SENAI - CFP“Alvimar Carneiro de Rezende

Soldagem Processo
TIG

SENAI-CFP Alvimar Carneiro de Rezende

Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

Olavo Machado Jr.

Presidente da FIEMG

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

Petrônio Machado Zica

Gestor do SENAI - MG

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Diretor Regional do SENAI - MG

Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional do SENAI - MG

José Eustáquio Drumond

Gerente de Tecnologia Industrial do SENAI - MG

Luiz Eduardo Notini Greco

Gerencia de Coordenação Operacional do SENAI - MG

Elaboração
Equipe Técnica SENAI-ACR

Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Alvimar Carneiro de Rezende
Sumário
1. Introdução .................................................................................................................................1

2. Metrologia .................................................................................................................................2

2.1 FINALIDADE DO CONTROLE ...................................................................................................2

2.2 NOÇÕES GERAIS DE MEDIÇÃO ..............................................................................................2
2.2.1 Evite............................................................................................... 3
2.2.2 Método........................................................................................... 3
2.2.3 Instrumentos de Medição............................................................... 3
2.2.4 Operador........................................................................................ 3
2.3 TIPOS DE ERROS .................................................................................................................4
2.3.1 Erros grosseiros ou enganos ......................................................... 4
2.3.2 Erros sistemáticos ou constantes .................................................. 4
2.3.3 Erros aleatórios ou ocasionais ....................................................... 4
2.4 UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES......................................................................................5
2.4.1 Sistema Métrico Decimal ............................................................... 5
2.4.2 Múltiplos e Submúltiplos do Metro ................................................. 5
2.5 TRANSFORMAÇÕES DE MEDIDAS...........................................................................................6
2.6 EXERCÍCIOS DE TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS......................................................................7
2.7 CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ..............................................................10
2.8 REQUISITOS DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO....................................................................11
2.9 RÉGUA GRADUADA ............................................................................................................11
2.9.1 Sistema Métrico ........................................................................... 12
2.9.2 Sistema Inglês ............................................................................. 12
2.10 EXERCÍCIOS DE LEITURA ....................................................................................................15
2.11 PAQUÍMETRO UNIVERSAL ...................................................................................................16
2.11.1 Partes constituintes...................................................................... 17
2.11.2 Condições de Uso........................................................................ 17
2.11.3 Medições Internas........................................................................ 20
2.11.4 Medições de Profundidade .......................................................... 21
2.11.5 Medições de Ressaltos................................................................ 22
2.11.6 Recomendações Para a Utilização do Paquímetro...................... 22
2.11.7 Sistema NÔNIO / VERNIER ........................................................ 25
2.11.8 Vernier Vigesimal......................................................................... 25
2.11.9 Exercício de Leitura ..................................................................... 27
2.11.10 Vernier Polegada Fração Ordinária (1/128”)................................ 28
2.11.11 Exemplo de leitura ....................................................................... 29
2.11.12 Paquímetro – Sistema Inglês Ordinário ....................................... 30
2.12 GONIÔMETRO ....................................................................................................................30
2.12.1 Tipos e Usos................................................................................ 32
2.12.2 Divisão Angular............................................................................ 33
2.12.3 Leitura do goniômetro .................................................................. 33
2.12.4 Utilização do Nônio ...................................................................... 34
2.12.5 Cálculo de Aproximação do Goniômetro ..................................... 34
 2.13 TABELA DE CONVERSÃO POLEGADAS E MILÍMETROS ...........................................................37

3. Leitura e Interpretação de Desenho .....................................................................................38

3.1 CALIGRAFIA TÉCNICA ..........................................................................................................40

3.1.1 Norma NBR 8402......................................................................... 40
3.1.2 Normas para o traçado de Letras e Algarismos:.......................... 41
3.2 CORRETA UTILIZAÇÃO DE INSTRUMENTOS ...........................................................................44
3.2.1 Desenho Geométrico ................................................................... 45
3.3 PROJEÇÕES ORTOGONAIS..................................................................................................57
3.3.1 Conceituando Projeções Ortogonais ........................................... 57
3.3.2 Projeções Ortogonais – 1º Diedro................................................ 62
3.3.3 3º Diedro ...................................................................................... 69
3.4 ESCALAS ...........................................................................................................................72
3.5 PERSPECTIVAS ..................................................................................................................74
3.5.1 Perspectiva Isométrica................................................................. 74
3.5.2 Perspectiva Cavaleira .................................................................. 78
3.6 HACHURAS ........................................................................................................................80
3.7 CORTES ............................................................................................................................84
3.7.1 Corte Total ................................................................................... 88
4. Noções de Eletricidade ..........................................................................................................90

4.1 CORRENTE ELÉTRICA .........................................................................................................90

4.1.1 Intensidade da Corrente Elétrica.................................................. 90
4.1.2 Corrente Elétrica Convencional ................................................... 90
4.2 ELETROMAGNETISMO .........................................................................................................91
4.3 TENSÃO ELÉTRICA .............................................................................................................92
4.4 RESISTÊNCIA ELÉTRICA ......................................................................................................92
4.5 LEI DE OHM .......................................................................................................................93
4.6 CIRCUITO ELÉTRICO ...........................................................................................................94
4.6.1 Circuito Hidráulico........................................................................ 95
4.6.2 Circuito de Soldagem................................................................... 95
4.7 TIPOS DE CORRENTES........................................................................................................95
4.7.1 Corrente Contínua ....................................................................... 95
4.7.2 Corrente Alternada....................................................................... 95
5. Fontes de Corrente para Soldagem......................................................................................97

5.1 TRANSFORMADOR ..............................................................................................................97

5.1.1 Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem ........... 98
5.2 RETIFICADOR .....................................................................................................................99
5.2.1 Princípio da Corrente Alternada Retificada................................ 100
5.3 GERADOR ........................................................................................................................101
5.4 TENSÃO DE CIRCUITO ABERTO E TENSÃO DE TRABALHO ....................................................102
5.5 POLARIDADE ....................................................................................................................103
5.6 CURVAS CARACTERÍSTICAS DAS FONTES DE CORRENTE ....................................................104
5.6.1 Curva Tombante (corrente constante) ....................................... 104
 5.6.2 Curva de Tensão Constante ...................................................... 104
6. Terminologia de Soldagem .................................................................................................107

6.1 TIPOS DE JUNTAS.............................................................................................................108

6.1.1 Junta de Topo ............................................................................ 108
6.1.2 Junta de Aresta.......................................................................... 108
6.1.3 Junta de ângulo ......................................................................... 109
6.1.4 Junta Sobreposta....................................................................... 109
6.2 TIPOS DE CHANFROS ........................................................................................................110
6.2.1 Chanfro (groove)........................................................................ 110
6.3 POSIÇÕES DE SOLDAGEM .................................................................................................111
6.3.1 Posições de soldagem segundo o código ASME....................... 111
6.3.2 Posição Plana ou Nível.............................................................. 113
6.3.3 Posição Horizontal ..................................................................... 113
6.3.4 Posição Vertical ......................................................................... 113
6.3.5 Posição Sobre Cabeça .............................................................. 113
6.4 ÂNGULO DE DESLOCAMENTO DO ELETRODO (TRAVEL ANGLE) .............................................114
6.5 ÂNGULO DE TRABALHO (WORK ANGLE) ..............................................................................114
6.6 CAMADA (LAYER) .............................................................................................................115
6.6.1 Seqüência de passes (joint buildup sequence).......................... 115
6.7 COBRE-JUNTA (BACKING) .................................................................................................115
6.8 DILUIÇÃO (DILUTION) ........................................................................................................116
6.9 DIMENSÕES DA JUNTA: .....................................................................................................116
6.9.1 Dimensões da solda: ................................................................. 117
7. Simbologia de Soldagem.....................................................................................................120

7.1 POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS ....................................................................................121

7.2 SÍMBOLOS DE SOLDA .......................................................................................................122
7.2.1 Símbolos Básicos ...................................................................... 122
7.3 REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS .....................................................................................126

8. Dimensionamento de Soldas ..............................................................................................129

8.1 JUNTAS EM ÂNGULO – SOLDA EM ÂNGULO ........................................................................129

8.2 JUNTA EM ÂNGULO – SOLDA EM CHANFRO ........................................................................131
8.3 JUNTA EM ÂNGULO – SOLDA EM ÂNGULO DESCONTÍNUA....................................................133
8.4 JUNTA DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDA EM CHANFRO COMBINADA COM SOLDA EM
ÂNGULO 134

9. Metalurgia de Soldagem ......................................................................................................135

9.1 CLASSIFICAÇÕES DOS AÇOS .............................................................................................135

9.2 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA................................................................................135
Carbono (C) ................................................................................................. 135
Enxofre (S)................................................................................................... 135
Manganês (Mn)............................................................................................ 136
Cromo (Cr)136
 Níquel (Ni) 136
Molibdênio (Mo) ........................................................................................... 136
Silício (Si) 136
9.3 TRATAMENTOS TÉRMICOS.................................................................................................137
9.3.1 Pré-aquecimento........................................................................ 138
9.3.2 Pós-aquecimento ....................................................................... 139
9.3.3 Alívio de tensões........................................................................ 140
9.3.4 Aporte térmico............................................................................ 140
10. Endurecimento na Soldagem .........................................................................................141

11. Descontinuidades na Soldagem.....................................................................................143

11.1 TIPOS DE DESCONTINUIDADES ..........................................................................................143

11.2 CAUSAS E SOLUÇÕES ......................................................................................................150

12. Processo TIG ....................................................................................................................155

12.1 ESQUEMA DE UM EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM TIG...........................................................156

12.2 EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM TIG COM PROGRAMAÇÃO DE CORRENTE DE SOLDAGEM .....156
12.3 TOCHA REFRIGERADA A ÁGUA PARA SOLDAGEM TIG ..........................................................157

13. Gases de proteção ...........................................................................................................160

13.1 TIPOS DE GASES ..............................................................................................................160

13.2 INDICAÇÃO E REGULAGEM DA PRESSÃO E VAZÃO DO GÁS DE PROTEÇÃO .............................161
13.2.1 Com Manomêtro ........................................................................ 161
13.2.2 Com Fluxomêtro ........................................................................ 161
13.3 ELETRODO DE TUNGSTÊNIO SEGUNDO A AWS (A5.12)......................................................162
13.3.1 Classificação AWS..................................................................... 162
13.3.2 Composição Química................................................................. 162
13.4 CLASSIFICAÇÃO DO CONSUMÍVEL PARA AÇO CARBONO COMUM SEGUNDO A NORMA AWS....162
13.5 FORMATO DA EXTREMIDADE DO ELETRODO DE TUNGSTÊNIO...............................................163
13.6 CABOS ............................................................................................................................164
13.7 ACESSÓRIOS PARA LIMPEZA (ESCOVA DE AÇO E PICADEIRA)..............................................166
13.8 POSTO DE TRABALHO .......................................................................................................167

14. O Arco Elétrico de Soldagem .........................................................................................168

14.1 CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS ..........................................................................................168

14.2 CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS ...........................................................................................169
14.3 CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS .......................................................................................169
Força de Lorentz:......................................................................................... 170
Jato de Plasma: ........................................................................................... 170
Efeito Pinch:................................................................................................. 170
Sopro Magnético.......................................................................................... 170
15. Segurança e Higiene na Soldagem ................................................................................172

15.1 FATORES DE RISCO..........................................................................................................172

15.2 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) ................................................................174
 15.3 AMBIENTE DE SOLDAGEM .................................................................................................181

16. Referências Bibliográficas ..............................................................................................184

Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento.”
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet - é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação e Tecnologia

 Soldagem TIG
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1. Introdução

O estudo da soldagem tornou-se de extrema importância a todos aqueles que

exercem funções técnicas na indústria, seja como fator de produção ou como de
manutenção. Este material trata da soldagem ao arco elétrico com eletrodo
revestido e procura mostrar de forma clara e objetiva as várias questões ligadas a
esse processo. Visando constituir-se num ponto de partida para aqueles que
desejem estudar a matéria.

No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações onde

se exigia pequena responsabilidade, em recuperações de peças quebradas, que
não tinham funções importantes em serviço, e em operação de enchimento de
peças danificadas. Não se passou muito tempo desde o início da utilização da
soldagem em pequenos reparos até o atual desenvolvimento tecnológico que se
encontram os processos de soldagem e cujo desenvolvimento é incessante. Em
conseqüência, as concepções de componentes mecânicos passaram a incluir a
soldagem, no lugar de outras técnicas, como a união por rebites e a fundição.

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2. Metrologia
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas. E em particular às
dimensões lineares e angulares das peças mecânicas.

Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma

dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro
tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e controle
convenientes.

2.1 Finalidade do Controle

O controle não tem por finalidade somente reter ou rejeitar os produtos fabricados
fora das normas, destina-se, antes de tudo, a orientar a fabricação, evitando
erros.

Representa, por conseguinte, um fator importante na redução das despesas

gerais e no acréscimo da produtividade.

Medição: Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie,
tomada como unidade.

O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um

ininterrupto desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição.
2.2 Noções Gerais de Medição

Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por
aqueles que se preparam para tal fim.

Normas gerais de medição:

1- Tranqüilidade;

2- Limpeza;

3- Paciência;

4- Sensibilidade;

5- Instrumento adequado;

6- Domínio sobre o instrumento.

Recomendação: É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos

instrumentos de medição, mantendo-se assim por maior tempo sua real precisão.

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2.2.1 Evite

1- Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira;

2- Misturar instrumentos;

3- Cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o

instrumento;

4- Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a
uma fonte de calor, esteja fora da temperatura de referência;

5- Medir peças sem importância com instrumentos caros;

Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos

fundamentais: o método, o instrumento e o operador.

2.2.2 Método

a- Medição direta: consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação

direta com instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

b- Medição indireta por comparação: medir por comparação é determinar a

grandeza de uma peça com relação à outra, de padrão ou dimensão
aproximada.

2.2.3 Instrumentos de Medição

A exatidão relativa das medidas depende da qualidade dos instrumentos de

medição empregados. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável
que o instrumento esteja calibrado e que sua aproximação, com precisão exigida
permita avaliar a grandeza.

2.2.4 Operador

O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. Ele é a parte

inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande
parte, a precisão conseguida.

Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter

iniciativa para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir
conhecimentos suficientes para interpretar os resultados encontrados.

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2.3 Tipos de Erros

2.3.1 Erros grosseiros ou enganos

Decorrem da falta de cuidado ou da falta de prática do observador:

Exemplos:

• Erros de cálculos;

• Erros de leitura;

• Erros provenientes do manuseio errado do instrumento;

• Erros de paralaxe.

2.3.2 Erros sistemáticos ou constantes

Decorrem de imperfeições, sejam do operador, do instrumento ou do método

usado. Caracterizam-se por ocorrerem sempre em um mesmo sentido e
conservarem, em medições sucessivas, o mesmo valor.

Exemplos:

• Deficiência de visão (operador);

• Deslocamento do zero do instrumento;

• Utilização de uma escala em temperatura diferente daquela em que foi

calibrada (instrumento);

• Medição de uma grandeza com instrumento inadequado (método).

