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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL


CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL

LUCIANA DOS ANJOS FARIAS

IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA


PARA O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO (CCR) DE
BARRAGENS

Goiânia
2006
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS
ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL

LUCIANA DOS ANJOS FARIAS

IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA


PARA O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO (CCR) DE
BARRAGENS

Dissertação apresentada ao curso de Mestrado em


Engenharia Civil da Universidade Federal de
Goiás para obtenção do título de Mestre em
Engenharia Civil.

Área de concentração: Estruturas e Materiais.


Orientador: Prof. Dr. André Geyer.
Co-orientador: Prof. D.Ing. Eduardo Fairbairn.

Goiânia
2006
IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA PARA O
CONCRETO COMPACTADO COM ROLO (CCR) DE BARRAGENS

LUCIANA DOS ANJOS FARIAS

Dissertação de Mestrado defendida e aprovada em 30 de agosto de 2006,


pela banca examinadora constituída pelos professores:

_________________________________________________________________
André Luiz Bortolacci Geyer, DSc. (UFG)
(ORIENTADOR)

_________________________________________________________________
Eduardo Moraes do Rêgo Fairbairn, D.Ing. (UFRJ)
(CO-ORIENTADOR)

_________________________________________________________________
Romildo Dias de Tolêdo Filho, DSc. (UFRJ)
(EXAMINADOR EXTERNO)

_________________________________________________________________
Oswaldo Cascudo, Dr. (UFG)
(EXAMINADOR INTERNO)

_________________________________________________________________
Walton Pacelli de Andrade (ENGECONSOL)
(EXAMINADOR EXTERNO)
iv

True love... 

...dedico  este  trabalho  aos  meus  queridos 

pais,  Djalma  e  Dorinha,  que  me  colocaram 

no  lugar  onde  estou  com  todo  o  sacrifício  e 

amor pelos quais serei grata o resto da vida. 

Eu amo vocês! 
v

“... ser feliz é reconhecer que vale a pena viver,


apesar de todos os desafios, incompreensões e
períodos de crise. Ser feliz é deixar de ser vítima dos
problemas e se tornar um autor da própria história.
É atravessar desertos fora de si, mas ser capaz de
encontrar um oásis no recôndito da sua alma. É
agradecer a Deus a cada manhã pelo milagre da vida.
(...) É ter segurança para receber uma crítica, mesmo
que injusta. Pedras no caminho? Guardo todas, um
dia vou construir um castelo...“
(Fernando Pessoa)

“O correr da vida embrulha tudo. A vida é assim:


esquenta e esfria, aperta e daí afrouxa, sossega e
depois desinquieta. O que ela quer da gente é
coragem”.
(Guimarães Rosa)
vi

AGRADECIMENTOS

Meu Deus, obrigada por tudo! Devo Te agradecer, principalmente, pelo dom da vida.
Por tudo de bom e de ruim que aconteceu para que, sempre firme e adiante, caminhasse confiante,
segura em Tua mão. Obrigada por cada um que agora terei a oportunidade de agradecer a presença
tão preciosa no meu dia-a-dia.
Não teria palavras suficientes para expressar todo o meu agradecimento ao engenheiro
Walton Pacelli de Andrade. Muito do que sou hoje, profissionalmente, existe por causa de uma
mão bondosa que se estendeu a mim, pela qual pude perceber o seu todo: um engenheiro admirável
que merece todo o reconhecimento que tem, pessoa de um coração imenso.
Aos meus orientadores, André Geyer e Eduardo Fairbairn, por terem ajudado a
conduzir esta pesquisa, dando todo o apoio técnico e a amizade que precisei para o traçado da trilha
desse caminho.
Ao meu amigo do coração, Élcio Guerra. Como você é especial para mim! Obrigada
pela calma nos meus momentos de dúvida, pela palavra amiga, por escutar os meus papos ao,
finalmente, descobrir algo sobre a pesquisa, pelas brincadeiras, pela força, por tudo.
A essas pessoas queridas que por vários momentos atuaram como meus orientadores,
me dando um grande apoio: Sidiclei Formagini, Marcos Silvoso, Romildo Toledo, Anne Neiry e
Elizabeth Leopoldina.
Ao gerente do Departamento de Apoio e Controle Técnico, Rubens Machado
Bittencourt, pelo apoio para a condução do mestrado e pelas discussões sobre a minha pesquisa.
Ao gerente do Laboratório de Concreto, Moacir Alexandre Souza de Andrade, por ter
permitido que eu fizesse o curso de mestrado e pelo apoio ao meu programa experimental.
Aos meus “meninos” do coração do setor de caracterização de agregados, recepção de
amostras e ensaios físicos do cimento: José Cícero, André Luiz, Joaquim Luiz, Eymard, Jeshua,
Renato Fernandes, Chrystiano, Toledo, Tizzo, Érico Fatoretto, Alicio, Danilo Dias e Álvaro Lopes.
Ao Valterson e ao Geraldo Magela por terem ajudado nos ensaios de compacidade e
ao estagiário Diogo Lacerda pelo apoio na coleta e tratamento dos dados.
Aos colaboradores do Departamento de Apoio e Controle Técnico de FURNAS,
especialmente: Paulo Guimarães, Sílvio Portes, Francisco Pereira, Jesus Silveira, Milton (Bingão),
Jésus Luiz, Mizael, Creusivaldo, Rosivaldo, Célio Brito, Flávia Araújo, Gilberto Ribas, Zito,
Sérgio Fleury, Émerson, Ériko, Antônio Marques, Paulo Arcanjo, Josean, Marlei, Matilde,
Émerson Dias, Marco Aurélio, Jacilene, Édson Luiz e Luiz Antônio.
A essas pessoas tão especiais: Marcius Souza, Adão Rodrigues, Rosângela Watanabe,
Flávio Mamede, José Francisco Farage, Edmon, Gaspar Feitosa, Paulo Fernando Rodrigues,
Julliana Simas, Francisco Negrete (Pancho), Flávio Vieira, Alexandre Chaves, Sérgio Botassi,
vii

Vanessa Elizabeth, Dayane Vitória, Newton Goulart, Reynaldo Bittencourt, Nicole Hasparyk,
Tereza Gonçalves e José Flauzino Moreira.
Especialmente a Ricardo Barbosa, Alexandre Castro e Ziza, pela ajuda na análise dos
dados, pela contribuição na leitura deste trabalho e, principalmente, pela amizade e pelo carinho
que nos aproximou de uma maneira tão forte. Vocês são um presente de Deus pra mim.
Às minhas amigas inseparáveis Francesca Chein, Albéria Cavalcanti e Ana Lívia. E ao
meu amigo inseparável, Alfredo Liduário, meu querido amigo Fredon!
Aos colegas da COPPE, especialmente: Eugênia, Ederli, Reila, Guilherme e Cíntia.
Aos engenheiros Maurice Antoine Traboulsi e João Bosco Moreira do Carmo.
Obrigada pela paciência de ter me ensinado a rodar concreto. O que seria de mim sem vocês? Não
dá nem pra imaginar.
Ao engenheiro Selmo Kuperman por ter enviado artigos que deram um grande valor
ao meu trabalho.
À Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL por ter financiado o projeto que
resultou esta pesquisa.
Aos professores do Mestrado da UFG, especialmente, Helena Carasek e Oswaldo
Cascudo.
Aos colegas do Curso de Mestrado de 2003, especialmente: Carlos Squeff, Deyse,
Simone Beserra e Héber e, também, à Neusa e ao Tancredo Elvis, da coordenação do mestrado.
À Votorantim, pela doação do cimento empregado nos estudos de dosagens e à
Degussa, pelo fornecimento dos aditivos utilizados nos testes preliminares desta pesquisa.
À minha madrinha, Tereza dos Anjos, pelas orações de fé, bênçãos e amor. E às
minhas tias Janete e Nice pela presença amiga de sempre.
Às minhas irmãs Hellen, Samantha e Camila por compreenderem minhas faltas por
causa dos estudos e pelo conforto de sempre estarem presentes me dando amor e carinho.
Aos meus pais, Djalma e Dorinha. Vocês são a razão da minha vida, símbolos do
verdadeiro amor. Para vocês não só palavras, mas todo o meu coração...

Luciana.
viii

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................................................... XI
LISTA DE TABELAS ...................................................................................................................................XV
LISTA DE QUADROS ................................................................................................................................ XVI
LISTA DE SÍMBOLOS .............................................................................................................................. XVII
RESUMO ...................................................................................................................................................XVIII
ABSTRACT ................................................................................................................................................. XIX
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 1
1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DA PESQUISA ................................................................................. 2
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 3
1.3 ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO ...................................................................................................... 3
2 O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO DE BARRAGENS ................................................ 5
2.1 BARRAGENS ........................................................................................................................................ 6
2.1.1. TIPOS DE BARRAGENS ..................................................................................................................... 6
2.1.1.1. Barragens de Terra e Enrocamento....................................................................................... 7
2.1.1.2. Barragens de Concreto.......................................................................................................... 8
2.1.2. ARRANJOS DE BARRAGENS E EXEMPLOS BRASILEIROS ................................................................. 11
2.2 O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO DE BARRAGENS ............................................................. 13
2.3 PANORAMA DO USO DO CCR........................................................................................................... 17
3. MÉTODOS DE DOSAGEM DE CONCRETO................................................................................. 19
3.1 PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS DO CONCRETO.................................................................. 20
3.1.1. CURVAS TEÓRICAS DE PROPORCIONAMENTO DE AGREGADOS ....................................................... 21
3.1.1.1. Fuller................................................................................................................................... 22
3.1.1.2. Bolomey.............................................................................................................................. 23
3.1.1.3. Faury................................................................................................................................... 24
3.1.1.4. Talbot-Richart..................................................................................................................... 26
3.1.1.5. Curva Cúbica de Proporcionamento ................................................................................... 27
3.1.1.6. Avaliação da Menor Porosidade: Combinação Binária dos Agregados Graúdos ............... 27
3.1.1.7. Curvas Teóricas de Proporcionamento: Disposição Comparativa ...................................... 27
3.2 MÉTODOS DE DOSAGEM DE CCR.................................................................................................... 29
3.2.1. MÉTODO DO US ARMY CORPS OF ENGINEERS .............................................................................. 31
3.2.2. MÉTODO DE DOSAGEM DO CCR POBRE ........................................................................................ 33
3.2.3. MÉTODO DA ALTA PASTA ............................................................................................................. 33
3.2.4. MÉTODO ROLLER COMPACTED CONCRETE (RCD) OU MÉTODO JAPONÊS .................................... 34
3.2.5. MÉTODO DA MÁXIMA DENSIDADE ............................................................................................... 34
3.2.6. MÉTODO BRASILEIRO DE ALTO TEOR DE FINOS............................................................................ 35
3.2.7. MÉTODO EMPREGADO NOS LABORATÓRIOS DE FURNAS ............................................................ 35
3.3 MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA ................................................................................................ 35
3.3.1. CARACTERÍSTICAS DO MODELO DE DOSAGEM PROPOSTO PELO LABORATOIRE CENTRAL DES
PONTS ET CHAUSSÉESS (LCPC) .................................................................................................................. 36
4. MÉTODO DE EMPACOTAMENTO COMPRESSÍVEL (MEC).................................................. 37
4.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 38
4.2 O EMPACOTAMENTO VIRTUAL........................................................................................................ 40
4.2.1 DEFINIÇÕES ................................................................................................................................... 40
4.2.2 MISTURAS BINÁRIAS ..................................................................................................................... 42
4.2.2.1 Efeitos gerados pela interação dos grãos ............................................................................ 43
4.3 O EMPACOTAMENTO REAL ............................................................................................................. 47
4.3.1 FATORES INFLUENTES NO EMPACOTAMENTO REAL ...................................................................... 48
4.3.1.1 Distribuição granulométrica................................................................................................ 48
4.3.1.2 Processo de lançamento ...................................................................................................... 48
4.3.1.3 Morfologia e porosidade das partículas .............................................................................. 48
4.3.2 O ÍNDICE K DE EMPACOTAMENTO ................................................................................................ 49
4.4 CARACTERÍSTICAS REOLÓGICAS .................................................................................................... 51
4.5 MEC APLICADO NO CONCRETO ENDURECIDO ............................................................................... 52
4.5.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ....................................................................................................... 52
5. PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS .................................................. 56
5.1 CARACTERÍSTICAS DA PESQUISA – VARIÁVEIS E CONDIÇÕES FIXAS ............................................ 57
5.1.1 VARIÁVEIS .................................................................................................................................... 58
ix

5.1.2 CONDIÇÕES FIXAS......................................................................................................................... 59


5.2 MATERIAIS SELECIONADOS PARA A PESQUISA E METODOLOGIA UTILIZADA .............................. 60
5.2.1 CIMENTO DO TIPO CP IV-32 RS .................................................................................................... 60
5.2.2 AGREGADO PULVERIZADO ............................................................................................................ 61
5.2.3 GRANULOMETRIA A LASER DO CIMENTO E DO AGREGADO PULVERIZADO ..................................... 62
5.2.4 AGREGADOS.................................................................................................................................. 62
5.2.4.1. Caracterização da rocha ...................................................................................................... 63
5.2.4.2. Agregados graúdos ............................................................................................................. 64
5.2.4.3. Agregado miúdo ................................................................................................................. 66
5.3 DETERMINAÇÃO DA COMPACIDADE EXPERIMENTAL..................................................................... 67
5.3.1 COMPACIDADE EXPERIMENTAL DE MATERIAIS FINOS - DEMANDA D´ÁGUA (K=6,7) .................. 67
5.3.1.1. Fases do empacotamento por demanda d´água................................................................... 69
5.3.1.2. Ensaio de demanda d´água (K = 6,7).................................................................................. 71
5.3.1.3. Determinação da compacidade experimental do agregado pulverizado e do cimento........ 73
5.3.2 COMPACIDADE EXPERIMENTAL DE MATERIAIS COM D > 100 μM – COMPACTAÇÃO SEGUIDA DE
VIBRAÇÃO (K = 9,0).................................................................................................................................... 74
5.3.2.1. Compacidade experimental com compactação seguida de vibração (K = 9,0)................... 75
5.3.2.2. Compacidade experimental de monotamanhos de agregados – d > 100 μm ...................... 76
5.4 DOSAGENS DE CONCRETO COMPACTADO COM ROLO ................................................................... 88
5.4.1 SIMULADOR CCR_FURNAS_3 .................................................................................................... 88
5.4.2 ENSAIOS COM O CONCRETO FRESCO ............................................................................................. 89
5.4.2.1 Dosagem de concreto.......................................................................................................... 90
5.4.2.2 Consistência e massa específica.......................................................................................... 92
5.4.2.3 Determinação da água unitária e massa específica - DMA................................................. 94
5.4.2.4 Permeabilidade à água ........................................................................................................ 96
5.4.2.5 Teor de água, umidade e massa específica pelo densímetro nuclear .................................. 99
5.4.2.6 Ensaio de Proctor modificado........................................................................................... 101
5.4.2.7 Moldagem dos corpos-de-prova........................................................................................ 103
5.4.3 ENSAIOS COM O CONCRETO ENDURECIDO .................................................................................. 105
5.4.3.1 Resistência à compressão.................................................................................................. 106
5.4.3.2 Resistência à tração por compressão diametral................................................................. 106
5.4.3.3 Absorção de água por imersão e fervura, índice de vazios e massa específica................. 107
5.4.3.4 Permeabilidade à água do concreto endurecido ................................................................ 107
5.4.3.5 Determinação da massa específica do concreto endurecido em diversas camadas ........... 108
5.4.3.6 Determinação da velocidade de propagação de ondas por ultra-som................................ 109
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................................... 113
6.1. ANÁLISE DOS RESULTADOS DE COMPACIDADE EXPERIMENTAL DOS MONOTAMANHOS ........... 114
6.2. ANÁLISE DOS RESULTADOS DE COMPACIDADE EXPERIMENTAL DAS COMBINAÇÕES BINÁRIAS
DOS AGREGADOS .......................................................................................................................................... 116
6.3. DOSAGENS PELO MÉTODO DO EMPACOTAMENTO COMPRESSÍVEL ............................................. 126
6.4. ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO................................................................................................ 134
6.4.1. CANNON TIME............................................................................................................................. 134
6.4.2. PERMEABILIDADE DO CONCRETO FRESCO .................................................................................. 135
6.4.3. MASSA ESPECÍFICA E UMIDADE .................................................................................................. 136
6.5. ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO ....................................................................................... 141
6.5.1. MASSA ESPECÍFICA, ÍNDICE DE VAZIOS E ABSORÇÃO DE ÁGUA .................................................. 141
6.5.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS ....................................................................................................... 144
6.5.2.1. Resistência à compressão.................................................................................................. 144
6.5.2.2. Resistência à Tração por Compressão Diametral.............................................................. 146
6.5.3. INDICADORES DE DURABILIDADE................................................................................................ 148
6.5.3.1. Permeabilidade à água ...................................................................................................... 148
6.5.4. AVALIAÇÃO DA COMPACIDADE .................................................................................................. 149
6.5.4.1. Avaliação da massa específica em camadas do concreto.................................................. 149
6.5.4.2. Velocidade de propagação de ondas pelo ultra-som ......................................................... 150
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................................ 152
7.1. CONCLUSÕES .................................................................................................................................. 153
7.2. CONSIDERAÇÕES SOBRE A PESQUISA ............................................................................................ 154
7.3. SUGESTÕES PARA PESQUISAS FUTURAS ........................................................................................ 155
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................................... 157
x

ANEXO A – ANÁLISE PETROGRÁFICA.............................................................................................. 165


ANEXO B – COMPACIDADE EXPERIMENTAL DAS MISTURAS BINÁRIAS.............................. 168
ANEXO C – COEFICIENTES DE INTERAÇÃO DE MISTURAS BINÁRIAS .................................. 188
ANEXO D – SIMULADOR COMPUTACIONAL CCR_FURNAS_3................................................... 204
ANEXO E – RESULTADOS DE ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO ......................................... 213
ANEXO F – RESULTADOS DE ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO .............................. 215
ANEXO G – REGISTRO FOTOGRÁFICO DO CONCRETO NOS ESTADOS FRESCO E
ENDURECIDO............................................................................................................................................ 217
xi

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Seção típica de uma barragem homogênea de terra (ASSIS, 2003) .............................................. 7
Figura 2.2 – Seção típica de uma barragem de enrocamento com face de concreto (ASSIS, 2003) ................. 8
Figura 2.3 – Seção típica de uma barragem de gravidade (ASSIS, 2003) ....................................................... 10
Figura 2.4 – Série de contrafortes de uma barragem (VIEIRA JÚNIOR et al., 2006) .................................... 11
Figura 2.5 – UHE Foz do Areia: barragem de enrocamento com face de concreto (ASSIS, 2003) ............... 12
Figura 2.6 – Itaipu: barragem de gravidade aliviada / contrafortes (PHOTOATLAS, 2006).......................... 12
Figura 2.7 – UHE Mascarenhas de Moraes: barragem de gravidade de concreto em arco (FURNAS, 2006) 12
Figura 2.8 – UHE Porto Colômbia: barragem de terra e de gravidade (ASSIS, 2003).................................... 12
Figura 2.9 – Praça típica de CCR na UHE Salto Caxias (MARQUES FILHO,2005)..................................... 14
Figura 2.10 – Métodos tradicional e rampado (MAGALHÃES, 2006)........................................................... 15
Figura 2.11 – CCR da PCH Mosquitão – Método Rampado........................................................................... 15
Figura 2.12–Localização do rip-rap em uma barragem (ASSIS,2003)............................................................ 17
Figura 2.13–Barragens de CCR concluídas ao final dos anos de 1996 e de 2002........................................... 18
Figura 3.1 – Curva de Referência de Faury (CÁNOVAS, 2002) .................................................................... 25
Figura 3.2 – Disposição comparativa das curvas teóricas ............................................................................... 28
Figura 3.3 – Consumo de cimento equivalente x resistência à compressão – CCR com pozolana. ................ 32
Figura 3.4 – Consumo de cimento equivalente x resistência à compressão – CCR sem pozolana.................. 32
Figura 3.5 – Barragem de Shimajigawa, no Japão (NAGAYAMA; JIKAI, 2003) ......................................... 34
Figura 4.1 – Arranjo ideal de distribuição de grãos para maior compacidade (DURAN, 2000) ..................... 38
Figura 4.2 – Quantidade e dimensão das partículas sobre a eficiência do empacotamento: a) sistema
monodisperso; b) empacotamento máximo da mistura; c) falta de partículas menores; d) falta de partículas
maiores; e) distribuição das partículas deficiente. ........................................................................................... 39
Figura 4.3 – Representação da compacidade máxima (β) alcançada por um sistema constituído de cubos.... 40
Figura 4.4 – Representação das compacidades alcançada por sistemas de esferas: a) esferas CCC; b) esfera
CS.................................................................................................................................................................... 41
Figura 4.5 – Representação da compacidade máxima alcançada por um arranjo CFC da esfera .................... 41
Figura 4.6 – Continuidade sólida de um sistema granular............................................................................... 42
Figura 4.7 – Mistura binária sem interação considerando a dominância de diferentes classes: a) dominância
da classe 1; b) dominância da classe 2 ............................................................................................................ 43
Figura 4.8 – Comportamento da compacidade virtual de uma mistura binária num sistema de esferas sem
interação .......................................................................................................................................................... 45
Figura 4.9 – Interação parcial de uma mistura binária: a) mistura binária sem perturbação; b) mistura binária
perturbada pelo efeito de afastamento (FORMAGINI, 2005). ........................................................................ 46
Figura 4.10 – Efeito parede (FORMAGINI, 2005). ........................................................................................ 46
Figura 4.11 – Exemplificação de sistemas constituídos de mesmas partículas, porém considerando situações
sem interação, interação parcial e interação total (FORMAGINI, 2005). ....................................................... 47
Figura 4.12 – Tensão de cisalhamento influenciada pela fase líquida e fase sólida do sistema (FORMAGINI,
2005)................................................................................................................................................................ 52
Figura 4.13 – Viscosidade plástica (FORMAGINI, 2005). ............................................................................. 52
Figura 4.14 – Máxima espessura da pasta – MEP (MALAQUIAS DA SILVA, 2004) .................................. 54
Figura 5.1 – Fluxograma do programa experimental ...................................................................................... 57
Figura 5.2 – Granulometria a laser do cimento e do agregado pulverizado .................................................... 62
Figura 5.3 – Sistema servo-controlado para ensaios de compressão (Foto cedida por FURNAS Centrais
Elétricas S.A.).................................................................................................................................................. 63
Figura 5.4 – Detalhe da montagem do corpo-de-prova (Foto cedida por FURNAS Centrais Elétricas S.A.). 64
Figura 5.5 – Curva granulométrica da brita 19,0 mm...................................................................................... 65
Figura 5.6 – Curva granulométrica da brita 32,0 mm...................................................................................... 65
Figura 5.7 – Curva granulométrica da areia artificial...................................................................................... 67
Figura 5.8 – Estado seco (FORMAGINI,2005)............................................................................................... 70
Figura 5.9 – Estado pendular (FORMAGINI,2005)........................................................................................ 70
Figura 5.10 – Estado funicular (FORMAGINI,2005) ..................................................................................... 70
Figura 5.11 – Ponto de demanda d´água: estado capilar ................................................................................. 70
Figura 5.12 – Compacidade em função do teor de água na mistura (FORMAGINI, 2005) ............................ 71
Figura 5.13 – Equipamentos necessários para a realização do ensaio de compacidade experimental de
materiais finos: a) balança; b) pisseta; c) material para ensaio; d) argamassadeira......................................... 71
Figura 5.14 – Adição de água durante o ensaio de demanda d´água ............................................................... 72
xii

