figura 19: efeito da profundidade na FVG [21]
35
Algumas questões marcantes com relativo impacto sobre o sistema de bomba
multifásica incluem: a quantidade de gás presente no fluido, a possibilidade de
golfadas ou "slugs", a presença de sólidos, tecnologias de selagem, formação de
hidratos e parafinas que geram limitações quanto a escolha do melhor meio de
elevação da produção.
Um dos principais incentivos para o uso do bombeamento multifásico é a capacidade

de redução da pressão de retorno na cabeça de poço aumentando as taxas de
produção e prolongando a vida do poço, mesmo com frações altas de gás [22].
A figura 20 ilustra a eficiência de alguns tipos de bombas, de acordo com a fração de

vazio no gás como uma função da pressão das características da bomba. Por estes
gráficos pode-se notar a vantagem significativa oferecida por um sistema de
bombeamento submarino multifásico [23].
100
diferen
cial de
pres-
são 46
50
O
P SQ
G M X
F i g u r a 2 0 : E f e i t o do FVG e m bombas m u l t i f & i c a s 1231
O uso da tecnologia multifásica em conjunto ou em substituição aos métodos

convencionais é motivado por tornar o processo de tratamento de uma mistura de óleo
e gás simples, reduzindo a quantidade e a complexidade de equipamento. Que
significa dizer que, não economiza apenas o espaço de convés na plataforma, mas
também alivia as necessidades de suporte estrutural da plataforma, reduzindo
fortemente o peso da parte de topo (topside),economizando no matéria1 da construção
(aço) [3]. Reduz os equipamentos de topo, conseqüentemente reduzindo as despesas
de manutenção, além de aumentar o alcance de campos satélites utilizando infra-
estrutura existente, aumentar as taxas básicas de produção para o desenvolvimento
satélite ou aumentar as reservas recuperáveis, melhorar o platô máximo dos perfis de
produção e a partir do desenvolvimento em águas profundas reduzir a sensibilidade ao
aumento da fração de água, isto é, manter a produção [6].,apresentar baixo risco
ambienta1 e de segurança com a eliminação das facilidades com queima do gás em
alta pressão na plataforma [22]
Os campos de aplicação potencial das bombas multifásicas são muito diversos e é

difícil generalizar os requerimentos para o boosting de pressão multifásico.
Entretanto, três parâmetros fundamentais são usados juntos com a vazão de fluido
requerida para selecionar um tipo de bomba multifásica e determinar a concepção
hidrodinâmica de um dado tipo de bomba para um determinado sitio, quais sejam:
9 a Razão Gás-Líquido (RGL);
9 a Pressão de Sucção;
9 Aumento de Pressão Requerida [3].
Além desses três, a FVG é parâmetro fundamental. Devido a compressibilidade do

gás, variações na pressão de entrada e na razão de pressão de boosting vão alterar o
volume de gás existente ou "vazio" no fluido. Esta razão de gás para volume de Iíquido
e gás em pressão de operação é conhecida como "Fração de Vazio de Gás" (FVG) ou
"Gas Void Fraction" (GVF) e é usualmente expressa em percentagem [21].
A FVG é determinada pela vazão Iíquido (óleo elou água) e gás na pressão de sucção.
A fig. 21 ilustra a sensibilidade do FVG para cada um deles.
1 O0
- -A de
compressor
g&s úmldo
90
!*.92E 80
C
O n
a
Zd o
,
g #g
Pressão de Sucçáo
60 e 040% BSW
L I I I I
O 100 200 3W 400 Std mYms
ROL
Figura 21: Impacto da GLR e Pressão de Sucção na vazão de gás 131
Outros fatores operacionais que podem influenciar a seleção do tipo de bomba:
> Regime de Escoamento, em particular a tendência de slugging ou golfada;

> Concentração de Sólidos (e.g., areia);
9 Variação das Condições de Escoamento ao longo da vida do campo.
A escolha da bomba será obviamente de aplicação altamente específica. No entanto,

uma ampla distinção que pode ser feita usando diferenciação entre os requerimentos
de boosting baseados numa concepção de bomba e daqueles baseados em que
poderia ser chamado de um compressor de gás úmido. Em geral, dispositivos de
aumento de pressão para fluido com uma entrada de volume de fração de gás de até
90% será baseada em tecnologia de bombeamento (bomba de líquido gasoso) e para
fluidos com FVG acima de 95% será baseada em compressores de gás úmido. As
opiniões para a escolha da tecnologia para FVG entre 90 e 95% variam [3].
Preferencialmente, duas categorias de bombaspodem ser consideradas para

aplicações multifásicas:
k Bombas Rotodinâmicas ou Hidrodinâmicas ou Dinâmicas ou Turbobombas;

k Bombas de Deslocamento Positivo ou Volumétricas ou Volumógenas.
Cada categoria da bomba tem um número de vantagens e desvantagens que fazem

uma escolha bem definida entre as características dos dois tipos. Vantagens e
desvantagens são resumidas na Tabela 1
Vantagens
I
Bombas Rotodinâmicas
Desvantagens
Tabela I: Bombas Rotodinâmicas e Volumétricas [3]

As bombas multifásicas encontram aplicação em:
9 poços em declínio: para atualizar a baixa pressão da corrente a pressão

nominal;
9 campos marginais: para permitir a explotação sustentável de campos satélites

conectando-os aos poços centrais maiores;
k campos offshore: para transportar a produção de plataformas satélites até

plataformas principais e facilidades onshore. Estações de separação ou outros
sistemas de condicionamento de escoamento são desnecessários,
determinando economia de espaço e de peso;
9 transferência por dutos: para transportar a produção de poços grandes para

facilidades de processamento centrais sem a necessidade de separação.
As vantagens são significativas em termos ecociômicos, taxas maiores de produção

diárias terão impacto direto sobre o perfil de produção, de modo que:
9 uma recuperação idêntica será produzida em um menor período de tempo;
9 saída da produção poderá ser elevada até 10C%;
9 retorno rápido do investimento, já que estações separadoras nos campos se

tornam desnecessárias (menor CAPEX) [4].
Os principais programas para o desenvolvimento de sistemas de bombeamento

multifásico tanto utilizando bomba centrifugg rotodinâmica quanto volumétrica
alternativa e de duplo parafuso estão sendo feitos ,por [3, 4, 211:
70's - IFP, TOTAL e POMPES GUINARD (Turbo Press).
80's - várias concepções de bomba: 1
84 - IFP, TOTAL e STATOIL (Poseidon, helicoaxial).
90's:
BORNEMANN (Tritonis) - duplo-parafuso.
IFP (P-300) (Solaize).
FRAMO (NAM, SMUBS, GULLFAKS, TOPÁCIO-ZAFIRO).
I
NUOVO-PIGNONE (Preciozo).
LEISTRITZ -duplo parafuso ( PETROBRAS) [22].
Os principais fornecedores de bombas volumétricas na atualidade são
9 Leistritz (Alemanha).
9 Bornemann (Alemanha).
9 Flowserve (Canadá).
Os principais fornecedores de bombas rotodinâmicas na atualidade são
9 Framo (Noruega).
9 Sulzer (Inglaterra).
3.1 TIPOS E CARACTER~TICASDE BOMBAS MULTIFÁSICAS
Cerca de 20 programas foram desenvoividos nas últimas décadas [21] para

desenvolver e demonstrar uma desempenho satisfatória do sistema de bombeamento
multifásico. Nesses programas foram utilizados um número surpreendente de bombas
diferentes, ainda que pertencentes ao tipo rotodinâmica ou volumétrica, incluindo:
Duplo parafuso.
Hélico-axial (acionamento elétrico ou hiaráulico).
Escoamento axial em contra-rotação.
Pistão linear com motor elétrico linear.
Pistão Iíquido.
Diafragma.
Parafuso Moineau 1 acionamento de turbina hidráulica.
Bombas a jato (ejetores).

L
Pistão de dupla-ação.
Muitas dessas bombas são acionadas por motores de indução, trifásicos de

velocidade variável; algumas têm o motor de velocidade determinada e outras
possuem dispositivo de acionamento hidráulico (turbina de água).
Dentre esses tipos de bombas, os seis primeiros tem sido os mais estudados em
vários programas desenvolvidos em vários países. As razões para a escolha são
obtidas por uma série de fatores, incluindo a capacidade de lidar com gases e
golfadas, tanto de líquido quanto de gás, conhecimento da tecnologia por já ser
amplamente usada na indústria, disponibilidade, estudos téc~icose de desempenho e
adequação as necessidades e as características da instalação de produção. Ainda
dentre esses tipos, destacam-se a bomba volumétrica do tipo duplo parafuso e a
bomba rotodinâmica do tipo hélico-axial.
Bombas de deslocamento positivo de duplo parafuso têm sido as mais investigadas.

As razões para tal popularidade podem ser devidas a sua1 firmeza e robustez e a
familiaridade da indústria com a bomba. Também, com pequenas modificações, a
bomba de parafuso realiza um bom trabalho mesmo com variações de FVG, inclusive
100% de gás por curtos períodos [21].
As definições e características principais das bombas multifásicas rotodinâmicas e de

deslocamento positivo são detalhadas a seguir.
Bombas em que a energia cinética é transformada em energia estática ou de pressão.

Nas bombas rotodinâmicas a energia cinética é adicionada ao fluido pela rotação ou
deslocamento do mesmo em canais apropriados, dessa forma adquirindo um regime
de deslocamento definido ao longo do elemento da bomba. Tanto os efeitos
centrífugos quanto os de Coriollis geram forças que atuam no fluido bombeado. Em
meios multifásicos essas forças são desiguais devido as diferentes densidades dos
constituintes [23]. O tamanho compacto, configuração mecânica relativamente simples
e uma faixa de operação que não se resume a um ponto de operação são aspectos
atrativos das bombas dinâmicas [24]. As bombas dinâmicas podem ser divididas de
acordo com a forma com que é fornecida energia ao fluido que é transportado:
9 bombas centrífugas (Puras ou Radiais e Tipo Francis);
9 bombas de escoamento misto;
9 bombas de escoamento axial;
P bombas periféricas ou regenerativas;
9 impelidor contra-rotação.
3.2.1 Caracterização das Bombas Rotodinâmicas i
As bombas rotodinâmicas ou turbo-bombas são caracterizadas por possuírem um

órgão rotatório dotado de pás, chamado rotor, que exerce sobre o Iíquido forças que
resultam da aceleração que lhe imprime. Essa aceleração, ao contrário do que se
verifica nas bombas de deslocamento positivo, não possui a mesma direção e o
mesmo sentido do líquido em contato com as pás [20]. A distinção entre os diversos
tipos de turbo-bombas é feita fundamentalmente em função da forma como o impelidor
cede energia ao fluido, bem como pela orientação do fluido ao sair do impelidor [21]. A
descarga gerada depende das características da bomba, do número de rotações e das
características do sistema de tubulações ao qual estiver ligada.
Além da gravidade, há duas outras forças atuando no fluido dentro do impelidor da

bomba rotativa, que são: a força centrífuga e a de Coriolis. A força centrífuga é
proporcional a velocidade absoluta tangente ao fluido. A força de Coriolis age apenas
quando o escoamento não está paralelo ao eixo de rotação.
Essas forças de corpo são proporcionais a densidade sendo de magnitudes diferentes

para gases e líquidos resulta em uma tendência de separação das fases. O grau de
separação será também influenciado pelo tamanho das bolhas, viscosidade,
turbulência e coalescência.
Na teoria, uma bomba dinâmica gera pressão dinamicamente, onde o torque do eixo é
convertido em momento angular [23].
Baseado em tais considerações fundamentais pode-se concluir que o impelidor de

escoamento axial é, teoricamente, o melhor candidato para uma bomba multifásica
dinâmica. No entanto o head desenvolvido por estágio é relativamente baixo e na
prática podem ser difíceis de se projetar.
A Framo [23] desenvolveu um arranjo de um propulsor contra-rotação, no qual as pás

do estator são substituídas por um impelidor contra-rotação. Ambos impelidores geram
um redemoinho, produzindo um head adicional. Efeitos de mínima separação e
máxima mistura são as características principais deste modelo do ponto de vista
hidráulico. Pela figura 22 pode-se observar o princípio desse sistema.
Vazão
Figura 22: Diferentes impelidores de bomba rotodinâmica [23]

3.2.2 Princípio Operacional da Bomba
Os principais elementos de uma bomba hélico-axial são mostrados na figura 23 e

incluem misturador na entrada, bomba, motor elétrico, dispositivos de resfriamento,
sistema de barreira fluida com unidade de energia elétrica, suprimento de energia
elétrica com conversor de freqüência e estrutura de suporte mecânico necessária.
Reciclo de liquido &

t Gás para o sistema
sistema
by pass da bomba
Figura 23: Esquema de um sistema de bombeamento multifásico [ 2 5 ]
O princípio de bombeamento é relativamente simples. Uma linha de by-pass é

conectada a jusante no choke do poço, alimentando a bomba no lado de pressão
baixa. A fim de fornecer uma mistura estável de gás e Iíquido ao booster, uma unidade
misturadora está localizada a montante da entrada da bomba. Impelidores e difusores
em um eixo de rotação são projetados para dar um aumento de pressão dependendo
da velocidade da bomba e da composição do fluido.
O eixo é suportado por mancais axiais e radiais com suprimentos de pressão de

barreiras de fluido. O motor elétrico é um sistema de acionamento de velocidade
variável, com demanda de energia entre 200-590 kW dependendo da velocidade da
bomba e da vazão de Iíquido da bomba [25].
As bombas dinâmicas de escoamento axial geram o head através da bomba e o

diferencial de pressão máximo adquirido em altas frações de volume de gás está
diretamente relacionada a variações na densidade da mistura. Muitas das bombas
dinâmicas também são conhecidas por sofrer efeitos de pane (break down) em frações
de gás relativamente baixas (<20%) [23].
Nas bombas de escoamento axial toda energia cinética é transmitida a massa líquida
por forças puramente de arrasto. A direção de saída do líquido é paralela ao eixo
(figura 24).
Ia) Sentida do ftuxo

Bombs de fiuxo axia!
b) impelidor Axial
Figura 24: Impelidor axial r 2 4 1
Bombas desse tipo são empregadas quando se deseja uma vazão elevada e as
cargas a serem fornecidas ao fluido são pequenas. São classificadas como
centrífugas, mas no seu princípio de funcionamento não se constata o efeito de força
centrífuga. As bombas de escoamento axial podem ser divididas em relação a direção
de saída do escoamento como sentido de escoamento e impelidor axial [24].
As bombas dinâmicas são bem conhecidas para fluidos monofásicos, são leves e sua
folga no funcionamento provê uma grande capacidade para suportar partículas de
areia ou sólidos. Com fluido multifásico, tais bombas suportam, relativamente, apenas
de 2 a 4% de gás sofrendo uma redução do head muito rapidamente. Quando a fração
aumenta para 15 a 20% perdem totalmente a capacidade de bombear. Nesse tipo de
máquina, em cada estágio o líquido é acelerado, mas o gás não é, portanto, ocorre a
separação gás-líquido e a conversão de energia cinética em energia de pressão não
ocorre [26].
A bomba rotodinâmica normalmente gera a separação entre as fases do fluido o que

reduz o desempenho e pode levar a bomba ao colapso. A solução trilha no sentido de
projetar impelidores e difusores que reduzam a tendência a separação de fase,
mesmo com altas frações de gás [27].
3.2.3 Aplicações das Bombas Hélico-axiais
A base e o projeto do desenvolvimento da tecnologia da bomba hélico-axial são

resultados da experiência adquirida pelo desenvolvimento extensivo, verificação e
projetos comerciais efetuados com o bombeamento multifásico utilizando tal conceito
durante as duas últimas décadas [4].
Tais sistemas são projetados com base na idéia de um compressor úmido de

escoamento axial. São multi-estágios, com velocidades relativamente altas (máximo
de 6000 a 8000 revoluções por minuto), algumas vezes acionadas por motores
elétricos de velocidades variáveis mais lentos. Um tanque de mistura ou
amortecimento (buffer tank) não rotacional é normalmente necessário a montante da
entrada para amortecer os efeitos das golfadas na corrente.
As empresas que vem desenvolvendo projetos com bombas hélico-axiais são listadas
[21] abaixo, juntamente com um breve relato do conceito do projeto.
Norske Shell, bomba da Pompes Guinard - Projeto SMUBS - em Draugen Field
SMUBS - Shell Multiphase Underwater Booster Station (1987-1991) - incluiu o

desenvolvimento e verificação de uma bomba hélico-axial submarina acionada
hidraulicamente. O sistema compreendeu um equipamento de suporte bombalturbina,
estrutura de suporte e válvulas apropriadas, tubulações e ferramentas de
assentamento.
Draugen SMUBS (1991-1993) - incluiu s suprimento de uma estação de booster

submarina completa que utilizava uma bomba hélico-axial acionada hidraulicamente
por uma turbina, além de ferramenta apropriada para a instalação e retirada do módulo
de booster e bomba. O sistema de boosting foi instalado a 270 metros de lâmina
d'água no campo Draugen em agosto de 1993 e sua partida foi feita em outubro de
1994.
Desenvolvimento ELSMUBS (1990-1992) - incluiu o projeto e procedimentos de

verificação de uma bomba hélico-axial submarina, eletricamente acionada por 1MW. O
projeto incluiu também um programa de verificação de um suprimento de energia total
para um sistema de acionamento de velocidade variável até 50 km de distância
Projeto Piloto ELSMUBS (1994-1996) - incluiu o detalhamento, fabricação e teste da

bomba multifásica hélico-axial acionada eletricamente por IMW.
TotalIStatoilllFP, bomba da Framo-Projetos PoseidonlTritonisINautilus no campo de

Pecorade (onshore) e Gullfaks A (offshore)
Projeto Poseidon P300 (1982-1991) da StatoillTotalllFP - incluiu o projeto, teste de

bancada e teste em campo onshore na Tunísia de uma bomba multifásica hélico-axial
Projeto Poseidon Gullfaks A (1993-1994) incluiu a entrega do conjunto de uma bomba
hélico-axial pela Statoil para um poço offshore.
Framo hélico-axial Multiphase Pump - uma bomba multifásica rotodinâmica para

aplicações em plataformalterra baseada no projeto hidráulico da Framo do Poseidon
P11.
Texaco, bomba da Technicatome - Projeto Neptunia
Elf, bomba da Sulzer, licenciada do projeto Poseidon
Estas bombas trabalham de acordo com o princípio de aprisionar um volume definido

no lado de baixa pressão, adicionando energia ao fluido ao enviá-lo para uma zona de
alta energia. Em geral, bombas de deslocamento positivo são mecanicamente mais
complexas, apresentando maior tamanho e peso que a bomba dinâmica e sistemas
mais elaborados de regulação e controle. As bombas de deslocamento positivo podem
ser classificadas:
9 Bombas Volumétricas Alternativas: Pistão, Êmbolo e Diafragma;
9 Bombas Volumétricas Rotativas: Parafusos, Engrenagens, Lóbulos e Palhetas

deslizantes [24].
3.3.1 Princípio de Funcionamento das Bombas Volumétricas
As bombas volumétricas ou de deslocamento positivo são aquelas em que a energia é

fornecida ao Iíquido já sob a forma de pressãci, não havendo, portanto a necessidade
de transformação como no caso das bombas rotodinâmicas. Assim sendo, a
movimentação do Iíquido é diretamente causada pela movimentação de um órgão
mecânico da bomba, que obriga o Iíquido a executar o mesmo movimento de que ele
está animado. O Iíquido, sucessivamente, enche e depois é expulso de espaços com
volume determinado no interior da bomba, daí o nome de bombas volumétricas.
Nessas bombas, as forças transmitidas ao líqbido têm a mesma direção do movimento

geral do líquido. I
Uma das características mais importantes de'stas bombas é o fato de manterem a

vazão media praticamente constante, indepehdentemente do sistema em que elas
atuam, desde que mantida a velocidade constante. Na realidade, o rendimento
volumétrico e conseqüentemente a vazão sofrem pequena variação em função da
pressão de trabalho e da viscosidade do fluido bombeado, mesmo mantendo a rotação
constante.
3.3.2 Parâmetros Característicos
> Capacidade Teórica
É o volume que os elementos giratórios podem deslocar sem carga ou pressão.
> Deslizamento (slip) ou Retorno
É o volume de liquido que volta da descarga a sucção, devido as folgas entre as peças
móveis e entre essas e a carcaça.
> Descarga Efetiva
É aquela que sai da boca de recalque. É igual a que corresponde a capacidade teórica
menos a de retorno.
> Gráfico de grandezas
A descarga efetiva decresce com o aumento da pressão e a potência aumenta com a

pressão. O rendimento é elevado e varia pouco para uma longa faixa de variação de
pressão. [20].
3.3.3 Bombas Volumétricas Alternativas
As bombas volumétricas alternativas, também chamadas recíprocas ou bombas de

êmbolo, são máquinas do tipo em que a cada ciclo elas deslocam um volume fixo de
Iíquido, sem permitir o seu retorno.
Por aspiração, o Iíquido enche sucessivamente os espaços de uma câmara cilíndrica

e, em seguida, é impulsionado para fora da bomba por uma peça móvel.
Teoricamente, as bombas volumétricas alternativas têm condições de alcançar

qualquer pressão.
A energia cedida ao Iíquido pelas bombas volumétricas alternativas é

predominantemente de pressão.
São classificadas em bombas volumétricas alternativas de:
> Pistão,
9 Diafragma,
9 Êmbolo [27].
3.3.3.1 Bomba de Pistão
Diferentes sistemas são baseados no princípio de um pistão linear, empurrando o
fluido multifásico e acionados tanto por motor elétrico linear ou por aríete ou pistão
hidráulico.
Normalmente, na posição horizontal eles podem ter dois pistões opostos (Framo
Engineering [26]) na mesma haste trabalhando em dois cilindros separados ou um
único cilindro com um pistão de dupla ação, acionado por uma ou duas hastes.
A IFP também está desenvolvendo uma bomba de pistão de câmara dupla com um
cilindro vertical e acionado por pistão hidráulico.
As bombas de pistão horizontal sofrem o efeito da gravidade e do desgaste de

vedação. A parte superior do cilindro, a mais fria, fica coberta pelo vapor d'água
condensado durante a fase de sucção, a que induzira a corrosão. A parte inferior vai
acumular água e sedimentos com subst?quentes efeitos de erosão-corrosão. Para
bombas verticais ou horizontais a vedação (selo) trabalha sob grandes diferenciais de
pressão o que acelera o desgaste desta parte elastomérica. Além disso, para todos os
dispositivos o comportamento das válvulas de entrada e saída sob mistura multifásica
ainda deve ser validada [26].
3.3.3.1.1 - Pistão Linear com Motor E l é t r i c o Linear -

