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Especialista em Sistemas de Ancoragem.

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OBJETIVO DO CURSO

Esse material desenvolvido pela TASK tem por objetivo oferecer aos profissionais técnicos do ramo da
indústria da construção civil e naval, refinarias, petroquímicas, petrolíferas, mineração, montagem,
transformação, transmissão elétrica, eólica entre outras, envolvidos em trabalhos executados com risco de
queda as informações necessárias para correta interpretação para a seleção, instalação e utilização de
dispositivos de ancoragem para a execução de trabalhos em altura, trabalhos de acesso por cordas e para
as operações de resgate técnico vertical, frente a melhor doutrina e os requisitos normativos nacionais e
internacionais
aplicados ao tema.

A utilização desse manual é restrita aos treinamentos ministrados pela TASK, sendo proibida a sua
reprodução ou utilização para finalidades diversas dos objetivos educacionais a que se destina sem a
autorização expressa dos autores.

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ÍNDICE

1. CONCEITUAÇÃO E NORMATIZAÇÃO DE SISTEMAS DE ANCORAGEM ....................... 1

2. REQUISITOS LEGAIS PARA INSTALAÇÃO DO SISTEMA DE ANCORAGEM ................. 7

3. DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM .......................................................................... 10

4. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS UTILIZADAS NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM 31

5. EFEITOS DA CORROSÃO NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM .............................. 34

6. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM ............................ 37

7. EPI E FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO .................................................................45

8. INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM .............................................. 48

9. ATIVIDADES PRÁTICAS ....................................................................................... 61

10. PRINCIPAIS FALHAS NAS INSTALAÇÕES ............................................................... 73

11. INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM EM TERRA ................................75

12. INSTALAÇÕES DE SISTEMAS DE ANCORAGENS POR ENCORDOAMENTO ............... 78

13. ZONA LIVRE DE QUEDA ...................................................................................... 82

14. FATOR DE QUEDA .............................................................................................. 85

15. DOCUMENTAÇÃO A SER ENTREGUE APÓS A INSTALAÇÃO .................................. 86

16. CALCULOS PARA PROJETOS DE LINHA DE VIDA HORIZONTAL ............................... 90

DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA........................................................................... 98

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1. CONCEITUAÇÃO E NORMATIZAÇÃO DE SISTEMAS DE ANCORAGEM

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As ancoragens são uma parte muito importante na cadeia de segurança dos trabalhos em altura, porque
poderemos estar suspensos ou assegurados em um dispositivo ou sistema de ancoragem do qual iremos
depositar toda nossa confiança para nossa própria proteção contra quedas ou para aquelas pessoas que

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dependem de nossa análise e liberação para executar serviços em locais com diferença de nível onde o risco
de queda esteja presente. Nenhum EPI – Equipamento de Proteção Individual será realmente efetivo se este

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não estiver devidamente conectado a uma ancoragem confiável.
Portanto, a instalação de uma ancoragem requer um grande compromisso dos responsáveis pela sua

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instalação e utilização, pois envolvem uma série de fatores que merecem uma dedicada avaliação crítica

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antes de iniciar o seu projeto de instalação, como por exemplo, a escolha correta do local de instalação, a
resistência da estrutura de base, a escolha do ponto de ancoragem adequado, resistência do ponto de

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ancoragem, seleção dos dispositivos de ancoragem ou utilização de ancoragens estruturais, seus acessórios
e elementos de fixação, o objetivo da instalação e a quantidade de usuários.
Todavia, também é sabido que ainda hoje existem pessoas e empresas se encarregando da instalação

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de ancoragens sem o devido conhecimento técnico, sem a formação adequada e sem critérios de seleção
correta e compatibilidade dos elementos e dispositivos utilizados. Isso se torna uma prática altamente
temerária já que o trabalhador em altura e o seu EPI dependerão única e exclusivamente de um sistema de

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ancoragem afiançável. E é exatamente no ponto mais importante por onde se inicia toda a implementação
de um sistema de proteção contra quedas que pecamos. Atualmente, contamos com uma norma
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regulamentadora oficial que trata das diretrizes básicas para a segurança e prevenção de acidentes por
quedas de diferença de nível. A mesma normativa também contempla a formação obrigatória de todo
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profissional investido em uma tarefa laboral crítica caracterizada como trabalho em altura. Os equipamentos
de proteção individual, elementos de ligação e seus acessórios também possuem normas técnicas nacionais
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para seu projeto, construção, testes e certificação, o que lhes atribui um conceito maior de qualidade e
tecnologia. Mas, e quanto aos sistemas de ancoragem?
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Modernamente, existe uma série de soluções tecnológicas e doutrinárias que podem amparar os
trabalhadores em altura quando algum de seus equipamentos venha a falhar. São os sistemas de segurança
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com redundância. Todavia, nem sempre conseguimos aplicar a redundância a uma ancoragem. Por exemplo,
quando utilizamos cordas podemos efetuar instalações com repartição de cargas e um back up (dois
pontos). Quando utilizamos dispositivos de ancoragem podemos instalar um a mais que nos sirva como um
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back up do principal. Porém, quando olhamos para um dos componentes de um sistema de ancoragem como
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a estrutura de base que receberá a instalação, poderemos ter que colocar toda a nossa confiança nesse único
item que não estará amparado por nenhum back up. Sendo assim, a abordagem de um sistema de ancoragem
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deverá ser profissional e o mais completa possível, pois não adianta nos cercamos de segurança e qualidade
para somente alguns elementos e nos esquecer de outros igualmente importantes para o sistema como um
todo.
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O universo vertical que envolve atividades com profissionais em altura ou esportivo possui referências
normativas nacionais e internacionais estabelecendo dispositivos legais, orientações técnicas e requisitos de
certificação para elementos que façam parte de um sistema de ancoragem como parte de um sistema de
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segurança para proteção de quedas.


Por muito tempo os especialistas na área vertical sempre utilizaram as referências normativas europeias
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para o desenvolvimento de projetos de sistemas de ancoragem ou para a utilização de dispositivos


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certificados, tanto para aplicação profissional quanto para utilização em atividades esportivas.
Para a área de trabalhos profissionais em altura a principal referência normativa emprega é a EN
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795:2012 – Equipamentos de Proteção Pessoal Contra Quedas – Dispositivos de Ancoragem.


Já para a área de esportes alpinos a principal referência normativa empregada é a EN 959:2007 –
Equipamentos de Alpinismo e Escalada – Ancoragens para Rochas.
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Ainda que não seja nosso universo de trabalho falaremos um pouco das ancoragens esportivas definidas
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pela EN 959, pois apresentam interessantes soluções para o mundo vertical, mesmo que seja para a área
profissional de trabalhos em altura. Essa normativa europeia teve a sua edição inicial no ano de 1996 e hoje
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se encontra em sua versão mais atualizada do ano de 2007. Fora originada a partir de outros standards
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outrora editados pela UIAA – União em Sistemas
Internacional de Ancoragem.
das Associações TASK® Seu campo de aplicação está
de Alpinismo.

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direcionado às ancoragens a serem instaladas em rochas, para a segurança nas atividades de alpinismo,
incluindo escaladas, barranquismo e espeleologia alpina que necessitam de um ponto de ancoragem
instalado para situações de suspensão ou prevenção de quedas.
A EN 959 define uma ancoragem para rochas como sendo um dispositivo destinado para uso repetido
depois de sua instalação que é inserido em um orifício perfurado em uma rocha e se mantém fixado seja por
um elemento de fixação químico ou um elemento de fixação mecânica por expansão, e que incluiu um ponto
para conexão de um conector.
No Brasil, recentemente passamos a contar com uma norma técnica específica para dispositivos de
ancoragem e uma norma oficial um pouco mais genérica para os sistemas de ancoragem.
No ano de 2014 foi editada pela ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas nossa primeira
normativa a tratar dos dispositivos de ancoragens e seus diversos tipos a serem em pregados nos trabalhos
profissionais em altura, com efeitos válidos a partir de janeiro de 2015. A Normativa NBR 16.325:2014 –
Proteção Contra Quedas de Altura – Dispositivos de Ancoragem nasceu sob inspiração direta da EN 795 que
lhe serviu como base para a criação de um standard nacional. Nosso trabalho estará focado nas
recomendações e procedimentos práticos de montagem, instalação e utilização dos dispositivos de
ancoragens certificados.
De uma forma mais ampla, buscando atender as diversas formas de montagem de ancoragens para
trabalhos em altura e acesso por cordas, o extinto Ministério do Trabalho e Emprego, na época de sua
vigência, editou o Anexo II da norma regulamentadora NR-35, que regulamenta os sistemas de ancoragens
no Brasil. Utilizaremos a norma regulamentadora como a referência para regularização dos sistemas de
ancoragens instalados e aqueles que possuem um projeto de instalação.
No universo laboral para trabalhos em altura, acesso por cordas e operações de resgate técnico os
dispositivos de ancoragem são equipamentos amplamente utilizados e se tratam de um tema já
exaustivamente tratado de forma semelhante e inequívoca pelas normativas NBR 16.325 e EN 795, pois se
tratam de equipamentos sujeitos a ensaios para aprovação e certificação como um produto de segurança.
Praticamente as definições, especificações, testes e tipos de dispositivos são os mesmos segundo estas duas
normas.

1.1. SPIQ – SISTEMA DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL CONTRA QUEDAS

É importante ressaltar que os dispositivos de ancoragens são apenas uma das formas de se constituir
um sistema de ancoragem. No Brasil ainda contamos com a regulamentação para os sistemas de ancoragem
destinados aos trabalhos em altura através da norma regulamentadora NR-35 – Trabalhos em altura.
E esta norma regulamentadora apresenta o seu Anexo II destinado à aplicação dos sistemas de
ancoragens para trabalhos em altura, suas definições e requisitos de segurança a serem atendidos. Portanto,
o tema ancoragens recebe um importante destaque perante a normativa brasileira quando se apresenta
como um item integrante de todo sistema de proteção individual contra quedas e presente em toda a análise
de risco prévia a todo trabalho em altura.
Por sua vez, o sistema de ancoragem é parte integrante de um sistema completo destinado a eliminar o
risco de queda dos trabalhadores ou minimizar as consequências da queda definido pela NR-35 como SPQ –
Sistema de Proteção Contra Quedas. O SPQ selecionado poderá ser de dois tipos:

➢ Sistema de Proteção Coletiva Contra Quedas - SPCQ; ou


➢ Sistema de Proteção Individual Contra Quedas – SPIQ sempre que o SPCQ for impossível de se
adotar ou o mesmo não ofereça completa proteção ou para a necessidade de atender situações
de emergência.

O SPIQ é o sistema de segurança de proteção contra o risco de queda mais utilizado em qualquer que
seja a técnica de trabalho em altura empregada: retenção de queda, restrição de movimentação, trabalho
posicionado ou acesso por cordas. O seu entendimento é que se trata de uma verdadeira corrente de
segurança cuja a composição está apoiada em três elementos essenciais:

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SISTEMA DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL CONTRA QUEDAS

DIRETAMENTE NA ESTRUTURA
SISTEMA DE ANCORAGEM ANCORAGEM ESTRUTURAL
DISPOSITIVO DE ANCORAGEM

TALABARTES
ELEMENTO DE LIGAÇÃO TRAVA-QUEDAS

CINTURÃO DE SEGURANÇA
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL TIPO PARAQUEDISTA

Todo SPIQ – Sistema de Proteção Individual Contra Quedas para trabalho em altura depende de uma
estrutura firme e sólida ou dispositivo a ser instalado um ponto para servir de conexão segura para o EPI
utilizado pelo trabalhador, de forma a prevenir uma queda ou reduzir os efeitos desta e ser resistente aos
esforços transmitidos à sua estrutura decorrentes de uma determinada força produzida por uma queda.
Porém, antes de prosseguirmos, será muito importante aqui conceituar a diferença entre sistemas de
ancoragem, pontos de ancoragens, ancoragem estrutural e dispositivos de ancoragem.

1.2. SISTEMA DE ANCORAGEM

Sistema de ancoragem é o termo mais abrangente utilizado pela NR-35 para reunir todos os tipos de
componentes, elementos, acessórios e estruturas utilizados para instalar uma ancoragem de segurança
destinada a trabalhos profissionais, sejam eles, trabalhos em altura, acesso por cordas ou operações de
resgate técnico.
O conceito de sistema de ancoragem fica, portanto, mais amplo ao apresentar requisitos mais
consistentes para situações onde não havia qualquer orientação, e para que o mesmo tenha condições legais
e técnicas para compor o verdadeiro sistema de proteção a ser especificado, projetado e implementado que
é o SPIQ - Sistema de Proteção Individual Contra Queda.
Sendo assim, o Anexo II da NR-35 define sistema de ancoragem como um conjunto de componentes,
integrante de um sistema de proteção individual contra quedas - SPIQ, que incorpora um ou mais pontos de
ancoragem, aos quais podem ser conectados Equipamentos de Proteção Individual (EPI) contra quedas,
diretamente ou por meio de outro componente, e projetado para suportar as forças aplicáveis.
Já a NBR 16.325 e a EN 795 complementam a definição sobre o tema conceituando o sistema de
ancoragem como um sistema projetado para ser utilizado como parte de um sistema pessoal de proteção de
queda que incorpora um ponto ou pontos de ancoragem e/ou um dispositivo de ancoragem e/ou um
elemento e/ou uma ancoragem estrutural.

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Pontos de ancoragem aos quais se referem as normas citadas é o ponto específico do sistema de
ancoragem onde o equipamento de proteção individual é conectado.

A configuração do sistema de ancoragem conforme a NR-35 está representada no gráfico a seguir:

DIRETAMENTE
NA
ESTRUTURA

SISTEMA DE
ANCORAGEM

DISPOSITIVO
ANCORAGEM
DE
ESTRUTURAL
ANCORAGEM

1.3. SISTEMA DE ANCORAGEM DIRETAMENTE NA ESTRUTURA

Sistemas de ancoragem baseados em pontos de ancoragem diretamente na estrutura como parte


integrante de um SPIQ utilizam simplesmente a própria estrutura (natural ou artificial) como o ponto a ser
usados pelos trabalhadores para conectarem os seus equipamentos e dispositivos de proteção contra
quedas. Por exemplo, ao escalar uma estrutura metálica com um elemento de ligação do tipo talabarte duplo
com gancho, o trabalhador irá utilizar os conectores do talabarte diretamente na estrutura que lhe serve
como ponto de ancoragem.
As ancoragens temporárias devem possuir a capacidade de resistir aos esforços produzidos durante os
deslocamentos dos trabalhadores em altura e os esforços produzidos pelos efeitos de uma queda, ainda que
a estrutura tenha sido construída para uma finalidade diversa.
A sua utilização sempre irá depender dos requisitos de compatibilidade a cada local, conforme
procedimento operacional a ser elaborada a uma correta utilização de uso dessas estruturas que servirão
como ponto de ancoragem e os seus pontos de fixação deverão ser definido sob responsabilidade de
profissional legalmente habilitado.
Portanto, entendemos que as empresas que autorizam a execução de trabalhos em altura com
deslocamentos verticais e horizontais onde os trabalhadores irão conectar os seus equipamentos
diretamente nas estruturas disponíveis, deverão identificar e cadastrar essas estruturas que servirão como

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ponto de ancoragem como forma de assegurar o correto uso do sistema e garantir aos trabalhadores que
aquele ponto está avaliado e liberado para sua utilização.

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1.4. SISTEMA DE ANCORAGEM NA ANCORAGEM ESTRUTURAL

As ancoragens estruturais são aqueles elementos fixados permanentemente a uma estrutura na qual

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um dispositivo de ancoragem ou o próprio EPI pode ser conectado diretamente. Essa estrutura segundo a
NR-35 poderá ser utilizada para integrar o sistema de ancoragem, desde que apresente capacidade de resistir

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aos esforços desse sistema.
Vigas ou colunas de metálicas ou em concreto são exemplos de estruturas que poderão ser empregadas

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para receberem a montagem das ancoragens estruturais. Conforme disposto da NR-35, a sua utilização é
permitida desde que seja acompanhada de um projeto para esse tipo de sistema de ancoragem elaborado

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por profissional legalmente habilitados e também construído sob sua própria responsabilidade, de acordo

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com norma técnica nacional ou, na sua inexistência, por norma técnica internacional. Adicionalmente, as
ancoragens devem ser rastreáveis, logo devem apresentar, como um mínimo estabelecido pela NR-35, as
informações sobre: o nome de seu fabricante, um número de série ou lote ou outro meio de rastreabilidade,

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e o número máximo de trabalhadores conectados simultaneamente ou força máxima aplicável.
Sistemas de ancoragem com base em ancoragens estruturais são desenvolvidos a partir de elementos
estruturais, normalmente metálicos, fixados de forma permanente à estrutura principal no qual o

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equipamento de proteção contra queda do trabalhador possa ser conectado diretamente, ou onde possa ser
instalado um dispositivo de ancoragem, como por exemplo, uma linha de vida. As ancoragens estruturais

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podem ser fixadas de forma permanente através de soldas, adesivos químicos ou durante a pré-concretagem
de um componente estrutural, e podem ser dimensionados e fabricados a partir de normas técnicas
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nacionais. Uma das referências para o dimensionamento desses projetos de ancoragens estruturais é a
norma técnica NBR 8800 – Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios.
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A fixação das ancoragens estruturais será feita de forma definitiva. Quando se tratar de uma estrutura
metálica e um projeto também construído a partir de algum material metálico, o tipo de união entre eles
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normalmente será através de algum processo de solda que assegure na fixação a compatibilidade e
continuidade das propriedades químicas e físicas dos dois elementos.
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Quando a estrutura a receber a ancoragem estrutural se tratar de uma peça a ser moldada em concreto,
a ancoragem estrutural poderá ser fixada no momento da concretagem do molde da peça. Após o
endurecimento definitivo da peça de concreto a ancoragem também ficaria permanentemente instalada.
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Uma outra possibilidade é a utilização e de elementos de fixação através de resinas químicas. Esses produtos
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possuem uma reconhecida resistência e é largamente utilizado na indústria da construção civil.


Uma ancoragem estrutural também pode ser composta por dispositivos de ancoragem. Inicialmente,
são dois tipos de sistemas de ancoragem distintos. As ancoragens estruturais são sistemas fixos e instalados
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permanentemente, enquanto os dispositivos de ancoragem são sistemas móveis e instalados


temporariamente ou por um tempo indeterminado. Todavia, se algum dispositivo de ancoragem é instalado
em alguma estrutura de forma definitiva, ele deixa de ser um dispositivo de ancoragem conforme sua norma
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técnica NBR 16325 e passa a ser definido com uma ancoragem estrutural.
Os pontos de ancoragem da ancoragem estruturais já instalados e que não possuem a marcação prevista
pela NR-35 devem ter sua marcação reconstituída pelo fabricante ou responsável técnico. A mesma norma
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estabelece que na impossibilidade de recuperação das informações, os pontos de ancoragem devem ser
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submetidos a ensaios, sob responsabilidade de profissional legalmente habilitado, e marcados com a


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identificação do número máximo de trabalhadores conectados simultaneamente ou da força máxima


aplicável e identificação que permita a rastreabilidade do ensaio.
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1.5. SISTEMA DE ANCORAGEM NO DISPOSITIVO DE ANCORAGEM

Dispositivos de ancoragem são produtos fabricados a partir de requisitos mínimos estabelecidos em


normas técnicas que também prevê submetê-los a ensaios para sua certificação por terceira parte.
A NR-35 define como um dispositivo removível da estrutura, projetado para utilização como parte de um
sistema pessoal de proteção contra queda, cujos elementos incorporam um ou mais pontos de ancoragem
fixos ou móveis.
Como já dissemos, possuímos atualmente uma norma técnica nacional para os dispositivos de
ancoragem, a NBR 16325:2014. Esta norma define os dispositivos de ancoragem como sendo uma montagem
de elementos que incorporam um ou mais pontos de ancoragem ou pontos de ancoragem móveis, que
podem incluir um elemento de fixação, é projetado para utilização como parte de um sistema pessoal de
proteção contra quedas e também de forma que possa ser removido da estrutura e ser parte do sistema de
ancoragem.
Ambas as normas apresentam as duas características essenciais dos dispositivos de ancoragem: móveis
e removíveis. Além da certificação, são essas as caraterísticas que diferem os dispositivos de ancoragem entre
todos os demais tipos de sistemas de ancoragens disponíveis como elemento parte de um sistema de
proteção contra queda.
Para fins de cumprimento aos requisitos regulamentares, os sistemas de ancoragem configurados com
dispositivos de ancoragem devem atender a uma das seguintes exigências estabelecidas pela NR-35:
a) ser certificado;
b) ser fabricado em conformidade com as normas técnicas nacionais vigentes sob responsabilidade do
profissional legalmente habilitado;
c) ser projetado por profissional legalmente habilitado, tendo como referência as normas técnicas
nacionais vigentes, como parte integrante de um sistema completo de proteção individual contra
quedas.

Apesar da norma técnica nacional NBR 16.325 ser uma norma para certificação de dispositivos de
ancoragem, ainda não há um sistema de certificação de terceira parte implementado para esse tipo de
produto. Portanto, a alternativa para os fabricantes e projetistas de sistemas de ancoragem baseados em
dispositivos de ancoragem seria atender ao requisito da letra “b” ou da letra “c” estabelecido pela norma
regulamentadora oficial.

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2. REQUISITOS LEGAIS PARA INSTALAÇÃO DE SISTEMAS DE ANCORAGEM

Um sistema de ancoragem pode apresentar diferentes configurações de montagem. Muitos são


instalados por tempo indeterminado. Outros são instalados de forma temporária enquanto durarem os
serviços.
A sua instalação poderá ficar sob a responsabilidade dos próprios trabalhadores executantes dos
trabalhos em altura, ou sob a responsabilidade de instaladores profissionais ou sob a responsabilidade de
profissionais legalmente habilitados. Tudo sempre irá depender do tipo de sistema de ancoragem escolhido.
A instalação dos sistemas de ancoragens deverá ser um visto como um processo que requer a elaboração
de um planejamento de forma a atender os seguintes requisitos normativos:
a. Os sistemas de ancoragem tratados pela NR-35 poderão possuir distintas finalidades de acordo
com o tipo de SPIQ a ser empregado no trabalho em altura a desenvolver.
Os requisitos legais da norma são aplicados aos sistemas de ancoragem instalados para trabalhos em
altura com sistemas de retenção de queda, sistemas de restrição de movimentação, sistemas de
posicionamento no trabalho e para os sistemas de acesso por cordas.

b. Análise de risco para estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem.


Todo o planejamento para um trabalho em altura deverá ser precedido por uma análise de risco. E
um dos itens fundamentais, entre outros, é o estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem
que são parte do sistema de proteção contra quedas. A análise definirá a necessidade de instalação
de um dos tipos de sistema: diretamente na ancoragem, na ancoragem estrutural ou dispositivo de
ancoragem de acordo com o resultado da avaliação do local de instalação existente e o tipo de tarefa
a ser executada.

c. Os sistemas de ancoragem estrutural devem possuir projeto e a instalação deverá estar sob
responsabilidade de um profissional legalmente habilitado.
Ancoragem estrutural instalada de forma fixa e permanente, o seu projeto deverá ser emitido por
profissional legalmente habilitado e a execução de sua instalação também deverá estar sob
responsabilidade desse profissional (com emissão de ART junto ao CREA). As ancoragens estruturais
não são conceituadas como dispositivo de ancoragem. Portanto, não são submetidas a ensaios para
certificação conforme norma técnica.

d. Os pontos da ancoragem estrutural devem possuir marcação realizada pelo fabricante ou


responsável técnico.
Como não se trata de dispositivos de ancoragem com regulamentação própria, é exigido que a
ancoragem estrutural apresente as mesmas informações daqueles dispositivos sobre o seu
fabricante, número de lote ou série e a quantidade máxima de trabalhadores que poderão estar
conectados. Desta forma estaria assegurada a rastreabilidade da ancoragem para efeitos de
inspeções periódicas e a informação segura para os usuários desse modelo de sistema de ancoragem
com relação aos seus limites de uso.

e. Os sistemas de ancoragem temporários devem atender os requisitos de compatibilidade a cada


local de instalação e ter os pontos de fixação definidos por profissional legalmente habilitado.
Quando se tratar de sistemas de ancoragem temporárias ou móveis as estruturas onde estes serão
montados deverão ter os seus pontos de ancoragem avaliados e aprovados por um profissional
legalmente habilitado. Além de se avaliar a resistência desses locais, também deverá ser verificado
se essas estruturas são compatíveis para a finalidade a que se destina (retenção de quedas, restrição
de movimentação, posicionamento no trabalho ou acesso por cordas) e se os materiais construtivos
utilizados na composição das ancoragens são compatíveis com a estrutura oferecida.

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f. O sistema de ancoragem permanente deve possuir projeto e a instalação deve estar sob
responsabilidade de profissional legalmente habilitado.
O projeto de um sistema de ancoragem deverá ser elaborado por profissional legalmente habilitado,
estando sob sua responsabilidade através de uma ART – Anotação de Responsabilidade técnica. A
NBR 16.325 apresenta uma relação de informações que deverão constar no projeto.

g. Ser submetido à inspeção inicial e periódica quanto à sua integridade.