2.3.3 Erros aleatórios ou ocasionais

Decorrem de causas imprevisíveis ou desconhecidas. Caracterizam-se por

ocorrerem ao acaso quaisquer que sejam os observadores, os instrumentos e os
métodos.

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2.4 Unidades Dimensionais Lineares

2.4.1 Sistema Métrico Decimal

Histórico: O metro, unidade fundamental do sistema métrico, foi criado na França

em 1795, é praticamente igual à décima milionésima parte do quarto do meridiano
terrestre, esse valor, escolhido por apresentar caráter mundial, foi adotado, em 20
de maio de 1875, como unidade oficial de medida por dezoito nações.

Ao longo dos anos o metro internacional tem sido definido de diferentes modos.
Atualmente “o metro corresponde à distância percorrida pela luz no vácuo
durante o intervalo de tempo de 1 / 299.792.458 do segundo”.

A 26 de junho de 1862, a lei imperial número 1.157 adotava, no Brasil, o sistema

métrico decimal.

2.4.2 Múltiplos e Submúltiplos do Metro

Quilômetro Km 1000m
Hectômetro Hm 100m
Decâmetro Dam 10m

Metro M 1m

Decímetro dm 0,1m
Centímetro cm 0,01m
Milímetro mm 0,001m

Sistema Inglês

Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se

frequentemente a polegada que pode vir expressa em fração ordinária ou fração
decimal.

1¨ = 25,4mm

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2.5 Transformações de Medidas

1- Transformar polegada em milímetro

a) Transformar polegadas inteiras em milímetro:

Para transformar polegadas inteiras em milímetros, multiplica-se o valor em

polegadas inteiras por 25,4.

Exemplo: transformar 3” em milímetro

3” x 25,4 = 76,2 mm

b) Transformar fração da polegada em milímetro:

Quando o número for fracionário, multiplica-se o numerador da fração por 25,4 e

divide-se o resultado pelo denominador.

Exemplo: transformar 5/8” em milímetro

5" 5 x 25,4
x 25,4 = = 15,875 mm
8 8

c) Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro:

Quando o número for misto, inicialmente transforma-se o número misto em uma

fração imprópria e a seguir opera-se como no segundo caso.

Exemplo: transformar 1 3/4" em milímetro

7" 7" 177,8

1. 3" = depois x 25,4 = = 44,45 mm
4 4 4 4

2- Transformar milímetro em polegada fracionária

- Faz-se a transformação normal, como mostrado anteriormente.

- Multiplica-se o resultado pela fração 128/128.

- Arredonda-se para nº inteiro mais próximo.

- Simplifica-se quando o numerador for par.

Exemplo: transformar 9,525 mm em polegada fracionária

9,525 128 48 3"

= 0,375 x = =
25,4 128 128 8
3- Transformar milímetro em polegada decimal
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Divide-se o valor em milímetro por 25,4.

Exemplo: transformar 19,05 em polegada decimal

19,05
= 0,75"
25,4

4- Transformar polegada decimal em milímetro

Multiplica-se o valor em polegada decimal por 25,4.

Exemplo: transformar 0,250¨ em milímetro

0,250 x 25,4 = 6,35mm

5- Transformar polegada fracionária em polegada decimal

Para transformar polegada fracionária em polegada decimal, divide-se o

numerador da fração da polegada pelo denominador.

Exemplo: transformar 7/8” em polegada decimal

7
= 0,875"
8

6- Transformar polegada decimal em polegada fracionária

Para transformar polegada decimal em polegada fracionária, multiplica-se o valor

em decimal pela fração 128/128, arredondar para n.º inteiro mais próximo,
simplificando-se a fração quando necessário.

Exemplo: transformar 0,3125” para fração da polegada

128 40 5"
0,3125 x = =
128 128 16

2.6 Exercícios de transformação de medidas

1 - Transforme em milímetros

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a) 5/32”

b) 5/16”

c) 2 1/4"

d) 1 5/8”

2 - Transforme em polegada fracionária

a) 19,05 mm

b) 1,5875 mm

c) 76,2 mm

d) 31,75 mm

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3 - Transforme em polegada fracionária

a) 0,125”

b) 0,4375”

c) 1,375”

d) 2,750”

4 - Transforme em polegada decimal

a) 5/64”

b) 3/16”

c) 1/2"

d) 1 7/8”

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5 - Transforme em polegada decimal

a) 6,35 mm

b) 60,325 mm

c) 11,1125 mm

d) 79,375 mm

6 - Transforme em milímetros

a) 0,0625”

b) 2,625”

c) 1,125”

d) 0,850”

2.7 Classificação dos Instrumentos de Medição

Os instrumentos de medição classificam-se segundo a sua construção e o

procedimento de medição, nos seguintes tipos:
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Instrumentos de leitura direta

Quando a leitura é obtida através de simples leitura.

Exemplo: paquímetro, trena, etc.

Instrumentos de comparação

São aqueles que a medida é obtida por comparação, encontrando a diferença

entre a grandeza em exame com a outra da mesma espécie de valor conhecido.

Exemplo: relógio comparador.

Instrumentos de percepção

São aqueles cujas diferenças são obtidas por aproximação sem um valor
numérico definido. Não tem escala. Por isso as diferenças são detectadas por
percepção visual.

Exemplo: esquadro, cilindro padrão, etc.

2.8 Requisitos dos Instrumentos de Medição

Os principais requisitos de um instrumento de medição são:

Capacidade: É definida como capacidade ou alcance de um instrumento a

máxima grandeza mensurável com o mesmo instrumento.

Aproximação: Também definido como incremento de escala, é a menor fração

da unidade de medida que se pode ler no instrumento.

Estabilidade: É a propriedade de um instrumento fornecer, em igualdade de

condições, medidas iguais de uma mesma grandeza mesmo que tomada em
intervalos de tempo diferentes.

2.9 Régua Graduada

O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua

graduada (escala). É usada para tomar medidas lineares, quando não há
exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal,
deverá ter graduação do sistema métrico e do sistema inglês.

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2.9.1 Sistema Métrico

Graduação em milímetros (mm). 1 mm = 1m/1000

2.9.2 Sistema Inglês

Graduação em polegadas (‘’ ). 1” = 1/36 jarda

A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo graduação inicial situada

na extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos:

6” (152,4 mm), 12” (304,8 mm).

A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras a

seguir.

Régua de encosto interno

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Régua de profundidade

Régua de dois encostos (usada pelo ferreiro)

O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as

figuras a seguir.

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2.10 Exercícios de Leitura

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2.11 Paquímetro Universal

O Paquímetro é o instrumento de medição mais usado em nossa indústria, devido

a sua grande versatilidade, baixo custo e facilidade de manuseio.
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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.1 Partes constituintes

2.11.2 Condições de Uso

Antes de efetuar qualquer medição é necessário assegurar-se de que o

instrumento esteja em perfeitas condições. Isto é:

• Não apresente bolhas ou amassados;

• Que o cursor deslize sem jogo excessivo;

• Que as indicações dos traços da escala principal e do vernier sejam nítidas;

• Que as superfícies de contato dos bicos, com o cursor fechado, se encoste,

perfeitamente, observando contra a luz;

• O traço do zero do vernier, com o paquímetro fechado, coincida com o traço

do zero da escala principal.

17
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

18
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Coloque a peça a ser medida o mais profundo possível entre os bicos de

medição, para evitar um possível desgaste na ponta dos bicos.

As extremidades dos bicos são destinadas a medição de aberturas estreitas. A

medição seria errada se fosse efetuada com a parte larga do mesmo.

19
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.3 Medições Internas

Para se efetuar medições internas, utiliza-se as pontas que se encontram na parte

superior do paquímetro.

O posicionamento correto do instrumento sobre a peça é obtido colocando-se em

contato, com ligeira pressão, as pontas com as superfícies a serem medidas,
procurando-se, através de pequenas oscilações a medida mínima.

Ao contrário, na medição de furos cilíndricos, o posicionamento correto é obtido

colocando-se as pontas do paquímetro em contato com as superfícies a serem
medidas, procurando-se, através de pequenas oscilações, a medida máxima.

20
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.4 Medições de Profundidade

Para fazer medições de profundidade, deve-se manter o paquímetro bem apoiado

e em posição perpendicular ao plano “a” de partida. Se faz correr a haste, por
meio do cursor, até haver contato com o plano a ser medido.

Antes de se fazer a medição, é necessário assegurar-se de que a haste, com o

paquímetro fechado, esteja alinhada com a extremidade do instrumento.

Plano guia do torno

21
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.5 Medições de Ressaltos

Para efetuar medições de ressaltos, posicione corretamente as faces para

medição de ressaltos. Apóie primeiramente a face da escala principal e depois
encoste suavemente.

2.11.6 Recomendações Para a Utilização do Paquímetro

Evitar quedas e golpes nos bicos;

Nunca usar o paquímetro como compasso ou como chave de boca;

Manter os parafusos pressionadores adequadamente ajustados, para o cursor

deslizar de forma suave;

Selecione o paquímetro mais adequado para atender plenamente a necessidade

de medição. Leve em conta os seguintes aspectos:

• Tipo normal ou especial para ter acesso ao lugar que será medido na peça.
• Leitura, de acordo com o campo de tolerância especificado.

• Capacidade.

Evite usar o paquímetro como compasso para riscar ou como chave de boca.

22
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As superfícies de contato devem estar em perfeito estado, livre de amassados,

sujeira ou desgaste.

Os traços de zero do vernier, com o paquímetro fechado, devem coincidir com os

traços do zero da escala principal.

Manter os parafusos pressionadores adequadamente ajustados, para o cursor

deslizar de forma suave.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Guarde o paquímetro em ambiente de baixa umidade, livre de poeira e

destravado com as faces de medição ligeiramente separadas.

Para ler o vernier do paquímetro, coloque-o na posição correta, ou seja, faça as

leituras olhando de modo perpendicular às escalas do paquímetro, Isso deve ser
feito para evitar erro de paralaxe.

Tome cuidado ao medir furos pequenos, menores que ∅ 10 mm, com as orelhas,
devido à construção do paquímetro o valor da leitura é sempre menor que o real.

24
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.7 Sistema NÔNIO / VERNIER

Chama-se nônio/vernier a escala gravada no cursor, que permite identificar as

frações de medida da escala principal

Nônio - designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes, que

afirmam ter sido seu inventor.

Vernier - denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre Vernier,

que afirmam ter sido seu inventor.

Tem como princípio a divisão do menor valor da escala principal pelo número de
divisões do Vernier.

2.11.8 Vernier Vigesimal

É obtido dividindo-se um comprimento de 19 mm em 20 partes iguais. O espaço

compreendido entre dois traços consecutivos do vernier é de 19 : 20 = 0,95 mm.
Este é menor 0,05mm que o espaço compreendido entre dois traços consecutivos
da escala principal.

25
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Por isso, quando o vernier deslocar-se à direita, em 0,05 mm, o primeiro traço do
vernier coincidirá com o traço correspondente da escala principal.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.9 Exercício de Leitura

27
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.10 Vernier Polegada Fração Ordinária (1/128”)

É obtido dividindo-se um comprimento de 7/16” em 8 partes iguais. O espaço

compreendido entre dois traços consecutivos do Vernier é de 7/16” : 8 = 7/128”.
Este é menor 1/128” que o espaço compreendido entre dois traços consecutivos
da escala principal.

Por isso, quando o Vernier deslocar-se a direita em 1/128”, o primeiro traço do

Vernier coincidirá com o traço correspondente da escala principal.

Quando o Vernier deslocar 2/128”, será o segundo traço do vernier que coincidirá
com o traço correspondente da escala principal.

Quando o Vernier se deslocar 3/128″, será o terceiro traço do vernier que

coincidirá, e assim sucessivamente até 8/128” = 1/16”, neste caso será o Zero do
Vernier a coincidir com o traço da escala principal.

28
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.11 Exemplo de leitura

Conta-se o número de polegadas inteiras ultrapassadas pelo zero do vernier (4”),

soma-se o número de divisões da escala principal após a parte inteira,
ultrapassados pelo zero do vernier (7/16”), com a concordância do vernier
(2/128”). A medida será 4 29/64”.

vernier

LEITURA: 4” + 7” + 2” = 4” 29″
16 128 64

Cálculo de Aproximação

Para calcular a aproximação (resolução) dos paquímetros, divide-se o valor da

menor divisão da escala principal, pelo número de divisões do vernier:

a=e:n
a = Aproximação
e = Valor da menor divisão da escala principal
n = Número de divisões do vernier

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.11.12 Paquímetro – Sistema Inglês Ordinário

Exercício de Leitura

2.12 Goniômetro

Goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos.

30
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Na figura a seguir, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o

esquadro formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90º. O
articulador gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto
adaptável à régua.

31
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.12.1 Tipos e Usos

Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo
rigor, o instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau),
conforme figuras a seguir.

32
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As figuras a seguir dão exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou

ferramentas, mostrando várias posições da lâmina.

2.12.2 Divisão Angular

Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões. Daí

concluímos que cada divisão equivale a 1º.
2.12.3 Leitura do goniômetro

Lêem-se os graus inteiros na graduação do disco com o traço zero do nônio. O

sentido da leitura tanto pode ser da direita para a esquerda, como da esquerda
para a direita.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.12.4 Utilização do Nônio

Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à direita e à

esquerda do zero do nônio. Se o sentido da leitura for à direita, usa-se o nônio da
direita; se for à esquerda, usa-se o nônio da esquerda.

2.12.5 Cálculo de Aproximação do Goniômetro

a = aproximação
e = menor valor do disco graduado = 1º
n = número de divisões do nônio = 12 divisões

a=e
n

a = 1º = 60’ = 5’
12 12

Cada divisão do nônio é menor 5’ do que duas divisões do disco graduado.

Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0º 5’; o segundo

traço, a leitura será 0º 10’; o nono traço, a leitura será 0º 45’.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Conhecendo-se o disco graduado e o nônio do goniômetro, pode-se fazer a leitura

de qualquer medida.

