Treinamento CNC

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará - IFETCE
Laboratório de Máquinas Operatrizes - LMO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO CEARÁ
COMANDOS NUMÉRICOS COMPUTADORIZADOS

CENTRO DE USINAGEM
FANUC 21i - MB
Fortaleza, Fevereiro de 2009

1
Comando Numérico Computadorizado Prof. André Pimentel
Versão 02 apmoreira@ifce.edu.br
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO CEARÁ
COMANDOS NUMÉRICOS COMPUTADORIZADOS

CENTRO DE USINAGEM
FANUC 21i - MB
Versão 02
O objetivo dessa apostila é reunir conceitos, fundamentos

de programação e operação de máquinas de comando numérico com
3 graus de liberdade. Essa apostila é resultado de uma compilação
livre de informações obtidas em livros, catálogos, revistas, apostilas e
em páginas da internet. Os autores originais foram devidamente
referenciados. Entretanto, caso algum material utilizado nesta
apostila viole direitos autorais, por gentileza entrar em contato
através do e-mail: apmoreira@ifce.edu.br, para sejam tomadas as
devidas providências.
MOREIRA, André Pimentel. COMANDOS NUMÉRICOS

COMPUTADORIZADOS - CENTRO DE USINAGEM
FANUC 21i - MB. Fortaleza: Ifet-ce, 2009.
Fortaleza, Fevereiro de 2009

2
SUMÁRIO
Pág.
1. Introdução----------------------------------------------------- 5
2. Histórico------------------------------------------------------- 6
2.1 Resumo Histórico------------------------------------------- 8
3. Vantagens e desvantagens------------------------------ 8
3.1 Vantagens---------------------------------------------------- 8
3.2 Desvantagens------------------------------------------------ 9
4. Principio de Funcionamento do CNC------------------ 10
4.1 Motores-------------------------------------------------------- 12
4.1.1 Motores de corrente contínua---------------------------- 12
4.1.2 Motores de passo------------------------------------------- 12
4.1.3 Servomotores------------------------------------------------ 13
4.2 Sensores------------------------------------------------------ 14
4.2.1 Encoders------------------------------------------------------ 14
4.2.1.1 Encoder absoluto------------------------------------------- 15
4.2.1.2 Encoder incremental--------------------------------------- 17
5. Etapas da usinagem com tecnologia CNC----------- 18
5.1 Recebimento do desenho--------------------------------- 18
5.2 Desenho em CAD------------------------------------------- 18
5.3 Planejamento do processo------------------------------- 18
5.4 Levantamento das coordenadas------------------------ 18
5.5 Programação------------------------------------------------- 19
5.6 Simulação gráfica------------------------------------------- 19
5.7 Montagens---------------------------------------------------- 19
5.8 Setup de fixação e ferramentas------------------------- 20
5.9 Execução passo-a-passo--------------------------------- 20
5.10 Execução do lote-------------------------------------------- 20
6. Coordenadas cartesianas--------------------------------- 21
6.1 Coordenadas absolutas e incrementais--------------- 23
7. Linguagens de programação----------------------------- 24
7.1 Linguagem APT--------------------------------------------- 24
7.2 Linguagem EIA/ISSO-------------------------------------- 24
7.3 Linguagem interativa--------------------------------------- 24
7.4 Produção gráfica via CAM-------------------------------- 25
8. Estrutura do programa------------------------------------- 25
8.1 Caracteres especiais--------------------------------------- 25
8.2 Funções de posicionamento----------------------------- 25
8.3 Funções especiais------------------------------------------ 25
9. Sistemas de interpolação--------------------------------- 27
9.1 Interpolação linear------------------------------------------ 27
9.2 Interpolação circular---------------------------------------- 28
9.3 Coordenadas polares-------------------------------------- 28
10. Pontos de referência--------------------------------------- 29
10.1 Ponto zero máquina---------------------------------------- 29
10.2 Ponto de referência----------------------------------------- 29
10.3 Ponto zero peça--------------------------------------------- 29
11. Funções preparatórias de deslocamento------------- 30
11.1 Funções preparatórias G---------------------------------- 30
11.2 Lista de funções G------------------------------------------ 30
11.3 Lista das funções miscelâneas-------------------------- 32
Exercícios 1-------------------------------------------------- 33
12. Sintaxe das funções---------------------------------------- 40
Funções G0, G1, G2 e G3-------------------------------- 40
3
12.1 Interpolação helicoidal------------------------------------- 43

Função G4---------------------------------------------------- 44
Funções G15 e G16---------------------------------------- 44
Funções G17, G18 e G19-------------------------------- 46
Funções G40, G41 e G42-------------------------------- 47
Funções G43, G44 e G49-------------------------------- 48
Funções G50.1 e G51.1----------------------------------- 49
Função G52-------------------------------------------------- 49
Função G53-------------------------------------------------- 50
Funções G54 a G59 e G54.1 P1 a G54.1 P48------ 51
Funções G68 e G69---------------------------------------- 51
12.2 Ciclos fixos---------------------------------------------------- 52
Função G73-------------------------------------------------- 54
Função G74-------------------------------------------------- 55
Função G76-------------------------------------------------- 57
Função G80-------------------------------------------------- 58
Função G81-------------------------------------------------- 58
Função G82-------------------------------------------------- 59
Função G83-------------------------------------------------- 60
Função G84-------------------------------------------------- 61
Função G85-------------------------------------------------- 63
Função G86-------------------------------------------------- 64
Função G87-------------------------------------------------- 65
Função G88-------------------------------------------------- 65
Função G89-------------------------------------------------- 66
13. Subprogramas----------------------------------------------- 67
Funções M98 e M99--------------------------------------- 67
14. Formulas usada na programação--------------------- 67
15. Como evitar colisões em máquinas CNC------------- 70
16. Softwares de simulação de programação de CNC- 77
16.1 Filius III-------------------------------------------------------- 77
16.2 CNCsimulator------------------------------------------------ 78
16.3 EditCNC------------------------------------------------------- 78
16.4 Simulador----------------------------------------------------- 79
17. Software de simulação CNCsimulator----------------- 79
17.1 Passos para simulação – peça demonstração------ 80
18. Exemplo de programação-------------------------------- 82
Exercícios 2-------------------------------------------------- 84
19. Anexos--------------------------------------------------------- 92
4
1. INTRODUÇÃO
Desde os tempos mais remotos nas mais antigas civilizações, o homem

busca racionalizar e automatizar o seu trabalho, por meio de novas técnicas. A
automação simplifica todo tipo de trabalho, seja ele físico ou mental. O exemplo
mais comum da automação do trabalho mental é o uso da calculadora
eletrônica. No cotidiano observa-se cada vez mais a automação e a
racionalização dos trabalhos físicos em geral, por exemplo: Na agricultura
vêem-se novos e sofisticados tratores que substituem a enxada, e outros meios
de produção. A cada nova geração de novos produtos, observa-se em cada
modelo uma evolução que faz com que os esforços físicos e mentais sejam
reduzidos.
Hoje, controle numérico computadorizado (CNC) são máquinas

encontradas em quase todos os lugares, das pequenas oficinas de usinagem
as grandiosas companhias de manufatura. Na realidade quase não existem
produtos fabris que não estejam de alguma forma relacionadas à tecnologia
destas máquinas ferramentas inovadoras. Todos envolvidos nos ambientes
industriais deveriam estar atentos ao que se é possível fazer com estas
maravilhas tecnológicas. Por exemplo, o projetista de produto precisa ter
bastante conhecimento de CNC para aperfeiçoar o dimensionamento e
técnicas de tolerância das peças produtos a serem usinadas nos CNCs.
O projetista de ferramentas precisa entender de CNC para projetar as
instalações e as ferramentas cortantes que serão usadas nas máquinas CNC.
Pessoas do controle de qualidade deveriam entender as máquinas CNC
usadas em suas companhias para planejar controle de qualidade e controle de
processo estatístico adequadamente. Pessoal de controle de produção deveria
conhecer esta tecnologia de suas companhias para definirem os tempos de
produção de modo realístico. Gerentes, supervisores, e líderes de time
deveriam entender bem de CNC para se comunicarem inteligentemente com
trabalhadores da mesma categoria. E não precisaríamos nem dizer nada sobre
os programadores CNC, as pessoas de organização, operadores, e outros
trabalhando diretamente ligados com os equipamentos CNC eles têm que ter
um entendendo muito bom desta tecnologia.
O Controle Numérico (CN), e sua definição mais simples, é que todas as

informações geométricas e dimensionais contidas em uma peça, conhecida por
meio de desenhos e cotas (números), seriam entendidas e processadas pela
máquina CNC, possibilitando a automação da operação. Atualmente, a
utilização do Controle Numérico Computadorizado (CNC), é a saída mais
apropriada para a solução dos mais complexos problemas de usinagem. Onde
anteriormente se exigia uma máquina ou uma ferramenta especial, atualmente
é feito com o CNC de uma forma muito simples. O Comando Numérico
Computadorizado (CNC) é um equipamento eletrônico que recebe informações
da forma em que a máquina vai realizar uma operação, por meio de linguagem
própria, denominado programa CNC, processa essas informações, e devolve-
as ao sistema através de impulsos elétricos. Os sinais elétricos são
responsáveis pelo acionamento dos motores que darão à máquina os
movimentos desejados com todas as características da usinagem, realizando a
operação na seqüência programada sem a intervenção do operador. O CNC
5
não é apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser
encarado como um processo que deve ser responsável por mudanças na
CULTURA da empresa. Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor
aproveitamento de um equipamento CNC, é interessante que se tenha uma
boa organização, principalmente no que se refere ao processo de fabricação,
controle de ferramentais (fixação, corte e medição) e administração dos tempos
padrões e métodos de trabalho.
Em termos simples, o objetivo de uma máquina - ferramenta com CNC é

fazer com que as ferramentas de corte ou usinagem sigam, automaticamente,
uma trajetória pré-programada através de instruções codificadas, com a
velocidade da trajetória e a rotação da ferramenta ou peça também pré-
programadas. Há diversas formas de executar essa programação, algumas
manuais, outras auxiliadas por computador (CAP – Computer Aided
Programming). Existem também casos em que o próprio CNC pode ser
utilizado para auxiliar na programação, usando métodos interativos com o
operador.
2. HISTÓRICO DO CNC
No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao

desenvolvimento dos computadores, foi possível chegar às primeiras máquinas
controladas numericamente. O principal fator que forçou os meios industriais a
essa busca, foi a segunda guerra mundial. Durante a guerra, as necessidades
de evolução foram de papel decisivo, necessitavam-se de muitos aviões,
tanques, barcos, navios, armas, caminhões, etc., tudo em ritmo de produção
em alta escala e grande precisão, pois a guerra estava consumindo tudo,
inclusive com a mão de obra. Grande parte da mão de obra masculina utilizada
pelas fábricas como especializada, foi substituída pela feminina, o que na
época implicava na necessidade de treinamento, com reflexos na produtividade
e na qualidade. Era o momento certo para se desenvolver máquinas
automáticas de grande produção, para peças de precisão e que não
dependessem da qualidade da mão de obra aplicada. Diante deste desafio,
iniciou-se o processo de pesquisa onde surgiu a máquina comandada
numericamente. A primeira ação neste sentido surgiu em 1949 no laboratório
de Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a
união da Força Aérea Norte americana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons
Corporation of Traverse City, Michigan. Foi adotada uma fresadora de três
eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, como alvo das
novas experiências. Os controles e comandos convencionais foram retirados e
substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora de fita de papel
perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismo nos eixos.
Após testes e ajustes, a demonstração prática da máquina ocorreu em março
de 1952, e o relatório final do novo sistema somente foi publicado em maio de
1953. Após este período, a Força Aérea Norte americana teve um
desenvolvimento extraordinário, pois as peças complexas e de grande
precisão, empregadas na fabricação das aeronaves, principalmente os aviões a
jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma simples e rápida,
reduzindo-se os prazos de entrega do produto desde o projeto, até o
acabamento final. A cada ano, foi incrementada a aplicação do CN,
6
principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956 surgiu o trocador automático

de ferramentas, mais tarde em 1958, os equipamentos com controle de
posicionamento ponto a ponto e a geração contínua de contornos, que foram
melhorados por este sistema em desenvolvimento. A partir de 1957, houve nos
Estados Unidos, uma grande corrida na fabricação de máquinas comandadas
por CN, pois os industriais investiam até então em adaptações do CN em
máquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na
rotina de manufatura, que a partir deste ano, com todos os benefícios que
haviam obtido deste sistema, surgiram novos fabricantes que inclusive já
fabricavam seus próprios comandos. Devido ao grande número de fabricantes,
começaram a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta
de uma linguagem única e padronizada. A falta de padronização era bastante
sentida em empresas que tivessem mais de uma máquina de comandos,
fabricados por diferentes fornecedores, cada um deles tinha uma linguagem
própria , com a necessidade de uma equipe técnica especializada para cada
tipo de comando, o que elevava os custos de fabricação. Em 1958, por
intermédio da EIA (Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no
sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve então a padronização de
entrada conforme padrão RS-244 que depois passou a EIA244A ou ASC II.
Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC é via
computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais
usado, assim como outros com menor destaque. A linguagem destinada a
programação de máquinas era a APT (Automatically Programed Tools),
desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956, daí para
frente foram desenvolvidas outras linguagens para a geração contínua de
contornos como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools),
ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e continuam surgindo para
novas aplicações. Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande
redução no tamanho físico dos comandos, embora sua capacidade de
armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles
transistorizados. Em 1967 surgia no Brasil as primeiras máquinas controladas
numericamente, vinda dos Estados Unidos. No início da década de 70, surgem
as primeiras máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), e no Brasil
surge as primeiras máquinas CN de fabricação nacional. A partir daí, observa-
se uma evolução contínua e notável concomitantemente com os computadores
em geral, fazendo com que os comandos (CNC) mais modernos, empreguem
em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração. Com isso, a
confiabilidade nos componentes eletrônicos aumentou, aumentando a
confiança em todo sistema. Comando CN, conforme a figura 1 é aquele que
executa um programa sem memorizá-lo, e a cada execução, o comando deve
realizar a leitura no veículo de entrada. O comando CNC é aquele que após a
primeira leitura do veículo de entrada, memoriza o programa e executa-o de
acordo com a necessidade, sem a necessidade de nova leitura.
7
figura 1 – Torno com comando CN
2.1 RESUMO HISTÓRICO
1940 - MARK I: primeiro computador construído por harvard e pela IBM