Framo Engineering 121 I
Uma das tecnologias mais novas para bombe,>rnento multifásico em desenvolvimento
é a bomba de pistão "LINEL". Essa bomba d? pistão é acionada por um motor de
indução linear, alternativo e de velocidade \lariá17el.Ao invés de um rotor convencional,
o motor apresenta uma lâmina equipada com magnetos permanentes, que é acionada
para frente e para trás sobre mancais guias entre estatores lineares. Aos pistões são
diretamente acoplados em ambas as extremidadas das lâminas, dois pares de pistões
acionados em 90° fora de fase um em relação ao outro compreende o conjunto motor-
bomba. Para obter uma vazão regulado o'comprimento do cilindro, velocidade e
aceleração da bomba são governados por controles do motor elétrico e um loop de
controle de posição. A velocidade máxima do pistão é da ordem de 12 ftlseg a 44
t
ciclos por minuto, a eficiência da bomba é alta. A vazão é de 40.000 bpd a 530 psi de
I
pressão de boost. A pressão máxima de boost é de cerca de 1.800 psi e a FVG está
na faixa de 0-100%.
O sistema "LINEL" é fabricado pela Framo para o programa da estação de bomba
elétrica multifásica de Mobil e os teste em escala real de um sistema integrado
onshore para offshore estão sendo realizados no campo de Salt Creek da Mobil em
Midland, Texas [21].
3.3.3.1.2 - P i s t ã o L í q u i d o 1211
Esse sistema de bombeamento multifásico requer um slug catcher simples para
separar primeiro o líquido e gás. O Iíquido separado é então pressurizado e elevado
por uma bomba centrifuga de velocidade fixa convencional. Uma porção do Iíquido
pressurizado é desviada para três vasos de pressão em sequência alternada em fase
(desta forma formando pistões Iíquidos) para comprimir o gás separado. A sucção
líquida do pistão fica em standby e a sequência de compressão é gerenciada por um
sistema de controle que opera válvulas on/off. O gás comprimido é então recombinado
com os Iíquidos pressurizados restantes para o transporte multifásico. A unidade
protótipo fornece um incremento de pressão de 810 psi e uma vazão de 1.800 bpd.
O protótipo foi testado no loop de "Nuovo Pignone" em Florença com resultados

positivos.
Esse sistema é baseado em um conceito originalmente desenvolvido por Snamprogetti

e é custeado pelo ENI Group [21].
3.3.3.2 Bomba de Diafragma
Esse tipo de bomba alternativa usa duas câmaras de bombeamento alimentadas com
óleo hidráulico a partir de uma bomba hidráulica de pistão axial convencional. A
bomba de pistão e o acionador do motor elétrico estão imersos no reservatório
hidráulico. Um diafragma elastomérico separa o óleo hidráulico do fluido multifásico.
Enquanto a bomba de diafragma elimina problemas de desgaste por evitar

componentes deslizantes, o tempo de vida do diafragma flexível é uma preocupação.
A ação alternada é realizada por meio de sensores nas extremidades dos cilindros a
partir dos quais o sistema de controle reverte o óleo hidráulico que flui para a outra
câmara. A unidade possui baixa velocidade de cilindro e alta eficiência (80-85%) típica
das bombas tipo pistão. O diafragma é modelado de forma que o espaço morto é
eliminado da extremidade de seu cilindro de compressão e, dessa forma, pode
bombear fluidos de até 100% de FVG com alta eficiência. O protótipo dessa bomba foi
desenvolvido para vazão de 30.000 bpd e pressões de 550 psi.
Os testes de durabilidade foram realizados no loop de teste onshore de Trecate da
Agip.
Essa bomba foi concebida e fabricada pela "Nuovo Pignone" e o desenvolvimento

custeado pelo ENI Group [21].
3.3.4 Bombas Volumétricas Rotativas
As bombas volumétricas rotativas sempre bombeiam o mesmo volume de Iíquido por

rotação, independente da pressão de descarga.
Nas bombas volumétricas rotativas, a transformação de energia se realiza por meio de

deslocamento do Iíquido impulsionado pela ação de um ou vários órgãos girantes.
Esses órgãos girantes podem ter os mais diferentes formatos, entretanto tem a mesma
função especifica.
A maioria das bombas rotativas fornece um e:;coamento constante de Iíquido sem

grandes variações de pressão.
Teoricamente, as bombas volumétricas rotativan são capazes de criar qualquer

pressão independentemente da rotação e da pressão de descarga. Na prática, no
entanto, tem-se que levar em consideração as fugas internas do Iíquido.
São classificadas em bomba rotativa de:
9 Parafusos,
9 Engrenagens,
> Lóbulos,
9 Palhetas deslizantes.
E a ação de bombeamento se processa quando os órgãos transmissores de energia

giram. Elas provocam a formação de vácuo parcial na sucç.30 da bomba, permitindo a
entrada de Iíquido a fim de ocupar os flancos vazios, a seguir o Iíquido é arrastado
gradativamente, sob pressão, e expulso desses flancos para fora da bomba.
Nas bombas de engrenagens, lóbulos ou parafusos, por exemplo, cada vez que um
par de "dentes" se separa, gera a formação de espaços vazios que são logo
preenchidos com líquido. O Iíquido aprisionado nestes espaços entre dois "dentes"
adjacentes é transportado para a periferia a medida que as engrenagens ou lóbulos ou
parafusos giram até ser expulso para fora da bomba. i
<
Note-se que os pontos de contato entre os dentes formam uma série continua de
selagem deslizante, ficando a bomba constituída de diversas câmaras distintas entre
os dentes.
Desconsiderando o vazamento ou retorno, as bombas volumétricas rotativas

bombeiam a uma capacidade quase constante contra pressões de descarga variáveis.
Assim, a curva H versus Q usual é próxima de uma linha horizontal (figura 25). O
deslocamento de uma bomba rotativa varia diretamente com a velocidade, exceto se a
capacidade puder ser afetada pela viscosidade e outros fatores. Líquidos viscosos
espessos podem limitar a capacidade da bomba em altas velocidades porque o líquido
não consegue fluir para dentro da carcaça rápido o suficiente para preenchê-la
completamente.
Figura 2 5 : Curva t í p i c a da bomba de duplo parafuso 1281

O deslizamento ou retorno ou perda na capacidade através da:: folgas entre a carcaça
e os elementos rotatórios, assumindo uma viscosidade constante, varia a medida que
a pressão de descarga aumenta. Por exemplo, na figura 26, a 630 rpm e pressão de
descarga de O psi, a capacidade é de 108 gpm. No entanto, ci 300 psi e mesma
velocidade, a capacidade é de 92 gpm. A diferença de 16 gpm é o deslizamento ou
retorno ou perda.
Pressão de descarga @si)
Figura 26: Capacidade e demanda de energia [ 2 9 ]
A energia concedida (power input) para uma bomba rotativa, curva característica P
versus Q, aumenta com a viscosidade do Iíquido. A eficiência diminui com o aumento
da viscosidade. Isso, normalmente, é correto para outros tipos de bombas também,
mas haja vista que as bombas volumétricas rotativas se aplicam largamente a líquidos
viscosos, é importante ressaltar.
No presente trabalho, o estudo será limitado a bomba de deslocamento positivo,

rotativa de parafuso, especialmente a de duplo parafuso, portanto a partir desse ponto,
o foco da análise será para esse tipo de bomba.
3.3.4.1 Bomba de Parafuso
Esse tipo de bomba pode ter um, dois ou três parafusos girando em um sistema. O
princípio de funcionamento consiste em que o liquido flui por entre as roscas do
parafuso ao longo de seu eixo [14].
Bombas de único parafuso possuem um parafuso helicoidal excêntrico que gira e

oscila dentro de um estator elástico com perfil de uma hélice dupla. Quando o
parafuso gira no interior do estator provoca a formação de vácuo entre os espaços
alternados da hélice que vem a ser preenchido pelo Iíquido. Esses espaços se
deslocam progressivamente conduzindo o Iíquido retido para a descarga da bomba.
Bombas de dois ou três parafusos possuem uma ou duas engrenagens,

respectivamente. O escoamento ocorre entre as roscas, ao longo do eixo dos
parafusos. Parafusos opostos podem ser usados para eliminar a reversão nas
extremidades da bomba. Entre as bombas de parafuso, a mais utilizada na indústria e
que será objeto do presente estudo e a que tem duplo parafuso.
Nas bombas de duplo parafuso, os parafusos se movimentam de forma sincronizada
através das engrenagens. O fluido é admitido pelas extremidades e, devido ao
movimento de rotação e aos filetes ou roscas dos parafusos, é empurrado para a parte
central onde é descarregado. Os filetes dos parafusos não têm contato entre si, porém
mantém folgas muito pequenas, das quais depende o rendimento volumétrico [24].
Bombas de parafusos - exibem alguma degradação de head quando a fração de gás

é alta (90%), mas operam com geração de pressão aceitável de até 95%
aproximadamente.
3.4 COMPARAÇÃO ENTRE BOMBAS VOLUMÉTRICAS E DINÂMICAS
A escolha do tipo de bomba multifásica deve ser resultante do conhecimento e

estudos comparativos dos diferentes sistemas de boosting.
Geralmente, os dois tipos de sistemas de ,Soosting usados nas aplicações de

escoamento multifásico são (1) bombas rotodirtiimica e (2) bombas de deslocamento
positivo. Nas bombas rotodinâmicas, o diferemia1 de pressão é uma função da
densidade do fluido, velocidade e da construção da bomba. Ela pode produzir altos
diferenciais de pressão se a mistura multifásica for homogênea, a densidade alta e for
operada a altas velocidades. Uma bomba rotodiniimica de velocidade variável deve
ser usada para manter a pressão constante quando o FVG na sucção variar. Elas
podem entregar altas vazões de descarga e tem a capacidade de lidar com fluidos
com alto teor de sólidos [25].
L
No caso da bomba de deslocamento positivo, a pressão é independente da densidade

do fluido. Ela depende apenas da velocidade e da geometria da bomba. Tem
vantagem sobre a rotodinâmica por ser capaz de lidar com fluidos variando o FVG na
entrada a velocidade constante. Também pode ser aplicada a fluidos com baixa
densidade. Têm desvantagens de apresentar baixa vazão de descarga, mecanismos
mais complexos e reduzida capacidade de lidar com ;sólidos [30].
A comparação a seguir objetiva mostrar as diferenças entre as características gerais

das bombas volumétricas e das dinâmicas.
Em todas as bombas volumétricas há uma proporcionalidade, isto é, uma relação

constante entre a descarga e a velocidade da bomba. Esta proporcionalidade é
evidente, porque a descarga é proporcional a velocidade do órgão mecânico que
impulsiona o liquido, que por sua vez é proporcional a belocidade da bomba. Além
disso, a vazão (Q) bombeada praticamente independe da altura elou pressões a
serem vencidas.
Nas bombas dinâmicas a vazão bombeada depende das características de projeto da

bomba, rotação e das características do sistema em que ela está operando.
Nas bombas volumétricas, o movimento do Iíquido dentro da bomba e o movimento do

órgão impulsionador são exatamente os mesmos, mesma natureza, mesma
velocidade em grandeza, direção e sentido.
Nas bombas dinâmicas, embora os dois movimentos sejam relacionados entre si, não
são absolutamente iguais.
Nas bombas volumétricas, o órgão mecânico transmite energia ao Iíquido sob forma
exclusivamente de pressão, isto é, só aumenta a pressão e não a velocidade.
Nas bombas dinâmicas, a energia é transmitida pelo órgão mecânico (impelidor) sob a
forma cinética e de pressão, isto é, aumente tanto de pressão como da velocidade.
As bombas volumétricas podem iniciar o seu funcionamento com a presença de ar no

seu interior.
Nas bombas dinâmicas, o início do funcionamsnto deve ser feito sem a presença de ar
na bomba e sistema de sucção, isto é, a bomba deve estar cheia de Iíquido.
As bombas volumétricas alternativas possuem vazão de bombeamento variável com o

tempo.
Nas bombas volumétricas rotativas e djnâmicf3s, a vazão de bombeamento é

constante com o tempo.
Neste item será apresentado, em resumo, u d exemplo de um caso prático da seleção

entre um sistema de bombeamento utilizandó a bomba rotodinâmica e a de duplo
parafuso.
A empresa Caltex Pacific Indonésia (CPI) fez 'lestes em dois sistemas de

bombeamento multifásico submarino nas facilidades de escoamento multifásico da
Texaco (Humble Flow Loop) para determinar a tecnologia mais adequada para o
projeto Light Oil Steam Flood (LOSF) no campo Minas Light Oil Field, em Sumatra. Um
usando uma bomba de duplo parafuso de 500 hp e outro usando uma bomba hélico-
axial de 700 hp. !I
As características do campo onde seria utilizado o sistema de bombeamento
multifásico seriam de um óleo leve (36O API), volátil, com alto teor de gás e vapor.
Os resultados dos testes para a bomba multifásica de duplo parafuso mostraram que a
eficiência decresce lentamente com o aumento do FVG e esse tipo de bomba é mais
eficiente e insensível a flutuação de densidade da entrada. No entanto, para a bomba
rotodinâmica a perda da eficiência é mais dramática.
A bomba de duplo parafuso é hidraulicamente mais eficiente que a rotodinâmica (44%

versus 30%), portanto tem OPEX mais baixo. A bomba de duplo parafuso é capaz de
lidar bem com golfadas de até 100% FVG sem a necessidade de buffer tank
(misturador ou homogeneizador) localizado a montante da bomba. Além disso, a
limpeza do selo interno e sistema de lubrificação da bomba hélico-axial são mais
complicados e requer manutenção mais cuidadosa.
No entanto, as bombas rotodinâmicas são suprriores em ambientes com alto teor de

areia, que sofrem rápidas mudanças de temperatura devido ao retorno e a
condensação do vapor. As folgas internas entre o impelidor rotativo e as partes
estacionárias nas bombas rotodinâmicas são maiores que as folgas nas bombas de
duplo parafuso, aumentando a passagem de areia e relaxando o critério de deflexão
térmica. Esses efeitos devem ser levados em consideração para a maior confiabilidade
do selo mecânico e a extensão da vida dos rnancais. Conseqüentemente, o OPEX é
menor haja vista que a bomba necessita menor tempo de manutenção e parada.
Os resultados no loop das facilidades multifásieas da Texaco mostraram que a bomba

de duplo parafuso são 25% mais eficientes que a bomba hélico-axial. Além disso, a
bomba de duplo parafuso é insensível a golfadas de líquido e grandes variações na
densidade do gás na entrada. A bomba hélico-axiaj requer slug catcher a montante da
entrada da bomba para absorver as golfadas intermitentes e grandes variações de
FVG. A bomba hélico-axial, no entanto, apresentou resistência superior ao desgaste a
longo prazo pela constante exposição a areia.
0 s dados dos resultados desses testes são resumidos na tabela 2:

I Tipo de Bomba Duplo Parafuso Hélico-axial I
Eficiência no ponto d e projeto 44% 30%
Potência no eixo no ponto de projeto 325 hp 500 hp
I
I I
FVG Máximo 100% I 94%
Tabela 2: Comparaçao entre bomba hélico-axial e de duplo parafuso [31]

Depois dos testes no loop, começaram os testes no campo de D6ri com o propósito de
verificar a confiabilidade das bombas hélico-axial e de duplo parafuso para bombear o
fluido com areia e a temperatura elevada (250 OC) [31].
Esse segundo teste serviu para a escolha final pelo sistema de bombeamento
multifásico usando uma bomba de duplo parafuso e as principais conclusões obtidas
nesse teste foram:
> a bomba de duplo parafuso exibiu uma operação confiável enquanto se

alimentava de fluido do poço;
> alto desgaste na bomba de duplo parafuso foi observado quando injetava
100% de vapor. Esse teste simulou as condições quando o vapor passava. O
vapor retirou a areia da parede da tubdação. Uma vez que a viscosidade era
muito baixa, a areia precipitava na câmara da bomba. A re-circulação interna
da bomba fazia circular a areia da descarga de volta para a câmara de sucção.
Desgaste abrasivo foi verificado nos parafusos;
> um teste de injeção de vapor tão severo quanto o efetuado na bomba de

parafuso não pode ser feito na bomba hélico-éixial. A bomba hélico-axial parou
de funcionar em 90% FVG (travamento por vãpor/gás), fenômeno similar ao
observado no l0
teste, resultando na impossibilidade de comparação entre o
desgaste de cada tipo de bomba; 1
> a bomba de duplo parafuso foi mais "user friendly". Ela tem projeto mecânico
mais simples e do ponto de vista de procdsso não foi afetada por variações de
densidade na entrada, o que se constitue num perfil inerente das bombas
volumétricas rotativas de deslocamento positiyo;
> foi observado que a produção dos poços vizinhos foi aumentada por ambos os
tipos de bombas pela redução da pressão da cabeça de poço em 30 psi [32].
O bombeamento multifásico tem sido amplamente aceito como uma alternativa aos
cenários de produção tradicionais. De acordo com [33], mais do que 90% das bombas
usadas nesses serviços são do tipo de deslocamento positivo e destas, 75% são de
\
duplo parafuso.
CAP~TULO4 - O CENÁRIO DA BACIA DE CAMPOS
A PETROBRAS tem feito importantes descobertas e explorado o petróleo em águas

mais profundas que 400m nos Últimos anos. Esse sucesso na explotação não é
apenas refletido pelos campos gigantes de Albacora (1984) e Marlim (1985), mas
também por descobertas de outros campos de águas profundas como Salema,
Bijupirá, Barracuda e Marlim Sul, todos localizados na Bacia de Campos em águas
cada vez mais profundas [34].
A Bacia de Campos possui vários campos que se encontram vizinhos a outros onde já
existem facilidades, muitos com lâminas d'água profundas ou ultra-profundas.
Há também campos marginais descobertos a certas distâncias das facilidades

existentes que não são considerados como possíveis para a explotação, do ponto de
vista da viabilidade econômica, pelas tecnologias convencionais. A primeira sugestão
para a explotação dos campos marginais, para reduzir o CAPEX, é eliminar as
plataformas de produção exclusivas/dedicadas e a adoção dos sistemas submarinos
conectados a infra-estrutura existente com capacidade ociosa.
A Bacia de Campos possui um numero significativo de facilidades em campos em

semi-depleção explorados por longo tempo e campos novos sendo descobertos em
águas cada vez mais profundas.
A exploração nessas profundidades está sendo feita combinando tecnologias novas

com as convencionais [35].
A maioria dos campos offshore na Bacia de Campos apresenta deposição de

parafinas nas linhas de produção e equipamento submarinos, reduzindo
progressivamente as vazões e a produção total dos campos. Apesar do teor de
parafina do óleo ser relativamente baixo (<6%), a distribuição dos pesos moleculares
mostra a ocorrência expressiva de parafinas com grande peso molecular. A baixa
temperatura submarina é considerada como o fator principal para a ocorrência desse
fenômeno. A complexidade das operações submarina (para remover os depósitos ou
trocar as linhas de produção) se tornou um desafio para cenários offshore de lâmina
d'água profunda, haja vista que a dificuldade do acesso as instalações envolve
operações caras e complexas, que requerem alta confiabilidade nos equipamentos e
procedimentos.
4.1 CAMPOS DEÁGUASULTRA-PROFUNDAS
NA BACIADE CAMPOS
Um dos objetivos do presente estudo é executar um estudo de sensibilidade de

parâmetros intervenientes no comportamento de um sistema de bombeamento
multifásico submarino. Para tanto, dentre outros aspectos, faz-se necessário utilizar
um conjunto de dados que represente a realidade dos campos e instalações existentes
no cenário em análise. Entretanto, dentro das práticas acertadas de proteção das
características desses campos, decidimos por criar um conjunto de dados que ainda
que exiba altos níveis de representação, quando comparado com as situações
existentes, o mesmo na verdade não revele necessariamente nenhuma instalação
e/ou campo especifico do cenário em estudo. Observando que os dados PVT
utilizados foram determinados para esse conjmto de dados representativos.
O cenário escolhido para a análise será um poço genérico típico de campo em águas
ultra-profundas com características medianas deste cenário, quais sejam:
distância do nivel do mar até a mesa rotativa na plataforma - 20m;
profundidade da água - 1706 m;
distância do leito do mar até a válvula de g5s lift - 674 m;
profundidade do reservatório - 1125 m;
distância do poço a facilidade - 2000 h;
( API) - 16,4 (densidade = 0,957);

densidade do óleo O
t
viscosidade do fluido - l2,63 cP;
ângulo formado entre a horizontal e o leito do mar - cx = 1,88O.
Os dados requeridos para a simulação são:
propriedade do fluido - Fator Volume Formação de Óleo (B,), Razão de

Solubilidade (Rs) e Fator Volume Formação de Gás (B,) obtidos pelo gráfico
com base em dados experimentais;
pressão estática - Pe - 295 kgf/cm2man;
temperatura - 62,3g°C
indice de produtividade - IP 17,8 m3/d/kgf/cm2;
pressão de separação na unidade de produção: 15 Kgflcm;
geometria dos poços - poço horizontal.

I Coluna I Linha de Produção 1 Riser I
Diâmetro OD=5%" 6" 6"
ID = 4,778"
Comprimento 1.125 m 13.000 m 2.000 m
A seqüência de entrada de dados no simulador estão estabelecidos a seguir, a

alteração das variáveis de entrada foram feitas conforme o caso desejado a ser
simulado, quais sejam, diâmetro dos dutos, BSW, RGO. Sendo BSW definido na
como o quociente entre a vazão de água mais os sedimentos que estão
referência [I]
sendo produzidos e a vazão total de líquidos e sedimentos.
1) DADOS GERAIS
Grau API do óleo ..............................................................16,4 (dens = 0,957)
BSW ..................................................................................
0,O %
Densidade da água de formação ....................................1,040 (água = 1 .O)
3 3
RGO da formação .......................................................... 100,O m /m
Densidade do gás da formação .........................................0,740 (ar = 1 .O)
Densidade do gás de injeção ...........................................0,650 (ar = 1 .O)
Densidade do gás produzido ...........................................0,695 (ar = 1 .O)
Dist. mesa rot. cab. Produção ...........................................1726,O m
Temperatura no primeiro nó .............................................29,OO C
TIAC (parafina) .............................................................20,OO C
Propriedades PVT ............................................................Convencional
3
Vazão gás na linha de injeção ....................................... 'i m /d
2) OPÇOES DE CÁLCULO
Pressão de tubo .................................................................15,O kgflcm2 man.
Pressão de revestimento ...................................................160,O kgfIcm2 man.
Cálculo térmico ..................................................................SIM
Correlação para Válvula ....................................................Win'Eads
Fator Correção Válvula......................................................0,29
Correlação Rs e Pb ...........................................................
Glasci
Correlação Bo ....................................................................Glaso
Correlação po ...................................................................Metodo ASTM
Temperatura 1 ...................................................................
10,O C
Viscosidade 1 ....................................................................
8370,OO cP
Temperatura 2 ...................................................................
40,O C
Viscosidade 2 ...................................................................
55Q,00 cP
Emulsão .............................................................................
Bacia de Campos
3) OPÇÕES DE CONTORNO
Pjus e IPR conhecidas, calcula Vazão
Tipo de IPR .......................................................................
Vogel
Pressão estática ...............................................................2950 kgflcm2 man.
Pressão de Saturação .....................................................
290,O kgflcm2 man.
Pressão de Teste ..............................................................
270,O kgflcm2 man.
Vazão de Teste ...............................................................
444,7 m3ld
4) VÁLVULAS INSTALADAS (Pressões [kgflcm2], Temp [C] e RigFole [psilin])

/ NV / FABRICANTE I ORIFIC / PCAL I PNC I PNO I TEMP 1 RigFole 1 %Abert
5) DESCRIÇÃO DAS UNIDADES

DE PRODUÇÃO (de jusante[Superficie] para montante[Reservatório]):
UN Natureza Comprim Diâmetro (in) Ang Num. Tmon NV (2inj gás Fator de Correlação
Medido (m) clHoriz. Tr. Amb (m3/d) Correção
Tubo Revest
(grau) ("C) dPdL dPdT
1 Maritima 1275,O 6,000 0,000 90.0 20 3,90 1,00 1.00 Duns & Ros
2 Maritima 725,O 6,000 0,000 1,9 12 3:90 1,OO 1,OO Dukler,

Eaton &
Flanigan
3 Marítima 13000,O 6,000 0,000 1,s 20 3,90 1,OO 1,OO Dukler,

Eaton &
Flanigan
4 Poço C/ c01 674,O 4,778 8,681 90,O 14 32,25 1 1,00 1,00 Duns & Ros
5 Poço d col 303,O 4,778 8,681 90,O 7 45,OO 1,00 1.00 Duns & Ros
6 Poço C/ c01 148,O 4,778 8,681 90,O 20 5230 1,00 1,00 Duns & Ros
-A
5 s : Angulo e o menor ângulo cla horizontal, positivo se esc0 merio for ascendente.
?
DE INJEÇÃO (de montante[Compressor]para jusante[Árvore]):
UN Natureza Comprim Diâmetro (in) Ang Num. Tr. Trron Fator de Correlação
Medido (m) clHoriz. Amb ("C) Correção
Tubo
(grau) d ~d d ~ ~ d ~
1 Marítima 1275,O 4,000 90,O 20 29,Où 1,00 1 ,O0 Cálculo

Monofásico
2 Marítima 725,O 4,000 -1,9 12 3,90 1 ,O0 1 ,O0 Cálculo

Monofásico
3 Marítima 13000,O 4,000 -1,9 20 3,,90 1 ,O0 1 ,O0 Cálculo

Monofásico
CAP~TULO5 - RAZÕES DA SELEÇÃO DA BOMBA MULTIFÁSICA DE
DUPLO PARAFUSO PARA USO NO CENÁRIO DE ÁGUAS ULTRA-
PROFUNDAS
No presente capítulo faz-se uma análise das razões para a seleção do modelo de
duplo parafuso como a melhor opção para o cenário existente na Bacia de Campos.
A seguir serão discriminados os principais desafios técnicos envolvidos na utilização

da bomba multifásica de duplo parafuso e serão apresentados exemplos da aplicação
do sistema de bomba multifásica de duplo parafuso em vários cenários.
Finalmente, será descrito o sistema de bombeamento multifásico submarino da

PETROBRAS, O SBMS-500.
5.1 RAZOES PARA A SELEÇÁO DO ~ ~ O D E LD

OUPLO PARAFUSO
A escolha do tipo de bomba multifásica é o resultado do conhecimento, compreensão

e estudos comparativos dos diferentes sistemas de bombeamento multifásicos
existentes ou descritos no inicio do projeto, quando não há tendência ou preferência
por nenhum tipo de fabricante, apenas a necessidade de selecionar ou aperfeiçoar um
produto conhecido a fim de ter a ferramenta mais adequada disponível para o futuro
desenvolvimento submarino [25].
Entre as razões para a escolha da bomba de deslocamento positivo, rotativa de duplo

parafuso estão a sua habilidade de lidar com uma gama am7la de FVG e de valores
altos de viscosidade, características típicas dos poços de produção dos reservatórios
da Bacia de Campos. Sua concepção e perfil de construção a tcrnam independente da
pressão de operação. Esse tipo de bomba é insensível arflutua$ões na pressão tanto
no lado da sucção quanto da descarga. A bomba rotativa de dliplo parafuso tem a
capacidade de lidar com golfadas, de gás e de líquido [361. Essa bomba é ideal para o
bombeamento de fluido multifásico desde baixas até altas viscosidades, com FVG de
até 95% vlv, que podem ser altamente corrosivos e abrasivos. A diferença de pressão
independe da densidade do fluido [30]
I
O princípio de funcionamento da bomba rotativa de duplo parefuso é como o de uma

bomba de pistão com um comprimento de cilindro infinito, que leva a um transporte
ininterrupto de fluido através da bomba [36]. O fluido é admitido pelas extremidades e,
devido ao movimento de rotação e aos filetes dos parafusos, é empurrado para a parte
central onde é descarregado. Os filetes dos parafusos não têm contato entre si,
porém, mantém folgas muito pequenas, das quais depende o rendimento volumétrico.
Essa bomba pode fornecer uma alta pressão de descarga, mas trabalha com
pequenas folgas entre os dois parafusos e entre os parafusos e a carcaça. Para
reduzir o efeito de vazamento e minimizar o desgaste é necessário aumentar o
número de passos (pitch) dos parafusos, onde pitch é a distância entre qualquer ponto
da rosca do parafuso ao ponto correspondente da rosca adjacente medida
paralelamente ao eixo.
No caso de altas frações de gás, fugas internas aumentam a medida que o Iíquido não
pode "aprisionar" todo o gás e a compensação pelo aumento na velocidade rotacional
é necessária [25].
Assim, ocorre o aumento da temperatura, resultado tanto da fricção metálica e da

compressão do gás podendo causar dano a bomba.
Devido a pequena folga interna entre a carcaça e os parafusos, este tipo de bomba é
mais suscetível a danos por presença de partículas sólidas (areia).
Para resistir as variações na composição do escoamento e possíveis golfadas de gás

tais bombas podem vir a requere um monitoramento permanente para adaptar a
velocidade de rotação e assim manter tanto o torque mecânico e a pressão na entrada
constante. Além disso, um dispositivo para a re-circulação permanente de Iíquido
pode-se fazer necessário manter um filme de Iíquido continuo no parafuso e evitar
desgaste quando frente a altas FVG's (maiores que 98%).
Adicionalmente, a bomba multifásica apresenta desvantagens como:
necessidade de grande quantidade de energia;
as vazões cotadas são para óleo e gás, com gás sendo até 95% nas linhas;
sistemas de controle rigorosos;
unidades para servirem a poços múltiplos provavelmente são pesadas e

difíceis de manter;
água produzida misturada com o óleo pode formar emulsão que é difícil de
separar, apesar de que tal maquina tem baixa capacidade de cisalhamento
(i.e., contribuiu pouco para tal formação de emulsão;
para uma dada vazão, essas bombas são as maiores do tipo.