Todo dispositivo de ancoragem deverá ser inspecionado antes de sua utilização e periodicamente,
por um período não superior a 12 meses. Para isso deverá ser desenvolvido um procedimento
operacional que estabeleçam os critérios de inspeção, tipos ou níveis de inspeção, responsabilidades,
registros e liberação de utilização dos mesmos.

h. Ser instalado por trabalhadores capacitados.


A equipe de instalação deverá ser capacitada para a montagem e instalação de todos os
componentes de um sistema de ancoragem. É importante que os instaladores sejam treinados pelos
fabricantes dos dispositivos de ancoragem a serem instalados, bem como serem conhecedores das
técnicas de instalação específicas de cada componente de um sistema de ancoragem.

i. Os dispositivos de ancoragem devem ser certificados, ou fabricados em conformidade com normas


técnicas sob responsabilidade de profissional legalmente habilitado, ou projetado por profissional
legalmente habilitado conforme normas técnicas vigentes
Inicialmente devem ser utilizados dispositivos de ancoragem certificados. A normas técnica NBR
16.325 é uma norma de certificação para os dispositivos, a exemplo do que já ocorre no continente
europeu com a norma técnica EN 795. O processo de certificação é feito por organismos de terceira
parte o que dispensa a necessidade de profissional legalmente habilitado. Todavia, ainda não estão
implementados no Brasil os requisitos de avaliação de dispositivos de ancoragem por terceira parte.
Desta forma, a NR-35 determina que os dispositivos sejam fabricados ou projetados sob
responsabilidade de profissional legalmente habilitado.

j. Indicação da força máxima aplicável, o número máximo de trabalhadores conectados


simultaneamente, força de impacto e os esforços em cada parte do sistema de ancoragem
decorrente da força atuantes em um impacto.
No âmbito da NR-35 não existe qualquer menção a uma referência de carga de resistência mínima
para estabelecer os pontos de ancoragem, sejam eles fixos ou móveis. Todos os esforços aos quais o
sistema de ancoragem é submetido, como por exemplo, a força máxima aplicável, o número de
pessoas que poderão estar conectados de forma isolada ou simultaneamente, aos esforços em cada
parte do sistema de ancoragem decorrente da força de impacto, serão transmitidos a estrutura e
direção de aplicação de força, relevante para efeitos de fixação ou escolha do tipo de estrutura a ser
utilizada, devem ser estabelecidos mediante avaliações dos componentes do sistema de ancoragem
selecionado e das estruturas onde serão instalados, por meio de cálculos ou ensaios estabelecidos
por um profissional legalmente habilitado.
Sobre a resistência dos pontos de ancoragem encontramos uma referência disposta nos requisitos
estabelecidos na norma regulamentadora NR-18 – Condições de Segurança e Saúde na Indústria da
Construção Civil (PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE FEVEREIRO DE 2020). Esta normativa (18.12.12)
determina que edificações com, no mínimo, quatro pavimentos ou altura de 12 metros a partir do
nível do térreo instalar dispositivos destinados à ancoragem de equipamentos de sustentação de
andaimes e de cabos de segurança para o uso de proteção individual ( SPIQ ) , com uma carga mínima
de 1500 kgf, a serem utilizados nos serviços de limpeza, manutenção e restauração de fachadas.
Todavia, a finalidade para o qual foi estabelecido a referência da NR-18 não é a mesma para o qual
foi estabelecida segundo o Anexo II da NR-35.

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Vimos que o ponto de ancoragem é o elemento destinado a suportar carga de pessoas ou cargas
produzidas por uma queda para a conexão de dispositivos de ancoragem.
Logo, não se menciona aqui as suas características construtivas, marcações e fabricação, conforme a
visão disciplinada pela NR-18. Essas informações são propriedades que melhor encontraremos nos
dispositivos de ancoragem ou para ancoragens estruturais. Portanto, são visões diferentes. Os
dispositivos da NR-18 não se aplicam ao conceito de SPQ – Sistemas de Proteção contra Quedas
normatizados pela NR-35.
A carga de resistência não é a única e mais importante informação a título de segurança relacionados
a resistência de um sistema de ancoragem.
Existem muitos esforços envolvidos durante a própria instalação do dispositivo, durante o seu uso
normal e no momento como ele se comporta ao reter uma queda de um trabalhador em altura.
E esses esforços poderão ter resultados variáveis dependendo do material construtivo dos elementos
que compõem um sistema de ancoragem, do tipo de dispositivo de ancoragem selecionado, do
elemento de fixação selecionado, o substrato da estrutura de ancoragem, a dinâmica da queda, o
modelo de EPI, entre outros.
Logo, a resistência necessária para um ponto de ancoragem também poderá variar. Por isso, as
informações de resistência devem ser estabelecidas analisando caso a caso.
É muito difícil, senão praticamente impossível, estabelecer uma carga de resistência mínima
padronizada para todos os tipos de sistemas de ancoragem admitidos em normas. Por sua vez, carga
de resistência é um termo utilizado de forma muito genérica, e por vezes, sem muito fundamento.
Talvez os únicos equipamentos que já possuam um limite de carga de trabalho, uma carga de
trabalho segura ou uma carga de prova já pré-estabelecida são os dispositivos de ancoragem em
virtude da obrigação desses dispositivos atenderem aos requisitos normativos específicos para os
ensaios aplicados para efeitos de sua certificação. Essas informações de carga não devem ser
tratadas como as informações definitivas para o estabelecimento das informações de carga exigidas
conforme NR-35 e NBR 16325, mas serão consideradas para composição dos cálculos e avaliações
realizadas pelos profissionais legalmente habilitados para elaboração de seus projetos.

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3. DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

ES
Dispositivos de ancoragem são, por definição, dispositivos submetidos a certificação como um produto.
Embora ainda não exista um sistema de avaliação de conformidade implementado pelo órgão acreditador

EZ
nacional INMETRO para os dispositivos de ancoragem, a norma técnica nacional NBR 16325 foi elaborada
com vocação para ser utilizada como a referência de requisitos de avaliação e ensaios de certificação desses
dispositivos.

EN
Os dispositivos de ancoragem são um dos tipos de sistemas de ancoragem aceitos pela NR-35 como
parte integrante de um sistema individual de proteção contra quedas. Os demais itens que compões esse

M
sistema, o EPI (cinto de segurança) e os elementos de ligação (talabartes e trava-quedas) já estão
contemplados por um requisito de avaliação de conformidade (RAC) para serem submetidos a um processo

O
de certificação do produto por um organismo certificados de produto (OCP) de terceira parte. Não há dúvidas

CI
dos benefícios trazidos pela certificação de terceira parte.
Esse processo, mais completo, diferencia-se muito dos serviços de laudos e relatórios de ensaios que

ÁR
servem apenas para informar uma determinada característica do produto, sem estabelecer uma metodologia
técnicas para ensaios de tipo e avaliações do seu processo de fabricação.
Portanto, não faz sentido possuirmos rigorosos critérios no âmbito do INMETRO para a certificação e

-M
comercialização de cintos de segurança paraquedistas, talabartes, absorvedores de energia, trava-quedas e
o mesmo rigor não ser estabelecido para os dispositivos de ancoragem.
Um dispositivo de ancoragem submetido a um verdadeiro sistema com requisitos de certificação de

08
terceira parte poderia nos oferecer, entre outras vantagens, o seguinte:
-
-
Comprometimento com a qualidade do produto;
Redução de perdas ou de defeitos de fabricação dos dispositivos; 34
32
- Garantia de controle sobre a produção do item;
- Promove a melhoria contínua do produto e dos seus processos produtivos;
97

- Otimiza os investimentos dos clientes em relação a procedimentos de controles e avaliações;


- Evita a concorrência desleal e profissionaliza o mercado de uma forma a estabelecer uma alta
08

competitividade conforme as normas técnicas aceitas.


-0

3.1. ENSAIOS DE CERTIFICAÇÃO


A

Os ensaios de certificação dos dispositivos, também chamados de testes, são realizados para verificação
ST

de conformidade do produto em relação aos requisitos de sua norma técnica exigidos para sua fabricação e
designação como um produto projetado especificamente para uma finalidade. Esses ensaios não devem ser
confundidos com qualquer outro tipo de teste que seja exigido ou pretendido realizar no dispositivo instalado
CO

fora do âmbito do seu processo de certificação normatizado


Os ensaios de certificação previstos na NBR 16325 são os mesmos realizados pela EN 795.
DA

Ensaios estáticos:
Aplicável a todos os tipos de dispositivos. É aplicada uma carga estática de 12 kN nos elementos
S

metálicos ou não metálicos. Se não for fornecida evidência de durabilidade de elemento da carga deve ser
de 18 kN. Essa carga deve ser mantida por 3 minutos. O dispositivo de ancoragem pode deformar, mas não
E

pode liberar a força.


EZ

Para os dispositivos dos tipos B, C e D que sejam projetados para uso por mais de uma pessoa
simultaneamente, deverá ser acrescido 1 kN por pessoa adicional à carga determinada anteriormente. Essa
EN

carga deve ser mantida por 3 minutos. O dispositivo de ancoragem pode deformar, mas não pode liberar a
força.
M
O
CI

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Ensaios dinâmicos:
Aplicável a todos os tipos de dispositivos. Utiliza-se uma massa de teste de 100 kg que deve ser
posicionada à uma distância horizontal máxima de 300 mm do ponto de ancoragem. Sua conexão na célula
de carga é feita por intermédio de um talabarte de corda dinâmica (EN 892) de 11 mm (+/- 0,5 mm) com
força de impacto de 9 kN (+/- 1,5 kN).
O comprimento do talabarte deve ser de 2000 mm. Deve ser ajustada a altura da massa de teste a
ser liberada de forma que a força de retenção da queda gerada seja de 9 kN. Se o dispositivo for projetado
para 2 pessoas a massa de teste deverá ser de 200 kg e a força de retenção da queda gerada deverá ser de
12 kN. Os ensaios para 2 pessoas não se aplicam aos dispositivos A1. Os requisitos para esse tipo são
específicos para suportar a carga dinâmica de apenas uma pessoa.
Depois, aumenta-se a massa no dispositivo de ancoragem para 300 kg ou aplica-se essa carga no
dispositivo de ancoragem por 3 minutos.

Ensaios de deformação:
Aplicar no ponto de ancoragem uma carga estática igual a 0,7 kN por 1 minuto na direção de carga
utilizada em serviço. Remover a carga e registrar a deformação permanente. Se o dispositivo for projetado
para deformar com uso de absorvedor de energia não deve apresentar uma deformação permanente de
mais de 10 mm na direção de carga.

Ensaio de corrosão:
Expor amostras representativas das partes metálicas do dispositivo ao ensaio de acordo com a NBR 8094
por 24 h. Secar por 60min. Então repetir o procedimento de forma que o dispositivo seja submetido no total
a 24 h de exposição e 60 minutos de secagem somados a mais 24 h de exposição e 60 min de secagem.
Sinais de corrosão do metal de base não são aceitáveis.
A presença de embaçamento e de carbonização branca é aceitável. A conformidade desse item não
representa uma aptidão ao uso marítimo ou equivalente.
De acordo com a norma técnica nacional NBR 16.325:2014, baseada na normativa europeia EN
795:2012, temos a definição de quatro tipos de dispositivos de ancoragem, a saber:

3.2. DISPOSITIVO TIPO A:

Divide-se também em dois tipos específicos:


Tipo A 1: Dispositivo de ancoragem projetado para ser fixado a uma estrutura por um elemento de
fixação.

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Alguns modelos também apresentam testemunho de queda (indicativo de que o equipamento foi
submetido a uma força de retenção de queda).
Para efeitos de controle e revisão periódica é um atributo interessante de se contar nos dispositivos.
Todavia, ainda que um dispositivo possua testemunho, isso não desobriga as empresas de estabelecerem
procedimentos de inspeções rotineiras e periódicas.
As placas torcidas são ideais para instalações que trabalham com cargas em cisalhamento. Graças à sua
curvatura esses modelos acomodam os mosquetões sempre paralelos à superfície.
Todavia, sua instalação deverá ser bastante criteriosa ao avaliar a superfície em que será instalada, para
evitar que os mosquetões sejam instalados em alavanca ou se a corda poderá sofrer abrasões perigosas com
a superfície.

Tipo A 2: Dispositivo de ancoragem desenvolvido para ser fixado em telhados inclinados.

São dispositivos geralmente utilizados em telhados ou planos que apresentam uma inclinação que
desfavorece a utilização dos dispositivos do tipo A1.
São construídos em materiais metálicos como o aço carbono e o aço inox (melhor indicado) e a sua carga
de resistência mínima para ser certificado também deve suportar uma carga estática de 12 kN, e são
submetidos a testes dinâmicos da mesma forma que os dispositivos tipo A1.
Igualmente ao tipo A1, os requisitos para esse tipo de dispositivo são específicos para suportar a carga
dinâmica de apenas uma pessoa.
Podem ser fixados em telhados de alvenaria, de madeira ou em estruturas metálicas, utilizando parafusos
específicos ou placas passantes.

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3.3. DISPOSITIVO TIPO B:

Dispositivo de ancoragem transportável com um ou mais pontos de ancoragem estacionária.


Esses dispositivos não são instalados em uma ancoragem estrutural através de um elemento de fixação.
Por exemplo, são montados ao redor de uma viga, no marco de uma porta ou janela ou no piso de alguma
estrutura.
São dispositivos de instalação fácil em que o próprio usuário poderá fazer mediante a escolha da
ancoragem estrutural apropriada, conforme as instruções passadas pelos fabricantes em seus manuais.
Ainda assim, recomendamos que todo o local que possa receber a instalação de dispositivos de ancoragens
transportáveis seja determinado através de cálculos estruturais por um profissional legalmente habilitado.
Os dispositivos desse tipo podem ser metálicos ou têxteis. A sua carga de resistência mínima em testes
para ser certificado deve suportar uma carga estática de 12 kN ou para elementos não metálicos, caso não o
seja fornecida evidência de durabilidade a carga estática deve ser 18 kN.
Também são submetidos a ensaios dinâmicos utilizando uma massa de testes de 100 kg e um talabarte
construído de corda dinâmica (EN 892) com 200 mm (2 metros) de comprimento. Depois, essa massa de teste
é aumentada para 300 kg ou submete-se o dispositivo a essa mesma carga por 3 minutos. A massa de ensaio
deverá ser mantida visivelmente acima do solo.
Os exemplos de dispositivo tipo B mais conhecidos são as cintas ou anéis de ancoragem, tripés, barras
para acoplamento em perfis metálicos ou dispositivos removíveis com travas.
As cintas ou anéis de ancoragem são construídos em materiais têxteis ou metálicos. Para os anéis de
ancoragem têxteis os materiais mais utilizados são a poliamida, o poliéster e a aramida.
Os materiais têxteis se destacam pela sua maleabilidade e alta resistência. Todavia, possuem
deficiências com relação a superfícies abrasivas, cortantes ou aquecidas e podem sofrer sérios danos por
ataque de produtos químicos.

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EYE DOUBLE LINK®


Dispositivo de ancoragem tipo B, com dupla proteção, sendo capa e núcleo, núcleo em cor vermelha para
uma melhor visualização nas inspeções do produto. Sua construção é torcida para utilização também com a
boca de lobo. Com olhal incorporado contando com uma tripla proteção (duas capas e um núcleo).
Construído 100% em poliéster de alta tenacidade, sendo capa com 20 mm de espessura e núcleo de 15mm,
possui acabamento com cinco costuras eletrônicas que garantem mais segurança e maior durabilidade.

Código, cores, tamanhos e peso:

➢ TA-0058 (Azul/Olhal amarelo) – 0,80 m – 174g


➢ TA-0059 (Preto/Olhal amarelo) – 1,00 m – 210g
➢ TA-0060 (Amarelo/Olhal preto) – 1,20 m – 248g

Carga máxima de trabalho: 34 Kn

DOUBLE LINK®
Dispositivo de ancoragem tipo B, com dupla proteção, sendo capa e núcleo, núcleo em cor vermelha para
uma melhor visualização nas inspeções do produto. Sua construção é torcida para utilização também com a
boca de lobo. Construído 100% em poliéster de alta tenacidade, com capa com 20 mm de espessura e
núcleo de 15mm, possui acabamento com 5 costuras eletrônicas que garantem mais segurança e maior
durabilidade.

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Código, cores, tamanhos e peso:

ES
➢ TA-0055 (Azul) – 0,50 m – 98g

EZ
➢ TA-0056 (Preto) – 0,70 m – 134g
➢ TA-0057 (Amarelo) – 0,90 m – 170g

EN
Carga máxima de trabalho: 34 kN

M
As cintas construídas de aço são uma alternativa para estruturas que apresentam superfícies abrasivas
ou cortantes. Embora o aço também seja um material mais resistente a intempéries, trata-se de um outro

O
exemplo de material estático, o que leva a não recomendarmos para trabalhos onde seja necessário prever

CI
uma absorção de energia dinâmica provocada por quedas.

ÁR
-M
08
34
32
As barras de acoplamento em perfis metálicos também são uma boa solução para instalação em vigas
estruturais, muito comum na maioria das plantas industriais. Trata-se de um equipamento ajustável através
97

de uma pinça regulável ao tamanho do perfil e fixado através de uma prensa. Existem modelos para
instalação vertical ou horizontal.
08
-0
A
ST
CO
DA

Os dispositivos removíveis com travas são muito úteis


para sua instalação em orifícios existentes nas estruturas
S

metálicas ou de concreto. A rapidez e facilidade de instalação


E

são suas principais vantagens. Porém, sua utilização


EZ

dependerá muito do tamanho do orifício disponível.


EN
M
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Os tripés também são equipamentos muito conhecidos para serem utilizados como dispositivos
temporários onde não encontramos ancoragens disponíveis. Seu uso mais comum aparece nos trabalhos em
espaços confinados. São dispositivos que possuem regulagem de altura e de abertura de suas pernas, o que
deve ser avaliado com relação à superfície escolhida para sua instalação.

Dispositivo de Ancoragem Transportável – SISTEMA WENDIX (TX-0047)


➢ O SISTEMA WENDIX é um dispositivo de ancoragem transportável destinado à utilização como
parte de um Sistema Pessoal de Proteção de Queda.
➢ O Sistema WENDIX é a solução ideal com inúmeras variações de montagem e tamanho.
➢ O Sistema WENDIX pode ser montado como TRIPÉ, BIPÉ e MONOPÉ.
➢ Carga de Trabalho Segura: 13 kN.
➢ Altura mínima: 0,60m.
➢ Altura máxima: 3,00m.

TIPOS DE ACABAMENTOS

➢ Tubos em alumínio aeronáutico com pintura eletrostática em Poliéster.


➢ Cabeçotes em aço carbono com pintura eletrostática em Poliéster.
➢ Tubo duplo (amarelo) em alumínio aeronáutico com pintura eletrostática em Poliéster.
➢ Pinos de travamento rápido em aço inox
➢ Patas articuláveis em aço carbono com pintura eletrostática
➢ Corrente de aço carbono galvanizado a fogo
➢ Mochilas em cordura e lona
➢ Fita de estabilização em poliéster

APLICAÇÕES

O SISTEMA WENDIX é um sistema único para situações de trabalho e resgates em locais de difícil
acesso, para 1 ou 2 pessoas ao mesmo tempo, conforme as possibilidades de montagem descritas no
manual.

MEDIDAS DOS MATERIAIS

➢ Comprimento da corrente: 14m.


➢ Diâmetro dos furos de conexão da cabeça: Ø 20 mm
➢ Dimensão dos furos de conexão da roseta: Ø 20 mm. X 44,5mm
➢ Dimensão dos pinos: 95x22mm (pernas) / 56x22mm (cabeça)
➢ Dimensão das bolsas:
➢ Grande tubos: 180 cm. x 30cm.
➢ Pequenos tubos: 130 cm. x 30cm.
➢ Costas: 65cm x 45cm x 15cm.
➢ Bolsa das correntes: 37cm x 30cm.
➢ Fitas para estabilização Azul

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VIDA ÚTIL E GARANTIA

Em condições normais de uso, o equipamento mantém as características ideais por tempo indeterminado.
Garantia: 1 ano contra defeitos de fabricação

Nome do Produto: Tripé Rescue Super II

Código: TX-0005
Descrição: O Tripé Rescue Super II é fabricado em liga de alumínio aeronáutico, de alta resistência, o que
lhe garante total confiabilidade.
Suas pernas tubulares com moderno tratamento ecológico (não usa solventes) de superfície em KTL (preto)
possuem onze pontos de regulagem de altura o que torna extremamente versátil já que todos
componentes usam pinos anodizados de travamento rápido com esfera e são imperdíveis, onde é gravado
o sistema de rastreabilidade (número individual do produto).
Suas patas e cabeçote em aço de generosas dimensões garantem alta resistência. O cabeçote possui três
robustos pontos de ancoragens com grandes orifícios para conexão de mosquetões, permitindo assim que
a carga esteja sempre corretamente centralizada.

As patas possuem articulações que permitem que se acomodem em superfícies planas ou irregulares,
permitindo também que sejam posicionadas para cravarem em solos de consistência moderada, como
terra compacta ou gelo, por exemplo. Além disso, as patas possuem também orifícios que permitem fixá-
las ao solo para evitar deslizamento.
Duplo sistema de fixação: com fita plana limitadora e parafuso no piso.
Pernas telescópicas, que possibilitam a fixação dos pés em diferentes alturas;
Sistema de tração com polias em inox (opcional) e cordas sintéticas para atmosferas potencialmente
explosivas (opcional).
Possibilidade de estabilização com cintas utilizando o orifício superior do cabeçote para conexão.
Fácil montagem e transporte.
Normas: EN 795 B, NFPA 1983 (EUA)
Certificação: CE 0248
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Carga de Trabalho Segura: 500 a 940kg


Carga de Trabalho Máxima: 25kN (estendido) a 47kN (recolhido)
Altura máxima : 3metros ( 25kN )
Totalmente recolhido : 1,80 metro ( 47kN )
Material Construtivo: Corpo em alumínio aeronáutico. Pinos, cabeçotes e patas em aço.
Acabamento: Pintura eletrostática, anodização e KTL.
Cor: Preto
Peso: 32kg

3.4. DISPOSITIVO TIPO C:

São dispositivos de ancoragem empregados em linhas de vida flexíveis horizontais. Para os efeitos da
norma brasileira linha horizontal é subtendida como a que deriva do plano horizontal não mais de 15°
(quando medido entre ancoragens de extremidade e/ou intermediárias em qualquer ponto de sua extensão).
Devido aos aspectos peculiares ao seu método de ensaio, projetos, acessórios e instalações a NBR
16.325 optou por colocar os dispositivos de linhas de vida numa segunda parte dentro da norma brasileira.
Os sistemas de linhas de vida são uma das soluções mais básicas para trabalhos em altura em telhados
ou superfícies onde não existem sistemas de proteção coletiva, onde se faz necessário o deslocamento dos
trabalhadores ao longo de um ou mais pontos em edificações ou estruturas que não ofereçam um controle
para o risco de queda. Ao longo desse deslocamento o trabalhador percorre toda a área em paralelo à linha
de vida instalada permanecendo 100% do tempo conectado a ela. Dependendo do seu projeto e instalação,
são sistemas com projetos capazes de oferecer proteção contra quedas para mais de um trabalhador ao
mesmo tempo. Na verdade, se constituem em um sistema de ancoragem para trabalhos em altura em relação
às quais um trabalhador poderá conectar diretamente o seu EPI contra quedas (componente de união), como
por exemplo, talabartes e trava-quedas, para seu deslocamento seguro (horizontal ou vertical) ou conectar
o seu EPI diretamente a um ponto móvel de ancoragem que fica adicionalmente fixado à linha de vida.

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O ponto móvel de ancoragem é definido como sendo como o elemento adicional móvel da linha de vida
no qual um dispositivo de conexão pode ser conectado. Trata-se de um elemento mais comumente utilizado
nas linhas de vida rígidas.
Outro elemento igualmente importante que podermos encontrar nos sistemas de linhas de vida flexíveis
horizontais são os bloqueadores de fim de linha. Quando exista a possibilidade do ponto móvel de ancoragem
ou componente de união (EPI) seja desconectado da linha ao chegar a suas extremidades se faz necessária a
instalação de um bloqueador assegurando que os elementos ou equipamentos não sejam desconectados
involuntariamente do sistema.
Nas linhas de vida que possuam múltiplos vãos, encontraremos as ancoragens intermediárias instaladas
entre as ancoragens de extremidade. Essa necessidade poderá exigir que o ponto móvel de ancoragem ou o
componente de união (EPI) tenha como característica a possibilidade de passar pelas ancoragens
intermediárias sem se desconectarem involuntariamente ou sem ficarem bloqueados nas ancoragens
intermediárias.