1949 - Contratos da PARSON COM A USAF para fabricarem máquinas
equipadas com CN
1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o primeiro protótipo CN
1957 - Início da comercialização do CN
1967 - Primeiras máquinas do CN no BRASIL
1970 - Aplicações dos primeiros comandos a CNC
1971 - Fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (COMANDO
SLO-SYN)
1977 - Comandos numéricos com CNC usando tecnologia dos
microprocessadores
1980 - Sistemas flexíveis de fabricação são aplicados em larga escala
3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC
3.1 VANTAGENS
As principais vantagens do CNC sobre o CN de acordo com Diniz (1990)

referem-se principalmente às possibilidades de alterar o programa durante a
sua execução (diretamente através do teclado da máquina) e de saída de
8
programas memorizados através de perfuradora de fita de papel ou tele-

impressora, além de utilizar ciclos fixos de usinagem e empregar sub-rotinas. O
CNC evoluiu também para um esquema de comando numérico direto ou
distribuído (CND), que consiste em um controle ou conexão central de um
grupo de MFCN ou CNC por uma unidade central de computador, em tempo
real. Desta forma, acentuam-se como principais vantagens no CNC:
- Aumento da flexibilidade;
- Redução nos circuitos de "hardware" e simplificação dos remanescentes bem
como disponibilidade de programas automáticos de diagnósticos, diminuindo
pessoal de manutenção;
- Eliminação do uso de fita perfurada;
- Aumento das possibilidades de corrigir programas (edição);
- Possibilidade do uso de equipamentos periféricos computacionais;
- Interface com ”display" para operação.
- A intervenção de operador relacionada a peças produto é drasticamente
reduzida ou eliminada.
- Peças consistentes e precisas
- Repetibilidade
- Tempos de "setup" muito curtos.
Atualmente, a maioria das máquinas é do tipo CNC. Mesmo aquelas NC,

em sua maior parte, foram convertidas em CNC através de operações de
retrofiting.
3.2 DESVANTAGENS
- Investimento inicial elevado (30.000 a 1.500.000 euros)

- Manutenção exigente e especializada
- Não elimina completamente os erros humanos
- Necessita operadores mais especializados
- Não tem vantagens tão evidentes para séries pequenas e muito pequenas.
9
4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DO CNC
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de

movimento automático, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC
que tenha duas ou mais direções de movimento, são chamados eixos. Estes
eixos podem ser preciso e automaticamente posicionados ao longo dos seus
movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho
circular).
figura 2 - funcionamento convencional
Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como

é feito em máquinas ferramentas convencionais, as máquinas CNCs têm seus
eixos movimentados sob controle de servomotores do CNC, e guiado pelo
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular),
Para os eixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço
(feed rate) é programável em quase todas máquinas ferramentas CNC. A figura
2 mostra o controle de movimento de uma máquina convencional. A figura 3
mostra um movimento de eixo linear de uma máquina CNC.
figura 3 - funcionamento automático
10
Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de

condições satisfatórias, de modo a atingir com êxito o objetivo desejado. A
forma primitiva de controle é a manual. O homem, por meio de seu cérebro e
seu corpo, controla as variáveis envolvidas no processo. No caso do torno
mecânico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro
seleciona a rotação da placa, o avanço a ser utilizado, a quantidade de material
a ser removido, e verifica se vai utilizar ou não fluido de corte etc.
O torneiro é o controlador do torno mecânico. Com um instrumento de
medição, ele verifica a dimensão real da peça. A informação chega ao seu
cérebro através dos olhos. Também através dos olhos, o cérebro recebe
informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça. No cérebro,
ambas as informações são comparadas: a dimensão desejada e a dimensão
real. O resultado dessa comparação – o desvio – é uma nova informação,
enviada agora através do sistema nervoso aos músculos do braço e da mão do
torneiro. O torneiro, então, gira o manípulo do torno num valor correspondente
ao desvio, deslocando a ferramenta para a posição desejada e realizando um
novo passe de usinagem. A seguir, mede novamente a peça e o ciclo se repete
até que a dimensão da peça corresponda à requerida no desenho, ou seja, até
que o desvio seja igual a zero. Na figura 4 é mostrado o sistema de
realimentação em malha fechada do funcionamento do posicionamento do
CNC.
figura 4 – sistema de realimentação do posicionamento
11
4.1 MOTORES
Existe diversos tipo de motores que podem ser usados para movimentar
uma máquina CNC. Entre as soluções mais usadas podemos citar a
movimentação através de motores de passo, motor de corrente continua com
encoder e servomotores.
4.1.1 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
São motores de custo elevado e, além disso, precisam de uma fonte de

corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada
comum em contínua. Podem funcionar com velocidade ajustável entre amplos
limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e precisão. Por isso seu
uso é restrito a casos especiais em que estas exigências compensam o custo
muito mais alto da instalação, ou no caso da alimentação usada ser contínua.
4.1.2 MOTORES DE PASSO
Muitos dispositivos computadorizados (drives, CDRom etc.) usam

motores especiais que controlam os ângulos de giro de seus rotores. Em vez
de girar continuamente, estes rotores giram em etapas discretas; os motores
que fazem isso são denominados 'motores de passo'. O rotor de um motor de
passo é simplesmente um ímã permanente que é atraído, seqüencialmente,
pelos pólos de diversos eletroímãs estacionários, como é ilustrado na figura 5.
figura 5 – funcionamento do motor de passo
Num motor de passo, o rotor é atraído por um par de pólos do estator e

a seguir, por outro. O rotor movimenta-se por etapas discretas, pausando em
cada orientação, até que novo comando do computador ative um jogo
diferente de eletroímãs. O controle é bem fácil de ser implementado, além
disso, é a solução mais barata para fazer controle de posicionamento, porém
como pontos negativos é o fato do motor induzir vibrações, e ter ainda por
cima uma velocidade um pouco limitada.
12
4.1.3 SERVOMOTORES
O servomotor é uma máquina síncrona composta por uma parte fixa (o

estator) e outra móvel (o rotor). O estator é bobinado como no motor elétrico
convencional, porém, apesar de utilizar alimentação trifásica, não pode ser
ligado diretamente à rede, pois utiliza uma bobinagem especialmente
confeccionada para proporcionar alta dinâmica ao sistema. O rotor é composto
por ímãs permanentes dispostos linearmente e um gerador de sinais (resolver)
instalado para fornecer sinais de velocidade e posição. São exigidos, dinâmica,
controle de rotação, torque constante e precisão de posicionamento. As
características mais desejadas nos servomotores são o torque constante em
larga faixa de rotação (até 4.500 rpm), uma larga faixa de controle da rotação e
variação e alta capacidade de sobrecarga.
Circuito de Controle - O circuito de controle é formado por componentes

eletrônicos discretos ou circuitos integrados e geralmente é composto por um
oscilador e um controlador PID (Controle proporcional integrativo e derivativo)
que recebe um sinal do sensor (posição do eixo) e o sinal de controle e aciona
o motor no sentido necessário para posicionar o eixo na posição desejada
conforme a figura 6.
figura 6 – PWM do servomotor
Os servos possuem três fios de interface, dois para alimentação e um

para o sinal de controle. O sinal de controle utiliza o protocolo PWM
(modulação por largura de pulso) que possui três características básicas:
Largura mínima, largura máxima e taxa de repetição. A largura do pulso de
controle determinará a posição do eixo.
Uma vez que o servo recebe um sinal de, por exemplo, 1,5 ms, ele
verifica se o potenciômetro está na posição correspondente, se estiver, ele não
faz nada. Se o potenciômetro não estiver na posição correspondente ao sinal
recebido, o circuito de controle aciona o motor até que a posição seja correta.
Na figura 7 é mostrado o exemplo de servomotores.
13
figura 7 – servomotores
4.2 SENSORES
São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma

grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que
indica esta grandeza. Quando operam diretamente, convertendo uma forma de
sinal em outro, são chamados transdutores. Os de operação indireta alteram
suas propriedades, como a resistência, a capacitância ou a indutância, sob
ação de uma grandeza, de forma mais ou menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em
sistemas de controle, e nos instrumentos de medição, que freqüentemente
estão associados aos SC de malha aberta (não automáticos) e Malha fechada
(automáticos), orientando o usuário.
Existem muitos tipos e modelos de sensores. Podemos utilizá-los para
diversos fins, mas vamos abordar os sensores de posicionamento. Um
exemplo de aplicação desses sensores é em maquinário CNC, onde podem ser
encontradas nas torres (Z) e mesas (X e Y), nos magazines de ferramentas,
mouse, impressoras e etc. Outro exemplo de aplicação é em robôs
manipuladores que requerem movimentos precisos de posicionamento, ou
também em antenas radares, telescópios, etc. Os
4.2.1 ENCODERS
Os encoders (figura 10) são transdutores de movimento capazes de

converter movimentos lineares ou angulares em informações elétricas que
podem ser transformadas em informações binárias e trabalhadas por um
programa que converta as informações passadas em algo que possa ser
entendido como distância, velocidade, etc. Em outras palavras, o encoder é
uma unidade de realimentação que informa sobre posições atuais de forma que
possam ser comparadas com posições desejadas e seus movimentos sejam
planejados.
Os encoders possuem internamente um ou mais discos (máscaras)
perfurado, que permite, ou não, a passagem de um feixe de luz infravermelha,
gerado por um emissor que se encontra de um dos lados do disco e captado
por um receptor que se encontra do outro lado do disco, este, com o apoio de
14
um circuito eletrônico gera um pulso. Dessa forma a velocidade ou

posicionamento é registrado contando-se o número de pulsos gerados.
Os encoders podem ser lineares ou rotativos, sendo o rotativo o mais comum.
São fabricados em duas formas básicas: codificador absoluto, onde uma única
palavra correspondente a cada posição de rotação do eixo, assim não perdem
a real posição no caso de uma eventual queda da tensão de alimentação (até
mesmo se deslocados) e o codificador incremental, o que produz pulsos
digitais quando o eixo gira, permitindo a medição da posição relativa do eixo. A
maioria dos codificadores rotativos possui um disco de vidro ou de plástico com
um código radial padrão organizado em faixas, conforme a figura 8.
figura 8 – encoder
4.2.1.1 ENCODER ABSOLUTO
O disco óptico do codificador absoluto é projetado para produzir uma

palavra digital que distingue de N distintas posições do eixo. Por exemplo, se
há 8 pistas, o encoder é capaz de produzir 256 posições distintas ou uma
resolução angular de 1,406 (360 / 256) graus. Os tipos mais comuns de
codificação numérica utilizada no codificador absoluto são os códigos binários
e código Gray.
Para exemplificar o seu funcionamento, vamos utilizar um encoder
absoluto de 4 bits, como mostrado na figura 9.
figura 9 – encoder de 4 bits
15
Os padrões associados geram combinações digitais que podem ser

vistas na tabela 1
Tabela 1 – combinações digitais
O código Gray é projetado para que apenas uma faixa mude a cada
estado de transição, ao contrário do código binário onde múltiplas faixas (bits)
mudança em certas transições. Este efeito pode ser visto claramente na Tabela
1. Pelo código Gray, a incerteza durante uma transição é apenas uma
contagem, ao contrário com o código binário, onde a incerteza pode ser
múltiplas contagens.
O problema está em certas transições. Veja por exemplo a transição
entre a posição 0111 e a posição 1000. Nesta fronteira, o valor de quatro bits
deve mudar ao mesmo tempo. Durante este transiente, digamos que o sistema
de leitura passe por algum tempo pela posição 1111 (porque, digamos, o
mecanismo de leitura do quarto bit funciona ligeiramente mais rápido, ou
porque ao passar pela fronteira o mecanismo oscila um pouco entre o zero e o
um). Neste caso, o sistema indicaria temporariamente a posição 1111, que não
está nem próxima a nenhuma das posições da fronteira.
Para converter binário em Gray, comece com o bit mais significativo e
use-o como o Gray MSB. Em seguida, compare o binário MSB com o próximo
bit, se eles forem iguais então o bit na codificação Gray será 0, se forem
diferentes será 1. Repita a operação até o último bit.
16
(b)
(a)
figura 10 – (a) encoder absoluto, (b) encoder incremental
4.2.1.2 ENCODER INCREMENTAL
O codificador incremental possui uma construção mais simples do que o

codificador absoluto. É constituída por duas faixas e sensores cujos resultados
são chamados canais A e B. Quando o eixo gira, pulsos ocorrem sobre estes
canais com uma freqüência proporcional à velocidade do eixo e a relação de
fase entre os sinais produz o sentido de rotação. O código de um disco padrão
com duas faixas e saída de sinais A e B são ilustradas na figura 11. Através da
contagem do número de pulsos e conhecendo a resolução do disco, o
movimento angular pode ser medido. Muitas vezes um terceiro canal de saída,
chamado INDEX, produz um pulso por revolução, que é útil em plena contagem
revoluções. É também útil como uma referência para a definição de uma
referência (zero).
figura 11 – codificação incremental
17
5. ETAPAS DA USINAGEM COM TECNOLOGIA CNC
A tecnologia de comando numérico computadorizado, CNC, trouxe

vantagens como velocidade, precisão, repetibilidade e flexibilidade. Mas, ao
contrário do que se pode pensar, estas vantagens só tem efeito após a peça
piloto ter sido usinada. Isto ocorre devido ao tempo necessário para se obter
uma única peça através do CNC, que é bastante longo, chegando a ser
superior à usinagem convencional. Normalmente, em CNC, os seguintes
passos são seguidos:
5.1 RECEBIMENTO DO DESENHO
Da mesma forma como no processo convencional, a primeira etapa da