Apesar de suas limitações, as bombas de duplo parafuso, alcançaram um estágio de
desenvolvimento industrial elevado e estão disponíveis por várias empresas.
Uma grande vantagem da bomba multifásica é que uma unidade com uma única
bomba pode ser usada para prover energia de pressão adicional a um pequeno
desenvolvimento submarino em uma localidade remota. Isso pode reduzir o diâmetro
das linhas de produção e as golfadas nas linhas, bem como elevar a vazão do poço de
modo eficiente para tornar o projeto econômico [18].
Os desafios a serem superados com relação a esse. tipo de sistema são:
Desafios de escoamento:
Capacidade de lidar com gás;
Controle do calor gerado;
Eficiência.
Desafios de segurança:
Controle de back spin;
Arranjo de válvulas de segurança;
Controle da pressão de descarga e da velocidade. !
Desafios mecânicos:
Selos mecânicos;
Sistemas de selagem com óleo;
Sistemas de lubrificantes [30].
O bombeamento multifásico para a produção do óleo e gás pode ser tipicamente

caracterizado por possibilidade de ocorrência de golfada e FVG nas condições de
entrada da bomba superiores a 50%.
O desafio físico para os equipamentos atuais é a grande variação do FVG, levando a

condições de escoamento transiente na entrada da bomba, gerando calor. Se o FVG
constantemente excede a 98% durante toda a operação, gera calor excessivo, e o
controle da geração de calor se torna um desafio adicional.
Outra questão técnica para a compressão do gás úmido é a selagem do eixo. Selos
padrões disponíveis podem lidar tanto com líquido ou com gás, mas não com frações
variantes de ambos.
Outros fatores limitantes são:
> diferencial de pressão;
9 características lubrificantes do Iíquido bombeado;
> presença de sólidos;.
9 velocidade circunferencial.
Quando a fração média de volume de gás aumenta até cerca de 98% elou apenas
uma pequena quantidade de Iíquido é "golfada", o bombeamento multifásico pode ser
chamado de "compressão de gás úmido". Na explotação de petróleo passou-se a ter
mais frequentemente o interesse não apenas pelo óleo, mas pelo gás e pela fase
líquida de baixa viscosidade associada, isto é, condensado elou água.
Considerando que o regime de escoamentoo para a bomba ainda é transiente e

apresenta variações na pressão e temperatura de entrada, as mesmas diretrizes
mecânicas podem ser usadas tanto para o compressor de gás úmido quanto para o
bombeamento multifásico [37].
5.2.1 Geração de Calor
Quando Iíquido ou gás é comprimido, calor é gerado. Na bomba de duplo parafuso, a

ação de retorno do Iíquido provoca a compressão do gás nas cavidades.
Na prática, a produção multifásica é caracterizada por grandes flutuações na vazão de

gás e Iíquido. Durante períodos de escoamento substancial de gás, a temperatura se
torna uma variável critica determinando o desempenho da bomba. Sem a fase líquida
para remover o calor gerado pela compressão a temperatura sobe e pode causar a
parada da bomba por alta temperatura ou até danificar a bomba.
A bomba pode ter que lidar apenas com um fluido de baixa FVG por grandes períodos
de tempo durante o estado estacionário da produção, mas, ocasionalmente, ter que
"bombear" até 100% de gás por um período de tempo durante o start-up (por exemplo,
seguindo um fechamento prolongado de poço). Mesmo isso não sendo crítico para ter
uma alta eficiência da bomba, sendo apenas para períodos de start-up ou partida
transientes, a unidade ainda deve ser capaz de "bombear" este gás a pressão de
boost requerida e também não ficar superaquecida no processo. O aquecimento
adiabático do gás a elevada taxas de pressão pode gerar temperaturas elevadas e
preocupantes na unidade, especialmente se a temperatura na cabeça de poço for alta
para o início [21].
O principal é a capacidade dos diferentes fluidos de armazenar o calor: Boa para
líquidos (água = 4,2 kJ/kg."K) e muito baixa para gases (c= 1,O kJ/kg."K), a diferença
na massa que entra e sai tem que ser observada. A temperatura de descarga do fluido
é governada pela razão da pressão e pelos parâmetros do fluido, este é descrito pelo
expoente isentrópico K.
Tout = ~in.(~out/~in)(~-'''~
A temperatura é limitada principalmente pelos parâmetros materiais, por exemplo,

revestimento e isolamento das linhas, expansão térmica, etc. A figura 27 mostra a
temperatura de compressão para várias razões de pressão [37].
Tempera
i u n CC)
Temperatura de entrada 30°C
--- Temperatura de entrada 5 0 ' ~
I
o --
O
8
2
t
4 6 8
8
10
i
i
12
Razão de Pressão. Taxa de compressão
Figura 27: Temperatura de compressão [37]
5.2.2 Ocorrência de Golfadas
O bombeamento multifásico é caracterizado pelo escoamento em golfada de líquido. A

produção de gás intercalado com frações de liquido bode deixar o sistema sem
lubrificação/selagem e causar flutuações severas no torque motorlbomba e reduzir
significativamente a vida útil da bomba. Dessa forma em muitas aplicações poderá não
haver liquido suficiente (em quantidade e tempo) disponível para retirar o calor da
bomba. Em alguns casos de compressão de gás pode ser possível retirar o calor da
bomba, por exemplo como em campos de gás cheios de água. Mas a maioria da
corrente de gás Úmido não tem a capacidade necessária para a transferência de calor
requerida. Portanto, haverá necessidade de refrigerar o Iíquido circulado pela bomba.
5.2.3 Eficiência
Os elementos rotativos numa bomba de duplo parafuso formam câmaras (travas) de

volume constante. Subseqüentemente, a compressão de gás Úmido tem que ser
descrita como um processo isocórico. A compressão ocorre nas travas pela corrente
de retorno ou slip devido ao diferencial de pressão, a medida que o volume de gás no
interior da câmara é reduzido pelo Iíquido que retorna.
Isso pode ser comparada ao processo adiabático ideal, que define o esforço técnico
mínimo. Quando uma bomba de duplo parafuso transfere Iíquido e gás, a definição
básica da eficiência é:
qtotal = (Pgas+ Pliquido)/Ptotal
Além disso é necessário observar as perdas:
9 perdas volumétricas, isto é corrente de retorno (slip stream) e qualquer

recirculação de Iíquido;
> perdas de fricção hidráulicas e mecânicas.
Em termos gerais, essas são expressas da forma:
sendo Q a vazão e p a pressão, os índices "in" e "ouf' referem-se a entnida (input) e

saída (output). Ambas os valores de eficiência são dependentes da concepção e da
qualidade de projeto e fabricaçao da máquina.
Adicionalmente, a diferença entre o processo de compressão isocórico e o ildiabático

(ou ideal) do gás pode ser dado por:
Este rendimento é dependente apenas da taxa de compressão n = poudpine do

expoente isentrópico K. Não há influência da concepção da máquina.
As três equações anteriores podem, através de várias etapas intermediárias, serem
resumidas em:
onde a é a fração de vazio de gás (FVG) e expressa o conteúdo real de gás nas
condições de entrada [37]. O segundo termo da soma pode ser desprezado para um
alto FVG (a = 1).
Desde que os valores de eficiências mecânica (qmh)e voiumétrica (qvo1)variam entre

80 e 98%, a eficiência total é dominada pela eficiência adiabática (qad)(figura 28) [37].
Figura 28: Eficiência Adiabática [ 3 7 ]
5.2.3.1 Perda por Recirculação ou Slip
O volume movido por revolução é denominado "deslocamento". O deslocamento é

uma função dos parâmetros geométricos. Isso significa que teoricamente a vazão da
bomba será apenas função de seu tamanho e de sua velocidade de operação (rpm).
Os únicos modos de se controlar a vazão são ou pela variação da velocidade da
bomba ou usando um by-pass na descarga.
Na bomba de duplo parafuso, no entanto, os parafusos são projetados para terem uma
folga com a carcaça para evitar contato. Folgas também devem existir entre os
parafusos para evitar contato direto entre eles. A dimensão dessas folgas é de alta
importância e leva em consideração muitos fatores, como a defexao do parafuso,
temperatura e expansão do metal, serviço (mono ou mulitifásico), viscosidade do fluido
e diferencial de pressão. A presença dessas folgas elimina uma linha de selagem
teórica, desde que os parafusos não estão em contato nem entre si, nem com a
carcaça. Como conseqüência, parte do escoamento retorna por essas folgas de forma
que a descarga da bomba não é mais o "deslocamento x número de rotações".
Desde que o Iíquido é o Único fluido que vaza de volta através das folgas, a massa de
gás capturada em cada cavidade, a medida que é transportada da sucção para a
descarga, permanece constante. O líquido que retorna vai fluir da descarga para a
sucção, devido a diferença de pressão. A medida que ele passa para a primeira
cavidade a montante, parte desse vazamento vai para a próxima cavidade e assim
sucessivamente indo em direção a menor pressão, na sucção. Uma parte do Iíquido,
no entanto, vai ficar na primeira cavidade. Uma vez que o gás é compressível, ele vai
reduzir seu volume para acomodar o Iíquido que entra na cavidade. Esse cenário vai
se repetir serialmente em todas as cavidades da bomba. Assim, é o retorno do Iíquido
que comprime o gás. Haja vista que, nem todo o Iíquido que começou a retornar vai
até o lado da sucção, mais fluido é bombeado (comparando com o caso do Iíquido
apenas). Esse é o motivo pelo qual a eficiência volumétrica, referida nas condições de
sucção, aumenta com a presença de gás.
O fluido entra no espaço entre os parafusos. A ação de rotação dos parafusos

"esmaga" o fluido de um parafuso para outro. Desse modo, o fluido avança da sucção
para a descarga. Uma parcela do fluido, no entanto, pode retornar pelas folgas, essa
perda por retorno ou slíppage resulta em deslocamento menor que o teórico [30].O
retorno de fluido depende da folga, viscosidade, diferencial de pressão e do número de
áreas onde o fluido é aprisionado, as travas. Os parâmetros essenciais na
consideração do projeto do duplo parafuso para reduzir o retorno durante a operação
incluem: o passo do parafuso, o comprimento do parafuso, as folgas, o perfil dos
parafusos, o diâmetro do eixo, o tipo da carcaça e os métodos e materiais de selagem.
A eficiência volumétrica decresce quanto mais fluido retorna do primeiro estágio para a
entrada da bomba. A taxa de retorno é uma função do diferencial de pressão entre o
primeiro estágio e a entrada e as folgas internas.
Para o bombeamento de Iíquido, a eficiência volumétrica cai com o aumento da

pressão. A diferença de pressão ao longo dos estágios adjacentes da bomba é, de um
modo geral, constante - uma vez que as câmaras também apresentam o mesmo
volume. A medida que a pressão total aumenta, o diferencial de pressão entre o
primeiro estágio e a entrada aumenta proporcionalmente. Isso faz com que o retorno
de fluido do primeiro estágio para a entrada aumente e reduza a eficiência volumétrica.
Com o bombeamento multifásico, a eficiência volumétrica é aproximadamente,

constante, a medida que a pressão total da bomba aumenta. Isso é devido a maior
elevação de pressão ocorrer nos estágios finais da bomba e a diferença de pressão
entre o primeiro estágio e a entrada ser muito pequena. Isso resulta em pouco retorno
do fluido do primeiro estágio para a entrada da bomba e, consequentemente, pequena
perda da eficiência volumétrica. No entanto, essa vantagem na eficiência volumétrica é
reduzida pela presença de gás. A eficiência volumétrica diminui com o aumento do
teor de gás porque o gás retorna mais facilmente que o líquido (figura 29). Baixa
velocidade e alto incremento de pressão tambem aumentam o retorno, diminuindo a
eficiência.
Modelo Simplificado de Distribuição de Pressão

em uma Bomba de Parafuso Ideal
Bombeando um Fluxo Bifásico
Direção de Fluxo *
Figura 2 9 : Perda por Slip [381
5.2.3.2 Selos Mecânicos
A idéia básica do selo mecânico é representar um obstáculo satisfatório para o

escoamento radial através do seu intervalo de selagem. Por isso, o vazamento para a
atmosfera é reduzido a um mínimo aceitável.
No serviço de produção, a pressão de sucção da bomba multifásica representa a

máxima pressão, igual a pressão de escoamento na cabeça de poço, logo antes da
partida. Essa pressão pode ser de centenas de psi que é reduzida para cerca de 40-50
psi após a bomba operar por instantes. Essa variação de pressão representa um
desafio para os sistemas de selos mecânicos [19]. Adicionalmente, selos mecânicos
foram desenvolvidos para instalações ou para gás puro ou para Iíquido puro. No
entanto, na elevação multifásica há o regime de escoamento transiente que requer um
cuidado especial, pois o selo está trabalhando fora de seu ambiente normal [37]. Com
a variação do FVG, pressão e temperatura variam de forma imprevisível. O impacto
cinético neles devido a golfadas de líquido é um grande desafio. A capacidade de
selagem é governada pela pressão diferencial ao longo do selo, sólidos no fluido,
viscosidade e diâmetro do selo devido a sua velocidade circunferencial [39].
5.2.3.3 Presença de sólidos
A presença de sólidos nos fluidos produzidos, partículas finas de areia e sedimentos,

podem causar danos de abrasão e desgaste, por vezes próximo a tolerância, das
partes móveis, das válvulas de obstrução, dos sensores, dos espaços de folga, dos
parafusos da bomba, da carcaça (camisa) da bomba, etc., constituindo um problema
potencial para o sistema.
Os sólidos que são liberados do reservatório durante a extração do hidrocarbonetos

podem representar um problema em relação ao desgaste por erosão e por abrasão. O
desgaste por erosão é principalmente devido a velocidade e o desgaste por abrasão
depende principalmente da dureza e do formato das partículas. O desgaste nas
extremidades do parafuso e na camisa (ou diretamente na carcaça quando tal camisa
não é utilizada) da bomba é função da velocidade da corrente de retorno. E observado
que a taxa de desgaste é proporcional ao cubo da velocidade [32].
Além dos desgastes provocados pelos sólidos, ainaa há um outro problema que é o
assentamento dos sólidos na bomba. Um acúmulo de sólidos pode causar grandes
prejuízos [33].
5.2.3.4 Presença de Parafina
Alguns tipos de petróleo, particularmente, os, parafínicos são potencialmente

problemáticos uma vez que frente a temperaturas baixas podem vir a permitir a
deposição de componentes orgânicos (e.g., parafinas resinas, asfaltenos) no interior
da bomba. Essas baixas temperaturas podem ocorrc!r frente a longas paradas da
bomba e nas quais não se tenha tido condição de remover do interior da mesma
(flushing out) o fluido com tal potencial de deposição. Importante observar que tais
depósitos não poderiam ser removidos pela operação de pigging - típica na limpeza
de linhas - mas tão somente por métodos voltados para a fusão e liquefação desses
depósitos. Logicamente tais depósitos, afora aumentarem a dificuldade operacional da
bomba, podem inclusive vir a impedir tal operacionalidade da mesma.
5.2.3.5 Hidratos
Hidratos de gás são soluções sólidas nas quais se tem moléculas de gás natural
aprisionados numa célula formada pelos átomos constituintes da água. Afora a
requerida presença dos componentes água e gás natural, a alta pressão e a baixa
temperatura são os demais e principais requisitos para tal ocorrência - felizmente,
para sistemas em que o petróleo líquido é a fase dominante, tal ocorrência é mitigada.
Assim, a bomba multifásica se torna passível da ocorrência desses depósitos acaso a
mesma tenha seu funcionamento interrompido sem que o fluido, propenso a
ocorrência de hidratos, tenha sido retirado de seu interior.
5.2.3.6 Emulsão
A ação de misturar pode também aumentar a emukificação óleo/água, o que pode

aumentar a viscosidade do fluido e as perdas do escoamento dinâmico do
pipeline/riser, bem como aumentar a dificuldade da subseqüente e requerida
separação. Enquanto bombas de baixa velocidade podem reduzir a ação de mistura,
elas tendem a ser unidades maiores, mais pesadas que as bombas de alta velocidade
para as mesmas vazões e pressões [21]. Outro aspecto é uma considerável
degradação da capacidade de bombeamento das bomtas do tipo rotodinâmicas,
enquanto tal aumento de viscosidade melhora a operação das bombas do tipo
volumétricas - ainda que demandando um maior consumo de energia.
5.2.3.7 Seleção de Material
A seleção dos materiais empregados na construção dos mmponentes dessas

t
máquinas são selecionados baseados nas condições esperadas de funcionamento

das mesmas - condições essas que reproduzem a dualidade bomba-compressor.
t
Dentre tais condições, por exemplo, a temperatura de descarga para bombas
'i
volumétricas tem uma um forte influência no comportamento dos componentes,
particularmente aspectos associados a deformação e alteração de dimensões de
folgas.
DAS BOMBAS DE DUPLO PARAFUSO NO MUNDO

5.3 APLICAÇOES
L
Alguns sistemas estão sendo desenvolvidos pela indústria de petróleo no mundo
utilizando o sistema de bombeamento multifásico de duplo parafuso, o crescente uso
i
faz com que soluções ao nível dos desafios previamente apresentados vão se
tornando realidade.
A referência [40] refere-se a aplicações do sistema em teste de desempenho da
bomba de duplo parafuso em um loop antes de ser instalado no Oriente Médio,
offshore. Nesse loop de teste os principais objetivos eram verificar o desempenho da
bomba, a integridade e o design e obter experiência operacional com o sistema como
um todo. A bomba foi instalada na saída de um duto de 82 metros de comprimento,
com diâmetro interno de 106,3 mm e a montante de um separador trifásico de alta
pressão. O fluidos utilizados nos 76 testes realizados foram o nitrogênio e água, sob
condições experimentais que cobriam as condições de operação previstas no campos,
quais sejam: FVG na sucção de 0-95%; velocidade da bomba: 1200-1800 rpm e
diferencial de pressão de 142-350 psig.
O resultado dos testes no loop foi um sucesso para um total de 150 horas. As curvas
de desempenho hidrodinâmico, Q versus H, mostraram um aumento na eficiência
volumentric com um aumento do FVG. A altos FVG, acima de 80%, uma situação de
escoamento quase critica foi obtida, onde a taxa de escoamento era independente do
diferencial de pressão. A curva de eficiência mostrou que a eficiência decresce com o
aumento da FVG, consistentes com dados de outros fabricantes. Durante os testes
não foram constatados vazamentos pelos selos mecânicos. O aumento maximo da
temperatura de 13OC ocorreu quando o FVG era de 95%.
A referência [41] mostra a instalação de um sistema de bombeamento multifásico

utilizando uma bomba de duplo parafuso em um campo de Shengli, na estação Ying-
11, na China, com o objetivo de produzir a partir de campos marginais com baixa
produtividade devido a alta pressão de retorno.
A estação Ying-I Item 45 poços, 8 estações de medição, sendo um campo com baixa
produtividade para poços isolados com um fração de água de menos de 10%. Devido
ao baixo ponto de fluidez foi utilizado o sistema de diluição com a água em algumas
estações de medição a uma distância de 12,5 km dos sítios remotos. Altas pressões
de retorno em alguns poços paravam a produção de alguns poços de entrar nas linhas
de produção provocando a parada dos poços. Uma estação de redução de pressão
(PRS) instalada em 1992 foi substituída por uma bomba multifasica. Nesse campo, os
fluidos que vêem da produção e das estações de medição são primeiramente medidos
na estação de redução de pressão de óleo e gás e são então enviados para a
exportação através do sistema de bomba multifásica. Sensores de pressão e
temperatura são instalados na sucção e descarga da bomba, respectivamente. A
bomba multifásica tem operado satisfatoriamente desde março de 1996, com a
pressão de sucção variando entre 0,13 e 0,52 MPa, pressão de descarga de 0,75 a
1,6 MPa e a máxima FVG de 94,2%.
A referência [42] faz uma análise de sistema utilizando a bomba de duplo parafuso a
ser instalada em um campo onshore. Primeiramente foram feitos testes no protótipo da
bomba com mistura de nitrogênio e água no loop de teste multifásico da GKSS. Em
1989 a bomba começou a operar onshore na Tunísia (Sidi El Itayem).
A facilidade de teste multifásico consiste de dois looops para líquido e para a fase
gasosa e foi projetada para operar alternativamente com ar ou nitrogênio e água com
pressão de operação 100 bar. Pode enviar a mistura de gás de até 100% para a
bomba. A bomba é acionada por um motor de indução de velocidade variável com
potência disponível de até 1000 kW. Diferentes trocadores de calor instalados no loop
de água e de gás retiram o calor gerado pelo sistema. Esse sistema também simula as
condições de slug na entrada. Testes dinâmicos, tais como análise de freqüência,
complementam a capacidade dos testes.
A facilidade de teste na Tunísia, em Sidi El Itayem, foi instalada paralela a linha de

produção, durante os testes a bomba multifásica ficou ligada diretamente a corrente da
cabeça de poço, que tinha um incremento de pressão e era enviada para o separador.
O diferencial de pressão era de 14 a 35 bar, a pressão de entrada de 4,4 a 11,4 bar e
a FVG de 83 a 93%.
Todos os componentes da bomba se portaram como era esperado durante os testes.