Figura 5.15 – Sistema empregado para determinação da compacidade real de agregados para concreto
(FORMAGINI, 2005)...................................................................................................................................... 74
Figura 5.16 – Sistema para determinação da compacidade experimental de agregados: ................................ 75
Figura 5.17 – Execução do ensaio de compacidade de agregados com d > 100 μm ....................................... 76
Figura 5.18 – Monotamanho Dmáx 1,18mm ..................................................................................................... 77
Figura 5.19 – Monotamanho Dmáx 2,36mm ..................................................................................................... 77
Figura 5.20 – Monotamanho Dmáx 4,75mm ..................................................................................................... 77
Figura 5.21 – Monotamanho Dmáx 6,30mm ..................................................................................................... 77
Figura 5.22 – Monotamanho Dmáx 9,5mm....................................................................................................... 78
Figura 5.23 – Monotamanho Dmáx 12,5mm ..................................................................................................... 78
Figura 5.24 – Monotamanho Dmáx 19,0mm ..................................................................................................... 78
Figura 5.25 – Monotamanho Dmáx 25,4mm ..................................................................................................... 78
Figura 5.26 – Monotamanho Dmáx 31,5mm ..................................................................................................... 79
Figura 5.27 – Monotamanho Dmáx 1,18mm ..................................................................................................... 79
Figura 5.28 – Monotamanho Dmáx 2,36mm ..................................................................................................... 79
Figura 5.29 – Monotamanho Dmáx 4,75mm ..................................................................................................... 80
Figura 5.30 – Monotamanho Dmáx 6,30mm ..................................................................................................... 80
Figura 5.31 – Monotamanho Dmáx 9,5mm ....................................................................................................... 80
Figura 5.32 – Monotamanho Dmáx 12,5mm ..................................................................................................... 80
Figura 5.33 – Monotamanho Dmáx 19,0mm ..................................................................................................... 81
Figura 5.34 – Monotamanho Dmáx 25,4mm ..................................................................................................... 81
Figura 5.35 – Monotamanho Dmáx 31,5mm ..................................................................................................... 81
Figura 5.36 – Monotamanho Dmáx 1,18mm ..................................................................................................... 82
Figura 5.37 – Monotamanho Dmáx 2,36mm ..................................................................................................... 82
Figura 5.38 – Monotamanho Dmáx 4,75mm ..................................................................................................... 82
Figura 5.39 – Monotamanho Dmáx 6,30mm ..................................................................................................... 82
Figura 5.40 – Monotamanho Dmáx 9,5mm....................................................................................................... 83
Figura 5.41 – Monotamanho Dmáx 12,5mm ..................................................................................................... 83
Figura 5.42 – Monotamanho Dmáx 19,0mm ..................................................................................................... 83
Figura 5.43 – Monotamanho Dmáx 25,4mm ..................................................................................................... 83
Figura 5.44 – Monotamanho Dmáx 31,5mm ..................................................................................................... 83
Figura 5.45 – Monotamanho Dmáx 1,18mm ..................................................................................................... 84
Figura 5.46 – Monotamanho Dmáx 2,36mm ..................................................................................................... 84
Figura 5.47 – Monotamanho Dmáx 4,75mm ..................................................................................................... 84
Figura 5.48 – Monotamanho Dmáx 6,30mm ..................................................................................................... 84
Figura 5.49 – Monotamanho Dmáx 9,5mm....................................................................................................... 85
Figura 5.50 – Monotamanho Dmáx 12,5mm ..................................................................................................... 85
Figura 5.51 – Monotamanho Dmáx 19,0mm ..................................................................................................... 85
Figura 5.52 – Monotamanho Dmáx 25,4mm ..................................................................................................... 85
Figura 5.53 – Monotamanho Dmáx 31,5mm ..................................................................................................... 86
Figura 5.54 – Umidade e absorção do agregado (FURNAS, 1997) ................................................................ 90
Figura 5.55 – Preenchimento do consistômetro VeBê por CCR ..................................................................... 92
Figura 5.56 – Disposição do aparato em mesa vibratória para determinação do Cannon time e adensamento
para massa unitária .......................................................................................................................................... 92
Figura 5.57 – Fim do adensamento do concreto.............................................................................................. 93
Figura 5.58 – Ensaio de massa unitária do concreto........................................................................................ 93
Figura 5.59 – DMA: Dispositivo Medidor de Água........................................................................................ 94
Figura 5.60 – Pesagem da massa de concreto.................................................................................................. 95
Figura 5.61 – Inserção da metade da água de equilíbrio ................................................................................. 95
Figura 5.62 – Agitação manual da mistura...................................................................................................... 96
Figura 5.63 – Após adição da segunda metade da água de equilíbrio – amostra em repouso para sedimentação
de partículas finas............................................................................................................................................ 96
Figura 5.64 – Abertura do sifão para determinação do volume deslocado de água......................................... 96
Figura 5.65 – Equipamento para realização do ensaio de permeabilidade à água do concreto fresco: a) bureta
com água para aplicação de carga; b) campânula com CCR fresco. ............................................................... 97
Figura 5.66 – Preparação do corpo-de-prova para ensaio de permeabilidade: a) preenchimento da campânula
com concreto; b) final do adensamento do concreto por 120 segundos; c) colocação de feltro e seixo rolado.
......................................................................................................................................................................... 97
Figura 5.67 – Amostra de concreto fresco em ensaio...................................................................................... 98
xiii

Figura 5.68 – Ilustração do corpo-de-prova durante o ensaio de permeabilidade. .......................................... 98


Figura 5.69 – Densímetro nuclear ................................................................................................................... 99
Figura 5.70 – Determinação da densidade “in situ” pelo densímetro nuclear (TRABOULSI, 2004) ........... 100
Figura 5.71 – Preparo da amostra para ensaio com o densímetro nuclear: a) preenchimento do recipiente por
concreto; b) compactação do concreto por compactador pneumático; c) amostra preparada para ensaio..... 100
Figura 5.72 – Seqüência de utilização do densímetro nuclear: a) furo para acomodação da haste do
densímetro; b) disposição do densímetro na amostra de concreto; c) leituras das propriedades do concreto.101
Figura 5.73 – Amostra para ensaio de umidade ............................................................................................ 102
Figura 5.74 – Aparato para ensaio................................................................................................................. 102
Figura 5.75– Homogeneização da amostra para ensaio................................................................................. 102
Figura 5.76 – Aplicação de golpes na amostra de concreto........................................................................... 102
Figura 5.77 – Ensaio de Proctor modificado: a) compactação por meio de impactos; nivelamento da
superfície; c) concreto no fim de ensaio; d) determinação da massa de concreto para cálculo da massa
específica....................................................................................................................................................... 103
Figura 5.78 – Preenchimento dos moldes por concreto................................................................................. 103
Figura 5.79 – Colocação dos pesos ............................................................................................................... 103
Figura 5.80 – Moldagem do concreto: compactação seguida de vibração e peso ......................................... 104
Figura 5.81 – Retirada dos pesos................................................................................................................... 104
Figura 5.82 – Corpos-de-prova moldados ..................................................................................................... 104
Figura 5.83 - Câmara úmida (Foto cedida por FURNAS Centrais Elétricas S.A.)........................................ 104
Figura 5.84 – Disposição do corpo-de-prova na prensa ................................................................................ 106
Figura 5.85 – Ruptura do corpo-de-prova ..................................................................................................... 106
Figura 5.86 – Preparação da amostra para ensaio: a) escarificação do corpo-de-prova para recebimento do
piche; b) corpo-de-prova revestido de piche; c) vista do corpo-de-prova no interior da campânula; d)
preenchimento com seixo rolado................................................................................................................... 107
Figura 5.87 – Ensaio de permeabilidade à água do concreto endurecido: a) campânula fechada para início de
ensaio; b) permeâmetros em ensaio............................................................................................................... 108
Figura 5.88 – Esquema de corte dos corpos-de-prova para determinação da massa específica em diversas
camadas. ........................................................................................................................................................ 109
Figura 5.89 – Funcionamento do ultra-som (baseado em CARINO apud RODRIGUES, 2003).................. 110
Figura 5.90 – Início do ensaio de velocidade de propagação de ondas: a) medição do corpo-de-prova; b)
colocação de gel no transdutor. ..................................................................................................................... 110
Figura 5.91 – Detalhes do ensaio: contato do gel com a superfície do corpo-de-prova ................................ 110
Figura 5.92 – Realização do ensaio de determinação da velocidade de propagação de ondas ...................... 111
Figura 6.1 – Curva e x (d2/d1) (DE LARRARD, 1999)................................................................................ 118
Figura 6.2 – Efeito de afastamento – agregado: biotita-gnaisse .................................................................... 118
Figura 6.3 – Efeito parede – agregado: biotita-gnaisse ................................................................................. 119
Figura 6.4 – Efeito de afastamento – agregado: granito ................................................................................ 119
Figura 6.5 – Efeito parede – agregado: granito ............................................................................................. 120
Figura 6.6 – Efeito de afastamento – agregado: basalto ................................................................................ 120
Figura 6.7 – Efeito parede – agregado: basalto ............................................................................................. 121
Figura 6.8 – Efeito de afastamento – agregado: calcário............................................................................... 121
Figura 6.9 – Efeito parede – agregado: calcário ............................................................................................ 121
Figura 6.10 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado biotita gnaisse............................... 122
Figura 6.11 – Efeito parede – curva característica do agregado biotita gnaisse ............................................ 123
Figura 6.12 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado granito .......................................... 123
Figura 6.13 – Efeito parede – curva característica do agregado granito........................................................ 124
Figura 6.14 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado basalto .......................................... 124
Figura 6.15 – Efeito parede – curva característica do agregado basalto........................................................ 125
Figura 6.16 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado calcário ......................................... 125
Figura 6.17 – Efeito parede – curva característica do agregado calcário ...................................................... 126
Figura 6.18 – Curva obtida para a dosagem MB70 em comparação a diversas curvas teóricas.................... 130
Figura 6.19 – Curva obtida para a dosagem MB80 em comparação a diversas curvas teóricas.................... 131
Figura 6.20 – Curva obtida para a dosagem MB90 em comparação a diversas curvas teóricas.................... 131
Figura 6.21 – Curva obtida para a dosagem MB100 em comparação a diversas curvas teóricas.................. 132
Figura 6.22 – Curva obtida para a dosagem MB110 em comparação a diversas curvas teóricas.................. 132
Figura 6.23 – Curva obtida para a dosagem MB120 em comparação a diversas curvas teóricas.................. 133
Figura 6.24 – Curva obtida para a dosagem MBCmáx em comparação a diversas curvas teóricas................. 133
Figura 6.25 – Cannon Time do CCR............................................................................................................. 134
xiv

Figura 6.26 – Permeabilidade do concreto fresco ......................................................................................... 135


Figura 6.27 – Massa unitária do concreto fresco determinada por diferentes métodos ................................. 137
Figura 6.28 – Agrupamento dos diferentes métodos de determinação de massa específica e análise de
variâncias (ANOVA)..................................................................................................................................... 138
Figura 6.29 – Teor de umidade do CCR fresco x massa específica............................................................... 138
Figura 6.30 – Compacidade real do CCR...................................................................................................... 139
Figura 6.31 – Compacidade real do CCR x massa específica obtida pelo VeBê........................................... 140
Figura 6.32 – Exemplo de curva de calibração do DMA: para um mesmo consumo de cimento, diferentes
valores de massa específica para um determinado consumo de água............................................................ 141
Figura 6.33 – Massa específica ..................................................................................................................... 142
Figura 6.34 – Índice de vazios....................................................................................................................... 142
Figura 6.35 – Absorção ................................................................................................................................. 143
Figura 6.36 – Resistência à compressão dos concretos. Idades de 7 dias, 14 dias, 28 dias e 90 dias. ........... 144
Figura 6.37 – Análise estatística da evolução das resistências e representação da análise de variâncias
(ANOVA)...................................................................................................................................................... 145
Figura 6.38 – Agrupamento das dosagens produzidas de acordo com a resistência à compressão na idade de
28 dias e representação da análise de variâncias (ANOVA) ......................................................................... 145
Figura 6.39 – Resistência à tração por compressão diametral dos concretos. Idades de 7 dias, 14 dias, 28 dias
e 90 dias......................................................................................................................................................... 147
Figura 6.40 – Relação da tração por compressão diametral com a resistência à compressão do CCR.......... 148
Figura 6.41 – Permeabilidade do concreto endurecido: idade de 60 dias...................................................... 149
Figura 6.42 – Velocidade de propagação de ondas do concreto por meio do ultra-som. .............................. 151
xv

LISTA DE TABELAS

Tabela 5.1 – Caracterização do cimento CP IV-32 RS.................................................................................... 60


Tabela 5.2 – Resistência à compressão, módulo de deformabilidade e coeficiente de Poisson da rocha biotita-
gnaisse ............................................................................................................................................................. 64
Tabela 5.3 – Ensaios realizados com os agregados graúdos............................................................................ 65
Tabela 5.4 – Ensaios realizados com os agregados graúdos de granito, calcário e basalto ............................. 66
Tabela 5.5 – Ensaios realizados com os agregados miúdos............................................................................. 66
Tabela 5.6– Compacidade experimental por demanda d´água: agregado pulverizado e cimento ................... 73
Tabela 5.7– Compacidade virtual: agregado pulverizado e cimento ............................................................... 74
Tabela 5.8– Compacidade experimental por compactação seguida de vibração: monotamanhos com d > 100
μm (K = 9,0).................................................................................................................................................... 86
Tabela 5.9– Compacidade virtual dos monotamanhos com d > 100μm.......................................................... 87
Tabela 6.1– Parâmetros estatísticos para análise do tamanho da amostra para o ensaio de compacidade
experimental .................................................................................................................................................. 115
Tabela 6.2– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado biotita gnaisse..................... 123
Tabela 6.3– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado granito ................................ 124
Tabela 6.4– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado basalto ................................ 125
Tabela 6.5– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado calcário............................... 126
xvi

LISTA DE QUADROS

Quadro 2.1 – Tipos de algumas barragens brasileiras. .................................................................................... 12


Quadro 3.1 – Valores de A da curva de Bolomey ........................................................................................... 24
Quadro 3.2 – Parâmetros da Curva de Referência de Faury (VASCONCELOS apud MALAQUIAS DA
SILVA, 2004).................................................................................................................................................. 26
Quadro 3.3–Estimativa de quantidades de água, cimento, argamassa e ar incorporado para ajuste de dosagens
de CCR. ........................................................................................................................................................... 33
Quadro 4.1 – Índices K para os diferentes protocolos de empacotamento ...................................................... 50
Quadro 5.1 – Consumo de aglomerantes usuais em barragens de CCR (DUNSTAN apud BATISTA, 2004)
......................................................................................................................................................................... 58
Quadro 5.2 – Quantidade de corpos-de-prova considerada para ensaios do concreto endurecido ................ 105
Quadro 6.3 – Identificação das dosagens produzidas para o estudo – Agregado: biotita-gnaisse ................. 127
xvii

LISTA DE SÍMBOLOS

CCR Concreto Compactado com Rolo


LCPC Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
MEC Método de Empacotamento Compressível (do inglês, CPM –
Compressive Packing Method -, do francês, MEC – Modele
d´Empilament Compressible)
β Compacidade virtual de empacotamento de uma mistura monodispersa
γ Compacidade virtual de empacotamento de uma mistura binária ou
polidispersa.
φi Volume de sólidos que a classe i ocupa em uma mistura monodispersa
φ i* Máximo volume que a classe i pode ocupar em uma mistura polidispersa
yi Fração volumétrica do material i
d1 Grãos maiores de uma mistura binária
d2 Grãos menores de uma mistura binária
a Efeito de afastamento (Loosening Effect)
b Efeito de parede (Wall Effect)
K Índice de empacotamento da mistura
CP IV-32 RS Cimento Portland pozolânico resistente a sulfatos
Dmáx Dimensão máxima característica do agregado
Dmín Dimensão mínima característica do agregado
C Compacidade experimental ou real
DMA Dispositivo Medidor de Água
S.S.S. Saturado com Superfície Seca
MEP Máxima espessura da pasta
γc Massa específica do concreto, obtida em ensaio
γt Massa específica teórica
xviii

RESUMO

IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA PARA O


CONCRETO COMPACTADO COM ROLO (CCR) DE BARRAGENS

Nos últimos anos, o concreto compactado com rolo (CCR) tornou-se uma
alternativa viável para o projeto e construção de barragens. Isso se dá pelo seu custo ser
inferior ao de um concreto convencional, já que com sua aplicação tem-se um melhor
aproveitamento do projeto, das estruturas e do canteiro de obras, além da diminuição do
tempo de construção e da redução de riscos de fissuração térmica e de reação álcali-
agregado, considerando-se que o consumo de materiais cimentícios é baixo para a sua
produção. O sucesso da técnica do CCR tem levado à sua crescente utilização, o que induz
à necessidade de aprimoramento constante de métodos de produção e de execução desse
material. Atualmente, o número de pesquisas sobre CCR é considerável, tanto no que diz
respeito à durabilidade quanto à sua produção e materiais.
Do ponto de vista teórico, o proporcionamento dos materiais empregados em
CCR é um dos proporcionamentos mais “puros” que existe, quando comparado aos
diversos tipos de concreto existentes. O empacotamento das partículas neste caso é
caracterizado por um processo que contempla métodos que induzem a uma alta energia de
compactação sem que haja grandes preocupações com sua capacidade de fluir, já que se
trata de um concreto com consistência mais seca do que a apresentada por um concreto
convencional. O Método de Empacotamento Compressível (MEC), que vem sendo
utilizado com sucesso no Brasil e no mundo em dosagens de concretos, argamassas e
pastas especiais, é um modelo científico que pode ser empregado na otimização de traços
de CCR com o objetivo de definir procedimentos de dosagem desse tipo de concreto
amplamente aplicado em barragens e em pavimentos.
Nesse sentido, esta pesquisa procurou implementar um método científico de
dosagem para o CCR de maneira consistente e racional.

FARIAS, L. A. Implementação do método de dosagem científica para o concreto


compactado com rolo (CCR) de barragens. Goiânia, 2006. 219p. Dissertação (Mestrado)
- UFG, Escola de Engenharia Civil. Orientadores: Prof. Dr. André Geyer e Prof. D. Ing.
Eduardo Fairbairn.

Palavras-chave: concreto compactado com rolo, dosagem, método de empacotamento


compressível, resistência à compressão, massa específica, compacidade.
xix

ABSTRACT

SCIENTIFIC MIXTURE MODEL FOR ROLLER COMPACTED CONCRETE


(RCC) OF DAMS

In the last years, roller compacted concrete (RCC) became a suitable choice for
dams design and construction. It is due to its low cost, which is reached by better use of
design, structures and application in the field, besides the little time of construction and
less possibilities of occurrence of thermal cracking and alkali-aggregate reaction, knowing
that it is necessary low cement content for its production. The successful RCC technique
has been leading to an increasing use, what forces the improvement of the RCC mix
designs and production. Nowadays, there are a significant number of researches about
RCC, including topics about durability, production and materials.
From theoretical point of view, the RCC mix proportioning is the purest kind
of proportioning that exists. Its grain packing process contains methods which lead to a
high energy for compaction without great concerns about its flowing characteristics,
knowing that its consistency is drier than the one obtained from a conventional concrete.
The Compressive Packing Method (CPM) has been used successfully in concrete, mortars
and special pastes in all over the world, and is a scientific method that can be used in RCC
mixtures in order to estabilish mix design procedures which fits in a varied applications of
this kind of concrete, widely used in dams and pavements.
Thus, this research was led to define a scientific method for RCC, through
rational and consistent manner.