1 2
__________________ ___________________

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercícios

Leia e escreva as medidas dos desenhos abaixa:

36
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2.13 Tabela de Conversão Polegadas e Milímetros

Decimais Decimais
Polegadas de Milímetros Polegadas de Milímetros
polegadas polegadas
1/64 0,015625 0,397 33/64 0,515625 13,097
1/32 0,03125 0,794 17/32 0,53125 13,494
3/64 0,046875 1,191 35/64 0,546875 13,891
1/16 0,0625 1,588 9/16 0,5625 14,287
5/64 0,078125 1,985 37/64 0,578125 14,684
3/32 0,09375 2,381 19/32 0,59375 15,081
7/64 0,109375 2,778 39/64 0,609375 15,478
1/8 0,125 3,175 5/8 0,625 15,875
9/64 0,140625 3,572 41/64 0,640625 16,272
5/32 0,15625 3,969 21/32 0,65625 16,669
11/64 0,171875 4,366 43/64 0,671875 17,065
3/16 0,1875 4,762 11/16 0,6875 17,462
13/64 0,203125 5,159 45/64 0,703125 17,859
7/32 0,21875 5,556 23/32 0,71875 18,256
15/64 0,234375 5,953 47/64 0,734375 18,653
1/4 0,25 6,350 3/4 0,75 19,050
17/64 0,265625 6,747 49/64 0,765625 19,447
9/32 0,28125 7,144 25/32 0,78125 19,843
19/64 0,296875 7,514 51/64 0,796875 20,240
5/16 0,3125 7,937 13/16 0,8125 20,637
21/64 0,328125 8,334 53/64 0,828125 21,034
11/32 0,34375 8,731 27/32 0,84375 21,430
23/64 0,359375 9,128 55/64 0,859375 21,827
3/8 0,375 9,525 7/8 0,875 22,225
25/64 0,390625 9,922 57/64 0,890625 22,621
13/32 0,40625 10,319 29/32 0,90625 23,018
27/64 0,421875 10,716 59/64 0,921875 23,415
7/16 0,4375 11,113 15/16 0,9375 23,812
29/64 0,453125 11,510 61/64 0,953125 24,209
15/32 0,46875 11,906 31/32 0,96875 24,606
31/64 0,484375 12,303 63/64 0,984375 25,003
1/2 0,5 12,700 1 1 25,400

37
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3. Leitura e Interpretação de Desenho

Quando vamos executar uma determinada peça na oficina de nossa escola ou na
indústria, necessitamos receber todas informações e dados sobre a mesma.
Estas informações poderiam ser apresentadas de várias formas, tais como:

Descrição verbal da peça

Fotografia da peça
Modelo da peça
Desenho técnico da peça

Se analisarmos cada uma destas formas, veremos que nem todas proporcionam
as informações indispensáveis para a execução da peça, senão, vejamos:

Uma Descrição Verbal não é bastante para transmitir

as idéias de forma e dimensões de uma peça, mesmo
que ela não seja muito complicada. Se
experimentarmos descrever, usando somente o
recurso da palavra, um objeto, de maneira que outra
pessoa o execute, concluiremos que isto é
praticamente impossível.
Figura 1

A Fotografia transmite relativamente bem a idéia da

parte exterior da peça, mas não mostra seus detalhes
Figura 2
internos e nem suas dimensões. Logo, a fotografia
também não resolve o nosso problema.

O Modelo resolve, até certo ponto, alguns

problemas. Nem todos, porém. Por exemplo, se
tivéssemos que transportar uma peça de grande
tamanho, para reproduzi-la pelo modelo... Além
disso, a peça pode estar sendo “projetada”, não
existindo ainda um modelo da mesma.
Figura 3

Desenho Técnico pode transmitir, com clareza,

precisão e de maneira simples, todas as idéias de
forma e dimensões de uma peça. Além disso, há uma
série de outras informações necessárias que somente
o desenho pode dar, tais como: o material de que é
feita a peça, os acabamentos de sua superfície, as
tolerâncias de suas medidas etc.
Figura 4

38
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Portanto, o conhecimento de Desenho Técnico é indispensável a todos aqueles

que necessitam executar tarefas que sejam de ajustagem, tornearia, marcenaria,
eletricidade etc.

O Desenho Técnico é usado na indústria pelos engenheiros, projetistas,

desenhistas, mestres e operários qualificados, como uma linguagem técnica
universal, pela qual se expressam e registram idéias e dados para a construção
de móveis, máquinas e estruturas.

Sendo uma linguagem gráfica universal, o Desenho Técnico possui normas

específicas para o seu traçado e interpretação. Estas normas são elaboradas por
entidades especializadas que padronizam e normalizam o seu emprego.

No Brasil, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – padronizou as

normas NBB, NB 13 e outras, que fixam as condições gerais que devem ser
observadas na execução dos desenhos técnicos e representações convencionais.

Para que o emprego do desenho técnico se torne fácil e preciso, recorre-se ao

uso de instrumentos apropriados, chamando-se, neste caso, “Desenho com
Instrumentos”. Quando executado à mão, sem o auxílio de instrumentos,
denomina-se “Desenho à Mão Livre” ou “Esboço”.

Segundo a norma NBR 10647 que regulariza os termos utilizados no desenho

técnico um esboço é “Representação gráfica aplicada habitualmente aos estágios
iniciais de elaboração de um projeto, podendo, entretanto, servir ainda à
representação de elementos existentes ou à execução de obras”.

Já um crocri é definido como sendo “Desenho não obrigatoriamente em escala,

confeccionado normalmente à mão livre e contendo todas as informações
necessárias à sua finalidade.”

O nosso objetivo é estudar e exercitar a linguagem universal do desenho técnico,

a fim de expressá-la e escrevê-la com clareza, bem como interpretá-la quando
escrita por outrem.

O objetivo do estudo de desenho não é formação de desenhistas, mas sim a

preparação daqueles que irão orientar-se por meio do desenho, na escola e na
vida profissional, dando-lhe condições de:

Ler e interpretar, com segurança, desenhos técnicos de sua especialidade, de

acordo com as normas da ABNT;

Executar traçados à mão livre e com instrumentos básicos, como forma de

expressão de sua linguagem técnica.

39
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.1 Caligrafia técnica

3.1.1 Norma NBR 8402

Esta Norma fixa as condições exigíveis para a escrita usada em desenhos

técnicos e documentos semelhantes.

As principais exigências na escrita em desenhos técnicos são:

a) legibilidade;
b) uniformidade;
c) adequação à microfilmagem e a outros processos de reprodução.

Para preencher os requisitos acima devem ser observadas as seguintes regras:

Os caracteres devem ser claramente distinguíveis entre si, para evitar qualquer
troca ou algum desvio mínimo da forma ideal.

Para a microfilmagem e outros processos de reprodução é necessário que a

distância entre caracteres (a) corresponda, no mínimo, à duas vezes a largura da
linha (d), conforme Figura e Tabela abaixo.

Para facilitar a escrita, deve ser aplicada a mesma largura de linha para letras
maiúsculas e minúsculas.

Os caracteres devem ser escritos de forma que as linhas se cruzem ou se

toquem, aproximadamente, em ângulo reto.

40
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.1.2 Normas para o traçado de Letras e Algarismos:

1 – As letras e algarismos usados em legendas ou anotações podem ser

verticais ou inclinadas para a direita, adotando neste caso, um ângulo de
inclinação com a linha de base de aproximadamente de 75o .
2 – Para o traçado rápido e execução perfeita das letras e algarismos a
mão livre, devemos fazer pautas a lápis com linhas quase invisíveis, e seguir as
seqüências de operações para a execução das mesmas.

Exemplo de letra:

Exercício
41
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

42
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

43
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.2 Correta Utilização de Instrumentos

1- Complete, à mão livre, os exercícios abaixo, obedecendo, no traçado, à

orientação dada pelas setas. Use lápis ou lapiseira nº 2 ou HB. Conserve o
mesmo afastamento entre as linhas.

2- Utilizando a régua “T” e um dos esquadros, complete o exercício abaixo.

Conserve os mesmos afastamentos entre as linhas, medindo-os com a régua
graduada.

3- Verifique as inclinações com que foram traçadas as linhas abaixo e complete

os exercícios, conservando o mesmo afastamento e inclinação das linhas
indicadas.

4- Complete com o compasso os exercícios abaixo, utilizando os centros

indicados.

44
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.2.1 Desenho Geométrico

1- Dado um ponto fora de um segmento, baixar a perpendicular deste segmento:

Seja dado o segmento AB e um ponto C fora do mesmo. Dizemos que este ponto
é exterior ao segmento.

2- Trace as mediatrizes dos segmentos abaixo:

3- Dividir um segmento em partes iguais

Exemplo: dividir o segmento AB em seis segmentos iguais.

Seja AB o segmento dado. Pelo ponto A (ou B), tracemos uma linha reta
qualquer, por exemplo, (r). A partir de A marcamos tantos segmentos
consecutivos iguais quantas forem as partes iguais em que desejamos dividir o
segmento AB. No nosso caso, seis.

45
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Façamos coincidir um lado do esquadro com o segmento que se obtém ligando a

extremidade do último segmento marcado a B.

Encostemos o outro esquadro, como mostra a figura a seguir.

Fixando o segundo esquadro, façamos deslizar o primeiro e tracemos pelos

pontos marcados as paralelas a BC.

Essas paralelas irão determinar em AB os segmentos AD, DE, EF, FG, GH e HB.

46
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

4- Usando compasso e utilizando mediatrizes, divida o segmento AB em quatro

segmentos iguais.

5- Empregando a propriedade do feixe de paralelas, divida os segmentos, de

acordo com as indicações abaixo de cada um.

3 partes iguais

47
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5 partes iguais

6 partes iguais

48
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6- Construir, na coluna da direita, ângulos iguais aos da coluna da esquerda:

49
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

7- Traçar a bissetriz dos ângulos abaixo:

a) b)

c) d)

8- Construir um triângulo equilátero, conhecido o lado:

Seja dado o lado igual a AB

Centro em A com o raio AB, traçamos o arco.

50
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Centro em B com o mesmo raio, determinamos o ponto C.

Ligamos C, A e B.

O triângulo ABC é eqüilátero (todos os ângulos têm 60º).

51
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Processo com uso do esquadro de 60º.

9- Construir um quadrado, dado o lado:

Seja AB = L, lado do quadrado.

Sobre uma reta qualquer, marcamos o comprimento AB = L. Levantemos pelos

pontos A e B, perpendiculares a esta reta, com auxílio dos esquadros.

52
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Centro em A, raio AB, marcamos C. Centro em B, raio BA, marcamos D.

Unimos C a D, usando o jogo de esquadros para conferir o paralelismo de CD

com AB. ABCD é o quadrado

10- Dividir uma circunferência em cinco arcos congruentes e nela inscrever o

pentágono:

53
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Seja dada a circunferência de centro O, traçamos dois diâmetros perpendiculares,

obtendo os pontos A, B, C e D.

Centro em B, traçamos um arco, determinando os pontos E e F.

Dividimos o raio OB ao meio. A mediatriz de OB, EF, determina o ponto G.

Do ponto G, com raio igual a GC, descrevemos um arco, determinando o ponto H.

54
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A corda do arco CH é o lado do pentágono.

Com a abertura do compasso igual a CH, marcamos na circunferência os pontos

que, ligados, determinam o pentágono.

Observação:
55
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Se marcarmos na circunferência arcos que admitem OH como corda, teremos a

circunferência dividida em dez arcos congruentes.

Traçando as dez cordas, teremos o decágono regular inscrito.

56
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.3 Projeções Ortogonais

Todo objeto, desde o mais simples ao mais complexo, possui três dimensões. A
finalidade das Projeções Ortogonais consiste em reproduzir a forma exata dos
objetos, com suas três dimensões principais (comprimento, largura e altura) sobre
um plano (que é o papel em que desenhamos).

3.3.1 Conceituando Projeções Ortogonais

Um objeto que estamos observando ou mesmo imaginando, pode ser desenhado

(representado) num plano. A essa representação gráfica se dá o nome de
Projeção.

O plano é denominado Plano de Projeção e a representação do objeto recebe,

nele, o nome de Projeção.

Podemos obter as projeções através de observações feitas em posições

determinadas. Podemos, então, ter várias Vistas do objeto.

57
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Tomemos por exemplo uma caixa de fósforos.

Para projetar a caixa de fósforos, consideramos um plano vertical. Nele, vamos

representar uma vista.

A vista representada no plano vertical é denominada de vista de frente ou

elevação.

Repare na figura a seguir, as projeções verticais ou elevações dos objetos. Elas

são as vistas de frente dos objetos para o observador na posição indicada pela
seta.

Consideremos um plano horizontal e vamos representar nele a caixa de fósforos

por outra vista.

58
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A vista representada no plano horizontal é denominada de vista de cima ou

planta.

A figura a seguir representa as projeções horizontais, vistas de cima, ou plantas

dos objetos, para o observador na posição indicada pela seta.

Agora, consideremos um plano lateral e vamos representar nele a caixa de

fósforos por outra vista.

A vista representada no plano lateral é denominada de vista lateral esquerda ou

perfil.

59
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Agrupando os três planos, vertical, horizontal e lateral, nos quais foi projetada a
caixa de fósforos, teremos a figura a seguir.

A este conjunto de planos, dizemos que as projeções estão representadas no 1º

Diedro de Projeções.

Agora, observe o que vai acontecer se nós planificarmos os três planos de

projeções.

60
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Teremos como resultado, as projeções nos três planos, representadas em apenas

um plano (do papel que desenhamos), conforme exemplo a seguir.

A estas projeções denominamos de Projeções Ortogonais: As linhas projetantes

são perpendiculares aos planos de projeções.

61
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.3.2 Projeções Ortogonais – 1º Diedro

Até aqui você vem interpretando as projeções ortogonais dos objetos. Agora,
vamos ver quais os conhecimentos e habilidades que deverá dominar com
relação às suas projeções normalizadas pela ABNT “Associação Brasileira de
Normas Técnicas”.

Vimos que as três vistas, frente, lateral esquerda e planta, são projetadas em
planos. Para escolhermos a projeção no plano vertical, vista de frente, devemos
escolher e/ou representar a(s) face(s) do objeto que melhor carcterize-o ou
individualize-o, por isso, é comum também chamarmos esta vista de frente de
VISTA PRINCIPAL.

Veja os exemplos:

62
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A vista lateral esquerda, plano lateral, será sempre desenhada à direita da vista
de frente e alinhada horizontalmente.

Veja os exemplos:

Completando esta informação, você representará sempre a vista de cima, plano

horizontal, dos objetos, alinhada verticalmente em relação à vista de frente e
desenhada abaixo desta.

63
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Observe os exemplos:

64
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercícios
1- Desenhe, à mão livre, a terceira vista das projeções apresentadas.

2- Desenhe, à mão livre, a terceira vista das projeções apresentadas.

65
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

66
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As projeções desenhadas nas folhas anteriores apresentaram a vista lateral

esquerda, representando o que se vê olhando a peça pelo lado esquerdo, apesar
de sua projeção estar à direita da elevação.

Nos casos em que o maior número de detalhes estiver colocado no lado direito da
peça, usa-se a vista lateral direita, projetando-a à esquerda da elevação,
conforme exemplos a seguir.

67
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercício

Identifique as vistas de frente, de cima e as laterais esquerda e direita nas

projeções apresentadas.

68
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.3.3 3º Diedro

No estudo e nos exercícios de projeção que vimos até agora, as vistas tem a
seguinte distribuição:

As projeções com esta disposição das vistas são chamadas "projeção no 1º

diedro”, sendo esse sistema recomendado pela ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) como norma para desenhos efetuados no Brasil. Esse tipo de
projeção é também usado na Alemanha e em toda a Europa.

Nos Estados Unidos e Canadá, entretanto, convencionou-se usar as projeções

com disposição diferente, sendo esse sistema chamado de “projeção no 3º
diedro”. É importante o conhecimento deste tipo de representação, visto existir no
Brasil grande número de indústrias de origem norte-americana e canadense.