Para que o projeto de linha de vida seja eficaz e seguro é preciso que seja definido o seu propósito como
sistema de proteção individual contra quedas (SPIQ): restrição de deslocamento ou retenção de quedas. Os
projetos poderão prever a instalação de linhas de vida flexíveis temporárias ou permanentes.
As linhas de vida flexíveis horizontais permanentes são aquelas que foram projetadas para serem
instaladas em local específico sem o objetivo de serem retiradas em um curto período de tempo. Já as linhas
de vida flexíveis horizontais temporárias foram projetadas para serem instaladas em locais diferentes por um
curto período de tempo. Ao final das atividades permite-se que ela seja retirada do local de instalação.
As linhas de vida flexíveis horizontais temporárias são aquelas projetadas para serem instaladas em
diferentes locais que atendam seus requisitos, com o objetivo de ser utilizada por um curto período de
tempo. É indicado que se tenha ao menos um projeto de identificação, cálculos e determinação dos pontos
de ancoragem resistentes e compatíveis para o modelo de linha de vida horizontal temporária.
Os dispositivos de ancoragem do Tipo C – Linhas de Vida Flexíveis se constituem praticamente em um
capítulo à parte no mundo dos dispositivos de ancoragem. Trata-se de sistemas complexos cuja concepção e
instalação não se resumem a uma mera questão de conectar-se a qualquer corda, fita ou cabo extremamente
“forte”. São sistemas de engenharia que exigem disciplina e abordagens normativas e técnicas a fim de
assegurar que serão utilizadas e funcionarão de acordo com o projeto pretendido.
Infelizmente, é muito comum encontrarmos projetos de linhas de vida flexíveis permanentes sem
qualquer critério técnico ou amparo legal para sua instalação. A instalação de uma linha de vida flexível
horizontal apresenta uma série de requisitos exigentes de desempenho e segurança que são
proporcionalmente afetados por uma boa instalação ou por erros ou negligências em suas instalações ou
projetos base. No caso de ocorrência de uma queda de altura, existe a necessidade do projeto de linha de
vida prever a força de retenção a que o trabalhador poderia receber, a distância em que o trabalhador
poderia cair livremente antes de ter a sua queda retida pelo sistema, as cargas que poderão ser geradas no
sistema e as cargas que são transmitidas às ancoragens de extremidade, que tipicamente são uma

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magnificação da força de retenção, isso sem falar ainda na deflexão (flecha ou “V”) formada na linha de vida
após a retenção da queda do trabalhador.

ES
Em uma linha de vida instalada existem dois momentos distintos, cada qual com responsabilidades
diferenciadas:

EZ
➢ A fabricação do dispositivo certificável;
➢ A instalação do dispositivo na estrutura aplicável.

EN
Portanto, haverá um momento que é todo do fabricante envolvido na concepção do projeto, construção,

M
testes, orientações e certificação do produto, e outro momento do instalador envolvido na forma de
instalação do produto de acordo com as recomendações técnicas e requisitos normativos. Em casos

O
excepcionais, podemos encontrar as duas situações em uma única pessoa/empresa. As duas demandas são
de alta complexidade e em dado momento poderão depender de cálculos de engenharia feitos por pessoas

CI
capacitadas para atribuir confiabilidade ao produto ou ao projeto de instalação.
Ao fornecer cargas de resistência sobre o dispositivo de ancoragem que serão previamente calculados

ÁR
e depois confirmados através de ensaios previstos em norma, o fabricante estará validado tão somente o
produto e suas configurações variáveis permitidas para sua instalação e utilização.

-M
Com relação ao instalador, segundo o Anexo B da NBR 16.325, recai sobre ele a responsabilidade de
calcular a compatibilidade deste produto com o local que será instalado seguindo as recomendações do
fabricante. Para atender a essa responsabilidade em assegurar que os materiais de base em que os

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dispositivos de ancoragem serão instalados são compatíveis com o próprio produto a ser instalado, o
instalador poderá depender de outros cálculos onde a norma brasileira não foi muito clara em atribuir a
responsabilidade.
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EASY WORK
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Descritivo: Sistema de linha de vida móvel com 20m formado por fita
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de alta resistência e catraca.


Ideal para trabalhos de curta duração ou instalações momentâneas,
pois pode ser instalado e removido com rapidez.
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EASY ROPE
Descritivo: Sistema de linha de vida móvel com 20m
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formado por corda semi-estática de 12mm.


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Ideal para trabalhos de curta duração ou instalações


momentâneas, pois pode ser instalado e removido com rapidez.
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Para todos os dispositivos de ancoragem, o anexo A da mesma norma, informa que o projeto de
instalação precisa prever a solidez de fixação da ancoragem estrutural que serve para a fixação do dispositivo
de ancoragem.
Essa previsão pode ser obtida por intermédio de ensaios ou cálculos.
A norma não identifica de quem é a responsabilidade para efetuar os ensaios ou cálculos. Mas,
facilmente, podemos concluir que após a instalação, o próprio instalador deverá fazer alguns ensaios de
confiabilidade no sistema instalado, embora a norma não forneça nenhum parâmetro ou método de teste
para os instaladores.
Já com relação aos cálculos sobre a solidez da estrutura isso deverá ser realizado por profissional
legalmente habilitado que, em nossa opinião, poderá ser visto como um terceiro momento no projeto de
instalação de uma linha de vida, posicionado entre a fabricação do dispositivo e a sua instalação definitiva.
Como a estrutura ou edificação são de propriedade de empresas que assumem a necessidade de
instalação de um dispositivo de ancoragem, acreditamos que a responsabilidade de assegurar que a sua
estrutura é resistente o suficiente para receber um produto é da própria empresa proprietária da edificação,
muito embora entendemos que ela também possa subcontratar essa demanda específica.
As linhas de vida flexíveis horizontais podem ser constituídas por cabos metálicos, cabos sintéticos
(cordas) ou fitas sintéticas.
Conforme determinado pela NBR 16325-2, as linhas de vidas flexíveis montadas com cabos de aço
deverão utilizar cabos certificados conforme a norma ISO NBR 2.408 – Cabo de aço para uso geral – Requisitos
mínimos.

Esta Norma se aplica a cabos de aço de camada simples, resistente à rotação e com pernas fechadas em
paralelo feitos de arames sem acabamento (polidos), galvanizados e revestidos com liga de zinco. Se a linha
de vida utiliza cabos com tratamento galvanizado, este tratamento também deverá estar de acordo com a
norma ISO NBR 2.408.
Curiosamente essa norma não menciona os cabos de aço construídos com arames de aço inox. Todavia,
em caso de utilização de cabos de aço em inox para os projetos de linha de vida flexíveis de cabo de aço,
recomendamos a utilização do aço inox AISI 316L.
Não existem cabos de aço construídos especificamente para montagem de dispositivos de ancoragem
do tipo linhas de vida. Os cabos utilizados são os mesmos empregados em operações com equipamentos de
elevação de carga, tais como guindastes e guinchos, além do uso para a realização de laços.

Um cabo de aço possui algumas informações pertinentes à sua construção que são importantes para
sua especificação e escolha como componente de um dispositivo de ancoragem do tipo linha de vida, como
por exemplo, o seu diâmetro, a quantidade de arames, o seu tipo de alma, acabamento do arame, a carga
de resistência à tração, o sentido de sua torção, etc.

LINHA DE VIDA DE TIPO C


SISTEMA ARAKNID

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Os diâmetros utilizados nas linhas de vida flexíveis horizontal de cabo de aço são 8 mm ou 10mm, e para
linhas de vida verticais é de 8mm.
O acabamento pode ser galvanizado ou zincado, e sua classe de construção é a 6x19 (6 pernas torcidas
constituídas por 19 fios de aço) e sua alma é do tipo AACI (Alma de Aço com Cabo Independente).
Esse tipo de alma garante maior resistência à tração e a possíveis amassamentos do cabo.
As almas de fibra (AF) oferecem uma maior flexibilidade para manuseio, porém possuem uma tendência
a apodrecimento no caso de fibras naturais ou de envelhecimento no caso de fibras sintéticas.
O que para projetos de linha de vida para utilização por tempo indeterminado, poderá representar uma
grande desvantagem.
Já com relação à torção do cabo de aço, ela pode ser à direita (Z) ou à esquerda (S), sendo
predominantemente utilizada o tipo de torção à direita, mas existem tecnologias diferentes de torção, porém
a torção regular é a mais empregada.

No cabo de torção regular, os arames das pernas são torcidos em sentido oposto à torção das próprias
pernas e estes cabos apresentam uma boa estabilidade e facilita um pouco mais o seu manuseio, oferecendo
uma resistência satisfatória com relação ao desgaste interno, já que o cabo estará esticados e estáticos (sem
grandes movimentos), como é o caso dos projetos de linhas de vida, e também possuem considerável
resistência a amassamentos e deformações devido ao curto comprimento dos arames expostos.
Para os cabos de aço de uso geral utilizados em linhas de vida deverá ser atribuído uma Carga de
Trabalho (CT) de acordo com o Fator de Segurança (FS) atribuído para o tipo de uso do cabo.
A NBR ISO 2.408 atribui um FS de 3 a 4 para cabos estáticos e um FS de 5 a 6 para montagem dos laços.
Carga de trabalho é a massa máxima que o cabo de aço está autorizado a sustentar. O fator de segurança
(FS) é a relação entre a carga de ruptura mínima (CRM) do cabo e a carga de trabalho (CT):

FS = CRM ÷ CT
Por exemplo:
De uma forma geral e bem simples, supõe-se que estou selecionando um cabo para instalação em linha
de vida, cuja CT será dimensionada para 2 pessoas, considerando seus equipamentos (portanto,
aproximadamente 250 kg). Como fator de segurança determinado pela norma para o laço do cabo de aço eu
escolho um FS 6. Logo, teremos o seguinte cálculo:

FS = CRM ÷ CT ou CRM = FS x CT. Portanto:

CRM = 6 x 250 = 1500 kg.

Essa seria a carga de ruptura mínima do cabo de aço para cargas estáticas. Todavia, para sistemas de
retenção de quedas, onde sempre deverá estar previsto o desenvolvimento de cargas dinâmicas produzidas
em função de uma queda, para efeitos de seleção do cabo de aço deverá ser levado em consideração essa
carga dinâmica ou força de impacto obtida no momento da retenção da queda, em razão desta força ser a
carga de maior valor a ser submetida ao projeto.
Se o terminal do cabo de aço da linha de vida formar um olhal utilizados grampos para sua dobra e
fechamento, deveremos aplicar grampos do tipo pesado normatizados através das normas técnicas nacionais
NBR 11.098 e NBR 11.099, conforme determinação da NBR 16.325-2.
Todavia, as duas normas técnicas mencionadas foram canceladas e substituída pela norma técnica NBR
11.900-4:2016 - Terminal para cabo de aço Parte 4: Grampos leve e pesado.
A sua montagem deverá posicionar sempre a base do grampo com a parte viva do cabo (o seu trecho
maior que estará em uso). Já o seu parafuso em “U” deverá ser posicionado em cima da parte morta do cabo
(o chicote do cabo).
A ponta da extremidade morta do cabo (chicote) que deverá sobrar após o último grampo deve ter um
tamanho correspondente ao dobro do tamanho da largura da base do grampo utilizado

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De acordo com a nova NBR 11.900-4, a quantidade de grampos pesados para fechamento de um laço
para cabos de 8 e 10 mm (os mais utilizados na montagem de linhas de vida) deverá ser:

DIÂMETRO NÚMERO DE COMPRIMENTO DO CABO DE AÇO


ESPAÇAMENTO TORQUE DE APERTO
MM POL GRAMPOS PARA CONFECÇÃO DO OLHAL

8 5/16” 133 MM 40,7 Nm ou 40 kgfm


3 TAMANHO DO CORPO
9,5 3/8” 165 MM 61 Nm ou 61 kgfm

Se a linha de vida for confeccionada total ou parcialmente em material têxtil, suas fitas ou fios devem
ser fabricados a partir de fibras sintéticas virgens monofilamentado ou multifilamentado, adequados para a
utilização prevista. Não é aceitável o uso do polipropileno como matéria prima.
Os dispositivos de ancoragem tipo C são submetidos a testes de força estática aplicando-se uma carga
de 12 kN ou, para elementos não metálicos, caso não seja fornecida evidência de durabilidade, a carga
estática deve ser de 18 kN.
Excepcionalmente onde o fabricante permitir que mais de um usuário utilize o dispositivo de ancoragem
de forma simultânea, as cargas de ensaio devem ser acrescidas de 1 kN para cada usuário adicional. Assim,
por exemplo, se for uma linha de vida para 3 usuários o ensaio deverá aplicar uma carga estática de 14 kN
(12 kN +1 kN +1 kN).
No âmbito das normativas NBR 16.325 e EN 795 não foram cobertas as linhas de vida verticais flexíveis.
Diferentemente das linhas de vidas horizontais, as linhas de vida verticais precisam contar com elemento de
conexão entre o trabalhador e a linha que não permita o deslizamento, a não ser que seja voluntariamente
efetuado pelo usuário do sistema quando realiza os seus deslocamentos verticais. No caso de uma queda
este elemento reterá a queda ao ficar bloqueado na própria linha.
Os equipamentos de proteção individual do tipo trava-quedas deslizantes guiados em linhas de vida
flexíveis ou rígidas certificados pelas normativas NBR 14.626 e NBR 14.627 cumprem melhor os requisitos de
segurança para proteção do trabalhador em sistemas de linhas de vida instaladas verticalmente ou em planos
que se desviem num ângulo superior a 15° do plano horizontal.

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RESTRIÇÃO DE MOVIMENTAÇÃO :

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As linhas de vida tipo C, também atuam não somente na condição de ZLQ, mas em ambiente onde determina uma
área de delimitação de trabalho.

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Para esse cenário, as ancoragens também deve seguir o mesmo parâmetro, com um pouco de tranquilidade, pois
nesse ambiente não ocorrerá o efeito de queda, mas os pontos devem seguir o mesmo critério, principalmente quanto
sua inspeção, liberação para trabalho, e dependendo o caso, os pontos também deve ser liberado por um profissional
legalmente habilitado.

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3.5. DISPOSITIVO TIPO D:

Dispositivo de ancoragem empregado em uma linha de ancoragem rígida que não se desvie do plano
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horizontal por mais de 15°, quando medido entre uma ancoragem de extremidade e uma intermediária em
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qualquer ponto de sua trajetória.


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Esse sistema é formado basicamente por um trilho rígido metálico por onde desliza um carro ou um
trole que servirá como ponto móvel de ancoragem para conexão do componente de união (EPI). Pode ser
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instalada na horizontal ou no sentido vertical. Para as linhas de vida rígidas verticais o ponto de ancoragem
móvel também deverá possuir um mecanismo de atuação que atenda as características de um equipamento
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de retenção de quedas do tipo trava-queda deslizante guiado para linhas rígidas e certificado conforme NBR
14.627.
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As linhas de vida rígidas são uma solução técnica onde as distâncias a


serem percorridas são menores, e outras vantagens são que esses
dispositivos, quando utilizados para reter uma queda, não formam
deflexões que acabam exigindo uma ZLQ maior como acontece com as
linhas de vida flexíveis, transmitem uma carga menor para as ancoragens
quando utilizada para reter uma queda e permitem um livre deslizamento
do ponto móvel de ancoragem por não possuírem ancoragens
intermediárias na maioria das vezes.

Os dispositivos de ancoragem tipo D também são submetidos a


testes de força estática aplicando-se uma carga de 12 kN.
Excepcionalmente onde o fabricante permitir que mais de um usuário
utilize o dispositivo de ancoragem de forma simultânea, as cargas de
ensaio devem ser acrescidas de 1 kN para cada usuário adicional. Assim,
por exemplo, se for uma linha de vida para 3 usuários o ensaio deverá
aplicar uma carga estática de 14 kN (12 kN +1 kN +1 kN).
Também são realizados ensaios dinâmicos nos dispositivos de
ancoragem tipo D. O dispositivo é inicialmente submetido a testes de
força dinâmica utilizando uma massa de 100 kg e um talabarte construído de corda dinâmica (EN 892) com
200 mm (2 metros) de comprimento conectado ao ponto móvel de ancoragem. Depois, essa massa de teste
é aumentada para 300 kg ou submete-se o dispositivo a essa mesma carga por 3 minutos. A massa de ensaio
deverá ser mantida visivelmente acima do solo.

Nome do Produto: Pórtico

Descrição:
Pórtico rígido construído em aço carbono para linhas de vida de carga e descarga, podendo ser projetado
para atender sua necessidade da melhor forma possível.

Normas: NBR-16135-2
Carga de Trabalho Máxima: 15 kN
Capacidade: 2 pessoas
Material Construtivo: Aço carbono
Acabamento: Pintado
Cor: Amarelo
Acompanham o Produto: 2 ROLLERs e 2 RELOCKs 10
Garantia: 3 Anos
Vida útil: 10 anos (5 anos guardado e 5 em utilização)

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Nome do produto: ROLLER 3-8

Código: TLV-104
Descrição:

Sistema de movimentação para trava-quedas tipo trole em um sistema de ancoragem tipo D, o ROLLER 3-8
o ROLLER foi desenvolvido para vigas em formato de “I” de 3″ (7,62cm) a 8″ (20,32cm).
Construído em aço carbono de alta qualidade, com acabamento em pintura poliéster (eletrostática) que
previne o equipamento de danos causados pelo tempo (chuva, vento e oxidação) e raios UV. Com roldanas
em nylon que permitem o deslize suave em vigas metálicas e com nível baixo de ruído.
Possui ponto de ancoragem de grande dimensão centralizado que facilita a inserção de conectores para
trava quedas ou outros sistemas.
Contém rolamentos blindados que dispensam manutenção constante e porcas auto travantes que
garantem maior segurança e robustez ao ROLLER, concedendo ao equipamento uma resistência nominal de
15kN, atendendo a até 120kg de carga do trabalhador durante o uso. Ideal para sistemas de linha de vida
de carga e descarga de caminhões.

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Material Construtivo: Corpo e espaçadores em aço carbono e roldanas em


nylon.
Acabamento: Pintura em poliéster (eletrostática).
Certificações e normas: NBR 16325-1 D e EN795.
Resistência: 15kN
Capacidade: 120kg
Peso: 4,5kg
Dimensões: 20x18x10cm
Cor: Azul
Garantia: 3 anos

Nome do Produto: RELOCK 10


Código: TB-0029
Descrição: Trava quedas retrátil equipado com cabo de aço de 10m de
comprimento e 4mm de diâmetro. Possui sistema anti-giro e conector
automático com 20mm de abertura. Ideal para trabalhos em altura, atuando
na restrição de possíveis quedas.

Normas: NBR 14628:2010 e EN 360.


Certificação: CA.
Carga de Trabalho Segura: NA
Carga de Trabalho Máxima: 14kN.
Capacidade: 1 pessoa.
Diâmetro da Corda: NA
Material Construtivo: Mecanismo em aço e corpo em plástico de alta
resistência.
Acabamento: NA
Cor: Preto
Peso: 5kg
Dimensões: 70x19x10cm.
Acompanham o Produto: 1 Conector Bullet Z, 1 Conector Automático, 1
Anel de Fita para Ancoragem de 60cm com 28kN de resistência, 1 cordelete para recuperação, Sistema
Anti-giro e 1 bolsa para transporte.
Garantia: 3 anos contra defeito de fabricação.
Vida útil: 10 anos (5 anos guardado e 5 em utilização)

3.6. MARCAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

Como critério para estabelecer a rastreabilidade dos dispositivos de ancoragem utilizados nos projetos
de instalação de sistemas de proteção contra quedas, os fabricantes devem fazer marcações gravadas de
forma legível e indelével contendo algumas informações básicas e alertas de segurança, como forma de
orientar os usuários dos dispositivos e auxiliar os responsáveis pelo estabelecimento dos procedimentos de
inspeções periódicas para a identificação individual de cada dispositivo instalado.
A TASK estabeleceu o seguinte padrão de marcação individual para os seus produtos utilizados nos
sistemas de proteção pessoal contra quedas:

A identificação e marcação individual de todos os dispositivos de ancoragem instalados conforme seus


projetos, bem como sua identificação fotográfica deverão estar registrados no plano de instalação
esquemático a ser entregue ao final de sua instalação.

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PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE FEVEREIRO DE 2020

Aprova a nova redação da Norma Regulamentadora nº 18 -


Segurança e Saúde no Trabalho na Indústria da Construção.

18.12.12 - Nas edificações com altura igual ou superior a 12 m (doze metros), a partir do nível do
térreo, devem ser instalados dispositivos destinados à ancoragem de equipamentos e de cabos de
segurança para o uso de SPIQ, a serem utilizados nos serviços de limpeza, manutenção e restauração
de fachadas.

18.12.12.1 - Os pontos de ancoragem de equipamentos e dos cabos de segurança devem ser


independentes, com exceção das edificações que possuírem projetos específicos para instalação
de equipamentos definitivos para limpeza, manutenção e restauração de fachadas.

18.12.12.2 - Os dispositivos de ancoragem devem:

➢ estar dispostos de modo a atender todo o perímetro da edificação;


➢ suportar uma carga de trabalho de, no mínimo, 1.500 kgf (mil e quinhentos quilogramas força);
➢ constar do projeto estrutural da edificação;
➢ ser constituídos de material resistente às intempéries, como aço inoxidável ou material de
➢ características equivalentes.

18.12.12.2.1 - Os ensaios para comprovação da carga mínima do dispositivo de ancoragem devem


atender ao disposto nas normas técnicas nacionais vigentes ou, na sua ausência, às determinações do
fabricante.

18.12.12.3 - A ancoragem deve apresentar na sua estrutura, em caracteres indeléveis e bem visíveis:

a) razão social do fabricante e o seu CNPJ;


b) modelo ou código do produto;
c) número de fabricação/série;
d) material do qual é constituído;
e) indicação da carga;
f) número máximo de trabalhadores conectados simultaneamente ou força máxima aplicável;
g) pictograma indicando que o usuário deve ler as informações fornecidas pelo fabricante.

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4. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS UTILIZADAS NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

Os dispositivos de ancoragens são construídos a partir de materiais metálicos ou têxteis. A evolução


tecnológica dessas matérias primas permitiu o surgimento de compostos cada vez mais resistentes e com
características próprias para os mais variados tipos de ambiente o material de base para sua fixação nos
locais onde normalmente se desenvolvem as atividades de trabalhos em altura.

4.1. MATERIAIS TÊXTEIS:

A poliamida é o material têxtil mais utilizado na fabricação de equipamentos, dispositivos e demais


produtos classificados como software (componentes macios). É uma das fibras sintéticas mais resistentes e
elásticas.
É maleável, o que facilita o seu manuseio, tem boa resistência ao desgaste e a radiação ultravioleta.
Mas, quando exposta continuamente ao sol perde a sua resistência de forma lenta, porém gradual. Também
é sensível a produtos químicos ácidos. Seu ponto de fusão é de 230 a 260°C.
O poliéster, também bastante utilizado, é um pouco menos resistente do que a poliamida, porém é mais
resistente à abrasão, possui baixíssima absorção de água e tem boa resistência à radiação ultravioleta. Seu
ponto de fusão é de 250°C.
Atualmente contamos com novas fibras sintéticas derivadas do polietileno que já foram introduzidas no
universo das atividades verticais. As mais conhecidas são o Dyneema e o Spectra.
O Dyneema é um material extremamente forte, extremamente resistente à abrasão, não absorve água,
resistente à radiação ultravioleta e possui boa estabilidade com relação à maioria dos produtos ácidos.
Embora sejam bem leves, as suas fibras são quase totalmente estáticas, o que se torna o seu principal
defeito quando o assunto é a absorção de energias dinâmicas provocadas por uma queda. Em comparação
peso a peso o Dyneema é 15x mais forte do que o aço.
O Spectra possui basicamente as mesmas características que o Dyneema. Em comparação peso a peso
o Spectra é 10x mais forte que o aço e chega a ser 40% mais resistente que a aramida.

Os anéis em Dyneema também são uma solução para utilização na montagem de ancoragens com anéis
de fitas envolvente em estruturas com superfícies abrasivas.
Sua carga de resistência é mais alta do que a Placa AS, chegando a 22 kN o que permite que sejam
certificadas conforme EN 566.

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4.2. MATERIAIS METÁLICOS:

Os dispositivos de ancoragem e elementos de fixação metálicos podem ser constituídos de matérias que
são derivados do ferro. Os principais são:

Aço Carbono:

É o material metálico mais comum e barato. Na produção do aço a partir da matéria base que é o
ferro são adicionados percentuais diferentes de elementos de liga que serão responsáveis pela dureza do
aço.
O carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro para constituir o aço que
normalmente é chamado de aço carbono. A qualidade, a resistência e seu tipo de aplicação estão
relacionados à quantidade de carbono que é aplicado em sua fabricação (entre 0,30 % a 1 %).
Geralmente o aço carbono com baixo teor de carbono (aço de baixa aeração) utiliza um teor menor
de carbono em sua composição (0,30%) e acrescenta outros elementos como o cromo o níquel e o cobre.
Possui uma melhor resistência à corrosão, porém perde um pouco de sua resistência mecânica.