FARIAS, L. A. Scientific mixture model for roller compacted concrete (RCC) of


dams. Goiânia, 2006. 219p. Dissertation (M.Sc. degree) – UFG, Escola de Engenharia
Civil. Tutors: Dr. André Geyer and D. Ing. Eduardo Fairbairn.

Keywords: roller compacted concrete, mixture, compressive packing method, compressive


strength, specific gravity, packing.
1 INTRODUÇÃO
INTRODUÇÃO

Nos últimos anos, os métodos de dosagem de concreto foram objetos de


diversas avaliações para permitir que as misturas produzidas atendessem parâmetros
específicos de seu tipo de aplicação, resistência e durabilidade. Com isso, o conhecimento
sobre o concreto e seus materiais tornou-se mais aprofundado e as dosagens cada vez mais
complexas, isto dado pelo crescente uso de materiais alternativos, adições minerais,
aditivos e variados tipos de cimento que podem ser empregados nas misturas atualmente.
Essas novidades e necessidades tomaram uma importância bastante considerável e
induziram a estudos específicos para cada tipo de concreto.
Aspectos requeridos para os concretos podem ser desde mais secos que um
concreto convencional, como é o caso do CCR, até ultra-fluidos, caso de um concreto auto-
adensável ou reodinâmico. Para o concreto compactado com rolo, uma consistência mais
seca (abatimento zero) permite que o rolo compactador aja sobre ele sem afundar,
formando uma superfície regular. Já a fluidez de um concreto auto-adensável possibilita
seu lançamento com facilidade e espalhamento sem ou com quase nenhuma necessidade de
vibração. No que diz respeito à resistência mecânica, os concretos atuais podem apresentar
valores que vão de 2 MPa a números da ordem de 200 MPa (FORMAGINI, 2005),
havendo registro de misturas que atingiram a marca de 257 MPa, feito alcançado por
pesquisadores da Universidade Federal de Goiás no ano de 2004, conforme estudos
conduzidos pelos professores Oswaldo Cascudo e Helena Carasek. Dessa forma, percebe-
se que uma dosagem de concreto envolve uma série de variáveis e abrange um espaço bem
maior do que anos atrás.
Considerando as condições mencionadas acima, o Laboratoire Central des
Ponts et Chaussées (LCPC) desenvolveu formulações e, baseado nelas, um programa de
computador (Bétonlab) para obtenção de composições de dosagens e concreto. Segundo de
Larrard e Sedran (2002), o uso de um programa que aperfeiçoe dosagens de concreto para
atendimento de requisitos específicos pode ser considerado um laboratório eletrônico que
viabiliza o lançamento do concreto pelo computador. Tal programa francês incentivou o
CAPÍTULO 1 2

desenvolvimento de softwares para a obtenção de dosagens científicas em todo o mundo.


No Brasil, um programa similar baseado em pareceres e estudos desenvolvidos pelo LCPC
foi desenvolvido em conjunto pela UFRJ/COPPE e FURNAS, sendo esta a ferramenta
utilizada nesta pesquisa para a otimização dos traços de concreto compactado com rolo.

1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DA PESQUISA

Concretos especiais são sistemas que possuem características específicas que,


para serem conseguidas, muitas vezes não podem ser produzidos a partir de métodos de
dosagens convencionais, sejam eles empíricos, semi-empíricos ou tabelados. Desta
maneira, o conhecimento científico da dosagem torna-se crucial, uma vez que permite a
melhor utilização dos recursos empregados no processo de produção e o alcance dos
parâmetros característicos de um determinado tipo de concreto, podendo ser estes a
diminuição da porosidade e o aumento da resistência mecânica, por exemplo
(DE LARRARD et al., 2002).
Conceitos científicos ou leis relativas aos materiais empregados para
preparação de materiais para concreto passaram por muito tempo sem ser levados em
consideração para a produção de dosagens. Inicialmente, essas misturas eram puramente
empíricas ou provenientes de outros processos empregados com relativo sucesso
(MALAQUIAS DA SILVA, 2004). A aplicação desses métodos atualmente, porém, vem
tornando-se cada dia menos adequado devido ao grande número de requisitos que precisam
ser atingidos. Com isso, um processo científico de dosagem de concreto passou a ser
considerado cada vez mais importante dentro de um mercado consideravelmente mais
competitivo que antes, o que induziu ao desenvolvimento de métodos de dosagem que
pudessem ser utilizados universalmente.
O Modelo de Empacotamento Compressível (MEC ou CPM, do inglês,
Compressive Packing Method e do francês Modele d´Empilament Compressible) é
caracterizado por fundamentos científicos baseados em procedimentos matemáticos,
numéricos e experimentais capazes de gerar composições de dosagens dentro de uma
condição mais científica e menos empírica. Com a utilização de um método científico de
dosagem de CCR, composições variadas para esse tipo de concreto podem ser simuladas
computacionalmente. Além disso, com o constante desenvolvimento computacional, é
possível tratar uma grande série de dados experimentais e ajustá-los por meio de leis
CAPÍTULO 1 3

físicas e modelos matemáticos. Tal atividade pode reduzir de maneira considerável o


número de ensaios que normalmente são realizados num processo convencional de estudos
em laboratório. Como o CCR se aproxima bastante dos empacotamentos granulares secos
devido à sua consistência mais seca, ele se torna bastante apropriado para a aplicação dos
princípios científicos associados ao MEC.
Em virtude disso, procurou-se empregar nesta pesquisa o modelo de método de
dosagem proposto por François de Larrard (1999) em concreto compactado com rolo de
barragens.

1.2 OBJETIVOS

Esta pesquisa tem como objetivo o desenvolvimento de um método científico


para a dosagem do CCR com base no Método de Empacotamento Compressível (MEC).
Com ele pretende-se estabelecer processos confiáveis de dosagem de forma a aperfeiçoar
os traços produzidos. Para aplicação do modelo foi empregado um simulador numérico
capaz de definir composições de dosagem de CCR levando em consideração parâmetros de
resistência, consumo de cimento e compacidade.

São objetivos específicos:

• Adoção da teoria do MEC para a implementação do método de dosagem


científica para o CCR por meio de formulações teóricas e validação experimental;
• Otimização da dosagem de CCR;
• Contribuir para a melhoria dos parâmetros de durabilidade do concreto
compactado com rolo, já que poderá ser produzido um sistema mais denso.

1.3 ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO

Esta dissertação inicia-se com o Capítulo 1, referente à introdução, à


justificativa e importância da pesquisa e aos objetivos, conforme apresentado
anteriormente. O restante do trabalho encontra-se estruturado em mais seis capítulos. A
seguir é apresentada uma breve descrição do conteúdo de cada capítulo.
CAPÍTULO 1 4

No Capítulo 2 é apresentada uma revisão bibliográfica sobre o CCR,


considerando suas principais características, um breve histórico e exemplos de aplicação
em obras, além de ser dada uma breve explanação sobre as características principais dos
diversos tipos e arranjos de barragens.
No Capítulo 3, alguns métodos de dosagem de concreto compactado com rolo
são apresentados, com consideração às suas principais características. Além disso, uma
breve introdução sobre o método de dosagem científica é apresentada.
O Capítulo 4 é constituído pelo estado-da-arte do Método de Empacotamento
Compressível (MEC), sua origem e formulações.
No Capítulo 5 são apresentadas as características dos materiais empregados na
pesquisa, caracterizados no Departamento de Apoio e Controle Técnico (DCT.C) de
FURNAS Centrais Elétricas S.A., em Aparecida de Goiânia. São apresentadas as
propriedades químicas e físicas consideradas para os materiais empregados para a
produção dos concretos, bem como a origem dos constituintes e metodologia de análise.
No Capítulo 6, são apresentados os resultados obtidos no desenvolvimento da
pesquisa e discussões.
No Capítulo 7 são apresentadas as considerações finais.
2 O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO DE BARRAGENS
O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO DE BARRAGENS

O ACI 116 R (2000) define o CCR como um material que, em seu estado
fresco, é capaz de suportar o peso de um rolo vibratório e compactador no momento da
compactação. Segundo essa especificação, esse concreto pode apresentar características no
estado endurecido bastante similares às obtidas em concretos convencionais, o que é
alcançado pela alta energia necessária para sua compactação, diferente da aplicada em
concretos convencionais (CCV) normalmente vibrados. Contudo, com a evolução da
tecnologia de concreto, há cada vez mais a aproximação do CCR de um concreto
convencional, tanto pelas suas características no estado fresco quanto no estado
endurecido, o que induz a pensar na introdução desse material em obras que antes só
poderiam ser obtidas com concretos convencionais, como por exemplo, uma barragem em
arco.
O Concreto Compactado com Rolo (CCR) é um material com consistência
mais seca do que a de um concreto convencional (slump zero) aplicado com auxílio de
equipamentos utilizados em serviços de terraplanagem ou enrocamento. Comumente, sua
composição é dada por uma grande quantidade de agregados e um baixo consumo de
cimento. Sua principal diferença para o concreto convencional é atribuída à sua
consistência, que permite que o concreto suporte a ação do rolo vibratório, além de sua
graduação e proporcionamento de materiais serem adequados para compactação com tal
equipamento (ANDRIOLO, 2003). Por causa de suas características, o CCR é indicado
para construções multi-camadas, podendo ser aplicado em pavimentos e barragens.
A maior vantagem do CCR sobre os outros tipos de concreto, para aplicação
em determinadas estruturas, é a possibilidade de redução do custo e do tempo de
construção devido à mecanização do processo de lançamento do concreto. O menor custo
do CCR pode ser atribuído ao uso de equipamentos de grande produção, redução do
consumo de materiais de custo mais elevado e redução sensível no uso de formas, além da
simplificação e redução na infra-estrutura de apoio (ANDRIOLO, 2002). Além disso, a
CAPÍTULO 2 6

técnica do CCR permite que haja redução de riscos de fissuração térmica e de reação
álcali-agregado devido, principalmente, ao baixo consumo de cimento.
De acordo com ANDRIOLO (2002), desde o final da década de 70, várias
pesquisas vêm sendo desenvolvidas a respeito do CCR, juntamente com o acontecimento
de diversos simpósios e congressos direcionados para discussão sobre as informações
obtidas, ensaios e pontos de vistas sobre tal material.

2.1 BARRAGENS

Barragem é uma estrutura transversal ao leito dos rios que bloqueia a passagem
de seu curso. Esse tipo de estrutura represa água e, dessa forma, forma um reservatório que
permite a captação de água e elevação de seu nível para formação de queda
(RIBEIRO, 2003).
O principal objetivo da construção das primeiras barragens brasileiras foi o de
criar reservatórios de água em áreas secas, principalmente no nordeste do país. Secas
rigorosas existentes, principalmente situações críticas nos anos de 1870 a 1880, induziram
à construção de barragens (KUPERMAN, 1995). A primeira barragem brasileira, Cedros,
foi construída em alvenaria de pedra entre 1884 e 1906 para o abastecimento de água
(KUPERMAN et al., 2005). Com o desenvolvimento da tecnologia do concreto, as
barragens tiveram seus projetos aprimorados, tendo como exemplo as barragens de
concreto de Ingá I (1916), Pedro Beicht (1932), Ipitanga (1935), Piraju (1936) e
Harmonia (1942). Barragens com fins de geração de energia elétrica tiveram seu primeiro
registro com duas obras de propriedade particular em 1884, com Ribeirão do Inferno e, em
1887, com Ribeirão dos Macacos. Porém, para uso público, tem-se como primeiro registro
a barragem de Marmelos Zero, oficialmente fundada em 1889 para produção de energia
para a cidade de Juiz de Fora (KUPERMAN, 1995).

2.1.1. TIPOS DE BARRAGENS

Os tipos de barragens são definidos de acordo com as condições topográficas


locais, a logística da fase de construção, a eventual evacuação de cheias durante a
construção, disponibilidade dos materiais de construção, as características geológicas e
CAPÍTULO 2 7

geotécnicas, a potência instalada e a vazão do vertedouro (ASSIS et al, 2003). Os tipos de


barragens existentes são apresentados a seguir.

2.1.1.1.Barragens de Terra e Enrocamento

A terra dessas barragens é constituída por rochas decompostas e sedimentos e o


enrocamento, por rochas de maiores dimensões. Barragens de terra e enrocamento são
executadas com materiais próximos disponíveis, colocados e compactados em diferentes
zonas do perfil. Esses tipos de barragens são bastante utilizados no Brasil devido ao relevo
do país tornar esse tipo de opção o mais econômico (RIBEIRO, 2003).
Contudo, nos últimos 40 anos, observou-se o desenvolvimento de barragens de
enrocamento com face de concreto ocorrida com a evolução dos equipamentos de
compactação. Dessa forma, os enrocamentos compactados passaram a se comportar de
maneira adequada com a face de concreto nas fases de construção, enchimento do
reservatório e operação da barragem. Exemplos de barragens desse tipo são dados pela
UHE Itapebi, UHE Campos Novos e UHE Machadinho (DIAS, 2001). Nas Figuras 2.1 e
2.2 são apresentados exemplos de seção típica de uma barragem de terra e de uma
barragem de enrocamento com face de concreto, respectivamente.

NAmax
B
NAmin

2,5 Hba

3,0 1
1

filtro
aterro

Figura 2.1 – Seção típica de uma barragem homogênea de terra (ASSIS, 2003)
CAPÍTULO 2 8

NAmax
B
laje de concreto

1 Hba

enrocamento
Elte

plinto transição

Figura 2.2 – Seção típica de uma barragem de enrocamento com face de concreto (ASSIS, 2003)

2.1.1.2.Barragens de Concreto

No início da década de 30, é estabelecido o marco da tecnologia moderna de


construção de barragens de concreto, com a barragem de Hoover. Tal obra foi concluída
em tempo recorde – de junho de 1933 a maio de 1935 – com o lançamento de
2.500.000 m³ de concreto nesse período, sendo uma barragem alta (superior a
90 metros), com 223 metros de altura (PACELLI DE ANDRADE et al., 1987).
Com exceção da China, de todas as barragens construídas no mundo até a
década de 50, 38% das estruturas de 15 metros ou mais tinham sido construídas em
concreto. De 1951 a 1977, esse número caiu para 25%. A partir daí, até o ano de 1982,
registraram-se 16,5% de barragens de concreto no mundo. Apesar de o período de declínio
ter sido marcado pela construção de barragens em arco em vales estreitos, a perda da
“popularidade” do concreto se deu com a construção em vales abertos de barragens de terra
ou de enrocamento, pois se constatou a vantagem econômica e executiva dada pelo
emprego desses materiais (HANSEN E REINHARDT, 1991). Devido à queda na
construção de barragens de concreto, foram organizados dois importantes encontros da
comunidade da construção de barragens nos Estados Unidos.
O início do CCR se deu em 1970 na conferência de Asilomar, na
Califórnia-EUA. Na época, buscava-se um método de construção de barragens em
concreto que fosse mais rápido e econômico do que os métodos construtivos convencionais
(MARQUES FILHO et al, 2003). O primeiro encontro, em 1970, foi chamado “Rapid
Construction of Concrete Dams” (Construção Rápida de Barragens de Concreto). O
segundo encontro, ocorrido em 1972, foi intitulado “Economical Construction of Concrete
Dams” (Construção Econômica de Barragens de Concreto), no qual se discutiu a
CAPÍTULO 2 9

construção econômica de barragens de concreto. A preocupação com a construção de


barragens de concreto atingiu o Japão que, em 1974, criou um comitê para a construção de
barragens de concreto denominado Committee on Rationalized Construction of Concrete
Dams (HANSEN E REINHARDT,1991).

De acordo com Hansen e Reinhardt (1991), apesar da viabilidade econômica da


construção de barragens de enrocamento em relação às barragens de concreto, percebeu-se
que as primeiras eram mais suscetíveis à ruína. Segundo os autores, nenhuma barragem de
concreto maior que 15 metros foi à ruína desde 1928, ano em que a barragem de St.
Francis, com 62 metros de altura, entrou em colapso devido a um material de fundação
inadequado. Fora dos Estados Unidos, exemplo de barragem que apresentou o mesmo
comportamento da de St. Francis foi a de Malpasset, na França, uma barragem em arco
com 61 metros de altura. Apesar de haver registros de falhas estruturais nas barragens de
concreto, elas não ultrapassam as centenas de barragens de terra de variados tamanhos que
já entraram em colapso em mais de 60 anos. Isso ocorreu, primeiramente, porque as ruínas
eram geradas por galgamentos ou erosão interna do material de enchimento. Com isso, em
Asilomar, definiu-se um material que apresentasse propriedades estruturais de concreto,
porém com lançamento similar do realizado em materiais de enrocamento. Tal material se
desenvolveu e vem sendo utilizado em construções de barragens como uma evolução
natural da tecnologia do concreto convencional, já que seu uso melhora,
significativamente, o lançamento e a velocidade de compactação
(HANSEN E REINHARDT, 1991; MARQUES FILHO et al., 2003).

As barragens de concreto podem ser de gravidade, de gravidade aliviada, de


abóbada ou arco, arco-gravidade e de contrafortes. As barragens de gravidade são assim
denominadas por sua estabilidade ser garantida pelo peso próprio, tendo sua fundação
disposta em rocha sã, sendo que em alguns casos, sob cuidados especiais, podem ser
assentadas em solo compacto (VIEIRA JÚNIOR et al., 2006). São comumente conhecidas
como barragens de concreto-massa e, hoje em dia, a maioria é construída em CCR. Uma
barragem de gravidade possui uma forma aproximadamente trapezoidal e é projetada para
resistir por meio do seu peso próprio, além de outras solicitações, os esforços decorrentes
do paramento de montante. Suas condições de estabilidade ao tombamento, deslizamento e
flutuação são garantidas pela sua segurança global (KUPERMAN, 2006). Uma opção mais
simplificada desse tipo de obra se dá pela barragem de gravidade aliviada. Neste caso, o
CAPÍTULO 2 10

volume de concreto aplicado é menor e, em alguns pontos da estrutura, as solicitações são


menos intensas que a resistência do concreto aplicado
(SCHREIBER apud RIBEIRO, 2003). O núcleo desse tipo de barragem não é totalmente
maciço, já que ele é constituído de vazios com o fim de trazer economia de concreto.
Barragens de gravidade constituem a maioria das barragens existentes no Brasil
(KUPERMAN, 2006). Na Figura 2.3 é apresentada uma seção típica de uma barragem de
gravidade.
8,0

Elcr

NAmax
Hbl

1
Hba

Elte

Figura 2.3 – Seção típica de uma barragem de gravidade (ASSIS, 2003)

Já as barragens de abóbada ou arco apresentam uma ligeira curvatura, o que


permite uma distribuição das tensões tangenciais, reduzindo a quantidade de concreto
necessária (RIBEIRO, 2003). Esse tipo de barragem possui ombreiras rochosas para que
possa suportar o esforço transmitido pelo barramento e são, normalmente, construídas com
concreto convencional (VIEIRA JÚNIOR et al., 2006).
Por fim, as barragens de contrafortes são dotadas de contrafortes
perpendiculares ao eixo de paramento de montante, com função de transmitir os esforços
para a fundação. Para tanto, a fundação desse tipo de barragem deve atender aos mesmos
requisitos necessários para uma barragem de gravidade (VIEIRA JÚNIOR et al, 2006).
Barragem de contrafortes é complexa e possui maior custo que outros tipos de barragem
(RIBEIRO, 2003). Segundo Kuperman (2006), esse tipo de estrutura vem sendo cada vez
menos utilizado, com poucos casos no Brasil. Na Figura 2.4 é apresentada a disposição da
série de contrafortes da barragem.
CAPÍTULO 2 11

Figura 2.4 – Série de contrafortes de uma barragem (VIEIRA JÚNIOR et al., 2006)

As primeiras barragens de concreto são exemplificadas por Lajes (1907), Ilha


dos Pombos (1924) e Piraju (1936). Até 1950, cerca de 1.000.000 m³ de concreto-massa
foram lançados nesses tipos de obra brasileiros. Entre 1950 e 1960, mais 2.000.000 m³. Na
década de 70, tem-se que em torno de 23.000.000 m³ a mais de concreto-massa foram
empregados (KUPERMAN, 1995).

2.1.2. ARRANJOS DE BARRAGENS E EXEMPLOS BRASILEIROS

O arranjo de uma barragem é basicamente influenciado pelo tipo de vale,


podendo este ser encaixado e estreito, semi-encaixado ou aberto. Vales encaixados
comportam, usualmente, barragens de concreto do tipo arco. Já em vales semi-encaixados,
há a possibilidade de se definir uma barragem de gravidade ou barragem de enrocamento.
Porém, quando se tem vales muito abertos, é ideal que o tipo da barragem seja de concreto,
seja ele convencional ou compactado com rolo. Vale enfatizar, contudo, que o tipo de
barragem adotado depende da disponibilidade do solo ou rocha em quantidade e qualidade
adequadas, tipo de fundação (barragens de enrocamento e de concreto são dispostas em
fundação em rocha e as de terra podem ser colocadas em solo) e as condições climáticas
(ASSIS, 2003).
No Quadro 2.1 e nas Figuras 2.5 a 2.8 são apresentados os nomes populares e
tipos de algumas barragens brasileiras.
CAPÍTULO 2 12

Quadro 2.1 – Tipos de algumas barragens brasileiras.