usinagem inicia-se através do recebimento do desenho da peça que deve ser
analisado, interpretado e compreendido. É muito importante observar as notas,
que algumas vezes trazem detalhes como chanfros ou raios de concordância
que não estão graficamente representados.
5.2 DESENHO EM CAD
O ideal para trabalhar em CNC é receber o desenho em CAD. Caso isto

não ocorra e dependendo da complexidade da peça, deve-se desenha-la pois
muitas das coordenadas necessárias à programação estão implícitas nos
desenhos cotados de forma padrão, e em muitos casos seu cálculo é complexo
e sujeito a erros. Já, a obtenção de dados do desenho em CAD ocorre de
forma rápida e precisa.
É de grande importância definir neste momento o ponto de referência
que será utilizado para a programação, ou seja, deve-se escolher o ponto zero-
peça. Caso o desenho tenha sido recebido em CAD deve-se move-lo de modo
que o ponto escolhido seja posicionado nas coordenadas X=0 e Y=0.
5.3 PLANEJAMENTO DO PROCESSO
Também, da mesma forma como ocorreria na usinagem convencional,

deve-se realizar a etapa do planejamento do processo de usinagem. Esta é,
com certeza, a etapa mais importante e mais complexa de todo o
procedimento, pois envolve a definição da forma de fixação da peça na
máquina, a definição da seqüência de usinagem, a escolha das ferramentas
para cada etapa do processo e a determinação dos dados tecnológicos para
cada ferramenta (velocidade de corte, velocidade de avanço, rotação da
ferramenta, profundidade de corte, número de passadas, rotação da
ferramenta, etc.).
5.4 LEVANTAMENTO DAS COORDENADAS
Conhecida a forma de fixação da peça e o processo de usinagem pode-

se voltar ao CAD e realizar o levantamento das coordenadas que serão
relevantes na programação. Deve-se prever pontos de entrada e saída da
18
ferramenta e observar possíveis colisões com detalhes da peça e também com

o próprio dispositivo de fixação.
5.5 PROGRAMAÇÃO
Tendo em mãos as coordenadas obtidas do desenho da peça e

conhecendo a seqüência de operações pode-se escrever o programa. É
importante que o programa seja bem comentado, facilitando as possíveis
alterações e correções que possam ser necessárias. O uso de sub-rotinas deve
ser explorado, tornando-o menor e de mais fácil manutenção. Deve-se explorar
todos os recursos que a máquina oferece para tornar o programa menor e mais
eficiente, tais como ciclos de desbastes internos, ciclos de furação, rotação de
coordenadas e deslocamento de referência entre outros. No caso de se utilizar
um software para a programação, deve-se fazer a transmissão do programa
para a máquina.
5.6 SIMULAÇÕES
Na realidade esta etapa ocorre juntamente com a programação, mas

devido a sua importância será destacada como uma fase específica. A
simulação gráfica, por exemplo, é uma ferramenta que deve ser explorada ao
máximo, pois permite detectar erros de programação que podem por em risco a
peça, as ferramentas, o dispositivo de sujeição e até mesmo a máquina.
Deve-se utilizar principalmente o recurso de zoom para verificar
pequenos detalhes e também a simulação em ângulos diferentes (topo, frontal,
lateral, etc.). Mesmo quando se utiliza um software de simulação gráfica, deve-
se realizar a simulação fornecida pela máquina, para garantir que o programa
está funcional.
Uma observação importante é que algumas funções do programa só
podem ser simuladas corretamente após realização do setup de ferramentas
(que será discutido mais adiante) pois dependem dos valores do diâmetro para
serem calculadas. Mesmo assim, é um bom momento para verificar a
existência de erros grosseiros (sinal invertido, coordenadas trocadas, falta de
uma linha, etc.).
5.7 MONTAGENS
Destaca-se nesta fase a definição da fixação da peça na máquina.

Dependendo da peça em questão pode-se utilizar dispositivos padrões como
uma morsa ou grampos de fixação, mas algumas vezes deve-se projetar e
construir um dispositivo específico que atenda a características próprias de
cada situação. Exemplo disto seria a necessidade de se soltar a peça no meio
do programa para virá-la e fixá-la novamente para continuar a usinagem, mas
garantindo as relações geométricas com a fixação inicial
É a primeira etapa de setup da máquina. Deve-se montar o dispositivo

de fixação e as ferramentas. A montagem do dispositivo de fixação da peça é
cercada de cuidados, pois se deve limpar cuidadosamente a mesa de trabalho
da máquina e a superfície de apoio do dispositivo. Além disto, sua fixação deve
observar, quando necessário, o paralelismo com os eixos de trabalho, através
19
da utilização de um relógio apalpador (normalmente fixado no fuso da

máquina).
Na montagem das ferramentas deve observar uma cuidadosa limpeza
dos suportes além de garantir um bom aperto, evitando que ela se solte
durante a usinagem. Durante a fixação das ferramentas nos suportes deve-se
buscar mante-las o mais curtas possível, de modo a evitar flanbagens e
vibrações, mas não se pode esquecer de verificar a possibilidade de impacto
do suporte da ferramenta com obstáculos oferecidos pela peça ou pela fixação.
Por fim, quando da instalação das ferramentas na máquina, deve-se
ajustar os bicos de fluido refrigerante de modo que todas as ferramentas sejam
refrigeradas.
5.8 SETUP DE FIXAÇÃO E FERRAMENTAS
Após a instalação do dispositivo de fixação e do ferramental deve-se

informar ao CNC as características que os definem. No caso do dispositivo de
fixação deve-se informar as coordenadas X e Y que foram utilizadas como
referência na programação, ou seja, deve-se definir o zero-peça.
Para cada ferramenta deve-se informar o seu diâmetro e o seu
comprimento (referência do eixo Z). Após esta etapa pode-se realizar com
segurança a simulação gráfica oferecida pelo CNC da máquina.
5.9 EXECUÇÃO PASSO-A-PASSO
Após realizado todo o setup da máquina e a depuração do programa

através da simulação gráfica pode-se finalmente executar a primeira peça,
denominada normalmente de peça piloto, que sempre que possível não deve
fazer parte do lote, já que existe grande possibilidade de ocorrerem falhas não
previstas. Sua execução é realizada no modo passo-a-passo, ou seja, cada
linha do programa só será executada após liberação realizada pelo operador.
Além disso, a velocidade de movimentação pode ser controlada permitindo
realizar aproximações lentas e seguras. Pode-se ligar e desligar o fluido
refrigerante a qualquer instante de modo a permitir melhor visualização dos
movimentos. Esta etapa permite verificar detalhes não previstos na etapa de
programação e não visualizados na simulação.
Quando se encontra alguma linha com algum erro ou necessidade de
alteração pode-se parar a usinagem, afastar a ferramenta da peça, alterar o
programa e reiniciar a partir desta linha, continuando a analisar o programa.
5.10 EXECUÇÃO DO LOTE
Após a execução passo-a-passo ter sido concluída com sucesso e todas

as correções necessárias terem sido realizadas pode-se passar a execução
das peças do lote. É a etapa final onde as vantagens da tecnologia CNC vão
surgir.
Resumindo, tem-se as seguintes etapas:
1. Recebimento do desenho.
2. Desenho em CAD.
20
3. Planejamento do processo.
4. Levantamento das coordenadas.
5. Programação.
6. Simulação gráfica.
7. Instalação das ferramentas.
8. Setup de ferramentas.
9. Execução passo-a-passo.
10. Execução do lote.
6. COORDENADAS CARTESIANAS
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema

de coordenadas cartesianas (fig. 12) na elaboração de qualquer perfil
geométrico. A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma
internacional ISO 841 (numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo
de máquina-ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e
C; os eixos principais de avanço com as letras X, Y e Z.
figura 12 – coordenadas cartesianas
Um sistema de coordenadas garante a localização de um ponto. Em

fresadoras utiliza-se um sistema de três coordenadas, padronizadas de X, Y e
Z e que definem um ponto no espaço. Por convenção o Z sempre é o eixo que
gira. No caso de uma fresadora vertical o eixo vertical será o Z e terá valores
positivos para cima. Dos eixos que restam o maior é denominado de X e terá
valores positivos para a direita (eixo horizontal longitudinal,). Assim fica o ultimo
eixo será o Y com valores positivos indo em direção à máquina (horizontal
transversal), como mostrado na figura 13.
O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxílio da
mão direita, onde o polegar aponta para o sentido positivo do eixo X, o
indicador para o sentido positivo do Y, e o dedo médio para o sentido positivo
21
do Z (Centro de Usinagem). Este sistema é denominado Sistema de

Coordenadas Dextrógeno, pois possui três eixos perpendiculares entre si, que
podem ser representados com o auxílio dos dedos da mão direita, conforme a
figura 14.
figura 13 – representação dos eixos
Uma pergunta ainda pode estar havendo na cabeça de muitas pessoas,

mas eu já ouvi falar de máquinas de seis, sete ou até mais eixos, como seria
isto?
Realmente isso existe, embora sejam máquinas extremamente

especiais, elas existem, alem dos eixos lineares primários pode haver outros
três eixos lineares, que são conhecidos como eixos lineares secundários, e
suas disposições são da seguinte maneira, se o eixo é paralelo ao X se
chamará U, se paralelo a Y o nome será V, se paralelo ao eixo Z recebe o
nome de W; Deste modo já se somam nove eixos possíveis em uma máquina
CNC; porém isto não para por aí, pois pode haver máquinas de até 15 eixos.
figura 14 – Regra da mão direita
22
6.1 COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTAIS
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes

de coordenadas:
• Coordenadas absolutas
• Coordenadas incrementais
Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de

coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se
como referência o “zero-peça”.
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de
coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se
como referência o ponto anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de
coordenadas deve-se raciocinar no Comando Numérico Computadorizado da
seguinte forma: da posição em que parou a ferramenta, quanto falta para
chegar ao próximo ponto?
Para a programação CNC é fundamental conseguir analisar um desenho
e obter dele suas coordenadas. Nos desenhos à seguir pode-se observar as
coordenadas de uma figura bastante simples em duas situações diferentes.
Nestes dois casos o sistema de coordenadas estará desenhado para auxiliar
nesta tarefa. Observando o desenho da figura 15, deve-se analisar os dados da
tabela com as coordenadas de cada vértice, indicados pelas letras A até H.
figura 15 – sistema de coordenadas absolutas
O exemplo anterior mostra o uso de coordenadas absolutas (baseadas

em uma referência fixa). Pode-se trabalhar com coordenadas incrementais, que
sempre se relacionam com o ponto anterior (em outras palavras, a posição
atual é sempre a origem). A figura 16 apresenta um perfil onde se considera o
ponto A como sendo o ponto inicial. A tabela está preenchida com as
coordenadas incrementais.
23
figura 16 – sistema de coordenadas incrementais
Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto

coordenadas absolutas como coordenadas incrementais, e alternar entre dois
sistemas a qualquer momento.
7. LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
São diversos os meios de elaboração de programas CNC, sendo os

mais usados:
7.1 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO AUTOMÁTICA APT
No surgimento do CN, no início dos anos 50, a primeira linguagem de

programação utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente só
é utilizada como ferramenta auxiliar na programação de peças com geometrias
muito complexas, principalmente para máquinas de 4 e 5 eixos. A linguagem
APT é uma linguagem de alto nível.
7.2 LINGUAGEM EIA/ISO
Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G. É na

atualidade a mais utilizada universalmente, tanto na programação manual,
como na programação gráfica, onde é utilizado o CAM. Os códigos EIA/ISO
foram criados antes mesmo do aparecimento das máquinas CNC, eles eram
usados nos escritórios em máquinas de escrever automáticas que utilizavam
cartões perfurados. A linguagem EIA/ISO é considerada de baixo nível.
7.3 LINGUAGEM INTERATIVA
Programação por blocos parametrizados possui blocos prontos e não

usa códigos. Ex. linguagem MAZATROL aplicando às máquinas MAZAK.
24
7.4 PRODUÇÃO GRÁFICA VIA "CAM" (COMPUTER AIDED

MANUFACTURING)
Não é mais uma linguagem de programação e sim uma forma de

programar em que o programador deverá possuir os conhecimentos de:
processos de usinagem; materiais; ferramentas e dispositivos para usinagem;
informática para manipulação de arquivos; máquinas (avanços, rotações e
parâmetros); domínio de um software de CAD e um de CAM.
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fácil
entendimento, o programador entra com o desenho da peça, que pode ser feito
no próprio CAM ou em desenhos recebidos do CAD (Computer Aided
Designe), define matéria - prima (tipo e dimensões), ferramentas e demais
parâmetros de corte, escolhe o pós-processador de acordo com a máquina que
fará a usinagem e o software de CAM se encarregará de gerar o programa,
utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO.
8 ESTRUTURA DO PROGRAMA
A estrutura de programação para máquinas CNC utilizando a Norma ISO

6983 é estruturada com os seguintes dados: identificação, cabeçalho, dados da
ferramenta, aproximação, usinagem do perfil da peça, fim de programa.
O programa CNC é constituído de:
Caracteres: É um número, letra ou símbolo com algum significado

para o Comando.(Exemplo:2, G, X, /, A, T).
Endereços: É uma letra que define uma instrução para o comando.
(Exemplo: G, X, Z, F).
Palavras: É um endereço seguido de um valor numérico. (Exemplo:
G01 X25 F0.3).
Bloco de Dados: É uma série de palavras colocadas numa linha,
finalizada pelo caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F.12;)
Programa: É uma série de blocos de dados (Finalizada por M30).
8.1 CARACTERES ESPECIAIS
(;) - Fim de bloco: (EOB - End of Block). Todo bloco deve apresentar um
caractere que indique o fim do bloco.
/ - Eliminar execução de blocos, número seqüencial de blocos
( ) - Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de
comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são
considerados comentários e serão ignorados pelo comando.
MSG - Mensagem ao operador, exemplo: MSG ( “mensagem desejada” )
8.2 FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento

com ponto decimal.
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta). X20; ou X-5;

Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta). Z20; ou Z-20;
25
Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental). U5; ou U-5;

(Usado em programação feita em coordenadas absolutas)
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental). W5; ou W-5;
(Usado em programação feita em coordenadas absolutas)
8.3 FUNÇÕES ESPECIAIS
Função O (usada no comando GE Fanuc 21i).Todo programa ou sub-

programa na memória do comando é identificado através da letra “O” composto
por até 4 dígitos, podendo variar de 0001 até 9999.
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, observando-se o uso dos parênteses. Ex.: O5750 (Flange do eixo
traseiro);
Função N
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser

identificada por um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N.
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de
blocos.
Exemplo:
N50 G01 X10;
N60 G01 Z10;
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos

de dados. A seqüência aparecerá automaticamente após a inserção de cada
bloco de dados, a não ser que seja feita uma edição fora da seqüência do
programa ou após sua edição completada.
Função F
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas

este também pode ser utilizado em mm/min. O avanço é um dado importante
de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação
a ser executada. F0.3 ; ou F.3 ;
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à

máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e
corretores. Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro
dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta na torre
e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do
corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.
Exemplo: T0202. O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no
mesmo bloco que a função T, ela deve ser programada em uma linha de
maneira isolada. Importante: O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta
(T) devem ser inseridos somente na página de geometria de ferramentas.
26
9 SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO
Os sistemas de interpolação usados na programação de máquinas CNC

são classificados em linear e circular.
9.1 INTERPOLAÇÃO LINEAR
A interpolação linear é uma linha que se ajusta a dois pontos. Por

exemplo, você deseja mover só um eixo linear em um comando. Você quer
mover o eixo X a uma posição com um avanço lento à direita do zero do
programa. Considerando que o comando fosse X10. (assumindo o modo
absoluto e em mm). A máquina removeria uma linha perfeitamente reta neste
movimento (desde que só um eixo está movendo).
Agora digamos que desejo para incluir um Y eixo movimento a uma

posição de 10 milímetros em relação ao zero do programa (e juntamente com o
Y atuasse o X voltando a zero). Nós diremos que você está tentando fazer um
chanfro na peça produto com este comando. Para caminhar numa linha
perfeitamente reta e chegar ao ponto de destino programado nos dois eixos
juntos, tem que haver uma sincronização dos eixos X e Y nestes movimentos.
Também, se a usinagem ocorrer durante o movimento, uma taxa de movimento
(feedrat) também deve ser especificada. Isto requer interpolação linear.
figura 17 – interpolação linear
O movimento 2 da figura 17, foi gerado com interpolação linear. Saiba

que para máquina não ocorreu um único movimento, mas sim uma serie de
movimentos minúsculos cujo tamanho do passo é igual à resolução da
máquina, normalmente 0.001mm.
Durante comandos de interpolações lineares, o controle precisa,

automaticamente, calcular uma série de movimentos minúsculos, enquanto
mantêm a ferramenta tão perto do caminho linear programado. Com as
máquinas CNC de hoje, fica a impressão que a máquina está formando um
movimento de linha perfeitamente reta.
27
9.2 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
Em modo semelhante, requerem muitas aplicações para máquinas CNC,

por exemplo, que a máquina possa formar movimentos circulares. Aplicações
para movimentos circulares incluem raio de concordância entre faces de peças,
furos circulares de grandes e pequenos diâmetros, etc. Este tipo de movimento
requer interpolação circular. Como com interpolação linear, o controle gerará
minúsculos movimentos que se aproximam o máximo de caminho circular
desejado. A figura 18 mostra o que acontece durante interpolação circular.
figura 18 – interpolação circular
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com

qualquer raio, nos sentido horário e anti-horário, e com qualquer velocidade
entre 1 a 5000 mm/min.
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos,
tais como:
- ponto final do arco,

- sentido do arco,
- centro do arco (pólo)
9.3 COORDENADAS POLARES
Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num

sistema de coordenadas cartesianas, porém existe outra maneira de declarar
os pontos, que são as coordenadas polares (fig.19), neste caso, em função de
ângulos e centros.
O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos
raios).
28
figura 19 – interpolação polar
10 PONTOS DE REFERÊNCIA
10.1 PONTO ZERO DA MÁQUINA: M
figura 20 – simbologia do zero máquina
O ponto zero da máquina (fig. 20) é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o
ponto zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os
demais sistemas de coordenadas e pontos de referência.
10.2 PONTO DE REFERÊNCIA: R
figura 21 – simbologia do ponto de referência
O ponto de referência (fig. 21) serve para aferição e controle do sistema de

medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o
carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao
comando a posição do carro em relação ao zero máquina.
10.3 PONTO ZERO DA PEÇA: W
figura 22 – simbologia do zero peça
29
O ponto zero peça (fig. 22) é definido pelo programador e usado por ele para
definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o
ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do
desenho da peça em valores de coordenadas positivas.
11 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO
11.1 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,

indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou
para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G,
seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99 no caso do comando GE
Fanuc 21i).
As funções podem ser:
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função da mesma família.
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
11.2 LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS PARA COMANDO GE

FANUC 21 I
G00 - Avanço rápido

G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular horária
G03 - Interpolação circulara anti-horária
G04 - Tempo de permanência
G10 – Entrada de dados
G11 – Cancela entrada de dados
*G15 – Cancela a programação polar
G16 – Ativa a programação polar
*G17 – Seleção plano XY
G18 – Seleção plano XZ
G19 – Seleção plano YZ
G20 – Referência de unidade de medida (polegada)
G21 – Referência de unidade de medida (métrico)
G22 – Ativa área de segurança
G23 – Desativa área de segurança
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
*G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (à esquerda do perfil)
30
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (à direita do perfil)

G43 – Ativa a compensação do comprimento da ferramenta (direção +)
G44 - Ativa a compensação do comprimento da ferramenta (direção -)
*G49 – Cancela a compensação do comprimento da ferramenta
G50.1 - Cancela a imagem de espelho
G51.1 – Ativa imagem de espelho
G52 – Sistema de coordenada local
G53 – Sistema de coordenada de máquina
*G54 – Sistema de coordenada de trabalho 1
G55 - Sistema de coordenada de trabalho 2
G65 – Chamada de macro
G68 – Sistema de rotação de coordenadas
G69 - Cancela sistema de rotação de coordenadas
G73 – Ciclo de furação intermitente
G74 – Ciclo de roscamento (esquerda)
G76 – Ciclo de mandrilamento
G80 – Cancela ciclo fixo
G81 – Ciclo de furação contínua
G82 – Ciclo de furação contínua com dwell
G83 – Ciclo de furação intermitente com retorno ao plano R
G84 – Ciclo de roscamento (direita)
G85 – Ciclo de mandrilamento (retração em avanço programado)
G86 – Ciclo de mandrilamento (retração com eixo parado)
G87 – Ciclo de mandrilamento (rebaixo interno)
G88 – Ciclo de mandrilamento com retorno manual
G89 – Ciclo de mandrilamento (dwell+retração com avanço programado)
*G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
G92 – Estabelece nova origem
G92S - Estabelece limite de rotação (RPM)
G94 - Estabelece avanço x / minuto
G95 - Estabelece avanço x / rotação
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte constante
G97 - Estabelece programação em RPM
C - Posicionamento angular do eixo árvore
Obs.: os códigos G marcados * são ativados automaticamente ao se ligar a máquina
31
11.3 LISTA DAS FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
M00 - Parada de programa

M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore
M19 - Eixo árvore em modo posicionamento
M20 - Aciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel
M27 - Avança manga do cabeçote móvel
M30 - Final de programa e retorno
M36 - Abre porta automática do operador
M37 - Fecha porta automática do operador
M38 - Avança aparador de peças
M39 - Retrai aparador de peças
M40 - Seleciona modo operação interna da placa
M41 - Seleciona modo operação externa da placa
M42 - Liga limpeza de placa
M43 - Desliga limpeza de placa
M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções
M49 - Troca de barra
M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M76 - Contador de peças
M86 - Liga o transportador de cavacos
M87 - Desliga o transportador de cavacos
M98 - Chamada de um sub-programa
M99 - Retorno de um sub-programa
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados
diferentes, mas a maioria das funções, o seu significado é comum a quase todos os comandos.
32
EXERCÍCIOS 1
Exercício 1
No desenho abaixo, escolha um ponto para o zero-peça, ou seja, para a origem do
sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e identifique os
pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema
absoluto.
Exercício 2
No desenho da abaixo, identificar os pontos meta no sentido anti-horário, a partir do

ponto A já definido e preencher a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto.
33
Exercício 3
Baseado nas cotas do exercício anterior, preencha a tabela usando coordenadas

incrementais na figura abaixo.
Exercício 4
Preencha a tabela com as coordenadas necessárias. Utilize o sistema absoluto ou

incremental conforme for mais indicado.
34
Exercício 5
Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o perfil da peça

correspondente. As coordenadas estão no sistema absoluto.
35
Exercício 6

correspondente. As coordenadas estão no sistema incremental. O ponto inicial está
indicado.
36
Exercício 7

correspondente. As coordenadas estão nos sistema absoluto e incremental.
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Exercício 8
a) O que são encoders? Cite duas variáveis que podem ser monitoradas por encoders:
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---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
b) Qual a diferença entre um encoder absoluto e um encoder incremental?
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---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
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---------------------------------------------------------------
c) esboce um encoder incremental linear que consiga detectar o sentido do

movimento.
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---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
Exercício 9
Quais sistemas de coordenadas são utilizados nas máquinas equipadas com comando
numérico computadorizados? Explique suas diferenças.
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---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------
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---------------------------------------------------------------
Exercício 10
Qual a finalidade do código Gray? Exemplifique.

---------------------------------------------------------------
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38
Exercício 11
Cite as principais etapas de usinagem nas máquinas CNC´s.
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Exercício 12
Cite 03 formas de programação das máquinas CNC
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Exercício 13
Diferencie as máquinas CN e CNC?
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Exercício 14
O sistema de posicionamento das máquinas CNC pode ser considerado sistema em

malha fechada? Explique.
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39
12 SINTAXE DAS FUNÇÕES
Função G00 – Aplicação: Movimento rápido (aproximação e recuo)
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço

disponível na máquina.
Sintaxe:
G0 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _
onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
A função G0 é um comando modal. Esta função cancela e é cancelada pelas funções

G01, G02 e G03.
Função G01 – Aplicação: Interpolação linear (usinagem retilínea ou avanço de

trabalho)
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas com referência ao zero
programado e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador. Esta função é
um comando modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G02 e G03.
Sintaxe:
G1 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _
onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/min)
Funções G02, G03 – Aplicação: Interpolação circular
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de

uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Pode-se gerar arcos nos
sentidos horário (G02) e anti-horário (G03), permitindo produzir círculos inteiros ou
arcos de círculo, conforme ao exemplo da figura 25.
- É necessário definir o plano de trabalho dos eixos para o arco (fig 23).
- Sentido horário ou anti-horário, tem por definição a vista na direção positiva
para negativa do eixo que não faz parte do plano de trabalho.
- a sintaxe abaixo para G02 também é válida para G03.
40
figura 23 – definição do plano de trabalho
Sintaxe:
Para o plano X Y
G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _

G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _
Para o plano X Z
G18 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _

G18 G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _
Para o plano Y Z
G19 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _

G19 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ J_ _ _ K_ _ _ F_ _ _
onde:
X ; Y; Z = posição final da interpolação

I = centro da interpolação no eixo X
J = centro da interpolação no eixo Y
K = centro da interpolação no eixo Z
Z = posição final do arco
R = valor do raio (negativo para arco maior que 180 graus)
F= avanço de trabalho (opcional, caso já esteja programado)
O valor numérico que segue I, J, K é um vetor que parte do ponto de início do arco até
o centro do arco, conforme a figura 24.
figura 24 – definição do centro do arco
41
Quando as coordenadas XYZ são omitidas (o ponto final é o mesmo ponto de

partida) e o centro for especificado com I, J, ou K um arco de 360 graus é gerado,
porém se for usado a função raio (R), um arco de zero grau é gerado. Exemplo G17
G02 R50 ( a ferramenta não se move)
figura 25 – exemplo de interpolação circular
Função C e R – Inserção de chanfro ou canto arredondado
Um chanfro ou arredondamento pode ser inserido entre os seguintes

movimentos:
a) Entre uma interpolação linear e outra interpolação linear

b) Entre uma interpolação linear e outra interpolação circular
c) Entre uma interpolação circular e outra interpolação linear
Sintaxe:
, C Usado para chanfro

, R Usado para raio
figura 26 – exemplo de chanfro e arredondamento
42
Para utilizar essas funções, deve-se programá-las no mesmo bloco da

interpolação linear ou circular para que, em função do próximo movimento, seja criado
um chanfro ou um arredondamento de canto, como mostrado na figura 26.
12.1 Interpolação Helicoidal
A interpolação helicoidal é um recurso usado para gerar movimentos em forma

de espiral, conforme o exemplo da figura 28. Esse método é uma progressão lógica da
interpolação circular em que a fresa se movimenta em três dimensões, progredindo
para a profundidade do furo enquanto também realiza o movimento da interpolação
circular. É um movimento em espiral ou helicoidal. Tal método é indicado para
ferramentas com comprimentos mais longos, pois produz forças radiais menores e
axiais mais elevadas que a interpolação circular e, portanto, menos vibrações.
A fresa, utilizada para interpolação helicoidal, deve ter capacidade de usinagem
em rampa se a intenção for a furação, ou seja, a abertura de um furo a partir de
superfície sólida, como mostrado na figura 27.
figura 27 – Interpolação helicoidal
Sintaxe:
Em sincronismo com o arco XY
G17 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _J_ _ _ (R_ _ _) Z_ _ _ F_ _ _
Em sincronismo com o arco XZ
G18 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) Y_ _ _ F_ _ _
Em sincronismo com o arco YZ
G19 G02/G03 Y__ _ Z_ _ _ J_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) X_ _ _ F_ _ _
Obs.: A compensação do raio da ferramenta é aplicada somente para o movimento circular.
43
figura 28 – Interpolação helicoidal (espiral)
Função G4 – Aplicação: Tempo de permanência
Permite interromper a usinagem da peça entre dois blocos, durante um tempo

programado. Por exemplo, para alívio de corte.
Sintaxe:
G4 F_ _ _ _ valores programados em segundos