Alumínio:

Existem alguns elementos de fixação e dispositivos de ancoragem, porém são mais utilizados em
dispositivos esportivos. Todavia, também é importante destacarmos algumas anotações sobre o uso do
alumínio nos sistemas de ancoragens.
O alumínio é produzido a partir da bauxita de onde se extrai o óxido de alumínio. No seu processo
de fabricação também é acrescido o carbono como elemento endurecedor.
Uma das vantagens do alumínio é a sua leveza, pois alumínio possui a densidade de 1/3 da do aço.
Outra grande vantagem do uso do alumínio é sua grande resistência à corrosão por aeração, isto se
deve ao fato do processo de anodização através de um banho em ácidos e exposição à corrente elétrica que
tem a propriedade de criar de forma controlada uma camada de óxido de alumínio transparente sobre a
superfície do alumínio tornando-o mais durável e resistente à corrosão.
Todavia, o alumínio é muito sensível à corrosão por eletrólise, e deforma-se com maior facilidade
quando submetido às grandes cargas de torções.

Aço Inoxidável:

É o aço de melhor qualidade e resistência e, por isso, o mais indicado para os dispositivos de
ancoragem metálicos e seus elementos de fixação mecânica.
Em seu processo de fabricação é empregado principalmente o ferro com uma quantidade maior de
cromo e níquel e de outros elementos, como por exemplo, manganês, silício, nióbio e fósforo.
A composição química e as características próprias do níquel e, principalmente do cromo conferem
ao aço inoxidável uma coloração prateada e, sobretudo com uma elevada resistência mecânica e à corrosão,
que podem variar em função da porcentagem de cada um dos materiais empregados na sua fabricação.
O cromo é o elemento responsável pela formação de uma película protetora do material, produzida
quando este está exposto a um ambiente oxidante (própria atmosfera que contém o oxigênio ).
Esse fenômeno de reação à oxidação é conhecido por passivação.
Outra grande característica de sua composição química é a baixíssima quantidade de carbono
limitada a 0,03%, cerca de 10 a 20 vezes menor do que o aço carbono.
O aço inox é identificado em três tipos de acordo com sua microestrutura: austeníticos, ferríticos e
martensíticos.
Os austeníticos contém austenita, uma liga composta de cromo e níquel e manganês. São os que
apresentam a mais alta resistência a corrosão, pois a quantidade de carbono existente é baixíssima (0,03%).

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O 304L e o 316L são exemplos desse tipo aço (o L significa que contém uma baixa quantidade de
carbono), sendo que, esses dois tipos de aço inox possuem um elevado teor de molibdênio, que se distingue
pela sua excelente resistência à corrosão localizada, à corrosão por pites, à corrosão galvânica e em forma
especial à corrosão em ambientes fortemente agressivos.
Os ferríticos contém uma porção de ferro maior em sua composição e carbono (0,12%) o que o torna
menos flexíveis do que os austeníticos. O 430 é um exemplo desse tipo de aço.
Os martensíticos são aços de baixo teor de carbono (0,15%) o que o torna mais endurecidos a
exemplo dos ferríticos, mas também os tornam mais suscetíveis à oxidação. O 420 é um exemplo desse tipo
de aço.

Aço HCR (High Corrosion Resistance):

Nos últimos tempos chegaram às mais renomadas literaturas de segurança para os dispositivos de
ancoragem relatos sobre problemas graves de trincas e oxidação, em especial por oxidação sob tensão
envolvendo os aços 304L e 316L, principalmente em ambientes extremamente agressivos, como por
exemplo, ambientes marinhos ou costeiros onde existe uma alta presença de cloretos na atmosfera, ou
ambientes com baixa humidade relativa do ar e temperaturas acima de 30°C.
Como resposta a esse tipo de problema, alguns fabricantes passaram a adotar outros tipos de aço,
como por exemplo, os superausteníticos e os austeno-ferríticos.
Comparando com os já conhecidamente resistentes austeníticos 304L e 316L, os superaustníticos são
marcados pelas quantidades altíssimas de cromo, níquel, molibdênio e níquel e, ainda pela adição de cobre.
Já os austeno-ferríticos são aços formados por uma mistura de austenita e ferrita com teores de cromo
sempre acima de 16% (superior ao 316L), teores de molibdênio acima de 3%, além dos demais elementos já
conhecidos como níquel, manganês e silício.
Esse tipo de aço também é acrescido de nitrogênio que oferece uma maior dureza e, ao mesmo
tempo, maior facilidade em sua usinagem, o que faz neste ponto ter um comportamento semelhante ao aço
carbono.
Os exemplos mais conhecidos desse tipo de aço são o superaustenístico 904L (23% de cromo, 28%
de níquel, 5% de molibdênio e uma adição e de até 2% de cobre), o Duplex (22% de cromo) e o Superduplex
(25% de cromo). Destacam-se por uma maior resistência mecânica e, ao mesmo tempo, uma maior
resistência à corrosão sob tensão, corrosão uniforme e corrosão intergranular, em relação aos austeníticos
(304L e 316L). Todavia, revelam-se suscetíveis à corrosão por pites (904L).
Existem poucos dispositivos de ancoragem fabricados em aço do tipo HCR. Estes estão certificados
apenas pela normativa EN 959, portanto, de uso exclusivo esportivo.
Todavia, dependendo de uma análise mais crítica e aprofundada para determinados projetos de
sistemas de ancoragens que exijam uma resistência maior à oxidação por cloretos (como é o caso dos
ambientes marinhos) ou à ambientes extremamente corrosivos (como é o caso de algumas indústrias do
ramo alimentício e agrícola), esses dispositivos deverão ser levados à discussão como sendo uma solução
verdadeira e possível para esses casos.

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5. EFEITOS DA CORROSÃO NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

A corrosão é sem dúvida a maior preocupação que deveremos ter com relação aos materiais metálicos
empregados nos sistemas de ancoragem.
Ainda que possam sofrer danos como torções, trincas ou arranhões, a grande maioria dos dispositivos
metálicos ainda manterá alguma resistência antes de sofrerem uma ruptura total.
Todavia, os efeitos da corrosão poderão ser devastadores e, por isso, resulta ser muito importante
conhecermos o seu mecanismo de atuação, as causas que levam o seu surgimento, suas formas de prevenção
e outras medidas as quais deveremos estabelecer para proteção dos sistemas de ancoragem que utilizam
dispositivos e elementos metálicos para sua ancoragem.
Durante a sua utilização os equipamentos metálicos (chapas, olhais, conectores ou elementos de
fixação) poderão receber uma série de forças transmitidas diretamente sobre eles.
Poderão receber forças transmitidas pelo material de base em que foi instalado, poderão receber forças
geradas pelo sistema de fixação mecânica que foi empregado, poderão receber forças transmitidas pela carga
suspensa de pessoas (seja em operações de trabalho, de resgate ou testes de instalações) ou ainda, poderão
receber cargas geradas por uma queda.
Quando submetido a esses diferentes tipos de força, o material metálico poderá passar por momentos
distintos dentro de uma faixa de atuação em zonas.
A primeira é a zona de trabalho que corresponde a uma faixa de cargas em que o material irá suportar
normalmente. Se aumentarmos a força aplicada sobre o material este poderá entrar numa segunda zona de
atuação chamada de zona de deformação ou esgotamento, onde começam a ser observadas imperfeições
ou deformações na estrutura do metal.
Finalmente, quando chegamos ao último estágio entramos na zona de destruição onde ocorre a ruptura
do material metálico.
Essa faixa de atuação que regula os momentos de resistência do metal poderá ser afetada sensivelmente
a partir do momento em que o material metálico passa a sofrer um ataque corrosivo dos mais variados tipos,
que poderá torna-lo menos resistente e suscetível a provocar graves acidentes.
Define-se corrosão como um ataque ou reação química ou eletroquímica que poderá sofrer um material
metálico num ambiente que produz a deterioração indesejável do material e de suas propriedades, tais
como, resistência mecânica, elasticidade, ductilidade, estética, etc.
Em certos casos, quando a corrosão está em níveis elevados, torna-se impraticável sua remoção, sendo,
portanto, a prevenção e o controle as melhores formas de evitar acidentes com o uso de equipamentos
metálicos nos sistemas de proteção contra quedas nos trabalhos em altura ou operações de resgate vertical.
A forma mais comum de prevenção da corrosão para os materiais metálicos está envolta no próprio
processo construtivo do material metálico, como é o caso do aço inox que se passiva na grande maioria dos
meios corrosivos, especialmente na atmosfera.
Os tipos de corrosão mais observados nos materiais metálicos empregados nas atividades de trabalhos
em altura ou operações de resgate vertical são:

CORROSÃO UNIFORME:

É a mais comum, também conhecida por corrosão atmosférica. Consiste em uma camada visível de
óxido de ferro pouco aderente que se forma em toda a extensão do perfil.
É caracterizada pela perda uniforme de massa e, consequente, diminuição da secção transversal do
equipamento.
Ocorre devido à exposição direta do material metálico a atmosfera ou a um ambiente agressivo ou
pela falta de um sistema protetor aplicado no metal.

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CORROSÃO ELETROQUÍMICA:

ES
Também chamada de corrosão eletrolítica ou galvânica, ocorre quando materiais metálicos com
potenciais elétricos diferentes entram em contato com a presença de um eletrólito.

EZ
O metal mais ativo (com mais potência negativa) transforma-se em um anodo e se corrói, enquanto
que o outro metal se transforma em um catodo e se protege galvanicamente.
Esse tipo de corrosão pode ser evitado quando utilizamos os componentes metálicos similares dentro

EN
da mesma série eletromotora.
É o que acaba determinando a incompatibilidade entre os materiais metálicos que não estão dentro

M
da mesma série, como por exemplo, o aço inox, o aço carbono e o alumínio.
Portanto, é sempre oportuno utilizarmos nos sistemas de ancoragens dispositivos, elementos e

O
equipamentos totalmente construídos em aço inox.

CI
ÁR
CORROSÃO POR PITES:

Também conhecida como corrosão puntiforme ou por picadas, altamente destrutiva, esse tipo de

-M
corrosão gera perfurações como se fossem picadas na superfície dos equipamentos, sem apresentar uma
perda notável de massa e peso da sua estrutura.
Pode ser difícil de ser detectada quando em estágios iniciais, pois na superfície a degradação é bem

08
pequena se comparada à profundidade que pode atingir no equipamento. Ela ocorre normalmente em locais
expostos a ambientes húmidos ou salinos.

CORROSÃO POR RANHURAS:


34
32
São imperfeições encontradas na superfície do equipamento provocadas por mau uso ou por contato
97

com outras superfícies de mesma dureza.


Por seu tamanho diminuto, as ranhuras muitas vezes passam despercebidas em manutenções e se
08

tornam visíveis somente quando o material oxidado aflora na superfície.


Riscos, gretas, pontos parafusados entre outros são enquadrados nesse tema e recebem uma solução
-0

semelhante à corrosão por frestas.


A

CORROSÃO GRANULAR:
ST

Também chamada de corrosão por baixa tensão. É um tipo de corrosão que se manifesta quando o
material metálico, em condições ambientais particulares, está exposto a uma ação combinada de dois
CO

fatores: uma tensão mecânica (em geral tração ou cisalhamento) e um local de ação corrosiva leve.
Ocorre na estrutura interna do metal e pode se desenvolver de maneira muito rápida, o que torna o
fenômeno preocupante.
DA

É observada quando surgem trincas nos contornos de um material metálico (Intergranular) ou


quando se manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material
(transgranular).
E S

CORROSÃO POR EROSÃO:


EZ

É um tipo de corrosão gerada pelo desgaste mecânico de determinado material metálico provocada
EN

pela abrasão de sua superfície.


A ação erosiva sobre o material é produzida pelo deslocamento de um material sólido ou de um
material líquido ou gasoso contendo partículas sólidas.
M

Essa abrasão remove a película passivante constituída de produtos residuais da corrosão e expõe
novamente o material a um novo processo corrosivo.
O
CI

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O resultado desse ciclo é processo de degradação acelerado do material através de dois tipos de
corrosão simultâneo.

CORROSÃO POR ATRITO:

Provocada quando ocorre uma abrasão contínua ou vibrações entre os materiais metálicos ou entre
os componentes móveis de um material metálico, que estão em contato pressionando um contra o outro.
A ausência de lubrificação dos materiais metálicos pode colaborar para esse processo de corrosão e
os movimentos gerados entre os metálicos provocam um atrito entre eles capaz de remover a película
passiva de passivação, o que acaba facilitando o ataque corrosivo por aeração.

CORROSÃO SOB TENSÃO:

Também conhecida por Fragilização por Corrosão sob Tensão, é um problema resultante da soma de
tensão de tração e um ambiente corrosivo. Essa tensão pode ser proveniente de encruamento, solda,
tratamento térmico, cargas, etc.
Normalmente, regiões tencionadas funcionam como ânodos em relação ao resto do elemento e
tendem a concentrar a cessão de elétrons.
Com o tempo surgem microfissuras que podem acarretar uma falha súbita e brusca do dispositivo
antes da percepção do problema.
É muito difícil se estabelecer com precisão o quanto um processo de corrosão pode representar de
perda de resistência de um material metálico exposto a um ambiente agressivo.
Ainda que existam técnicas de ensaios não destrutivos capazes de identificar as deficiências de um
material metálico após um ataque corrosivo, sempre seremos da opinião que, por se tratar de dispositivos
de ancoragens onde as cargas que estarão por eles suportadas são as vidas de trabalhadores ou resgatistas,
o mais correto sempre será substituir o dispositivo ou elemento metálico oxidado por outro novo em
perfeitas condições para assegurar sua perfeita utilização.

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6. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGENS

O que é um elemento de fixação de ancoragens?

É um elemento natural ou artificial que permite fixar uma corda ou algum outro sistema de proteção
contra quedas através de dispositivos de ancoragens metálicos, fitas, conectores entre outros.
As fixações naturais são aquelas que não necessitam de meio artificial para sua instalação, a não ser a
própria corda, fitas, cintas, cordins e mosquetões. São mais utilizadas nas atividades esportivas.
A NR-35 define elemento de fixação como sendo o elemento destinado a fixar componentes do sistema
de ancoragem entre si. São fixações artificiais especificamente projetadas para fixar equipamentos, podendo,
em alguns casos, serem compatíveis para a fixação de dispositivos de ancoragem.

Vantagens das fixações artificiais:

Possuem uma resistência comprovada já que utilizam dispositivos certificados, possui um grande
número de modelos e opções no mercado, oferece distintos tipos de fixações apropriadas para variados tipos
de material de base.

Desvantagens das fixações artificiais:

Sua instalação ou desinstalação é mais trabalhosa e demorada, mas para alguns modelos é preciso
aguardar um tempo de fixação antes de utilizá-la, mas existem outros tipos de fixação o qual não permitem
que o dispositivo de ancoragem seja removido após o uso.
Os elementos de fixação mais utilizados nos dispositivos de ancoragem são os chumbadores mecânicos
que atuam por expansão e os chumbadores químicos que atuam por adesão.

6.1. CHUMBADORES MECÂNICOS

São elementos metálicos utilizados para fixação dos dispositivos de ancoragens, o qual tecnicamente
são chamados de chumbadores, sendo os mais tradicionais os parafusos com cone de expansão, mais
conhecidos como parabolt e as barras roscadas.
Podem ser fixados em bases de concreto, rochas naturais, madeiras maciças e em alguns casos para
compor um sistema de fixação para elementos metálicos.

Esses tipos de chumbadores possuem como referência técnica para instalação e métodos de ensaio a
norma técnica nacional NBR 14827:2002.
Segundo esta norma são chumbadores para a instalação em elementos de concreto ou alvenaria,
portanto, instalados em concreto pronto e já endurecido (pós-concretagem). Ainda de acordo com a mesma
norma temos dois tipos de chumbadores para instalação em concreto ou alvenaria já endurecidos:

1) Chumbador de Expansão: Chumbador de pós-concretagem que obtém a sua força de ancoragem


através de um sistema mecânico de expansão radial, que exerça forças de atrito contra a face interna
de um furo aberto em um membro estrutural.

2) Chumbador de Segurança: Chumbador de pós-concretagem que obtém a sua força de ancoragem


através de um sistema mecânico de expansão de uma parte do chumbador dentro de um trecho do
furo, que é maior em diâmetro do que o restante. A seção de diâmetro aumentado do furo pode ser
pré-alargada ou alargada através do processo de expansão, durante a aplicação do chumbador. Os
parabolts são um tipo de chumbador de segurança.

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Qualquer fixação artificial mecânica ao ser instalada é submetida a uma tensão, ou seja, esforços
mecânicos de diferentes características gerados pela estrutura de fixação que atuam sobre o elemento de
fixação.
O estudo dessas forças é o que nos permite dimensionar a carga de resistência de um elemento capaz
de suportar as cargas que serão aplicadas nele para assegurar a utilização de dispositivos de ancoragem para
trabalhos em altura ou operações de resgate técnico vertical.
Nos chumbadores mecânicos podemos observar 4 tipos de esforços diferentes aplicados:
Expansão:

É a força que se exerce ao pressionar a fixação no sentido em que fora introduzida em um material
de base no qual a expansão se desenvolve quando uma força axial aplicada estiver atuando no mesmo
sentido dirigido para o interior do orifício em que está sendo introduzida a fixação, que decorre do
mecanismo de expansão do chumbador e provoca um aumento de seu diâmetro em determinado do
elemento.
Cisalhamento:

Também conhecida como tensão de corte, é a força que se exerce no sentido perpendicular à fixação
e como seu próprio nome indica, é a resistência que representa uma fixação metálica a ser cortada ou
cisalhada.
A resistência ao cisalhamento de uma fixação instalada em um material de base será a carga de
ruptura ao exercer uma força em direção ao solo.

Tração:

Também chamada de extração, é a força que se exerce no sentido oposto ao sentido de instalação
da fixação.
A resistência à tração de uma fixação instalada em um material de base será a carga de ruptura ao
exercer uma força axial sobre a fixação para fora da base, como se pretendesse arrancá-la do ponto onde ela
foi instalada.

Torção:

É a força que se exerce ao girar uma parte da fixação quando a parte oposta se encontra fixa.

Se na parte exterior do elemento de fixação introduzido num material de base começarmos a exercer
um aperto demasiadamente forte chegaremos a um momento em que a fixação se submeterá a uma torção
aplicada ao eixo longitudinal do elemento.

Dentre os exemplos de chumbadores mecânicos mais utilizados destacamos os seguintes:

CHUMBADOR DE EXPANSÃO COM CONE ROSQUEADO INTERNO


São chumbadores constituídos por um cilindro metálico oco ( jaqueta ) e rosqueado, cujo interior conta
com um parafuso roscado que ao ser apertado exerce uma força sobre o cone existente na outra extremidade
do chumbador.
Ao receber a aperto do parafuso o cone começa a fazer com que o cilindro se abra provocando uma
força de compressão para sua fixação na estrutura. Portanto, o próprio parafuso será responsável pelo
mecanismo de expansão para sua fixação na estrutura de ancoragem.
A cada aperto do parafuso provoca-se uma deformação que se expande em maior ou menor grau para
se obter a fixação necessária de acordo com o tipo de material base existente. São elementos de uso quase
que exclusivamente industrial e construído em aço carbono ou aço inoxidável.

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A casa Fixe desenvolveu o chumbador Triplex fabricado em aço inox específico para as ancoragens
instaladas nas práticas de espeleologia. Podem ser utilizados em rochas moles ou concretos porosos.
Embora não seja inviolável, ao fazer a substituição de dispositivos de ancoragens (placas ou olhais) existe
o risco da cunha de expansão de desprender do parafuso.

CHUMBADOR DE EXPANSÃO DE SEGURANÇA - PARABOLTS


São chumbadores metálicos maciços em formato cilíndrico
que possuem uma de suas extremidades rosqueada com uma
porca e uma arruela, e na outra extremidade uma chapa cônica
com uma bucha. As chapas se expandem gradativamente à
medida que se exerce uma pressão sobre elas devido à força
criada no aperto da porca na extremidade roscada do
chumbador.

A origem do nome parabolt se deve ao nome de um


fabricante de elementos de fixação espanhol da região da
Catalunha conhecido por esse nome.
Podem ser fabricados em aço carbono ou aço inox.
Preferencialmente pelas razões já conhecidas deveremos dar
preferência ao uso dos modelos em aço inox.

Porém, é importante ressaltar que todo o dispositivo: fixação, buchas,


porcas, arruelas e a placa de ancoragem (ou olhal) também deverão ser de
inox para fins de compatibilidade entre os elementos metálicos.

Dentro das condições adequadas de instalação e nos materiais de


base permitidos os parabolts possuem uma elevada resistência e cargas
de ruptura superiores aos demais chumbadores mecânicos.

Podem ser instalados em concreto, rochas duras, semiduras e para


rochas mais macias ou concreto poroso podem ser selecionados
modelos de maior longitude e com sistema de dupla expansão.

São elementos que necessitam de ferramentas perfurantes para


sua instalação. São fixações invioláveis, portanto, depois de instaladas
não podem ser desinstaladas. Todavia, os dispositivos de ancoragem
neles instalados podem ser retirados.

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BARRAS ROSCADAS

ES
Não são definidas como chumbadores, já que se trata de um tipo de elemento à parte da fixação. São
hastes metálicas em aço carbono ou inox e que normalmente são utilizadas como passantes para a fixação
mecânica em estruturas metálicas, estruturas de alvenaria ou madeira.

EZ
EN
M
O
CI
É muito comum utilizar mais de uma barra para a fixação de placas ou suportes especiais que servirão
de base para a instalação dos dispositivos de ancoragem.

ÁR
Em alguns casos, também podem ser fixados através de fixações químicas, todavia não seria uma

-M
instalação muito técnica já que existem dispositivos de ancoragens mais adequados para o uso de instalações
químicas.

08
PARAFUSOS DE FIXAÇÃO EM CONCRETO

34
São chumbadores mecânicos que possuem mecanismo de fixação por forma, ou seja, conseguem se
32
fixar no concreto através do desenho de sua própria rosca.
97

Os parafusos são atarraxados sem necessidade de se expandir tal qual ocorre com os parabolts, e sua
instalação é mais fácil e rápida, e pode ser feita manualmente utilizando simples chaves de aperto manual
08

ou através de ferramentas elétricas (parafusadeira).


São capazes de atingir cargas elevadas e apresenta uma outra grande vantagem de poder ser
-0

desinstalado e reutilizado mais de uma vez, por isso são indicados para instalações temporárias.
A
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6.2. CHUMBADORES QUÍMICOS POR ADESÃO

Os chumbadores químicos são os elementos de fixação mais resistentes que existem no mercado para
a instalação de dispositivos de ancoragens.
Podem ser empregadas como materiais adesivos para elementos de fixação do tipo barra roscada ou
podem ser utilizadas para fixar o dispositivo de ancoragem diretamente no material de base existente.
São os elementos de fixação que oferecem o maior grau de segurança para instalação dos dispositivos
de ancoragem.
São indicadas para rochas duras, semiduras ou moles e estruturas em concreto, concreto poroso ou
alvenaria.
Esses tipos de chumbadores possuem como referência técnica para instalação e métodos de ensaio a
norma técnica nacional NBR 15049:2004.
Esta norma define o chumbador de adesão química como sendo um chumbador de pós-concretagem
que obtém a sua resistência de ancoragem através de um composto químico colocado entre a parede e o
furo e a parte embutida do chumbador.
Os materiais usados incluem resina epóxi, resina de poliéster, materiais à base de cimento ou outros
tipos semelhantes que endurecem através de uma reação química.

Existe uma série de produtos químicos desenvolvidos para fixação por adesão. São compostos por dois
componentes: uma resina adesiva (em maior quantidade) e um catalizador (em menor quantidade), que ao
entrarem em contato reagem entre si para formarem um adesivo de elevadíssima resistência.
Uma vez misturados é destinado um tempo mínimo para sua manipulação e aplicação no material de
base para a fixação do dispositivo de ancoragem e um tempo para endurecimento completo para que o
sistema de ancoragem esteja liberado para uso. Esse tempo poderá variar de acordo com o tipo de produto,
tipo de material de base e a temperatura do ambiente.
A sua grande resistência se deve à forma com que a resina se integra ao material de base, fazendo com
que toda uma área de 360° ao redor da instalação esteja atuando quando o dispositivo de ancoragem estiver
suportando uma carga.
Por isso, testes realizados já revelaram que as cargas de resistência elevadas foram obtidas quando os
dispositivos de ancoragem foram submetidos à tração.
As fixações químicas não provocam tensões internas no ponto de ancoragem devido não necessitarem
de elementos expansivos para sua fixação.
Os dispositivos de ancoragem a serem instalados por fixações químicas são hastes metálicas com um
olhal em sua extremidade ou haste dupla em formate de “U”.
Também são chamados de tensores e são introduzidos em orifícios que serão feitos, preferencialmente,
com uma inclinação de 10-20° para favorecer o trabalho de fixação do adesivo.
Não obstante, também podem ser utilizados para fixar as barras roscadas que servirão de elemento para
fixação de placas ou olhais através de porcas e arruelas colocadas na extremidade da barra roscada.
Os dispositivos de ancoragem fixados através de adesivos químicos acabam se tornando ancoragens
estruturais, pois são invioláveis, ou seja, não podem mais ser retirados.
Como vantagem, os dispositivos no formato de olhal permitem que cordas sejam instaladas diretamente
nele sem o auxílio de mosquetões.
Caso seja necessária a desinstalação dos dispositivos de ancoragem após as atividades, ou por motivos
de revisões periódicas a melhor solução seria utilizar as barras roscadas para a fixação dos olhais ou placas
através de porcas e arruelas.