Nome Popular Tipo Altura Rio Início de
(m) operação
Itaipu Gravidade aliviada / contrafortes 196 Paraná 1984
Tucuruí I e II Terra / enrocamento / concreto 95 Tocantins 1984
gravidade
Foz do Areia Enrocamento com face de 160 Iguaçu 1980
concreto
Itumbiara Terra / concreto gravidade 106 Paranaíba 1980
Marimbondo Terra / concreto gravidade 94 Grande 1975
Furnas Enrocamento com núcleo de argila 43 Grande 1963
/ concreto gravidade
Mascarenhas de Concreto gravidade / arco 72 Grande 1956
Moraes
Porto Colômbia Terra / concreto gravidade 40 Grande 1973
Balbina Terra / concreto gravidade 39 Uatumã 1989
Funil Abóbada em dupla curvatura 85 Paraíba do Sul 1969
Manso Terra 62 Manso 1991

Figura 2.5 – UHE Foz do Areia: barragem de Figura 2.6 – Itaipu: barragem de gravidade
enrocamento com face de concreto aliviada / contrafortes (PHOTOATLAS, 2006)
(ASSIS, 2003)

Figura 2.7 – UHE Mascarenhas de Moraes: Figura 2.8 – UHE Porto Colômbia: barragem de
barragem de gravidade de concreto em arco terra e de gravidade (ASSIS, 2003)
(FURNAS, 2006)
CAPÍTULO 2 13

2.2 O CONCRETO COMPACTADO COM ROLO DE BARRAGENS

O CCR, além de ser um material de construção, é um método construtivo. Sua


diferença para o solo-cimento se dá pela presença do agregado graúdo em sua mistura
(com grãos maiores que 19,0 mm) e por desenvolver propriedades similares às encontradas
num concreto convencionalmente lançado, mesmo sabendo que para sua aplicação são
necessários métodos similares aos utilizados em solos. No caso de solos-cimento, as
resistências observadas são menores do que as que podem ser apresentadas por um CCR
(HANSEN E REINHARDT, 1991).

De acordo com Kuperman et al. (2005), os projetos de barragens de CCR


seguem as mesmas diretrizes necessárias às de concreto convencional. Além disso, essa
técnica permite que haja redução no prazo de execução da obra, custos menores,
prosseguimento das atividades mesmo sob chuvas fracas e a permissão de galgamentos de
água durante a construção, se necessário.

As técnicas construtivas do CCR tornaram-no uma alternativa


economicamente viável para substituição do concreto convencional e de barragens de
enrocamento por alguns fatores, tais como:

- Custo: segundo o US Army of Corps of Engineers (2000), os custos de


construção com CCR são de 25% a 50% menores que um concreto lançado
convencionalmente. Isso se dá pelo uso de uma menor quantidade de cimento, redução da
complexidade de lançamento e do tempo de construção.

- Construção rápida: o processo de aplicação do CCR é rápido quando


comparado a processos de lançamento convencionais de concreto e enrocamento. A técnica
de aplicação induz a um lançamento contínuo do material, o que permite que a produção
seja bastante eficiente.

Existem diferentes meios de lançamento de CCR. Segundo Forbes apud Batista


(2004), essas diferenças se dão pelas inovações das formas de lançamento em busca da
qualidade, redução do tempo de construção e do custo. A situação ideal seria obter uma
estrutura monolítica. No entanto, devido a ações construtivas, isso não é possível, o que
torna corrente a concretagem por camadas sucessivas. Caso não haja um planejamento e
uma execução adequados para tais camadas, podem ser gerados elos fracos na estrutura,
CAPÍTULO 2 14

tornando-a vulnerável à permeabilidade nas juntas ou com falta de aderência nas mesmas,
o que pode acarretar falha na transmissão das tensões e, consequentemente, promover a
redução nas condições de estabilidade do conjunto (KUPERMAN, 2006).
A seguir, são apresentados os dois tipos mais conhecidos de métodos de
lançamento de CCR em uma obra de barragem:

• Método tradicional: segundo Magalhães (2006) a maioria das barragens de


CCR brasileiras foram executadas por este método, cujas alturas das camadas de CCR
possuem, normalmente, 0,30 m. O método tradicional, também conhecido como método
convencional, se caracteriza pela aderência das camadas ser garantida por uma argamassa
de ligação, geralmente em toda a extensão da camada. Na Figura 2.9 é apresentada uma
praça com lançamento tradicional de CCR.

Figura 2.9 – Praça típica de CCR na UHE Salto Caxias (MARQUES FILHO,2005)

• Método rampado: esse método foi lançado primeiramente na barragem de


Jiangya, na China, e caracteriza-se pelas camadas lançadas em rampa. Essa forma de
aplicação tem como principais objetivos a redução de juntas com argamassa de ligação (o
que promove a obtenção de um maciço mais homogêneo), lançamento de maior quantidade
de concreto em menos tempo, redução da superfície de CCR que necessitam de limpeza e
tratamento com junta, otimização do manuseio de formas (que podem alcançar até 3 m de
altura), eliminação da necessidade de lavagem e retirada de resíduos da pista, redução da
superfície a ser curada e daquela exposta ao calor em períodos quentes e contribuição da
organização da obra, com aumento da produtividade dos equipamentos
(MAGALHÃES, 2006). Segundo Batista et al. (2001), a principal vantagem da
CAPÍTULO 2 15

concretagem em rampas se dá pela cobertura rápida de sub-camadas sucessivas em razão


da menor superfície exposta até o limite de altura das fôrmas. Dessa forma, elimina-se a
necessidade de utilização de argamassa de ligação entre as sub-camadas e a movimentação
de fôrmas é melhorada.
Na Figura 2.10 são apresentados, ilustrativamente, os métodos tradicional e
rampado.

Figura 2.10 – Métodos tradicional e rampado (MAGALHÃES, 2006)

Na Figura 2.11 é apresentada uma praça de uma obra que empregou o


lançamento de CCR pelo método rampado.

Figura 2.11 – CCR da PCH Mosquitão – Método Rampado


CAPÍTULO 2 16

Os primeiros testes de CCR para barragens no Brasil iniciaram-se no fim da


década de 70, com lançamentos nas usinas hidrelétricas de Itaipu, São Simão, Três Marias
e Tucuruí (KUPERMAN, 1995). Em Itaipu, a primeira aplicação do CCR deu-se na
construção do contrapiso do almoxarifado da obra (ANDRIOLO, 2002). Contudo, a partir
da década de 80 houve a comprovação de que o CCR se tratava de um meio rápido,
econômico e tecnicamente adequado para a construção e reabilitação de barragens e, em
1986, teve-se a primeira barragem brasileira no estado da Paraíba, Saco de Nova Olinda,
inteiramente construída em CCR. Nessa obra, construída com o propósito de irrigação,
foram lançados 138.000 m³ de concreto compactado com rolo em 110 dias, produzido com
70kg/m³ de cimento Portland pozolânico. Exemplos de outras obras em que foi empregada
essa técnica são dados pelas barragens de Caraíbas, Gameleira, Cova da Mandioca, Juba I,
ensecadeiras de Serra da Mesa, Porto Primavera, Xingó, Lajeado, Cana Brava, Peixe, entre
outras (KUPERMAN, 1995). No mundo podem ser citadas as barragens americanas de
Willow Creek, Galesville e Monsville e as japonesas, Shimajigawa, Tamagawa e Pirika
(KUPERMAN, 1995).

A aplicação do CCR torna-se viável quando sua técnica mostra-se


economicamente competitiva frente a outros métodos de construção existentes. Ele pode
ser considerado, por exemplo, como substituição a gabiões ou rip-rap1 (Figura 2.12),
principalmente em áreas onde este recurso é escasso. Um exemplo desse tipo de aplicação
se deu na barragem de Porto Primavera, realizado pela CESP. O CCR foi lançado em um
enrocamento com 26 metros de altura que protegia a barragem de terra contra ondas,
formadas anualmente durante a operação das comportas dos vertedouros. Nessa situação, a
barreira de CCR foi uma opção ao invés do rip-rap devido à falta de rochas de tamanhos
adequados no campo. A barreira tem como dimensões 10 metros de altura e 5 metros de
largura. O primeiro estágio da construção, em 1993, tem 200 metros de comprimento. Já o
segundo estágio, de 1996, contemplou mais 160 metros de comprimento. Mesmo com
nível de água à montante alcançando o concreto, observou-se que seu comportamento foi
satisfatório sob essa condição (KUPERMAN, 1995).

1
A face jusante de uma barragem é comumente protegida contra erosão por ondas por meio de colocação de uma camada
de rochas conhecida como rip-rap sobre a camada de berço e uma camada de filtro. Outros materiais tais como concreto
de face e solo cimento podem ser utilizados para essa função. O rip-rap é basicamente constituído por uma mistura
heterogênea de rochas, sendo que os grãos menores auxiliam no preenchimento dos espaços gerados por rochas maiores
(ODNR FS 99-52, 2006).
CAPÍTULO 2 17

Rip-rap

Random

Solo arenoso Filtro

A B C A

Núcleo argiloso

Figura 2.12–Localização do rip-rap em uma barragem (ASSIS,2003)

Além disso, o CCR pode ser empregado em pavimentação de áreas,


ensecadeiras, reparos de emergência, bem como substituição de um concreto convencional
em barragens em arco e gravidade (US ARMY CORPS OF ENGINEERS, 2000). Nas
ensecadeiras da UHE Serra da Mesa, o CCR apresentou uma resistência de,
aproximadamente, 23 MPa a um ano de idade, com consumos de cimento e de escória de
alto forno iguais a 60 kg/m³ e 140 kg/m³, respectivamente (FURNAS, 1997). Na
ensecadeira de montante, com 22 metros de altura, foram lançados 17.300 m³ de CCR,
enquanto que na de jusante, com 13 metros de altura, foram lançados 11.300 m³ de
concreto. O período de conclusão dessa atividade foi de 72 dias. Segundo
Kuperman (1995), as estruturas apresentaram um comportamento de acordo com o
esperado, com uma boa resistência à erosão.

2.3 PANORAMA DO USO DO CCR

Ao final de 1996 foram concluídas 157 barragens de CCR em 20 países. Já no


final de 2002, contava-se com um número igual a 251 de barragens concluídas, além de
outras 34 estarem em construção em 35 países. Entre 1997 e 2003, 94 barragens de CCR
foram concluídas (DUNSTAN, 2003). No mundo existem cerca de 350 barragens de CCR
construídas, sendo que 50 delas estão no Brasil (KUPERMAN, 2005a). Na Figura 2.13 são
apresentados, de maneira ilustrativa, os países e o número de barragens de CCR concluídas
em 1996 e em 2002, de acordo com dados apresentados por Dunstan (2003).
CAPÍTULO 2 18

Américas Central e do Sul

América do Norte

Oceania
Localização
Europa

África

Asia

0 20 40 60 80 100

Quantidade de Barragens Construídas

2002 1996

Figura 2.13–Barragens de CCR concluídas ao final dos anos de 1996 e de 2002

O país líder em barragens de CCR no mundo é a China com um número


considerável de barragens, seguido do Brasil. De maneira geral, pela Figura 2.13 percebe-
se um aumento significativo na construção de barragens de CCR em todo o mundo até o
ano de 2002.
De 1990 a 2002, cerca de 7.900.000 m³ de concreto foram lançados no Brasil
em 41 barragens de CCR (GRAÇA et al., 2003).
3. MÉTODOS DE DOSAGEM DE CONCRETO
MÉTODOS DE DOSAGEM DE CONCRETO

O concreto é, basicamente, um material de construção constituído por rochas


de dimensões limitadas que cumprem certos requisitos mecânicos, químicos e
granulométricos. Esses materiais são unidos por uma pasta aglomerante de cimento e água
(CÁNOVAS, 2002).
A definição de dosagem de concreto pode ser entendida pelo proporcionamento
adequado dos materiais com o intuito de obter um produto que possa atender a requisitos
específicos dos estados fresco e endurecido (NEVILLE, 1997). Dessa forma, um método
de dosagem para concreto tem por objetivo encontrar proporcionamentos que possibilitarão
que a mistura atenda a determinadas características de consistência, compacidade,
resistência e durabilidade, além de outras propriedades, as quais podem ser, por exemplo,
atendimento a determinadas condições de lançamento. (CÁNOVAS, 2002). Pela dosagem,
é possível gerar um material capaz de tornar a obra mais econômica, com menor
suscetibilidade a tensões de origem térmica, além de favorecer a facilidade e a rapidez da
construção (KUPERMAN et al, 2005).
Nesse sentido, este capítulo traz informações sobre alguns métodos de
dosagens de concreto existentes, dando ênfase às suas considerações e exemplificação de
métodos de dosagem desenvolvidos especialmente para o CCR, objeto deste estudo.
CAPÍTULO 3 20

3.1 PROPORCIONAMENTO DOS MATERIAIS DO CONCRETO

Diversos procedimentos de proporcionamento de materiais para concreto já


foram estudados e muitos outros encontram-se em estudo devido à complexidade dos
fatores envolvidos, que podem ser a relação água/cimento, relação agregados/cimento,
distribuição granulométrica, textura, dureza, forma, dimensão máxima característica dos
agregados, entre outros.
René Feret apud Taylor (1977), no ano de 1892, observou que a resistência à
compressão do concreto e da argamassa é proporcional à quantidade de cimento da pasta e
aumenta conforme o volume de vazios diminui. Essa observação marca o início do estudo
da dosagem racional do concreto, sendo a primeira proposta deste marco uma parábola
representativa do melhor modelo matemático de correlação entre a resistência à
compressão e o volume de água mais ar do concreto, dada pela Equação 1
(COUTINHO, 1973; FERRARI apud HELENE, 2005):

c
σr = K × (Equação 1)
e+v

onde:
σr = resistência do sistema;
K = fator dependente da natureza do aglomerante, idade e exposição da
argamassa;
c = volume absoluto de cimento por unidade de volume de argamassa;
e = volume absoluto de água por unidade de volume de argamassa;
v = volume de vazios por unidade de volume de argamassa.

Em 1907, Fuller e Thompson apud Taylor (1977) apresentaram um método de


proporcionamento de agregados e seleção de proporções para produção de um concreto
com uma máxima densidade. Já em 1918, Duff Abrams apud Taylor (1977) provou a
dependência da resistência pela quantidade de água por unidade de volume de cimento no
concreto. Uma relação pôde ser estabelecida para a água necessária para o concreto e para
a distribuição granulométrica do agregado, dada pelo módulo de finura. Seu estudo
contemplou variados traços e análise de mais de 50.000 corpos-de-prova, o que originou a
CAPÍTULO 3 21

chamada “Lei de Abrams” (HELENE, 2005). Já Talbot e Richart apud Helene (2005), em
1923, defenderam que, além da relação água/cimento para determinação da resistência à
compressão conforme a Lei de Abrams, os vazios do concreto deveriam ser levados em
consideração.
No Brasil, há diversos métodos de dosagens de concreto disponíveis, tendo
como exemplo os métodos do IPT (iniciado por Ary Frederico Torres, em 1927), do INT
(proposto por Luiz Lobo Carneiro, Rio de Janeiro), ITERS (proposto por Eládio Petrucci,
Rio Grande do Sul), ABCP (Ary Torres e Carlos Rosman, São Paulo), entre outros. No
entanto, apesar de eles se divergirem em alguns aspectos, há consideração de requisitos
comuns a todos, tais como a resistência à compressão, relação água/cimento e natureza do
agregado. Em suma, pode-se dizer que existem diversos registros de desenvolvimento de
procedimentos de dosagem baseados em resultados de ensaios de laboratório e em
características físicas dos materiais do concreto. Todavia, muito mais que uma simples
receita, a essência do proporcionamento de misturas de concreto sempre foi tema de
pesquisas na área de tecnologia do concreto, uma vez que a natureza complexa desse
material contribui consideravelmente para que seja alcançado o melhor método de
dosagem possível.
No caso de concretos especiais, além desses itens, outros parâmetros de suma
importância devem ser considerados, sejam eles requisitos específicos do estado fresco
sejam eles condições do meio em que o concreto estará exposto, o que exige que certos
indicadores de durabilidade garantam o desempenho adequado do concreto. Dessa forma,
desde o ano de 1965, início da construção de grandes barragens no Brasil, foram
constatados avanços na tecnologia do concreto, principalmente no que diz respeito ao
concreto-massa. Um exemplo desses avanços se dá pela presença do engenheiro
Walton Pacelli de Andrade e a equipe dos laboratórios de FURNAS na contribuição do
desenvolvimento dessa tecnologia na qual, no ano de 1981, foi inserido um método de
dosagens específico para concreto-massa (HELENE, 2005). Especificamente para o CCR,
as exigências principais para sua dosagem são apresentadas no item 3.2 deste trabalho.

3.1.1. CURVAS TEÓRICAS DE PROPORCIONAMENTO DE AGREGADOS

Dosar um concreto requer que haja preocupações quanto à compacidade. Esta


questão é tão importante que os métodos existentes para dosar qualquer tipo de concreto
CAPÍTULO 3 22

recorrem à melhoria da compacidade da mistura por meio de estabelecimento de uma


curva granular ideal com menor porosidade possível, ou melhor, maior compacidade
possível.
As curvas teóricas de proporcionamento de agregados auxiliam no
estabelecimento de uma dosagem inicial de um concreto, a qual pode ser ajustada para
atender às especificações pertinentes a um determinado tipo de material e aplicação. As
curvas teóricas de Fuller e Bolomey defendem o conceito de granulometria contínua para a
produção de concretos. No entanto, Roger Vallete apud Helene (2005) considerou que
seria válida uma granulometria descontínua, onde um agregado primário de dimensão D1,
composto por monotamanhos com essa dimensão, deveria ser misturado com um agregado
secundário de monotamanhos D2, até atingir a dimensão de um material como o cimento.
Dessa forma, seria garantido que os vazios gerados pelos grãos maiores seriam
preenchidos pelos grãos menores sem que a distância entre os grãos maiores fosse
aumentada e assim, sucessivamente (HELENE, 2005).
Roger Valette foi um engenheiro que baseou seu método de dosagem com o
princípio de preenchimento de vazios aliado ao conceito de produção de concretos
adequados com os agregados disponíveis. Além disso, preocupou-se em considerar a
variabilidade dos materiais da natureza e observar que um método de dosagem
convencional, com parâmetros fixos, não seria capaz de servir como regra a todos os
materiais possíveis de serem empregados na produção de concretos, uma vez que em
muitos casos, como exemplo de grandes obras, não há disponibilidade de especificações
impostas por alguns métodos de dosagem. Um conceito parecido com esse é levado em
consideração no proporcionamento pelo método de dosagem científica, o qual será
explicado em detalhes no Capítulo 4 deste trabalho.
A seguir são apresentadas, como exemplos de curvas teóricas de
proporcionamento de agregados, as curvas de Fuller, Bolomey, Faury, Talbot-Richart e a
curva cúbica.

3.1.1.1.Fuller

Em estudos realizados com diversas dosagens, Fuller observou que, para um


mesmo consumo de cimento, existe certa distribuição de grãos dos agregados que permite
o alcance da maior resistência do concreto para uma dada trabalhabilidade. Com isso,
CAPÍTULO 3 23

constatou-se que a distribuição granulométrica influencia na compacidade da mistura,


melhorando a resistência do concreto (CARNEIRO E CINCOTTO, 1999).
Dessa forma, obtida a partir de um método proposto por Fuller e Thompson,
em 1907, para obtenção de um concreto com máxima densidade, a curva teórica permite
que, para uma mistura de cimento e agregado, uma graduação ideal representada por uma
curva que se aproxima à elipse para frações de partículas pequenas e a uma tangente para o
restante (TAYLOR, 1977). Tal proporcionamento é recomendado para agregado com uma
dimensão máxima característica compreendida em (50 + 20) mm (CÁNOVAS, 2002).
A curva de Fuller foi estabelecida conforme a Equação 2:

n
⎛ d ⎞
P = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100 (Equação 2)
⎝ Dmáx ⎠

onde:
P = porcentagem de agregado passante na peneira d;
d = abertura da peneira (mm);
Dmáx = dimensão máxima característica do agregado graúdo (mm);
n = coeficiente que varia de ¼ a ½ dependente da origem do agregado (natural
ou britado), sendo normalmente empregado o valor de 1/3.

3.1.1.2.Bolomey

A curva teórica de Bolomey pode ser considerada como uma contribuição à


melhoria da curva apresentada por Fuller em 1907 (HELENE, 2005). Bolomey, em 1926,
propôs uma curva teórica modificada, a partir da qual seria possível obter uma quantidade
suficiente de partículas menores graduadas de forma a garantir uma mistura plástica ou
trabalhável que pudesse ser compactada manualmente (TAYLOR, 1977). Para o concreto
que considera esse tipo de proporcionamento, não existem limitações quanto à quantidade
de cimento que será empregada e quanto ao tipo, granulometria e dimensão máxima
característica do agregado, nem influencia o tipo de compactação que será empregado. A
curva obedece ao apresentado pela Equação 3 (CÁNOVAS, 2002).
CAPÍTULO 3 24

d
P = A + (100 − A) × (Equação 3)
D
onde:
P = Porcentagem de cimento e agregado passante na peneira d;
A = um coeficiente que varia conforme a forma do agregado graúdo, de
arredondado a angular.
d = diâmetro da peneira (mm);
D = dimensão máxima característica do agregado (mm).