G4 S_ _ _ _ valores programados em nº. de rotações
Função G15/G16 – Aplicação: ativa e desativa coordenada polar
O sistema de coordenadas polares é um modo de programação onde as

coordenadas são indicadas através de ângulos e raios. O código G15 cancela a
coordenada polar e o código G16 ativa a coordenada polar.
- A direção positiva (+) do ângulo será um movimento no sentido anti-horário e

o sinal negativo (-) será no sentido horário.
- É necessário fazer a seleção do plano de trabalho
- A informação de raio será o primeiro do plano selecionado e a informação de
ângulo será o segundo eixo, conforme a figura 29.
O raio e o ângulo podem ser programados tanto em coordenada absoluta como

incremental (G90 e G91). Quando o raio é especificado no modo absoluto ele tem
início a partir do sistema de coordenadas (X0 Y0) e o ângulo programado em absoluto
é considerado a partir da linha de referência positiva de X.
Sintaxe:
G17/G18/G19 G16 X/Y/Z_ _ _ X/Y/Z_ _ _

G15
44
figura 29 – coordenadas polares
Nas figuras 30 e 31 são mostradas as diversas formas de programação e

exemplos com coordenadas polares.
Ângulo e raio em absoluto Raio em incremental e ângulo em absoluto
Ângulo e raio em incremental Ângulo e raio em incremental
figura 30 – formas de coordenadas polares
45
figura 31 – exemplos de coordenadas polares
Funções G17, G18, G19 – Aplicação: Seleciona Plano de trabalho
As funções G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende executar
o perfil da peça (fig. 32). Estas funções são modais. Onde:
G17 sendo plano de trabalho XY

G18 sendo plano de trabalho XZ
G19 sendo plano de trabalho YZ
figura 32 – plano de trabalho
46
Observação: O plano G17 é o mais utilizado para gerar perfis e é ativada automaticamente ao
se ligar a máquina. Porém em alguns casos é necessário trabalhar nos demais planos.
Funções G40, G41 e G42 – Aplicação: Compensação de raio de ferramenta
As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para

facilitar a programação de determinados contornos. Através delas pode-se fazer
programas de acordo com as dimensões do desenho, sem se preocupar com o raio da
ferramenta, pois cabe a essas funções calcular os percursos da ferramenta, a partir do
raio dela, o qual deve estar inserido na página “OFFSET”. Assim, a compensação de
raio de ferramenta permite corrigir a diferença entre o raio da ferramenta programada
e o atual, conforme mostrado na figura 33.
Onde:
G40 = desativar a compensação de raio da ferramenta

G41 = ativar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
esquerda do perfil da peça.
G42 = ativar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
direita do perfil da peça.
Para o cálculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das

seguintes informações: T (número da ferramenta) e D (número do corretor).
Para ativar ou desativar a compensação de raio da ferramenta com as funções
G41, G42 ou G40 temos que programar um comando de posicionamento com G0 ou
G1, com movimento de pelo menos um eixo do plano de trabalho (preferencialmente
os dois).
figura 33 – compensação do raio da ferramenta
Sintaxe:
G41/G42X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
G40 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
47
Funções G43, G44 e G49 – Ativa e desativa a compensação do comprimento da

ferramenta
Essas funções são utilizadas para ativar e desativar a compensação do

comprimento da ferramenta, possibilitando a geração dos programas de acordo com o
desenho da peça, sem se preocupar com a dimensão da ferramenta, sendo que:
G43 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido positivo (+)

G41 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido negativo (-)
G49 =.cancela o corretor de comprimento da ferramenta
O offset de comprimento de ferramenta estabelece a distância da ponta da

ferramenta na posição “home” até a posição zero (em z) da peça a trabalhar (veja a
figura 34). Esta distância é armazenada em uma tabela que o programador pode
acessar usando um palavra-chave tipo G ou um código da ferramenta. Uma máquina
ferramenta que tenha um controle Fanuc usa o código G43. A palavra-chave G43 é
acompanhada por uma letra auxiliar H e por um número de dois dígitos. O G43 diz ao
controle para compensar o eixo-z, e o H e o número informa ao controle qual offset
deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da ferramenta. Um
comando do tipo offset de comprimento da ferramenta é tipicamente acompanhado por
um movimento no eixo-z para ativá-lo.
figura 34 – compensação do comprimento da ferramenta
Sintaxe:
Para compensação
G43/44 Z_ _ _ H_ _ _
Para cancelamento
G49 Z_ _ _ ou H00
48
Funções G50. 1 e G51.1 – Imagem espelho
Pode-se obter imagem espelho de uma respectiva peça programada, a um eixo

de simetria, através da função G51. 1, conforme o exemplo da figura 35.
Sintaxe:
G51.1 X_ _ _Y_ _ _;
...
G50.1;
figura 35 – exemplo de imagem espelho
Funções G52 – Sistema de coordenadas local – LCS
O sistema de coordenada local (fig. 36) é utilizado para transladar a origem das
coordenadas dentro do programa. Para isso, deve-se informar a distância entre o zero
- peça ativo (G54, G55,...G59) e a nova origem desejada, juntamente com a função
G52.
Sintaxe:
G52 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
49
figura 36 – sistema de coordenada local
Funções G53 – Sistema de coordenadas de máquina – MCS
O ponto zero da máquina está estabelecido pelo fabricante da mesma. É

a origem do sistema de coordenadas da máquina e é o ponto de início para
todos os outros sistemas de coordenadas e pontos de referência da máquina,
conforme a figura 37.
Este comando cancela o sistema de coordenada de trabalho (G54, G55,
G56,..., G59), fazendo com que o comando assuma o zero - máquina, como na figura
33, como referência.
A função G53 não é modal, portanto somente é efetiva no bloco que a contém.
Deve ser usada somente no modulo absoluto (G90).
figura 37 – Sistema de coordenadas
50
Funções G54 a G59 e G54. 1 P1 a G54.1 P48 – Sistema de coordenadas de trabalho

– WCS
O sistema de coordenada de trabalho define como zero um determinado ponto

referenciado na peça. Este sistema pode ser estabelecido por uma das seis funções
entre G54 a G59.
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página “TRAB” e
representa a distância para cada eixo do zero - máquina ao zero peça.
A sintaxe para este grupo de funções é somente programar a própria função,
isto é, G54, G55, G56, G57, G58 ou G59.
Na falta de indicação de uma dessas funções, o comando assume o G54
automaticamente. Portanto, se algum valor estiver inserido na página “TRAB”,
referente ao sistema de coordenadas de trabalho G54, o zero peça será transladado,
mesmo sem programar a referida função.
Além dos seis zero – peças convencionais (G54 a G59), o comando dispõe de
mais 48 zero- peças. Estes são ativados através das funções G54. 1 P1 a G54.1 P48
e seus valores também são exibidos na página”TRAB”.
Sintaxe:
G54.....G59
G54. 1 P1....G54 P48
Funções G68 e G69 – Rotação do sistema de coordenadas
Um perfil programado pode ser rotacionado. O uso dessa função possibilita que
haja uma modificação em um programa utilizando o código de rotação, sempre que a
peça tiver sido colocada em algum ângulo rotacionado em relação ao perfil
previamente programado.
Além disso, quando existir um perfil que deva ser rotacionado várias vezes, o
tempo para elaboração e o tamanho do programa podem ser reduzidos em função
desse recurso. O exemplo pode ser visto na figura 38.
Sintaxe:
G_ _ _ (G17, G18, ou G19);

G68 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ (ângulo de rotação a partir da linha positiva X)
...
G69
- Quando XY (que indicam o centro de rotação) são omitidos, a posição atual

onde a função G68 foi programada é considerada como centro de rotação.
- Quando o ângulo de rotação for omitido, o valor referenciado pelo parâmetro
5410 é usado para o sistema de rotação.
- (+) direção anti- horária
- (-) direção horária
- O ângulo de rotação pode ser programado num campo de -360 a 360m graus,
com incremento de 0, 001 graus.
51
figura 38 – exemplo de rotacionamento
12.2 CICLOS FIXOS
Ciclo fixo é um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma
determinada operação, a qual se fosse programada em comandos simples resultaria
em múltiplos blocos. Portanto, o uso de ciclos fixos simplifica a programação,
reduzindo o número de blocos do programa. Geralmente consistem em uma
seqüência de até seis operações conforme a figura 39.
1. Posicionamento dos eixos XY

2. Avanço rápido da ferramenta para o ponto R
3. Usinagem do furo
4. Operação no fundo do furo
5. Retração da ferramenta ao ponto R
6. Retorno ao ponto inicial
Basicamente são três tipos de operações nos ciclos fixos.
Tipo 1 – Furação
Tipo 2 – Roscamento
Tipo 3 - Mandrilamento
Obs.: entende-se como mandrilamento, a operação de remoção de cavaco de um furo

previamente existente e consiste em tornear o furo, alargar o furo, rebaixar o furo ou chanfrar o
furo.
52
Para melhor compreensão é adotada a seguinte representação de movimentos:
figura 39 – seqüência de ciclo fixo
O ciclo fixo pode ser programado no modo G90 ou G91. O retorno do eixo Z
após a operação do ciclo fixo pode ser feita ao ponto inicial (G98) ou ponto R (G99)
conforme mostra a figura 40. O ponto inicial é a posição presente do eixo Z
memorizada ao entrar no ciclo fixo.
53
figura 40 – posicionamento de ciclo fixo
Funções G73 – Furação com quebra cavaco (pica-pau)
Sua função é fazer um furo até a profundidade definida pelo parâmetro Z, em

passos de Q milímetros a F mm/min. Depois de cada passo a ferramenta retorna
alguns milímetros (parâmetro interno da máquina), em avanço rápido, para quebrar o
cavaco. Quando a ferramenta volta a se aprofundar para realizar um novo passo seu
movimento também ocorre em avanço rápido até faltar P milímetros para a
profundidade do passe anterior. A partir deste ponto a velocidade de avanço volta a
ser o valor programado por F. A figura 41 ilustra o seu funcionamento.
Descrição das operações do ciclo G73.
- A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R

- Penetra o primeiro incremento Q em avanço programado
- Retrai 2 mm em avanço rápido (valor d – ajustado no parâmetro 5114)
- Penetra o segundo incremento Q
- Retrai novamente 2 mm
- Sucessivos cortes Q e retornos d até encontrar o ponto z final
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99 ou G98
programado anteriormente.
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G73 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
XYZ – coordenadas do furo

Z – posição final em Z
R – nível de aproximação rápida
Q – Incremento de corte
F – Avanço programado para o corte dos incrementos Q
K – Número de execuções
54
figura 41 – ciclo fixo de furação com recuo
Funções G74 – Roscamento com macho à esquerda – mandril flutuante
O ciclo fixo G74 é utilizado para operação de roscamento com macho à esquerda com
mandril flutuante como mostrado na figura 42 no sentido de rotação anti-horário.
Descrição das operações do ciclo G74
- O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R

- Executa a rosca até a profundidade final Z com avanço programado F
- Cessa a rotação ao final do corte
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido horário) até o ponto
R
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme G99
ou G98 previamente programado.
.
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
S – Rotação
XY – Posição do furo
F – avanço programado para usinagem e retração
K – Número de repetições
55
figura 42 – ciclo fixo de roscamento à esquerda – Mandril flutuante
Funções G74 – Roscamento com macho à esquerda – macho rígido
O ciclo fixo G74 pode ser também executado com fixação do macho direto na
pinça (macho rígido), conforme a figura 43. Dessa forma a rosca é executada sendo
controlada pelo eixo arvore como se fosse um servo motor. No modo macho rígido,
elimina-se a necessidade de uso de mandris flutuantes.

- O eixo pára de rotacionar se estiver ligado
- O eixo rotaciona e executa a rosca até a profundidade final Z com avanço
programado F
- Um dwell é executado se programado
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido horário) até o ponto
R
Sintaxe:
M29 S_ _ _
G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
S – Rotação
P – Tempo de permanência – exemplo – 2 segundos = P2000
56
figura 43 – ciclo fixo de roscamento à esquerda – Macho rígido
Funções G76 – Mandrilamento – fino acabamento
O ciclo fixo G76 é utilizado para operação de calibração onde não se deseja na
superfície de acabamento nenhum risco de ferramenta, causado durante o movimento
de retração. A operação pode ser vista na figura 44.

- Usina até a profundidade final Z com avanço programado
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore (única posição)
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X
- Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R
conforme G98 ou G99 programado previamente
- Retorna o deslocamento Q ao ponto X inicial
- retorna a rotação programada
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G76 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
Q – Incremento para deslocamento da ferramenta ao longo do eixo X
57
figura 44 – mandrilamento – acabamento fino
Funções G80 – Cancelamento do ciclo fixo
Esta função deve ser declarada no fim da utilização dos ciclos fixos da família
G80 (G81, G82,...)
A não declaração dessa função poderá acarretar em sérios problemas de
programação.
Funções G81 – Furação / Mandrilamento – sem descarga
O ciclo fixo G81 é utilizado para operação sem descarga em furos ou

torneamentos (figura 45).

Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G81 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
58
figura 45 – furação sem descarga
Funções G82 – Furação / Mandrilamento – sem descarga e com dwell
O ciclo fixo G82 é utilizado para operação sem descarga em furos, onde se
deseja um tempo de permanência da ferramenta (dwell) no final da usinagem (figura
46).

- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G82 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
P – Tempo de permanência no final da usinagem (milésimos de segundo)
59
figura 46 – furação sem descarga e com dwell
Funções G83 – Furação – com descarga
O ciclo fixo G83 é utilizado para operação de furação com descarga onde se
deseja retrações ao nível do ponto R (figura 47).
Descrição das operações do ciclo G73.

- Penetra o primeiro incremento Q em avanço programado
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto R
- Retorna em avanço rápido ao nível anterior menos 2 mm (valor referenciado
por parâmetro)
- Usina os demais incrementos Q com sucessivas retrações e retornos até
encontrar o
ponto final Z
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99
ou G98 programado anteriormente.
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G83 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ Q_ _ _ K_ _ _
Onde:
F – avanço programado para usinagem dos incrementos Q
Q – incremento de corte
60
figura 47 – furação com descarga
Funções G84 – Roscamento com macho à direita – mandril flutuante
O ciclo fixo G84 é utilizado para operação de roscamento com macho à direita
com mandril flutuante como mostrado na figura 48 no sentido de rotação horário.

- Executa a rosca até a profundidade final Z com avanço programado F
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido anti-horário) até o
ponto R
.
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
S – Rotação
61
figura 48 – ciclo fixo de roscamento à direita – Mandril flutuante
Funções G84 – Roscamento com macho à direita – macho rígido
O ciclo fixo G84 pode ser também executado com fixação do macho direto na
pinça (macho rígido), conforme a figura 49. Dessa forma a rosca é executada sendo
controlada pelo eixo arvore como se fosse um servomotor. No modo macho rígido,
elimina-se a necessidade de uso de mandris flutuantes.

- O eixo pára de rotacionar se estiver ligado
- O eixo rotaciona e executa a rosca até a profundidade final Z com avanço
programado F
- Um dwell é executado se programado
- Retrai em avanço programado F com rotação invertida (sentido anti-horário) até o
ponto R
Sintaxe:
M29 S_ _ _
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
S – Rotação
P – Tempo de permanência – exemplo – 2 segundos = P2000
62
figura 49 – ciclo fixo de roscamento à direita – Macho rígido
Funções G85 – Mandrilamento / Alargador
O ciclo fixo G85 é normalmente utilizado para operação de alargamento de furo

(calibração através de alargador) como mostrado na figura 50.
Descrição da função:

- Usina até a profundidade final Z em avanço programado F
- Retrai em avanço programado F, ao nível do ponto inicial ou ponto R,
conforme G99 ou G98 previamente programado
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G85 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
figura 50 – ciclo fixo de mandrilamento / alargador
63
Funções G86 – Mandrilamento – melhor acabamento
O ciclo fixo G86 é utilizado para operação de calibração onde não se deseja
nenhum risco de ferramenta ou apenas um leve risco na vertical da superfície de
acabamento, causado durante o movimento de retração. A operação pode ser vista na
figura 51.

- Usina até a profundidade final Z com avanço programado F
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore (única posição)
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G86 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ K_ _ _
Onde:
figura 51 – ciclo fixo de Mandrilamento – melhor acabamento
Funções G87 – Mandrilamento tracionando
O ciclo fixo G87 é utilizado em operação de rebaixamento interno ou tração. A

operação pode ser vista na figura 52.
- A ferramenta é posicionada em XY
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore numa posição orientada
64
- Posiciona em avanço rápido ao nível do ponto R

- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial
- O eixo árvore rotaciona no sentido horário
- Usina até o nível Z com avanço programado
- Cessa a rotação e orienta o eixo - arvore numa posição orientada
- Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial
- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial
- Retorna a rotação programada
Sintaxe:
G98G87 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
Q – Incremento para deslocamento fa ferramenta ao longo do eixo X
figura 52 – ciclo fixo de Mandrilamento tracionando
Funções G88 – Mandrilamento com retorno manual
O ciclo fixo G88 é utilizado em operação de calibração com retorno do eixo

manualmente. A operação pode ser vista na figura 53.

- Usina até a profundidade final Z em avanço programado F
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P
- O eixo árvore pára
- A Ferramenta é retraída manualmente até o ponto R
- Neste ponto o eixo árvore é rotacionado no sentido horário
- Movimento rápido é feito até o nível inicial
65
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
F – avanço programado para usinagem
P – Tempo de permanência em segundos no final do corte (1 segundo = 1000)
figura 53 – ciclo fixo de Mandrilamento com retorno manual
Funções G89 – Mandrilamento / alargador com dwell
O ciclo fixo G88 normalmente é utilizado em operação de alargamento de furo

(calibração através de alargador), podendo se obter um tempo de permanência da
ferramenta no final do corte. A operação pode ser vista na figura 54.

- Usina até a profundidade final Z com avanço programado F
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundo P
Sintaxe:
G_ _ _(G98/G99)G89 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _
Onde:
P – Tempo de permanência em segundos no final do corte (2 segundo = 2000)
66
figura 54 – ciclo fixo de Mandrilamento / alargador com dwell
13. SUBPROGRAMAS
M98 – Chamada de subprograma
O comando M98 faz com que o processamento do programa passe a ser

executado no subprograma indicado pelo parâmetro P. Além disto, pode-se definir
quantas vezes o subprograma será executado através do parâmetro L (se for omitido
será considerado como L1, ou seja, será executado uma vez).
Sintaxe:
M98 P___ L___
M99 – Retorno ao programa principal
No final de um subprograma deve-se utilizar este comando, que não possui

parâmetros, para que o processamento retorne ao programa que o chamou, para a
linha logo após G98.
Sintaxe:
....
M99
14. FÓRMULAS USADAS NA PROGRAMAÇÃO
Definição dos parâmetros de corte
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da

operação executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os
avanços e as potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção
de tais parâmetros são:
67
• Velocidade de corte (VC)
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e

a rotação da árvore, dada pela fórmula:
Onde:
Vc = Velocidade de corte (m/min)

D = Diâmetro da ferramenta (mm)
RPM = Rotação do eixo árvore (rpm)
Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta

efetuar uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
• Avanço (F)
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada. Geralmente nos centros de
usinagens utiliza-se o avanço em mm/min, mas este pode ser também definido em
mm/rot.
Onde:
fz = Avanço por dente (mm)

z = Número de dentes
RPM = Rotação do eixo árvore
• Profundidade de corte (ap)
A profundidade de corte é um dado importante para usinagem e é obtido

levando-se em conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da
mesma em catálogos em mm.
• Potência de corte (Nc) em [cv]
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como

sobrecarga do motor e conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se
necessário um cálculo prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada
pela fórmula:
68
onde:
Ks = pressão específica de corte [Kg / mm²], dada pela tabela 2

Ap = profundidade de corte [mm]
fn = avanço [mm / rotação]
Vc = velocidade de corte [m / min]
η = rendimento [para GALAXY 10 = 0,9]
• Pressão específica de corte (Ks)
Uma regra utilizada para determinar o valor da pressão específica de corte é

determinar o produto. (3 a 4 vezes) do limite de resistência a tração do material.
Tabela 2 – dureza dos materiais
69
15. COMO EVITAR COLISÕES EM MÁQUINAS CNC
Colisão, trombada, porrada, batida... é um choque provocado entre partes da

máquina em movimento descontrolado, com dispositivos de fixação de peças,
ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situação,
ou seja, quando há um deslocamento na velocidade máxima da máquina.
Com as velocidades mais rápidas (G0) a cada novo projeto, aliadas a guias de
deslocamentos mais sensíveis para evitar atritos, facilitando o deslocamento das
guias, cada vez mais uma colisão pode ser catastrófica para a geometria e
funcionamento do equipamento. Este risco tem tirado o sono daqueles que confiam
grandes investimentos em mãos de colaboradores dos quais indiretamente tornam-se
reféns. Fabricantes inteligentes projetam suas máquinas com características cujos
finais de cursos dos eixos não permitem a colisão entre as partes da mesma, ou seja,
"não há colisão de máquina com máquina".
É possível operar uma máquina CNC sem colidir. Analisando as conseqüências

provocadas por uma colisão em máquinas CNC atuais, e os recursos que as mesmas
disponibilizam para evitar este acidente, pode-se afirmar com certeza que a expressão
acima é verdadeira.
Por que ocorrem colisões?
Uma colisão acontece quando o operador da máquina libera um movimento

que considera estar sob controle, ou seja, considera que a seqüência de movimentos
se desenvolverá por percursos conhecidos e sem obstrução, e que por uma razão
lógica previsível, realiza um movimento brusco inesperado, provocando a colisão.
Quando acontece uma colisão? A maioria dos casos de colisão acontece em

uma das seguintes situações:
A) Colisão com Movimentos em JOG.
Movimento em JOG é uma movimentação manual, selecionando-se um

determinado eixo para ser movimentado. Através da seleção de uma tecla específica
(X/Y/Z/B/C...), e depois através do acionamento de teclas que indicam o sentido do
eixo(+/-), ocorre o movimento no sentido indicado. A colisão ocorre quando há uma
distração do operador que acaba apertando o sentido invertido, ou não observa que o
caminho do deslocamento esta obstruído, ou aperta junto às teclas +/- a tecla de
movimento rápido, fazendo que o movimento seja com um avanço maior que o JOG
normal, não dando tempo de ver que tem obstrução de percurso. Então ocorre a
colisão.
B) Teste de Programa.
Existem duas situações de processamento de programas que podem ser

consideradas em teste. A primeira é quando o programa é totalmente novo e todas as
sentenças são de processamento em nível de teste. Nesta situação, ao ser
processado, o programa é considerado situação de risco da primeira à última
sentença.
Outro caso é quando um programa já aprovado e testado em trabalho, em
operação de produção, e por alguma razão, por exemplo, otimização, alteração de
produto ou processo, ou outra qualquer, recebe uma alteração numa simples palavra
70
até em diversas sentenças. Neste caso, mesmo que seja apenas uma simples palavra
alterada, passa a ser considerada uma sentença em teste. Todas as sentenças onde
houve alguma alteração, por pequena e simples que seja também é considerada em
teste, portanto situação de risco.
A colisão pode ocorrer em qualquer um dos dois casos, quando considera-se

que a programação da sentença em processamento está corretamente escrita e que o
deslocamento esta livre de colisão, mas na realidade há algum erro que coloca um
movimento num percurso obstruído. Então ocorre a colisão.
C) Retomada de Ciclo.
Quando um programa esta sendo processado, diversas funções de atuação

modal vão sendo memorizadas. As características de atuação de uma função modal
depois de memorizada passa a valer para a sentença programada e nas sentenças
posteriores, até que outra função do mesmo grupo seja processada e se sobreponha a
anterior. Existem funções modais que são chamadas de funções modais básicas, ou
seja, quando a máquina é ligada, ou a mesma está em estado de "reset" (interrupção),
voltam a valer de forma modal, sem que sejam programadas.
Quando um programa está sendo processado em operação no modo

automático, com o processamento de uma seqüência de sentenças, diversas funções
modais importantes para o desenvolvimento da usinagem são memorizadas. Por
diversas razões pode haver uma interrupção do processamento do programa, como
parada de energia elétrica, supervisão de ferramentas (quebra, desgaste, vida útil),
correção do programa etc, ou com ação da tecla "reset". Com isto voltam a valer as
funções básicas.
Se a retomada do ciclo acontecer sem critério na seleção correta da linha de

programa que seja apropriada para uma retomada segura, e um "ciclo start" (partida
do processamento) for acionado, o processamento pode partir da sentença em que
parou, desprezando as modais anteriores que necessitariam estar atuando. Neste
momento, deveriam estar atuando diversas funções que não mais estão, por exemplo:
ponto de origem das coordenadas, compensação da ferramenta (comprimento/raio),
plano de trabalho, e outras.
Se, por exemplo, com o sistema de origem de coordenadas errado, haverá

colisão no deslocamento, ou se a ferramenta não estiver com o comprimento
compensado, o deslocamento de penetração não é mais referência pela ponta da
ferramenta e sim pelo nariz da árvore em ferramentas rotativas, ou na face da torre em
ferramentas estáticas. Então estes locais serão movimentados para posicionamento
na coordenada de penetração programada, colidindo a ponta da ferramenta ao
dispositivo ou na peça.
Existem inúmeras situações que expõem ao risco de colisão na retomada de

ciclo automático. Importante é o cuidado neste momento de risco.
D) Substituição de Ferramenta no Processo.
Durante uma produção normal em ciclo automático de processamento de um

programa que trabalha em produção, sempre ocorre desgaste ou quebra de
ferramenta que deve ser substituída por outra reserva. Quando a ferramenta reserva é
colocada em operação, passa a ser um elemento de risco, pois poderá haver erro na
alimentação dos dados de correção para sua compensação.
71
Pode haver erro na medição. Se a medição é correta, pode haver erro ao anotar o
valor medido, ou se medição e anotação do valor são corretos, poderá haver erro na
digitação no painel da máquina. Isto faz com que colisões possam ocorrer pela
diferença de medidas consideradas nos ajustes e as medidas reais das ferramentas.
Neste caso, ao aproximar a ferramenta da peça ou do dispositivo, haverá colisão da
ponta da ferramenta que é considerada menor, mas na realidade é maior.
E) Colisões por outros motivos diversos
Estatisticamente desconsiderados, existem alguns motivos que raramente

provocam colisão, mas que devem ser focalizados para estudo e que exigem atenção.
Entre eles estão: defeitos na máquina, peça não fixada, dispositivo não fixado,
ferramenta solta, seleção errada do programa para a usinagem, agregar algum aditivo
em qualquer eixo que não seja considerado no programa etc. Novas situações devem
ser observadas e estudadas para que não ocorram riscos de colisão.
Raramente ocorrem situações de riscos não consideradas nas observações
anteriores. Defeitos na máquina pode ser uma nova situação, e outros são
considerados insignificantes.
Obs: Estima-se que em torno de 2% dos casos de colisão acontecem na primeira

situação (JOG), enquanto 97,9% se enquadram nas situações 2 (Teste de Programa), 3
(Retomada de Ciclo) e 4 (Substituição de Ferramenta) e apenas 0,1% na quinta situação
(outros).
Pode-se evitar uma colisão?
Se considerarmos que poderemos atuar de forma protegida nas situações de