Problemas iniciais de selos foram resolvidos antecipadamente e levaram a resultados
que excederam 1000 horas de operação até o final da fase de testes. Os resultados
foram satisfatórios e provaram a excelente confiabilidade da bomba mesmo para
condições de óleo puro, misturas de água e com presença de areia e com altas
quantidades de gás.
Além disso, condições de picos de pressão, escoamento em golfada e travamento por

gás foram controlados pela bomba eliminando a necessidade de slug catchers ou
equipamentos similares.
A referência [43] mostra a instalação de um protótipo de uma bomba multifásica

instalada no campo de Eni, de óleo pesado, na Sicilia, pela Agip. A localização é
onshore, no fim de uma linha de 30 km conectando as plataformas de produção de
Prezioso e Perla a planta de processo de óleo de Gela.
As características do óleo do sitio de teste são: densidade 18OAP1, RGO de 120
scflbbl, vazão de Iíquido de 2500 bblldia, fração de água de 10% . A bomba tem as
seguintes características: potência elétrica de 400 kW,; vazão multifásica nominal de
18000 bblldia; viscosidade máxima do fluido de 1200 cP; e diferencial de pressão
máximo de 40 bar.
Os testes foram feitos com diferentes pressões, na faixas de 10 a 33 bar, simulados

por um obturador (choke).
Os problemas principais encontrados durante a aplicação foram relacionados ao alto

teor de parafina do óleo. Esse problema foi resolvido substituindo o filtro por outro de
maior abertura.
A bomba multifásica se mostrou confiável nos testes e pronta para a aplicação

industrial mesmo com óleos pesados e com viscosidade de até 1200 cP e com gás de
até 95% de FVG.
A referência [38]descreve os resultados de dois testes - um conduzido offshore em

uma plataforma do Golfo do México, envolvendo poço com gas lift, e outro conduzido
onhshore em Alberta, Canadá, utilizando a bomba de duplo parafuso.
A bomba instalada offshore apresentava capacidade teórica de 26000 bpd (líquido e

gás nas condições de sucção), operando com 2100 rpm, sem considerar perda por
slip; a pressão era de 100 psi e sendo a mesma acionada por um motor de 75 hp e
fazendo uso de variador de frequência &e., ajuste da rotação do motor e da
consequente vazão total da bomba multifásica).
A bomba instalada onshore tinha capacidade de 40000 bpd, a 3000 rpm, projetada
para 400 psi até 850 psi, com motor de 700 hp e usando variador de frequência.
Ambos os testes em campo demonstraram que a bomba de duplo parafuso pode

operar de modo confiável e pode superar bem as condições de golfadas. Problema
relacionados aos selos mecânicos, a areia e ao próprio design do sistema foram
avaliados e resolvidos. A bomba instalada onshore operou de forma apropriada,
mesmo em condições extremamente severas, apesar de várias paradas e golfadas de
líquido bem severas.
5.3.1 O SBMS 500 - Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino
O Sistema de Bombeamento Multifásico Submarino (SBMS) é um projeto pioneiro

para aplicação em águas profundas - no estágio presente podendo ser utilizado em
até 1.000 m de lâmina de água -que poderá aumentar a produção de óleo e gás por
ser capaz de diretamente transferir energia a mistura (óleo, gás e água) proveniente
dos poços de petróleo. O sistema em desenvolvimento - arbitrariamente dito de
bombeamento - pode "bombear" desde misturas 100 % líquidas aquelas que tenham
até 95% de fração volumétricas de gás nas condições de sucção (ou seja, apenas 5
% vlv de líquido).
Pode-se observar que dentre as principais funções de uma Unidade Estacionária de

Produção (UEP) (e.g., plataforma, FPSO, FSO, etc) está a de separar a mistura
proveniente dos poços e transferir os efluentes (óleo, água e gás) em separado e
fazendo uso de sistemas convencionais de bombeamento para os líquidos e sistemas
convencionais de compressão para o gás. O SBMS S um sistema composto de uma
máquina de escoamento híbrida, dita bomba multifásica, que tem um comportamento
hidráulico semelhante ao de uma bomba e compressor juntos - em temos de
desempenho, exibe níveis próximos aos dessas mliiquinas ditas convencionais.
Entretanto, a flexibilidade operacional que tal máquina híbrida, multifásica, oferece é
impar e os resultados esperados de sua aplicação são do tipo alto e positivo em nível
de impacto nas práticas do segmento de produção de petróleo, particularmente,
naquele ocorrente em águas profundas. O projeto SBMS está sendo desenvolvido
pela PETROBRAS, estando envolvidas várias das unidades dessa companhia, através
de Parcerias Tecnológicas - com compartilhamento de risco, custo e propriedade
intelectual. São os chamados TCA's - Technology Cooperation Agreements. Os
parceiros de primeira linha são a Westinghouse (EUA), Kvaerner (Brasil e Inglaterra),
Tronic (Inglaterra) e Pirelli (Brasil). Estes, por sua vez, têm uma série de parceiros e
fornecedores.Tal conjunto de parceiros consagra um conjunto dt?tecnologias pioneiras
que vêm sendo desenvolvidas e aplicadas no projeto. Al6m desses parceiros
executivos, a PETROBRAS e a Westinghouse têm um Projeto Multicliente (JIP - Joint
Industry Project) do qual participam a BP-Amoco, a Marathon, a Chevron-Texaco e a
KerrMcGee-Oryx. A figura 30 apresenta tal conjunto de parceiros e tecnologias
envolvidas em tal projeto pioneiro. [36]
Figura 30: Parceiros e Tecnologias Críticas no SBMS-500 1361
O conceito e o desenvolvimento do sistema foram tecnicamente estruturados pela

PETROBRAS, de acordo com a experiência da companhia no desenvolvimento e
operação de sistemas de produção em águas profundas e nas características,
reveladas em estudo interno. Nesses estudos, foi revelado o que tais sistemas
deveriam exibir de forma a mais positivamente impactar aç práticas da produção
oflshore de petróleo, particularmente no segmento de águas profundas. A
PETROBRAS também comandou o processo de seleção de parceiros e preparou os
documentos conceituais e especificações básicas. Tal projeto parece exibir um certo
grau de similaridade com outros em desenvolvimento no, mundo. Entretanto,
considerando os tipos de equipamentos submarinos (bomba multifásica do tipo duplo
parafuso, motor elétrico do tipo canned, umbilical elétrico-ótico, conectores elétricos e
óticos de conexão molhada, sistema de moniloramento, etc.) aqui utilizados, o porte
do sistema (500 m31h de vazão total e cerca de 1,2 MW de potência de eixo) e
aplicação em águas profundas, entre outros aspectos o SBMS-500 é realmente
pioneiro em nível mundial. Pode-se igualmente observar o conjunto considerável de
tecnologias e componentes que estão sendo desenvolvidos para esse projeto, abrindo
novos caminhos para a indústria do petróleo.
O tempo de vida do projeto é de 20 anos (sob manutenção e procedimentos
operacionais adequados), com 98% de disponibilidade nos dois anos de tempo de
missão: ou seja, o SBMS poderá ser mantido em operação 98% do período de dois
anos (tempo de missão), quando deverá passar por manutenção - acaso o poço ou
poços tenham condição de contínuar a produzir, tal manutenção não implicará na
completa interrupção de produção. Em adição, os esperados tempos de reparo e re-
instalação estão em valores que igualmente agregam atratividade a tal tecnologia.
O SBMS-500, protótipo desta tecnologia, está completamente concebido e fabricado.

No momento, está em progresso o conjunto de testes do subsistema Motor-Bomba-
Potência-Controle. Tais testes, sob altas condições de representatividade e fazendo
uso inclusive de petróleo e gás natural, estão ocorrendo no "Sítio de Testes de
Tecnologias de Elevação Artificial e Escoamento EngO José Octávio do Amaral
Baruzzi", um Campus Avançado da PETROBRAS/CENPES em Aracaju (SE). Esse
Sítio - mais um produto do projeto em tela - foi concebido e construido para o
desenvolvimento dessas tecnologias pioneiras a serem aplicadas na produção de
petróleo e hoje se constitui, igualmente, em um marco internacional em sua categoria.
Após o sucesso de tais testes, o sistema será totalmente integrado e instalado no
campo de Marlim. Nessa aplicação em Marlim, o SBMS-500 deverá propiciar
consideráveis volumes de antecipação da produção e inclusive permitir valores de
recuperação em muito superiores aos previstos para o sistema de gas-li!? no momento
aplicado. I
A filosofia do projeto para o SBMS foi:
confiabilidade nas tecnologias e componentes;
simplicidade;
uso de tecnologias já consagradas sempre que disponíveis;
redundância de sistemas atrelados a segursnça operacional e impacto

ambiental;
reduzir carga de umbilicais ao mínimo na UEP;
desenvolver sistema autônomo quanto ao seu controle porém atrelado aos

ditames da Estação Central de Control da UEP quando em situações de
Emergência (ESD - Emergency Shut Down);
9 manter os componentes submarinos desatrelados dos sistemas da UEP no que
tange a propagação de riscos.
A tabela 3 apresenta um resumo das características dos principais componentes

desse protótipo SBMS-500, enquanto as seções seguintes fornecem maiores
esclarecimentos acerca desses componentes e suas características.
MOTOR ELÉTRICO SUBMARINO

9 Fabricante : WESTINGHOUSE (EUA)
9 Concepção : Hermeticamente Selado (canned)
P Tensão de Alimentação : 6,6 - 6,9 kVac (3 Fases, 60 Hz)
9 Potência no Eixo : 1.175 kW ( nominal)
9 Regime de Partida: Velocidade Ajustável (Através de conversor de freqüência
9 Velocidade de Rotação : 600 a 1.800 rpm
BOMBA MULTIFÁSICA SUBMARINA

9 Fabricante : LEISTRITZ (Alemanha)
9 Concepção : Duplo-parafuso ( L4HK)
9 Vazão Total : 500 m3 / h (nominal)
9 Pressão de Sucção : 11 a 120 bar
9 Pressão Diferencial : 60 bar (max.)
9 GVF (Gas Void Fraction) : O a 95% ( sem recirculação)
- -
SUPRIMENTO DE ENERGIA ELÉTRICA EM FREQUENCIA AJUSTÁVEL

9 Fabricante : ROBICON (EUA)
P Dupla Tensão de Alimentação 4,16 & 6 kVac
9 Tensão de Saída em Frequência Variável : 6,9 a 7,2 kVac
9 Sem Transformadores Elevadores ou Rebaixadores de Tensão (submarinos)
9 Frequência de saída do conversor de freqüência: 20 a 60 Hz
CONECTORES SUBMARINOS DE POTENCIA

9 Fabricante : TRONIC (Inglaterra)
9 Conector Submarino (conexão @ seco): 11 kV e 200 A.
9 Conector Submarino (conexão @ molhada): 8 kV e 200 A
I CONECTORES SUBMARINOS DE SINAIS ~ T I C O S
I 9 Fabricante : OCEAN DESIGN (EUA)
I 9 Conector Submarino (conexão @ molhada)

UMBILICAL SUBMARINO DE POTÊNCIA E SINAIS ÓTICOS
9 Fabricante : PIRELLI (Brasil)
9 Suspenso em Catenária Livre @ 1000 m. de Lâmina á água
9 Trifásico, 10120 kV e 200 A.
9 12 Fibras Óticas
UMBILICAL SUBMARINO DE HIDRÁULICA E SINAIS ELÉTRICOS

9 Fabricante : Alcatel (Noruega)
9 Suspenso em Catenária Livre @ 1000 m. de Lâmina á água
> 3 Funções Hidráulicas @ fluido a base água
9 2 Funções Hidráulicas @ fluido a base óleo
9 3 Pares de Cabos Elétricos de Sinais
SISTEMA SUBMARINO DE MONITORAMENTO E CONTROLE

9 Fabricante : KVAERNER (Inglaterra)
9 Dedicado (ótico e elétrico) - eletrônica de 4a geração
9 Multiplexado
> 20 Funções
-
- -
ARRANJO SUBMARINO
9 Fabricante : KVAERNER (Brasil)
> Módulos assentados no leito submarino
9 Instalação Submarina slCabos Guia (Guidelineless)
> Módulos de Conexão Vertical para as Linhas de Produção e Umbilicais.
9 Sistema para Instalação em Lâminas ~ ' À g u ade 400 a 1000 m
VIDA ÚTIL
> 20 anos
9 Operação (s/ manutenção): 2 anos (min)
Tabela 3: Principais Características Técnicas do SBMS-500 [36]
5.3.1 .IEQUIPAMENTOS SUBMARINOS - área do poço
Bomba [44]
A bomba multifásica (figura 31) selecionada para essa aplicação foi a de

deslocamento positivo de duplo parafuso. A razão principal foi a possibilidade de lidar
com uma ampla faixa de FVG de valores de viscosidade, valores médios a altos de
incremento de pressão e vazões medias.
Figura 3 1 : Bomba de Duplo Parafuso - Esquemático
A bomba foi projetada para uma vazão total máxima de 500rn31h, incremento de
pressão de até 60 bar, líquidos de baixos a altos valores de viscosidades e FVG de até
95% vlv, afora a tolerância de até 100 ppm de sólidos em suspensão. A bomba
rotativa consiste em uma carcaça fixa, contendo dois parafusos rotativos, rolamentos e
engrenagens. A história operacional mostra que a vida útil pode ser prolongada com
selos, rolamentos e engrenagens adequadamente lubrificados e o sistema é projetado
para atender isso.
Motor [44]
O motor de indução blindado, com um sistema de isolamento único e novo que
permite o uso de níveis de voltagem médios de até 6,9 kV nos terminais do motor. Isso
elimina a necessidade de um transformador submarino, ao mesmo tempo que propicia
o uso de um condutor de tamanho reduzido no umbilical de potência, e possibilitando o
uso de materiais padrões de umbilicais. O motor blindado foi selecionado porque provê
todos os benefícios de confiabilidade conhecidos de separar o circuito do motor dos
fluidos de processo em aplicações criticas. Com o motor hermeticamente selado,
esses projetos tem a confiabilidade garantidas por mais de 20 anos sem manutenção.
Os componentes elétricos do rotor e o estator são protegidos por uma câmara de

metal hermeticamente selada. A arquitetura desse tipo de motor o torna
intrinsecamente mais confiável que um motor de fluido pressurizado convencional
(para óleo, água ou gás) quando instalado no mar, uma vez que a câmara é
impermeável a difusão de gases e líquidos. A literatura reporta que apenas pequenas
quantidades de parte por milhão (ppm) de água invadindo o motor convencional é
suficiente para provocar uma falha no motor elétrico. Típico em muitos motores de
indução, rolamentos radiais são posicionados em ambas as extremidades do núcleo
do rotor. Um manca1 de rolamento é posicionado para absorver as cargas do sistema e
cápsulas terminais são fornecidas para conter as várias pressões e temperaturas de
operação do motor. Vários métodos são usados para refrigerar as unidades, inclusive
impelidores internos auxiliares que circulam o fluido através dos trocadores de calor. A
conexão elétrica é feita através de uma glande terminal hermeticamente selada.
O motor é de três fases, unidade de 4 pólos capaz da operar com entrada de

freqüência variável de 20 a 60 Hz. O motor e classificado em 1268 kW (1700 hp). A
unidade é projetada para operar com altas densidades de corrente, que reduzem o
volume do rolamento requerido. O motor tem perfil delgado pari reduzir as perdas por
arraste de fluidos (drag).
Os principais conectores de potência são acoplados a seco a I l k V e 200 Amp e na

água em 8 kV e 200 Amp. Esses conectores são usados'com um umbilical de potência
ótico submarino, que fica disposto em catenária livre.
t
Trocador de Calor e Sistema de Pressurização [44] 'i
Ambos fazem parte da parte nova de sistemas de selagem-kesfriameiito-lubrificação

que foram patenteados. Os trocadores de calor fornecem o resfriamento suplementar
ao motor. Nos sistemas futuros, o calor residual poderá ser adicionado ao fluido
produzido reduzindo o potencial de deposição de componentes orgânicos.
O pressurizador prove pressão positiva e limitada acima da pressão da cabeça de

poço e das flutuações de pressão. Acoplado a unidade de suprimento de óleo (OSU),
o sistema provê e mantém um ambiente de fluido limpo para todo o sistema de
rolamentos e engrenagens submarinos. Ele também é pressurizado e lava os selos
das bombas, fornecendo vida longa e alta confiabilidade. A figura 32 apresenta,
esquematicamente,~subsistema motriz, i.e., motor, bomba multifásica e trocador de
calor.
F i g u r a 32: C o n j u n t o Motor-Bomba-Trocador do SBMS
Subsistemas Complementares [44]
São projetados para acomodar, instalar e conectar : os sistemas submarinos aos

equipamentos de topo. O projeto emprega técnicas esdecialmente desenvolvidas para
i
a instalação em águas profundas, tais como operações sem cabo guia e conexão
vertical. Algumas operações estão sendo projetadas para serem feitas por navios de
superfície de baixo custo operacional.
A figura 33 apresenta o subsistema submarino motor-bomba-permutador-controle do

SBMS enquanto em testes no Sitio de Testes em Atalaia.
Figura 33: Subsistema Motor-Bomba-Permutador e Subsistema de C o n t r o l e
Submarino do SBMS-500 no S í t i o de Testes em A t a l a i a [36].
A arquitetura submarina adotada para o SBMS-500 se assemelha aquelas utilizadas

para manifolds instaláveis em águas profundas, nos quais as conexões são do tipo
guidelineless. O sistema é composto basicamente por dois módulos - o inferior, dito
PFB (Production Flowline Base), o qual contém o conjunto de válvulas que direcionam
o escoamento (via bomba ou desviando da bomba) e o conjunto superior MPAM
(Motor-Pump Assembly Module), onde o subsistema de bombeamento propriamente
dito está instalado. A PFB é instalada diretamente no leito submarino (fundação
direta), enquanto a MPAM é acoplada na PFB pelo uso de um conector do tipo API
H4; tal MPAM é recuperável via cabo ou via riser de completação. A figura 34
apresenta o empilhamento (stack-up) desses módulos no Sitio de Testes em Atalaia,
enquanto aguardam a instalação do conjunto motor-bomba-permutador e
posteriormente a integração submarina de todo o sistema SBMS-500.
Figura 34: Empilhamento dos Módulos Submarinos do SBMS-500 1361
-
5.3.1.2 EQUIPAMENTOS DE SUPERFICIE - Área da UEP [44]
0 s equipamentos componentes do SBMS-500 e de instalação na superfície (UEP) são
a Estação Principal de Controle, (2) o Variador de Freqüência e (3) a
os seguintes: (I)
Uidade de Suprimento de Óleo (multi-tarefa).
Estação de Controle Principal
A estação de controle principal está ligada a todos os componentes do sistema SBMS

e de instrumentação. Seu propósito é:
controlar a rotina e as atividades continuadas com as o variador de freqüência, a

unidade de suprimento de Óleo e as interfaces da plataforma com a unidade de
bombeamento submarina;
proteger o conjunto submarino de problemas externos;
limitar as conseqüências de qualquer operação não usual do conjunto submarino;
prover as informações de desempenho.
O sistema consiste de um controlador Iógico programável (PLC) com um computador
pessoal industrial que permite a intervenção do operador e operação do sistema. A
estação permite o monitoramento e controle Iógico dos componentes de superfície
(unidade de suprimento de óleo e variador de freqüência) e dos componentes
instalados no leito submarino (bomba e motor); afora receber sinais de ESD oriundos
do sistema supervisório de sua instalação hospedeira. O módulo de controle
submarino multiplexa a saída da instrumentação submarina e transmite esses sinais
para a estação de controle principal através de umbilicais óticos e elétricos
submarinos. No caso de conectores óticos e de conexão molhada, a implementação
será de aplicação pioneira. Além disso, o módulo de controle submarino provê o
controle do óleo de lubrificação.
Variador de Freqüência [44]
O variador é um dispositivo de 7,2 kV que fornece a saída de energia de 1650 kW.

Tem a capacidade de suprir potência determinada com uma distorção harmônica de
formas de onda pequena para o motor e umbilicais de potência submarinos. Esse
perfil é importante para este e todos os sistemas de potência elétrica, pois permite que
os componentes operem a taxa máxima de projeto. Os supridores desse equipamento
demonstraram a capacidade de utilização desses sistemas por distâncias maiores do
que 2,5 km, possibilitando o posicionamento remoto desse componente do subsistema
de suprimento de energia, dando maior flexibilidade para o sistema de bombeamento.
Sistema de Suprimento de Óleo [44]
Esse sistema está projetado para suprir automaticamente óleo de lubrificação

pressurizado de acordo com a demanda do conjunto submarino. O equipamento
mecânico está contido em um módulo que é montado no convés da UEP. As funções
de controle serão fornecidas pela estação de controle principal.
Esse sistema é projetado para ser instalado, exposto ao tempo, e'm ambiente hostil.
Os componentes primários do sistema incluem um tanque de armazenamento de óleo
com capacidade para 1000 galões, duas bombas do tipo de engrenagem acionadas
eletricamente, cada uma com capacidade de bombear óleo a altas pressões na vazão
requerida, um acumulador e um conjunto de filtros. Durante a operação o sistema
fornece óleo no umbilical que leva o óleo da plataforma até o equipamento submarino.
A capacidade do sistema é projetada para operar continuamente por longos períodos
sem reposição (mínimo de seis meses).
CAP~TULO6 - ANÁLISE QUALITATIVA DE CUSTOS E BENEF~CIOS DA
UTILIZAÇAO DE UM SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO
SUBMARINO
O objetivo do presente trabalho é apresentar um estudo dos parâmetros principais que

interferem na elevação artificial do escoamento diretamente do poço até a facilidade
de produção utilizando o sistema de bombeamento multifásico submarino, o SBMS-
500, desenvolvido pela PETROBRAS -junto com a Westinghouse, Leistritz, Kvaerner,
Tronic e Pirelli - através de um acordo de cooperação tecnológica,. Este sistema está
sendo projetado para uma vazão total de 500m3/h, 1000 metros de profundidade e
está planejado para ser instalado em Marlim, em 660m de lamina d'água, com um
aumento de pressão de 60 bar e para qualquer fração de gás até 95% [45].
Neste capítulo será realizado um estudo conceitual dos aspectos econômicos dos
principais itens envolvidos na instalação e produção em ambiente offshore utilizando
esse sistema.
O SBMS é um equipamento adicional ao sistema como um todo e tem um alto custo,

significando que vai representar um item de relativo impacto econômico no projeto.
Isso, demanda, portanto, uma análise da relação custo versus benefício obtida com a
construção e instalação do equipamento e a antecipação de receita ou a possibilidade
de exploração de um campo marginal inviável com a tecnologia atual.
Para a instalação de um sistema de bombeamento multifásico torna-se possível o

requisito de uma linha de maior diâmetro que a utilizada sem o sistema, pois vai
envolver um aumento de pressão disponível, com conseqüente aumento da vazão.
Nesse caso a produção ou a antecipação vai ter que ser tal que compense esse
investimento.
O SBMS requer grandes umbilicais, cabos de potência, para a transmissão de energia

de (alta tensão e alta potência) desde a UEP até a locação dos componentes
submarinos em águas profundas. Similarmente, será também necessário a instalação
de um umbilical eletro-hidráulico (transmissão de sinais e fornecimentos de fluidos
para acionamento de válvulas, lubrificação, selagem em selos mecânicos e
refrigeração do subconjunto motor-bomba) desde a UEP até a locação submarina do
sistema.
Os umbilicais de controle e potência serão necessários para o monitoramento do