De acordo com Coutinho (1973), os valores do parâmetro A são tomados


conforme o apresentado no Quadro 3.1.

Quadro 3.1 – Valores de A da curva de Bolomey (COUTINHO, 1973)


Natureza do Características de consistência
agregado Seca Plástica Fluida
Vebê > 10 Vebê < 10 Abatimento > 15 cm
Abatimento < 15 cm
Natural 6–8 10 12
Britado 8 -10 12 - 14 14 - 16

3.1.1.3.Faury

Segundo Cánovas (2002), Faury introduziu melhorias consideráveis sobre os


métodos propostos por Fuller e Bolomey. Em seus estudos, definiu-se uma curva capaz de
atender a uma ampla faixa de concretos, podendo ser massa ou armados. Sua aplicação é
interessante em dosagens de concreto de pré-fabricados de vigotas e vigas, por exemplo,
além de ser adequada para dosagem de concretos de alta resistência.
A curva de referência de Faury é constituída por dois segmentos de reta. O eixo
das ordenadas contém a porcentagem de materiais sólidos passantes nas peneiras cujas
aberturas são dispostas no eixo das abcissas. Um dos segmentos de reta liga o ponto da
dimensão de 0,0065 mm até o ponto de YD/2. No segundo segmento, este ponto é ligado ao
ponto correspondente à dimensão máxima do agregado (D)
(MALAQUIAS DA SILVA, 2004). Na Figura 3.1 é apresentada uma representação dessa
curva.
CAPÍTULO 3 25

Figura 3.1 – Curva de Referência de Faury (CÁNOVAS, 2002)

A curva granulométrica de Faury considera todos os materiais sólidos da


mistura, inclusive o material cimentício. Ela pode partir da dimensão de 0,0065 mm até a
dimensão máxima característica do agregado graúdo (MALAQUIAS DA SILVA, 2004). A
curva de referência de Faury que define o início do proporcionamento é dada pela
Equação 4 (CÁNOVAS, 2002; MALAQUIAS DA SILVA,2004).

B
YD / 2 = A + 17 × 5 D + (Equação 4)
R
− 0,75
D
onde:

YD/2 = ordenada no ponto de abcissa D/2;


A = constante dependente da consistência e da rugosidade dos agregados;
B = constante dependente da forma de lançamento do concreto, conforme a
consistência;
D = dimensão máxima característica do agregado, em mm;
R = raio médio do molde ou da peça onde será lançado o concreto. Ele
representa a relação entre o volume a se preencher de concreto e a área superficial de
contato (R = Volume/Superfície).

Para a determinação dos parâmetros A e B, os dados constantes no Quadro 3.2


devem ser considerados.
CAPÍTULO 3 26

Quadro 3.2 – Parâmetros da Curva de Referência de Faury (VASCONCELOS apud MALAQUIAS


DA SILVA, 2004)
Valores de A
Valores Tipo de
Consistência Compactação Areia Natural Areia Natural Areia Artificial
de B Concretagem
Brita Natural Brita Artificial Brita Artificial
Muito fluida Peso próprio > 32 > 34 > 38 2 a 2,5 Submersa
Fluida Apiloamento 30 a 32 32 a 34 36 a 38 2 Bomba
Mole Pouca
28 a 30 30 a 32 34 a 36 2 Convencional
vibração
Plástica Média
26 a 28 28 a 30 32 a 34 1,5 Pré-moldados
vibração
Seca Vibração Pavimentos
forte 24 a 26 26 a 28 30 a 32 1 a 1,5 Formas
Deslizantes
“Terra Vibração
úmida” forte e 22 a 24 24 a 26 28 a 30 1 Estacas Franki
compressão

3.1.1.4.Talbot-Richart

Um índice de vazios mínimo de um sistema de agregados é considerado pela


curva de Talbot-Richart. A Equação 5 define o proporcionamento de agregados graúdos
desenvolvido por Talbot-Richart (FURNAS, 1997):

⎛ d n − 0,15 n ⎞
P = ⎜⎜1 − n ⎟⎟ × 100 (Equação 5)
⎝ D − 0,15
n

onde:
P = Porcentagem retida acumulada na peneira;
d = diâmetro da peneira (mm);
D = diâmetro máximo da mistura (mm);
n = 0,5 para agregado britado e 0,8 para agregado natural.

Contudo, em casos onde seja necessário conhecer o proporcionamento dos


agregados com consideração ao agregado miúdo, pode ser utilizada a Equação 6
(MARQUES FILHO, 2005).

d n − 0,00293 n
P= (Equação 6)
D n − 0,00293
onde:
P = Porcentagem retida acumulada na peneira;
d = diâmetro da peneira (mm);
CAPÍTULO 3 27

D = diâmetro máximo da mistura (mm);


n = 0,5 para agregado britado e 0,8 para agregado natural.

3.1.1.5. Curva Cúbica de Proporcionamento

Por estudos desenvolvidos a partir das curvas propostas por Fuller e Bolomey,
chegou-se à conclusão de que uma curva cúbica, conforme a Equação 7, seria a formulação
ideal para dosagens de CCR, de acordo com Marques Filho (2005) ao mencionar estudos
de Gentile, Forbes, Andriolo e Pacelli de Andrade.

1/ 3
⎛d⎞
P = 1− ⎜ ⎟ (Equação 7)
⎝D⎠

onde:
P = Porcentagem retida acumulada na peneira;
d = diâmetro da peneira (mm);
D = diâmetro máximo da mistura (mm).

3.1.1.6. Avaliação da Menor Porosidade: Combinação Binária dos Agregados Graúdos

Tal avaliação é caracterizada por ensaios realizados com uma mistura de dois
materiais, cujas porcentagens individuais variam de 0% a 100%. Os resultados desses
ensaios indicam a porosidade, volume específico e índice de vazios da composição binária
submetida a ensaios de massa unitária dos agregados no estado solto. A partir dos
resultados obtidos, verifica-se a combinação binária que apresenta menor porosidade, ou
maior compacidade, para uso em dosagens de concretos que utilizam duas dimensões
diferentes de agregados graúdos.
Na realização desse ensaio, como os agregados devem ser considerados no
estado solto, não se aplica energia de compactação na amostra.

3.1.1.7. Curvas Teóricas de Proporcionamento: Disposição Comparativa

De forma a visualizar de maneira comparativa as curvas teóricas de


proporcionamento, na Figura 3.2 estão dispostas as curvas de Fuller, Bolomey,
CAPÍTULO 3 28

Talbot-Richart e Faury e os parâmetros adotados para sua confecção.

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA

100,0

% retidas acumuladas
80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (mm)

FAURY TALBOT RICHART FULLER BOLOMEY

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 76,0 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 76,0 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 76,0 mm
A 13
Dmáx 76,0 mm
Figura 3.2 – Disposição comparativa das curvas teóricas

Percebe-se que cada curva teórica propõe uma condição ideal de


proporcionamento para um determinado conjunto de agregados, não gerando,
necessariamente, resultados tão próximos uns dos outros. Dessa forma, avaliando-se
criteriosamente cada curva, podem ser especificados tipos de concretos que se adequam à
cada curva disponível, como já citado nos itens anteriores. Em suma, uma curva de Fuller
pode ser adequada para um CCR que, desta feita, pode não se comportar de maneira tão
favorável com uma curva de Faury. Esta curva, por sua vez, permite que concretos de alto
desempenho sejam produzidos com uma máxima compacidade possível e com um aspecto
compatível a esse tipo de concreto, o que pode não ser atingido se utilizada uma curva de
Bolomey. Esses tipos de verificações necessitam de maiores estudos e comprovações de
suas aplicações para um determinado tipo de concreto, de forma a garantir que ele tenha,
realmente, um proporcionamento de agregados que indique a maior compacidade possível
dentro de um arranjo ideal combinado com o seu respectivo aspecto característico.
CAPÍTULO 3 29

3.2 MÉTODOS DE DOSAGEM DE CCR

Na década de 60, vários projetos foram desenvolvidos com a idéia de combinar


as vantagens de um concreto com as de uma barragem de enrocamento. Um dos primeiros
exemplos de tentativa dessa fusão pode ser dado pela barragem de Alpe Gera, na Itália,
com 172 metros de altura, projetada pelo engenheiro estrutural Giulio Gentile e concluída
no ano de 1964. Para a obra foi estabelecida uma seção típica de uma barragem de
concreto de gravidade, porém buscando-se a redução do custo do lançamento do concreto
massa. De forma a atingir tal objetivo, foi reduzido o consumo de cimento da mistura
utilizada no interior da barragem, onde as tensões seriam menores e os requisitos de
durabilidade, menos rigorosos. O lançamento do concreto foi realizado por meio de
métodos de construção de barragens de terra e de maneira horizontal. Apesar de a
barragem de Alpe Gera não caracterizar uma construção de CCR, o processo de
lançamento em camadas de 0,70 m com compactação externa por meio de rolo marcou o
início de um novo lançamento de concreto que seria totalmente adequado para o CCR em
obras seguintes (HANSEN E REINHARDT, 1991; PACELLI DE ANDRADE et al.,
1987). Contudo, a primeira utilização efetiva do CCR foi em uma ensecadeira de 64 metros
de altura na Barragem de Finalidades Múltiplas de Shihmen, na China, onde o termo
rollcrete (“concreto rolado”) foi empregado pela primeira vez
(PACELLI DE ANDRADE et al., 1987).
A dosagem de CCR é um processo que permite obter uma combinação
adequada e econômica de materiais cimentícios, agregado, água e aditivos capaz de
obedecer às especificações de obra durante sua vida de serviço (ANDRIOLO, 2003). Um
máximo teor de agregado graúdo e uma quantidade mínima de material cimentício, numa
condição adequada de obtenção das propriedades requeridas para os concretos fresco e
endurecido, além da busca de um menor custo para produção do concreto, são objetivos
básicos desse tipo de dosagem.
Duas diferentes visões devem ser consideradas em uma dosagem de CCR. Uma
é baseada em conceitos de mecânica dos solos e a outra, em tecnologia de concreto. Pela
tecnologia de concreto, essa dosagem deve considerar os seguintes parâmetros
(MARQUES FILHO et al., 2003; ACI 207-5R, 2002; ANDRIOLO, 2002):
CAPÍTULO 3 30

• Trabalhabilidade adequada para que sua compactação possa ser realizada


em um determinado tempo estabelecido;
• Ausência de segregação para que a mistura se mantenha coesa durante o
transporte, espalhamento e vibração;
• Estabilidade do concreto fresco em diferentes condições climáticas e do
concreto endurecido, no que diz respeito às variações volumétricas;
• Resistência especificada, promovida pela correta seleção de materiais e pela
adoção de um método de dosagem que, dentre outros fatores, contribua para
obtenção de um grau de compactação coerente;
• Estanqueidade ou baixa permeabilidade, principalmente em caso de
estruturas dispostas em contato direto com a água ou em juntas de
concretagem;
• O custo e disponibilidade dos componentes do concreto;
• Garantia da qualidade do material, mesmo em situações sob influência de
agentes da natureza ou agentes mecânicos.

Além disso, um método de dosagem CCR baseia-se em conceitos de


compactação similares àqueles utilizados na mecânica dos solos. Tanto que, dentre os
ensaios de laboratório empregados para avaliação do concreto em seu estado fresco estão
os ensaios de Vebe modificado, de Proctor modificado e de permeabilidade da mistura
granular úmida. Esses métodos estão apresentados de maneira mais detalhada no
Capítulo 5, referente aos materiais e métodos definidos para a pesquisa.
O CCR possui uma técnica relativamente fácil e simples de produção, porém
não há uma metodologia consolidada para sua obtenção. Segundo Andriolo (2003), alguns
pesquisadores apresentam tendências ou vantagens de determinados procedimentos de
dosagem, com vários métodos de dosagem para CCR desenvolvidos com sucesso em todo
o mundo. Um dos princípios básicos para a dosagem de CCR é a determinação do
consumo ótimo de água para a compactação para um determinado consumo de cimento.
Contudo, conceitos sobre a dosagem de CCR apresentaram mudanças ao longo de sua
utilização. Em alguns casos, há a defesa de que misturas mais úmidas, com elevados teores
de materiais finos (cimentos e adições pozolânicas e minerais), seriam capazes de
promover uma melhor aderência das juntas de concretagem e maior impermeabilidade das
estruturas de CCR (KUPERMAN et al, 2005).
CAPÍTULO 3 31

Tradicionalmente, a dosagem do CCR consiste em melhorar a compacidade da


mistura fazendo-se uso de materiais granulares cuja composição possa ser o mais próxima
possível de uma curva granulométrica empiricamente determinada, de forma que o valor
do Cannon Time2 seja mantido dentro de um limite adequado
(MARCHAND et al apud POULIOT et al., 2001). Entretanto, a forma, a angularidade ou a
textura superficial dos agregados não são levadas em consideração nessas curvas, mesmo
tendo o conhecimento de que essas características podem exercer considerável influência
na compacidade de um esqueleto granular (DE LARRARD, 1999).
Segundo Hansen e Reinhardt (1991), nos anos 70, três diferentes direções para
o projeto de uma barragem de CCR foram avaliadas. Nos Estados Unidos, a receita de um
concreto enxuto baseada na tecnologia de solos foi desenvolvida pelo Army Corps of
Engineers e outros pesquisadores. Engenheiros ingleses, por outro lado, avaliaram a
alternativa de alta pasta, o que seria uma mistura de dosagem de concreto convencional e
métodos construtivos de barragens de terra e de enrocamento. Por fim, pesquisadores
japoneses estudaram a racionalização dos métodos construtivos de barragens de concreto,
criando o RCD ou roller compacted dam. A seguir são apresentados esses e outros modelos
gerados para a produção de CCR para barragens.

3.2.1. MÉTODO DO US ARMY CORPS OF ENGINEERS

O método do US Army Corps of Engineers foi desenvolvido no início dos anos


70 para construção de barragens de concreto. Por meio de alguns ensaios de campo, foi
possível definir um método básico de construção e coletar informações sobre as
propriedades do material e a resistência de aderência entre as camadas sucessivas de CCR
(HANSEN; REINHARDT, 1991).
As considerações básicas para emprego desse método são a durabilidade,
resistência, trabalhabilidade, geração de calor, características do agregado e a quantidade
de água.
O método estabelece que, para a garantia da durabilidade do material, devem
ser observadas as características de resistência, quantidade de cimento, qualidade do
agregado e grau de compactação. Para tanto, é preferível que sejam selecionados agregados

2
Cannon time – parâmetro idealizado por Robert W. Cannon referente a uma medida de consistência do concreto
compactado com rolo, dado em segundos. Quanto maior esse valor, mais seca está a mistura, quanto menor, mais úmida.
O processo de obtenção da consistência do CCR é apresentado no Capítulo 5 deste trabalho.
CAPÍTULO 3 32

densos e um tipo e quantidade de cimento adequados para a aplicação que se deseja. Nesse
quesito, deve-se levar em conta que o produto final deve ser resistente à abrasão e erosão, à
reatividade álcali-agregado e ao ataque de sulfatos.
Para o início da execução das dosagens, o método sugere algumas quantidades
de materiais que podem ser consideradas para a avaliação das primeiras misturas. Porém,
ressalta que os dados propostos para início das dosagens sejam avaliados em laboratório,
de forma a serem escolhidas as melhores alternativas de produção do material. As Figuras
3.3 e 3.4 e o Quadro 3.3 apresentam os valores iniciais de consumo de materiais que
podem ser adotados para o início da produção dos concretos.

Figura 3.3 – Consumo de cimento equivalente3 x resistência à compressão – CCR com pozolana.

Figura 3.4 – Consumo de cimento equivalente x resistência à compressão – CCR sem pozolana.

3
Cimento equivalente – corresponde ao conjunto de materiais cimentícios constituintes da mistura. Nesse caso, trata-se
de uma composição de cimento substituído parcialmente por teores de adições pozolânicas ou minerais em porcentagens
em massa ou em volume.
CAPÍTULO 3 33

Quadro 3.3–Estimativa de quantidades de água, cimento, argamassa e ar incorporado para ajuste de


dosagens de CCR.
Dmáx do Agregado
19 mm 50 mm 75 mm
Materiais Média Faixa Média Faixa Média Faixa
Água, kg/m³
Vebe < 30 s 150 133-181 122 107-140 107 85-128
Vebe > 30 s 134 110-154 119 104-125 100 97-112

Areia, % do total de volume de agregado


agregado britado 55 49-59 43 32-49 34 29-35
agregado arredondado 43 38-45 41 35-45 31 27-34

Argamassa, % pelo volume


agregado britado 70 63-73 55 43-67 45 39-50
agregado arredondado 55 53-57 51 47-59 43 39-48

Pasta: taxa de argamassa, Vp/Va, por volume 0,41 0,27-0,55 0,41 0,31-0,56 0,44 0,33-0,59

Ar incorporado na fração 37,5 mm, % 1,5 0,1-4,2 1,1 0,2-4,1 1,1 0,5-3,3

3.2.2. MÉTODO DE DOSAGEM DO CCR POBRE

Esse método foi originado nos EUA. O CCR obtido é seco, com uma
permeabilidade razoável e com baixa homogeneidade ao longo da espessura da camada.
Devido às suas características, o material produzido é suscetível à ocorrência de caminhos
preferenciais de percolação entre as camadas de concretagem, problema que pode ser
solucionado com uso de um material de ligação (microconcreto ou argamassa). O consumo
de material cimentício, mesmo com adições minerais, deve ser de até 100 kg/m³
(PAULON et al, 2004).

3.2.3. MÉTODO DA ALTA PASTA

Esse método foi desenvolvido na Europa, especificamente na Espanha, sendo


um método de dosagem de CCR adotado pelo US Bureau of Reclamation. Ele consiste na
determinação da relação água/cimento e da relação entre uma adição mineral (mais
comumente a cinza volante) e cimento para o nível de resistência requerido. Testes em
laboratório são necessários para a determinação dos teores ótimos de água e agregados
(PACELLI DE ANDRADE; ANDRIOLO, 1998).
Os concretos produzidos por esse método têm consumos de materiais
cimentícios superiores a 150 kg/m³ e, para eles, procura-se atingir níveis de permeabilidade
similares aos atingidos por concretos convencionais.
CAPÍTULO 3 34

3.2.4. MÉTODO ROLLER COMPACTED CONCRETE (RCD) OU MÉTODO JAPONÊS

Ele possui similiaridade com a dosagem de concreto convencional, porém com


o uso do consistômetro VeBê para a determinação da consistência. De acordo com
Pacelli de Andrade e Andriolo (1998), o método permite a obtenção de um concreto mais
úmido e argamassado, com aspecto bastante próximo ao de um concreto massa
convencional.
Neste caso, o consumo de material cimentício é condicionado pelas
especificações técnicas da obra. Mesmo o material tendo características próximas às de um
concreto convencional, o rolo compactador é utilizado para aumentar a velocidade de
execução da obra (PAULON et al., 2004).
Diversas barragens japonesas foram construídas com utilização desse método
de dosagem. Segundo Nagayama e Jikan (2003), a primeira barragem construída com
utilização do RCD foi a barragem de Shimajigawa (Figura 3.5), com 89 metros de altura,
finalizada em 1980. A obra está localizada no rio Saba, região de Chugoku.

Figura 3.5 – Barragem de Shimajigawa, no Japão (NAGAYAMA; JIKAI, 2003)

3.2.5. MÉTODO DA MÁXIMA DENSIDADE

Neste método é definida uma relação entre a massa específica seca e o teor de
água do CCR por meio de compactação de corpos-de-prova sob um esforço específico,
levando-se em consideração diversos teores de água (PACELLI DE ANDRADE;
ANDRIOLO, 1998).
CAPÍTULO 3 35

3.2.6. MÉTODO BRASILEIRO DE ALTO TEOR DE FINOS

Neste método é adotado um teor de finos entre 8% e 12%, de forma a


promover o preenchimento dos vazios da mistura e atingir uma consistência ideal,
coesividade e grau de compactação entre 98% e 99%. Este método contempla o
proporcionamento dos agregados por meio de curvas teóricas (neste caso, uma curva
cúbica) e possibilidade de utilização de quaisquer tipos de finos, sejam eles pozolânicos ou
inertes, como é o caso do agregado pulverizado (PACELLI DE ANDRADE; ANDRIOLO,
1998).

3.2.7. MÉTODO EMPREGADO NOS LABORATÓRIOS DE FURNAS

O concreto compactado com rolo produzido pelos laboratórios de FURNAS é


baseado no procedimento de FURNAS no. 01.006.008, intitulado “Concreto Compactado
com Rolo (CCR) – Preparação em Laboratório”.
Para a definição do proporcionamento dos materiais é empregada uma curva
cúbica baseada em Fuller que, normalmente, tem o proporcionamento fornecido,
confirmado pelo ensaio de combinação binária. Caso haja divergência de proporções,
adota-se o melhor resultado obtido na combinação binária.
Nas dosagens produzidas por esse método, normalmente o consumo de
cimento a ser empregado é definido. A partir daí, adotando-se um valor inicial para a
quantidade de água, determina-se o volume de pasta da mistura (volume de materiais
cimentícios + água + ar) e o volume de agregados a ser empregado no concreto (1000 –
Volume de Pasta; o valor 1000 corresponde a 1000 litros ou a 1m³ de mistura). Com o
proporcionamento de agregados definidos pela curva teórica ou pela combinação binária,
torna-se possível a determinação da massa, em kg/m³, de cada agregado. Com isso,
procede-se a dosagem, que pode ser ajustada para atingir o Cannon Time especificado e a
uniformidade da mistura.