“A” a “E”, que defeitos de máquinas podem ser previstos com manutenções
preventivas, praticamente eliminamos todas as possibilidades de colisão.
Diante do investimento que envolve a aquisição de uma máquina CNC, operá-

la é uma ação de muita responsabilidade. Diante disso, o operador CNC deve ser bem
treinado e muito bem pago para realizar esta tarefa. "Operar uma máquina CNC é
como dirigir um automóvel. Não se deve ter medo e sim muito cuidado e atenção. A
operação é como a matemática, uma ciência exata que não admite erros".
Assim conclui-se que a colisão é um choque provocado entre partes da

máquina em movimento descontrolado, com dispositivos de fixação de peças,
ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situação,
ou seja, quando há um deslocamento na velocidade máxima da máquina.
Na maioria dos casos de colisões, acontecem e devem ser evitadas em uma das
seguintes situações:
PERIGO A - Colisão com Movimentos em JOG
Ação preventiva - Diversos cuidados são necessários neste momento. Ao

movimentar um eixo, o operador deve visualizar com muita atenção para onde o
mesmo se movimenta, e se existe alguma obstrução que possa provocar colisão.
Fazer uma movimentação em JOG sem este cuidado é o mesmo que dirigir um
automóvel olhando para os lados. É colisão na certa!
72
Se não for possível visualizar o movimento, no caso de o dispositivo estar na

frente obstruindo a visão, abre-se a porta e efetua-se a checagem visual de dentro da
área de trabalho da máquina. Como em uma máquina CNC não é permitido trabalhar
como a porta na área de trabalho aberta, exceto em modo especial, deve-se
interromper o movimento, abrir a porta, observar, fechá-la e continuar o movimento.
Nunca confiar na sorte. A movimentação só de deve ser realizada quando se certeza
de que tudo está sob controle.
Outro cuidado que se deve ter na operação em JOG é quando for apertada
uma das teclas de seleção do sentido do eixo de deslocamento (+/-), deve-se fechar a
chave override (potenciômetro) de avanço para a posição zero, retendo qualquer
movimentação do avanço do eixo selecionado. Com a tecla + ou - apertada, abre-se
lentamente a chave override e cuidadosamente observa-se o deslocamento.
Esta chave reduz ou aumenta proporcionalmente os avanços programados,

rotacionando-a em dois sentidos. No sentido anti-horário, é feita a diminuição do
avanço programado até o ponto de fechamento total de avanço em zero. No sentido
horário, os avanços são aumentados até o valor máximo (normalmente 120% do
programado). Se o deslocamento observado estiver correto, no sentido adequado e
livre, abre-se o avanço para o deslocamento completo.
Nunca apertar logo no início de movimento em JOG, simultaneamente com a

tecla "+" ou "–" a tecla de avanço rápido. Fazer isto apenas quando o deslocamento
lento já tenha se iniciado, e o operador já tenha observado que o deslocamento esta
fora de risco de colisão, e que pode ser feito de forma rápida. Nunca aplicar este
recurso, no movimento de aproximação "rápida" de ferramenta com peça e dispositivo
de fixação, utilizar apenas em afastamento livre de colisão.
PERIGO B - Teste de Programa
Nesse caso, quando o programa for alterado mesmo que seja apenas uma
simples palavra (exemplo: uma cota mudou de X20 para X20.1), passa a ser
considerada uma sentença em teste. Toda sentença onde houve alguma alteração,
por pequena e simples que seja, também é considerada em teste. Portanto, situação
de.
Ação preventiva - A execução em "TESTE" de um programa deve ser feita com

os mesmos cuidados, tanto num programa "novo", quanto num "alterado".
Quando se tratar de um programa novo (try-out), os cuidados descritos adiante

devem ser observados da primeira à última sentença em execução. Já no programa
alterado, esse cuidado se restringe á região onde existirem sentenças alteradas. Os
principais cuidados nos testes de programas são:
- Manter o override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição

zero, com isto nenhum movimento acontecerá de surpresa.
- Selecionada tecla de modo de trabalho automático, que dará inicio ao

processamento do programa selecionado para usinagem, deve-se também selecionar
a tecla "single block". Com esta tecla ativada, após o acionamento da "Partida" (Start),
é liberada a execução de apenas uma sentença do programa que, após a conclusão
da mesma, automaticamente é realizado um ciclo de parada (Stop). A próxima
sentença só será executada com o acionamento de nova "Partida", e assim
sucessivamente as sentenças vão sendo processadas uma a uma.
73
Com o override (potenciômetro) de avanço fechado na posição zero, nenhum

movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de
execução do programa, se houver alguma sentença que contenha uma ação de
deslocamento, os movimentos ficarão retidos e os valores a serem deslocados serão
mostrados na tela de operação na indicação de "Deslocamento Restante".
Nesse caso, são mostrados na tela os valores a ser deslocados nos

respectivos eixos. Como os movimentos ficam retidos, a sentença não é concluída,
neste caso o operador poderá observar qual eixo vai se movimentar, quanto e para
onde vai ocorrer o deslocamento.
Somente após ter "certeza" de que a movimentação vai ocorrer de acordo com
previsto, o override deve ser cuidadosamente aberto até completar os deslocamentos
dos eixos previstos na sentença. Nessa movimentação de eixos, os valores de
"Deslocamento Restante" mostrados na tela vão sendo reduzidos de acordo com a
redução da distância entre a posição atual e a posição final programada, até atingir a
posição final, quando são zerados todos os eixos.
Por estar em "single block", novo "Stop" é realizado. O override deve ser
novamente fechado na posição zero, e com nova "Partida" tudo se repete, sentença
por sentença, com os mesmos cuidados.
Somente após serem observadas todas as sentenças do programa, e que

foram testadas na seqüência exata do processo, sem nenhuma modificação, e
processadas de forma segura, é que o programa deve ser liberado do modo ""single
block" e o override aberto a 100%. Qualquer dúvida interromper e reavaliar a situação.
DICAS ESPECIAIS
1. Nunca acreditar que tudo está correto sem que tenha sido testado.
2. Nunca acreditar que um programa foi escrito sem nenhum erro ou coisa
parecida.
3. Nunca acreditar que, pelo fato de tudo ter dado certo até determinado ponto do
teste, que daí para frente também estará correto. Por exemplo, num processo
de 18 ferramentas já passaram pelo teste de programa 17, e tudo estava OK.
Não acreditar que a última também esta OK (lembre-se da Lei de Murphy).
4. Desconfie sempre. Prosseguir com o teste, sentença por sentença, da primeira
até a última.
5. Em nenhum momento, a "Partida" deve ser acionada com o "override" fora da
posição "zero".
6. Em nenhum momento o "override" deve ser aberto para movimentação de eixo,
sem que se tenha observado para onde vai ocorrer o deslocamento, e se
poderá ocorrer alguma colisão.
7. Somente abrir o "override" com a certeza que tudo está sob controle.
8. Um ciclo automático contínuo somente deverá ser liberado depois que todas as
sentenças já foram processadas na seqüência do programa, e que tudo esteja
"correto".
74
PERIGO C - Retomada de Ciclo
Ação preventiva - ao interromper o ciclo, deve-se de imediato afastar na

distância máxima possível as partes (peça / dispositivos / ferramentas).
A retomada deve ser feita em uma sentença especialmente escolhida, onde se

possa dar continuidade à usinagem sem nenhum prejuízo ao processo.
Em comandos que fazem a busca da sentença escolhida para retomada "Com

Cálculo", seleciona-se a sentença onde há o posicionamento da ferramenta em frente
ao último local onde houve a penetração da mesma no material usinado. Daí dá-se
continuidade ao ciclo com os cuidados descritos adiante. Retomada na sentença "Com
cálculo" é quando o comando "varre" o programa desde o início, até a sentença
escolhida, memorizando e processando internamente tudo que foi perdido com o
"reset". Com isto, torna a memorizar tudo o que estava valendo como função modal,
quando da interrupção, reiniciando o processamento do programa, nas mesmas
condições anteriores à parada.
Quando o comando não tem características de tornar a memorizar as funções

necessárias com a retomada "Com Cálculo", deve-se escrever um programa que
contenha sentenças que favoreçam a memorização.
Em uma sentença escolhida para retomada, devem conter palavras que

garantam que as funções modais utilizadas para cada ferramenta, possam ser
novamente memorizadas nesta retomada de ciclo.
Depois do reposicionamento da sentença, uma "partida" é esperada e os

principais cuidados são:
1. Manter o override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição zero,

com isto nenhum movimento acontece de surpresa;
2. Selecionada a sentença para retomada do ciclo em modo de trabalho
automático, que dará continuidade ao processamento do programa, deve-se
também selecionar a tecla "single block". Com esta tecla "single block" ativada,
após o acionamento da "Partida" (Start), é liberada a execução de apenas uma
sentença do programa que após a conclusão da mesma, automaticamente é
realizado um ciclo de parada (Stop). Somente executando a próxima sentença,
com o acionamento de nova "Partida", e assim sucessivamente, as sentenças
vão sendo processadas uma a uma;
3. Com o override (potenciômetro) de avanço fechado na posição zero, nenhum
movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de
execução do programa, se houver alguma sentença que contenha uma ação
de deslocamento, os movimentos ficarão retidos e os valores a serem
deslocados serão mostrados na tela de operação na indicação de
"Deslocamento Restante". Neste caso, são mostrados na tela os valores a
serem deslocados nos respectivos eixos. Como os movimentos ficam retidos, a
sentença ainda não foi concluída, e neste caso o operador poderá observar
qual eixo vai se movimentar, quanto, e para onde vai ocorrer o deslocamento.
75
PERIGO D - Substituição de Ferramenta no Processo
Ação preventiva - Quando um programa está sendo processado em modo

automático contínuo, considera-se que todas as ferramentas que estão trabalhando no
processo têm os respectivos corretores (geometria de pre-set) ajustados
adequadamente para a obtenção das medidas desejadas nas superfícies usinadas.
Se uma ferramenta do processo desgastar-se ou quebrar, deverá ser

substituída por outra gêmea para a realização do mesmo trabalho. Ao introduzir uma
ferramenta nova no magazine, ou na torre, deve-se informar em uma tela apropriada
os novos valores de correção (geometria de pre-set) para que a usinagem a ser
realizada pela mesma obtenha as dimensões desejadas, ou pelo menos próxima
disso, para que após medições da peça usinada, se possa realizar um ajuste posterior.
Quando a ferramenta nova se posicionar para entrar em operação, manter o

override (potenciômetro) de avanço sempre fechado na posição zero, com isto
nenhum movimento acontece de forma surpresa; ainda em ciclo automático, com o
acionamento da "partida" se dará o processamento da continuidade do programa,
deve-se também selecionar a tecla "single block".
PERIGO E - Colisões por outros motivos diversos
Ação preventiva - Alguns motivos independem da parte operacional, referindo-se

mais ao processo e à manutenção da máquina. Colisões por falha de sensores
eletrônicos, falha de processamento de CLPs, software ou similar, dispositivo que
soltou a peça na usinagem etc., podem ser evitadas via manutenção preventiva com
pessoal qualificado.
Para evitar problemas de posicionamento de peças, pode-se usar um apalpador de

medição para localizar e fazer verificações de posicionamentos e origens.
No caso de peças carregadas automaticamente por robô ou mesmo pelo

operador, pode-se supervisionar a exata localização e assento da peça na placa do
torno ou dispositivo de fixação em centros de usinagem, utilizando o controle de
assento (air check). Esta técnica consiste em supervisionar-se a peça, devidamente
encostada em uma superfície de referência do dispositivo. Esta verificação é realizada
por um circuito de ar que é soprado em diversos pequenos orifícios desta superfície. A
diferença da vazão/pressão nessa área quando a peça está encostada ou não é
diferente. Quando a peça não está encostada, a mesma vazão em área maior de
saída de ar faz com que a pressão seja menor, gerando um alarme que interrompe o
ciclo, evitando colisões e erros dimensionais de usinagem. Isto poderá supervisionar
uma peça fora de posição. A fixação da peça e ferramenta realizadas pelo operador
deve ser rigorosamente controlada, para que esteja de acordo com a necessidade do
processo.
Quando for selecionar um programa para ser processado em usinagem,

através da seleção direta, ou da memória de palete, o operador deverá ter um cuidado
rigoroso para que não seja selecionado um programa errado. Neste caso é colisão
certa, exceto se os cuidados com override e single block tenham sido utilizados no
início do processamento do ciclo.
76
Existe uma infinidade de situações adversas. Quando se considera que tudo está
sob controle, sempre pode ser executada uma nova operação que provoque uma
colisão. Cada caso deve ser rigorosamente observado, se há algum risco de que o
processo possa provocar alguma colisão, deve-se sempre buscar uma saída de
proteção para cada caso.
Se toda vez que houver qualquer intervenção no painel da máquina, e a próxima

execução for realizada em single block, com os recursos do override, até que a
operação esteja "dominada", é impossível uma colisão.
16. SOFTWARES DE SIMULAÇÃO DE PROGRAMAÇÃO DE CNC
Devido à elevada complexidade das peças a serem fabricadas, do incremento das

velocidades de avanço e acelerações das máquinas CNC e das exigências na redução
do ciclo de desenvolvimento do produto, faz-se necessária a verificação prévia dos
programas gerados por meio de ferramentas computacionais, como meio de se evitar
possíveis danos ao equipamento e/ou ao seu operador.
Há algum tempo, quando os recursos computacionais não eram tão acessíveis, a

verificação e validação dos programas gerados eram analisados utilizando poliuretano
ao invés da matéria-prima original, o qual era usinado diretamente sobre o
equipamento. Tal metodologia implicava num gasto com material (matéria-prima de
simulação), tempo não-produtivo de máquina e operador e tempo de análise do
programador.
Com a disponibilidade de recursos computacionais e com o grande