SBMS e envio da energia necessária para o funcionamento do sistema. O custo do
umbilical pode ser considerado um item de relativo impacto, seu valor pode ser
determinante para a seleção do local de instalação do sistema. A instalação do
sistema na base do riser traria economia de cabos umbilicais em comparação com a
instalação do equipamento na cabeça do poço. O local para a instalação do conjunto
deverá ser o resultado da análise do custo de umbilicais e das outras variáveis
envolvidas.
O lançamento do SBMS exige um navio lançador que vai fazer o lançamento do SBMS
junto com a base e posterior conexão das linhas, risers e umbilicais necessários
quando o sistema já estiver no fundo. É uma operação de uma certa complexidade -
peso, dimensões e profundidade - e que igualmente tem impacto no aspecto
econômico.
O tempo de vida do projeto é de 20 anos (sob manutenção e procedimentos

operacionais adequados), com 98% de disponibilidade nos dois anos de tempo de
missão: ou seja, o SBMS poderá ser mantido em operação 98% do período de dois
anos (tempo de missão), quando deverá passar por manutenção - acaso o poço ou
poços tenham condição de continuar a produzir, tal manutenção não implicará na
completa interrupção de produção. Em adição, os esperados tempos de reparo e re-
instalação estão em valores que igualmente agregam atratividade a tal tecnologia.
O ideal é que tal sistema de bombeamento tivesse um tempo de missão no mínimo

igual ao tempo de intervenção (workover) no poço hospedeiro - dessa forma, ambas
manutenções seriam realizadas em paralelo e não haveria perda de produção a ser
imputada a tal sistema.
O sistema deve apresentar alta confiabilidade pelas exigências determinadas pela
PETROBRAS e órgãos competentes tanto de saúde, segurança e meio ambiente,
assim testes de confiabilidade do sistema são um item a parte e são feitos estudos
rigorosos e abrangentes nesse item. O tempo de vida do projeto é de 20 anos (sob
manutenção e procedimentos operacionais adequados), com 98% de disponibilidade
nos dois anos de tempo de missão: ou seja, o SBMS poderá ser mantido em operação
98% do período de dois anos (tempo de missão), quando deverá passar por
manutenção - acaso o poço ou poços tenham condição de continuar a produzir, tal
manutenção não implicará na completa interrupção de produção. Em adição, os
esperados tempos de reparo e re-instalação estão em valores que igualmente
agregam atratividade a tal tecnologia.
Um sistema de bombeamento multifásico submarino, a semelhança do SBMS-500,

poderá ser instalado em qualquer ponto no intervalo ANM - Árvore de Natal Molhada
até a Base do Riser. Interessante notar que existem prós e contras para cada uma
dessas locações e somente uma análise específica e que inclua as características de
toda a instalação e incluindo custo dos componentes e custos de intervenção é que
poderá vir a definir a real locação mais atraente e função dos critérios adotados. É
inclusive interessante reconhecer que poderá existir um certo valor de vazão dessa
produção que poderia de forma indiferente ser obtida em quaisquer desses dois
extremos e sob iguais incrementos de pressão por parte do sistema.
A instalação na árvore de natal dependerá do tamanho da bomba e da possibilidade

de adaptação da árvore de natal usada. A aplicação mais comum, devido as grandes
dimensões e ao grande peso dos sistemas de bombeamento multifásico é a inserção
na linha de produção. Mesmo esta inserção, dependendo do tipo de conexão da linha
a árvore de natal, terá uma limitação em termos de distância entre ele e a árvore, para
poços que já se encontram em produção.
Se o sistema de conexão é realizado através de mandril de linhas de escoamento, a

remoção da extremidade da linha junto a árvore só pode ser feita com a retirada da
árvore. Como se trata de uma operação de alto custo, normalmente opta-se por
recolher a linha desde a unidade de produção até o ponto de inserção do sistema de
bombeamento. Após a inserção, a linha é re-lançada. Neste caso, que é o caso da
&
grande maioria das árvores de natal atualmentd instaladas na Bacia de Campos, a
distância mínima entre o sistema de bombeamento e a árvore é um pouco superior a
uma vez a profundidade de instalação da árvore de natal.
Para as árvores de natal com projeto mais atual, a conexão das linhas é feita por
módulos de conexão vertical, que permitem a conexão e desconexão da linha,
independentemente da árvore de natal. Neste caso, a limitação de distância mínima
entre o sistema de bombeamento e a árvore é o tamanho do jumper entre eles, que se
situa em poucas dezenas de metros para linhas flexíveis e poucos metros para
jumpers rígidos pré-fabricados.
6.8 GAS LIFT
A associação de um sistema do tipo SBMS com qualquer outro sistema de elevação

artificial é sempre em princípio possível. Entretanto, somente a análise poderá
evidenciar a real benefício dessa combinação. Inclusive para o gas ljfl (o método de
elevação artificial mais largamente utilizado no cenário de nosso interesse) nem
sempre se combinado com um sistema do tipo SBMS resultará num aumento da
produção de líquido. Os efeitos distintos da presença de gás, nos segmentos de
elevação e de escoamento, resultam em situações que somente a análise específica
pode revelar ser atraente ou não tal combinação para a particular instalação em
análise.
6.9 BENEF~CIOS
DO USO DE UM SBMS
Os principais benefícios potenciais decorrentes da instalação e uso de um sistema do

tipo SBMS são:
Antecipação de Volumes - o sistema pode ser entendido como uma fonte artificial e
adicional de energia que vai ser acrescentada a energia natural do reservatório. A
combinação sinérgica destas duas fontes permitirá uma produção mais rápida de óleo
(maiores vazões), antecipando, por conseguinte, receitas e melhorando a rentabilidade
do sistema de produção.
Aumento do Fator de Recuperação - embora isto dependa das características do

reservatório e de outras tecnologias, este sistema pode alongar a produção e também
recuperar volumes maiores de óleo (quando comparado as técnicas tradicionais).
Conhecimento de Reservatório - o sistema vai favorecer o conhecimento mais rápido

de um novo reservatório, um passo fundamental em um processo no qual a
economicidade de um projeto depende do menor tempo possível entre a descoberta
do campo e o seu desenvolvimento. O sistema pode ser unificado e também
desdobrado para ser conectado a diferentes UEP's, se necessário.
Otimização Operacional da Produção - o sistema, por suas características intrínsecas,

acaba oferecendo flexibilidades operacionais que não estão disponíveis com o uso de
tecnologias convencionais de produção e transporte de fluidos. Ganhos por fator de
escala, utilização de eventuais folgas em plataformas existentes, explotação de
pequenas acumulações (produzindo para UEP's existentes) e até a mistura de óleos
vivos e com a motivação de obtenção de misturas de mais fácil transporte elou
processamento estão nesta categoria de otimização da produção.
CAP~TULO7 - ESTUDO DA SENSIBILIDADE DE PARÂMETROS
INTERVENIENTES NA OPERAÇAO DE SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
MULTIFÁSICOS SUBMARINOS
No presente capítulo será realizada uma análise técnica do que seria desejado de uma
bomba, o que é tecnologicamente possível, ou seja, dentro do desejado o que pode
ser realizado em se utilizando uma bomba de duplo parafuso e, finalmente, serão
apresentadas possíveis restrições de projeto que devem ser respeitadas dependendo
da necessidade do usuário do sistema de bombeamento multifásico.
A seguir será apresentada a descrição do programa de simulação de escoamento

multifásico da PETROBRAS, MARLIM, utilizado no presente trabalho.
No item subseqüente, será apresentado o procedimento adotado para o

dimensionamento do sistema de bombeamento multifásico.
Posteriormente, será executado o estudo dos casos delimitando as restrições

envolvidas e todo o procedimento adotado para a simulação e estudo do sistema.
Finalmente serão apresentados os parâmetros possíveis de serem manipulados e os
parâmetros escolhidos para serem simulados no presente estudo.
A simulação servirá para verificar o comportamento do sistema mediante a variação de

alguns parâmetros considerados importantes no cenário escolhido para a análise da
operação do sistema de bombeamento multifásico submarino.
No projeto de um sistema de bombeamento os principais parâmetros a se determinar

são: AP (Diferencial de Pressão) que se quer aplicar ao escoamento, a vazão (Q) em
que se quer atingir nesse escoamento, o FVG (Fração de Vazio de Gás) do gás e a
Lamina água (LDA). A nível tecnológico é possível utilizar o sistema de
bombeamento para uma ampla gama de valores dos parâmetros acima referidos.
No entanto, na prática se verifica a necessidade de adequar as limitações de projeto

ao estado tecnológico atingido. Aspectos concernentes a restrição de materiais,
equipamentos, capacidade, energia, limitações físicas, enfim barreiras de ordem
prática que tornam o projeto inviável a nível econômico, caso não sejam respeitadas.
Por exemplo, deve-se considerar que em virtude das linhas submarinas atualmente
serem do tipo flexíveis a temperatura máxima de descarga deverá ser de 90°C. Outro
exemplo, a potência consumida deve respeitar uma relação com a pressão de sucção,
ou seja, sabendo o valor do óleo e o custo do kW deve haver uma razão econômica
que permite ao engenheiro planejar o ganho em relação ao custo. Assim, deve-se ter
sempre em mente a consideração entre os aspectos técnicos e econômicos.
As limitações atuais de sistemas do tipo do SBMS-500 são: GVF de O a 95%, AP de

60 bar, vazão volumétrica de 500m31he a LDA numa faixa de até 2.000m.
7.2 PROGRAMA MARLIM
O MARLIM (Multiphase Flow and Artificial Lifi Modelling) é um simulador desenvolvido

pela PETROBRAS para análise ou verificação de uma instalação de elevação artificial.
O programa MARLIM é o resultado de aperfeiçoamentos e novas ferramentas
introduzidas num programa simulador anteriormente desenvolvido também pela
PETROBRAS, denominado SIMULT e envolvendo a utilização de equações típicas
para os sistemas de escoamento monofásico, bifásico e multifásico.
O MARLIM apresenta o conceito de modos de funcionamento: os modos Verificador

de Gas Lift Contínuo (M-VGLC), Gerador de Lugar Geométrico de Pontos de Injeção
(M-LGPI) e Dimensionador de Gas Lift Contínuo (M-DGLC), os modos de Escoamento
(M-ESC) e o de Análise Transiente de Gas Lift Contínuo (M-TGLC) e os modos de
Bombeamento Centrífugo Submerso (M-BCS), de Bombeamento Hidráulico a Jato (M-
BHJ) e de Prognóstico de Formação de Hidratos (M-HYD).
Para as análises realizadas no presente trabalho, os modos utilizados foram o

Verificador de Gas Li17 Continuo (M-VGLC) para a simulação da elevação do fluido do
reservatório até a cabeça de poço, local determinado para a instalação do sistema de
bombeamento multifásico. A partir da cabeça de poço foi escolhido o Modo
Escoamento (M-Esc), que permite simulações em regime permanente de escoamento
mono ou bifásico de óleo, água ou gás em uma tubulação.
Os simuladores que fazem os cálculos de análise do sistemas de produção interligam

o "Algoritmo de Marcha" (figura 35), característico do simulador, com os reservatórios
pelo uso de relações de desempenho de escoamento que contam também com vários
parâmetros inerentes a completação de poço. A análise do sistema de produção,
denominada análise NODAL, envolve cálculo do tipo iterativo e que relaciona as
condições de pressão e temperatura em nós do sistema após a discretizaçao
praticada.
ACHA Ti+, QUE
CORRESPONDEAhi+i
A PAF3iR DE
h,+,=h,(l-x)+h,x
Figura 35: Algoritmo de Marcha 171

Os dados de entrada do programa foram dados considerados típicos para poços no
cenário de interesse desses estudos na Bacia de Campos. O Anexo II apresenta em
maiores detalhes o simulador computacional MARLIM.
Nas bombas volumétricas, bomba multifásica de duplo parafuso, pode-se assumir que
a vazão total através desse equipamento é praticamente independente da fração de
gás e do diferencial de pressão. Para baixas frações de gás e altos diferenciais de
pressão observa-se uma redução na eficiência volumétrica, mas assumiu-se que tal
eficiência seja constante. Essa característica impõe no dimensionamento do
escoamento de um poço uma condição de contorno diferente da usual, vazão total
constante. Entende-se como vazão total, a vazão de líquido e gás nas condições de
sucção da bomba. O parâmetro a ser determinado é a capacidade da bomba a ser
instalada. Todas as demais variáveis são conseqüência dessa escolha: a pressão
disponível na sucção, a pressão requerida na descarga, a fração de gás na sucção e a
vazão de Iíquido de equilíbrio [45].
Algumas restrições devem ser consideradas, tais como a fração de gás na sucção e a
razão de compressão máximas admissíveis. O consumo de energia deve nortear a
escolha da capacidade da bomba. Observa-se que aumentando a vazão na bomba, a
pressão na sucção é reduzida, aumentando o volume de gás na sucção da bomba e
aumentando assim o custo de energia por unidade de volume de óleo bombeado. Para
pressões extremamente baixas na sucção esse aumento de custo assume um perfil
exponencial. Limites econômicos devem ser estabelecidos. Para o cenário da Bacia de
Campos - campos de grandes acumulações e águas profundas - recomenda-se
fortemente a utilização de um conjunto motor-bomba por poço, devido as grandes
potências elétricas requeridas.
O dimensionamento do sistema foi feito de acordo com o artigo técnico da autoria do
Dr. José Roberto Fagundes Netto, referência [45], transcrito a seguir, entre aspas.
7.3.1 "Localização do Conjunto Motor-Bomba
O primeiro passo no dimensionamento deve ser a escolha do melhor local para a

instalação do conjunto. Teoricamente, o melhor local é junto a cabeça de poço, pois
quanto mais energia ao sistema maior será a produção. No entanto, algumas
considerações podem alterar essa locação.
Curva de pressão disponível na sucção da bomba
O próximo passo é a determinação da curva de pressão disponível na sucção da
bomba. Para possíveis pressões de sucção deve-se determinar, através de
simuladores computacionais, a vazão de óleo do poço.
Para essas mesmas pressões na sucção determina-se as propriedades PVT do poço,
na temperatura do escoamento reinante na bomba. Recomenda-se determinar uma
temperatura representativa e considerá-la para todas as vazões. Assim, para cada
pressão na sucção determina-se os valores de Bo, Rs e Bg." Sendo definidos na
referência [I] como: Bo ou fator volume formação de óleo é a razão entre o volume
que a fase líquida ocupa em condições de pressão e temperatura quaisquer e o
volume que ela ocupa em condições de superfície. Bg ou fator volume formação de
gás é a razão entre o volume que o gás ocupa em condições de pressão e
temperatura quaisquer e o volume que ela ocupa em condições padrão (1 atm e
20°C). Rs ou razão de solubilidade de uma mistura líquida de hidrocarbonetos, a uma
certa condição de pressão e temperatura, é a relação entre o volume de gás que está
dissolvido, expresso em condições de superfície, e o volume de óleo que será obtido
da mistura.
"Normalmente, a vazão de equilíbrio calculada pelos simuladores é reportada em

condições standard e esse valor deve ser corrigido.
A vazão de gás livre na bomba é dada por
A vazão de água poderia ser corrigida pelo Bw, mas na prática, pode-se considerar
que o volume não se altera com a pressão e temperatura, assim:
Desse modo, para cada pressão tem-se o valor da vazão total dada por:
+ (RGO - Rs )BG+ BSWl(100-BSW)

= QoSTD(~0
QTOTAL
A fração de gás na sucção pode ser calculada para cada pressão, lembrando que
esse valor é igual a razão entre a vazão de gás e a vazão total, nas condições de
sucção.
GVF = 1OO(RG0 - Rs )BG/ BO+ (RGO - Rç )BG+ BSW/(100-BSW)

*
Note que a fração de gás independe das vazões calculadas, sendo função exclusiva
das variáveis PVT e das condições P e T da sucção.
Nessa condição, pode-se traçar os quatro primeiros gráficos para o dimensionamento:

Gráfico 1: pressão disponível x vazão total
Gráfico 2: fração de gás na sucção da bomba x vazão total
Gráfico 3: vazão de óleo nas condições Standard x vazão total
Gráfico 4: vazão de gás nas condições Standard x vazão total.
Curva de pressão requerida na descarga da bomba
Para cada vazão total, a vazão de líquido correspondente é conhecida. Com esse
valor e conhecendo a pressão de separação na plataforma, determina-se a pressão
requerida na descarga da bomba utilizando o simulador de escoamento multifásico.
Conhecidas as pressões requeridas e disponíveis na bomba para cada valor de vazão
total pode-se traçar a curva de diferencial de pressão em função da vazão total:
Gráfico 5: Diferencial de pressão na bomba x vazão total.
Determinação da potência elétrica requerida

Os equipamentos volumétricos requerem uma potência no eixo principal a rotação e
ao diferencial de pressão. Exceto pela perda da eficiência volumétrica, que não está
I
sendo considerada nesse trabalho, a rotação é diretamente proporcional a vazão total.

Assim, pode-se assumir que a potência elétrica é proporcional a vazão total e ao
diferencial de pressão. Chamando a eficiência total no sistema de q, pode-se escrever:
Pot (kW) = ~ t ~ ~ ~ ~ ( m ~ / h ) **~1/36

~ ( b[(k~)/(m~/h)(bar)]
ar)/q
Os valores globais de eficiências desses sistemas de bombeamento são função não

somente do tipo de bombeamento adotado, qualidade de fabricação, mas igualmente
das condições impostas no bombeamento (nível de irreversibilidade). Tais valores
atingem um máximo da ordem de 60%."
Considerando a motivação do presente estudo decidiu-se adotar o valor de eficiência

como 60% como um típico e constante ao longo do estudo.
Além disso, a pressão no reservatório é considerada constante, não caindo a valores

menores que a pressão de saturação
Aqui são apresentadas os parâmetros possíveis de serem manipulados na simulação

e, dentre esses alguns selecionados para fazer a simulação e os motivos para tais
decisões.
No presente estudo a escolha do posicionamento do sistema motor-bomba foi na

cabeça de poço, pois ai as pressões são maiores e a irreversibilidade é menor por ter
menos gás, conseqüentemente, este é o local onde ocorre menos perda de potência
para bombear gás.
É importante frisar que o posicionamento deve levar em consideração outros fatores,
dependendo da aplicação, por exemplo, custo dos cabos, linhas e umbilicais
envolvidos, condições do cenário envolvido, viabilidade técnica, entre outros.
A escolha do posicionamento no presente trabalho se deveu, principalmente a
consideração energética.
7.4.1 Escolha dos Parâmetros
Após a determinação da posição, foram escolhidos, dentre muitas opções, alguns

parâmetros para a simulação para verificar o comportamento do sistema com o poço
produzindo.
É importante frisar que a escolha de alguns em detrimento dos outros foi uma opção
pessoal, de caráter de relevância para o presente trabalho. A simulação de tais
parâmetros se torna repetitiva e o manuseio do programa faz o engenheiro ter mais
facilidade e a simulação se torna apenas uma ferramenta, o foco principal deverá ser a
análise da variação de tais parâmetros.
Os parâmetros que podem ser manipulados na simulação podem ser tanto do sistema
quanto do reservatório. São condições pertinentes ao perfil obtido do campo para uma
previsão de comportamento.
Da superfície até a cabeça de poço:
9 Posição do sistema motor-bomba;
9 Diâmetro do riser;
9 Diâmetro da flowline;
9 Condutividade térmica.
Da Coluna de Produção.
9 Diâmetro da coluna;
9 Rugosidade do tubo;
9 Comprimento;
9 Inclinação;
9 Condutividade térmica.
Do Reservatório em produção:
9 Pressão;
9 índice de Produtividade (IP);
9 Razão gás-óleo, RGO;
9 Fração de água, BSW;
9 Temperatura;
9 Profundidade;
9 Viscosidade;
9 Densidade do fluido.
No presente trabalho a escolha adotada foi para a variação do RGO (razão gás-óleo),
BSW (teor de água), diâmetro da coluna e dos dutos.
Primeiramente, foi determinado um caso base para servir de base de comparação.

Nesse caso base, um determinado valor dos parâmetros a serem variados, RGO,
BSW e diâmetro dos dutos, foi estabelecido e adotado em todas as simulaçóes, onde
apenas o parâmetro que se deseja observar a variação vai variar.
Os valores adotados para o caso base foram:
Parâmetro RGO BSW DIÂMETRO DA
(sm3Em3) (%)
COLUNA (pol.) DUTOS (pol.)
I
Valores Adotados 100 O 5 112
A seguir foi realizada a simulação para o poço surgente, caso base e variando todos
os parâmetros determinados como alvo de verificação no sistema com a bomba.
Finalmente, foram variados os parâmetros desejados para ser realizada a

comparação.
A variação do RGO foi entre as faixas de 50 a 200 sm3 /sm3 . A objetivo dessa
variação foi para observar como a diminuição nessa razão influencia no
comportamento do sistema de bombeamento. Como o sistema motor-bomba responde
a tal mudança.
Na presente simulação foi considerado que a pressão está acima da pressão de

saturação, portanto a razão de solubilidade é igual ao RGO, ou seja, o gás presente é
apenas o gás em solução, não há gás livre. Contudo, como a pressão foi
continuamente reduzida essa suposição pode não ser totalmente fiel, no entanto, o
objetivo do presente estudo é fazer uma análise mais conceitual do que matemática.
O BSW foi variado entre O e 70%. A entrada de água no sistema vai tender a um ponto
onde é inviável continuar produzindo, pois a produção de óleo não vai compensar a
energia gasta para produzir a água. Essa relação obtida o aumento do teor de água é
demonstrada com a simulação da variação desse parâmetro.
O diâmetro da coluna foi alterado entre 5 Z" e 7" e o dos dutos (flowline e riser) entre
6" e 8". O motivo da escolha foi devido a necessidade de observar a influência de um
maior calibre de tubulação ao produzir maior vazão.
No presente trabalho são realizadas várias simulações. Inicialmente, da primeira a IIa

simulações, considerando poços surgentes e posteriormente, da 1 2a a 22a simulações,
utilizando o sistema de bombeamento multifásico submarino, onde as simulações 1, 5,
9 e 12, 16 e 20 são iguais, mas foram repetidas para servirem de referência para
melhor observação da variação observada com diferentes valores dos parâmetros
escolhidos. Na realidade foram feitas 18 simulações.
Para o caso surgente, da Ia
a 4a simulações o RGO varia e os outros parâmetros
permanecem constantes e iguais aos os valores do caso base. Da 5a a simulações,
o BSW varia, enquanto os outros são constantes e iguais aos os valores do caso base.
E, da ga a Ila simulações, o diâmetro da coluna e dutos variam e os outros
permanecem constantes.
Para o caso Poço Produzindo Com a Bomba, da 12aa 1 5a simulações, o RGO varia e
os outros parâmetros são constantes e iguais aos os valores do caso base. Da 16aa
l g a simulações, o BSW varia, enquanto os outros são os valores do caso base. E, da
2a a 22a simulações, o diâmetro da coluna e dutos variam, enquanto os demais são os
valores do caso base. Relembrando que o caso base é repetido para facilitar a
comparação quando da mudança de parâmetro, assim, casos 1, 5 e 9 e 12, 16 e 20
são iguais.
Parâmetro RGO BSW(%) DIÂMETRO DA DIÂMETRO DOS

(sm3Em3)
1
- - - -
Valores Adotados 100
SEGUNDA SIMULAÇÃO
Parâmetro RGO
(sm3/sm3)
I
IValores Adotados
TERCEIRA SIMULAÇÃO
I
- -

IValores Adotados
QUARTA SIMULAÇÃO
I
I
Parâmetro
Valores Adotados
RGO BSW(%) DIÂMETRO DA
DUTOS (pol.)
QUINTA SIMULAÇÃO
Parâmetro RGO
I COLUNA (pol.) DUTOS (pol.)
Ivalores Adotados
- -
( 100
SEXTA SIMULAÇÃO
I
r
Parâmetro
Valores Adotados
RGO BSW(%)
25
DIÂMETRO DA DIÂMETRO DOS
COLUNA (pol.)
5 112
DUTOS (pol.)
Parâmetro RGO DIÂMETRO DOS

(sm3/sm3)
Valores Adotados 6
OITAVA SIMU LAÇÃO
Parâmetro RGO DA
I
Valores Adotados
NONA SIMULAÇÃO
1 BSW(%) IDIÂMETRO I
I
Parâmetro
I
Valores Adotados
RGO
I
DA DIÂMETRO DOS
COLUNA (poi.) DUTOS (pol.)
I
Parâmetro RGO
(sm3/sm3)
IValores Adotados 1 100

DÉCIMA PRIMEIRA SIMULAÇÃO

(sm3Em3)
Valores Adotados 100 O 7 8
DÉCIMA SEGUNDA SIMULAÇÃO

(sm3E m 3 )
Valores Adotados 100 O 5 112 6
DÉCIMA TERCEIRA SIMULAÇÃO

(sm3/sm3)
DÉCIMA QUARTA SIMULAÇÃO

(sm3/sm3)
DÉCIMA QUINTA SIMULAÇÃO

(sm3/sm3)

- p~
DÉCIMA SEXTA SIMULAÇÃO

(sm3Em3)
Valores Adotados I00 O 5 112 6
DÉCIMA SETIMA SIMULAÇÃO

- -
Parâmetro RGO
(Sm3Em3)
I COLUNA (pol.) DUTOS (pol.)
I
DÉCIMA OITAVA SIMULAÇÃO

40 5 112 6
1
DÉCIMA NONA SIMULAÇÃO
Parâmetro RGO BSW DIÂMETRO DA

COLUNA (') DUTOS (") I
IParârnetro
I
VIGÉSIMA PRIMEIRA SIMULAÇÃO
-

O 5 112 8
VIGÉSIMA SEGUNDA SIMULAÇÃO
Parâmetro
Valores Adotados
RGO
(sm3Em3)
100
BSW(%)
O
COLUNA (pol.)
7
1
DIÂMETRO DA DIÂMETRO DOS
DUTOS (pol.)
7.5 SIMULAÇÃO
O objetivo do estudo de simulação de elevação de escoamento multifásico com a

variação dos parâmetros em um petróleo pesado e de alta viscosidade, similares ao
existentes na Bacia de Campos foi especificar como e quando a energia adicional
deverá ser fornecida ao sistema para elevar a produção do poço para a facilidade de
produção (UEP).
Os principais parâmetros sendo:

P Razão ás-Óleo - GOR;
P Fração de Água - BSW;
P Diâmetro da Coluna;
P Diâmetro da tubulação.
A diferença ente a pressão disponível na cabeça de poço e a pressão de resistência a

exportação determina se energia adicional é necessária. Dessa forma a bomba prove
a energia que falta ao sistema. O sistema surgente tem limitações que são
suplantadas com o sistema de bombeamento.
A simulação foi realizada seguindo a metodologia descrita no item 7.3, enquanto aos
dados utilizados são aqueles descritos no Anexo III a IV, observando que os
parâmetros PVT utilizados foram dados representativos de um campo típico conforme
explicitado no capitulo 4.
Primeiramente, foram obtidas as propriedades PVT através de dados de reservatório

adequados para o cenário, anexo III.
-
Fator Volume Formação de Óleo Liberação Diferencial a
62,39 'C
Pressão [Kgflcm2]
Grâfico 1: Fator Volume Formação de óleo