3.3 MÉTODO DE DOSAGEM CIENTÍFICA

As motivações em se obter uma dosagem por um método científico se deram


pelo surgimento de novos materiais que podem ser adicionados ao concreto (como, por
exemplo, a cinza volante, filler, metacaulim, fibras, entre outros) e pela crescente ênfase
CAPÍTULO 3 36

dada a propriedades específicas do concreto sempre ligadas ao ciclo completo de vida


desse material, que parte desde seu comportamento reológico até a sua durabilidade em
diferenciados tipos de ambientes (DE LARRARD; SEDRAN, 2002).

3.3.1. CARACTERÍSTICAS DO MODELO DE DOSAGEM PROPOSTO PELO LABORATOIRE


CENTRAL DES PONTS ET CHAUSSÉESS (LCPC)

O método de dosagem proposto por de Larrard (1999), do LCPC, consiste em


uma série de modelos relacionados à composição e às necessidades de um determinado
tipo de concreto, os quais devem ser lançados em um programa computacional que
trabalha aliado aos dados experimentais dos materiais. Os princípios empregados focam-se
na estrutura granular do concreto fresco e do concreto endurecido. O desempenho do
concreto pode ser formulado a partir do seu estado fresco (considerando a tensão de
escoamento, viscosidade plástica, abatimento e teor de ar incorporado) e do seu estado
endurecido (resistência à compressão, módulo de elasticidade, elevação adiabática de
temperatura e retração autógena, esta necessária para o caso de concretos de alto
desempenho – CAD) (DE LARRARD; SEDRAN, 2002).
Segundo de Larrard e Sedran (2002), o objetivo do MEC é predizer o
comportamento de uma mistura composta de materiais granulares a partir do conhecimento
do empacotamento das classes desses materiais, da distribuição granulométrica da mistura
e da energia de compactação. Sua base está em conceitos de densidade virtual de
empacotamento e de índice de compactação, parâmetros descritos detalhadamente no
Capítulo 4.
4. MÉTODO DE EMPACOTAMENTO COMPRESSÍVEL (MEC)
MÉTODO DE EMPACOTAMENTO COMPRESSÍVEL (MEC)

“A body is liquid when it is divided into several smaller parts that move separatelly, and it
is solid when all its parts are in contact.” (DESCARTES apud DURAN, 2000).

Este capítulo apresenta uma revisão sobre o MEC. É abordada a teoria para o
cálculo da compacidade, primeiramente pelo empacotamento virtual e, em seguida, pelas
relações entre as propriedades virtuais e as propriedades reais para a aplicação do
procedimento de empacotamento. Além disso, são apresentadas as características de
misturas polidispersas contendo um determinado número de materiais subdivididos em
classes. A confiabilidade de um sistema desse tipo pode ser comprovada pelo grande
conjunto de dados experimentais empregados para o seu desenvolvimento que permitem
que possa ser implementado computacionalmente (MALAQUIAS DA SILVA, 2004),
conforme será descrito a seguir.
CAPÍTULO 4 38

4.1 INTRODUÇÃO

A física dos materiais granulares possui uma história ilustre, que inclui os
nomes de Coulomb, Faraday e Reynolds, no século 19, chegando a motivar estudos de um
inglês conhecido por Bagnold, que se interessou pelo comportamento de areias no deserto,
e de T. E. Lawrence, que procurou entender as leis que governavam esses grãos
(DURAN, 2000).
Considerando os grãos constituídos pelos agregados para concreto, tem-se que
a construção civil consome milhares de toneladas desses materiais por ano para aplicação
em obras civis e barragens. Sua obtenção é simples de se entender, constitui-se de uma
série de processos que transformam a rocha em materiais granulares. Em seguida esses
novos materiais são estocados e conduzidos para seu destino final de aplicação. Contudo, é
importante considerar que durante todo esse processo, de obtenção até a aplicação, podem
ocorrer obstruções e/ou segregação (DURAN, 2000).
Sabe-se que os materiais sólidos empregados na produção do concreto são,
basicamente, os agregados e o cimento. Sabe-se também que para o concreto, sendo um
material compósito, além da ocorrência de reações químicas para o favorecimento de
obtenção de um bom material para construção, deve-se buscar os arranjos de grãos mais
compactos possíveis para que se aproxime da proposta de Apolônio de Perga, apresentada
em 200 a.C., ilustrada na Figura 4.1, e que, por conseqüência, promova a maior
compacidade do produto final (DURAN, 2000).

Figura 4.1 – Arranjo ideal de distribuição de grãos para maior compacidade (DURAN, 2000)

Segundo McGeary apud Pileggi (2001), o empacotamento de partículas pode


ser definido como a correta seleção da proporção e do tamanho adequado das partículas
CAPÍTULO 4 39

que garanta que os vazios maiores sejam preenchidos com partículas menores que, desta
vez, tenham seus vazios novamente preenchidos com partículas menores ainda e assim
sucessivamente.
Na Figura 4.2 é apresentada uma representação da influência da quantidade e
do tamanho das partículas no empacotamento de um sistema, baseada na tese de
Pileggi (2001).

a) b)

c) d)

e)
Figura 4.2 – Quantidade e dimensão das partículas sobre a eficiência do empacotamento: a) sistema
monodisperso; b) empacotamento máximo da mistura; c) falta de partículas menores; d) falta de
partículas maiores; e) distribuição das partículas deficiente.

Com base nesse comportamento das partículas, de Larrard (1999) desenvolveu


uma teoria que determina o empacotamento de misturas secas em todos os materiais
empregados na dosagem de concreto. A partir dessa teoria, foi desenvolvido o Modelo de
CAPÍTULO 4 40

Empacotamento Compressível (MEC) no Laboratoire Central dês Ponts et Chaussées


(LCPC). Esse modelo caracteriza-se por seguir princípios científicos, pela observação de
fenômenos, levantamento de hipóteses e definição de modelos matemáticos que
representem tais fenômenos.

4.2 O EMPACOTAMENTO VIRTUAL

4.2.1 DEFINIÇÕES

Primeiramente, para entendimento do MEC, é importante que se tenha


conhecimento sobre a compacidade virtual de empacotamento (β). Esse parâmetro
representa a máxima compacidade que uma mistura granular monodispersa pode atingir.
De certa maneira, pode-se dizer que o empacotamento virtual seria alcançado
caso fosse possível arranjar as partículas de um sistema uma a uma, de forma a gerar um
arranjo geométrico ideal. No caso de partículas cúbicas idênticas, seria possível atingir a
compactação máxima correspondente a uma compacidade virtual de 100%. Este arranjo
hipotético pode ser visualizado na Figura 4.3.

Figura 4.3 – Representação da compacidade máxima (β) alcançada por um sistema constituído de
cubos.

No caso de partículas mais esféricas, têm-se parcelas que geralmente se


arranjam em estruturas de empacotamento aleatórias, resultando em fatores mais baixos
que os conseguidos por partículas mais cúbicas (PILEGGI, 2001). Como exemplo, arranjos
de esferas como o cúbico de corpo centrado (CCC) e o cúbico simples (CS) fornecem
valores de compacidade iguais a 0,68 e 0,52, respectivamente, conforme apresentado na
Figura 4.4 (FORMAGINI, 2005).
CAPÍTULO 4 41

a) b)
Figura 4.4 – Representação das compacidades alcançada por sistemas de esferas: a) esferas CCC;
b) esfera CS.

Já com esferas arranjadas em uma estrutura cúbica de face centrada (CFC), como
apresentado na Figura 4.5, pode ser atingido um valor máximo de empacotamento igual a
0,74.

Figura 4.5 – Representação da compacidade máxima alcançada por um arranjo CFC da esfera

A classe de grãos dominante é um outro conceito importante para


implementação do MEC. Essa classe é a que determina a continuidade sólida do corpo
granular. Isto significa que, se não houvesse uma classe dominante na mistura,
possivelmente haveria suspensão, já que a continuidade do material poderia ser
determinada pelo fluido e não pelas partículas sólidas. Na Figura 4.6 é apresentado um
exemplo de classe dominante dada por grãos de maior dimensão, sendo que os grãos
menores exercem apenas a função de preencher os vazios gerados pelos maiores grãos
(DE LARRARD, 1999).
CAPÍTULO 4 42

Figura 4.6 – Continuidade sólida de um sistema granular

Em uma mistura granular polidispersa, que é constituída por grãos de diversos


tamanhos, o empacotamento máximo, dado por γ, é obtido quando os grãos menores
preenchem por completo os vazios gerados pelos grãos maiores.

4.2.2 MISTURAS BINÁRIAS

O empacotamento (φ) é a razão entre o volume de sólidos pelo volume unitário


de uma mistura. Já a compacidade virtual de uma mistura binária (γ) é dada pela
compacidade virtual das misturas monodispersas (β) e pelas frações volumétricas dos
materiais (y). As frações volumétricas são definidas pela Equação 8.

φ1
y1 = (Equação 8)
φ1 + φ 2

Como y corresponde à fração volumétrica de um material dentro do sistema,


tem-se para a mistura binária valores apenas de duas frações, podendo ser designadas como
y1 e y2. Dessa forma, pode-se escrever que:

y1 + y2 = 1 (Equação 9)

Com isso, pelas equações 8 e 9, pode-se concluir que a compacidade virtual de


uma mistura binária é dada por:

γ = φ1 + φ2 (Equação 10)
CAPÍTULO 4 43

4.2.2.1 Efeitos gerados pela interação dos grãos

Um fator importante deve ser considerado em uma mistura que contém dois ou
mais tipos de partículas é a interação dos grãos. Esse fator induz à redução da compacidade
de uma mistura binária ou polidispersa, sendo necessário levá-los em consideração na
implementação do MEC.
Por convenção, tem-se que d1 refere-se a grãos maiores e d2 refere-se a grãos
menores em uma mistura binária. Quando existem na mistura grãos com diâmetros
relativamente próximos, surge o efeito de parede. Este efeito é exercido pelos grãos
maiores (d1) sobre os grãos menores (d2) e também pelas fôrmas sobre os grãos. Porém,
quando os grãos menores atuam sobre os grãos maiores, tem-se o efeito de afastamento.
(FORMAGINI, 2005).
Uma mistura sem interação, ou com pouca interação, ocorre quando os
diâmetros dos grãos maiores são muito superiores aos diâmetros dos grãos menores, isto é,
d1>>d2. Numa mistura desse tipo, não há perturbação do sistema por influência de um grão
sobre o outro (DE LARRARD, 1999). A representação dessa situação é apresentada na
Figura 4.7.

a) b)
Figura 4.7 – Mistura binária sem interação considerando a dominância de diferentes classes: a)
dominância da classe 1; b) dominância da classe 2

No caso de a dominância ser exercida pela classe de grãos maiores, a situação


do sistema é caracterizada por esses grãos preencherem o volume disponível como se não
houvesse presença de grãos menores. β1, a compacidade virtual da classe de grãos maiores
(classe 1), representa a contribuição desta classe e φ2 representa a contribuição da classe de
grãos menores (classe 2). A contribuição da classe 2, entretanto, varia em valores que
partem de zero até um valor que determina a perda da dominância da classe 1
CAPÍTULO 4 44

(DE LARRARD, 1999). Dessa forma, é possível dizer que a compacidade virtual da
mistura, quando a dominância é determinada pela classe 1, é dada por4:

β1
γ = γ (1) = (Equação 11)
1 − y2

A Equação 11 é válida para a dominância da classe 1. Isso significa que, nesta


condição, os grãos da classe 2 preenchem os vazios deixados pelos grãos maiores, até
ocupá-los por completo, definindo o empacotamento da mistura. No entanto, quando o
preenchimento total é atingido, qualquer grão fino que seja adicionado à mistura pode
causar perturbação do sistema, produzindo um afastamento dos grãos de classe maior.
Nesse caso, a classe 2 começa a exercer dominância, pois tendem ao ocupar ao máximo o
espaço deixado pela classe 1 (DE LARRARD, 1999). Tendo a classe 2 como a dominante,
pode-se dizer que a compacidade virtual da mistura é dada por:

β2
γ = γ ( 2) = (Equação 12)
1 − (1 − β 2 ) y1

De forma a exemplificar o que foi exposto acima, a Figura 4.8 apresenta,


graficamente, a dominância de classes 1 e 2 dentro de um sistema, tomando-se como dados
um conjunto de esferas em uma mistura binária com β1 e β2 iguais a 0,74 e d1>>d2.

4
γ(i) – Compacidade virtual de uma mistura onde classe i é a classe de grãos dominante.
CAPÍTULO 4 45

Figura 4.8 – Comportamento da compacidade virtual de uma mistura binária num sistema de
esferas sem interação

Como pode ser observado na Figura 4.8, o máximo valor da compacidade


virtual do sistema, γ, ocorre quando todos os espaços vazios da classe 1 são preenchidos
pelos grãos da classe 2. Adição de mais grãos finos nessa situação, entretanto, só seria
permitida com a retirada de grãos maiores de forma a evitar a perturbação no sistema.
Como pode ser percebido, aumentando-se o teor da classe 2 até 100%, a compacidade
tende a diminuir com o aumento dos grãos menores. Dessa forma, a compacidade virtual
de uma mistura binária pode ser dita como o valor mínimo de γ obtido com a dominância
da classe 1 e da classe 2, isto é:

γ = MIN (γ(1), γ(2)) (Equação 13)

A Figura 4.8 apresenta as condições de compacidade em uma mistura


binária sem interação, onde d1>>d2. Porém, quando esses diâmetros não possuem valores
muito diferentes um do outro, surgem os efeitos de afastamento e de parede. Isto ocorre
pelos vazios deixados pela classe 1 serem menores que os grãos da classe 2 ou quando a
inclusão de grãos da classe 1 em um sistema em que a dominância é da classe 2 gera vazios
na mistura. O primeiro caso trata-se de efeito de afastamento (a) e o segundo, efeito
parede (b). Na Figura 4.9 é apresentado o caso do efeito de afastamento.
CAPÍTULO 4 46

a) b)
Figura 4.9 – Interação parcial de uma mistura binária: a) mistura binária sem perturbação;
b) mistura binária perturbada pelo efeito de afastamento (FORMAGINI, 2005).

Quando o sistema conta com a atuação do efeito de afastamento entre as


partículas, portanto, considerando dominância da classe 1, o cálculo da compacidade
virtual se dá pela seguinte equação:

β1
γ (1) = (Equação 14)
1 − (1 − a12 β 1 / β 2 ) y 2

Efeito de Afastamento

Com d1>>d2, situação sem interação, o coeficiente a12 assumiria um valor igual
a zero. Já com d1 bastante próximo de d2, no caso extremo d1=d2, o valor de a12 assumiria
um valor igual a 1, situação esta de interação total.
Na Figura 4.10 é apresentada a ilustração do efeito parede.

Figura 4.10 – Efeito parede (FORMAGINI, 2005).

Na condição em que haja efeito parede no sistema, tem-se o seguinte cálculo


para a compacidade virtual da mistura, considerando dominância da classe 2:
CAPÍTULO 4 47

β ( 2)
γ ( 2) = (Equação 15)
1 − [1 − β 2 + b21 β 2 (1 − 1 / β1 )] y1

Efeito Parede

No caso de a mistura apresentar algum tipo de interação, seja ele provocada


pelo efeito de afastamento e/ou pelo efeito parede, o valor da compacidade virtual do
sistema se torna menor. De forma a ilustrar esta situação, tomam-se três casos de
comportamento da compacidade virtual da mistura, tendo-se grãos esféricos com
β1=β2=0,74 e 0 < y2 < 1, apresentados na Figura 4.11.

Figura 4.11 – Exemplificação de sistemas constituídos de mesmas partículas, porém considerando


situações sem interação, interação parcial e interação total (FORMAGINI, 2005).

4.3 O EMPACOTAMENTO REAL

A compacidade real (φ) é dada pelo volume de sólidos de uma mistura que
ocupa um volume unitário. Sua relação com o empacotamento virtual é dada por um índice
K, tendo valor dependente do procedimento experimental de empacotamento utilizado.
Esse índice expressa o quão próximo o valor do empacotamento real está do
empacotamento virtual (DE LARRARD, 1999).
CAPÍTULO 4 48

4.3.1 FATORES INFLUENTES NO EMPACOTAMENTO REAL

4.3.1.1 Distribuição granulométrica

A condição real do empacotamento, além da estrutura de ordenação das


partículas, sofre influência da distribuição granulométrica, que pode favorecer desde
índices de empacotamento bastante elevados, próximos de 1, até sistemas com valores
bastante baixos de empacotamento.
Dessa forma, pode-se observar que, controlando-se a distribuição
granulométrica de um sistema, é possível de ser obtida uma mistura com uma densidade
maior. Essa característica pode ser alcançada, principalmente, se o valor da razão entre as
dimensões das partículas maiores e das partículas menores for elevada também
(PILEGGI,2001).

4.3.1.2 Processo de lançamento

O processo de lançamento também é um dos fatores influentes sobre o


empacotamento para uma determinada população de grãos. Sabe-se que, conforme descrito
no item 4.2, o empacotamento virtual é o máximo valor alcançado quando se coloca grão
por grão em um recipiente sem que seja alterada sua forma. Porém, na prática, o processo
de mistura é caracterizado pela colocação aleatória dos grãos e pela utilização de uma
energia finita. Essas características fazem com que a densidade de empacotamento
experimental seja sempre menor que a virtual. (DE LARRARD; SEDRAN, 2002).

4.3.1.3 Morfologia e porosidade das partículas

Conforme relatado por Pileggi (2001), o empacotamento das partículas sofre


influência da sua forma. É tido que, quanto mais afastado o grão for da característica
esférica, menor é a densidade de empacotamento de um sistema. Segundo
de Larrard (1999), a topologia dos agregados (granulometria, forma e concentração dentro
da mistura) torna-se necessária de se conhecer por sua influência na compacidade das
misturas e, consequentemente, em outras propriedades finais desses sistemas, tais como a
resistência à compressão. Por estudos realizados por de Larrard (1999), verificou-se que o
CAPÍTULO 4 49

volume e a dimensão máxima do agregado graúdo influenciam nas características do


sistema. Por essas verificações, pôde-se definir a chamada Máxima Espessura da Pasta
(MEP) que será descrita adiante.

4.3.2 O ÍNDICE K DE EMPACOTAMENTO

O protocolo experimental caracteriza-se pelo índice K e é dado pela


contribuição individual de cada classe de grãos ao empacotamento total. Sua expressão
matemática é dada conforme abaixo (FORMAGINI,2005):

n
⎡ φ i / φi* ⎤
n
K = ∑ Ki = ∑ ⎢ *⎥
(Equação 16)
i =1 i =1 ⎣1 − φ i / φ i ⎦

onde:
φ = volume de sólidos que a classe i ocupa em uma mistura monodispersa;
φ*i = máximo volume que a classe i pode ocupar com a presença de outras
classes.

O parâmetro φ*i , em uma mistura com interação total ou parcial, é dado pela
seguinte expressão:

⎡ ⎤
φi* = β i ⎢1 − ∑ [1 − bij (1 − 1 / β j )]φ j −
i −1 n

∑ (a ij / β j )φ j ⎥ (Equação 17)
⎣ j =1 j =i +1 ⎦

No caso de uma mistura sem interação, onde os coeficientes aij = bij = 0,


caracterizando ausência de efeitos parede e de afastamento, a equação pode ser descrita
conforme abaixo:

⎡ i −1 ⎤
φi* = β i ⎢1 − ∑ φ j ⎥ (Equação 18)
⎣ j =1 ⎦

O índice K pode ser determinado experimentalmente, já que este fator depende


apenas do protocolo experimental de empacotamento. No ensaio com aplicação de um
CAPÍTULO 4 50

protocolo de empacotamento conhecido, com obtenção da compacidade real (φ) de uma


mistura granular monodispersa que já possui um valor de compacidade virtual (β)
conhecido, a determinação do índice K torna-se possível, já que é possível escrever sua
expressão final como:
n
yi / β i
K =∑ (Equação 19)
i =1 1 / φ − 1 / γ
(i )

Para o empacotamento monodisperso, no entanto, a equação é simplificada


para:
1
K= (Equação 20)
β /φ −1

Em estudos realizados por de Larrard (1999), valores experimentais de K


referentes ao empacotamento real puderam ser determinados. No caso de um
empacotamento virtual, o valor de K assume um valor igual a ∞. No Quadro 4.1 são
apresentados os valores obtidos por de Larrard (1999) para o índice K, conforme o
protocolo de empacotamento adotado.