desenvolvimento de softwares gráficos, tornou-se possível otimizar a atividade de
simulação reduzindo o tempo de simulação e análise, bem como, minimizando as
chances de erros.
Existem diversos softwares de simulação de CNC. Abaixo segue os links e alguma

das características de softwares de simulação gratuitos ou demo.
16.1 FILIUS III
Tem o objetivo de facilitar o aprendizado da programação de fresadoras CNC,

segundo a norma DIN 66025 (ISO 1056), usando uma interface amigável, em
ambiente Windows. Permite a configuração do setup da máquina, a criação de
ferramentas de usinagem e, principalmente, a construção de programas de usinagem
de peças. Segue algumas das suas características.
• Visualização da peça em 2D e 3D
• Cortes tridimensionais da peça
• Simulação da usinagem
• Execução passo-a-passo
• Voltar ao passo anterior
• Execução até a linha X e Y
• Três níveis de habilidade: iniciante, intermediário e avançado
Você pode fazer o download na seguinte URL:
http://www.neadrs.com.br/neadrs/site/Principal/ShowSECAO.asp?var_chavereg=37
77
16.2 CNCsimulator
O simulador do CNC é um simulador de torno e centro de usinagem com

controle numérico de computadorizado (CNC) que foi criado em 1990. A simulação é
tridimensional. com provisão para a vista final em 3D usando OpenGL. O
CncSimulator é "Returnware", ou seja, o programa pode ser utilizado totalmente
gratuito durante 3 meses. Após este período, a única coisa a fazer para continuar
usando é entrar no site e baixar um novo arquivo “gasolina”, por mais 3 meses e assim
por diante. Segue algumas das suas características.
• Simulação em 2D e 3 D
• Símbolos animados para mostrar a rotação do fuso, o estado do jato d
água e refrigerante
• Exibe a atual posição da ferramenta
• Mostra o número da ferramenta e o tempo de usinagem
• Simula o trajeto de que a ferramenta
http://www.cncsimulator.com/index.php?page=download.htm
16.3 EditCNC
O software EditCNC inclui muitas características poderosas concebidas

exclusivamente para edição e programação CNC, DNC e de software para transferir
os arquivos de código-G a partir do seu computador. Segue algumas das suas
características.
• Numeração e renumeração de blocos de todos ou parte do arquivo

• Mudança de escala para qualquer ou todos os eixos
• Remover espaços para minimizar o tamanho do arquivo, ou inserir
espaços para facilitar a leitura
• Sintaxe colorida para fácil leitura do código
• Alternar as coordenadas entre absolutos e incrementais em todo ou
parte do arquivo
• Salvar freqüentemente segmentos utilizados do código CNC, em uma
biblioteca fácil de usar
• Pesquisa rápida através de palavras-chave
• Calculadora para velocidades
http://www.editcnc.com/
78
16.4 SIMULADOR
O Simulador é uma poderosa ferramenta didática, para aqueles que estão

aprendendo programação de máquinas a comando numérico. Possui os principais
modos operativos do comando numérico, tais como: simular o programa bloco-a-bloco
ou automático, visualizar a posição dos eixos, aumentar e diminuir a velocidade de
deslocamento da ferramenta, mostrar o bloco que está sendo executado como
também o próximo que será executado, etc. Segue algumas das suas características.
• Importar desenhos de sistemas CAD, por meio das interfaces

DXF e DWG.
• Mostra a animação realística da ferramenta e da peça
• Desenhar os suportes porta ferramentas, castanhas, contra
ponta, cones, dispositivos de fixação e armazená-los em um
banco de dados para utilizá-los posteriormente em outros
programas.
• Simula macro instruções
http://www.unicam.com.br/pacote-dida1.html
17. SOFTWARE DE SIMULAÇÃO CNCsimulator
O software “ Free CNC simulator” é freeware (livre) e poderá ser utilizado sem
licença específica, podendo ser obtido no site: http://www.cncsimulator.com na seção
“downloads” e tem validade por 90 dias, dando direito a nova recarga no próprio site.
Imagem 3D
Plano superior
Editor do
programa
Plotagem
Comandos do simulador
figura 55– tela inicial CNCsimulator
79
17.1 PASSOS PARA A SIMULAÇÃO DA PEÇA DEMONSTRAÇÃO
Ao inicializar o software é apresentada a tela conforme a figura 55 que possui

vista superior, plotagem, imagem em 3D, comandos, interface de funcionamento e
área pra edição de programa.
Para compreensão rápida dessa ferramenta, uma peça exemplo será
demonstrada.
Como a peça será executada no centro de usinagem temos que ir até o menu
principal, conforme a figura 56 e escolher o seguinte caminho: screen – Milliing
options (fresadora).
figura 56– Menu principal
Após configurar o tipo de máquina CNC, deve-se Inserir as medidas da peça

em bruto em Simulate - detail settings, conforme a figura 57. Onde:
- Em Length X, inserir a comprimento da peça com algum sobremetal, no nosso

exemplo a peça mede150mm.
- Em Width Y (largura), inserimos também o valor de 150 mm, considerando o
sobremetal.
- Em Heigth Z (altura), inserimos o valor de 50 mm, considerando o sobremetal.
Observa-se que quando alteramos as medidas nos campos XYZ as figuras da

tela do simulador vão alterando.
figura 57– Dimensões do bloco
Para selecionar as ferramentas deve-se ir novamente a Simulate – Edit Tools

escolher e preparar as ferramentas que vai se utilizar no processo de usinagem.
Inicialmente, deve-se consultar a tabela de velocidade de corte, calcular os
parâmetros de usinagem (ver anexos) e finalmente desenvolver a programação que é
composta de cabeçalho, corpo e fim do programa.
80
No cabeçalho devem conter: a identificação do programa, os modos de

programação (mm ou inch, diâmetro ou raio, coordenadas absolutas ou incrementais,
etc).
A seguir será demonstrado o esboço e o programa referente a peça exemplo
(fig. 58).
figura 58– Peça exemplo
% principal % 0002 N310 X55 N630 Y50 % O0003

% N320 Y110 N640 X140 N70 G99 G81 Z-15 R20
N10 G90 G17 G21 G94 N10 G91 G1 Z-2 F200 N330 X0 N650 Y40 F200
N20 G53 G0 Z0 H0 N20 G90 N340 Y118 N660 X95 N80 X75 Y30
N30 T1 N30 G0 X2 Y0 N350 X55 N670 Y30 N90 Y120
N40 M06 N40 G1 Y147 F200 N360 Y125 N680 X140 N80 X30 Y75
N50 S2200 M03 N50 X147 N370 X0 N690 Y25 N90 X120
N60 G54 G0 X0 Y0 M8 N60 Y2 N380 Y133 N700 X90 N100 G80
N70 G43 Z0 H1 D1 N70 X1 N390 X60 N710 Y20 N130 M30
N80G0 X0 Y0 Z0 N80 X10 N400 Y150 N720 X140
N90 M98 P0002 L4 N90 G1 Y140 F200 N410 X90 N730 G0 X75 Y10
N100 G53 G0 Z0 H0 N100 X140 N420 Y133 N740 G3 X90 Y40 R30
N110 T5 N110 Y10 N430 X135 N750G2 X110 Y61 R20
N120 M06 N120 X10 N440 Y125 N760G3 X140 Y75 R30
N130 S800 M03 N130 Y20 N450 X90 N770G3X110Y90R30
N140 G54 G0 X0 Y0 M8 N140 X60 N460 Y115 N780G2 X90 Y110 R20
N150 G43 Z0 H1 D1 N150 Y28 N470 X135 N790G3 X75 Y140 R30
N160 M98 P0003 L1 N160 X0 N480 Y110 N800G3 X60 Y110R30
N170 G42 N170 Y38 N490 X90 N810G2 X40 Y90 R20
N175 M9 N180 X55 N500 Y105 N820G3 X10 Y75 R30
N180 M30 N190 Y45 N510 X135 N830 G3 X40 Y60 R30
N200 X0 N520 Y100 N840 G2 X60 Y40 R20
N210 Y54 N530 X103 N850 G3 X75 Y10 R30
N220 X47 N540 Y95 N860 M99
N230 X0 N550 X135
N240 Y60 N560 Y90
N250 X20 N570 X140
N260 X0 N580 Y60
N270 Y93 N590 X110
N280 X38 N600 X140
N290 X0 N610 Y55
N300 Y100 N620 X95
Depois de digitado o programa na área de edição de programa, iniciaremos a

simulação pressionando no botão de simulação (fig. 59)
figura 59– Botão de iniciar simulação
81
O programa oferece as opções de controle da velocidade da simulação (fig. 60

a), simulação em única vez (fig. 60 b), simulação bloco a bloco (fig. 60 c) e parada da
simulação (fig. 60 d ).
(a) (b) (c) (d)
figura 60– botões de controle da simulação
18. EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
82
83
EXERCÍCIOS 2
Exercício 15
Escreva um programa para o desenho do perfil abaixo.
Exercício 16
Escreva um programa para executar os furos da peça abaixo, de alumínio, utilizando

os ciclos de furação e considerando o zero-peça no eixo Z na face superior.
84
Exercício 17
Utilize um subprograma para a furação da peça da figura abaixo. Primeiro

utilize T1 para os furos de centro à profundidade de 5 mm, 150 mm/min e 2000 rpm.
Depois utilize a broca T2 para os furos de 5 mm de diâmetro à 850 rpm e 200 mm/min.
Finalmente utilize T3, que é uma fresa de diâmetro 10 mm, à 480 rpm e 80 mm/min
para usinar os rebaixos.
Exercício 18
Desenvolva um programa para o desenho abaixo (sugestão utilize G52 e M98)
85
Exercício 19
Desenvolva um programa para o desenho abaixo.
Exercício 20
86
Exercício 21
Exercício 22
87
Exercício 23
Exercício 24
88
Exercício 25
Exercício 26
Uma placa de aço de baixo carbono deverá ter um rasgo com 8 milímetros de largura
por 5 milímetros de altura e 30 milímetros de comprimento, executado por um
fresamento de topo em um único passe. A máquina utilizada para executar essa
operação será uma fresadora a comando numérico com variação contínua da rotação
na faixa entre 60 e 6.000 rpm. Considere o uso de uma fresa de topo de aço rápido
com dois dentes e 8 milímetros de diâmetro, velocidade de corte de 25 m/min e
avanço por dente de 0,02 mm.
Calcule a rotação, em rpm, a velocidade de avanço, em milímetros por minuto, e o
tempo que a ferramenta levará para executar o rasgo (tempo de corte).
89
Exercício 27
Calcule a potência de corte do exercício anterior.
Exercício 28
Quais os tipos de colisões mais comuns em usinagem CNC. Cite formas de

evitá-las.
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Exercício 29
O que são os ciclos fixos? Dê 03 exemplos e comente.
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Exercício 30
Qual a função da MDI? Cite um exemplo através de código e descreva esse

comando.
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90
Exercício 31
Quais as formas de testar um programa?
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Exercício 32 - Avaliação prática de Usinagem CNC
91
19. ANEXOS
92
93
94
95
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Mecânico. São Paulo: Hemus, 2001.
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CNC. Fortaleza: Senai-ce, 2008.
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<http://www.ucs.br/ccet/demc/vjbrusam/sistaut/lista_exe.pdf>. Acesso em: 06 mar.
2009.
98

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12.1 Interpolação helicoidal------------------------------------- 43

Desde os tempos mais remotos nas mais antigas civilizações, o homem

Hoje, controle numérico computadorizado (CNC) são máquinas

O Controle Numérico (CN), e sua definição mais simples, é que todas as

Em termos simples, o objetivo de uma máquina - ferramenta com CNC é

No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao

principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956 surgiu o trocador automático

figura 1 – Torno com comando CN

2.1 RESUMO HISTÓRICO

1940 - MARK I: primeiro computador construído por harvard e pela IBM

3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC

As principais vantagens do CNC sobre o CN de acordo com Diniz (1990)

programas memorizados através de perfuradora de fita de papel ou tele-

Atualmente, a maioria das máquinas é do tipo CNC. Mesmo aquelas NC,

- Investimento inicial elevado (30.000 a 1.500.000 euros)

4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DO CNC

A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de

figura 2 - funcionamento convencional

Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como

figura 3 - funcionamento automático

Todas as máquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de

figura 4 – sistema de realimentação do posicionamento

4.1.1 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA

São motores de custo elevado e, além disso, precisam de uma fonte de

4.1.2 MOTORES DE PASSO

Muitos dispositivos computadorizados (drives, CDRom etc.) usam

figura 5 – funcionamento do motor de passo

Num motor de passo, o rotor é atraído por um par de pólos do estator e

O servomotor é uma máquina síncrona composta por uma parte fixa (o

Circuito de Controle - O circuito de controle é formado por componentes

figura 6 – PWM do servomotor

Os servos possuem três fios de interface, dois para alimentação e um

São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma

Os encoders (figura 10) são transdutores de movimento capazes de

um circuito eletrônico gera um pulso. Dessa forma a velocidade ou

4.2.1.1 ENCODER ABSOLUTO

O disco óptico do codificador absoluto é projetado para produzir uma

figura 9 – encoder de 4 bits

Os padrões associados geram combinações digitais que podem ser

Tabela 1 – combinações digitais

figura 10 – (a) encoder absoluto, (b) encoder incremental

4.2.1.2 ENCODER INCREMENTAL

O codificador incremental possui uma construção mais simples do que o

figura 11 – codificação incremental

5. ETAPAS DA USINAGEM COM TECNOLOGIA CNC

A tecnologia de comando numérico computadorizado, CNC, trouxe

5.1 RECEBIMENTO DO DESENHO

Da mesma forma como no processo convencional, a primeira etapa da

5.2 DESENHO EM CAD

O ideal para trabalhar em CNC é receber o desenho em CAD. Caso isto

5.3 PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Também, da mesma forma como ocorreria na usinagem convencional,

5.4 LEVANTAMENTO DAS COORDENADAS