Observa-se que a vista de cima fica acima da vista de frente, enquanto que as
laterais direita e esquerda ficam respectivamente, à direita e à esquerda da vista
de frente.

69
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercício

As peças a seguir estão desenhadas em 3º diedro. Todas elas estão incompletas.

Complete-as, colocando as linhas faltantes.

70
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

No desenho não se representam as linhas de referência, nem se escrevem os

nomes das vistas. Deve-se porém indicar o diedro em que é feita a
representação, de modo a permitir a identificação das vistas pelas suas posições
relativas. Essa indicação se faz utilizando os símbolos na legenda.

1º Diedro

3º Diedro

71
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.4 Escalas

A interpretação de uma escala em relação à razão numérica é feita da seguinte

forma:

Usam-se dois números; o primeiro refere-se ao desenho e o segundo, à peça.

O exemplo abaixo significa que 2 mm na peça, corresponde a 1 mm no desenho.

A redução ou ampliação só terá efeito para o traçado do desenho, pois na

cotagem colocaremos as medidas reais da peça.

Em escalas as medidas angulares não sofrem redução ou ampliação como as

lineares; por exemplo, seja qual for a escala empregada, um ângulo de 60º será
representado com o mesmo valor.

Observações

- A escala do desenho deve obrigatoriamente ser indicada na legenda.

- Constando na mesma folha desenhos em escalas diferentes, estas devem ser

indicadas tanto na legenda como junto aos desenhos a que correspondem.

- Sempre que possível devemos desenhar em escala natural.

72
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercícios

1- Complete as lacunas:

Dimensão da Peça Escala Dimensão no Desenho

42 1:2
1:1 70
1:2 22
35 175
65 1:5
1:5 40
8 2:1
25,4 25,4
145 29
16 2:1
5:1 260
75 30
220 1:10
1:2 16
2:1 74
60 12
2,6 10:1
5:1 72
1,2 12
1:2 15

2- Coloque os valores numéricos nas linhas de cota, de acordo com a escala

indicada.

73
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.5 Perspectivas

A perspectiva, por ser desenho ilustrativo, auxilia a interpretação de peças,

embora, em muitos casos, não possa mostrar todos os detalhes.

Peça desenhada em perspectiva isométrica.

3.5.1 Perspectiva Isométrica

A perspectiva isométrica (medidas iguais) é das mais simples e eficientes. Parte

de três eixos a 120 graus (isométricos) sobre os quais marcam-se as medidas da
peça.

As arestas paralelas da peça são traçadas na perspectiva isométrica por linhas

também paralelas.

74
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Os elementos cilíndricos e os arcos geralmente são traçados em perspectiva

isómétrica, conforme os desenhos abaixo.

Fases do traçado à mão livre de elementos cilíndricos e arcos:

75
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercícios

1- Escreva na resposta a letra correspondente à perspectiva correta.

Observação: Para cada projeção há 4 perspectivas, porém só uma é correta.

76
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

2- Escreva na resposta a letra correspondente à perspectiva correta.

Observação: Para cada projeção há 4 perspectivas, porém só uma é correta.

77
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.5.2 Perspectiva Cavaleira

Outro tipo de perspectiva empregado em desenho técnico, para auxiliar a

representação e visualização de peças, é a perspectiva cavaleira.

Esta perspectiva se caracteriza por sempre representar a peça como vista de

frente.

As medidas horizontais e verticais, na perspectiva cavaleira, não sofrem redução.

O ângulo de inclinação, na perspectiva cavaleira, pode ser 30º, 45º e 60º. A

medida marcada nesta linha inclinada sofrerá redução de 1/3 quando o ângulo for
de 30º, 1/2 quando o ângulo for de 45º e 2/3 quando for de 60º.

Este tipo de perspectiva é empregado com vantagem quando a peça apresenta

superfícies curvas. Vejamos o exemplo do cilindro abaixo pelos dois tipos de
perspectiva. Na isométrica, o círculo é representado por uma oval e na cavaleira,
por um círculo.

Exercícios
78
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Desenhe, à mão livre, a perspectiva cavaleira das peças a seguir:

79
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.6 Hachuras

Hachuras são Linhas ou figuras com o objetivo de representar tipos de materiais

em áreas de corte em desenho técnico.

Na representação geral, de qualquer material, deve ser usada a hachura

mostrada na figura.

As hachuras devem ser traçadas com linhas estreitas, inclinadas a 45º em relação
às linhas principais do contorno ou eixos de simetria.

As hachuras, em uma mesma peça, são feitas sempre numa mesma direção.

O detalhe desenhado separadamente de sua vista deve ser hachurado na mesma

direção.

As hachuras, nos desenhos de conjunto, em peças adjacentes, devem ser feitas

em direções opostas ou espaçamentos diferentes.

80
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As hachuras, em uma mesma peça composta (soldada, rebitada, remanchada ou

colada), são feitas em direções diferentes.

As hachuras em peça composta, quando representada em desenho de conjunto,

devem ser feitas numa mesma direção, como numa peça simples.

As hachuras devem ser espaçadas em função da superfície a ser hachurada.

O espaçamento mínimo para as hachuras é de 0,7 mm.

As hachuras, em área de corte de corte muito grande, podem ser limitadas à

vizinhança do contorno, deixando a parte central em branco.

81
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As hachuras têm sempre a mesma direção, mesmo quando o corte de uma peça
é executado por vários planos de corte paralelos.

Quando houver necessidade de representar dois elementos alinhados, manter a

mesma direção das hachuras, porém com linhas desencontradas.

82
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As hachuras devem ser interrompidas quando da necessidade de se inscrever na

área hachura.

As hachuras podem ser omitidas em seções de peças de espessuras finas. Neste

caso, a seção deve ser enegrecida.

No desenho do conjunto, peças adjacentes devem ter um espaçamento em

branco de no mínimo 0,7 mm.

As hachuras podem ser utilizadas, em alguns casos, para indicar o tipo do

material.

As hachuras específicas, conforme o material, são mostradas na Tabela.

83
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.7 Cortes

Os cortes são utilizados em desenhos de peças e conjuntos, para facilitar a

interpretação de detalhes internos que, através das vistas, sem o emprego do
corte, seriam de difícil interpretação.

Vimos que as vistas principais apresentam detalhes internos, com linha tracejadas
indicando os contornos e arestas não visíveis, como o exemplo abaixo.

Se empregarmos o corte, os detalhes internos passarão a ficar visíveis.

Imaginemos que a peça seja cortada no sentido longitudinal e a parte da frente,

retirada; na projeção, teremos a elevação em corte.

Observações

O corte é imaginário.

O sombreado, na projeção, corresponde a parte da peça que foi atingida pelo

corte. A região não sombreada indica a não atingida.
84
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Imaginemos, agora, que a peça seja cortada no sentido transversal.

Na representação teremos a vista lateral em corte.

A seguir, temos outro exemplo, em que a peça foi cortada por um plano horizontal
e a parte de cima, retirada.

Na representação teremos a planta em corte.

Observação

85
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Pelo exposto, vimos que as vistas que não são atingidas pelos corte não sofrem
alteração em sua apresentação.
Linhas Indicativas de Corte
O plano de corte é indicado, no desenho, por linha grossa com traço e ponto,
denominada de linha de corte.

O corte é indicado numa vista e representado em outra. Havendo necessidade de

registrar no desenho o sentido em que é observada a vista em corte, este é
indicado por setas nos extremos da linha de corte.

Necessitando-se identificar uma vista em corte e o respectivo plano, empregam-

se letras maiúsculas repetidas ou em sequência (AA, BB, ou AB, CD, etc.),
colocadas ao lado das setas, nos extremos da linha de corte correspondente,
como no exemplo abaixo.

86
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Exercício

Trace as linhas de corte, nas projeções a seguir, considerando os cortes

efetuados.

87
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

3.7.1 Corte Total

O corte total ocorre quando a peça é cortada imaginariamente, em toda a sua

extensão.

Observação
Deve ficar claro que, para o traçado da vista em corte, imaginamos que foi
retirada a parte da peça que impedia a visão porém, para o traçado das outras
vistas a referida parte é considerada como não retirada.

Exercício
As peças. Na primeira coluna, estão em perspectiva.
88
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Faça, na segunda coluna, o sombreado das partes atingidas pelos planos de

corte.
Hachure, à mão livre, os desenhos na última coluna, de acordo com os materiais
indicados.

89
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

4. Noções de Eletricidade
Existem diversos tipos de processos de soldagem, mas sabemos que alguns
deles são mais utilizados devido à suas características, como, flexibilidade em
termos de aplicações, custo e facilidade de treinamento de mão-de-obra. Os
processos que utilizam o arco voltaico (arco elétrico de soldagem) como fonte de
energia para fusão dos materiais, estão entre os mais utilizados na indústria nos
dias de hoje. Por isso é necessário um conhecimento básico sobre temas
relacionados com a energia elétrica.

4.1 Corrente Elétrica

Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através de

um condutor.

4.1.1 Intensidade da Corrente Elétrica

A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa

determinada área do condutor num determinado intervalo de tempo. A intensidade
de corrente elétrica é expressa na unidade de medida Ampère (A).

4.1.2 Corrente Elétrica Convencional

Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja, elas
se movimentam no sentido contrário ao sentido de movimento dos elétrons. Em
outras palavras, a corrente elétrica que se usa (convencional) tem sentido
contrário ao movimento real dos elétrons.

Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.

Corrente Convencional – O sentido da corrente é do pólo positivo para o negativo.
90
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

4.2 Eletromagnetismo

O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e

magnéticos, e tem grande importância nos equipamentos de soldagem que
utilizam energia elétrica para a geração de calor para fusão dos materiais a serem
soldados

Campo Magnético

O campo magnético é identificado pelas “linhas de campo”

O imã e a atração de metais: Polaridade e linhas de campo:

Pólos diferentes: força de atração

Pólos iguais: força de repulsão

Atração Repulsão

Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético que

é circular ao condutor. A regra da mão direita serve para identificar a orientação
desse campo magnético gerado.

Observação do fenômeno pela bússola: Regra da Mão Direita:

91
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

4.3 Tensão Elétrica

È a força que impulsiona os elétrons para formar a corrente elétrica. Existindo

assim a diferença de potencial entre dois corpos (positivo e negativo).

Conclusão: Carga negativa move-se do potencial menor para o maior.

Carga +q colocada no ponto B:

Movimento da carga em direção ao
ponto A.

Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:

A diferença de potencial (ddp) é necessária para que haja condução de

eletricidade.

4.4 Resistência Elétrica

Qualquer oposição a passagem de corrente elétrica.

Característica elétrica dos

materiais que representa a
oposição à passagem da
corrente elétrica.

Os elétrons têm dificuldade de se

movimentarem pela estrutura
atômica dos materiais.

92
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Efeito Joule

Aumento de temperatura do material

resistivo devido ao choque dos
elétrons com os átomos.

4.5 Lei de Ohm

A resistência é um bipolo passivo, pois

consome energia elétrica, provocando queda de
potencial no circuito.

Experimento:
V1 V V
= 2 = ... = n
I1 I2 In

Constante ≡ resistência elétrica

93
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

V = RxI V V
R = I =
I R

4.6 Circuito Elétrico

A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio da
fonte de corrente elétrica, em volt.

A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A

intensidade de corrente (I), em ampere, é equivalente a um determinado número
de elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.

A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico com

baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.

Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de

corrente.

Comparação:

Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico

94
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

4.6.1 Circuito Hidráulico

A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba.
O volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresse com o aumento da
pressão. O estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as
outras resistências à tubulação reduzem o fluxo de água, aumentando a pressão.

4.6.2 Circuito de Soldagem

O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os

valores da corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico.

Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.

4.7 Tipos de Correntes

4.7.1 Corrente Contínua

Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e

normalmente com a mesma força.

Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos

processos de soldagem a arco elétrico somente a corrente contínua pode ser
usada.

Nota: A corrente contínua não é praticamente usada no consumo público.

4.7.2 Corrente Alternada

Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua

direção e força. Sua direção muda 120 vezes por segundo: isso significa 60
períodos (ou ciclos) por segundo, chamados de 60 Hz (hertz).

95
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a

tensão usada nos prédios, casas, etc, é de 110 ou 220 volts.

Corrente Alternada Trifásica

É uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente alternada
de 60Hz (Hertz). A corrente alternada trifásica é usada principalmente no
abastecimento de rede elétrica onde são ligados aparelhos de grande consumo
de energia, como, por exemplo, máquinas de soldar.

96
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5. Fontes de Corrente para Soldagem

5.1 Transformador

Os transformadores são as mais simples entre as fontes de energia para

soldagem. São constituídos por dois enrolamentos que são denominados
enrolamentos primário e secundário. Para uma identificação grosseira, o
enrolamento primário é aquele que é constituído por muitas espiras de fio fino,
enquanto que o enrolamento secundário é aquele que é constituído por poucas
espiras de fio grosso. O transformador produz corrente alternada (fig 3.1).

Figura 3.1: Transformador

97
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.1.1 Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem

Por meio de um interruptor gradual, altera-se o número de espiras no primário e

com isso a relação entre o primário e o secundário (fig 3.2).

Figura 3.2: Regulagem do transformador pelo interruptor gradual

Mediante o movimento do núcleo de dispersão, para dentro ou para fora, altera-se

o fluxo magnético no secundário.

Figura 3.3: Regulagem do transformador pelo núcleo de dispersão

98
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.2 Retificador

Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos desenvolvidos

para fornecer uma corrente retificada muito semelhante à corrente contínua,
podem, desde que o fabricante ofereça a opção de desligar o retificador, ser
utilizados para corrente alternada (fig 3.4).

Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio. A

bobina de equilíbrio é uma bobina complementar que permite utilizar os três fios
da rede trifásica para alimentar a bobina monofásica. Os equipamentos deste
grupo, equilibram naturalmente a carga sobre a rede elétrica e são de um preço
ligeiramente inferior às fontes de corrente contínua.

O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a

corrente alternada do secundário é retificada por um conjunto de retificadores.
Podemos definir o retificador como sendo um dispositivo que permite a passagem
de corrente somente em um único sentido. Isto fará com que a corrente fornecida
seja uma corrente alternada retificada, ligeiramente ondulada e apresentando
propriedades de soldagem praticamente idênticas as da corrente contínua.

Estes aparelhos são uma das melhores soluções como fonte de energia para
soldagem, e são os que absorvem menor corrente no primário, dando com isto
um bom equilíbrio a rede. Os postos trifásicos equilibram naturalmente a carga na
rede, e devido a serem postos estáticos, sua manutenção é mínima.

Figura 3.4: Retificador

99
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.2.1 Princípio da Corrente Alternada Retificada

100
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.3 Gerador

Os geradores são constituídos por um motor e um gerador, a grande maioria das

vezes num bloco único (fig 3.5).