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PRINCIPAIS TIPOS DE ADESIVOS QUÍMICOS

Resina Epóxi:
São as mais conhecidas, mais resistentes e baratas encontradas no mercado. São comercializadas em
potes, um contendo a resina e outro contendo o catalizador.
Sua resistência a compressão é de cerca de 700 kg/cm², a resistência a flexão e tração é de 300 kg/cm²
e sua aderência ao aço é de 100 kg/cm².
Devido a sua altíssima resistência é a única que está aprovada para instalação de fixações lisas (sem
ranhuras).
Necessitam de um período de endurecimento maior (cerca de 3 dias) em ambiente com temperatura
média de 10°C ou 2 dias para uma temperatura média de 20°C.
Com temperaturas maiores esse tempo poderá ser menor. Após a mistura o seu período para
manipulação é de 30 minutos.
Não devem ser utilizadas em temperaturas inferiores a 5°C ou em ambientes que estejam
continuamente molhados.
A sua aplicação é bastante trabalhosa e requer bastante destreza e rapidez dos instaladores para evitar
desperdício do material, contaminações no local de aplicação ou sujeiras com a própria resina na área envolta
da instalação.
Os instaladores deverão calcular a quantidade necessária da mistura para aplicação nos furos já
realizados. Recomenda-se não haver perda de tempo para a utilização do produto uma vez que já tenham
sido misturados.
A sua principal reação química já ocorre mesmo que ainda não tenha sido aplicado no furo.
Também são comercializadas em bisnagas com os dois produtos a serem utilizadas com pistolas
aplicadoras especiais que tornam a tarefa de aplicação mais fácil e com menor desperdício do produto.
Todavia, ainda assim, cuidados com aplicação são necessários.
Os bicos injetores utilizados devem ser trocados de tempos em tempos para evitar contaminações na
aplicação ou o seu entupimento devido aos resíduos que permanecem no seu interior.
Sua vida útil é muito superior a qualquer outro tipo de fixação.
Muitos fabricantes e usuários desse tipo de elemento afirma que sua durabilidade é capaz de chegar a,
no mínimo, 30 anos.

Resina Epóxi-Acrílica
Possui basicamente as mesmas características de resistência do que a
resina epóxica. Sua vantagem é o seu tempo de endurecimento que é bem
menor.
Em função da temperatura ambiente poderá levar de 90 minutos até 1
dia e meio. A temperatura também acaba por influenciar em seu período de
manipulação, de 90 a 2 minutos apenas.
A sua aplicação é mais fácil e limpa do que as resinas de pote.
Normalmente as resinas epóxi-acrílicas já são comercializadas em um
cartucho duplo (bisnagas) que é instalado em sua pistola aplicadora que
mistura os produtos (resina e endurecedor) numa proporção ideal.
Tal qual as bisnagas de epóxi, as pistolas aplicadoras para as resinas
epóxica-acrílica também contam com um bico injetor que normalmente fica
com algum resto de produto em seu interior após uma aplicação.
Esse bico deve ser trocado a cada aplicação, pois o resíduo que ali sobram podem reagir ou endurecer
numa proporção diferente de uma nova aplicação, podendo resultar numa baixa qualidade adesiva do
produto.

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Apesar de ser um sistema mais fácil de se trabalhar trata-se de um produto mais caro. Também não está
indicado para uso de dispositivos de fixação lisos. Um dos químicos epóxi-acrílicos mais conhecidos é o HY-
150 do fabricante HILTI.

Resinas de Poliéster
É um adesivo híbrido de poliéster destinado a utilização em materiais de base em alvenaria e blocos
ocos. Seu período de endurecimento é de 6 horas à 30 minutos, dependendo da temperatura ambiente.
Embora o período de endurecimento seja mais rápido do que as resinas mais tradicionais, a sua carga
de resistência é bem menor.

Ampola química

São produtos comercializados em ampolas de vidro que contém em seu


interior a resina e o catalizador em compartimentos separados em seu interior,
e normalmente a sua composição química é à base de poliéster, viniléster ou
estireno.
Após introduzir a ampola em um orifício já perfurado a instalação do
elemento de fixação ou dispositivo de ancoragem irá quebra-la fazendo com
que seus componentes entrem em contato e comecem a reagir
entre si.
O instalador deverá fazer giros com o dispositivo de
ancoragem introduzido para ajudar na mistura dos produtos
químicos.
O seu período de endurecimento também é bem rápido.
Dependendo da temperatura no ambiente poderá levar de 4 horas
à 10 minutos para uma aderência total.
São mais baratas e mais econômicas, já que sua aplicação é
relativamente fácil e praticamente não ocorrem desperdícios do
produto.
São indicadas para materiais de base maciços, como por
exemplo, concreto, estruturas metálicas e madeiras.

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As ampolas não são necessariamente de vidro. A resina química HUV da HILTI é comercializada numa
ampola plástica. Trata-se de uma resina híbrida de epóxi e metacrilato indicada para concreto fissurado ou
não fissurado. Uma vantagem dessa resina é que não é necessário escovar. Após o furo basta limpar com
sopros, introduzi-la no orifício e instalar a barra roscada da mesma forma do que as ampolas de vidro.
Relativamente, todos os elementos de fixação químicos podem ser utilizados em locais húmidos ou que
estarão expostos à água durante o seu período de utilização. O adesivo acaba atuando como um material
selante e impermeabilizante do elemento metálico de fixação ou do próprio dispositivo de ancoragem,
oferecendo assim, uma maior resistência à corrosão. Todavia, a existência de umidade durante a sua
instalação poderá determinar um maior tempo para sua adesão total ou uma resistência menor do ponto de
ancoragem.

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7. EPI E FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO

ES
Para as instalações de dispositivos de ancoragem utilizando-se de chumbadores mecânicos ou adesivos
químicos se faz necessário utilizarmos os EPI’s apropriados e as ferramentas adequadas ao tipo de dispositivo

EZ
ou fixação que está sendo empregado.

EN
EPI OU MATERIAL IMAGEM OBSERVAÇÕES

M
PROTEGER AS MÃOS CONTRA BATIDAS, CORTES
LUVAS OU ARRANHÕES E CONTATOS COM PRODUTOS

O
QUÍMICOS

CI
ÁR
ÓCULOS DE PROTEÇÃO DA VISTA CONTRA PROJEÇÃO DE

-M
SEGURANÇA PARTICULADOS OU POEIRAS IRRITANTES.

08
MÁSCARA CONTRA PROTEÇÃO DAS VIAS RESPIRATÓRIAS CONTRA
POEIRA
34 POEIRAS IRRITANTES.
32
97

MÁSCARA CONTRA PROTEÇÃO DAS VIAS RESPIRATÓRIAS CONTRA


08

AGENTES QUÍMICOS VAPORES ORGÂNICOS.


-0
A

ACONDICIONAMENTO E TRANSPORTE DE
BOLSA DE
ST

FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, CHUMBADORES E


FERRAMENTAS
ACESSÓRIOS.
CO
DA

UTILIZADOS PARA INSTALAÇÃO DE


MARTELO
CHUMBADORES AUTO PERFURANTES.
E S
EZ

UTILIZADOS PARA INSTALAÇÃO DE


BURILADOR
EN

CHUMBADORES AUTO PERFURANTES


M

UTILIZADAS PARA FIXAÇÃO E APERTO DE


CHAVES PARAFUSOS E PORCAS. POSSUEM TAMANHOS
O

DIVERSOS.
CI

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ÁR

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M
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UTILIZADA PARA REMOÇÃO DE RESÍDUOS E


ESCOVA
ACABAMENTO DOS ORIFÍCIOS.

UTILIZADO PARA LIMPEZA DOS ORIFÍCIOS DE


SOPRADOR
INSTALAÇÃO.

UTILIZADA PARA PREPARAÇÃO E APLICAÇÃO DE


ESPÁTULA
RESINAS QUÍMICAS EPÓXICAS.

UTILIZADA PARA APLICAÇÃO DE RESINAS


PISTOLA
QUÍMICAS EM BISNAGAS.

UTILIZADO PARA CONFERIR O TORQUE A SER


TORQUÍMETRO APLICADO DOS CHUMBADORES E GRAMPOS
PARA FECHAMENTO DE CABOS DE AÇO.

UTILIZADA PARA FURAÇÃO DE ORIFÍCIOS EM


ROCHAS, CONCRETO, METAL E MADEIRA.
PREFERENCIALMENTE UTILIZAR MODELOS À
FURADEIRA E BROCAS
BATERIA. OS TAMANHOS DAS BROCAS DEVERÃO
ATENDER AS ORIENTAÇÕES DOS FABRICANTES
DOS ELEMENTOS DE FIXAÇÃO.

UTILIZADA PARA CORTE E ACABAMENTOS DE


LIXADEIRA
MATERIAIS METÁLICOS.

UTILIZADO PARA TENSIONAMENTO DE CABOS DE


TIFOR
AÇO DE LINHAS DE VIDA.

Rock é um capacete extremamente versátil, para


CAPACETE ROCK trabalhos em altura, acesso por corda, resgate
COM SMALL VISOR técnico vertical e arborismo.
Possui certificação ANSI Z89.1-2014, Tipo I, Classe
C, CE EN 12492:2012 e atende a NBR 8221:2015.

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CAPACETE ROCK LARGE VISION

Descritivo:

Rock é um capacete extremamente versátil, para trabalhos em altura, acesso por corda, resgate técnico
vertical e arborismo. É leve e resistente. Fabricado na Itália, tem tecnologia de ponta.
Além de ter um design incrível, sua estrutura externa fabricada em ABS e sua estrutura interna fabricada em
EPS, garantem máximo conforto e segurança para seus usuários.
O capacete ROCK possui seu tecido interno removível, facilitando sua higienização quando necessário. Conta
com slots laterais para fixação de viseira e slots laterais para fixação de abafadores tipo concha com hastes
de encaixe, compatíveis com os modelos de protetores auriculares encontrados no mercado nacional.
A sua fita jugular é ajustável e removível, além de ter clipes laterais para utilização de lanterna de cabeça. O
seu ajuste permite regular o capacete com tamanhos que variam entre 55 e 63cm. Pesa apenas 350g. Possui
certificação ANSI Z89.1-2014, Tipo I, Classe C, CE EN 12492:2012 e atende a NBR 8221:2015.

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8. INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

A instalação de dispositivos de ancoragens segue, em geral, às recomendações expressas dos


fabricantes, porém, tecnicamente exigem destreza e treinamento para os instaladores compreenderem as
funções dos elementos empregados na sua fixação, bem como, conhecimento dos materiais de base
encontrados para a instalação dos dispositivos.
Outro ponto a se destacar é que as técnicas de instalação poderão se diferenciar em função do tipo de
dispositivos de ancoragem ou elemento de fixação empregado na montagem dos pontos de ancoragem.
Isso se torna crucial, principalmente quando nos deparamos com as exigências técnicas relativas à
geometria da instalação.
O distanciamento mínimo entre chumbadores, proximidade do chumbador das bordas das estruturas e
a profundidade e o diâmetro dos orifícios a serem perfurados são requisitos que devem ser seguidos
rigorosamente para que não ocorram falhas na estrutura (trincas no material de base), falhas na fixação
(pouca compressão ou baixa aderência) ou falhas no próprio dispositivo de ancoragem ou elemento de
fixação (ruptura do material).

8.1. ANCORAGENS NATURAIS

As ancoragens naturais são aquelas estruturas que inicialmente não foram construídas especificamente
para servirem de ponto de ancoragem, porém poderão estar dimensionadas a suportar as cargas a serem
aplicadas.
A sua utilização é um assunto que leva em consideração a experiência e o conhecimento dos
profissionais envolvidos nas atividades que se caracterizam como trabalhos em altura ou nas atividades
esportivas de escalada onde as ancoragens naturais sempre serão utilizadas.
A resistência de uma ancoragem natural poderá ser muito desigual, sendo que, ao longo de uma
estrutura natural é praticamente impossível garantir que a qualidade de resistência sempre será a mesma.
Rochas e árvores são exemplos de ancoragens naturais que, dependendo do tipo ou espécie, poderemos
confiar a nossa instalação.
Os materiais normalmente utilizados para as instalações nesses elementos são basicamente têxteis
(cordas, fitas e cordins) e conectores metálicos (de aço, ou alumínio), e sua montagem poderá ser simples
como também poderá seguir técnicas mais complexas de instalação, sendo relativamente rápidas de serem
instaladas, porém nem sempre poderemos encontrar ancoragens naturais confiáveis nos locais onde iremos
desempenhar nossas atividades.

8.2. PRINCIPAIS MATERIAIS DE BASE

Os dispositivos de ancoragem possuem aplicações para os diferentes materiais de base que poderão ser
encontrados nas empresas que pretendem instalar nas suas edificações sistemas de segurança contra quedas
que necessitem de um ponto de ancoragem aprovado e confiável para trabalhos em altura.
Alguns dos materiais de base que poderão receber a instalação de dispositivos de ancoragem mais
encontrados nas edificações de empresas nos mais variados segmentos da indústria são: aço, concreto,
alvenaria (bloco, tijolo, ladrilho e argamassa) e, ainda que mais raramente, as rochas naturais.
As maiores dúvidas dos materiais de base acabam recaindo mais nas estruturas construídas em concreto
ou alvenaria.
Por isso, iremos dedicar algumas pequenas linhas um pouco mais direcionadas especificamente às
estruturas construídas com base nesses materiais.
Concreto é um material de origem mineral cuja fabricação começa a partir de 3 elementos básicos:
cimento, agregados e água.
O cimento é o elemento de adesão composto de uma mistura homogênea de derivados de produtos
naturais (silicatos e aluminicatos). Ele pode ser definido também, como sendo um aglomerante ativo e
hidráulico.

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Aglomerante, pois é o material ligante que promove a união dos agregados. Ativo, por utilizar um
elemento externo para iniciar sua reação. Hidráulico porque este elemento externo é a água.
Os agregados a serem utilizados, suas características e quantidades vão depender da qualidade de
dureza e resistência que se pretende obter do concreto.
Podem ser finos ou grossos quando forem graduados de acordo com tamanhos padronizados. Os
agregados mais conhecidos são brita e areia.
As propriedades de cada agregado influenciam na maior resistência do material de base escolhido para
instalação do dispositivo de ancoragem, bem como na facilidade de perfurar os orifícios e no comportamento
dos elementos de fixação utilizados.
O concreto é uma estrutura que apresenta como ponto forte a sua resistência à compressão.
Dependendo do tipo de concreto fabricado, é possível que também possua uma razoável resistência à tração.
Para conseguir melhor atender essa deficiência poderemos encontrar a utilização de elementos de aço como
aditivos para as estruturas de concreto. No interior de sua estrutura encontramos armações feitas em aço
com o objetivo de conferir ao concreto uma maior resistência aos esforços de tração. Esse tipo de concreto,
mais conhecido como concreto estrutural armado é muito utilizado na construção de elementos estruturais,
vigas, pilares e de lajes. Sua resistência mínima exigida pela NBR 6118:2014 depende da classe de
agressividade em que o elemento estará sendo submetido ao longo de sua vida útil. Quanto maior a classe
de agressividade maior será o risco de deterioração do concreto. Para concretos de uso urbano, tido como
uma classe de agressividade moderada, a resistência do concreto armado utilizado na construção de lajes,
vigas e colunas deve ser de 30 Mpa. Já os concretos de uso industrial, tido como uma das classes de
agressividade, o concreto utilizado em lajes deve ter uma resistência de 35 Mpa e o concreto utilizados para
vigas e colunas deve ter uma resistência mínima de 40 Mpa.
Alvenaria estrutural é um sistema construtivo heterogêneo que emprega vários elementos, entre eles,
bloco, ladrilho, tijolo e argamassa. A principal aplicação da alvenaria destina-se a construção de paredes que
desempenham a função de estrutura da edificação, dispensando o uso de pilares e vigas. Um dos
componentes mais utilizados nesta tecnologia é o bloco de concreto estrutural, que tem função importante.
Porém, existe uma variedade de componentes fabricados com tamanhos e formatos diferentes, podendo
ainda ter uma configuração sólida ou oca. Essas variações entre os componentes das construções em
alvenaria devem ser avaliadas para a melhor escolha do dispositivo de ancoragem e seu elemento de fixação
compatível esse tipo de material de base destinado à montagem dos pontos de ancoragem. Como material
de base, a alvenaria possui um poder de fixação inferior ao concreto. Quando emprega componentes ocos
(tijolo estrutural ou bloco de concreto) só deveremos utilizar elementos de fixação do tipo que se travam
dentro da cavidade ou chumbadores químicos.

8.3. GEOMETRIA DAS INSTALAÇÕES

Ao estudarmos o formato de uma instalação, a sua ocupação em determinado espaço e as forças por
ela gerada que atuam no material de base, iremos verificar o quanto é fundamental nos dedicar no
planejamento prévio dos projetos de instalação de pontos de ancoragem com o objetivo de prevenir
possíveis falhas durante a sua própria instalação ou no decorrer de sua utilização nos trabalhos em altura.
Essa análise também não poderá deixar de considerar a qualidade do material de base disponível para a
instalação dos pontos de ancoragem. A determinação das propriedades e da resistência do material de base
determina o tipo de fixação a ser escolhido para a instalação de ancoragens bem como a sua geometria de
instalação.
Os dispositivos de ancoragem são fixados através de três maneiras: por compressão, por forma ou por
adesão. As ancoragens que utilizam elementos de fixação mecânica são fixadas por compressão e por forma.

Como por exemplo, citamos os parabolts e os parafusos expansivos. Portanto, esses elementos geram
tensões no material de base que se não forem corretamente dimensionadas, poderiam comprometer a
própria instalação do elemento de fixação. Daí a importância de nos dedicar à geometria das instalações de
dispositivos de ancoragem fixados por esse tipo de elemento.
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Quanto às ancoragens fixadas por adesão cabe aqui um pequeno comentário. A forma com que são
instaladas não provoca nenhuma tensão no material de base, já que utilizam de resinas químicas para sua

ES
fixação. Por isso, a sua geometria de instalação poderá ser diferente das fixações mecânica. Isso quer dizer
que poderemos ter distância de chumbadores menores, por exemplo.

EZ
O diâmetro do orifício de instalação, a sua profundidade e o distanciamento entre os chumbadores são
informações que poderemos encontrar nas especificações técnicas de todos os tipos de elementos de fixação
aprovados.

EN
Normalmente o diâmetro do orifício de instalação possui o mesmo diâmetro do elemento de fixação
mecânico e cerca de 1 mm superior, enquanto que a profundidade do orifício é de 1 a 2 mm maior do que a

M
longitude do elemento de fixação mecânico, já com relação ao espaçamento se faz necessário algumas
considerações.

O
À medida que as forças sobre uma ancoragem aumentam suportando cargas durante a execução de

CI
trabalhos em altura ou operações de resgate, as tensões na zona envolta do material de base também
aumentam.

ÁR
No caso de ancoragens próximas umas das outras estas zonas que possuem um formato cônico acabam
se sobrepondo, aumentando consideravelmente as tensões no material de base, desse modo, quanto menor
a distância entre as ancoragens menor será a capacidade de carga do grupo de ancoragem, já que a

-M
sobreposição das zonas de atuação das tensões de cada elemento de ancoragem fixado torna o material de
base mais enfraquecido e menos resistente às cargas a que serão submetidos os dispositivos de ancoragem
durante a sua utilização, principalmente com relação à tração.

08
Além do espaçamento entre as ancoragens a geometria de instalações também se preocupa com a
distância da ancoragem em relação às bordas do material de base.
34
A espessura e o volume presente de material de base conferem à instalação uma maior resistência para
as cargas projetadas para ela suportar. Portanto, dizemos que quanto maior for o volume do material de
32
base circundante ao elemento de fixação, maior será a sua resistência. Todavia, quando os elementos são
fixados próximos de bordas livres ou em estruturas ocas haverá uma descontinuidade do material de base
97

que não atuará na fixação e suporte das ancoragens quando estas forem instaladas e, principalmente,
quando estas forem exigidas por forças aplicadas durante os trabalhos em altura. Por isso, as distâncias
08

recomendadas de espaçamento entre as ancoragens e de distanciamento das bordas para as instalações


devem ser rigorosamente obedecidas.
-0

Embora os elementos de fixação possuam as instruções de instalação definidas para sua geometria de
instalação, existem outras formas de se calcular o espaçamento devido para as ancoragens. Em tese, quando
ocorre o arranchamento do dispositivo de ancoragem por um esforço de tração uma parte do concreto
A

agregado ao elemento de fixação também é arrancado do material de base com um formato de cone. O raio
ST

desse cone é de aproximadamente 1,5 vezes o tamanho da profundidade do elemento de fixação instalado.
Portanto, a distância recomendada entre os chumbadores mecânicos deverá ter o tamanho de 3 vezes a
CO

profundidade do orifício de instalação de forma que não ocorra uma sobreposição entre os cones formados
pelas tensões geradas na instalação dos elementos de fixação. Com relação à bordas livres o distanciamento
deve ser 1,5 vezes o tamanho da profundidade do orifício de instalação, para que a zona de atuação formada
DA

pelo cone tenha material de base o suficiente ao seu redor para assegurar a resistência da instalação.

Uma outra forma de estabelecer a geometria das instalações segue no esquema abaixo:
E S

➢ X: Distância mínima entre centros de dois chumbadores = 10 vezes o diâmetro


EZ

correspondente.
➢ Y: Distância mínima de um chumbador da borda do concreto = 5 vezes o diâmetro do
EN

furo correspondente.
M
O
CI

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8.4. INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR AUTOPERFURANTE (SPIT)

SPIT – Société de Prospection et d’Inventions Techiniques


Trata-se de uma das instalações mais tradicionais e artesanais nas operações de resgate e acesso por
cordas. O Spit é um elemento de fixação do tipo chumbador metálico que possui uma das extremidades com
uma coroa dentada para produzir seu próprio orifício de fixação. Normalmente a sua utilização está mais
direcionada para ancoragens naturais em rochas.

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8.5. INSTALAÇÃO DE PARABOLT

São chumbadores metálicos não perfurantes que utilizam uma barra de sustentação metálica com uma
extremidade rosqueada e outra extremidade em formato cônico para expandir suas chapas expansivas em
formato de um pequeno anel integradas ao próprio chumbador. Ao fazer o aperto de sua extremidade
rosqueada com uma porca a extremidade cônica fará com que as chapas expansivas comecem a se deformar.
Esse mecanismo fará com que as chapas aumentem o seu diâmetro e mantenha o elemento fixado na
estrutura.

Esquema de instalação:
1. Fazer um orifício utilizando uma furadeira com um diâmetro igual ao indicado na especificação
técnica do dispositivo. A profundidade do orifício também deverá ter certos cuidados para não
fazer furos muito profundos. Recomendamos utilizar assessórios para marcadores de
profundidade;
2. A posição do furo deverá ser exatamente perpendicular à superfície de instalação para uma
perfeita acomodação do dispositivo de ancoragem a ser montado (olhal ou placa);
3. Para alcançar o diâmetro recomendado através do emprego de furadeiras, o instalador deverá
consultar o manual técnico do dispositivo. Geralmente, alguns fabricantes recomendam usar
brocas um pouco maiores do que o diâmetro do dispositivo. Todavia, outros fabricantes
recomendam utilizar brocas com o mesmo diâmetro do dispositivo;
4. Antes de perfurar materiais de base do tipo ancoragens naturais, por exemplo, rochas, a superfície
deverá ser trabalhada para remover imperfeições ou asperezas, de forma a proporcionar um
melhor ajuste da placa na superfície de instalação;
5. Após perfurar a superfície de instalação, limpar bem o orifício com um soprador;
6. Ao introduzir o dispositivo no orifício o instalador deverá utilizar um martelo com golpes
moderados para que o chumbador penetre o suficiente para deixar a extremidade rosqueada do
lado de fora do orifício para instalar o dispositivo de ancoragem e fazer o aperto com a porca;
7. É preciso que o instalador tenha muita cautela ao golpear o parabolt para não danificar a sua
extremidade rosqueada. Caso isso aconteça, a porca não conseguirá ser apertada
adequadamente;
8. Não deverá ser feita uma força muito excessiva para apertar o parabolt. O instalador poderá
verificar se o aperto já está no ponto ideal à medida que a porca começa a oferecer uma
resistência de aperto mais elevada;
9. Uma vez apertada a porca somente deverá ser deixado de fora da estrutura alguns fios acima do
parabolt que sejam suficientes para instalação do dispositivo de ancoragem (olhal ou placa);
10. Para as placas de ancoragem é possível que a instalação do parabolt seja feita junto com ela. Isso
fará com que o instalador não tenha problemas com uma rosca danificada para o aperto do
parabolt com as porcas;
11. Ao final da instalação o instalador deverá verificar o torque de aperto com um torquímetro de
acordo com as orientações do fabricante.