Fator Volume Formação de Gás Liberação -
Diferencial a 62,3g°C
O 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250

Pressão [KgflcmP]
Gráfico 2: Fator Volume Formação de Gás
DOS RESULTADOS
7.6 ANÁLISECR~TICA
A pressão disponível na sucção diminui com o aumento da vazão total, a medida que
a pressão requerida na descarga vai aumentando. Resultado: AP aumenta.
Aumentando a vazão total na bomba, a press5o na sucção é reduzida, aumentando o

volume de gás na sucção da bomba e aumentando assim o custo de energia por
unidade de volume a ser bombeado. Para pressões extremamente baixas na sucção
esse aumento de custo assume um perfil exponencial.
Inicialmente, as análises serão feitas isoladamente e posteriormente serão feitas

observações com relação aos parâmetros avaliados.
7.6.1 Efeitos da Variação da Razão ás-Óleo RGO -

Pressão de ~ u c ~ xã Vazão
o Total
E' 1200
m
-
6
- 900
rn
600
C
0
trn
300
>
N
O
O 50 100 150 200
Pressão de Sucção [bar]
Gráfico 3: Efeito da Variação da Pressão de Sucção Versus Vazão Total
1O5
O Anexo IV apresenta o conjunto de resultados numéricos desta etapa do estudo. A
baixas pressões de sucção, quanto maior a razão gás óleo, maior quantidade de gás
presente na sucção da bomba, será então necessário maior consumo de potência na
bomba para elevar esse fluido.
Ao colocar a bomba, o efeito que o poço sente é que a contra pressão diminui - fica
mais "fácil" fluir. Para o fluxo na coluna de produção, aumentando-se a razão gás-
líquido , diminui-se o gradiente de pressão e, em consequência, diminui-se também a
pressão necessária no fundo do poço para produzir determinada vazão, esse efeito
positivo é obtido até determinado valor de RGL, denominada RGL ótima. Em
contrapartida, para o sistema de bombeamento esse aumento da quantidade de gás
livre significa perda de eficiência do sistema, com consequente elevado gasto de
energia. Adicionalmente, para o fluxo na coluna de produção, um aumento da RGL
significa um aumento nas perdas por fricção e aceleração, com consequente aumento
no gradiente total de pressão.
Pelo gráfico 4 pode-se observar esse efeito causado pela redução da pressão de
sucção, há aumento da vazão volumétrica, uma maior quantidade de gás produzido.
Para pressões elevadas a diferença fica muito pequena, ou seja, o fluido está
comprimido, então há menos quantidade de gás livre, menor diferencial de pressão,
menos energia será necessário para bombear o fluido.
1
GVF Versus Vazão Total
-eRGO 50
O 20 40 60 80 100
GVF [%I
Gráfico 4: Variação de GVF Versus Vazão Total
Aumentando-se a razão gás-líquido diminui-se o gradiente de pressão e, em

consequência, diminui-se a pressão necessária no fundo do poço para produzir
determinada vazão. Entretanto, ao se aumentar continuamente o RGL atinge-se um
ponto onde o gradiente de pressão estabiliza e passa a crescer. Isto ocorre devido ao
aumento das perdas por fricção e aceleração, já não compensadas pela diminuição da
hidrostática.
Elevadas razões gás-óleo, maiores quantidades de gás, representam maiores vazões

volumétricas bombeadas, com maior quantidade de gás produzido devido a baixa
pressão de sucção resultando em maior irreversibilidade do processo, significando
perda de energia maior para uma determinada produção de óleo.
Numa situação em que há ocorrência de golfada de forma continuada, ou seja,

ocorrência de grandes variações do FVG, pode levar ao escoamento transiente na
entrada da bomba, significando perda de eficiência. No caso da ocorrência de golfada
de forma sistemática, o FVG exceder constantemente um valor muito elevado, vão
ocorrer vários problemas associados a esse grande volume de gás sendo
"bombeado", sendo necessário o controle de geração de calor.
Caso haja elevada geração de calor excessiva o sistema de selos poderão ficar
comprometidos e danificarem ou saírem das especificações caso fiquem absorvendo
um calor maior do que o projetado.
É importante determinar qual o regime de escoamento que se estabelece. Uma

característica a ser observada é se a quantidade de gás média é aproximadamente a
instantânea, nesse caso o regime de escoamento pode ser do tipo segregado, porém
não intermitente. Entretanto, se a quantidade de gás for alta o tempo todo, isso pode
representar um problema, caso o sistema não esteja preparado para esse tipo de
comportamento.
Portanto, se houver o escoamento em golfada, ou seja, se por determinados períodos

de tempo houver piques de gás, deverá ser feito um estudo da freqüência
(periodicidade) dessas golfadas e assim definir se o nível residual de líquido oferecido
a bomba é suficiente para a manutenção de sua operacionalidade.
-c-RGO 50
RGO 100
RGO 150
-
,
(- RGO 200
Gráfico 5: Vazão de Óleo Versus Vazão Total
Quanto menor o RGO, menor será a quantidade de gas produzido na superfície,

menor a vazão total. Para a mais alta razão gas óleo, obtem-se as maiores vazões
totais. Inversamente para a menor RGO.
A vazão total é proporcional ao RGO. Para RGO menor, a vazão de gas obtida será
consideravelmente menor, a vazão total ficando limitada a um valor bem inferior a
obtida com altas vazões totais, abaixo.
Gráfico 6: Vazão de Gás Versus Vazão Total

Nem sempre é fácil prever a pressão de descarga, pois vai depender da inclinação do
leito, se ascendente, descendente ou plana. O problema maior está se o leito for
ascendente, pois vai ter que vencer não somente a resistência de fricção, mas
também a resistência devido a altura. então, mesmo tendo a pressão de sucção, pode
não ser automática a obtenção da pressão de descarga.
O reservatório tem uma determinada pressão, P, quando é colocada uma bomba, vai
ter uma contrapressão sobre o reservatório menor, então a pressão a montante da
bomba vai ser menor. Se isso ocorre, o fluido vai ficar menos comprimido, ou seja, vai
ter mais gas dissolvido. Se tem mais gas, então o AP vai ser maior.
Para bombear liquido, a pressão é menor. Para "bombear" gas tem que ter uma
pressão elevada.
Dependendo do local onde colocar a bomba, a vazão total bombeada será menor ou
maior.
I A P x Qtotal
Gráfico 7: Variação de Pressão Versus Vazão Total
7.6.2 - Efeito da Variação do Teor de Água - BSW

No caso da produção de óleo sem água, a densidade do fluido produzido está
relacionada com o grau API do óleo. Como nesse caso, a água é mais densa que o
óleo, um aumento na fração de água significa um aumento na densidade média do
fluido. O aumento da razão água-oleo, conforme mostrado nas figuras, provoca um
aumento no gradiente de pressão na coluna de produção, requerendo maiores
pressões no fundo do poço para elevar os fluidos.
Pressão disponível na sucção d a bomba x Q t o t a l
Gráfico 8: Pressão Disponível na Sucção da Bomba x Vazão Total
O Anexo V apresenta o conjunto de resultados numéricos desta etapa do estudo.

O aumento da fração de água não é muito sentido pelo sistema até um certo limite
inferior de pressão, a partir do qual a vazão fica com uma inclinação bastante elevada,
significando maiores gastos energéticos para o bombeamento. A influência da água,
quando presente em altos teores, é bem marcante para o BSW 70% onde já em
elevadas pressões de sucção já tem uma alta vazão. A análise dos dados revela que a
vazão de óleo é muito reduzida em comparação a vazão total, significando que para
reservatórios que estão produzindo com bastante água, deve-se ter um
acompanhamento rigoroso para saber o limite da viabilidade econômica.
Para uma determinada vazão total constante, a pressão disponivel é maior para BSW
de 70% esse efeito pode ser devido a RGL diminuir significativamente devido a menor
quantidade de gás presente.
+BSWO
BSW25
+BSW40
0,OO 20,OO 40,OO 60,OO 80,OO 100,OO

FVG [%I
Gráfico 9: Fração Volumétrica de Gás Versus Vazão Total

Para altos teores de água a influência da presença do gás é reduzida, nesse caso o
sistema vai estar bombeando principalmente água. Para o sistema de bombeamento é
um meio bem adequado, pois é líquido, no entanto, em termos econômicos não vale a
pena o investimento para extração de água. Novamente, o aspecto econômico é que
deve ditar até onde é viável. Há poços onshore onde há a produção de até 97% de
água que ainda assim são viáveis, mas não se pode admitir isso como sendo
procedimento padrão, principalmente em poços offshore.
QoSmx Qtotal
Gráfico 10: Vazão de Óleo Produzida Versus Vazão Total
- -
Gráfico 11: Vazão de Gás Produzida Versus Vazão Total
Observa-se que a inclinação das curvas é bem acentuada, ou seja, para uma
diferença de vazão total grande, a vazão de óleo correspondente é pequena.
Pode-se observar que quanto maior o teor de água, menos gas vai ter no sistema de
I -'O0
O 1O0
A P (bar)
200 300
Gráfico 12: Diferencial de Pressão Versus Vazão Total
Pelas figuras acima, pode-se observar que o comportamento para a curva de BSW
70% não segue a tendência das demais, especialmente no gráfico 13, neste gráfico
para os dados computados há uma inversão do comportamento da curva para a vazão
inferior a 200 m3/h, quando há uma maior vazão para um mesmo incremento de
pressão para BSW igual a 70%, enquanto as demais curvas seguem comportamento
diferente.
Como normalmente a água é mais densa que o óleo, um aumento de água significa
um aumento na densidade média do fluido, sendo assim, um aumento no gradiente de
pressão na coluna de produção requer maior AP para elevar o fluido. Acima de 200
m3/hpode-se verificar que o diferencial de pressão, AP, para o sistema com alto BSW
é menor, isso é devido ao sistema estar bombeando água preferencialmente, para um
mesmo incremento de pressão a vazão bombeada é menor. No entanto, a uma baixa
vazão, abaixo de 200 m31h no presente caso, pode ter representado uma influência
menor desse efeito com a inversão do comportamento.
É importante observar adicionalmente que o efeito da viscosidade é crítico em mistura

óleo-água, pois em certas proporções o óleo e a água podem formar emulsões com
viscosidades várias vezes a viscosidade individual dos componentes, dificultando o
escoamento da mistura pela tubulação, pois o aumento da viscosidade causa aumento
da fricção, aumentando o gradiente de pressão.
O motivo do gráfico estar começando no lado negativo é devido ao fato de durante a
simulação, as pressões a montante arbitradas foram menores do que a pressão de
surgência.
7.6.3 - Efeito da Variação do Diâmetro da Coluna e dos Dutos
O Anexo VI apresenta o conjunto de resultados numéricos desta etapa do estudo.
Uma vez que ocorre um incremento na produção, a idéia de colocar um sistema tanto
de coluna, pois a pressão sobre o poço é reduzida, quanto de flowlines e risers de
maior diâmetro parece acertada - apesar de que efeitos associados a maiores
escorregamentos podem contrariar tal expectativa. A análise foi realizada com o intuito
de quantificar essa variação.
Em primeiro lugar será realizada a análise comparando o sistema com dois diâmetros
de coluna e o mesmo de riser e flowline. Um sistema produz com a coluna menor de 5
Z" e outro com a de 7.
E importante lembrar que os diâmetros devem ser compatíveis e terem uma relação
entre linhas, para calcular o diâmetro da linha de produção e de injeção deve-se
observar a relação máxima entre as linhas de injeção e as de produção que deve ser
de 1 :3,5, pois o pig deve passar de uma para a outra.
Pelo gráfico pode-se observar que a vazão produzida não foi muito diferente entre as
duas colunas. Tendo um decréscimo em regiões de baixa pressão, menores que 50
bar. Inicialmente, o diâmetro da coluna foi aumentado, mas o diâmetro da linha não.
Assim, elevadas perdas por fricção nas flowlines e risers passam a ocorrer. Então, o
diâmetro da coluna foi ampliado para produzir mais, mas uma perda considerável nos
trechos de jusante da bomba impediram tal obtenção. Assim, nesse caso, não
compensaria aumentar o diâmetro da coluna, implicaria em gastos inúteis.
I Coluna 5 112" e duto 6" e coluna 7" e duto 6"
+Coluna
5112" e
duto 6"
Coluna 7
e duto 6'
O 50 1O0 200
Pdisp [bar]
Gráfico 13: Pdisponível versus Qtotal
Usando uma coluna de 5 %" e duto de 6" e uma coluna de 7" e duto 8" ocorre um
ganho pequeno na zona de menor pressão. No caso de haver uma produção muito
grande, o poço estar produzindo com uma elevada vazão, o aumento da coluna e dos
dutos podem significar um ganho na produção que justifique o investimento.
Pdisponível X Qtotal
coluna 5 112" e duto 6" e coluna 7" e duto 8"
-t Coluna 5 112
Gráfico 14: Pressão Disponível Versus Vazão Total
Apesar de diâmetros maiores resultarem em menores gradientes de pressão e, em

conseqüência possibilidade de maiores vazões, será atingido um ponto onde o
aumento do custo da coluna de produção não é mais compensado com o aumento da
produção de óleo.
Para colunas de pequeno diâmetro, produzindo a pequenas vazões e altas razões

gás-líquido pode ocorrer o fenômeno conhecido por "gradiente reverso". Ocorre a
baixas pressões, onde a variação do gradiente de pressão devido ao aumento da
hidrostática é menor do que aquele devido ao aumento da fricção e aceleração.
7.6.4 Limitações
A bomba a ser utilizada deve levar em consideração as limitações práticas: GVF de O

a 95%, AP de 60 bar, vazão volumétrica de 500m3/h e a profundidade numa faixa de
até 2.000m.
Assim, pode-se observar que na maioria dos casos estudados o fator limitante foi o AP
proporcionado pela bomba. A bomba tem um limite de incremento de pressão
necessário para elevar a produção. No caso de uma pressão muito baixa na sucção o
sistema não vai conseguir dar o salto de energia que o fluido necessita para chegar a
superfície. Quanto menor a pressão de sucção, mais gás está presente, e a pressão
para bombear o gás tem que ser elevada.
Para o caso do RGO 100 e BSW O, o AP Maximo fornecido pela bomba, 60 bar,
corresponde a uma pressão mínima de sucção de 120 Kgf/cm2, ou 117 bar
aproximadamente, para fornecer uma vazão total de aproximadamente 1300 m3/dia ou
54 m3/h, com uma produção de óleo de 1150 m3/d. A pressões de sucção menores
que 120 bar a bomba não é eficaz. O poço produziria de forma surgente até 727,8
3 3
m /dia ou 30,35 m /h, a utilização do sistema de bombeamento dobra a produção, com
isso reduz o tempo para o ressarcimento do investimento no sistema de produção.
Assim, a instalação de um sistema de bombeamento multifásico nesse campo pode
ser interessante.
Para o caso do RGO 50 a pressão de sucção mais baixa possível será de
aproximadamente 110 Kgf/cm2, uma pressão menor, significando que vai haver mais
3
produção, corresponde a 90 m /h ou 2160 m3/dia, com 1300 m3/dia de óleo.
Para o caso do RGO 150, a vazão total obtida com a pressão de 50 bar será de 78
m3/h, I872 m31dia, 1150 m3/dia de óleo.
Com BSW de 40%, o DP de 60 vai corresponder a uma vazão de 1900 m3/dia, com
pressão de sucção de 125 kgflcm2 e uma produção de óleo de 1000 m3ldia.
Com BSW de 70%, a pressão mínima correspondente ao limite da bomba é de 150

Kgf/cm2e uma produção de óleo de 270 m3/dia.
O 5000 10000 15000
Qtotal [m3/h]
Gráfico 15: Vazão Total versus Pressão de Sucção
Pode-se dizer que se a vazão total aumenta, vai haver um aumento do AP,
conseqüentemente aumentando a potência consumida.
Observando a vazão total e a potência consumida para cada fração volumétrica de
gás, observa-se que se a quantidade de gás aumenta, o GVF aumenta, vai haver um
aumento da potência consumida, Qtotal aumenta. O GVF é no máximo 95%.
O 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

Qtotal
Gráfico 16: Vazão de Óleo produzida Versus Vazão Total

A produção de óleo tende a uma assíntota para maiores valores de vazão total, sendo
assim haverá uma tendência a que o ganho obtido com a produção de óleo não
compense o gasto em energia, conforme pode ser observado também pelo gráfico
abaixo que o aumento da potência necessária para maiores vazões totais bombeadas,
deve ser feito o estudo para verificar qual é o ponto ótimo entre consumo em energia
gasta e a produção de óleo.
Grafico 17: Diferencial de Pressão versus Vazão Total
Grafico 18: Vazão de Óleo Produzida e Potência consumida Versus Vazão

Total
Pode-se observar que há uma tendência da produção de óleo tender a uma assíntota
e a potência consumida crescer exponencialmente para maiores vazões totais. Isso
representa a limitação em termos de potência consumida, ou seja, gasto energético
representado pelo aumento da quantidade de gás "bombeado", aumento da
irreversibilidade do processo, conseqüentemente perdas elevadas de energia. Deve-
se considerar através de estudos determinísticos qual o ponto ótimo para a operação,
procurando o melhor ponto de operação que evitará ou gasto demasiado de energia
para obter pequena produção ou subestimar o ponto com baixa produção.
No presente caso indicado no gráfico 19 pode-se observar que a vazão máxima

representando o ponto ótimo é de 650 m3/dia, ou seja, é quando a quantidade de
energia gasta cruza a curva de produção de óleo em relação a vazão total produzida.
Para valores maiores que esse a despesa com potência (energia) crescerá muito
(segue uma tendência exponencial) e o ganho da produção de óleo será muito
pequeno para compensar o gasto de energia (crescimento assintótico).
CAP~TULO8 - CONSIDERAÇÕES FINAIS
Nos casos aqui estudados foram ilustrados os parâmetros que podem influenciar a
escolha de determinado sistema de auxílio da elevação do petróleo. Considerando que
as menores pressões correspondem a maiores vazões totais, maior volume de gás
presente no fluido, o gasto de potência considerados será maior. Portanto, a escolha
dos parâmetros é de fundamental relevância para a otimização dos cálculos das
variáveis e para cada tipo de reservatório o sistema deverá ser simulado de forma
diferente, considerando os parâmetros que mais influenciam e o resultado que se
deseja alcançar.
3
As tabelas abaixo mostram a vazão em m /h em condições Standard e a potência
consumida em kW como função da razão gás-óleo (RGO) e fração de água (BSW) @
pressão de 137 bar na sucção.
RGO 50 1 O0 150 200

3
Surgente 17,lO (m3/h) 30,35 (m3/h) 34,90 (m /h) 37,02 (m3/h)
SBMS 38,33 73,41 42,53 87,67 45,93 11 1,38 48,97 160,35

3 3 3 3
(m /h) (kW) (m /h) (kW) (m /h) (kW) (m /h) (kW)
BSW O 25 40 70
3
Surgente 30,35 (m3/h) 23,24 (m3/h) 18,16 (m /h) 3,98 (m3/h)
SBMS 42,53 87,67 39,05 102,18 36,95 143,82 29,09 333,65

(m3/h) (kW) (m31h) (kW) (m3/h) (kW) (m3/h) (kW)
Pelo observado na presente análise, altos BSW implicam em elevado consumo de

energia e alta potência requerida do motor. Assim, se o reservatório estiver produzindo
com elevados BSW, a utilização do sistema de bombeamento multifásico como o
sistema de elevação deve ser analisado para não ser economicamente inviável em
termos de consumo de energia.
Para sistema com teores de água mais reduzidos pode-se verificar qual o melhor
sistema e sob quais condições, podendo fazer um balanço entre as variáveis
envolvidas e possibilitar um maior detalhamento de todos os parâmetros intervenientes
para se concluir pela utilização do sistema.
Em sistemas com elevada razão gás-óleo, a potência requerida pela bomba para
fornecer determinado incremento de pressão é maior a medida que maiores
quantidades de gás estarão presentes. Desde que o processo de compressão do gás
é irreversível e o calor gerado é perdido para o ambiente, isso deve ser considerado
como consumo. Por isso é importante verificar o comportamento do regime de
escoamento. Acaso o regime seja o de golfadas, o sistema vai ter que ser capaz de
oferecer o AP adequado por determinado período. Acaso o regime seja anular, a
quantidade de gás presente nas golfadas é praticamente similar a quantidade de gás
presente no escoamento do fluido, dessa forma nesse tipo de estudo deverá ser
verificado também o regime de escoamento.
Os cálculos foram realizados para o caso da variação do diâmetro, mas não foi
possível observar uma diferença significativa com os casos aqui analisados, assim a
variação do diâmetro de coluna e dutos não foi considerada nesta análise.
As principais conclusões obtidas com este estudo são:
A utilização do sistema de bombeamento multifásico submarino deve ser abordada de

forma integrada com o projeto e com as condições do local a ser instalado, e com as
restrições tanto em nível técnico quanto econômico.
A utilização do sistema multifásico permite a elevação da produção sob condições

consideradas não producentes ou técnica-economicamente inviáveis, quais sejam: por
longas distâncias, apresentando elevadas razão gás-óleo e altos teores de água.
A escolha do local correto para a instalação do sistema de bombeamento multifásico

deve ser considerado como de fundamental importância, uma escolha mal feita pode
representar perdas futuras. A opção para a instalação do sistema submarino pode ser
feita entre a base do riser e a árvore de natal.
Quanto maiores as razões gás-óleo, maiores serão as quantidades de gás presente na

sucção da bomba, maior será a vazão volumétrica total, maior irreversibilidade, maior
será o consumo de energia, maior consumo de potência no motor.
Para fluidos mais pressurizados há menos gás livre, menor o diferencial de pressão e
menor será a potência requerida do motor para elevar o fluido.
A fração de vazio de gás, FVG, e o regime de escoamento devem ser levadas em

consideração na escolha do sistema de elevação. Osistema deverá estar preparado
para determinado regime, sob pena de perder eficiência ou não operar.
O efeito do aumento do teor de água levou a um maior consumo de energia. A

potência requerida para permitir, sob as condições discriminadas neste estudo, a
elevação do fluido contendo 70% de água foi mais do que duas vezes o consumo
necessário para elevar a produção com um teor de água de 40 e com elevada razão
gás-óleo, de 200.
O aumento do diâmetro da coluna e dos dutos não provocou um diferença sensível na

vazão produzida ou no incremento de pressão. Tal ausência de sensibilidade pode ser
devido as limitações dos escoamentos aqui estudados.
8.3 RECOMENDAÇOES
PARA TRABALHOS FUTUROS
Baseado na revisão de literatura efetuada neste estudo e nas simulações e análise de

sensibilidade de alguns parâmetros intervenientes, igualmente efetuada, são
apresentadas as seguintes propostas de investigações futuras nesta área de aplicação
de sistemas de bombeamento multifásico submarino:
Estender o conjunto do estudo ao demais parâmetros intervenientes na

seleção e definição desses sistemas de bombeamento multifásico submarinos;
Um estudo mais rigoroso poderá ser feito no caso da avaliação dos parâmetros
com variação do BSW que apresentou uma características que fugiram do
padrão, podendo significar o efeito da aumento de vazão ou a formação de
emulsão;
Estudar formas de utilização do calor liberado - função do nível de

irreversibilidade ocorrente nas condições operacionais desses sistemas;
Estender o estudo acerca dos desafios técnicos envolvidos no sistema de