Quando este motor é elétrico, esta fonte é a de construção mais elaborada,

necessitando de mais manutenção que as outras devido a ter peças que
trabalham em rotações na faixa de 3000 rpm. Nestas condições, esta fonte
também é a de maior custo inicial, e do ponto de vista da soldagem manual, são
menos interessantes que as máquinas anteriormente descritas.

A grande vantagem destes aparelhos é quando não se tem disponibilidade de

energia elétrica, uma vez que o motor citado como componente deste
equipamento não precisa ser necessariamente elétrico, podendo ser um motor de
combustão normal (gasolina, óleo, etc). O gerador com motor elétrico, a gasolina,
a diesel ou a álcool produz corrente contínua.

Figura 3.5: Gerador

101
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.4 Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho

Circuito Aberto Tensão V Intensidade de corrente

máximo I: zero

Curto-Circuito Tensão V Intensidade de corrente

(momento de abertura do arco) Quase 0V I:
muito alta

Durante a Soldagem Tensão de trabalho está Intensidade de

relacionada com 1. Na corrente I:
maioria dos casos, entre oscila em torno de
20 e 30V. um valor fixado.

102
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.5 Polaridade

Os pólos onde se ligam os eletrodos e a peça, num processo com corrente

contínua, tem grande influência no arco elétrico e na qualidade do cordão de
solda. Podendo ser polaridade direta (fig 3.6) e polaridade inversa (fig 3.7).

Figura 3.6: Polaridade direta (CC − )

Figura 3.7: Polaridade inversa (CC + )

103
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

5.6 Curvas Características das Fontes de Corrente

5.6.1 Curva Tombante (corrente constante)

Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se

com acentuada inclinação. Considera-se a seguinte vantagem: Tanto para arcos
curtos, quanto para longos, a variação da intensidade da corrente é pequena.

Isso significa que o soldador poderá utilizar um arco longo ou curto. A variação
da intensidade da corrente elétrica é pequena em relação às maiores variações
de tensão.

( SMAW ) Eletrodo
Revestido
( GTAW ) Tig
( SAW ) Arco Submerso

5.6.2 Curva de Tensão Constante

Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a

curva característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação
(valor de tensão quase constante).

Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para

arcos longos ou curtos é grande em relação a tensão.

Assim, os aparelhos de soldagem têm condições de reajustar automaticamente

(regulagem interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um certo
valor.

104
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

( GTAW ) Tig
( SAW ) Arco
Submerso

1.1.1. Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)

105
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas tombantes

com várias características que, diante das modificações de comprimento de
arco, mantêm praticamente constante a intensidade de corrente.

Todas as fontes de corrente para soldagem TIG podem, também, ser utilizadas
para soldagem com eletrodo revestido. Já as fontes de corrente para soldagem a
arco submerso (SAW ) trabalham com intensidade de corrente mais elevadas.

106
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6. Terminologia de Soldagem
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos
termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão
mencionados entre parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.

Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem
mais complexa AWS A3.0.

As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a

norma AWS, encontram-se na Tabela 5.1.

Tabela 5.1:Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 3.0-89

DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM

EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás

ESW Electroslag welding Soldagem por eletroescória
FCAW Fluxcored arc weldind Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Sutd arc welding Solda de pino

107
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.1 Tipos de Juntas

A soldagem é uma operação que visa a união de peças, chama-se junta a região
onde as peças serão unidas (fig 5.1).

Figura 5.1: Tipos de juntas

6.1.1 Junta de Topo

Figura 5.2: Tipos de junta de topo

6.1.2 Junta de Aresta

Figura 5.3: Tipos de junta de aresta

108
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.1.3 Junta de ângulo

Junta de ângulo em quina

Junta de ângulo em L Junta de ângulo em T

Junta de ângulo em ângulo

Figura 5.4: Tipos de junta em ângulo

6.1.4 Junta Sobreposta

Figura 5.5: Tipos de junta de aresta

109
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.2 Tipos de chanfros

6.2.1 Chanfro (groove)

Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que

determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
seguintes: (Fig 5.6).

Chanfro em J (single – J – groove) Chanfro em duplo J (double – J – groove)

Chanfro em U (single – U – groove) Chanfro em duplo U (double – U – groove)

Chanfro em V (single – V – groove) Chanfro em duplo X (double – V – groove)

Chanfro em meio V (single – bevel – Chanfro em K (double – bevel – groove)

groove)

Chanfro reto (square – groove)

Figura 5.6: Tipos de Chanfros

110
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.3 Posições de Soldagem

Há quatro posições básicas de soldagem; a saber: plana, horizontal, vertical

(ascendente ou descendente) e sobre-cabeça (fig 5.7).

Figura 5.7: Posições de soldagem

6.3.1 Posições de soldagem segundo o código ASME

A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição,
não sendo pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem muito
mais difícil. Isto ocorre porque a força de gravidade não auxilia no posicionamento
do metal de solda (fig 5.8).

Soldagem em posição (outras que não a plana) freqüentemente se baseia nos

efeitos da força do arco e da tensão superficial, portanto a posição de soldagem
pode afetar as propriedades mecânicas da solda e provocar a ocorrência de
defeitos.

Por simplicidade, as várias posições de soldagem são codificadas conforme

mostrado abaixo, por exemplo “3G”, solda de topo posição vertical ascendente.

111
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 5.8: Posições de soldagem – ASME

112
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Tabela das posições das soldagens

TABELA
DAS POSIÇÕES DAS SOLDAGENS
INCLINAÇÃO ROTAÇÃO DA
POSIÇÃO DO FRENTE DA
EIXO SOLDAGEM

Sobre 0o – 60o 300o – 60o

cabeça

Horizontal 0o – 30o 60o – 130o

210o – 300o

Plana 0o – 30o 150o – 210o

Vertical 30o – 60o 60o –300o

60o – 90o 0o – 360o

6.3.2 Posição Plana ou Nível

É aquela em que a peça recebe a solda colocada em posição plana, em nível. O

material adicional vem do eletrodo que está com a ponta para baixo, depositando
o material neste sentido.

6.3.3 Posição Horizontal

É aquela em que as arestas ou a face das peças a soldar estão colocadas em

posição horizontal sobre um plano vertical. O eixo da soldagem se estende
horizontalmente.

6.3.4 Posição Vertical

É aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe solda em posição

vertical. O eletrodo coloca-se aproximadamente horizontal e perpendicular ao eixo
de soldagem.

6.3.5 Posição Sobre Cabeça

A peça, colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador, recebe a solda

por sua parte inferior. O eletrodo posiciona-se com extremo apontado para cima,
verticalmente. Esta posição é inversa à posição plana ou de nível

113
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.4 Ângulo de deslocamento do eletrodo (travel angle)

Ou ângulo de inclinação do eletrodo é o ângulo formado entre o eixo do eletrodo e

uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano
determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda (Fig 5.9).

6.5 Ângulo de trabalho (work angle)

È o ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada

perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro,
localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda (Fig 5.9).

Figura 5.9: Ângulo de deslocamento e ângulo de trabalho

114
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.6 Camada (layer)

È a deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente

num mesmo plano. (fig 5.10).

6.6.1 Seqüência de passes (joint buildup sequence)

È a ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com
relação à seção transversal da junta (fig 5.10).

Figura 5.10: Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.

6.7 Cobre-junta (backing)

È o material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os

lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o
metal fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente
fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O
mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de
base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão (fig
5.11)

Figura 5.11: Cobre-junta, mata-junta ou backing

115
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.8 Diluição (dilution)

É a modificação na composição química de um metal de adição causado pela

mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela
percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.
(fig 5.12).

Figura 5.12: Diluição

6.9 Dimensões da junta:

Figura 5.13: Dimensões da junta

116
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

6.9.1 Dimensões da solda:

Para se facilitar o entendimento e a transmissão de informações relativas ao

cordão de solda foram determinados os padrões de como se medir as dimensões
da solda nas diversas geometrias. Algumas delas são apresentadas a seguir (fig
5.14, fig 5.15 e fig 5.16)

Figura 5.14: Dimensões das soldas

117
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 5.15: Dimensões das soldas

118
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 5.16: Dimensões da solda

Regiões da solda

Figura 5.17: Face da solda, reforço da face e reforço da raiz

119
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

7. Simbologia de Soldagem
Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia
para transmitir informações. Os símbolos fornecem todas as informações
necessárias à soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro,
comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se
baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam
especificamente deste assunto.

A figura 6.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um

símbolo de soldagem.

Figura 6.1: Localização dos elementos no símbolo de soldagem

120
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

7.1 Posicionamento dos Símbolos

Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de

referência, dependendo da localização da seta em relação à junta, a saber:

• símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada

no mesmo lado que a seta aponta.

• símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada

do lado oposto ao que a seta aponta.

A figura 6.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.

Figura 6.2: Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem.

NOTA:
121
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos

dois lados da linha de referência (fig 6.3).

Figura 6.3: Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda

realizada em ambos os lados da junta.

7.2 Símbolos de Solda

7.2.1 Símbolos Básicos

A simbologia básica referente à soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro,

solda em ângulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros
tipos de soldas. Em geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda
a ser realizada.

Os símbolos de solda em ângulo, soldas em chanfros em meio V, em K, e, J, em

duplo J e com uma face convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre
uma peça curva ou flangeada e uma peça plana são, sempre indicados com uma
perna perpendicular à esquerda do símbolo. A figura 6.4 apresenta os
desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na pratica, podem ser
executados por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.

122
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Símbolos básicos de soldagem e sua localização

Em chanfro
Solda
Reto ou Com uma
Com faces
Localização sem V ou X Meio V ou K U ou duplo U J ou duplo J face
Convexas
chanfro Convexa

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os
Lados

Sem indicação
Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado

123
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 6.4: Símbolos básicos de solda

124
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Símbolos básicos de soldagem e sua localização

Solda Por ponto Encaixe Fechamento ou

Em Tampão
ou Costura Suporte Revestimento De junta De aresta
ângulo ou fenda
Projeção Brazada
Localização

Lado da seta

Lado oposto Não usado

Ambos os Não
Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
Lados usado

Sem
Não Não
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
usado usado
de lado

Figura 6.4: Símbolos básicos de solda (continuação)

125
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Símbolos Suplementares

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma

característica do cordão de solda. Em geral, são representados na linha de
referência junto à linha de chamada. A figura 6.5 apresenta os símbolos
suplementares de solda.

Solda de um
Solda em Perfil
Solda no lado com Cobre-junta
Todo
Campo projeção no Espaçador
Contorno Nivelado Convexo Côncavo
Lado oposto

FIGURA 6.5: Símbolos suplementares

7.3 Representação dos Símbolos

A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um

ângulo de 60o com esta, segundo a figura 6.6

Figura 6.6: Representação das linhas

126
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Quando a linha é “quebrada”, significa que a mesma aponta para um membro

específico da junta que deve ser chanfrado (Ver exemplos da figura 6.7).

Figura 6.7: Exemplos de aplicações de seta quebrada

Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do
procedimento, direções e outros dados, quando usados com um símbolo de
127
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

soldagem, devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são
usadas, a cauda poderá ser dispensada (fig 6.8).

Figura 6.8: Emprego da cauda no símbolo

128
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

8. Dimensionamento de Soldas
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas
soldadas:

8.1 Juntas em Ângulo – Solda em Ângulo

a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses

(conforme figura 8.1).

b) As pernas da solda estão indicadas ao lado do símbolo de solda em

ângulo.

Figura 8.1: Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo

c) No caso de pernas desiguais, os valores serão indicados, conforme a

figura 8.2.

Figura 8.2: Dimensionamento de soldas com pernas desiguais

129
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dento

do símbolo de solda, conforme mostrado na figura 8.3.

Figura 8.3: Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz

e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do

símbolo. Indica-se primeiro o comprimento da solda, e a seguir o
espaçamento entre os centros destas, conforme mostrado na figura 8.4.

Figura 8.4: Dimensionamento de uma solda descontínua

130
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

8.2 Junta em Ângulo – Solda em Chanfro

Figura 8.5: Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à
esquerda da penetração da junta, e sem parênteses.

2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são

idênticas.
Junta de Topo
131
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 8.6: Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS:

1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo

de solda
2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão
da solda, fora dos parênteses.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver
indicação quanto à dimensão da solda e à profundidade de preparação do
bisel, significa que a solda deverá ser executada com penetração total (ver
figura 8.7A e 8.7B).

Figura 8.7: Exemplos de dimensionamento de soldas com penetração total

132
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

8.3 Junta em Ângulo – Solda em Ângulo Descontínua

Figura 8.8: Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua

133
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

8.4 Junta de Ângulo em “L” e em “T” – Solda em Chanfro

Combinada com Solda em Ângulo

Figura 8.9: Exemplos de solda em chanfro combinadas com solda em ângulo

134
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

9. Metalurgia de Soldagem
9.1 Classificações dos aços

As classificações mais comuns para os aços são:

__ aços carbono,
__ aços de baixa liga,
__ aços de média liga, e
__ aços de alta liga,

que são referidas como "tipos" de aços.

9.2 Influência dos elementos de liga

Ligar é o processo de adicionar um metal ou um não metal aos metais puros tais
como cobre, alumínio ou ferro. Desde o tempo em que se descobriu que as
propriedades dos metais puros poderiam ser melhoradas adicionando-se outros
elementos, os aços ligados tornaram-se mais conhecidos. Na realidade os metais
que são soldados raramente estão no estado puro. As propriedades mais
importantes que podem ser melhoradas pela adição de pequenas quantidades de
elementos de liga são a dureza, a resistência mecânica, a ductilidade e a
resistência à corrosão. Os elementos de liga mais comuns e seus efeitos nas
propriedades dos aços são os seguintes:

Carbono (C)

O carbono é o elemento mais eficaz, mais empregado e de menor custo

disponível para aumentar a dureza e a resistência dos aços. Uma liga contendo
até 2,0% de carbono em combinação com o ferro é denominada aço, enquanto
que a combinação com teor de carbono acima de 2,0% é conhecida como ferro
fundido. Embora o carbono seja um elemento de liga desejável, teores altos
desse elemento podem causar problemas; por isso, é necessário um cuidado
especial quando se soldam aços de alto teor de carbono e ferro fundido.

Enxofre (S)

O enxofre é normalmente um elemento indesejável no aço porque causa

fragilidade. Pode ser deliberadamente adicionado para melhorar a usinabilidade
do aço. O enxofre causa a quebra dos cavacos antes que eles se enrolem em
longas fitas e obstruam a máquina. Normalmente todo esforço é feito para reduzir
o teor de enxofre para o menor nível possível porque ele pode criar dificuldades
durante a soldagem.

135
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Manganês (Mn)

O manganês em teores até 1,0% está normalmente presente em todos os aços

de baixa liga como agente desoxidante ou dessulfurante. Isso significa que ele
prontamente se combina com o oxigênio e o enxofre para neutralizar o efeito
indesejável que esses elementos possuem quando estão em seu estado natural.
O manganês também aumenta a resistência à tração e a temperabilidade dos
aços.