Quadro 4.1 – Índices K para os diferentes protocolos de empacotamento (DE LARRARD, 1999)
Protocolo de empacotamento Índice K
Lançamento simples 4,1
Pilonamento 4,5
Vibração 4,75
Demanda d´água 6,7
Compactação seguida de vibração 9,0
Empacotamento virtual ∞

A partir dos valores conhecidos de K, conforme o apresentado na Quadro 4.1, o


conhecimento da compacidade virtual (β) de uma classe granular torna-se possível a partir
do valor da compacidade real (φ). A expressão utilizada para tal é dada por:

1+ K
β= φ (Equação 21)
K
CAPÍTULO 4 51

4.4 CARACTERÍSTICAS REOLÓGICAS

Apesar de a preocupação com a viscosidade e a tensão de cisalhamento não


serem consideradas de maneira tão intensa para o concreto compactado com rolo como o é
para sistemas mais fluidos, devido à sua aproximação a sistemas granulares secos, essas
características reológicas serão apresentadas de maneira sucinta neste trabalho. Esses
parâmetros são considerados pelo modelo proposto por de Larrard (1999) e tomam
importância à medida que maiores consistências para o concreto são requeridas, como é o
caso de concretos convencionais, bombeáveis, auto-adensáveis e reodinâmicos.
A reologia é o estudo da deformação e escoamento de um fluido sob influência
de uma tensão externa durante um determinado tempo. O estado dos materiais submetidos
a esse estudo não pode ser definido como sólido, líquido ou gasoso
(TATTERSALL apud FORMAGINI, 2005). No caso do concreto, os parâmetros
reológicos importantes para o seu entendimento são a tensão cisalhante (τ) e sua
deformação (γ*), bem como variações de acordo com o tempo
(POWERS apud FORMAGINI, 2005). Quando no estado fresco o concreto é considerado
um fluido homogêneo e incompressível, os critérios de não segregação durante o
escoamento, constância de volume durante o cisalhamento (incompressibilidade) e um
abatimento maior que 100 mm devem ser atendidos (FORMAGINI, 2005).
A viscosidade é uma importante propriedade reológica de um fluido, uma vez
que indica a facilidade que ele tem de escoar continuamente sob ação de uma tensão de
cisalhamento externa. Quanto menor a viscosidade de um fluido, maior é a tensão
necessária para que ele aja sob uma taxa de cisalhamento constante. Dessa forma,
observa-se que a viscosidade indica o quão coeso está o sistema, já que se espera que
fluidos mais viscosos sejam mais coesos (FORMAGINI, 2005).
Já a tensão de escoamento do concreto, inicialmente, é alcançada no momento
em que o concreto começa a escoar. A tensão originada é resultante da combinação entre o
atrito e a coesão existente entre os grãos formados quando o material inicia o movimento.
De maneira matemática, esse comportamento gera uma reta cuja inclinação é
numericamente igual à viscosidade, sendo que os pontos utilizados para o seu traçado são
dados pela deformação (γ*) e a tensão de escoamento (τ) (FORMAGINI, 2005). De
maneira ilustrativa, essa representação é apresentada nas Figuras 4.12 e 4.13.
CAPÍTULO 4 52

Figura 4.12 – Tensão de cisalhamento influenciada pela fase líquida e fase sólida do sistema
(FORMAGINI, 2005).

Figura 4.13 – Viscosidade plástica (FORMAGINI, 2005).

Essas propriedades são avaliadas de maneira aprofundada em estudos


conduzidos por de Larrard (1999). Contudo, como tais características não são relevantes no
concreto compactado com rolo, pela sua baixa capacidade de fluir, elas não foram
consideradas para a implementação do método de dosagem científica.

4.5 MEC APLICADO NO CONCRETO ENDURECIDO

Os grãos empacotados possuem correlações com propriedades do concreto em


seu estado endurecido. A seguir são apresentadas as correlações do MEC com a resistência
à compressão do concreto.

4.5.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

No caso da resistência à compressão, o modelo de empacotamento


compressível considera a resistência da matriz cimentícia e a resistência da rocha de
origem do agregado.
CAPÍTULO 4 53

A resistência do cimento adotada é a obtida na idade de 28 dias, parâmetro que


permite a previsão da resistência à compressão de pastas de cimento de acordo com a
Equação 22 (DE LARRARD,1999):

c1
⎡ νc ⎤
f cp = K g × Rc 28 × ⎢ ⎥ (Equação 22)
⎣ν c + ν w + ν ar ⎦

onde:
fcp = resistência à compressão da pasta, aos 28 dias, em MPa;
Rc28 = resistência à compressão do cimento, aos 28 dias, em MPa;
Kg = constante de ajuste, de valor igual a 11,40;
c1 = constante de ajuste, de valor igual a 2,85;
υc = volume de cimento presente em um volume unitário de pasta;
υw = volume de água presente em um volume unitário de pasta;
υar = volume de ar presente em um volume unitário de pasta.

No entanto, o volume e a dimensão máxima característica do agregado exerce


influência na resistência do concreto, devendo ser levados em consideração. Segundo
de Larrard (1999), esses efeitos podem ser levados em consideração pela distância média
entre os agregados, chamada de Máxima Espessura da Pasta ou MEP, dada pela
Equação 23:
⎡ g* ⎤
MEP = D × ⎢3 − 1⎥ (Equação 23)
⎢⎣ g ⎥⎦

onde:
MEP = Máxima Espessura da Pasta;
g* = compacidade dos agregados obtida com K = 9,0;
g = volume dos agregados em um volume unitário de concreto;
D = dimensão máxima característica do agregado, em mm;
CAPÍTULO 4 54

Uma representação do que se trata a máxima espessura da pasta é apresentada


na Figura 4.14.

Figura 4.14 – Máxima espessura da pasta – MEP (MALAQUIAS DA SILVA, 2004)

Dessa forma, levando-se em conta a resistência do cimento, teor de cimento, o


MEP, a aderência entre a pasta e o agregado e a resistência da rocha, a resistência à
compressão da matriz cimentícia, na idade de 28 dias, pode ser representada pela
Equação 24 (DE LARRARD,1999):

c1
⎡ vc ⎤
f c = α × Rc 28 × ⎢ ⎥ × MEP −0,13 (Equação 24)
⎣ v c + v w + v ar ⎦
onde:
fc = resistência à compressão da matriz cimentícia, aos 28 dias, em MPa;
Rc28 = resistência à compressão do cimento, aos 28 dias, em MPa;
α = constante de ajuste, de valor igual a 11,40;
c1 = constante de ajuste, de valor igual a 2,85;
vc = volume de cimento presente em um volume unitário de pasta;
vw = volume de água presente em um volume unitário de pasta;
var = volume de ar presente em um volume unitário de pasta;
MEP = Máxima Espessura da Pasta.

Para estimativa da resistência à compressão do concreto, a Equação 25 pode


ser utilizada, conforme apresentada a seguir (DE LARRARD,1999):

p × fc
f conc = (Equação 25)
q × fc +1
CAPÍTULO 4 55

onde:
fconcreto = resistência à compressão do concreto, aos 28 dias, em MPa;
fc = resistência à compressão da matriz cimentícia, aos 28 dias, em MPa;
p e q = constantes obtidas de acordo com o tipo de agregado graúdo, conforme
as Equações 26 e 27.

1
p= (Equação 26)
⎛ 1 1 ⎞
fc × ⎜ − ⎟
⎜f 2,14 × fc ⎟
⎝ conc g ⎠

p
q= (Equação 27)
2,14 × fc g

onde:
fcg = resistência à compressão do agregado, em MPa.

Tem-se, também, a opção de se determinar os valores dos parâmetros p e q de


maneira experimental, bastando, para tanto, a realização de ensaios de resistência à
compressão em concretos de baixa e de alta resistência (DE LARRARD, 1999).
5. PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS
PROGRAMA EXPERIMENTAL – MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo são apresentadas as etapas do programa experimental por meio


de um fluxograma, bem como as variáveis e condições fixas do estudo, a justificativa da
seleção dos materiais escolhidos para a pesquisa e sua origem, a quantidade de amostras
ensaiadas e a metodologia empregada para avaliação dos materiais e concretos produzidos.
As condições de moldagem e as principais características do método de
dosagem de concreto empregado para a aplicação do modelo de empacotamento
compressível (MEC) para o CCR também são apresentados.
Os ensaios foram realizados no Laboratório de Concreto de
FURNAS CENTRAIS ELÉTRICAS S.A, em Aparecida de Goiânia-GO, os quais são
baseados em normas e procedimentos que fazem parte do Sistema de Gestão da Qualidade
da empresa, acreditado com base na norma ISO 9001:2000.
Na Figura 5.1 é apresentado o programa experimental definido para o
desenvolvimento desta pesquisa.
CAPÍTULO 5 57

Figura 5.1 – Fluxograma do programa experimental

5.1 CARACTERÍSTICAS DA PESQUISA – VARIÁVEIS E CONDIÇÕES FIXAS

O programa experimental definido teve como objetivo avaliar a viabilidade de


produção de concreto compactado com rolo pelo método de dosagem científica conforme o
modelo proposto por de Larrard (1999). Para tanto, foram especificados vários parâmetros
CAPÍTULO 5 58

de estudo de forma a gerar resultados confiáveis para a avaliação dos resultados obtidos.

5.1.1 VARIÁVEIS

Para o atendimento dos objetivos desta pesquisa, foram estabelecidas as


variáveis apresentadas a seguir.

a) Consumo de cimento: 70 kg/m³, 80 kg/m³, 90 kg/m³, 100 kg/m³, 110 kg/m³


e 120 kg/m³ e consumo para a mistura de máxima compacidade fornecida
pelo MEC
A quantidade desse material foi estabelecida de acordo com os estudos
realizados por FURNAS (1997) e de acordo com o apresentado por
Dunstan apud Batista (2004), que relacionou as quantidades usuais de
cimento aplicadas em barragens de CCR, levantadas de acordo com o
consumo de aglomerantes de 337 barragens, com consumos entre 60 kg/m³
e 320 kg/m³. Os dados do levantamento são apresentados no Quadro 5.1.

Quadro 5.1 – Consumo de aglomerantes usuais em barragens de CCR


(DUNSTAN apud BATISTA, 2004)
Consumo Número de obras Consumo Número de obras
(kg/m³) (kg/m³)
60-70 14 190-200 25
70-80 18 200-210 13
80-90 21 210-220 11
90-100 20 220-230 09
100-110 15 230-240 06
110-120 49 240-250 01
120-130 22 250-260 02
130-140 10 260-270 01
140-150 13 270-280 01
150-160 23 280-290 -
160-170 15 290-300 -
170-180 22 300-310 01
180-190 26 310-320 01

b) Quantidade de água da mistura


Para os concretos produzidos pelo MEC, foi necessário se adotar a
quantidade de água fornecida pelo programa computacional, obtida de
acordo com a compacidade máxima possível dos sistemas considerados.
CAPÍTULO 5 59

c) Cannon Time
Conforme a quantidade de água fornecida pelo programa, um valor
específico de Cannon Time era obtido para cada mistura. A título de
implementação do MEC, não houve preocupação em se fixar esse valor.

5.1.2 CONDIÇÕES FIXAS

As condições fixas do estudo foram o tipo litológico do agregado, tipo de


cimento, teor de material pulverizado e tipo de cura.

a) Tipo litológico do agregado empregado em concreto: biotita-gnaisse


Os agregados selecionados, do tipo litológico biotita-gnaisse, possuem a
tendência a um formato um pouco mais cúbico. Ele foi selecionado por
estar disponível para estudo em grande quantidade e ser de fácil aquisição,
caso houvesse necessidade de se adquirir mais material. No entanto, para
avaliação dos efeitos de interação e das compacidades experimentais, foram
tomados mais três tipos de agregado: calcário, basalto e granito. Esses tipos
litológicos não foram considerados na produção dos concretos, porém
foram de grande importância para o entendimento da influência da forma e
textura nos parâmetros estabelecidos pelo MEC. Dessa forma, procurou-se
ter dois grupos de agregados de tendências de formas similares, a saber:
lamelares (calcário e basalto) e cúbicas (biotita-gnaisse e granito).

b) Teor de material pulverizado do agregado miúdo


Procurou-se manter o material pulverizado presente no agregado miúdo da
mistura igual a 20%, com adição de agregado pulverizado quando
necessário. O motivo em se fixar o teor nesse valor foi de evitar que a
variabilidade de finos do agregado influenciasse nos resultados, caso fosse
necessário adquirir mais materiais com teores de finos diferenciados. A
fixação desse teor, portanto, foi considerada para garantir a uniformidade
do estudo, não havendo como interesse principal a melhoria da
trabalhabilidade ou melhor preenchimento de vazios, mesmo sabendo que
essas características poderiam surgir por consequência.
CAPÍTULO 5 60

c) Tipo de cimento
Foi estabelecido o cimento do tipo CP IV-32 RS.

d) Cura
Todos os corpos-de-prova foram mantidos, até a idade de ensaio, em
câmara úmida com controle de temperatura, em (23 + 2)°C, e de umidade
com valores iguais ou superiores a 90%.

5.2 MATERIAIS SELECIONADOS PARA A PESQUISA E METODOLOGIA UTILIZADA

Os materiais selecionados para esta pesquisa são originários de variadas


localidades do Brasil. Suas características são apresentadas a seguir.

5.2.1 CIMENTO DO TIPO CP IV-32 RS

O cimento do tipo CP IV-32 RS empregado nos estudos é um cimento


pozolânico resistente a sulfatos. Ele é proveniente de uma fábrica de cimento do Distrito
Federal e a adição constituinte desse material é do tipo pozolana de argila calcinada.
Foi selecionado esse tipo de cimento por ser atualmente bastante empregado
em obras de concreto massa nas regiões que permitem que esse tipo de material seja
produzido devido à disponibilidade da matéria prima. O cimento pozolânico (tipo CP IV) é
bastante apropriado em casos em que é necessária a inibição da reação álcali-agregado ou
para redução de riscos de fissuração de origem térmica, devido ao seu calor de hidratação
ser, normalmente, inferior aos gerados por cimentos sem adições minerais ou pozolânicas.
Na Tabela 5.1 são apresentados os resultados da análise físico-química realizada com o
cimento empregado nas dosagens.

Tabela 5.1 – Caracterização do cimento CP IV-32 RS


Limites
Ensaio Método CP IV-32 RS
NBR 5736/91
Massa específica (g/cm³) NBR NM 28/1998 2,94 -
Blaine (cm²/g) NBR NM 76/1998 5020 -
Finura Resíduo #200 (%) NBR 11579/1991 4,4 < 8,0
Resíduo #325 (%) NBR 9202/1985 18,5 -
Tempo de Pega Início (hh:mm) NBR NM 65/2003 03:00 > 01:00
CAPÍTULO 5 61

Limites
Ensaio Método CP IV-32 RS
NBR 5736/91
Fim (hh:mm) 03:50 < 12:00
3 dias 13,6 > 10,0
Resistência à 7 dias 26,2 > 20,0
NBR 7215/1996
compressão (MPa) 28 dias 32,6 > 32,0 e < 49,0
90 dias 32,2 > 40,0
Perda ao fogo 2,52 < 4,5
Resíduo insolúvel 29,79 -
Trióxido de enxofre 2,57 < 4,0
Óxido de magnésio 1,98 < 6,5
Dióxido de silício 30,52 -
Óxido de ferro 3,43 -
Óxido de alumínio 12,52 -
Óxido de cálcio 44,12 -
Análise Química Óxido de cálcio livre 0,6 -
NBR 9203/1985
(%) Na2O 0,18 -
Álcalis
K2O 0,83 -
solúveis
Eq.
em água 0,73 -
Alcalino
Na2O 0,40 -
Álcalis K2O 0,83 -
totais Eq.
0,95 -
Alcalino
Sulfato de cálcio 4,37 -
Pozolanicidade Fratini |1| NBR 5753/1980 Pozolânico -
|1|
Nota : o método de Fratini trata de uma avaliação química específica para cimentos pozolânicos, os quais
caracterizam-se por apresentar teores de pozolana entre 15% e 50%. Por esse ensaio, pode-se avaliar a
característica de pozolanicidade do cimento.

Além da caracterização físico-química do cimento, foram estabelecidos os


ensaios de granulometria a laser e de compacidade experimental, cujos resultados são
apresentados nos itens 5.2.3 e 5.3, respectivamente.

5.2.2 AGREGADO PULVERIZADO

O agregado pulverizado foi obtido a partir da moagem em moinho de bolas da


areia artificial de biotita-gnaisse. O motivo em se produzir tal material foi de permitir a
presença maior de finos na mistura, buscando-se com isso a homogeneidade do estudo, o
que também permitiu uma trabalhabilidade adequada e facilidade de acabamento por
consequência.
Esse tipo de material é passante na peneira ABNT 0,075 mm ou na chamada
peneira de malha #200. Para o agregado pulverizado foi definida a realização de ensaios de
granulometria a laser e de compacidade experimental do material, cujos resultados são
apresentados nos itens 5.2.3 e 5.3, respectivamente.
CAPÍTULO 5 62

5.2.3 GRANULOMETRIA A LASER DO CIMENTO E DO AGREGADO PULVERIZADO

A técnica de granulometria a laser permite a obtenção dos diâmetros de


materiais finos que, no caso desta pesquisa, são o cimento e o agregado pulverizado. Para
tanto, a faixa granulométrica possível para o aparelho está entre 2000 μm a 0,5 μm.
Os resultados de granulometria a laser dos materiais empregados para a
produção de concretos são apresentados na Figura 5.2.

100,00

90,00

80,00

70,00
Porcentagem Passante

60,00

50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
0,001 0,01 0,1 1 10
Diâmetro das Partículas (mm)

Cimento CP IV-32 RS Agregado pulverizado de biotita-gnaisse

Material Dimensão média (μm)


Cimento 14,13
Agregado pulverizado de biotita gnaisse 7,52
Figura 5.2 – Granulometria a laser do cimento e do agregado pulverizado

5.2.4 AGREGADOS

A rocha empregada para a produção dos agregados graúdos e miúdos


empregados nos concretos desta pesquisa é do tipo litológico biotita-gnaisse, conforme
análise petrográfica realizada para avaliação mineralógica desse material. A rocha biotita-
gnaisse foi obtida da obra de uma usina hidrelétrica do estado de Tocantins.
Os agregados graúdos foram britados e classificados em duas diferentes
dimensões máximas características (Dmáx), de 19,0 mm e de 32,0 mm.
CAPÍTULO 5 63

Os ensaios de caracterização física dos agregados empregados para a produção


dos concretos são apresentados a seguir. Além dos ensaios convencionais de caracterização
física dos agregados foi realizado o ensaio de compacidade experimental, cujos resultados
são apresentados no item 5.3.

5.2.4.1.Caracterização da rocha

A rocha utilizada para a produção dos concretos foi submetida à analise


petrográfica e a ensaios de resistência à compressão axial.
A análise petrográfica foi realizada conforme procedimentos de
FURNAS 01.015.014, intitulado “Análise petrográfica – Preparação de amostras com
seção polida” e 01.015.001, intitulado “Análise petrográfica – Preparação de lâminas
delgadas”. A análise realizada encontra-se no Anexo A.
A resistência à compressão uniaxial da rocha foi realizada conforme a norma
ASTM D-2938/1995 “Test Method for Unconfined Compressive Strength of Intact Rock
Core Specimens”. Os ensaios foram realizados utilizando-se máquina rígida servo-
controlada, com capacidade de aplicação de 5,0 MN de carga axial e rigidez de
5,02 MN/mm. A vista geral do equipamento é apresentada na Figura 5.3.

Figura 5.3 – Sistema servo-controlado para ensaios de compressão


(Foto cedida por FURNAS Centrais Elétricas S.A.)

O carregamento é controlado por uma razão de deformação radial máxima


limite para os corpos-de-prova por unidade de tempo, o que permite a definição contínua
do diagrama tensão x deformação.
As deformações são medidas por um conjunto de três transdutores de
deslocamento do tipo LVDT (Linear Variable Differential Transformer), dois deles
CAPÍTULO 5 64

dispostos diametralmente opostos à geratriz do corpo-de-prova e destinados à obtenção da


deformação axial do mesmo. Esses transdutores são fixados em dois anéis apoiados em
cabeçotes de aço de alta dureza em contato com as extremidades do corpo-de-prova. O
terceiro transdutor é fixado à meia altura do corpo-de-prova por um sistema de corrente,
com o intuito de se obter a deformação circunferencial. O detalhe da montagem do
corpo-de-prova pode ser visualizado na Figura 5.4.

Figura 5.4 – Detalhe da montagem do corpo-de-prova


(Foto cedida por FURNAS Centrais Elétricas S.A.).

Além dos resultados de compressão uniaxial, puderam ser obtidos os valores de


módulo de elasticidade e de coeficiente de Poisson da rocha biotita-gnaisse, cujos valores
estão apresentados na Tabela 5.2.

Tabela 5.2 – Resistência à compressão, módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson da rocha


biotita-gnaisse
Ruptura
Relação

Módulo de
Resistência à Deformação Coeficiente de
h/φ

Amostra elasticidade
compressão axial Poisson
(GPa)
(MPa) (με)
A 2,52 144,7 2473 57 0,23
B 2,51 157,8 3108 52 0,23
C 2,50 175,4 3252 55 0,19

5.2.4.2.Agregados graúdos

Na Tabela 5.3 são apresentados os resultados dos ensaios com o agregado


graúdo do tipo litológico biotita-gnaisse.
CAPÍTULO 5 65

Tabela 5.3 – Ensaios físicos realizados com os agregados graúdos


Biotita-Gnaisse Limites
Ensaio Método
19 mm 32 mm NBR 7211/2005
Massa específica (g/cm³) 2,68 2,68 -
NBR NM 53/2003
Absorção (%) 0,6 0,8 -
Índice de forma (c/e) NBR 7809/1983 2,3 2,2 < 3,0
Granulometria (M.F.|1|) NBR NM 248/2003 6,39 7,80 -
Material pulverizado (%) NBR NM 46/2001 1,44 0,80 < 1,0 %
Nota |1| - M.F. = Módulo de finura do material.