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8.6. INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR DE ADESÃO QUÍMICA

São substâncias químicas na forma de resinas utilizadas como chumbadores para fixação dos
dispositivos de ancoragem por adesão.
Existe uma variedade de resinas e de dispositivos de ancoragens que podem ser empregados nesse tipo
de instalação.
Em geral, todas as ancoragens químicas se destacam pela grande resistência de fixação que atribuem ao
dispositivo de ancoragem.

Esquema de instalação:

1. Fazer um orifício utilizando uma furadeira com um diâmetro de 2 mm maior do que o diâmetro
do dispositivo de ancoragem. A profundidade do orifício deverá ser verificada na especificação
técnica do dispositivo;
2. A posição do furo deverá ser um pouco inclinada para evitar que o produto venha a escorrer para
fora do orifício;
3. Dependendo do modelo de dispositivos de ancoragem do tipo tensores metálicos com um olhal
em uma de suas extremidades utilizado na ancoragem, poderá ser necessário que o instalador
faça alguns ajustes no orifício para um melhor encaixe do dispositivo. O instalador deverá fazer
alguns chanfros em pontos ao redor do orifício onde o olhal será posicionado definitivamente;
4. Antes de se aplicar a resina química o instalador deverá verificar se o produto encontra-se dentro
de sua validade. Produtos químicos com a validade vencida poderão não oferecer as mesmas
condições de resistência para as ancoragens;
5. Após ser feito o orifício, o mesmo deve ser limpo. Normalmente utilizamos uma pequena escova
em formato cilíndrico com um diâmetro igual ao do orifício para limpar o seu interior. Após passar
a escova no interior do furo o instalador deverá utilizar um soprador para remover os resíduos.
Recomenda-se que esse procedimento seja repetido pelo menos 4 vezes. A limpeza do orifício é
extremamente importante para o instalador lograr êxito na aplicação da resina, e para que a sua
reação com o meio na qual foi injetada venha a atender as suas especificações técnicas. Para
alguns tipos de produtos pode ser necessário até introdução de pequenos jatos de água no orifício
e depois aguardar a sua devida secagem antes de se aplicar o produto;

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6. Se o produto químico a ser aplicado utilizar bisnagas com dois compostos (um com a resina e
outro om o catalizador) o instalador poderá contar com pistolas aplicadoras com um bico dosador
para um melhor manuseio do produto;
7. Antes de iniciar a aplicação do produto no orifício, recomenda-se que o instalador faça um
pequeno descarte (cerca de 10 a 15 cm) do produto para que se obtenha uma melhor
homogeneização dos compostos. O instalador começará a aplicar o produto a partir do fundo do
orifício e recuar lentamente para fora do orifício de forma que consiga preencher cerca de ¾ do
orifício com o produto;
8. Após aplicar o produto o instalador deverá inserir lentamente o dispositivo de ancoragem ou
elemento metálico de sustentação (barra roscada) fazendo movimentos circulares de forma
ajudar na aderência da resina distribuída completamente na parte do dispositivo que foi
introduzida no orifício;
9. Eventuais sobras ou excessos de resina que saem do orifício durante a introdução do dispositivo
de ancoragem deverão ser limpos pelo instalador utilizando uma espátula;
10. Se o produto a ser aplicado utiliza ampola (de vidro ou de plástico), esta deverá ser primeiramente
introduzida no orifício de instalação sem ser rompida. Neste caso, a profundidade do orifício
normalmente deverá ser 5 mm superior ao tamanho da própria ampola;
11. Após a sua colocação o seu rompimento será feito pela introdução do dispositivo de ancoragem.
12. O instalador deverá utilizar o martelo aplicando golpes bem suaves e suficientes o bastante
apenas para romper as ampolas.
13. Uma vez rompida a ampola, o instalador deverá terminar a introdução do dispositivo
manualmente efetuando movimentos circulares girando com uma chave adequada (não há uma
quantidade exata de quantas voltas deve ser aplicada, mas temos como referencia o inicio do
escorrimento da resina ) .
14. Esses movimentos são importantes para se obter uma mescla ideal nos compostos do produto, a
medida que o mesmo é introduzido até ser alcançada a melhor aderência do produto ao
dispositivo e ao orifício de instalação;
15. Eventuais sobras ou excessos de resina que saem do orifício durante a introdução do dispositivo
de ancoragem também deverão ser limpos pelo instalador utilizando uma espátula. Todavia, é
importante ter o máximo de cuidado na limpeza dos resíduos de resina já que os mesmos
possuem pequenos pedaços de vidro de sua ampola;
16. Finalmente o instalador deverá aguardar o tempo de cura determinado pelo fabricante do
produto de acordo com o tipo do material e temperatura ambiente do local de instalação.

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9. ATIVIDADE PRÁTICA -

9.1 INSTALAÇÃO DE UM OLHAL COM COMPONENTE QUÍMICO

ANCORAGEM TIPO A ( OLHAL )

MATERIAIS

A ) UM - ZONE ANCHOR – OLHAL


Código: TLV-009
Descrição: Dispositivo de ancoragem fixo, construído em aço inoxidável, com resistência de
34kN, para uso em trabalhos em altura, espaços confinados, linhas de vida, acessos por corda e
operações de resgate
B) Duas – Porcas INOX - M 12mm – Componentes BAR INOX
C ) Uma - Arruela INOX - M 12mm – Componentes BAR INOX

D ) Uma – Barra roscada com 13,5 cm de comprimento e


12mm de espessura.

E) Um – Chumbador químico em ampola co 11cm de


comprimento e 12mm de espessura.

FERRAMENTAS NECESSÁRIA PARA INSTALAÇÃO

A ) Uma - Furadeira (com funções de martelete e furadeira parafusadeira )


B ) Uma - Broca de videa de 14mm
C ) Uma – Bomba soprador de ar
D ) Uma – Escova tubular de aço ( cepilha )
E ) Um – Adaptador SDS ( com soquete 19mm )
F ) Duas - Chaves combinada 19mm

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PASSO A PASSO DA INSTALAÇÃO

PASSO 1:

a) Analisar a estrutura onde deverá ser realizado o ponto de ancoragem .


b) Verificar se o local esta adequado para a instalação.
c) O local deverá estar livre de trincas / fissuras , etc...

PASSO 2:

Faça um furo com 11cm de profundidade com uma broca de videa de 14mm .
OBS: O furo deve estar de acordo com o comprimento da ampola, e deverá ter 2mm de espessura
a mais que a espessura da ampola.
NOTA : Fazer esse procedimento para qualquer tamanho de ampola .

OBS : Durante as perfurações, verificar se a estrutura corresponde conforme o projeto,


se tem a resistência conforme apresentado .

PASSO 3:

Iniciar a limpeza usando a escova tubular de aço e escova tubular de naylon e uma
bomba de ar “ soprador ” .

➢ Efetuando a limpeza com a escova de aço, onde deverá intercalar, sendo, duas
escovadas para cada assopro com bomba de ar .
➢ Repita esse procedimento no mínimo três vezes .
➢ Para finalizar a limpeza, escove com escova de naylon, e em seguida use a bomba
de ar ( soprador ) para soprar todo resíduo de poeira para fora .

Observação :

➢ O objetivo de usar a escova de aço, é alinhar o furo para que fique uniforme com a ampola.
➢ A escova de naylon, atuará retirando os resíduos sem fazer novas ranhuras para que não
crie novos resíduos .

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ATENÇÃO:

O furo deve estar livre de qualquer resíduo de poeira, pois a limpeza é um dos fatores importantes
na instalação .

PASSO 4:

➢ Feito todo o procedimento de limpeza, introduza a ampola no furo .


➢ Pegue a barra roscada ( haste ) com 13,5cm de
comprimento e 12mm de espessura, onde em uma das
pontas será chanfrada.
➢ Pegue as duas porcas e uma arruela .
➢ Pegue as duas chaves combinada de 19mm
➢ Com o uso das chaves combinadas, fixar as porcas colocando a arruela entre as
porcas, e aperta-las com contra porca, deixando mais ou menos dois fios de rosca
sobrando .

➢ A ampola já estando no furo, instalando-a por completo .


➢ Pegar a haste, e introduzir no furo pelo lado chanfrado, para que quebre a
ampola .
➢ Pode iniciar com o martelo, dando golpes sem muito esforço, golpes fracos, ou
com o soquete e o uso da furadeira, girar e apertar para que o vidro quebre,
assim ocorrendo a mistura do catalizador e a resina epox .

OBS : Cuidado, pois nesse momento terá partículas de vidro quebrado ( seria
aconselhável que o instalador estivesse usando o capacete com viseira longa
(CAPACETE ROCK LARGE VISION ) e luvas .

➢ Se acaso realizar esse processo com o uso da furadeira, os giros da furadeira


deverá estar na velocidade lenta .
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➢ E usar somente o martelo, dar algumas golpeadas, e alguns giros usando a chave
combinada, intercalando essa ação até que a haste fique totalmente dentro do
furo .
➢ A referência para considerar instalação concluída, dar-se-á quando a resina
começar a escorrer para fora do orifício.

➢ Então teremos de um lado da barra roscada, um chanfro de aproximadamente 45ᴼ


que servirá como misturador e trava .
➢ Do outro lado as duas porcas e uma arruela .

PASSO 5:

OBS : Com o uso da furadeira parafusadeira, não faça muito esforço e tampouco muito acelerado,
pois esse momento é importante para a homogeneização dos produtos (
catalizador e resina ) no concreto e nas roscas da barra ( haste ) .

PASSO 6:
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➢ Aguarde o tempo de cura dos componentes químicos para adesão,

ES
➢ Ao término da instalação, evite ficar movendo o parafuso ou manusear as porcas,
➢ O tempo de cura irá variar dependendo de seu ambiente, e o clima em que está envolvido

EZ
( temo seco e quente, chuvoso, frio, muito úmido )

EN
TEMPO DE CURA APROXIMADO

M
O
-5°C 0°C 10°C 20°C 30°C

CI
5 HRS 1 HRS 30MIN 20MIN 10MIN

ÁR
PASSO 7:

-M
➢ Após o tempo de cura, que poderá ser verificado pela rigidez do parafuso, remova as
porcas instale o olhal colocando primeiro o olhal, depois a arruela e por último apenas

08
uma das porcas

34
➢ Com o uso da chave combinada, de o aperto necessário, até que considere firme
➢ Alguns fabricantes até comentam o uso de torquímetro para o ajuste de aperto, mas não
32
se faz necessário, pois como estamos colando o parafuso no concreto, a ação de torque
de aperto não é aplicável
97

➢ Nesse processo, sempre sobrará uma porca


08
-0
A
ST
CO
DA
E S
EZ
EN
M
O
CI

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ÁR

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M
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9.2 ATIVIDADE PRÁTICA INSTALAÇÃO DE LINHA DE VIDA TIPO SANDUÍCHE

MATERIAIS NECESSÁRIO

a) Poste de ancoragem
b) Chapa base
c) Grampos
d) Sapatilhas
e) Olhal
f) ABS
g) Parafuso sextavado inox M-12
h) Porca inox M-12
i) Arruela lisa inox M-12
j) Barra roscada inox
k) Cabo de 8 mm
l) Selante P.U
m) Resina
n) Manta lã de vidro
o) Manta asfáltica
p) Placa de identificação

Lista de ferramentas necessárias ou prevista

a) Lixadeira elétrica
b) Furadeira elétrica
c) Chave combinada 19mm
d) Catraca reversível com soquete 17mm
e) Martelo ou marreta
f) Trena
g) Caixa com outras ferramentas caso seja necessário

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Passo a passo da instalação:

Passo 01

➢ Analisar a estrutura onde o poste de ancoragem deverá ser instalado.


Passo 02
➢ Verificar se o local está adequado para a instalação, sendo que o local da instalação deve
estar livre de trincas, fissuras e oxidação.
➢ Verificar a medida da estrutura onde a chapa base e poste deverão ser instalados, pois as
barras roscada devem estar cortadas antes realizar a subida ao telhado, pois pode haver
um risco de queda de material durante a instalação.

Passo 03
➢ Para realizar a instalação do poste e chapa base, deve-se fazer um corte em ( X ) de 40 cm.

Passo 04
➢ Colocar o poste na parte superior da viga e a chapa base na parte inferior, com a barra
roscada já cortada e instalado com porcas e arruela fixadas e apertadas
( porca e contra porca ) .
➢ Então deve-se passar a barra nos furos com as porcas e arruelas, para fazer um instalação
tipo sanduíche na estrutura.
➢ Colocar as barras roscada em diagonais para não haver risco de queda da chapa base e ter
mais praticidade na instalação.

Passo 05:
➢ Para realizar os apertos das porcas utilize uma chave compatível.
OBS : Pode-se utilizar chave combinada, chave com catraca ou do tipo que se considere melhor
para trabalhar.

Passo 06:
➢ Depois das chapas base fixadas na base poste, fixando o poste, deve-se lacrar as porcas
utilizando um marcador industrial.

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Passo 07:
➢ Fazer o fechamento do telhado onde foi cortado para fixar o poste de ancoragem,
utilizando manta asfáltica e resina.
OBS : Verificar as vedações para evitar infiltração de água .

Passo 08:
➢ Para fazer a instalação da linha de vida deve-se instalar um ABS em um dos poste das
extremidades e no próprio ABS colocar uma sapatilha 5/16 ou 3/8
(conforme o projeto )
➢ Na sapatilha passar o cabo de 8mm ou 10 mm (conforme o projeto ), fazendo o
fechamento do cabo colocar 3 grampos 5/16 ou 3/8 com as partes dentadas viradas para o
lado que irá ser fixado

➢ Para o aperto adequado, dar o torque nas porcas dos grampos.


➢ Nas extremidades, deve-se colocar 3 grampos pesados
➢ Na extremidade inferior, com ajuda de um martelo colocar uma sapatilha no olhal

➢ Em seguida passar o cabo na sapatilha e colocar apenas um grampo para facilitar o


tensionamento do cabo

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➢ Fazer um nó blocante ( por exemplo prussik ou machard ) no chicote do cabo e utilizar uma
catraca ( tifor ) para tensionar a linha de vida

➢ Após o tensionamento colocar mais dois grampos.

OBS: Para fazer o tensionamento do cabo, deve-se utilizar um tifor ou outra ferramenta que
considere adequada.

ATENÇÃO: O cabo não pode ser tensionado em excesso, pois pode danificar o “ABS”.

Passo 09:

➢ Depois da linha de vida tensionada deve-se dar o torque nas porcas dos grampos e ABS.

Passo 10:

➢ Lacrar todas as porcas utilizando um marcador industrial para verificar se houve algum tipo
de violação nas porcas.

➢ Logo em seguida deve-se colocar uma fita de alta fusão na ponta do cabo que esta
sobrando (chicote).

Passo 11:

➢ Para fazer a identificação da linha de vida deve-se utilizar um lacre numérico

➢ Deve-se afixar próxima a linha de vida, uma placa de identificação para rastreabilidade,
pois em futuras inspeções se torna mais pratico a identificação das linhas de vida.

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ES
EZ
EN
M
O
CI
ÁR
-M
Passo 12:

08
➢ Fazer registro fotográfico dos olhais, lacres, ABS, grampos, sapatilhas, cabo e do poste de
ancoragem para identificar quais são as linhas de vida. 34
32
97
08

9.3 LINHA DE VIDA VERTICAL DE ESCADA MARINHEIRO


-0

Passo a passo da instalação:


A
ST

Passo 01:
CO

➢ Analisar se a escada encontra-se em condições de uso.


➢ Fazer uma inspeção visual e observar se as fixações e os degraus da escada estão soltos ou
DA

se estão com oxidações.

Passo 02:
E S

➢ Fazer a instalação do ABS no poste superior


EZ

➢ Fixar com os grampos (U) e chapinhas 10x6 os poste superior


➢ Instalar o poste inferior nos degraus da escada.
EN

➢ No poste inferior deve-se instalar um esticador de cabo.


M
O
CI

TASK
ÁR

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M
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Passo 03:

➢ Para fazer a instalação da linha de vida deve-se instalar no próprio ABS uma sapatilha
➢ Em seguida passar o cabo de 8mm entre a sapatilha para fazer o fechamento do cabo,
colocando 3 grampos 5/16
➢ Os grampos deverão manter as partes dentadas viradas para o lado que irá ser fixado
➢ Fazer o aperto das porcas dos grampos com o torque nas porcas dos grampos.
➢ Em cada extremidade deve-se colocar 3 grampos pesados conforme
➢ Na outra extremidade com ajuda de um martelo colocar uma sapatilha no esticador e
passar o cabo na sapatilha, colocando nesse momento apenas um grampo para facilitar o
tensionamento do cabo
➢ Para tencionar o cabo de aço basta virar o esticador.
➢ Depois de tencionar o cabo coloque os dois grampos que faltam

OBS: Caso a escada tenha um lance superior a 10m de forma contínua, o esticador de cabo não
será o suficiente para tencionar o cabo de aço, assim poderemos realizar o seguinte
procedimento:

a) Fazer um nó blocante ( por exemplo prussik ou machard ) no chicote do cabo e


utilizar uma catraca (tifor) para tensionar a linha de vida.

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b) Após o tensionamento colocar os dois grampos.

ATENÇÃO:

❖ O cabo não pode ser tensionado em excesso, pois pode danificar o “ABS”.

Passo 04:

➢ Depois da linha de vida tensionada, deve-se dar o torque nas porcas dos grampos e ABS.

Passo 05:

➢ Lacrar todas as porcas utilizando um marcador industrial para verificar se houve algum tipo
de violação nas porcas.

➢ Logo em seguida deve-se colocar uma fita de alta fusão na ponta do cabo que esta
sobrando (chicote).

Passo 06:

➢ Para fazer a identificação da linha de vida deve-se utilizar um lacre numérico e placa de
identificação, pois em futuras inspeções se torna mais pratico a identificação das linhas de
vida.

Passo 07:

➢ Fazer registro fotográfico dos olhais, lacres, ABS, grampos, sapatilhas, cabo e do poste de
ancoragem para identificar quais são as linhas de vida.

9.4 ORIENTAÇÕES TÉCNICAS PARA INSTALAÇÃO DE LINHA DE VIDA TEMPORÁRIA

Este Procedimento tem como objetivo definir diretrizes quanto às instruções para instalação de
linha de vida provisória de corda seja ela horizontal ou vertical nas frentes de serviço .

Norma Regulamentadora Oficial Anexo II – NR-35


NBR 16325:2014 da ABNT
Norma Técnica Nacional
NBR 11900-4:2016 da ABNT

1. DEFINIÇÕES

Ancoragem de extremidade:

Ancoragem em cada extremo de uma linha de vida rígida.

Ancoragem estrutural:

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Elementos fixados de forma permanente na estrutura, nos quais um dispositivo de ancoragem ou


um EPI pode ser conectado.

Ancoragem intermediária:

Ancoragem que pode ser adicionada, se necessário, entre as ancoragens de extremidade.

Dispositivo de ancoragem:

Montagem de elementos que incorporam um ou mais pontos de ancoragem ou pontos de


ancoragem móveis, que podem incluir um elemento de fixação, é projetado para utilização como
parte de um sistema pessoal de proteção contra queda e também de forma que possa ser removido
da estrutura e ser parte do sistema de ancoragem.

Dispositivo de Ancoragem Tipo “A”:

Dispositivo de ancoragem para ser fixado a uma estrutura por meio de uma ancoragem estrutural
ou de um elemento de fixação.

Dispositivo de Ancoragem Tipo ”C”:

Dispositivos de ancoragem empregados em linhas de vida flexíveis horizontais. Para os efeitos da


norma NBR 16325, linha de vida horizontal é aquela subentendida como a que deriva do plano
horizontal não mais que 15° (quando medido entre ancoragens de extremidade e/ou intermediárias
em qualquer ponto de sua extensão).

Elemento:

Parte de um sistema de ancoragem ou de um dispositivo de ancoragem.

Olhal de ancoragem:

Exemplo de dispositivo de ancoragem do tipo A.

Permissão de Trabalho - PT:

Documento escrito contendo conjunto de medidas de controle, visando ao desenvolvimento de


trabalho seguro, além de medidas de emergência e resgate.

Ponto de ancoragem:

Ponto destinado a suportar carga de pessoas para a conexão de dispositivos de segurança, tais como
cordas, cabos de aço, trava-quedas e talabartes.

Ponto móvel de ancoragem:

Elemento adicional móvel na linha rígida de ancoragem no qual um dispositivo de conexão pode ser
conectado.

Sistema de Proteção contra quedas - SPQ:

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Sistema destinado a eliminar o risco de queda dos trabalhadores ou a minimizar as consequências


da queda.

Sistema de restrição de movimentação:

SPQ que limita a movimentação de modo que o trabalhador não fique exposto a risco de queda.

Sistema de retenção de queda:

SPQ que não evita a queda, mas a interrompe depois de iniciada, reduzindo as suas consequências.

Zona livre de queda - ZLQ:

Região compreendida entre o ponto de ancoragem e o obstáculo inferior mais próximo contra o
qual o trabalhador possa colidir em caso de queda, tal como o nível do chão ou o piso inferior.

2. RESPONSABILIDADES

Do Empregador:
➢ Fazer cumprir o conteúdo deste procedimento e comprometer-se com a sua implantação;
➢ Assegurar os recursos necessários para sua implantação e treinamento dos usuários;
➢ Assegurar a disponibilidade de ferramentas e equipamentos compatíveis com o tipo de
trabalho;
➢ Disponibilizar peças de reposição e outros materiais necessários para atender as
manutenções corretivas e preventivas.

Dos Trabalhadores Instaladores de Linhas de Vida:

➢ Aplicar as rotinas previstas neste procedimento;


➢ Realizar antes do início das inspeções diárias dos seus EPI’s,
ferramentas manuais e ferramentas rotativas a serem utilizadas,
registrando-as em formulário próprio, quando foro caso;
➢ Verificar as condições dos demais materiais e insumos a serem
utilizados nas instalações de linhas de vida, por exemplo:
chumbadores, cordas, anéis de fita, mosquetões;
➢ Informar ao superior imediato ou à segurança qualquer irregularidade;
➢ Operar somente ferramentas em perfeitas condições e não improvisá-las;
➢ Controlar e garantir as condições de uso seguro de todas as ferramentas portáteis manuais,
bem como preservá-las durante o seu uso e transporte, zelando também pelo seu
armazenamento adequado;
➢ Permanecer conectado a um sistema de ancoragem ou dispositivo de ancoragem durante
todo o período de exposição ao risco de queda na execução das atividades de instalação de
linhas de vida;
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➢ Realizar uma análise de risco para cada tipo de edificação, estrutura ou local de trabalho,
considerando as características do projeto de linha de vida a ser instalado;

ES
➢ Elaborar um plano de resgate e as medidas de resgate a serem
implementadas no caso de emergências ocorridas durante a execução das

EZ
atividades de instalação de linhas de vida decorrentes de mal súbito ou

EN
queda por diferença de nível de altura;
➢ Preencher a documentação ou formulários estabelecidos em

M
procedimentos internos de segurança dos clientes, quando for o caso.

O
✓ Fazer o registro fotográfico de qualquer anomalia encontrada nas

CI
instalações, edificações ou estruturas indicadas para as instalações de
linhas de vida, bem como a sua área ao redor no caso ser afetada pelas atividades da equipe

ÁR
durante o serviço.

-M
Dos Líderes de equipe e Técnicos de segurança

08
34
➢ Acompanhar/apoiar o cumprimento deste procedimento;
➢ Promover os treinamentos necessários e DDS’s diários;
32
➢ Verificar se foram feitas as inspeções e preenchimento dos documentos
previstos neste procedimento;
97

➢ Divulgar os riscos identificados nas análises para a toda força de


08

trabalho;
➢ Verificar a necessidade de implementação de medidas de segurança
-0

adicionais bem como os equipamentos de proteção individual, caso


sejam necessários.
A

➢ Controlar e garantir as condições de uso seguro de todas as ferramentas


ST

portáteis manuais, bem como preservá-las durante o seu uso e


transporte, zelando também pelo seu armazenamento adequado.
CO

➢ Somente liberar o início das atividades mediante elaboração ou obtenção de permissão de


trabalho específica para a atividade emitida pele empregador ou conforme procedimento
DA

interno de segurança do cliente.


➢ Assegurar que toda a atividade seja supervisionada.
➢ Elaborar com acompanhamento dos instaladores o RDA – Relatório Diário de Atividade ao
S

término de cada dia de serviço.