Cromo (Cr)

O cromo, combinado com o carbono, é um poderoso elemento de liga que

aumenta a dureza dos aços. Adicionalmente as suas propriedades de
endurecimento, o cromo aumenta a resistência à corrosão e a resistência do aço
a altas temperaturas. É o principal elemento de liga dos aços inoxidáveis.

Níquel (Ni)

A principal propriedade do aço que é melhorada pela presença do níquel é sua

ductilidade ou sua tenacidade ao entalhe. A esse respeito é o mais eficaz dos
elementos de liga para melhorar a resistência ao impacto do aço a baixas
temperaturas. Consumíveis com alto teor de níquel são empregados para soldar
os diversos tipos de ferro fundido. É também utilizado combinado com o cromo
para dar origem ao grupo denominado aços inoxidáveis austeníticos.

Molibdênio (Mo)

O molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica do

aço. É muito usado em combinação com o cromo para aumentar a resistência do
aço a altas temperaturas. Esse grupo de aços é referido como aços ao cromo-
molibdênio.

Silício (Si)

A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante.

Normalmente aumenta a resistência dos aços, mas quantidades excessivas
podem reduzir a ductilidade. Em consumíveis de soldagem é algumas vezes
adicionado para aumentar a fluidez do metal de solda.

Fósforo (P)

O fósforo é considerado um elemento residual nocivo nos aços porque reduz

fortemente sua ductilidade e tenacidade. Normalmente todo esforço é feito para
reduzir o teor de fósforo para os menores níveis possíveis. Entretanto, em alguns
aços o fósforo é adicionado em quantidades muito pequenas para aumentar sua
resistência.

136
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Alumínio (Al)

O alumínio é basicamente empregado como um agente desoxidante dos aços.

Ele pode também ser adicionado em quantidades muito pequenas para controlar
o tamanho dos grãos.

Cobre (Cu)

O cobre contribui fortemente para aumentar a resistência à corrosão dos aços

carbono pelo retardamento da formação de carepa à temperatura ambiente,
porém altos teores de cobre podem causar problemas durante a soldagem.

Nióbio (Nb)

O nióbio é empregado em aços inoxidáveis austeníticos como estabilizador de

carbonetos. Já que o carbono nos aços inoxidáveis diminui a resistência à
corrosão, um dos modos de torná-lo ineficaz é a adição de nióbio, que possui
maior afinidade pelo carbono que o cromo, deixando este livre para a proteção
contra a corrosão.

Tungstênio (W)

O tungstênio é usado nos aços para dar resistência a altas temperaturas. Ele
também forma carbonetos que são extremamente duros e portanto possuem
excepcional resistência à abrasão.

Vanádio (V)

O vanádio mantém o tamanho de grão pequeno após tratamento térmico. Ele

também ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e resiste ao amolecimento
dos aços durante os tratamentos térmicos de revenimento.

Nitrogênio (N)

Usualmente é feito todo esforço para eliminar o hidrogênio, o oxigênio e o

nitrogênio dos aços porque sua presença causa fragilidade. O nitrogênio tem a
capacidade de formar estruturas austeníticas; por isso, é ocasionalmente
adicionado aos aços inoxidáveis austeníticos
para reduzir a quantidade de níquel necessária e, portanto, os custos de produção
desses aços.

9.3 Tratamentos térmicos

A temperatura à qual o metal é aquecido, o período de tempo em que ele é

mantido àquela temperatura e a taxa sob a qual ele é resfriado, todos esses
parâmetros influenciam na estrutura cristalina do metal. Essa estrutura cristalina,
normalmente denominada microestrutura, determina as propriedades específicas
137
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

dos metais. Há vários modos de se manipular a microestrutura, seja na

siderúrgica ou no procedimento de soldagem. Dentre os métodos mais comuns de
se manipular a microestrutura estão os tratamentos térmicos.

Tratamentos térmicos raramente são requeridos para aços de baixo carbono ou

estruturais, embora sejam ocasionalmente empregados para evitar empenamento
ou para garantir baixa dureza e facilitar a usinagem.

9.3.1 Pré-aquecimento

Os metais em sua maioria são bons condutores de calor. Conseqüentemente o

calor na região de soldagem é rapidamente escoado por toda a massa envolvida
no processo, acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em alguns
metais esse resfriamento rápido pode contribuir para a formação de
microestruturas prejudiciais na região de soldagem. O pré-aquecimento da junta a
ser soldada é uma maneira de reduzir a taxa de resfriamento do metal. A
temperatura de pré-aquecimento pode variar de 50°C a 540°C, sendo mais
comumente aplicada na faixa de 150°C a 200°C.

Durante a soldagem de aços de alto carbono ou de alta liga existe o perigo de que
o depósito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos percentuais
de martensita, um constituinte duro do aço. Tais soldas possuem alta dureza e
baixa ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento. O objetivo
do preaquecimento (e também do pós-aquecimento) é manter o teor de
martensita da solda a um nível mínimo. De ambos os tratamentos resultam
melhor ductilidade, baixa dureza e menor probabilidade de fissuração durante o
resfriamento.

A martensita forma-se realmente durante o resfriamento da solda e da zona

termicamente afetada. A quantidade de martensita formada pode ser limitada
reduzindo-se a taxa de resfriamento da solda. O pré-aquecimento aumenta a
temperatura do metal vizinho à solda, de tal modo que o gradiente de temperatura
(isto é, a diferença de temperatura) entre a solda e sua vizinhança fique reduzido.
O resultado é que a zona de soldagem aquecida resfria-se mais lentamente, visto
que a taxa de resfriamento é diretamente proporcional ao gradiente de
temperatura entre as massas quente e fria.

Em resumo, o pré-aquecimento reduz:

• o risco de trincas por hidrogênio;

• as tensões de contração;
• a dureza na zona termicamente afetada (ZTA).
Se esses tratamentos térmicos devem ou não ser aplicados depende do teor de
carbono e de outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos de
prova soldados sem tratamento térmico apresentarem baixa ductilidade ou dureza
muito alta, é indicativo da necessidade de pré-aquecimento ou pós-aquecimento.
Além da composição química, a rigidez da junta a ser soldada e o processo de
soldagem também influencia a necessidade de se realizar um preaquecimento.

138
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A necessidade do pré-aquecimento aumenta com os seguintes fatores:

• teor de carbono do material de base;

• teor de ligas do material de base;
• tamanho da peça;
• temperatura inicial;
• velocidade de soldagem;
• diâmetro do consumível.

9.3.2 Pós-aquecimento

Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da junta soldada

imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem diferente de outros
tratamentos executados após o resfriamento da solda tais como alívio de tensões,
revenimento e recozimento.

O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a

temperatura da peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a
junta soldada resfrie lentamente. Assim como no pré-aquecimento, o resultado é
uma ductilidade maior na região da solda.

O pós-aquecimento raramente é aplicado de forma isolada; é quase sempre

conjugado com o pré-aquecimento.

O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços altamente

temperáveis, mas algumas vezes é utilizado em aços menos temperáveis se for
difícil a aplicação de um pré-aquecimento adequado devido à dimensão das
peças sendo soldadas.

Além do pré-aquecimento e do pós-aquecimento vários outros tratamentos

térmicos são empregados em juntas soldadas para influenciar nas propriedades
do metal de solda:

• alívio de tensões;
• recozimento pleno;
• normalização;
• têmpera;
• revenimento.

Esses tratamentos são similares de dois pontos de vista. Primeiro, usualmente

requerem temperaturas mais altas que o preaquecimento e o pós-aquecimento.
Segundo, embora sejam atividades de "pós-aquecimento" no sentido de que são
aplicados após a solda ter sido executada, diferem do pós-aquecimento no fato de
que a solda é deixada resfriar antes que o tratamento seja iniciado. São
largamente utilizados em soldas de aços carbono bem como de aços de baixa,
média e alta liga.

139
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

9.3.3 Alívio de tensões

Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados. A

dilatação é diretamente proporcional à variação de temperatura ou, de outro
modo, à quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais próximo
da solda está sujeito às mais altas temperaturas e, à medida que aumenta a
distância da solda, a temperatura máxima atingida diminui. O aquecimento
heterogêneo causa contração–expansão também heterogênea e pode causar
distorções e tensões internas no metal de solda. Dependendo de sua composição
e aplicação o metal pode não ser capaz de resistir a essas tensões e trincar ou
pode ocorrer falha prematura da peça. Uma maneira de minimizar essas tensões
ou de aliviá-las é pelo aquecimento uniforme da estrutura após a soldagem ter
sido realizada. O metal é aquecido a temperaturas logo abaixo do ponto onde
possa ocorrer alguma alteração microestrutural e então é resfriado lentamente.
Seguindo a atividade de soldagem, o resfriamento e a contração do metal de
solda originam tensões na solda e nas regiões adjacentes.

O objetivo do alívio de tensões é reduzir essas tensões. Esse tratamento leva a

junta soldada a uma condição mais durável; a ductilidade é aumentada
sobremaneira, embora a resistência mecânica diminua ligeiramente. Certos
códigos permitem maiores tensões de projeto, desde que seja aplicado o alívio de
tensões. Tipicamente, o alívio de tensões consiste no aquecimento da peça a
uma temperatura em torno de 600°C e em sua manutenção por uma hora para
cada 25 mm de espessura. O conjunto é então resfriado lentamente em ar calmo
até 300°C. Se temperaturas altas como 600°C forem impraticáveis, podem ser
empregadas temperaturas mais baixas com um tempo de encharcamento mais
longo.

9.3.4 Aporte térmico

A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de

uma fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar em
pequenas regiões temperaturas elevadas, altos gradientes térmicos, variações
bruscas de temperatura e, conseqüentemente, extensas variações de
microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material.
Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor
cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação

Aporte Térmico =. Tensão X Corrente .

Velocidade de Soldagem

140
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

10. Endurecimento na Soldagem

Aquecendo-se o aço, acima de 723oC e fazendo-se um resfriamento brusco,
obtém-se alta dureza.

O valor de dureza é influenciado:

1) pelo teor de carbono e

2) pelo teor de elemento(s) de liga presente.

Junta de Topo

Figura 10.1: Endurecimento na soldagem – junta de topo

Solda em Ângulo Junta Sobreposta

Figura 10.2: Endurecimento na soldagem – junta sobreposta

141
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Pontos de Abertura de Arco ou Pontos de solda

Nos locais ou pontos de abertura de arco, ocorre uma taxa de transmissão de

calor muito elevada. Por isso, nesses locais há um endurecimento.

Alta taxa de
transmissão de calor,
nas direções da seta.

Figura 10.3: Pontos de abertura de arco

142
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

11. Descontinuidades na Soldagem

Descontinuidade é a interrupção física causada em um material pela abertura de
uma trinca ou pela presença de um segundo material: gás, inclusão de escória e
de tungstênio.

As descontinuidades podem ser classificadas quanto à origem e à forma. Com

relação à origem, as descontinuidades podem ser geométricas (operacionais) e
metalúrgicas. Com relação à forma, as descontinuidades podem ser planas e
volumétricas.

É interessante notar que as descontinuidades geométricas geralmente são

planas, enquanto as descontinuidades metalúrgicas podem ser planas ou
geométricas.

As descontinuidades são detectadas por ensaios não destrutivos após a

soldagem. A escolha dos ensaios não destrutivos está relacionada às
características das descontinuidades. Assim, uma descontinuidade volumétrica
pode ser melhor detectada por um ensaio radiográfico, enquanto que para uma
descontinuidade plana prefere-se o ensaio ultra-sônico. Descontinuidades que
atingem um tamanho crítico determinado pela norma de inspeção são
consideradas defeitos e devem ser reparadas.

11.1 Tipos de Descontinuidades

Figura 11.1: Ângulo excessivo de reforço

Figura 11.2: Cavidade alongada

143
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Concavidade

Concavidade excessiva

Convexidade excessiva

Figura 11.3: Concavidade e covexidade na solda

Figura 11.4: Deformação angular

144
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 11.5: Deposição insuficiente

Figura 11.6: Desalinhamento

Figura 11.7: Embicamento

Figura 11.8: Falta de fusão

Figura 11.9: Falta de penetração

145
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 11.10: Inclusão de escória

Figura 11.11: Mordedura

Figura 11.12: Mordedura na raiz

Figura 11.13: Penetração excessiva

Figura 11.14: Perfuração

146
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 11.15: Porosidade

Figura 11.16: Porosidade vermiforme

Figura 11.17: Rechupe de cratera

147
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Figura 11.18: Reforço excessivo

Figura 11.19: Sobreposição

Figura 11.20: Solda em ângulo assimétrica

Figura 11.21: Trinca de cratera

148
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Trinca interlamelar

Trinca irradiante

Trinca longitudinal Trinca na margem

Trinca na raiz Trinca ramificada

Figura 11.22:Tipos de trincas

149
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Trinca sob cordão Trinca transversal

Figura 11.22:Tipos de trincas (continuação)

11.2 Causas e Soluções

Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de

defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles são característicos do
processo devido a sua própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais
características da soldagem com elétrodos revestidos são comentados a seguir:

Dificuldade na Abertura do Arco

Causas predominantes

• Maus contatos no circuito de soldagem

Soluções práticas

• Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra;

• Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.

Dificuldade em Manter o Arco Aberto

Não há continuidade na fusão do eletrodo.

Causas predominantes

• Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessária

para a fusão do eletrodo.

Soluções práticas

• Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo

adequado para a tensão.

150
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Projeções

O eletrodo “salpica” formando os conhecidos respingos próximos a região do

cordão de solda.

Causas predominantes

• Corrente muito elevada;

• Eletrodo úmido;
• Má ligação do cabo terra.

Soluções práticas

• Regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maior;

• Fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver item 2.5;
• Para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as
soluções são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar sempre em
direção oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto não
for possível utilizar corrente alternada.

Aquecimento Exagerado do Eletrodo

Causas predominantes

• Intensidade de corrente muito elevada;

• Arco muito longo.

Soluções práticas

• Diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco.

Má Aparência da Cordão

Superfície rugosa, cordão deformado.

Causas predominantes

• Eletrodos úmidos;
• Má preparação da junta;
• Metal base com elevado teor de carbono.

Soluções práticas

• Secar e conservar os eletrodos;

• Modificar a preparação da junta;

151
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

• Trocar o eletrodo para um tipo básico (preferencialmente) ou rutílico (2ª

opção).

Porosidade

Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/vermicular observadas na

solda.

Causas predominantes

• Chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer;

• Metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício muito elevado;
• Eletrodos úmidos;
• Arco muito longo;
• Intensidade muito elevada.

Soluções práticas

• Fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem;

• Mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo básico;
• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• O mesmo que o item “a” especialmente no caso de eletrodos básico a
mesma solução dada para o item “c”;
• Diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem, principalmente se o
eletrodo utilizado é do tipo rutílico.

Mordeduras

Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda, diminuem a

espessura da ligação e criam pontos de ruptura.

Causas predominantes

• Intensidade de corrente muito elevada;

• Chapas muito oxidadas;
• Balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos
cantos.

Soluções práticas

• Utilizar intensidade de corrente adequada;

• Executar limpeza e preparação adequadas;
• Executar o balanço adequado.

Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada
favorece a formação deste defeito a não haver tempo suficiente para a adequada
deposição de material.
Falta de Penetração
152
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A soldagem não é contínua na raiz.

Causas predominantes

• Má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro

insuficiente);
• Eletrodo de diâmetro muito grande;
• Intensidade de corrente muito baixa.

Soluções práticas

• Utilizar uma preparação de junta adequada;

• Utilizar um eletrodo de diâmetro menor;
• Utilizar intensidade de corrente adequada.

Inclusão de Escória

A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.

Causas predominantes

• Chapas oxidadas;
• Intensidade de corrente muito baixa;
• Má repartição dos cordões;
• Falta ou inadequada limpeza entre os cordões.

Soluções práticas

• Executar limpeza e preparação adequadas;

• Utilizar intensidade de corrente adequada;
• Planejar uma seqüência adequada para dividir os cordões;
• Fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda.

Cordão Muito Abaulado ou Muito Oco

Causas predominantes

• Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas.

Soluções práticas

• Fazer variar os dois parâmetros.

153
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Trincas no Cordão de Solda

Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao

efeito das contrações.

Causas predominantes
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:

• Aço muito duro (% de Carbono elevada);

• Espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento;
• Falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente;
• Temperatura ambiente muito baixa;
• Eletrodos úmidos.

Soluções práticas

• Trocar o material ou soldar com pré-aquecimento;

• Pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura;
• Executar o cordão de maneira adequada;
• Resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.);
• Secar e conservar os eletrodos.

Trincas no Metal de Base

Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa.

Causas predominantes

• Má soldabilidade do aço;
• Presença de elementos indesejáveis na composição do aço como por
exemplo: Carbono, Fósforo ou Enxofre.

Soluções práticas

Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base às opções

são:

• Pré aquecer caso isto não tenha sido feito;

• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• Dar preferência para eletrodos do tipo básico;
• Modificar a seqüência de soldagem para diminuir o efeito das contrações.

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 Soldagem TIG
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12. Processo TIG

TIG é o processo de soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa que utiliza
eletrodo de tungstênio, um gás inerte, para proteger a poça de fusão. O nome TIG
é uma abreviatura de Tungsten Inert Gas (gás inerte tungstênio), em que
tungstênio é o material de que é feito o eletrodo e gás inerte refere-se ao gás que
não reage com outros materiais. Na Alemanha, o processo TIG é conhecido como
WIG, sigla de Wolfranium Inert Gas. O processo TIG apresenta variantes, tais
como a soldagem TIG por pontos, TIG por corrente pulsada e TIG com arame
quente ou “hot wire”. O processo TIG também é conhecido pôr GTAW ou Gas
Tungsten Arc Welding (soldagem a arco com gás tungstênio).

No processo TIG, o aquecimento é obtido por meio de um arco elétrico gerado

com auxílio de um eletrodo não consumível de tungstênio o qual não deve se
fundir para evitar defeitos ou descontinuidades no cordão de solda. O eletrodo e a
poça de fusão são protegidos por uma atmosfera gasosa constituída de gás
inerte, isto é, um gás que não reage com outros materiais, ou uma mistura de
gases inertes, geralmente argônio ou hélio.

O processo TIG permite soldar materiais com ou sem metal de adição.

Dependendo da aplicação da solda, é possível adicionar material à poça de fusão;
nesse caso, o material deverá ser compatível com o metal de base. O processo
TIG foi desenvolvido na década de 40 para soldagem de aços inoxidáveis e de
ligas de alumínio e magnésio; atualmente, é utilizado para soldar praticamente
todos os metais.

155
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

12.1 Esquema de um equipamento de soldagem TIG

1- Ligação na rede;
2- Fonte de corrente com sistema de refrigeração interno;
3- Cilindro de gás de proteção;
4- Válvula reguladora de pressão com medidor de vazão;
5- Cabo de comendo da tocha;
6- Mangueira de condução de gás;
7- Cabo condutor de corrente;
8- Tocha com botão de comando;
9- Cabo obra com garra.

12.2 Equipamento para soldagem TIG com programação de

corrente de soldagem
A programação da corrente de soldagem possibilita um maior controle sobre o
aporte de calor aplicado à junta. No inicio da soldagem, a intensidade da corrente
156
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

aumenta lentamente, impedindo assim um super aquecimento do eletrodo de

tungstênio. No final da soldagem, consegue-se evitar poros e trincas de cratera,
com uma diminuição da intensidade de corrente.

Parâmetros Programáveis

1- Corrente para abertura de arco;

2- Velocidade de aumento da intensidade de corrente;
3- Pré-vazão;
4- Velocidade de diminuição da intensidade de corrente;
5- Pós-vazão.

12.3 Tocha refrigerada a água para soldagem TIG

As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco,
são classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigeração. As tochas
refrigeradas a gás são mantidas na temperatura adequada pelo efeito de
resfriamento causado pelo próprio gás de proteção. Estas tochas estão limitadas
a uma corrente máxima de cerca de 200 A. Já as tochas refrigeradas a água,
157
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

como a da figura abaixo, promovem a circulação de água, normalmente em

circuito fechado, para refrigeração. Desta forma, pode-se dispor de tochas que
suportam correntes de até 1000 A. A tocha refrigerada a água é a mais
empregada em equipamentos automatizados de GTAW.

1- Bocal de gás;
2- Eletrodo de tungstênio;
3- Pinça;
4- Capa;
5- Gás de proteção;
6- Interruptor;
7- Entrada do gás de proteção;
8- Entrada de água;
9- Cabo de corrente elétrica;
10- Saída de água.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Tipos de Tocha

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 Soldagem TIG
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13. Gases de proteção

Os gases de proteção são direcionados por bocais cerâmicos, metálicos ou por
bocais tipo gás-lens, para o arco e a poça de fusão para proteger o eletrodo e o
material metálico fundido da contaminação atmosférica. Eles também podem ser
utilizados como “back-up” para proteção do lado contrário da solda da oxidação
durante a soldagem.

13.1 Tipos de gases

Os tipos mais comuns de gases são o argônio e o hélio e as misturas entre estes,
utilizadas em aplicações especiais, além de misturas com hidrogênio e nitrogênio.
O argônio utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza
de 99,95 %,sendo aceitável para a maioria dos metais, excetuando-se aqueles
reativos ou refratários. O argônio é mais utilizado que o hélio no processo devido
às seguintes características:

• Possibilita arco mais suave;

• Penetração reduzida;
• Ação de limpeza quando da soldagem de alumínio ou magnésio;
• Baixo custo e alta disponibilidade;
• Boa proteção com baixos fluxos;
• Maior resistência a ventos cruzados;
• Melhor partida do arco.

A menor penetração é particularmente útil na soldagem de materiais finos ou

soldagens verticais ou sobre cabeça. Como vimos acima, o Hélio transmite maior
calor para uma mesma corrente e tensão que o argônio e, portanto, é
particularmente importante na soldagem de peças espessas ou materiais com alta
condutividade térmica como o cobre. Características intermediárias podem ser
obtidas através da mistura dos dois gases. A principal característica envolvida no
processo de proteção é a densidade dos gases. Neste aspecto, o argônio, por ter
uma densidade aproximadamente dez vezes maior que a do hélio, forma uma
camada sobre a área de solda após deixar o bocal, ao contrário do hélio que, por
ser extremamente leve, tende a subir em torno do bocal ao deixá-lo. Assim, para
prover a mesma eficiência de proteção, a vazão de hélio deverá ser de 2 a 3
vezes maior que a vazão de argônio. Em relação ao arco, as características dos
gases são definidas pela sua curva tensão-corrente.

160
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.2 Indicação e regulagem da pressão e vazão do Gás de

proteção
13.2.1 Com Manomêtro

1 – Manometro de pressão do cilindro

2 – Manometro indicador de vazão
3 – Parafuso regulador de pressão
4 – Válvula de vedação
5 – Tubo regulador de vazão

Regualgem da vazão do Gás

Um tubo regulador de vazão, perviamente calibrado, limita o perfil (seção

tranversal), pelo qual passa a corrente de gás. O tubo regulador de vazão acha-se
no regulador de pressão ou no sistema de condução de gás do próprio aparelho
de soldagem. Com o parafuso regulador de pressão, a pressão do gás será
fixada, e o manômetro indicador de vazão indicará, em l/min, o fluxo gasoso
correspondente aquela pressão.

13.2.2 Com Fluxomêtro

1 – Manômetro de pressão do cilindro

2 – Indicador de pressão co Fluxômetro

3 – Válvula reguladora de vazão

A redução da pressão é de ajuste constante; a passagem do gás sofrerá

alterações por ação da válvula reguladora.

O fluxo de gás elevará o flutuador dentro do indicador de vazão (de formato

cônico/vertical) a uma posição que indicará a vazão de gás correspondente.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.3 Eletrodo de Tungstênio segundo a AWS (A5.12)

13.3.1 Classificação AWS

13.3.2 Composição Química

Classificação Tungstênio Tório Zircônio Outros Cor de

AWS (%) (%) (%) (%) indentificação
EWP 99,5 - - 0,5 Verde
EWTh - 1 98,5 0,8-1,2 - 0,5 Amarelo
EWTh – 2 97,5 1,7-2,2 - 0,5 Vermelho
EWTh – 3 98,95 0,35-0,55 - 0,5 Lilás
EWZr 92,2 - 0,15-0,40 0,5 Marrom

13.4 Classificação do consumível para aço carbono comum

segundo a Norma AWS

162
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.5 Formato da extremidade do eletrodo de Tungstênio

Soldagem com corrente contínua (Polaridade Direta)

O eletrodo é afiado,
geralmente, por meio de
esmerilhamento. Em casos
específicos, os riscos do
esmerilhamento são retirados
mediante polimento.

Soldagem com corrente alternada

Em diâmetros iguais ou
superiores a 6mm, o eletrodo é
esmerilhado. Durante a
soldagem, forma-se uma
esfera (calota) na extremidade
do eletrodo.

Regulagem da Corrente

A correta regulagem da corrente é reconhecida pelo formato da extremidade do

eletrodo.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.6 Cabos

Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo

(cabo de soldagem), e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de
retorno) para possibilitar a soldagem.

Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande

flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É
necessário que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante,
que deve resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento
que será normal devido a resistência à passagem da corrente elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

• Corrente de soldagem;
• Ciclo de trabalho do equipamento;
• Comprimento total dos cabos do circuito;
• Fadiga do operador.

Estes quatro itens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três
primeiros seria ideal o cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de
superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro) no último item é exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que
com os porta-eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de
corrente é conseqüentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando
com isto maior fadiga ao soldador.

Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela, a seguir, indica os diâmetros

recomendados em função da corrente, fator de trabalho e, principalmente,
comprimento do cabo.

Tabela 7.7: Diâmetros recomendados para cabos em soldagem elétrica

Corrente
Ciclo de Diâmetro do cabo (mm) em função de seu
de
trabalho Comprimento (m)
soldagem
(A) (%) 0 – 15 15 – 30 30 – 46 46 – 61 61 – 76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20 – 30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7,5 8
250 30 6 6 6,5 7,5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10

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 Soldagem TIG
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Ligação de cabos de solda Conexões (Alongar) para cabos de solda

nas fontes de corrente

Figura 7.9: Terminal para cabos de Figura 7.10: Terminal para cabos de solda
solda,brazado, prensado ou isolado por meio de borracha ou mangueira
grampeado. sob pressão.

Ligação dos Cabos de Solda na Peça

É preciso garantir que a ligação dos cabos de solda na peça seja feita em
superfícies de contato limpas e utilizar o grampo o mais próximo possível do local
de soldagem. Exemplos de formas de ligação são mostrados na figura 7.11.

Figura 7.11: Exemplos de ligação de cabos de solda nas peças

165
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.7 Acessórios para limpeza (Escova de Aço e Picadeira)

São ferramentas adequadas à limpeza das peças antes e depois de soldar.

Estudam-se em conjunto, embora tenham características diferentes.

Escova de Aço

É formada por um conjunto de arames de aço e um cabo de madeira por onde se

segura (fig. 16).

fig. 16

Picadeira

É constituída por um cabo que pode ser de madeira, como se observa na fig. 17,
ou de aço, como indicam as figs. 18, 19 e 20.

Seu corpo é alargado. Uma de suas extremidades termina em ponta e a outra em

forma de talhadeira. A picadeira tem as pontas endurecidas e agudas. Existem
outros tipos de picadeira combinadas com uma escova de aço.

166
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

13.8 Posto de Trabalho

O posto de soldagem deve estar organizado com suas ferramentas dispostas em

locais seguros de receber a peça para ser soldada.

Figura 7.12: Posto de soldagem

1) Fixador regulável
2) Exaustão
3) Mesa de solda (Bancada)
4) Paredes de proteção
5) Ferramentas (tenaz de ferreiro, escova de aço e picadeira).
6) Banco
7) Cabo-obra (local de fixação)
8) Fixador do porta-eletrodo
9) Cortina

167
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

14. O Arco Elétrico de Soldagem

O arco elétrico de soldagem (arco voltaico) consiste numa descarga elétrica
estabelecida entre um eletrodo e a peça (fig 4.1). Esta descarga elétrica é
sustentada através de um gás e produz energia suficiente para a fusão dos
metais que se deseja soldar.

Figura 4.1: O arco elétrico de soldagem

14.1 Características Elétricas

O arco elétrico de soldagem pode ser caracterizado pela tensão (diferença de

potencial) entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula entre as
mesmas.

A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de Plasma, as regiões mais

extremas do arco, chamamos de regiões de queda anódica e catódica, podemos
dizer que o arco é estabelecido entre o ânodo (pólo negativo) e o cátodo (pólo
positivo. As maiores temperaturas ocorrem nas regiões de queda anódica e
catódica (fig 4.2).

Figura 4.2: Queda de tensão no arco

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

A tensão entre as extremidades do arco, necessárias para manter a descarga

elétrica, varia principalmente com a distância entre os eletrodos, chamada de
comprimento do arco, com a geometria e material dos eletrodos, tipo de gás na
coluna de plasma e corrente que atravessa.

A polaridade dos eletrodos também influencia significativamente a estabilidade do

arco. Esta estabilidade é importante, tanto do ponto de vista operacional, quanto
da qualidade da solda. Arcos mais instáveis são mais difíceis de serem
controlados pelo solador, que precisa de mais habilidade para mantê-lo aceso e
executar a solda de maneira adequada.

14.2 Características Térmicas

O arco elétrico é muito eficiente na transformação de energia elétrica em energia

térmica. O calor gerado pelo arco pode ser determinado por seus parâmetros
elétricos. Altas temperaturas podem ser atingidas pelo arco elétrico (fig 4.3).

Figura 4.3: Isotermas no arco elétrico

14.3 Características Magnéticas

O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim gera campos

magnéticos que interferem no seu próprio comportamento, em alguns aspectos de
forma favorável e em outros de forma prejudicial.