bombeamento multifásico e analisar quantitativamente a influência de cada um
na eficiência do sistema.
[I] THOMAS, J.E., TRIGGIA, A.A., CORREIA, C.A., et al., Fundamentos de
Engenharia de Petróleo. Ia
ed. Rio de Janeiro, Interciência, 2001
[2] LEPORCHER E.M., JOHANSEN O., LEZEAU P. Which Mud-line
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[3] DANIELS L..C., "A critical examination of recents advances in multiphase
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[4] FRAMO ENGINEERING AS, Project Proposal for Application Qualification
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[5] ODAIR, G.S., BORDALO S.N., ALHANATI F.J.S. "Study of the dynamics,
optimization and selection of intermittent gas-lift methods - a comprehensive
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[6] SAVAEREN, J.A., SKIFTESVIK P. K. "The commercial benefits of
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[7] BRILL, J.P., MUKHERJEE, H., Multiphase Flow in Wells. 1 ed., Monograph
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[8] BROWN K.E., "Overview of Artificial Lift Systems", Jounal of Petroleum
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[I71 SKIFTESVIK, P.K., SVAEREN J.A., "Application and Status of New Building
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[29] HICKS, T.G., Pump Selection and Application, 1 ed., Mc-Graw-Hill Book
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[30] YAMASHITA, M., SHARMA, Y., IHARA, M., "Pre-Field Trial Testing of a
Twin Screw Multiphase Pump". Middle East Oil Show, Society of Petroleum
Engineers - SPE 68223, Bahain, 17-20 March 2001.
[31] PUTRA, W., "Multiphase Pumps for Minas Light Oil Steam Flood". Asia
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[32] PUTRA, W., "Multiphase Pumps for Minas Light Oil Steam Flood, from
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[33] DORENBOS, C.K., "Sand Handling During Multiphase Operations with
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[34] CAETANO, E.F., MENDONÇA, J.E., PAGOT, P.R., et al., "Subsea
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[35] PAULO, C.A., EUPHEMIO, M., NAGLE, F.J.M., et al., "Deepwater Field
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1361 BARUZZI, J.O.A., CAETANO, E.F., FAGUNDES NETTO, J.R., "Production
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Technical Conference amd Exhibition, Society of Petroleum Engineers - SPE
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[38] DAL PORTO, D.F.LARSON, L.A., "Multiphase Pump Field Trials
Demonstraté Practical Applications for the Technology". Annual Technical
Conference and Exhibition, Society of Petroleum Engineers - SPE 36590, Denver,
Colorado, U.S.A., October 1996.
[39] BRANDT, J.U., LINK, D.M., HEINR, G.R.J., "Leak Management by a New
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Petroleum Exhibition and Connference, ADSPE 0962, Abu Dhabi, U.A.E. 15-18
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[40] M. YAMASHITA, Y. SHARMA, M. IHARA, AND K. YAMADA, "Pre- Field
Trial Testing of a Twin Screw Multiphase Pump" Middle East Oil Show, Society of
Petroleum Engineers - SPE 68223, Bahrain, March 2001.
[41] TONG, H., ZHONG, J, YONG, W., "A Multiphase Pumping Application in a
Blocked Chinese Oilfiel". Oil and Gas - European Magazine, March 1996.
[42] BRANDT, J.U., WIETSTOCK, P. Screw Pumps for Multiphase Pumping,
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[43] A. GIUGGIOLI, M. VILLA, G. DE GHETTO, P. COLOMBI, "Multiphase
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Conference and Exhibition, Society of Petroleum Engineers - SPE 56464,
Houston, Texas, October 1999
[44] CAETANO, E.F., KUJAWSKI, J.M., "Demonstration of a Subsea Multiphase
Flow Pumping System". ImechE 1999 C5561012, 1999.
[45] FAGUNDES NETTO, J.R., Recomendações para o Dimensionamento de
Sistemas de Bombeamento multifásico, E & PIGERPROIGETEIGESCOM,
PETROBRAS, julho 1999.
[46] MACINTYRE, A. J., Bombas e Instalações de Bombeamento, I ed., Rio de
Janeiro, Guanabara Dois, 1980.
[47] Ajuda do Simulador Multifásico Marlim da PETROBRAS, Versão 5.4,
atualizada em 0512002.
ANEXO I. Sistemas de Bombeamento - tipos e definições
Aqui serão presentadas algumas definições e terminologias utilizadas na área, de
acordo com [46]: Definições e Modo de Considerar a Energia Cedida ao Líquido -
Alturas de Elevação - Potências - Rendimentos. A seguir serão definidas algumas
grandezas e fórmulas, as quais, com freqüência, se recorre no projeto de instalação de
sistemas de bombeamento.
Definições e Modo de Considerar a Energia Cedida ao Líquido
Para simplicidade das formulas será considerado o inicio do tubo de descarga ou

recalque como se estivesse localizado no mesmo plano horizontal em que termina o
tubo de sucção ou aspiração, e, para isso, será admitido que a pressão nessa seção
convencionada de saída da bomba seja expressa por
onde p3 é a pressão absoluta na saída real da bomba e y é o peso especifico do

líquido.
Adicionalmente serão adotados, nos símbolos representativos das grandezas, índices

que assinalam sua localização na massa líquida, que são:
para todos os pontos da seção de entrada da bomba, ou então para o ponto onde o
filete médio da veia Iíquida atravessa a seção de entrada da bomba;
para os pontos situados na superfície gerada pela rotação do bordo de entrada da pá
do rotor, abreviadamente denominada de entrada do rotor;
pra os pontos da superfície gerada pela rotação do bordo de saída da pá do rotor;
para os pontos da seção de saída da bomba, ou, então para o ponto onde o filete
médio da veia Iíquida atravessa a seção de saída da bomba;
para o ponto médio da seção de saída do encanamento de recalque.
Alturas de elevação
Alturas estáticas (desníveis topográficos)
Altura estática de sucção ou aspiração - h, - é a diferença de cotas entre o nível do

centro da bomba e o da superfície livre do reservatório de captação.
Altura estática de descarga ou recalque - h, - é a diferença de cotas entre os níveis
onde o Iíquido é abandonado ao sair pelo tubo de recalque no meio ambiente (ou
outro) e o nível do centro da bomba.
Altura estática de elevação - h, - é a diferença de cotas entre os níveis em que o

Iíquido é abandonado no meio ambiente (ou outro), ao sair pelo tubo de recalque, e o
nível livre no reservatório de captação. Esta grandeza, também denominada de altura
topográfica ou altura geométrica, tem por valor:
Alturas totais ou dinâmicas
Altura total de aspiração ou altura manométrica de aspiração - Ha - é a diferença entre

as colunas representativas da pressão atmosférica local (Hb) e da pressão reinante na
entrada da bomba, que supomos ser igual a da entrada do rotor:
Ha = Hb - poly
sendo p, a pressão na entrada da bomba, considerando que o inicio do tubo de

recalque está localizado no mesmo plano horizontal em que termina o tubo de
aspiração e y, o peso especifico do líquido.
Aplicando a equação da conservação de energia entre a superfície livre no

reservatório inferior, onde se supôs ser nula a velocidade do Iíquido e a seção de
entrada da bomba, pode-se escrever:
Ja = (O + Hb + O) - (ha + pdy + ~ 0 ~ 1 2 )
sendo Ja a perda de carga no encanamento de aspiração, isto é, a parcela de energia

que a bomba deverá fornecer a cada kgf de Iíquido para que este vença as
resistências passivas encontradas no encanamento de aspiração.
Comparando (3) e (4):
Ha = ha + ~,,?2g+ Ja
A altura total de aspiração representa, portanto, a energia que cada kgf de líquido
deve receber, para que, partindo do reservatório inferior, atinja a entrada da bomba,
vencendo a altura ha e as resistências passivas Ja, adquirindo a energia cinética
~ $ / 2 g .Costuma-se designar por "carga" a energia por unidade de peso de líquido
bombeado.
A grandeza Ha é obtida, quando a bomba está instalada e funcionando, pela leitura do

vacuômetro, pois este instrumento fornece a pressão relativa (Hb - pdy) na entrada da
bomba.
Altura total de recalque ou altura manométrica de recalque - Hr - é a diferença entre as

alturas representativas da pressão na saída (convencionada) da bomba e a
atmosférica (que foi suposta ser reinante na saída da tubulação de recalque)
Altura manométrica de elevação ou simplesmente altura manométrica - H - é a

diferença entre as alturas representativas das pressões na saída (convencionada) e na
entrada da bomba.
H = ( P ~+Yi) - pdy
Somando as equações (3) e (6) resulta:
Ha + Hr = p3/y + i - poly = H
isto é:
H = Ha + Hr
A altura manométrica é a soma das alturas totais de aspiração e de recalque.
H = (ha + Vo21sg + Ja) + (hr+ Jr) ou H = ha + hr + Ja + Jr + vo212g (9) OU
As equações (9) e (9a) são empregadas na determinação da altura manométrica, na

fase de projeto de instalação, e a equação (7) é empregada quando a instalação já
está executada e dispõe-se de manômetro.
Altura útil de elevação - Hu - é a energia que a unidade de peso de Iíquido adquire em

sua passagem pela bomba. Seu valor é medido aplicando a equação da conservação
da energia ente as seções de saída e de entrada da bomba. Graças a essa energia o
Iíquido escoa na tubulação.
O ASME Power Test Code for Pumps e o Hydraulic Institute Standards definem essa
grandeza como Total Head ou Dynamic Head (altura total ou altura dinâmica).
Se os diâmetros de entrada e saída da bomba forem iguais, VJ = Vo,então, H = H,
Altura total de elevação - He - é a energia total que o rotor deve fornecer a cada kgf de
Iíquido. Leva em conta as perdas de natureza hidráulica ocorridas no interior da
bomba, de modo que seu valor é igual a soma da altura Útil (energia aproveitável parra
o escoamento fora da bomba) com as perdas de energia no interior da bomba. Assim:
sendo JE as perdas hidráulicas por kgf de Iíquido escoado. Para que o rotor ceda ao
Iíquido essa energia He, ele deverá receber do motor que o aciona, energia
correspondente. Como ha perdas mecânicas principalmente nos mancais e
dispositivos de vedação, o motor deverá fornecer uma energia maior do que He, para
aténder a essas perdas.
Altura motriz de elevação - Hm - é a grandeza que traduz esse trabalho exterior, que é
preciso fornecer ao rotor, por kgf de liquido escoado, para que vença o trabalho
resistente mecânico desenvolvido nos mancais e ceda ao líquido a energia
representada por He.
Chamando de Jp o valor desse trabalho mecânico resistente passivo por kgf de Iíquido
escoado. tem:
Altura disponível de elevação - Hd - é a variação final de energia de cada kgf de

Iíquido bombeado ao passar do reservatório inferior para o superior, ou seja: o ganho
de energia de cada kgf de Iíquido em conseqüência do bombeamento. Seu valor é
dado pela equação da conservação da energia aplicada na seção de saída do tubo de
recalque e no nível do reservatório inferior.
Hd= H, - (Ja+ Jr + J,)
Potências
Nas bombas a potência e o rendimento devem ser considerados
Potência motriz
Também denominada consumo de energia da bomba, é a potência fornecida pelo

motor ao eixo da bomba. (Break Horse Power - BHP).
Chamando de y o peso especifico do Iíquido, expresso em kgf.m-3,Q a descarga em

m3.s-I,e H, em m, a potência motriz em kgf.m.S1é dada por
Potência de elevação
Nem toda a potência fornecida ao eixo da bomba é aproveitada na transmissão de

energia ao Iíquido pelo rotor. Uma parte se perde por atritos mecânicos nos mancais e
gaxetas, H, de modo que as pás do rotor cedem ao Iíquido apenas a energia H, que
é a altura total de elevação. A potência, portanto cedida pelo rotor ao Iíquido é a
potência de elevação (Watér Horse Power - WHP) dada por:
L, = g.Q.He kgf.m.s" (16)
L, = L, + L, L, = potência perdida sob a forma de perdas mecânicas
Potência útil
Nem toda a energia cedida pelo rotor é aproveitada pelo Iíquido para realização do
trabalho do escoamento, que é a altura útil. Uma parte L, se perde no interior da
própria bomba em conseqüência de perdas hidráulicas diversas. A potência útil é a
que corresponde, portanto a energia aproveitada pelo líquido para seu escoamento
fora da própria bomba.
Algumas unidades de potência são:
1 C.V. = 75 kgf.m.s-I 1 HP = 1,014 C.V. 1 HP = 746 Watts = 33.000 Ib.pé x pélmin

Rendimentos
Rendimentos são as relações entre as potências. Os principais são:
Rendimento mecânico - é a relação entre a potência de elevação e a motriz:
p = LJL, = HJH, p varia de 0,96 a 0,98 (18)
Rendimento hidráulico - é a relação entre a potência útil e a de elevação
E varia de 0,50 em bombas pequenas a 0,90 em grandes bombas, bem projetadas, de

fabricação esmerada.
Rendimento total - é a relação entre a potência útil e a motriz:
A potência motriz ou consumo de energia é expressa em cavalo-vapor (c.v.).

Exprimindo essa grandeza em metros e Q em m3.s", tem-se para a água (y=1.000
kgf.m"):
Perdas Hidráulicas na bomba HE -
Perdas Hidráulicas, propriamente ditas, ocorrem:
na entrada da bomba
no rotor
nos canais das pás guias, se existirem
no caracol e deste até a boca de saída
Já as perdas hidráulicas, devidas a redução da descarga útil da bomba e que se divide

em:
perdas volumétricas exteriores Hvedevidas a fuga ou vazamentos através da folga
entre eixo e caixa da bomba. Consegue-se reduzir as mesmas com engaxetamento
apropriado e selo mecânico, de modo que a parcela de descarga perdida q, é
pequena;
perdas volumétricas interiores Hvi, que são as mais importantes. Resultam da re-
circulação de parte do Iíiquido que sai do rotor para a sua entrada novamente, devido
a menor pressão a entrada. O líquido que re-circula com descarga qi atrita contra a
caixa e a face externa da coroa do rotor e pelos "labirintos", e esse atrito consome
potência fornecida pelo rotor. Embora saia da bomba apenas a descarga Q, o rotor
bombeia uma descarga (Q + q, + qi) e, pela entrada da bomba a descarga que passa
é (Q + qe).
ANEXO 11. DESCRIÇÃO DO PROGRAMA MARLIM
O MARLIM [47] apresenta o conceito de modos de funcionamento: os modos
Verificador de Gas Lift Contínuo (M-VGLC), Gerador de Lugar Geométrico de Pontos
de Injeção (M-LGPl) e Dimensionador de Gas Lift Contínuo (M-DGLC), os modos de
Escoamento (M-ESC) e o de Análise Transiente de Gas Lifí Contínuo (M-TGLC) e os
modos de Bombeamento Centrífugo Submerso (M-BCS), de Bombeamento Hidráulico
a Jato (M-BHJ) e de Prognóstico de Formação de Hidratos (M-HYD).
Para as análises realizadas no presente trabalho, os modos utilizados foram o

Verificador de Gas Lifí Continuo (M-VGLC) para a simulação da elevação do fluido do
reservatório até a cabeça de poço e local determinado para a instalação do sistema de
bombeamento multifásico. A partir da cabeça de poço foi escolhido o Modo
Escoamento (M-Esc), que permite simulações em regime permanente de escoamento
mono ou bifásico de óleo, água ou gás em uma tubulação.
O Modo Verificador de Gas Lifí, o M-VGLC determina, conhecida a configuração do

sistema de produção, um dos três parâmetros a seguir, dados os outros dois: vazão de
equilíbrio, pressão a jusante do sistema (primeiro nó) ou pressão a montante do
sistema (último nó).
Este modo é dividido em reservatório, fluidos, condições de superfície e sistema de

produção,
Na opção reservatório são informados os dados relativos ao reservatório. Para o

acoplamento do escoamento na tubulação com o do reservatório, o MARLIM trabalha
com o conceito de "IPR (Inflow Performance Relationship). Estão disponíveis duas
opções de modelos de IPR: linear e o de Vogel (simples ou composto).
Define-se índice de produtividade (IP) como a relação (tomada sempre positiva) entre
a variação na vazão de líquido q (em condições de superfície) e a variação
correspondente da pressão defronte a formação produtora (reservatório) Pd, sendo Pd
a pressão de fluxo no fundo do poço. Isto pode ser expresso matematicamente como:
O modelo de IPR linear corresponde a hipótese de IP constante, independente do

valor de Pd. Assim, integrando a eq. [8.1] de Pd a P, sendo P, a pressão estática ou
pressão do reservatório, e considerando que, para P=Pd, a vazão é q e, para P=P,, a
vazão é zero, chega-se a relação
A diferença Pe-Pd é conhecida como drawdown. O valor mínimo de Pd é zero e,
portanto, a vazão máxima teórica é qmax=IPP,. Com essa definição de vazão máxima
(ou potencial) do poço, pode-se reescrever a eq. [8.2] como
Conhecendo-se a vazão de líquido qi correspondente a uma pressão Pd=PI pode-se

estimar o IP como (vide eq. [8.2])
Quando há escoamento bifásico no meio poroso, como é o caso de reservatórios cujo

mecanismo de produção prevalecente é o de gás em solução e Pd é menor que a
pressão de saturação, Vogel estabeleceu, a partir de simulações numéricas de um
modelo teórico ideal de reservatório, uma relação conhecida como "IPR de Vogel" e
dada, em sua forma adimensional, por
q/qma, = 1 - 0,2/(Pd/Pe) - 0 , 8 ( ~ d / ~ e ) ' (5)
O IP não é mais constante, sendo função de Pd é dado por
lp(pd) = qmadpe [0,2+1,6(PdPe)] (6)
Considerando que em algumas situações, a pressão estática pode estar acima, mas a
pressão de escoamento abaixo da pressão de saturação P,. O programa usa os
modelos combinados de sorte que o linear vale para P, = Pd c = P, e o de Vogel
para o Pd = P, criando o que chamamos de "IPR de Vogel composta".
Matematicamente, temos:
qlq, = 1 - (Pd - P,)/(P, - P,), P,< =Pd< =P,
(q - qs)/(qmax-qs) = 1 - 02(PdPs) - 0,8(pd~s)'

Para a determinação de q, faz-se a exigência de continuidade da derivada primeira no
ponto (P,, q,), isto é, o IP para os dois modelos naquele ponto é o mesmo, o que cria
uma terceira equação a ser satisfeita:
Conhecendo-se as pressões estática Pee de saturação P, e um par (P1, ql) obtido em

teste de produção, pode-se calcular q, e ,,q
,, estabelecendo-se a IPR. É nesta forma
usual que o MARLIM recebe a informação referente ao modelo de Vogel composto.
Note-se que o programa automaticamente faz a escolha entre o modelo Vogel simples
e Vogel composto, em função dos valores fornecidos para P, e P,. Se o usuário deixar
o campo de pressão de saturação em branco, o programa calculará esse valor
internamente usando correlações. Portanto, se o usuário fizer questão do modelo
Vogel simples, deve introduzir um valor de Ps maior do que o fornecido para Pe.
Os valores de vazão de Iíquido usados na IPR são, por definição, em condições de

superfície, isto é, condições padrão (no caso da PETROBRAS, 20°C e pressão
atmosférica).
Os modelos de IPR disponíveis no MARLIM são em princípio válidos para poços

verticais (escoamento radial) e com uma única formação produtora.
Com relação aos fluidos, são informados os dados referentes aos fluidos e as
correlações utilizadas para o cálculo de suas propriedades
No M-VGLC, subentende-se que o caso a ser simulado refere-se a um poço de

petróleo e, assim, no item "Fluido em Escoamento", somente a opção "Petróleo" está
ativa. As demais opções são habilitadas apenas no M-ESC.
Para definir a quantidade de gás natural e água presentes no sistema, o usuário

fornece a RGLF, "Razão Gás Líquido de Formação" (ou a RGOF, "Razão Gás Óleo de
Formação) e o BSW (interpretado aqui como porcentagem de água na vazão total de
Iíquido, isto é, óleo mais água). A opção RLG, "Razão Líquido Gás", só fica disponível
no M-ESC, quando se escolhe o gás como fluido escoando.
Na opção "Óleo", a densidade do óleo morto em condições padrão pode ser fornecida
diretamente ou através do seu grau API (o que é mais usual), sendo a escolha feita
através do botão da combobox. A densidade está relacionada com o "API pela
equação:
do= 141,5/(131,5 + OAPI) (8)
Deve-se lembrar que a densidade do óleo do é, a rigor, a relação entre as massas

específicas do óleo a pressão atmosférica e 60 OF e a massa específica da água pura
nas mesmas condições. Para corrigir o "API medido em outra temperatura, é utilizada
equação de Rajan:
onde "APITé o valor medido na temperatura T ("F) e 0AP160é O valor a 60°F
A introdução do valor da T.I.A.C., "Temperatura Inicial de Aparecimento de Cristais",

permitirá ao programa assinalar no relatório os pontos em que a temperatura de
escoamento ficar abaixo da mesma, indicando perigo, em potencial ao menos, de
precipitação de cristais e futuros depósitos orgânicos (e.g. parafina).
O usuário também deve fornecer, nos campos específicos, as densidades da água da

formação, do gás da formação e do gás de injeção (gas lift). No caso do gás, a
densidade é tomada em relação ao ar. Havendo injeção de gás, a densidade do gás
produzido será fornecida pelo programa como um de seus resultados de cálculo.
Para o cálculo das propriedades PVT no sistema do tipo Black Oil, determina-se os
parâmetros: Razão de Solubilidade (RS), Fator Volume de Formação do Óleo (Bo) e
Viscosidade do óleo morto (D).
Para tanto o MARLIM oferece o seguinte conjunto de correlações para tal

determinação:
para RS e PB, onde RS é a razão de solubilidade e PB é a pressão do ponto de bolha

(definida como a pressão em que se mantendo a temperatura constante aparece a
primeira bolha de vapor no sistema), I-Standing, 2-Vazquez e Beggs, 3-Glaso, 4-
Lasatér e 9Bacia de Campos;
para BO, I-Standing, 2-Vazquez e Beggs, 3-Glaso, 4- Bacia de Campos ;
para D, I-Beggs e Robinson, 2-Glaso, 3-Método ASTM e 4- Bacia de Campos.

A correlação "Bacia de Campos" foi assim designada por refletir bem o comportamento
daqueles parâmetros para os campos da época. Por ter sido gerada há bastante
tempo, não necessariamente revela plena adequação aos fluidos produzidos em todos
os reservatórios hoje conhecidos na Bacia de Campos.
Para estimar a viscosidade do óleo "vivo" (isto é, com gás dissolvido), o MARLIM usa
internamente as correlações de Beggs e Robinson e Vazquez e Beggs para pressões
abaixo e acima de PB, respectivamente.
O MARLIM apresenta opção de cálculo da viscosidade da emulsão. São apresentadas

seis opções para o caso de emulsão. Excetuando-se a primeira opção, todas as
demais utilizam o seguinte modelo exponencial:
velvo = e(afw2 - bfw) (10)
onde: v, = viscosidade cinemática da emulsão (cSt)
v, = viscosidade cinemática do óleo (cSt)
fw = fração de água
Os coeficientes a, b são coeficientes de uso nessa relação e cujos valores são obtidos
do seguinte tratamento:
Óleo Vivo - A emulsão apresenta a mesma viscosidade que o óleo vivo;
Woelflin (emulsão fraca) - Ajuste do modelo exponencial nos dados de Woeflin para
emulsão fraca (30% emulsão e 70% salmoura), resultando nos coeficientes a =
2.6672 e b = 2.4740;
Woelflin (emulsão média) -O mesmo para emulsão média (80% emulsão e 20%
salmoura), com coeficientes a = 5.1920 e b = 1.6691 ;
Woelflin (emulsão forte) - O mesmo para emulsão forte (100% emulsão), com
coeficientes a = 5.2456 e b = 2.1102;
Bacia de Campos - Apresenta coeficientes a = 2.5312, b = 2.9566. Porém foi

desenvolvida levando em conta a razão de viscosidades dinâmicas e não cinemáticas;
Modelo Exponencial - Com esta opção, o usuário pode entrar com dados
experimentais para um ajuste do modelo.
XII
As viscosidades do gás natural e da água são avaliadas internamente usando-se as
correlações de Lee, Gonzalez e Eakin e de van Wingen, respectivamente. A
solubilidade do gás na água é estimada por correlação desenvolvida a partir de dados
experimentais de Culberson e McKetta para o metano. Já as tensões superficiais são
obtidas a partir dos trabalhos de Baker e Swerdloff (gás-óleo) e Hough, Rzasa e Wood
(gás-água).
A distância entre a mesa rotativa da sonda de perfuração e a cabeça do poço é

necessária, pois a mesa rotativa é referência para as profundidades das válvulas
assim como para o cálculo das pressões superficiais de abertura, fechamento e
operação das válvulas. Esse valor só é usado como referência e o programa não
avalia nenhuma consistência em relação, por exemplo, a posição do primeiro nó.
Nesse programa deve ser fornecida a configuração do sistema, onde são informados
os dados referentes aos sistemas de produção e de injeção.
No regime larninar, o fator de atrito (monofásico) é função apenas do número de