E
EZ

3. REQUISITOS DA TAREFA
EN

➢ Reunir todos os documentos necessários para a liberação da atividade;


M

➢ Separar todos os materiais necessários para a instalação de linha de vida;


➢ Separar todas as ferramentas elétricas e ferramentas manuais;
O
CI

TASK
ÁR

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M
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➢ Selecionar os equipamentos de proteção individual e coletiva, de acordo com a atividade a


ser executada;

4. ORIENTAÇÕES ADMINISTRATIVAS

➢ Contatar setor responsável pela Segurança do Trabalho;


➢ Solicitar a permissão de trabalho em altura e demais
permissões caso haja a necessidade;
➢ Encaminhar-se ao ambulatório para aferição de pressão
arterial, quando for exigida;
➢ Solicitar a autorização do responsável da área;

5. MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCO CARACTERÍSTICAS À ROTINA


➢ Elaborar a Análise Preliminar de Risco juntamente com a equipe de trabalho;
➢ Isolar e sinalizar o local e o entorno do local onde for realizar a atividade;
➢ Fazer a inspeção rotineira dos EPI´s evidenciando através do Check-list;
➢ Fazer a inspeção visual das ferramentas elétricas;
➢ Fazer Check-list da Plataforma Elevatória Móvel de Trabalho – PEMT ( NR 18 : 12.33 ) , caso
a mesma seja utilizada;
➢ Elaborar o plano de resgate e emergência;

6. Principais riscos relacionados á Furadeira / Parafusadeira:

➢ Contato da broca da Furadeira com parte do corpo do trabalhador;


➢ Postura inadequada, forçando a ferramenta durante a operação;
➢ Emissão de poeiras que são geradas durante a furação;
➢ Vibração da Parafusadeira quando em operação;
➢ Emissão de ruído acima dos limites de tolerância aceitáveis;
➢ Mal funcionamento da ferramenta devido a defeitos;
➢ Falta de firmeza ao segurar a ferramenta;

9. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

➢ Avaliar a estrutura do telhado na parte inferior, quando possível.


➢ Avaliar as condições do telhado, fazer o registro fotográfico antes de iniciar a instalação;
➢ Localizar as estruturas onde será instalado o ponto de ancoragem primário seja ele por meio
estrutural, dispositivos tipo A ou por elementos de fixação;
➢ Montar um nó de ancoragem (oito guiado, oito duplo de 1 alça, nó nove) e conectar a um
mosquetão na ancoragem;
➢ Montar o trava quedas de corda na corda da linha de vida;

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➢ Iniciar o deslocamento em cima do telhado, utilizar pranchões ou passarelas para não pisar
diretamente sobre as telhas, apoiando-os entre terças, quando necessário;
➢ Avaliar se à necessidade e criar um ponto de ancoragem intermediário para evitarmos que
a vão entre os pontos fiquem muito distantes;
➢ Ao chegar ao local sobre o telhado onde será realizada a manutenção pela equipe, criar o
segundo ponto de ancoragem da outra extremidade;
➢ Realizar o tensionamento e fechamento da linha de vida com um nó de ancoragem ou por
um equipamento mecânico (descensores);
➢ Quando a linha de vida estiver finalizada, poderá ser liberada para uso das equipes
propostas;
➢ Caso seja preciso mudar a linha de vida para outro local, deverá ser retirado da área de
riscos todos os usuários ;
➢ A equipe de emergência providenciará a retirada da linha de vida, para transferi-la para
outro ponto;
➢ Depois de concluída, nova liberação deverá ser processada;
➢ A equipe de emergência deverá ficar no local da atividade realizando um
acompanhamento técnico de forma permanente ;
➢ Caso um acidente ocorra , a equipe de emergência será responsável em realizar o resgate;
e para isso, a equipe deverá estar treinada e capacitada para agirem nessas situações;
➢ Quando a atividade chegar ao fim, os trabalhadores deverão ser os primeiros a descerem
do telhado,
➢ A equipe de emergência deverá desmontar a linha de vida temporária ;
➢ O processo de desmontagem é o mesmo da montagem, só que o processo inverso;
➢ Caso esteja programado o retorno ao mesmo local em outro período, como no dia
seguinte, a linha de vida poderá ficar montada, mediante a uma análise de possibilidade de
contaminação da corda durante o período que a mesma não ficará sobre supervisão ;

10. CONDIÇÕES IMPEDITIVAS PARA INÍCIO OU CONTINUIDADE DAS ATIVIDADES

➢ Ausência da Permissão de Trabalho em Altura, APR, demais documentos;


➢ Condições intempéries, ventos fortes, incidência de raios;
➢ Situações de emergência, alarme de incêndio;
➢ Ausência de supervisão;

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10. PRINCIPAIS FALHAS NAS INSTALAÇÕES

Durante a instalação e a sua própria utilização, os dispositivos de ancoragem poderão apresentar falhas
que poderão determinar a proibição de sua utilização ou a ocorrência de acidentes caso essas falhas não
tenham sido detectadas durante a montagem de sistemas de ancoragem.
Vimos anteriormente que se a geometria das instalações (espaçamento entre os chumbadores) não for
respeitada, fatalmente teremos graves problemas com relação a fixação dos chumbadores em nossa
instalação.
Um outro grave problema das instalações também se relaciona com a falta de limpeza dos orifícios
perfurados para a fixação dos chumbadores. Se um orifício não estiver devidamente limpo poderemos ter
dificuldades na inserção de um parabolt, por exemplo. Como se trata de um chumbador com um esquema
de instalação muito preciso, a presença de resíduos no interior do orifício poderá fazer com que o parabolt
não alcance a penetração necessária na estrutura. Se o chumbador for químico, teremos problemas com
uma possível contaminação ou enfraquecimento do adesivo por ter se misturado com muitos resíduos
presentes no interior do orifício.
Testes realizados pela TASK nos permitiram desenvolver um gráfico comparativo entre diferentes
instalações com diferentes níveis de limpeza no orifício:

Quando as falhas não ocorrem por defeito do chumbador ou por excesso de torque, geralmente elas
estarão relacionadas aos aspectos da geometria e da limpeza da qual já comentamos. As principais falhas nas
instalações de ancoragens são:

Falha na expansão:

Ocorre quando o esforço de tração aplicado no chumbador é maior do que a força de expansão do
mecanismo de fixação do chumbador e o material de base. Esse tipo de falha ocorre quando o cone de
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expansão não está bem posicionado (sua expansão é defeituosa) ou quando a sua expansão exercida está
abaixo do torque recomendado para fixação do elemento.

Ruptura no chumbador:

Ocorre quando o chumbador, mesmo tendo sido corretamente instalado, sofre uma ruptura em razão de
aplicação de forças excessivas no dispositivo de ancoragem que estejam além de sua resistência de fixação
no material de base (geralmente por cisalhamento). Também pode ocorrer quando a expansão ou aperto do
elemento de fixação excede o torque recomendado para o chumbador.

Ruptura por cone de concreto:

Ocorre quando o chumbador é instalado em um concreto muito fissurado, quando é instalado muito próximo
de outro chumbador ou quando é instalado muito próximo de uma borda. Quando é aplicada uma carga
durante um teste ou durante sua utilização com cargas suspensas no dispositivo de ancoragem que apresenta
uma força maior do que a resistência do material de base, o chumbador é arrancado da estrutura junto com
parte do concreto num formato de cone. A formação desse cone inicia-se no ponto onde o elemento de
fixação expandiu o seu mecanismo de fixação. O formato de cone é explicado pelo modo o qual a tensão
provocada pela expansão do chumbador se propaga pelo concreto, em geral num ângulo entre 35° a 45° a
partir de seu elemento de expansão.

Ruptura da borda:

Ocorre quando o chumbador está instalado muito próximo da borda do material de base ou quando ocorre
alguma carga no sentido de corte do dispositivo de ancoragem. Quanto mais próximo da borda do material
de base o chumbador estiver, menor será a quantidade de material (concreto) para que o chumbador possa
desenvolver melhor a sua capacidade de fixação e resistência. Por outro lado, a ruptura do material de base
também ocorre durante a utilização do dispositivo de ancoragem, quando este recebe cargas ao qual estaria
aprovado. Todavia quando submetido a cargas de cisalhamento provocaria rupturas na borda do concreto
pela baixa resistência de sua fixação, sem, contudo, ocorrer a ruptura do próprio chumbador.

Ruptura por fissura:

Esta falha ocorre quando as dimensões da base na qual será aplicado o chumbador são insuficientes para a
largura, o comprimento e a profundidade do elemento de fixação ou quando as distâncias entre
chumbadores ou quando forem instalados em concretos submetidos a tensões internas que provoquem
trincas.

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11. INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM EM TERRA

ES
Existem algumas atividades de trabalhos em altura realizadas em determinados locais onde não existem
estruturas para a fixação de algum dispositivo de ancoragem.

EZ
Mesmo diante dessa dificuldade específica deverão ser estabelecidas medidas para proteção dos
executantes nessas tarefas que apresentam riscos de acidentes por quedas através de algum projeto de

EN
sistema de proteção contra quedas.
Trabalhos de estabilização de taludes ou de corte ou revegetação de taludes são exemplos de situações

M
onde os responsáveis pela liberação desses serviços notadamente encontram sérias limitações técnicas para
se estabelecerem soluções práticas e seguras.

O
Embora a solução mais comum ainda seja a utilização de dispositivos não certificados,
como por exemplo, as estacas construídas em madeira ou aço, não raro encontramos a utilização de anéis

CI
de fitas ou fitas tubulares instalados em alguma ancoragem natural (rochas ou árvores). Porém, cabe aqui a

ÁR
preocupação se as ancoragens naturais escolhidas teriam a resistência necessária para suportar com
segurança o dispositivo de ancoragem.
Todavia, já existem dispositivos certificados que atendem as normativas vigentes para utilização de

-M
ancoragens diretamente no solo. Estão certificados como dispositivo de ancoragem Tipo B, conforme EN 795.
Este dispositivo está projetado, principalmente, para trabalhos de obra civil como são os taludes. Estão
certificados para uso de apenas uma pessoa e possui uma carga máxima de trabalho de 20 kN.

08
O dispositivo é constituído por um disco metálico que está unido a uma cinta têxtil ou de aço. Para sua
instalação deverá ser cavado um buraco no solo com uma profundidade mínima de 1,5 m (ou de acordo com

34
as instruções do fabricante). O dispositivo também leva incorporado um pequeno cabo que funciona como
testemunho de prova de extração. Após instalar o dispositivo deveremos fazer uma prova de extração
32
aplicando uma força que consiga retirar o cabo. O cabo irá se romper sem que a ancoragem se mova do lugar
(a carga de ruptura do cabo é de 1000 kgf).
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A vida útil desse dispositivo está limitada a 18 meses.


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Quando não for possível a utilização de dispositivos certificados a solução seria utilizar as estacas
instaladas verticalmente no solo.
Embora não sejam produtos específicos para certificação, se faz necessário tomarmos alguns cuidados
para sua concepção e construção.
Estacas são largamente utilizadas nas operações de resgate em montanhas ou em áreas remotas onde
inexiste qualquer outro tipo de ancoragem natural mais confiável e fácil de ser utilizada. Desse tipo de
realidade vieram as melhores informações técnicas e doutrinas para uso dessa ferramenta.
A melhor indicação é de que as estacas sejam maciças e fabricadas em aço de qualidade, embora existam
alguma fabricadas em barras tubulares. A sua parte superior deve ser bem reforçada para suportar os golpes
desferidos para sua fixação no solo. As dimensões ideais para uma estaca confiável seriam: largura de 1 a 1,5
polegadas e um comprimento de, no mínimo, 1 metro.

Alguns projetos de estacas já oferecem olhais soldados em sua própria estrutura para a ancoragem de
cordas e outros equipamentos. Esses projetos deverão ser avaliados comum pouco mais de atenção, pois
como toda estrutura da estaca sofre com as “pancadas” dos martelos durante a sua fixação, será muito
comum encontrarmos trincas ou defeitos nas soldas desses olhais.

Em geral as estacas devem ser utilizadas para a fixação de placas ou outros dispositivos que serão
utilizados para servirem de ancoragens para cordas, equipamentos ou sistemas de movimentação. As estacas
acabam sendo empregadas como elementos de fixação.
Todavia, existem técnicas em que podemos utilizar sistemas de ancoragem por encordoamento para
montagem direta nas próprias estacas.
Porém, existem muitas variáveis a serem consideradas quando forem analisadas as condições de uso
seguro de estacas para sistemas de ancoragens.
A composição do solo, humidade, cobertura vegetal, profundidade de instalação, o ângulo de ataque
são alguns dos pontos a serem verificados previamente.

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Uma referência para tipo do solo x estaca x profundidade pode ser a seguinte:

TIPO DE SOLO TAMANHO DA ESTACA PENETRAÇÃO MÍNIMA


SOLO MACIO 1,40 M 0,95 M
SOLO COMPACTADO 1,10 M 0,80 M
SOLO DURO 1,00 M 0,60 M

A fixação das estacas será reforçada pelo ângulo em que elas serão fincadas no solo.
Tomando como base a própria estaca posicionada num ângulo de 90° com a superfície em que ela será
fincada, a sua inclinação deverá ter uma variação, formando um ângulo de referência de 15° no sentido
oposto ao sentido em que será exercida a carga.
Outra forma de calcular esse ângulo é utilizar a própria superfície como referência. Nesse caso à estaca
deverá ser posicionada em um ângulo de 75° em relação ao solo, no sentido oposto ao sentido em que será
exercida a carga.
A fixação de uma estaca deverá, em geral, ser de 2/3 a 4/5 do seu comprimento. A compactação do solo
será fator determinante para a profundidade de penetração de uma estaca.
A resistência de instalação das estacas também deverá ser reforçada ao empregar mais de uma estaca
por instalação de um sistema.
Para cada ancoragem devemos instalar 3 estacas, e deverão estar entrelaçadas de forma que a carga
suportada por uma estaca se distribuída entre as 3 estacas.
Para que isso seja alcançado poderemos amarrá-las com um cordim ou uma fita que depois será
tensionada por intermédio de outra estaca menor a ser instalada apenas para esse propósito.

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12. INSTALAÇÕES DE SISTEMAS DE ANCORAGENS POR ENCORDOAMENTO

As instalações de ancoragens utilizando-se de equipamentos têxteis são mais comuns nas ancoragens
naturais. Porém para trabalhos em suspensão através das operações de acesso por cordas ou operações de
resgate técnico esse tipo de ancoragem também terá um lugar importante.
A utilização de materiais têxteis em ancoragens naturais sempre levará em conta a nossa preocupação
com relação à sua deterioração quando estiver em contato com superfícies abrasivas ou cortantes que
normalmente encontramos nos ambientes naturais.
Nesse momento é fundamental analisarmos a importância das características das matérias primas e
tipos de construção aplicados aos materiais têxteis.
Sendo para trabalhos em áreas industriais, áreas urbanas ou atividades esportivas a montagem de
sistemas de ancoragens com materiais têxteis poderá ser uma tarefa simples ou de alta complexidade em
face das diferentes instalações, estruturas ou ambientes de trabalhos que iremos encontrar.
As cordas sempre serão uma solução prática para instalarmos vários tipos de sistemas de proteção para
trabalhos em altura, como por exemplo, linhas de vida temporárias, corrimão e cordas de progressão.
Para que esse objetivo seja alcançado com segurança deveremos conhecer e aplicar as técnicas
especificas para cada caso obedecendo às características da atividade, da morfologia do local de trabalho,
do material a ser empregado, a resistência das ancoragens e o nível de treinamento das pessoas responsáveis
pelas instalações.
Ao iniciarmos um trabalho de montagem de algum tipo de sistema de proteção contra quedas devemos
levar em consideração que igualmente a própria execução de um determinado trabalho que estará por vir, a
segurança sempre estará em primeiro lugar.
Montagem de sistemas verticais baseados em cordas é uma atividade crítica e tão perigosa como
executar um trabalho em um local com um potencial reconhecido para acidentes por quedas. Nesse
momento é importante que os responsáveis pelas instalações estejam preparados para realizar fixações dos
dispositivos de ancoragem necessários (temporários ou definitivos), instalações de cordas de progressões
nas mais variadas técnicas, montar fracionamentos, montar desvios, montar corrimãos, montar linhas de
vida temporárias, proteger as instalações e proteger as cordas de arestas, superfícies abrasivas, cortantes ou
aquecidas.
Portanto, estamos convencidos de que a montagem de sistemas verticais baseados em cordas abrange
conhecimentos distintos em sua montagem e, sem dúvida, podemos considerar entre eles a necessidade de
um conhecimento mais profundo dos nós indicados para cada tipo de instalação ou mais específicos para
determinado material em função de suas características construtivas.
Embora os nós sejam uma das primeiras coisas que aprendemos quando iniciamos nossa capacitação
em operações verticais, agora é o momento em nos aprofundar nos nós específicos para prover uma
montagem de ancoragens com cordas.

Os nós são divididos, segundo a sua aplicação ou função em:


NÓS DE ENCORDOAMENTO

São os nós aplicados para unir o trabalhador diretamente suspenso em seu cinto de segurança. Portanto são
os nós principais onde serão realizadas as progressões verticais, seja para instalação de dispositivos de
ancoragem, montagem de cordas ou a própria execução dos trabalhos. Nessa categoria de nós destacamos
o oito duplo, o nove e o borboleta alpina.

NÓS DE SEGURANÇA OU DE RETENÇÃO

São os nós aplicados para reassegurar um nó principal que corre o risco de se desfazer ou se romper. Também
poderá ser aplicado como nó de remate para final de corda empregada em progressões verticais. Nessa
categoria de nós destacamos o pescador duplo, pescador triplo, oito duplo e o nó de azelha simples (nó cego).

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NÓS ASSEGURADORES

São nós aplicados para assegurar uma carga ou assegurar uma pessoa em operações de resgate. Nessa
categoria de nós destacamos o dinâmico (UIAA) .

NÓS DE UNIÃO

São os nós que podem ser utilizados para serem montados no meio da corda. Nessa categoria de nós
destacamos o sete, o oito, o nove, borboleta alpina, fiel ( balestrinque ) e o nó de azelha.

NÓS PARA EMENDA DE FITA / CINTA

São os nós aplicados para montarmos um anel de cinta. Devido suas características construtivas as cintas
tubulares possuem uma tendência de se deslizar entre elas. O nó plano (nó de fita) é o único nó seguro para
utilizar na montagem de anéis de fita / cinta .

NÓS PARA EMENDA DE CORDAS

São os nós que podemos utilizar nós para unir cordas e, assim, aumentar o comprimento de uma instalação.
A escolha do nó a ser aplicado na união de cordas há de se levar em conta o diâmetro das cordas envolvidas.
Para as cordas de mesmo diâmetro e mesmo material de fabricação podermos utilizar o pescador duplo. Para
cordas de diferentes diâmetros podemos utilizar o pescador triplo.
O nó oito duplo também poderia ser empregado, todavia, trata-se de nó que aplica uma tensão muito forte
na corda o que poderá se tornar difícil em desfazê-lo após a operação.

LAÇOS

São simples laçadas utilizadas para abraçar uma estrutura ou unir anéis de fita / cinta ou unir uma cinta ao
nosso cinto de segurança. Nessa categoria as laçadas mais conhecidas são o boca de lobo (alondra) e o tanka
( DOUBLE LINK - EYE DOUBLE LINK ), sendo que este último por se tratar de uma laçada que se ajusta por
estrangulamento e oferece estabilidade à sua amarração.

NÓS AUTOBLOCANTES

São os nós aplicados para se bloquearem na corda. Pode ser utilizado para progredirmos verticalmente em
cordas, para montagens de bloqueios em sistemas de polias ou para assegurar algum equipamento ou
ferramenta leve. Podem ser montados com cordim, fita plana ou fita tubular. A capacidade de bloqueio
desses nós dependem do equipamento utilizado (cordim ou fita), da maneira com que foi instalado, da
quantidade de voltas do equipamento na corda, do diâmetro da corda e dos desgastes das mesmas. Nessa
categoria de nós destacamos o prussik, o machard e o bachmam.

NÓS AMORTIZADORES

São os nós aplicados para dinamizar uma possível ruptura das ancoragens. São instalados no meio das
ancoragens e o mais utilizado é o nó de borboleta alpina.

A forma de confeccionar os nós também é um fator determinante para a segurança das operações
verticais. É importante recordar que quando montamos um nó em uma corda, cordim ou fita estamos, na
verdade, diminuindo a capacidade de resistência do material.
As dobras e o esmagamento somados à própria carga que será suportada aumentam em demasia a
tensão das fibras que compõem o material utilizado na construção das cordas, cordins e fitas (poliamida,
poliéster, aramida, dyneema, Spectra, etc.).
Essa tensão é representada em um percentual de perda de resistência do material empregado que,
normalmente, poderá variar de 20% a 40%.
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Esse percentual também poderá ter uma variação em razão de uma série de fatores, entre eles,
diâmetro da corda, idade da corda, humidade na corda, sujeira na corda, qualidade da corda ou se o nó está

ES
corretamente montado e alinhado (“penteado”).
Os nós devem ser polivalentes, fáceis de serem feitos, fáceis de serem desfeitos, não provocarem muito

EZ
desgaste no material e principalmente não diminuir acentuadamente a resistência dos materiais.
O domínio das técnicas de nós é imprescindível para se oferecer a melhor e mais segura aplicação dos
materiais têxteis que se sobressaem, na maioria das vezes pela grande carga de resistência quando não

EN
possuem algum nó, ao passo que se tornam muito sensíveis quando um nó está mal construído.
Os principais nós que poderão ser empregados nas montagens de ancoragens de segurança ou sistemas

M
auxiliares são:

O
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OITO DUPLO COM UMA ALÇA

ÁR
Um dos nós mais conhecidos e utilizados nos trabalhos
verticais e operações de resgate, destaca-se pela facilidade da
montagem e extrema resistência.

-M
É utilizado para montagem de cordas fixas em cabeceiras e
também pode ser empregado montado diretamente sobre
ancoragens naturais ou estruturais (oito duplo guiado pelo

08
chicote). O seu ponto negativo é o forte esmagamento que ele
provoca na corda. Sua perda de resistência é
aproximadamente de 25% a 30%.
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OITO DUPLO COM DUPLA ALÇA


08

Uma variante do oito duplo muito utilizado para montagem de cordas fixas em cabeceiras. Com possui duas
alças é possível realizarmos uma repartição das cargas suportadas pela corda, já que as suas alças serão
-0

instaladas em diferentes pontos de ancoragem. Também funcionam como um nó com dupla segurança (back
up). Também é possível montá-lo com 3 alças o que permite
repartir a carga aplicada em mais pontos de ancoragem distintos.
A

Por ser um nó que consome muita corda e forma uma


ST

construção muito robusta, não provoca muito esmagamento na


corda. Todavia, seu ponto negativo ocorre exatamente pelo
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consumo de corda para montá-lo, ainda mais se empregarmos a


sua variante com 3 alças. A perda de resistência do oito duplo
com dupla alça é de aproximadamente 20%.
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NÓ NOVE

Na verdade, trata-se de outra variação do oito duplo, conhecido como no nove, porque na sua confecção
adota-se meia volta a mais do que o oito duplo para o seu arremate.
Trata-se igualmente, de outro nó de construção robusta que serve para empregá-lo nas cordas que deverão
suportar grandes cargas e também por ser cômodo em desfazê-lo. A sua perda de resistência é de
aproximadamente 30%.

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13. ZLQ – ZONA LIVRE DE QUEDA

Um dos fatores importantes que devemos levar em consideração na instalação dos dispositivos de
ancoragem, destinados a proteção contra quedas é a chamada ZLQ – Zona Livre de Queda; que é a distância
segura necessária para que todo o sistema de proteção contra
queda, que inclui o dispositivo de ancoragem, o componente de
união (Ex. Talabarte ou trava queda) e o cinto de segurança;
proteja o trabalhador no caso de uma queda, em seu local de
trabalho com diferença de nível.
A normativa brasileira define a ZLQ como sendo “Distância
mínima medida desde o ponto de ancoragem do dispositivo de
ancoragem até o nível do chão, ou próxima à plataforma inferior
real, ou obstáculo significativo mais próximo”.
Trata-se de uma distância pré-definida que deverá estar
assegurada antes do trabalhador sofrer uma queda a partir do seu
local de trabalho com diferença de nível, de modo que não exista a possibilidade de se colidir com o solo,
superfície mais próxima ou outro obstáculo existente na trajetória de sua queda.
É importante se destacar que a ZLQ corresponde a uma distância vertical total pela qual um trabalhador
percorrerá livremente, desde o início do movimento de sua queda
até o início da retenção dessa queda, através de um equipamento
de proteção individual utilizado para retenção de quedas.

Outros indicadores também poderão influenciar na distância


requerida para uma ZLQ segura correspondente ao sistema de
proteção contra quedas instalado:
Distância de queda livre:

Distância compreendida entre o início da queda e o início da


retenção.

Distância de frenagem:

Distância vertical que se inicia no final da queda livre (início da retenção) e termina quando da parada
(retenção) completa da queda. Durante a frenagem é que ocorre a absorção da energia da queda pela
deformação prevista do absorvedor.

Distância de segurança:

Medida fixa padronizada em 1 m que sempre entra no cálculo da


ZLQ somada às outras variáveis. É a distância de segurança
mínima entre os pés do trabalhador e o solo ou obstáculo mais
próximo em caso de queda.
Distância do elemento de engate do cinto de segurança
paraquedista até os pés do trabalhador:

Medida fixa padronizada em 1,5 metros que sempre entra no


cálculo da ZLQ somada as outras variáveis. Representa uma média
de tamanho entre o elemento de engate para retenção de queda
do cinturão de segurança tipo paraquedista (dorsal ou peitoral) e os pés do trabalhador na posição de pós-
queda.