Os principais efeitos com relação ao comportamento magnético do arco são:

169
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Força de Lorentz:

Se um condutor percorrido por uma corrente elétrica (arco elétrico) é colocado

numa região onde exista um campo magnético ele sofre uma força, que no caso
do arco elétrico é sempre no sentido radial de fora parra dentro.

Jato de Plasma:

Fluxo de gás no sentido eletrodo peça causado por uma diferença de pressão
devido aos efeitos magnéticos do arco. Esse efeito é responsável pela penetração
do cordão de solda e pela transferência do metal, sempre no sentido eletrodo
peça, independente do sentido da corrente elétrica.

Efeito Pinch:

É o estrangulamento da parte fundida na ponta do eletrodo formando assim uma

gota de metal que tende a ser transferida para a peça.

Figura 4.4: Efeito Pinch

Sopro Magnético

Como o arco elétrico está, como todo condutor de corrente elétrica, submetido a
um campo magnético, nos casos onde a distribuição homogênea do campo
magnético é impedida, há um desvio do arco elétrico. As causas mais freqüentes
de sopro magnético, especialmente no caso de corrente contínua são:

Soldagem na
extremidade da
peça.

170
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Soldagem ao
lado de peças de
grande
espessura.

Soldagem na
proximidade do
grampo

Medidas contra o Sopro Magnético

• Alterar a inclinação do eletrodo (fig 4.5);

• Ligar cabo-obra à extremidade da peça, ou trocar a ligação do cabo-obra
para outra posição;
• Pontear em diversos pontos;
• Aquecer a peça, quando existe um membro da junta mais espesso do que
o outro;
• Utilizar corrente alternada no lugar de corrente contínua.

Figura 4.5: Mudança na inclinação do eletrodo

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

15. Segurança e Higiene na Soldagem

15.1 Fatores de Risco

Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo

isoladamente ou em conjunto, representam sério risco à saúde do trabalhador.
Tais fatores como: calor, ruído, radiação, fumos, gases, fogo e eletricidade devem
ser mantidos sob controle, exigindo medidas de proteção tanto individuais quando
ambientais, no sentido de proteger, não só o trabalhador envolvido diretamente na
operação, como, também, outras pessoas, máquinas, equipamentos e
instalações. A inobservância a tais fatores pode conduzir à formação de um
ambiente inseguro, com graves conseqüências, caso um acidente venha a
ocorrer, levando a prejuízos, mutilações ou até mesmo a perda de vidas.

Radiação

Durante a soldagem são gerados raios ultravioletas de alta intensidade, raios

infravermelhos e radiação dentro do espectro visível da luz.

A radiação ultravioleta: A pele exposta à radiação ultravioleta, sofre queimaduras

semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar ulcerações e câncer de
pele.
A radiação infravermelha: Agindo sobre a pele, a radiação infravermelha provoca
efeito de aquecimento. Se o tempo de exposição for prolongado, provocará,
também, queimaduras.

Os olhos: Tanto os raios infravermelhos, ultravioletas e a radiação visível

ocasionam sérios danos aos olhos, tais como: conjuntivite, irritação das
pálpebras, cegueira temporária e catarata. No caso de exposição prolongada ou
repetida, os danos serão maiores, podendo ocorrer uma lesão permanente.

Calor

É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Está

diretamente ligado ao bem estar do soldador podendo causar, caso exceda o
limite ideal para o ser humano, tonteira, enjôo, desidratação e desmaio. Seu
controle é fácil, dependendo apenas de uma boa ventilação do ambiente.

Ruído

Presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de juntas com o uso

de esmeril, deve ser controlado com o uso de protetores auriculares, pois a
exposição continua leva à diminuição da capacidade auditiva, podendo levar à
surdez definitiva.

172
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Fumos e Gases

Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos

emanados das peças ou consumíveis podem provocar riscos à saúde do soldador
e de outros profissionais que trabalham na área, devido à presença de certos
elementos químicos. Além disso, a fumaça desprendida durante a soldagem pode
conter partículas sólidas também prejudiciais à saúde (ver tabela 12.1).

Os efeitos da exposição aos fumos são: Tonteiras, náuseas, irritação dos olhos e
pele. Uma exposição constante, entretanto, pode conduzir a doenças crônicas tais
como a siderose (acúmulo de ferro nos pulmões).

Tabela 12.1: Valores toleráveis de partículas,

fumos e óxidos metálicos - AWS.

Valores Limites Toleráveis

Elemento
(mg/m3 /8 horas)
Alumínio ND
Cádmio 0,1
Cromo 1,0
Cobre 0,1
Fluoretos (fluxos) 2,5
Ferro 10,0
Chumbo 0,2
Magnésio 15,0
Manganês 5,0
Níquel 1,0
Vanádio 0,1
Zinco 5,0
Monóxido de carbono 5,5
Óxidos nitrosos –
Ozônio 0,2

A maioria dos gases de proteção não apresentam toxidade, porém podem

provocar asfixia por ocupar o lugar do oxigênio na atmosfera, cujos sintomas são
tonteira, inconsciência e morte.

A radiação ultravioleta, muito intensa nos processos TIG e MIG/MAG é capaz de

decompor desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o tricloroetileno
e o percioroetileno, ale, de ser grande auxiliar na formação do ozônio e óxidos
nitrosos, responsáveis por irritação nos olhos e inflamações no nariz e garganta.

Eletricidade

A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e,

ainda, nos processos de corte por fusão (corte a plasma). Se uma fonte externa
de eletricidade for “conectada” ao nosso corpo, esta certamente irá interferir em
seu funcionamento (tabela 12.2).
173
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Tabela 12.2: Efeitos do choque elétrico no organismo.

Intensidade da corrente Efeito

Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
Fibrilação ventricular, parada cardíaca,
80 mA até 5A
queimaduras de alto grau
Acima de 5A Morte

Esses efeitos são conseqüência da quantidade de eletricidade que percorre o

corpo humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, e esta é
função da tensão aplicada e da resistência elétrica oferecida, obedecendo a lei de
Ohm.

V = RxI I = V /R
Fórmula 1 ou Fórmula 2

Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR

RESISTÊNCIA POSSÍVEL e devemos trabalhar com a MENOR TENSÃO
POSSÍVEL.

15.2 Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Os equipamentos destinados à proteção dos olhos, ouvidos, rosto e a cabeça são

fabricados segundo as normas ABNT atendendo as normas de segurança. Estes
equipamentos são óculos de proteção, protetor auricular, protetor facial e
capacete.
174
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

É constituída por elementos confeccionados em couro, que são usados pelo

soldador para proteger-se do calor e das irradiações produzidas pelo arco elétrico.
Este equipamento é composto por: luvas, avental, casaca, mangas e polainas.
Avental

É de forma comum (fig. 1) ou com protetor para pernas (fig.1b ). Seu objetivo é
proteger a parte anterior do corpo e as pernas, até os joelhos.

175
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

(fig. 1) (fig.1b ).

Mangas

Esta vestimenta tem a finalidade de proteger somente os braços do soldador, (fig.

2). Tem maior uso em soldagens que se realizam em bancadas de trabalho e em
posição horizontal. Existe outro tipo de manga em forma de jaleco que cobre
também parte do peito (fig. 2b).

fig 2 fig 2b

Casaca

Sua forma pode ser vista na fig. 2c. Utiliza-se para proteger especialmente os
braços e a parte do peito. Seu uso é freqüente, quando se realizam soldagens em
posição vertical, horizontal e sobre cabeça.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Luvas

Deve evitar-se segurar peças muito quentes com as luvas, porque elas se
deformam e perdem a flexibilidade. São de couro ou asbesto e sua forma varia
como pode ver-se na fig. 3. As luvas de asbesto justificam seus usos somente em
trabalhos de alta temperatura.

fig. 3

Polainas ou perneiras

Este elemento utiliza-se para proteger parte das pernas e os pés do soldador
(fig.4). Em algumas regiões as polainas são conhecidas por perneiras.

177
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

As botas são de couro com biqueiras de aço, podendo ser com cardaço ou lisas
sem cardaço ou (fig. 5) com biqueiras de aço.

(fig.
5)
Características

São couros cromados, flexíveis, leves e curtidos com sais de chumbo para
impedir as radiações do arco elétrico.

Conservação

É importante manter estes elementos em boas condições de uso, sem rupturas, e

sua abotoadura em perfeito estado. Deve-se conservá-los limpos e secos, para
assegura um bom isolamento elétrico.
As Máscaras de Proteção

As máscaras de proteção são feitas de fibra de vidro ou fibra prensada e têm um

visor no qual se colocam o vidro neutralizador e os vidros protetores deste. Usa-
se para proteger os olhos e evitar queimaduras no rosto.
178
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

fig. 6
Tipos

Existem máscaras de diferentes desenhos (fig. 6) sendo que algumas são

combinadas com um capacete de segurança para realizar trabalhos em
construções (fig. 7) e com adaptação protetora para os olhos, que é usada
quando se limpa a escória (fig. 8).

As máscaras de sustentação manual (fig. 9) têm aplicação em trabalhos de

armação e pontear por soldagem. Seu uso não é conveniente em trabalhos
executados no alto ou onde o operador necessite segurar peças ou ferramentas.

Condições de Uso

As máscaras devem ser usadas em posição correta com o jogo completo de

vidros (fig. 10). O vidro neutralizador deve ser selecionado de acordo com a
amperagem utilizada. Deve manter boa visibilidade, trocando o vidro protetor
quando este apresente excesso de projeções. Evite as infiltrações de luz na
máscara. Esta não deve ser exposta ao calor nem a golpes.

179
 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Devem ser leves e sua braçadeira bem ajustada para segurar-se bem na cabeça.
Requerem um mecanismo que permita acioná-las comodamente. A substituição
dos vidros deve ser feita mediante um mecanismo de fácil manejo.

fig. 10

Figura 12.1: Máscara de Soldagem

Lentes de Cobertura

Proteção dos filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra salpicos de

soldagem e arranhões.
As lâminas protetoras devem ser transparentes, de vidro ou plástico auto-
extinguível, e não precisam ser resistentes ao impacto.

Lentes Filtrantes

Absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de lesões

que poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução da ação nociva das
radiações também diminui a intensidade da luz, o que faz com que o soldador não
canse demasiadamente os seus olhos durante o trabalho. O uso de proteção em
excesso, embora confira excelente proteção, dificulta a execução da soldagem ou
corte, assim o número da lente a ser usada deve ser escolhida de acordo com o
nível de corrente que vai ser usada para soldar (tabela 12.3) ou de acordo com o
processo de soldagem utilizado (tabela 12.4).

As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todo EPI necessário para
um trabalho seguro deve ser de uso pessoal e intransferível, a menos que sejam
submetidos a rigorosos critérios de limpeza, manutenção e desinfecção.

Tabela 12.3: Filtro em função da Corrente de soldagem

Intensidade de Corrente
Filtro nº
de Soldagem (A)

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6 até 30
8 de 30 até 75
10 de 75 até 200
12 de 200 até 400
14 acima de 400

Tabela 12.4: Seleção de lentes em função do processo de soldagem

Sugestão Para o Nº
Processo / Operação de Soldagem
de Lente Filtrante

Eletrodo revestido – diâmetro até 4 mm 10

Eletrodo revestido – diâmetro de 4,8 até 6,4 mm 12
Eletrodo revestido – diâmetro acima de 6,4 mm 14
TIG 12
MIG/MAG 12
Soldagem a gás – espessuras até 3,2 mm 4 ou 5
Soldagem a gás – espessuras de 3,2 mm até 12,7 mm 5 ou 6
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7 mm 6 ou 8
Corte (leve) – espessuras até 25 mm 3 ou 4
Corte (médio) – espessuras de 25 até 150 mm 4 ou 5
Corte (pesado) – espessuras acima de 150 mm 5 ou 6

15.3 Ambiente de Soldagem

As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas

em ambiente apropriado, especialmente projetado para oferecer a máxima
condição de segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que realiza a
tarefa. Quando a operação for realizada “no campo” deve-se procurar reproduzir
as condições ideais, tanto quanto possível. Os aspectos abaixo apresentados
representam as condições mínimas para se ter um ambiente adequado e seguro.

Lay-Out

As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas.

Equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos devem estar protegidos
contra o calor intenso e salpicos.
Deve ser providenciada a instalação de anteparos de madeira ou lona, em forma
de cortina, biombo ou cabina.
Qualquer material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de
soldagem e corte, que deve estar provida de um sistema de combate a incêndio.
Em caso de impossibilidade de remoção, estes devem estar protegidos das
chamas, centelhas e respingos de metal fundido.
Iluminação

O tipo de iluminação depende do tamanho e do lay-out da oficina e a prática tem

demonstrado a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescente os mistas.

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação individual. A luz
do dia, mais recomendada, ou artificial, devem incidir sobre a área de trabalho
vinda do alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma luminosidade
uniforme.

O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.

Ventilação

A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em

oficinas de soldagem, para que ela ocorra de maneira efetiva, alguns pré-
requisitos são necessários:

A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias ou
outras barreiras;
A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessária à criação de uma
corrente de ar por convecção;
A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m3 de ar, para cada soldador.

Se a ventilação natural for insuficiente: Deve ser adotado um sistema mecânico

capaz de renovar, no mínimo, 57 m3 de ar, por minuto. Sua instalação deve ser
planejada de modo a impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o
fluxo dos gases e fumos à face do soldador.

Tabela 12.5: Ventilação mínima requerida em função do diâmetro do eletrodo

Diâmetro do Eletrodo Ventilação Mínima

Requerida
Polegadas Milímetros (m3 /min, por soldador)
3/16 ou menor 4,8 ou menor 57
1/4 6,4 100
3/8 9,5 128

Exaustão

Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição na

área, não significando, com isso, que esteja sendo eficiente no local onde esta
poluição é gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada próxima à
fonte geradora para retirada dos elementos contaminantes antes mesmo que
estes atinjam a zona de respiração do soldador.

Tabela 12.6: Valores para uma exaustão adequada.

Zona de soldagem do Fluxo de soldagem Diâmetro do duto

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 Soldagem TIG
____________________________________________________________

arco ou tocha (mm) (m3 / min) pol mm

100 até 150 4,25 3 75
150 até 200 7,8 3½ 90
200 até 250 12,1 4½ 115
250 até 300 16,6 5½ 140

Figura 12.3: Exaustão em ambiente fechado

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 Soldagem TIG
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16. Referências Bibliográficas

Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem - FBTS. Apostila do Curso de
Inspetor de Soldagem, nível 1, volume 1. 14.ed. São Paulo, 2007

MARQUES, Paulo Villani. Tecnologia da Soldagem. Belo Horizonte: ESAB,

1991. 352p

SENAI. SP. Soldagem. Org. Selma Ziedas e Livanesa Tsatini; São Paulo: 1997,
553p.

SOLDAGEM. Coord. Eng. Emilio Wainer. 12ª edição ampliada; São Paulo: 1978
– ABM

SOLDAGEM, Processo e Metalurgia. Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi e

Fabio Décourt Homem de Mello. 2.ed. 5ª reimpressão. São Paulo: Edgard
Blucher, 2005.

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