Reynolds. Já no regime turbulento, a irregularidade da superfície interna do tubo
influencia. A "r~gosidade'~
é o parâmetro usado para expressar essa irregularidade. Os
levantamentos experimentais envolvendo determinação de fator de atrito usaram tubos
com rugosidade artificial (por exemplo, grãos de areia de diâmetro regular distribuídos
uniformemente). Assim, a rugosidade passa a ser um parâmetro comparativo e pode
não ter relação direta com a, digamos, rugosidade física do tubo real. A rugosidade de
um tubo é, portanto, o valor da rugosidade artificial (isto é, padrão) que, para o mesmo
Re, fornece o mesmo valor do fator de atrito.
Craft, Holden e Graves sugerem o valor de 0,0165 mm para a rugosidade, salientando

que tal valor concorda com os publicados para tubos limpos de aço usados em poços
de gás e pipelines. Em geral, os valores tabelados de rugosidade são para tubos
novos. Com o uso, a rugosidade aumenta, especialmente onde há corrosão ou
formação de depósitos, sendo que nesse último caso o diâmetro interno também pode
diminuir significativamente.
Os valores de condutividade térmica de tubos, isolados ou não, são em geral obtidos

nos catálogos dos fabricantes. Tendo em vista que existe certa dificuldade em se
caracterizar o matérial, que há divergências de valores entre as diversas fontes e que
a condutividade é influenciada por uma série de fatores (incluindo a temperatura), os
valores tabelados são em geral médios representativos tomados dentro de uma faixa
as vezes bastante larga.
XIII
Há tubos que são compostos de camadas de matériais diversos com condutividades
diferentes. Nesse caso, o cálculo da condutividade térmica equivalente, keqv, é
necessário:
keq = ln(rnlrO)/[ln(rl/rO)/Kl + ln(r21rl)/K2 + ... + In(rn/rn-l)/Kn] (11)
Uma maneira alternativa usada as vezes para indicar indiretamente a condutividade

térmica, especialmente em linhas flexíveis, é o TEC (do inglês, Thermal Exchange
Coeficient), definido como a taxa de transferência de calor (potência, W), por metro de
comprimento do tubo, devido a uma diferença de I 0 C entre as temperaturas das
superfícies interna e externa, isto é,
Considerando-se que a condução de calor radial para um tubo de raios externo re e

interno ri, em regime permanente e com condutividade equivalente keqv, é
matematicamente expressa por:
resulta que
TEC = 2nLkeqlln(relri)
o que permite calcular o keq em função do TEC. As linhas flexíveis não isoladas
apresentam um k, muito menor do que o do aço, devido a presença de camadas de
nylon ou outro matéria1 mais isolante que o aço. Usualmente, tem-se k, de 0,6 a 0,8
Wl(m K). Para as linhas flexíveis isoladas esse valor normalmente cai a metade, isto é,
de 0,3 a 0,35 W/(m K).
Para as linhas enterradas é necessária uma estimativa da condutividade do solo que

pode, inclusive, variar ao longo do trajeto do duto. A condutividade térmica das
formações rochosas, requerida nas unidades tipo poço, é função da composição,
porosidade, das propriedades dos fluidos presentes nos poros, da temperatura e da
pressão.
XIV
Para as rochas de baixa porosidade, a temperatura é o fator mais influente no valor da
condutividade térmica. Sugere-se que o inverso da condutividade é uma função linear
da temperatura, isto é,
onde T é em "C e valores de aoe a, para rochas.
Para as rochas sedimentares (porosas), os fluidos que preenchem os poros têm

grande influência no valor da condutividade. Uma vez que eles normalmente
apresentam uma condutividade menor que a da própria rocha, a condutividade térmica
do conjunto diminui com o aumento da porosidade. Para se computar adicionalmente
o efeito da temperatura sugere-se a relação:
KT= k20- (k20- 1 ,38)[exp(Oi725*(T-20lT+130))-1 (16)
onde k2, é a condutividade térmica a 20°C em Wl(m K), T é a temperatura em "C e kT

é a condutividade na temperatura T. Já o efeito da pressão pode ser desprezado a luz
dos valores experimentais expostos na literatura.
Uma vez que se adota uma solução transiente para a transferência de calor entre o
poço e as formações por ele atravessadas, há necessidade de também se estimar a
difusividade térmica, (m21s), definida por
onde é a massa específica, kg/m3, e c, é o calor específico a pressão constante, J/(kg

K). A difusividade representa a razão entre a facilidade com que um matérial conduz
calor, medida pela condutividade k, e a facilidade com que esse mesmo matérial
armazena energia térmica, medida pelo produto (pc,). Matériais com r elevado
respondem mais rapidamente a mudanças nas condições térmicas do ambiente em
que estão, enquanto que matériais com valores pequenos de r respondem mais
vagarosamente, levando um tempo maior para alcançar uma nova condição de
equilíbrio.
Devido ao transiente na formação, o perfil de temperatura do escoamento no poço é

função do tempo de produção. No início da produção, toda a formação está na
temperatura original. Conforme o tempo vai passando, a região ao redor do poço
começa a ser progressivamente aquecida, isto é, surge um perfil de temperatura radial
na formação. Este aquecimento vai se estendendo cada vez mais para fora do poço.
Em outras palavras, o 'raio de aquecimento' na formação vai se ampliando. Assim, a
transferência de calor entre o escoamento no poço e a formação é mais intensa no
início da produção, reduzindo-se paulatinamente até chegar a um valor praticamente
constante. Isso se reflete no perfil de temperatura e, assim, o tempo de produção é um
dos dados de entrada solicitados ao usuário para a unidade tipo poço. Contudo, para a
maioria das situações de interesse, sua influência é pequena pois quem domina a
transferência de calor é o anular. Outra informação solicitada do usuário é, portanto,
qual o fluido que está presente naquele anular (gás ou Iíquido). Independentemente da
opção do usuário, o MARLIM assume automaticamente gás acima da válvula mais
profunda quando se constata injeção de gás.
A descrição do sistema de injeção de gás é similar ao de produção.
O modo escoamento opera de forma similar ao M-VGLC, conhecido o sistema, o M-

ESC determina um dos seguintes parâmetros, dados os outros dois: vazão de
equilíbrio, pressão a jusante do sistema (primeiro nó) ou pressão a montante do
sistema (último nó). Com a disponibilidade destes recursos, o MARLIM aténde os
usuários do SIMULT e de outros programas de escoamento.
No M-ESC, além da opção de fluido "Petróleo", estão habilitadas as opções "Água" e

"Gás Natural". A opção "Petróleo" já foi totalmente descrita no tópico 8.1.3 deste
capítulo para o M-VGLC. Se o usuário escolher "Água" todos os campos são
desabilitados menos o "Densidade da Águan (escoamento monofásico de água,
portanto). Se o usuário escolher "Gás Natural" são desabilitados os campos
"RGURGO", "TIAC", "Densidade do Gás de Injeção" e os referentes as "Propriedades
PVT. Por outro lado, é habilitado o campo "RLG", isto é Razão Líquido-Gás" (uma
RLG nula significando escoamento monofásico de gás).
No M-ESC não está mais disponível a opção de cálculo de vazão de equilíbrio. Estão
também desabilitados os campos "Pressão de Revestimento" e "Distância da Mesa
Rotativa a Cabeça de Produção". No caso de dadas as pressões a montante e jusante
do sistema, o programa irá calcular a vazão. Caso fossem escolhidas uma das outras
opções, um dos dois campos "Vazão de Líquido" ou "Vazão de Gás" estariam
habilitados, dependendo da escolha de fluido feita pelo usuário (petróleolágua, isto é,
Iíquido ou gás natural).
XVI
Na geometria do sistema as unidades tipo poço com coluna e poço sem coluna não
estão mais disponíveis. A unidade tipo riser é, no entanto, mantida para permitir a
simulação de escoamento em configuração pipe-in-pipe em tubulações submarinas.
O programa MARLIM permite ao usuário fazer algumas escolhas quanto ao que o

programa deve calcular. Define-se a faixa de vazões ou pressões para a busca da
solução e estabelece-se o cálculo ou não das curvas de superfície.
XVII
ANEXO III. PROPRIEDADES DOS FLUIDOS UTILIZADAS NO ESTUDO
Condições PVT
Fator Volume Formação de Oleo

Pressão [kgf/cm2] Bo [m31m3~TD]
274,09 1,175
231 ,O3 1,158
Fator Volume Formação de Gás

Pressão [kgf/cm2] I BG[rn3/m3~TD]
XVIII
ANEXO IV. RESULTADOS DA SIMULAÇAO NO PROGRAMA MARLIM - CASO
RGO VARIANDO
Caso Base: Poço Surgente
RGO = 100 150 / I 5 0 1200
BSW = O
Diâmetro da Coluna = 5 W"
Diâmetro dos tubos = 6"
3
Q surgente (RGO 100) = 727.8 m /dia = 30.33 m3/h
-
1 Caso RGO 100
P [KgflcmL] I Qo" " [mdldia] 1 Qo"IU[m h]
J
1
Bo [mYm3std] 1 BG[m31m3std]
AP [Kgflcmz] AP [bar] Qtotal [mYdia] Qtotal[m31h]

-17,7 -17,3578 749,33 31,22215417
31,6 30,98901 1466,75 61,1144125
90,l 88,35792 2671,99 111,333
151,4 148,4727 4529,13 188,71356
215,8 211,6275 12380,25 515,8436458
Cálculo da fração de gás nas condições de sucção

GVF = 1OO*(RGO-R~)*BG/[BO+(RGO-R~)*BG+(BSW/~~~-BSW)]
P [Kgflcmq GVF
171 18,69
Cálculo da Potência
Pot(kW) = [Qtotal(m3lhora)*(DP(bar)lh]*[(1136)*(kWl36(m3lh)*(bar)]
AP [Kgflcrnz] DP [bar] Potência [kW]
-17,7 -17,3577705 -25,0901382
31,6 30,989014 87,67941595
90,l 88,3579165 455,4236999
151,4 148,472681 1297,167046
215,8 211,627507 5054,01411
XIX
3
Q surgente (RGO 50)= 410,6 m 1dia
2O Caso - RGO 50
P [Kgf/cmL] Q O " ' ~ [m'ldia] QO" ' [m'lh] Bo [m3/m3std] BG[m31m3std]
171 434,60 18,ll 1,131 0,0052
140 920,OO 38,33 1,118 0,0055
105 1408,20 58,68 1,I 0,Ol
67 1876,OO 78,17 1,083 0,0153
26 2350,30 97,93 1,051 0,044
AP [Kgf/cm2] AP [bar] Qtotal [m3/dia] Qtotal[m3/h]

2,8 2,745862 491,53 20,480525
36,3 35,5981 4 1 069,04 44,5433333
80,2 78,64933 1788,41 74,51725
130,7 128,1729 2835,39 118,1411
188,4 184,7573 6503,28 270,970004

GVF = 1OO*(RGO-R~)*BG/[Bo+(RGO-Rs)*BG+(BSW/I
00-BSW)]
P [~gflcm~] GVF
171 0,oo
140 3,79
105 13,39
67 28'34
26 62,02
DP [Kgf/cmL] 1 AP [bar] Potência Kw
Q surgente (RGO 150) = 837,6 m3/dia
P [KgflcmL] GVF
171 31,50
140 34,70
105 51 3 4
67 64,39
26 85,34
P [KgflcmL] DP [bar] Potência

-23,4 -22,947561 -58439,8078
31,2 30,596748 144350,684
94 92,18251 834558,4528
160,s 157,3967325 2513208,717
227,5 223,1012875 10263768,71
Q surgente (RGO 200) = 888,5 m31dia

4O Caso - RGO 200
P [KgflcmL] '
QO" IJ [m
J
ldia] Qo" ' [m /h]

J
Bo [m3/m3std] BG[m3/m3std]
171 688,30 28,68 1,131 0,0052
140 1 175,20 48,97 1,118 0,0055
105 1673,l O 69,71 1,I 0,Ol
67 2185,60 91 ,O7 1,083 0,0153
26 2592,50 108,02 1,051 0,044
XXI
Pot(kW) = [Qtotal(m3/hora)*(DP(bar)lh]*[(1/36)*(kW136(m3lh)*(bar)]
DP [Kgf/cm2] IDP [bar] Potência
Dados a Jusante para as variações de RGO
XXII
ANEXO V. RESULTADOS DA SIMULAÇÃO NO PROGRAMA MARLIM - CASO
BSW VARIANDO, CASO BASE: POÇO SURGENTE
BSW variando:
BSW = O125140170
RGO = 100
BSW = O
Diâmetro da Coluna = 5 %"
Diâmetro dos tubos = 6"

3
Q surgente = 727,8 m 1dia
I 0 C a s o - BSW = O
P [~gflcrn~] Qo" I [m3/dia] Qo" ' [md'h] Bo [m31m3std] BG[m3/m3std]
171 538,70 22,45 1,131 0,0052
140 1020,70 42,53 1,118 0,0055
105 1509,60 62,90 1,I 0,Ol
67 1989,60 82,90 1,083 0,0153
26 2492,50 103,85 1,051 0,044
:álculo da fração de gás nas condições de sucção
[~gflcrn~] GVF
I[Cálculo da Potência 1 I 1
IIDP [Kgf/crn2] IDP [bar] Potência 1
XXIII
2O Caso - BSW = 25
P [KgflcmL] Qo"' IJ [m'ldia] CJobI IJ [m3'h] Bo [m31m3std] BG[m3/m3std]
171 421,20 17,55 1,131 0,0052
140 937,40 39,06 1,118 0,0055
105 1428,lO 59,50 1,1 0,Ol
67 1910,20 7939 1,083 0,0153
26 2385,60 99,40 1,051 0,044
AP [Kgf1cm2] AP [bar] Qtotal [m31dia] Qtotal[m3/h]

-10 -9,8067 585,89 24,41205
40,l 39,3247 1347,04 56,126825
99,8 97,8704 2527,74 105,322375
162,5 159,358 4348,38 181,18247
229,8 225,357 11849,28 493,7198

GVF = 1OO*(RGO-R~)*BG/[Bo+(RGO-Rs)*B~+(Bsw/(l
00-BSW))]
I~P[Kgflcm'] GVF
Pot(kW) = [Qtotal(m3/hora)*(DP(bar)/h]*[(l/36)*(kW/36(m3/h~(bar)]
DP [Kgflcm2] DP [bar] Potência
-1O -9,80665 -11,08335325
40,l 39,3246665 102,1837349
99,8 97,870367 477,219421
162,s 159,3580625 1336,707749
229,8 225,356817 5151,070492
XXIV
Q surgente = 435,9m3/dia
I AP [Kgf/cm2] / AP [bar] I Qtotal [m /dia] I

3 Qtotal[m3/h]

GVF = 1OO*(RGO-Rs)*BG/[Bo+(RGO-RS)*BG+(BSW/(I
00-BSW))]
P [KgflcmL] GVF
171 12,64
140 15,16
105 27,50
67 40,55
26 69,511
Pot(kW) = [Qtotal(m3/hora)*(DP(bar)/h]*[(1/36)*(kW/36(m3/h)*(bar)]
DP [Kgf/cm2] DP [bar] Potência
-3,7 -3,6284605 -4,696279959
47,3 46,3854545 143,8161726
109,5 107,3828175 618,7643695
174 170,63571 1633,703887
237,l 232,5156715 5544.1 97487
xxv
3
Q surgente = 95,6 m 1dia
4O Caso - BSW 70
3
P [Kgf/cmL] QobI [m /dia] QO"' r[m3'h] Bo [m3/rn3std] Rs[m3std/rn3std] BG
[m31m3std]
171 243,50 10,15 1,131 0,0052
140 698,20 29,09 1,118 0,0055
105 1132,lO 47,17 1, I 0,Ol
67 1522,OO 63,42 1,083 0,0153
26 1859,40 77,48 1,051 0,044

GVF = 1OO*(RGO-R~)*BG/[BO+(RGO-R~)*BG+(BSW/I
00-Bsw)]
P [KgflcmL] GVF
171 6,98
140 8,46
105 16,33
67 25,89
26 53,64
Pot(kW) = [Qtotal(m3lhora)*(DP(bar)/h]*[(l/36)*(kW/36(m3/h)*(bar)]
DP [Kgf/cm2] DP [bar] Potência
9,4 9,218251
16,12616302
67 65,704555
333,6491 921
144,6 141,804159
1270,707415
220,6 216,334699
2927,869031
283,7 278,2146605
ANEXO VI. RESULTADOS DA SIMULAÇÃO NO PROGRAMA MARLIM - CASO
DIÂMETRO DA COLUNA E DOS DUTOS VARIANDOPOÇO SURGENTE -
DIÂMETRO DA COLUNA E DUTOS VARIANDO
RGO = 100
BSW = O
Diâmetro da Coluna = 5 !h" 17"
Diâmetro dos tubos = 6" e 8"

Q surgente = 727,8 m3/dia
I AP [bar]
AP 1~af/cm~1 1 Qtotal lm3/dial 1 Qtotallm3/hl
-21 ,I0 1 -20,692 1 705,79 29,4080583
3
Q surgente = 899,9 m /dia
I 120Caso - coluna de diâmetro 5 112" e duto de 8" I
XXVII
AP [Kgf/cm2] AP [bar] Qtotal [m3/dia] Qtotal[m3/h]
-21 ,I
O -20,692 705,79 29,4080583
8,40 8,23759 1449,50 60,3959125
47,70 46,7777 2678,Ol 111,58375
92,70 90,9076 4575,56 190,6485
142,OO 139,254 12536,21 522,342138

GVF = IO~*(RGO-R~)*BGI[BO+(RGO-R~)*BG+(BSW/~~~-BSW)]
P [~gflcm'] GVF
171 18,69
140 22,2C
105 37,8C
67 52,4L
26 78,84
Pot(kW) = [Qtotal(m3lhora)*(DP(bar)/h]*[(1/36)*(kW/36(m3/h)*(bar)]
DP [Kgf/cm2] IDP [bar] I~otência
3
Q surgente = 731,5m 1dia
3O Caso - coluna de diâmetro 7" e duto de 6
P [KgflcmL] '
Qob [m3/dia] QO" ' [m3'h] Bo [m3/m3std] BG[m3/m3std]
171 542,60 22,61 1,131 0,0052
140 1042,OO 43,42 1,118 0,0055
105 1557,60 64,90 1, I 0,Ol
-
67 2074,60 86,44 1,083 0,0153
26 2627,70 109,49 1,051 0,044
-
AP [ ~ ~ f l c mAP
~ ][bar] Qtotal [m31dial Qtotal[m31h]
-17,60 -17,26 754,76 31,4481917
32,60 31,9697 1497,35 62,38975
92,40 90,6134 2756,95 114,873
155,40 152,395 4722,62 196,77581
223,70 219,375 13051,79 543,82441 3
:álculo da fração de gás nas condições de sucção

WF = 1~O*(RGO-R~)*BG~[BO+(RGO-R~)*BG+(BSW~I
00-BSW)]
) [KgflcmL] GVF
71 18,69
40 22,20
05 37,85
i7 52,42
16 78,84
Pot(kW) = [Qtotal(m3/hora)*(DP(bar)/h]*[(1/36)*(kW/36(m3lh)*(bar)]
-17,6 -17,259704
-25,12900368
32,6 31,969679
92,34167965
92,4 90,613446
481,8999251
155,4 152,395341
1388,320216
223.7 219.3747605
Q surgente = 913 m31dia
4O Caso - coluna de diâmetro 7" e duto de 8"

P [~gflcm~] Q O " ~ [m
3
/dia] QO"" [m3'h] Bo [m3/m3std] RS[m3stdlm3std] BG
[m3/m3st~
1
171 542,60 22,61 1,131 0,0052
140 1042,OO 43,42 1,118 0,0055
105 1557,60 64,90 1,I 0,Ol
67 2074,60 86,44 1,083 0,0153
26 2627,70 109,49 1,051 0,044
XXIX
Calculo da fração de gás nas condições de sucção
GVF = 1OO'(RG0-Rs)*BG1[Bo+(RGO-Rs)*BG+(BSW/l00-BSW)]
P [~gflcm~] GVF
171 18,69
140 22,20
105 37,85
67 52,42
26 78,84
Pot(kW) = [Qtotal(m3lhora)*(DP(bar)lh]*[(1136)*(kWl36(m3lh)*(bar)]
-213 -21,0842975
-30,69736245
8,7 8,5317855 24,64333169
483 47,3661 195 251,9022336
93,7 91,8883105
837,lO1 7004
143,7 140,921 5605
3547,990039
variação do Volume Bombeado por kW de Energia consumida (m3/kw)
RGO=100 BSW=O coluna 5 1/2 e dutos de 6"

P (bar) IQ (m31h) I ~ o( t k ~ ) IDQIDP I
1 ~ p o t l ~ ~ DQIDPot
RGO=50 BSW=O coluna 5 1/2 e dutos de 6"
P (bar) Q (m3lh) Pot (kW) DQIDP DpotlDP DQIDPot

167,69 20,48 2,60 0,122131 0,015526 7,866382
137,29 4434 73,41 0,32444 0,534697 0,606773
102,97 74,512 271,33 0,72368 2,635046 0,274637
XXX
RGO=l5O BSW=O coluna 5 % e dutos de 6"
3GO 150
(bar) Q (m3lh) Pot (kW) DQIDP DpotlDP DQIDPot
167,6937 42,44445833 -45,0924 0,253107 -0,2689 -0,941 28
137,2931 78,63073333 111,3817 0,572722 0,811269 0,705957
102,9698 150,8887917 643,9494 1,465369 6,253768 0,234318
65,70456 266,1225 1939,204 4,05029 29,514 0,137233
25,49729 766,74955 7919,575 30,07181 310,6046 0,096817
RGO=200 BSW=O coluna 5 % e dutos de 6"
P (bar) IQ (m3lh) I ~ o( t k ~ ) IDQIDP ID~OVDPI DQIDPot

2003 Mestrado Cristina Costa Moreira Reduced 20210903104230458

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2003 Mestrado Cristina Costa Moreira Reduced 20210903104230458

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ESTUDO DE APLICAÇÂO DE SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO

SUBMARINO NO CENÁRIO DA BACIA DE CAMPOS

Cristina Costa Moreira

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

Prof. Murilo Augusto Vaz, Ph. D.

Dr. José ~ o b e f t o~ a ~ u n d Netto,

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

A minha família, minha mãe, Daisy, Lucia,

Ao John pelo carinho e força.

Ao Werneck pelo apoio, força e auxílio

Aos meus amigos, queridos e de sempre.

A Deus por tudo.

A COPPE pela organização do curso de

Ao engenheiro da PETROBRAS Dr. Elisio

Ao engenheiro da PETROBRAS Maurício

Ao engenheiro da PETROBRAS, Edson

Ao engenheiro da PETROBRAS Dr. José

A minha querida irmã Daisy

Às funcionárias da UFRJ, Nilda, Glace e

ESTUDO DA APLICAÇÃO DE SISTEMA DE BOMBEAMENTO MULTIFÁSICO

Cristina Costa Moreira

Orientadores: Segen Farid Estefen

Programa: Engenharia Oceânica

Esta tese propõe um estudo da aplicação de um sistema de bombeamento

de receita e a possibilidade de explotar campos marginais ou campos considerados

STUDY OF THE APPLICATION OF A SUBSEA MULTIPHASE PUMPING SYSTEM IN

Cristina Costa Moreira

Advisors: Segen Farid Estefen

Department: Ocean Engineering

This thesis proposes a study about the application of a subsea multiphase

Gráfico 1: Fator Volume Formação de óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

Na explotação do petróleo, quando a oressão do reservatório é suficientemente

Quando a pressão do reservatório é relativamente baixa, os fluidos não alcançam a

Especialistas em explotação offshore em águas profundas têm sido questionados a

A natureza multifásica do petróleo não é compatível com os dispositivos usuais de

Adicionalmente, a explotação de petróleo em ambiente offshore pelo mundo afora

Dois princípios estão disponíveis atualmente para exportar a produção a partir de

Mais do que o aumento da profundidade, as distâncias máximas alcançadas entre os

Recentemente, conceitos novos foram introduzidos em nível de tecnologia de

A compreensão global da ciência multifásica tem permitido o desenvolvimento de um

A necessidade de desenvolver tecnologia e analisar sistemas de elevação diferentes

O segundo capítulo apresenta uma revisão do estado da arte dos sistemas de

No terceiro capítulo são descritos os vários sistemas de bombeamento multifásico

O quarto capítulo apresenta o cenário de águas ultra-profundas da Bacia de Campos

O sexto capítulo traz a análise qualitativa, conceitual, em termos de equipamentos,

No sétimo capítulo é realizado um estudo da sensibilidade de parâmetros

A necessidade de auxiliar a elevação natural do fluido do reservatório por um sistema

A seleção do método de elevação artificial adequado para um longo período de

Na elevação dos fluidos do reservatório há um ponto onde a pressão disponível do

Figura 1: Potencial de elevação da produçso com bomba X surgente [ 4 ]

Figura 2: Sistema de produção sem bomba multifásica

Figura 3: Sistema de produção com bomba multifásica

Para pressões acima da pressão de saturação, considerando os fluidos praticamente

onde Q é a vazão de líquido medida nas condições de tanque, P, é a pressão estática

Assim, para ocorrer um aumento da vazão pelo sistema de boosting, o AP (diferencial

A produtividade do poço pode ser expressa pelas curvas de desempenho na cabeça

Figura 4: Queda da produtividade em função do tempo e da pressão [41

Figura 5: Variação da vazão total com relação ao FVG 141

Figura 6 : Produção t o t a l versus produção de l í q u i d o 141

O gradiente de pressão dentro da coluna de produção quando em fluxo é o resutado

A taxa de produção natural é identificada como sendo a interseção entre o

É notada a complexidade tanto de operações quanto de equipamentos resultantes da