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Elemento de ligação:

Também conhecido como componente de união. Faz a união entre o elemento de engate para retenção de
queda do cinturão paraquedista e o sistema de ancoragem. Pode ser um talabarte de segurança ou um trava-
queda deslizante e seu extensor ou um trava-queda retrátil e sua linha de ancoragem retrátil, incluindo seus
conectores.

Absorvedor de energia:

Elemento desenvolvido para absorver a energia da queda e par isto utiliza uma distância de frenagem ou
distância de extensão que deve ser incluída no cálculo da ZLQ. O absorvedor de energia pode estar presente
no dispositivo de ancoragem, talabarte de segurança, extensor do trava-queda e/ou trava-queda retrátil.

Deflexão:

Deformação prevista em caso de queda que absorve energia protegendo o trabalhador e o dispositivo de
ancoragem, diminuindo a força máxima de retenção de queda. Gera um acréscimo na ZLQ e deve ser prevista
no seu cálculo. Trata-se de uma variável observada nos dispositivos de linhas de ancoragem (linhas de vida)
fabricados com cabos metálicos ou têxteis.

Para realização do cálculo da ZLQ em dispositivos de ancoragem do tipo A, B e D serão utilizados os


seguintes fatores no somatório do cálculo:
➢ Ocomprimento do elemento de ligação (que varia conforme características descritas no manual de
instrução do dispositivo, incluindo seus conectores e extensores, se houverem);
➢ A distância entre o elemento de engate do cinto de segurança paraquedista e os pés do trabalhador
(padronizado em 1,5 m);
➢ A distância de frenagem (que envolve a absorção da energia da que e a sua total interrupção. Essa
distância é variável de acordo com o tipo de dispositivo, seja ele um talabarte, um trava queda
deslizante guiado para corda, um trava queda deslizante guiado para cabo de aço ou um trava queda
retrátil);
➢ O espaço de segurança (padronizado em 1 m).

Para realização do cálculo da ZLQ em dispositivos de ancoragem do tipo C – Linhas de ancoragem


horizontais flexíveis serão utilizados os seguintes fatores no somatório do cálculo:
➢ Ocomprimento docomponente de união (que varia conforme características descritas no manual de
instrução do dispositivo de união que poderão incluir, por exemplo, absorvedores de energia e o
tamanho máximo de sua abertura quando acionado, entre outras variáveis);
➢ A distância entre o elemento de engate do cinturão paraquedista e os pés do trabalhador (padronizado
1,5 m);
➢ A distância defrenagem (quevariaconforme características do dispositivo de união);
➢ A deflexão gerada na linha durante a queda para linhas horizontais flexíveis;
➢ O espaço de segurança (padronizado em 1 m);
➢ Cálculo da ZLQ para linhas de vida Tipo C conforme a NBR 16.325 – Parte 2:

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1. Ancoragem de extremidade

2. Posição da linha de ancoragem flexível antes da queda

3. Posição da linha de ancoragem depois da queda

4. Nível de trabalho
5. Ponto móvel de ancoragem

6. Talabarte de segurança

7. Absorvedor de energia estendido

8. Nível do chão ou obstáculo mais próximo

A. Distância variável conforme características do dispositivo de ancoragem e do talabarte de retenção de queda.


Essas informações poderão ser encontradas no projeto de
instalação do dispositivo de ancoragem e nos manuais de
utilização dos fabricantes dos dispositivos.

B. Distância entre o elemento de engate do cinturão e os pés


padronizado em 1,5 m

C. Espaço de segurança padronizado em 1,0 m

X. Posição do usuário antes da queda

Y. Posição do usuário depois da queda

V. Deflexão da linha flexível de ancoragem

H. Deslocamento horizontal do usuário durante a queda

A+B+C = ZLQ

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14. FATOR DE QUEDA:

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Razão entre a distância de queda livre e o comprimento do elemento de conexão entre o dispositivo de ancoragem
e o cinturão paraquedista do trabalhador, ambas as quantidades sendo expressas nas mesmas unidades de

EZ
medida. No entanto, o valor obtido a título de Fator de Queda se trata apenas de um valor referencial sem
unidade de medida expressa. Quanto maior for o Fator de Queda, mais graves serão os efeitos da queda. A
norma regulamentadora NR-35 dispõe o mesmo entendimento para o Fator de Queda, porém utilizando-se

EN
de outras palavras: “Razão em que a distância que o trabalhador percorreria na queda e o comprimento do
equipamento que irá detê-lo”.

M
A avaliação do Fator de Queda se torna determinante quando a própria NR-35 estabelece a obrigação

O
de utilização de absorvedores de energia para as situações de trabalhos em altura em que o sistema de
proteção contra quedas possa transmitir uma energia de choque superior a 6 kN quando o trabalhador sofrer

CI
uma queda.

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Exemplos de FQ (Fator de Queda) a partir de um talabarte de segurança de

-M
➢ 3 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 2;
➢ 1,5 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 1
➢ 0,75 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 0,5.

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15. DOCUMENTAÇÃO A SER ENTREGUE APÓS A INSTALAÇÃO

As normativas brasileiras e europeias estabelecem em seus anexos um guia sobre a documentação


necessária a ser emitida em favor dos usuários dos dispositivos de ancoragem certificados, após serem
instalados de forma apropriada para os sistemas de proteção contra quedas do tipo retenção de quedas e
também para aqueles utilizados nos sistemas de restrição de deslocamento.
Quando chegamos ao momento em que decidimos pela instalação de um sistema de proteção contra
quedas que se utiliza de dispositivos de ancoragem certificados nos deparamos com cinco personagens que
estarão diretamente envolvidos em diversas obrigações relacionadas com o projeto, fabricação, instalação,
utilização e manutenção desses dispositivos:
Proprietário:

É a empresa a quem pertence o dispositivo de ancoragem ou tem a necessidade de possuir um dispositivo


de ancoragem. É quem deve passar informações sobre o local, o tipo de atividade a ser realizado com o uso
do dispositivo de ancoragem, as estruturas disponíveis para a instalação e especifica a sua necessidade.
Usuário:

São os trabalhadores que utilizarão o dispositivo de ancoragem instalado conforme a necessidade


identificada pela empresa para o local de trabalho e tipo de atividade a ser realizada que requer a
implementação de um sistema de proteção contra quedas.
Fabricante:

Empresa fabricante do dispositivo que deverá garantir sua qualidade e segurança quando utilizado dentro
das especificações, limites e instruções proporcionadas por ela. Isso implica em disponibilizar de maneira
clara e não ambígua as informações necessárias para sua instalação, as forças para os quais serão submetidos
os dispositivos, suas condições de uso e a periodicidade das inspeções.
Projetista:

Profissional autônomo ou empresa que elabora o projeto de sistema de proteção contra quedas a partir de
um dispositivo de ancoragem certificado como um produto ou a partir de uma especificação técnica. O
projetista se refere ao profissional legalmente habilitado que deverá garantir que as estruturas que servirão
de material de base para a instalação dos dispositivos de ancoragem e seus elementos de fixação serão
compatíveis e resistentes para suportar os esforços requeridos para sua instalação e os esforços gerados por
uma queda. Além de uma avaliação estrutural o projeto também deverá prever os EPI, elementos de ligação
e outros componentes quando necessários a serem utilizados pelos trabalhadores conforme a configuração
e o tipo de proteção oferecida pelo tipo de SPIQ.
Instalador: Empresa encarregada pela instalação do dispositivo de ancoragem de acordo com o projeto
idealizado pelo projetista e as recomendações de instalação definidas pelo fabricante do dispositivo. A
instalação deverá ser executada mediante um projeto executivo sob responsabilidade de um profissional
legalmente habilitado.

Com relação ao projeto e a instalação propriamente dita apenas 3 destes personagens estarão
diretamente envolvidos: o fabricante, o projetista e o instalador.
Toda instalação deverá ser feita sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado e serem
acompanhadas de projeto específico. Logo, defendemos a ideia de que o projeto também deve ser emitido
por profissional legalmente habilitado.
A execução da instalação deverá ser realizada por pessoa qualificada para essa atividade. Todavia, as
normativas brasileira e europeia pecam ao não definir que tipo de qualificação seria necessária para o
profissional que estará dedicado tão somente a instalação dos dispositivos de ancoragem.

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É muito comum encontrarmos uma mesma empresa desempenhando mais de um papel no momento
da instalação de dispositivos de ancoragem. Por exemplo, a mesma empresa que realiza o projeto também
será aquela que fará a instalação do dispositivo. Da mesma forma poderemos encontrar empresas que
fabricam os dispositivos, idealizam um projeto e fazem a instalação do sistema de proteção contra quedas.

15.1 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO FABRICANTE

Os fabricantes de dispositivos de ancoragem deverão fornecer as seguintes informações para a sua


correta instalação:
a. Que os dispositivos de ancoragem devem ser instalados sob a responsabilidade de profissional
legalmente habilitado e serem acompanhados de projeto específico. A instalação propriamente dita
deve ser feita por pessoa qualificada para esta finalidade;
b. Que a instalação deve ser verificada de forma adequada, por exemplo, por cálculo ou ensaio;
c. Sobre a adequação de materiais de base, ancoragem estrutural, ou elemento de fixação se for o
caso, tendo em conta as cargas registradas no dispositivo de ancoragem durante os ensaios de
certificação com relação à resistência dinâmica e integridade;
d. Que, se a marcação do dispositivo d e ancoragem não é acessível após a instalação, marcação
adicional junto do dispositivo de ancoragem é recomendada;
e. Informações referentes à linha flexível de ancoragem:
- A distância causada pela deflexão da linha de ancoragem horizontal flexível, nas condições
de utilização, incluindo a retenção de uma queda ou restrição;
- Um aviso de que dispositivos de ancoragem tipo C devem ser instalados de tal forma que,
em caso de retenção de queda, a deflexão da linha de ancoragem não vai colocá-la em
contato com uma borda afiada ou qualquer outro objeto que possa causar danos à linha de
ancoragem;
- O ângulo máximo no qual a linha de ancoragem pode chegar ou sair de ancoragens
intermediárias ou ancoragens de canto.

15.2 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO INSTALADOR

Após a instalação do dispositivo de ancoragem a empresa instaladora deverá disponibilizar cópias da


documentação de instalação devem ser entregues à empresa usuária. Esta documentação deve ser mantida
na edificação ou estrutura em que foi instalado o dispositivo de forma a orientar as suas inspeções
subsequentes. Caso não seja viável disponibilizá-la no local de instalação recomenda-se de que toda a
documentação seja arquivada em local apropriado sob a responsabilidade de pessoas com atribuições para
o seu controle, utilização e manutenção das condições de fornecimento do dispositivo.

A documentação de instalação deve conter pelo menos as seguintes informações:


a. Endereço e localização da instalação;
b. Nomeeendereço da empresa ou do profissional legalmente habilitado responsável pelainstalação;
c. Nome da pessoa encarregada pela instalação;
d. Identificação do produto (fabricante do dispositivo de ancoragem, tipo, modelo);
e. Dispositivo de fixação (fabricante, produto, tensão permitida e forças transversais);
f. Plano de instalação esquemático, por exemplo, do telhado, e um manual de utilização, sobre, por
exemplo, onde os pontos de ancoragem estão localizados;
g. Projeto de instalação.

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15.3 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO PROFISSIONAL LEGAMENTE HABILITADO

O profissional legalmente habilitado responsável pelo serviço/obra de instalação do dispositivo de


ancoragem deverá prestar declarações por este assinada atestando, no mínimo, o seguinte:
a. Instalado de acordo com as instruções de instalação do fabricante;
b. Instalado de acordo com o plano de instalação esquemático;
c. Fixado ao substrato (base) especificado;
d. Fixado conforme especificado (por exemplo, número de parafusos, materiais corretos,
posição/Localização correta etc.);
e. Customizado de acordo com informações do fabricante;
f. Fornecido com informação fotográfica/documentação, especialmente onde a fixação (parafusos,
por exemplo) e o substrato não são mais visíveis após a conclusão da instalação.

Para a empresa usuária dos dispositivos de ancoragem a documentação de instalação entregue fornece
as evidências de que a instalação foi realizada corretamente. Portanto, uma especial atenção deve ser dada
a sua entrega contendo todos os detalhes do dispositivo, seu projeto de instalação e componentes e
assessórios integrantes, permitindo um emprego correto do sistema de proteção contra quedas e
assegurando a garantia técnica do dispositivo instalado. Além de oferecer as orientações para seu uso
correto, a documentação também se constitui numa base essencial para as inspeções rotineiras e periódicas
futuras do dispositivo de ancoragem, dado que, em muitos casos, a fixação dos dispositivos de ancoragem
não é visível ou acessível.

15.4 INSPEÇÕES NECESSÁRIAS DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM

Por razões óbvias de segurança é vital que todos os dispositivos de ancoragem sejam submetidos a um
controle dos riscos potenciais associados à sua instalação, emprego e utilização para retenção de uma queda.
Para efeitos, atualmente é compulsória a inspeção de todos os EPI’s, assessórios e sistemas de ancoragem
destinados à proteção contra quedas de altura, conforme expresso na norma regulamentadora NR-35. De
acordo com essa norma, os dispositivos de ancoragem estarão cobertos por procedimentos de inspeções a
serem estabelecidos para determinar as limitações de uso, precauções, manutenções e os perigos associados
a um mau uso ou má preservação do dispositivo.

Seguindo o entendimento do requisito legal contido na NR-35 para trabalhos em altura, o dispositivo de
ancoragem será objeto de três tipos de inspeção ao longo de sua vida útil:
Inspeção Inicial:

Aplicada por pessoa qualificada e treinada com o objetivo de verificar se a instalação do dispositivo atende
às orientações do fabricante e o seu projeto básico de instalação. Esse tipo de inspeção deve ser realizado
após a instalação, alteração ou mudança de local.
Inspeções Periódicas:

Aplicada por pessoa qualificada e treinada para, dentro de um período pré-determinado, verificar e efetuar
as revisões periódicas dos dispositivos, podendo ser necessária à sua manutenção, limpeza ou substituição
conforme as orientações fornecidas pelo fabricante. Esta inspeção deve ser efetuada de acordo com o
procedimento operacional, considerando o projeto do sistema de ancoragem e o de montagem, respeitando
as instruções do fabricante e as normas regulamentadoras e técnicas aplicáveis, com periodicidade não
superior a 12 meses.

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Inspeção Rotineira:

Realizada pelo usuário do dispositivo (trabalhador) antes de utilizar qualquer componente do SPIQ, seguindo
as orientações fornecidas pelo fabricante e do procedimento operacional de utilização do sistema de
ancoragem.
Como já vimos anteriormente a NR-35 também estabelece a necessidade de que todos os projetos de
instalação de sistemas de ancoragem sejam acompanhados de um procedimento operacional elaborado por
um profissional qualificado em segurança do trabalho. Entre outros itens, esse procedimento inclui uma
previsão para procedimentos de manutenção que um sistema de ancoragem poderá exigir. A manutenção
poderá ser verificada durante a realização das inspeções periódicas ou ser estabelecida pelo próprio
fabricante com relação a revisões ou substituição periódicas de seus elementos.
As informações complementares sobre os critérios de inspeções e documentos necessários para operar
uma rotina de inspeção poderiam ser obtidas juntos ao fabricante e na documentação de instalação
entregue. Todavia, ainda falta definir as competências e a formação de um inspetor qualificado para os
dispositivos de ancoragem.
As normativas NBR 16.325 e EN 795 também orientam que os dispositivos de ancoragem devem receber
procedimentos de inspeção periódica, sendo que, pelo menos uma vez a cada 12 meses, cada dispositivo
seja submetido a uma inspeção periódica, conforme as instruções do fabricante. Na aprovação da inspeção,
a data da próxima inspeção deve ser marcada na documentação de controle do dispositivo de ancoragem e,
se possível, esta data deve também estar marcada junto ao dispositivo de ancoragem.
O dispositivo de ancoragem reprovado para uso deve ser etiquetado para esse efeito até que qualquer
ação corretiva ou de remoção deste seja efetivada e
registrada. A norma regulamentadora NR-35 estabelece que os
sistemas de ancoragem, como sendo uma das partes do SPIQ,
que apresentarem defeitos, degradações, deformações ou
sofrerem impactos de queda devem ser inutilizados e
descartados, exceto quando a sua restauração for prevista em
normas técnicas nacionais, ou na sua ausência, por normas
técnicas internacionais.
É basicamente o mesmo entendimento seguido pela
norma técnica nacional NBR 16.325. Essa normativa prescreve
que as informações fornecidas pelo fabricante, além de outras,
devem conter uma advertência de que o dispositivo de
ancoragem deve ser imediatamente retirado de circulação
quando:
- Sua segurança é colocada em dúvida; ou
- Foi utilizado para interromper uma queda;

Para os dois casos, a mesma normativa estabelece que


convém não mais fazer uso do dispositivo, antes que uma
pessoa competente tenha autorizado por escrito a sua
reutilização.

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16. CÁLCULOS PARA PROJETOS DE LINHA DE VIDA HORIZONTAL

ES
16.1 PREMISSAS PARA O PROJETO

EZ
➢ Análise do local;
➢ Análise da estrutura onde será instalado o dispositivo de ancoragem;

EN
➢ Seleção e especificação dos equipamentos de retenção de quedas (talabartes ou trava-quedas);
➢ Zona livre de queda;

M
➢ Fator de queda;
➢ Acesso ao sistema.

O
CI
Análise da Estrutura:

ÁR
➢ Concreto
➢ Metálica

-M
➢ Madeira

Análise do Ambiente:

08
➢ Corrosivo


Elétricos
Tóxicos
34
32
➢ Explosivos
97

➢ Humidade
➢ Temperaturas elevadas
08

Análise da Demanda da Atividade:


-0

➢ Manutenção de máquinas e equipamentos;


➢ Carga e descarga;
A

➢ Manutenção, limpeza e reparos de telhados;


ST

➢ Manutenção, limpeza e reparos de fachadas;


➢ Limpeza, manutenção e revegetação de taludes;
CO

➢ Etc...
DA
E S
EZ
EN
M
O
CI

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ÁR

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M
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16.2 Calculando - Linha de vida horizontal

Flecha adotada: 2 % do vão


F1 = 0,02 * 15000 = 300 mm
2 𝑓1
L1= 15000 [1 + (300
2
L1 = L [1 + ( )² ] ) ² = 15.016mm
3 ⁄𝐿 3 ⁄15000
2 2

Cálculo da flecha triangular, considerando do L1 encontrado:

𝐿1 2 𝐿 2
F2 = √( ) − ( )² F2 = √(15016) − (15000 )² = 346,50mm
2 2 2 2

Adotamos um cabo de aço de 3/8” galvanizado 6x19 alma de Aço


Carga de ruptura (tabela) = 6860 Kgf
6860
Carga admissível = 2 ∗ 0,8 = 2744 (80% eficiência dos 3 grampos)

Para início do cálculo da flecha dinâmica adotaremos uma força de tração de 2.744 Kgf

2.744 ∗ 15016
∆L = 10500 ∗ 37,544 = 104,52 mm
* Tabela CIMAF = 10500 modulo de elasticidade - E (Kgf/mm2 )
37,544 área cabo = A = F x d2

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𝐿1+∆𝐿 𝐿
F3 = √( ) ² − ( )² F3= √(15016+104,52 ) ² − ( 15000)² = 952,64 mm
2 2 2 2

𝑃.(𝐿1+∆𝐿)
T1 =
4∗𝐹3

600∗(15016+104,52)
T1 = = 2380,83 Kgf
4∗952,64

Força de tração no cabo : 2.380,83 Kgf


Força de serviço no cabo (>2) = força adm x FS/Força calculada
2744 x 2/2380,83 = 2,3 – OK

16.3 Calculando – Linha de vida com mais de um vão.

Vamos trabalhar com os mesmos dados que anteriormente


Porém, nosso comprimento de linha é 45 metros.

F1 = 0,03 * 45000 = 1350 mm

𝑓1
L1= 45000 [1 + (1350
2 2
L1 = L [1 + ( )² ] ) ² = 45108 mm
3 ⁄𝐿 3 ⁄45000
2 2
2.744 ∗45108
∆L = = 313,98 mm
10500 ∗ 37,544
𝐿1+∆𝐿 𝐿
F3 = √( ) ² − ( )² F3= √(45108+313,98 ) ² − ( 45000)² = 3088,53 mm
2 2 2 2

𝑃.(𝐿1+∆𝐿) 600∗(45108+313,98)
T1 = 4∗𝐹3
T1 = 4∗3088,53
= 2205,99 Kgf
2205,99 ∗15000
∆L2 = = 83,94 mm
10500 ∗ 37,544

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∆𝐿 ∗ 𝑛 𝐿)² 𝐿 83,94∗3 15000 15000


F = √( + − ( )² F = √( + )² − ( )²
2 2 2 2 2 2
F = 1380,03 mm
𝑃.(𝐿1+∆𝐿) 600∗(45108+ 313,98)
T1 = 4∗𝐹3
T1 = 4∗1380,03
= 2205,99 Kgf

Memorial descritivo de instalação

Padrão ABNT de monografia

Informações importantes normativas para documentação do sistema contra quedas instados:

- Plano esquemático de instalação;

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- Descritivo técnico dos materiais utilizados;

ES
CARACTERÍSTICAS DO DISPOSITIVO DE ANCORAGEM TIPO A – ZONE ANCHOR

EZ
MATERIAL DE FABRICAÇÃO AÇO INOX AÇO GALVANIZADO
CARACTERÍSITICA VALOR U/M

EN
Diâmetro 13 mm
Carga de resistência 34 kN

M
Diâmetro do olhal 53 mm
Peso 0,21 kg

O
CI
ÁR
-M
08
34
32
97
08
-0
A
ST
CO
DA
E S
EZ
EN
M
O
CI

TASK
ÁR

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M
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CARACTERÍSTICAS DO POSTE 600


MATERIAL DE FABRICAÇÃO AÇO INOX AÇO GALVANIZADO
CARACTERÍSITICA VALOR U/M
DIMENSÃO BASE 250 x 250 mm
ALTURA 600 mm
DIMENSÃO POSTE 60 x 60 mm
PESO 7,745 kg

- Determinação da zona livre de queda

- Plano de manutenção

PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA VIDA ÚTIL DAS LINHAS DE VIDA

MESES
ITEM GRUPO DESCRIÇÃO 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120
Oxidação V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
Desfiamento V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
1 CABOS DE AÇO
Dobra ou Amasse V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
Desgastes em passagem de cabos x placas de ancoragem V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
Oxidação V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
CLIPAGEM DE
2 Distancia entre clips V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
CABOS
Torque de porta dos clips V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
VERIFICAÇÃO DE Integridade de lacres V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
3
LACRES Troca de lacres V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
VERIFICAÇÃO DE Torque das porcas das barras roscadas V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
4
TORQUE Torque das porcas dos clips V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
INTEGRIDADE Oxidação das placas de ancoragem V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R
5
MECANICA Integridade mecanica, desgaste, dobra e torção V V V/R V V/S/R V V V/R V V/S/R

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- Plano esquemático da instalação com fotos do local e do processo

- Rastreabilidade das peças

- Memorial de cálculo

- Certificado/ relatórios de ensaios / manuais / certificados de qualidade

- ART do projeto e da instalação

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DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

Os seguintes documentos foram usados como fonte de informação durante a preparação deste manual de
referência:

- NR-35 – Trabalho em Altura;


- PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE FEVEREIRO DE 2020
NR-18: Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção Civil;
- NBR 16.325:2014 - Proteção Contra Quedas de Altura - Dispositivos de Ancoragem
(Parte 1 e Parte 2);
- NBR ISO 2408 – Cabos de aço para uso geral – Requisitos mínimos;
- NBR 11.900-4:2016 - Terminal para cabo de aço Parte 4: Grampos leve e pesado;
- NBR 14918:2002 – Chumbadores mecânicos pós-instalados em concreto – Avaliação do
desempenho;
- NBR 14827:2002 – Chumbadores instalados em elementos de concreto ou alvenaria –
Determinação de resistência à tração e ao cisalhamento;
- NBR 15049:2004 – Chumbadores de adesão química instalados em elementos de concreto ou
alvenaria estrutural – Determinação do desempenho;
- EN 795:1996 - Equipamentos de Proteção Pessoal Contra Quedas – Dispositivos de Ancoragem;
- EN 795:2012 - Equipamentos de Proteção Pessoal Contra Quedas – Dispositivos de Ancoragem;
- EN 959:2007 – Equipamentos de Alpinismo e Escalada – Ancoragens para Rochas;
- BS 7883:2005 - Code of practice for the design, selection, installation, use and maintenance of
anchor devices conforming to BS EN 795;
- TASK - COLLEGE – CHEFE DE EQUIPE – Ricardo Perez e Juan Mouriz, 2014;
- Sistemas de Fijación: Anclajes, Hilti, 2012;
- Fijaciones y Sistemas de Anclaje. Andrés Martí Puig. Federación Española de Espeleologia, 2003;
- Prevención y Seguridad en Trabajos Verticales. Jon Redondo. Editora Desnível, 2005.

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