Nas Figuras 5.5 e 5.6 são apresentadas as curvas granulométricas dos


agregados graúdos utilizados para a produção dos concretos.

0 100
Percentagem Retida
Acumulada (média)

Percentgem ret. acumulada


20 80
Percentagem que passa

40 60

60 40

80 20

100 0
4,75 6,3 9,5 12,5 19,0 25

Abertura das Peneiras (mm)

Figura 5.5 – Curva granulométrica da brita 19,0 mm

0 100
Percentagem Retida
Acumulada (média)
Percentgem ret. acumulada

20 80
Percentagem que passa

40 60

60 40

80 20

100 0
9,5 12,5 19 25 31,5

Abertura das Peneiras (mm)

Figura 5.6 – Curva granulométrica da brita 32,0 mm

Como foi considerada a verificação da forma do material na compacidade,


CAPÍTULO 5 66

foram realizados ensaios de determinação de índice de forma das britas 1 (Dmáx entre
19,0 mm e 25,0 mm) e 2 (Dmáx superior a 25,0 mm e inferior ou igual a 50,0 mm) dos
agregados de tipo litológico granito, calcário e basalto de forma a comparar com os valores
obtidos para o agregado de biotita gnaisse, apresentados na Tabela 5.3. Informa-se que,
segundo a norma NBR 7211/2005 – “Agregados para Concreto – Especificação”, é
recomendado o uso de agregados graúdos com índice de forma com valor menor ou igual a
3,0. Quanto mais próximos ou superiores a esse limite, mais lamelares são os grãos e,
quanto mais distantes ou inferiores a esse valor, mais cúbicos são. Frequentemente o uso
de agregados com formatos mais lamelares conduzem à produção de um concreto com
maior demanda de água e, consequentemente, maior consumo de cimento para a
manutenção de uma determinada relação água/cimento. Dessa forma, é recomendável fazer
o uso de agregados mais cúbicos possíveis quando houver disponibilidade de tal material
no campo.
Os resultados obtidos para os agregados de tipos litológicos granito, calcário e
basalto são apresentados na Tabela 5.4.

Tabela 5.4 – Ensaios realizados com os agregados graúdos de granito, calcário e basalto
Índice de forma Limite
Tipo litológico Método
Brita 1| 1| Brita 2|2| NBR 7211/2005
Granito 2,4 2,1
Calcário NBR 7809/1983 2,8 2,5 < 3,0
Basalto 3,4 2,5
Nota |1| - Granito = 25,0 mm / Calcário = 25,0 mm / Basalto = 25,0 mm.
Nota |2| - Granito = 50,0 mm / Calcário = 50,0 mm / Basalto = 50,0 mm.

5.2.4.3.Agregado miúdo

A areia artificial de biotita-gnaisse foi obtida pelo processo de britagem dos


agregados graúdos. Na Tabela 5.5 são apresentados os resultados dos ensaios estabelecidos
para o agregado miúdo.

Tabela 5.5 – Ensaios realizados com os agregados miúdos


Biotita-Gnaisse Limites
Ensaio Método
Areia artificial NBR 7211/2005
Massa específica (g/cm³) NBR NM 52/2003 2,67 -
Absorção (%) NBR NM 30/2001 0,2 -
Granulometria (M.F.|1|) NBR NM 248/2003 2,55 -
Material pulverizado (%) NBR NM 46/2001 9,80 < 5,0 %
Nota |1| - M.F. = Módulo de finura do material
CAPÍTULO 5 67

Na Figura 5.7 é apresentada a curva granulométrica do agregado miúdo


utilizado para a produção dos concretos.

100,0 0

80,0 20

Perc. Ret.Acumul.(%)
Percent. que passa (%)

60,0 40

40,0 60

20,0 80
% Ret. Acumulada (média)

0,0 100
150 µm 300 µm 600 µm 1,18 mm 2,36 mm 4,75 mm 6,3 mm
0,1 1 10
Abertura das Peneiras

Figura 5.7 – Curva granulométrica da areia artificial

5.3 DETERMINAÇÃO DA COMPACIDADE EXPERIMENTAL

Um dos parâmetros mais importantes para aplicação do MEC em uma dosagem


de concreto é a compacidade experimental (C) dos materiais. Dependendo do protocolo de
empacotamento, são empregados diferentes processos para a determinação dessa
propriedade, conforme descrição a seguir.

5.3.1 COMPACIDADE EXPERIMENTAL DE MATERIAIS FINOS - DEMANDA D´ÁGUA (K=6,7)

O protocolo de empacotamento de demanda d´água é empregado em materiais


finos, cuja dimensão seja menor que 100 μm. Exemplos de materiais com essa
característica são o cimento, agregado pulverizado, sílica ativa e outras adições
pozolânicas e minerais utilizadas em concreto.
O método de ensaio caracteriza-se pela adição de água ao material fino seco até
que ele forme uma pasta homogênea. A quantidade de água necessária para que o material
atinja este estágio é a que preenche os vazios da mistura granular seca.
As partículas finas têm uma tendência a se aglomerar, seja de maneira física ou
química. Essa aglomeração provém da interação entre as partículas ou da interação delas
com um meio aquoso. Dentre as forças que podem promover a aglomeração das partículas
CAPÍTULO 5 68

finas, citam-se as forças de Van der Waals, pontes líquidas, eletrostáticas e gravitacionais
(FORMAGINI, 2005).
As forças de Van der Waals são um tipo de ligação secundária, considerada
fraca. Elas se tornam consideráveis quando as partículas possuem dimensões inferiores a
10 μm. Essas forças podem ser dos seguintes tipos (VAN VLACK,1984; CALLISTER
apud FORMAGINI, 2005):

• Dipolos induzidos – um exemplo se dá com o H2 (gás hidrogênio). Esse


tipo de ligação é característico de moléculas apolares, cujos elétrons
estão eqüidistantes dos núcleos. Contudo, devido à movimentação dos
elétrons e à vibração atômica, surge a distorção da simetria elétrica, o que
estabelece o dipolo elétrico, já que numa fração de segundo os centros
das cargas positiva e negativa não coincidem e a molécula adquire uma
extremidade positiva e outra negativa. Dessa forma, uma força de atração
elétrica de pequena intensidade entre as moléculas é gerada.
• Dipolo-dipolo – diferentemente dos dipolos induzidos, esse tipo de
ligação ocorre em moléculas polares, cujos centros de suas cargas,
positiva e negativa não se coincidem. Como as moléculas desse caso
possuem um dipolo permanente, elas se atraem mutuamente, com um
pólo positivo de uma molécula a atrair o pólo negativo da outra e assim
por diante. Neste caso, as forças geradas são mais intensas do que as
geradas pelos dipolos induzidos.
• Pontes de hidrogênio – é o tipo de ligação de Van der Waals mais
intensa, sendo um caso especial de molécula polar. Sendo encontrada
frequentemente, um exemplo claro desse tipo de ligação se dá com a
ligação de um átomo de H a um átomo eletronegativo (F, O e N), e há
atração por um par de elétrons não compartilhados no átomo de F, O ou
N de outra molécula. Essa ligação permite que a água apresente o mais
alto ponto de ebulição do que qualquer material com baixo peso
molecular.

Além das forças de Van der Waals, outras forças podem ser observadas,
conforme descrito a seguir (CALLISTER apud FORMAGINI, 2005):
CAPÍTULO 5 69

• Pontes líquidas – caracterizam-se por volumes líquidos seguros por


tensão superficial entre duas ou mais partículas sólidas, originando forças
de coesão por pontes líquidas;
• Forças eletrostáticas – atuam nas partículas por meio de cargas elétricas
na superfície das partículas. Um exemplo de promoção dessas forças se
dá pela introdução de aditivos superplastificantes a um sistema
constituído de materiais cimentícios;
• Forças gravitacionais – originadas pela ação do campo gravitacional no
qual as partículas estão submetidas.

A condição do meio a que as partículas estão expostas, seja ele aquoso ou


úmido, define qual das forças de aglomeração será predominante no sistema.
A compacidade de sistemas constituídos por partículas finas tem grande
influência de forças superficiais e intermoleculares, dadas pelas forças de Van der Waals,
eletrostáticas e pontes líquidas, devido à força originada no campo gravitacional, relativa
ao seu peso, depender do tamanho das partículas (FORMAGINI, 2005).

5.3.1.1.Fases do empacotamento por demanda d´água

Sobral apud Formagini (2005) divide em quatro fases o empacotamento por


demanda d´água, a saber: seca, pendular, funicular e capilar.
A fase seca é a primeira do empacotamento, observada quando o material está
no seu estado seco, sem adições de água. Essa fase é caracterizada pelo arranjo
desordenado das partículas, o que significa um alto índice de vazios no material.
A fase pendular tem origem com a adição de água na mistura seca. Nessa fase,
são formadas pontes líquidas sensíveis, que aumentam com o aumento da quantidade de
água inserida no sistema. A tensão superficial do líquido tende a unir os grãos, gerando um
empacotamento aleatório de acordo com a disponibilidade de água na mistura. No
momento em que todas as partículas são molhadas por completo em sua superfície e
formam-se bolhas de ar no interior da mistura, esta fase termina e inicia-se a chamada fase
de empacotamento denominada funicular.
Quando todos os vazios entre os grãos são completamente preenchidos por
água, isto é, ao atingirem seu ponto de saturação, dá-se o início da fase de empacotamento
CAPÍTULO 5 70

capilar. A partir daí, uma quantidade a mais de água torna a mistura fluida devido ao
afastamento dos grãos e isto faz com que a compacidade do sistema diminua. Sabendo-se
disso, tem-se que o ponto de demanda d´água é fornecido no início do estado capilar. Nas
Figuras 5.8 a 5.11 são apresentadas as fases de empacotamento observadas durante o
ensaio de compacidade experimental por demanda d´água.

Figura 5.8 – Estado seco (FORMAGINI,2005) Figura 5.9 – Estado pendular


(FORMAGINI,2005)

Figura 5.10 – Estado funicular Figura 5.11 – Ponto de demanda d´água: estado
(FORMAGINI,2005) capilar

Ilustrativamente, a Figura 5.12 apresenta uma curva característica das fases de


empacotamento por demanda d´água.
CAPÍTULO 5 71

Figura 5.12 – Compacidade em função do teor de água na mistura (FORMAGINI, 2005)

5.3.1.2.Ensaio de demanda d´água (K = 6,7)

Para a realização do ensaio de demanda d´água, os seguintes equipamentos são


necessários (Figura 5.13):

• Argamassadeira com capacidade de 3,5 litros;


• Balança com precisão de 0,01 g;
• Pisseta;
• Espátula;
• Cronômetro.

a
c

Figura 5.13 – Equipamentos necessários para a realização do ensaio de compacidade experimental


de materiais finos: a) balança; b) pisseta; c) material para ensaio; d) argamassadeira.

Para a realização do ensaio são necessários 350 gramas de material fino seco,
CAPÍTULO 5 72

seja ele único ou uma mistura de pós diversos que serão empregados numa determinada
dosagem. Neste último caso, a garantia de uma boa homogeneização da mistura é
importante para a obtenção de um resultado confiável.
O material todo é colocado na cuba da argamassadeira, sendo que antes do
início da mistura é interessante colocar uma pequena quantidade de água com o pissete.
Inicia-se o ensaio com a argamassadeira em velocidade baixa, sendo a água adicionada aos
poucos, até atingir 50% da quantidade prevista de água (Figura 5.14).

Figura 5.14 – Adição de água durante o ensaio de demanda d´água

Ao atingir 1 minuto de mistura, é adicionado o aditivo dispersante, caso o


ensaio seja feito considerando este material. Ressalta-se que o uso de aditivos é
interessante quando se trata de casos de concretos que contemplam o uso desse material,
pois o resultado final do ensaio fornecerá uma compacidade maior para os finos devido à
maior dispersão, o que acarretará numa menor quantidade de água na mistura, de acordo
com as formulações propostas por de Larrard (1999).
Após a inserção do aditivo, liga-se a argamassadeira em velocidade média e a
água é adicionada de 1 minuto em 1 minuto até a formação de aglomerados. Durante a
execução do ensaio, é interessante raspar o recipiente com a espátula, observando
visualmente as fases de empacotamento formadas durante a mistura. Ao final do ensaio,
mistura-se o material em velocidade alta por 1 minuto. Normalmente a duração deste
ensaio é de 8 a 10 minutos.
Quando uma pasta homogênea e adensada é formada, tem-se o fim do ensaio e
o ponto de demanda d´água. O consumo de água para o alcance deste ponto é anotado para
o cálculo da compacidade experimental (C), dada pelas Equações 28 e 29 para o caso de
CAPÍTULO 5 73

um único material e para uma mistura binária, respectivamente:

1
C= (Equação 28)
M H 2O
1 + me1 ×
M1

1
C= (Equação 29)
⎛ me1 × me2 ⎞
1 + M H 2O × ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ me2 × M 1 + me1 × M 2 ⎠

onde:
me1 = massa específica do material 1, em g/cm³;
me2 = massa específica do material 2, no caso de mistura binária, em g/cm³;
M1 = massa do material 1, em g;
M2 = massa do material 2, em g;
MH20 = massa de água no ponto de saturação, em g;
MT = M1 + M2 = massa total da mistura no estado seco, em g;

5.3.1.3. Determinação da compacidade experimental do agregado pulverizado e do cimento

Para a determinação da compacidade experimental do cimento e do agregado


pulverizado empregados nas dosagens desta pesquisa, foi realizado o ensaio de demanda
de água, conforme procedimento descrito anteriormente. Os resultados obtidos são
apresentados na Tabela 5.6

Tabela 5.6– Compacidade experimental por demanda d´água: agregado pulverizado e cimento
Compacidade Experimental - C
Ensaio K
Cimento Agregado Pulverizado
Demanda de água 6,7 0,562 0,615

A partir da Tabela 5.6 pode ser determinada a compacidade virtual dos materiais
(β), conforme a Equação 21. Os valores são apresentados na Tabela 5.7.
CAPÍTULO 5 74

Tabela 5.7– Compacidade virtual: agregado pulverizado e cimento


Compacidade Virtual - β
Cimento Agregado Pulverizado
0,646 0,706

5.3.2 COMPACIDADE EXPERIMENTAL DE MATERIAIS COM D > 100 μM – COMPACTAÇÃO


SEGUIDA DE VIBRAÇÃO (K = 9,0)

A compacidade experimental, cujo protocolo de empacotamento é a


compactação seguida de vibração (K = 9,0), é obtida para materiais mais grossos que, neste
caso, são os agregados graúdos e miúdos do concreto (DE LARRARD, 1999).
O ensaio para determinação da compacidade experimental de agregados é feito
com um volume padrão de um material dentro do cilindro, no qual é aplicada uma pressão
constante com uma vibração com freqüência (68 Hz) e tempo específicos (3 minutos). No
Laboratório de Concreto de FURNAS Centrais Elétricas S.A., foi montado um sistema
capaz de realizar ensaios considerando esse tipo de compacidade em variadas classes
monotamanhos e suas combinações.
Nas Figuras 5.15 e 5.16 é apresentada a configuração dos equipamentos de
ensaio de compacidade experimental pelo protocolo de empacotamento de compactação
seguida de vibração.

Figura 5.15 – Sistema empregado para determinação da compacidade real de agregados para
concreto (FORMAGINI, 2005).
CAPÍTULO 5 75

a) b)

c) d)
Figura 5.16 – Sistema para determinação da compacidade experimental de agregados:
a) mesa vibratória e cilindros de ensaio para atendimento a diversas classes monotamanho;
b) apresentação de manuseio de um dos cilindros (com massa de 128 kg); c) jogo de peneiras
empregadas para classificação dos materiais em monotamanhos; d) disposição das classes de
agregados para ensaio.

5.3.2.1.Compacidade experimental com compactação seguida de vibração (K = 9,0)

Para a realização desse ensaio são necessários os equipamentos apresentados


no item 5.3.2, bem como o auxílio de um nível para a determinação da altura de
compactação do material.
O ensaio foi adaptado a partir dos procedimentos desenvolvidos por
Sedran (1999), devido a uso de maiores cilindros de ensaios para maiores agregados e
adequação dos tempos de ensaio para evitar quebra e rachaduras no material, podendo ser
realizado para uma classe monotamanho ou uma combinação de classes. O ensaio inicia-se
com o material seco no interior do cilindro sobre a mesa vibratória. Ao cilindro introduz-se
o pistão maciço com um peso determinado, de forma a exercer uma pressão constante
sobre o material. Antes do acionamento da mesa vibratória, é feita a leitura inicial da
CAPÍTULO 5 76

posição do pistão por meio de um nível.


Em seguida, a mesa vibratória é acionada, durante 3 minutos a uma freqüência
de 68 Hz. Ao fim da vibração, a leitura final da posição do pistão é realizada, anotando-se
o valor da altura h, que representa a altura final do material compactado.
O cálculo da compacidade experimental deste caso é dado por:

4M S
C= (Equação 30)
π × Dc2 × h × ρ s

onde:
Ms = massa da amostra, em kg;
Dc = diâmetro do cilindro, em m;
h = altura final de material compactado, em m;
ρs = massa específica da amostra, em kg/m³.

Na Figura 5.17 é apresentada a execução do ensaio em uma classe


monotamanho de agregado graúdo.

Figura 5.17 – Execução do ensaio de compacidade de agregados com d > 100 μm

5.3.2.2. Compacidade experimental de monotamanhos de agregados – d > 100 μm

Os agregados empregados para a realização desse ensaio foram dos tipos


CAPÍTULO 5 77

litológicos biotita-gnaisse, granito, calcário e basalto, com o intuito de avaliar a influência


da forma do grão nessa propriedade determinada experimentalmente.
Nas Figuras 5.18 a 5.26 são apresentadas as fotografias dos monotamanhos
submetidos ao ensaio de compacidade experimental, sob o protocolo de empacotamento
K = 9,0, dos monotamanhos de Dmáx 1,18 mm a Dmáx 31,5 mm do tipo litológico
biotita-gnaisse.

Figura 5.18 – Monotamanho Dmáx 1,18mm Figura 5.19 – Monotamanho Dmáx 2,36mm

Figura 5.20 – Monotamanho Dmáx 4,75mm Figura 5.21 – Monotamanho Dmáx 6,30mm
CAPÍTULO 5 78

Figura 5.22 – Monotamanho Dmáx 9,5mm Figura 5.23 – Monotamanho Dmáx 12,5mm

Figura 5.24 – Monotamanho Dmáx 19,0mm Figura 5.25 – Monotamanho Dmáx 25,4mm
CAPÍTULO 5 79

Figura 5.26 – Monotamanho Dmáx 31,5mm

Nas Figuras 5.27 a 5.35 são apresentados os monotamanhos de Dmáx 1,18 mm a


Dmáx 31,5 mm do agregado de tipo litológico granito.

Figura 5.27 – Monotamanho Dmáx 1,18mm Figura 5.28 – Monotamanho Dmáx 2,36mm
CAPÍTULO 5 80

Figura 5.29 – Monotamanho Dmáx 4,75mm Figura 5.30 – Monotamanho Dmáx 6,30mm

Figura 5.31 – Monotamanho Dmáx 9,5mm Figura 5.32 – Monotamanho Dmáx 12,5mm
CAPÍTULO 5 81

Figura 5.33 – Monotamanho Dmáx 19,0mm Figura 5.34 – Monotamanho Dmáx 25,4mm

Figura 5.35 – Monotamanho Dmáx 31,5mm

Nas Figuras 5.36 a 5.44 são apresentados os monotamanhos de Dmáx 1,18 mm a


Dmáx 31,5 mm do agregado de tipo litológico calcário.
CAPÍTULO 5 82

Figura 5.36 – Monotamanho Dmáx 1,18mm Figura 5.37 – Monotamanho Dmáx 2,36mm

Figura 5.38 – Monotamanho Dmáx 4,75mm Figura 5.39 – Monotamanho Dmáx 6,30mm
CAPÍTULO 5 83

Figura 5.40 – Monotamanho Dmáx 9,5mm Figura 5.41 – Monotamanho Dmáx 12,5mm

Figura 5.42 – Monotamanho Dmáx 19,0mm Figura 5.43 – Monotamanho Dmáx 25,4mm

Figura 5.44 – Monotamanho Dmáx 31,5mm


CAPÍTULO 5 84

Nas Figuras 5.45 a 5.53 são apresentados os monotamanhos de Dmáx 1,18 mm a


Dmáx 31,5 mm do agregado de tipo litológico basalto.

Figura 5.45 – Monotamanho Dmáx 1,18mm Figura 5.46 – Monotamanho Dmáx 2,36mm

Figura 5.47 – Monotamanho Dmáx 4,75mm Figura 5.48 – Monotamanho Dmáx 6,30mm
CAPÍTULO 5 85

Figura 5.49 – Monotamanho Dmáx 9,5mm Figura 5.50 – Monotamanho Dmáx 12,5mm

Figura 5.51 – Monotamanho Dmáx 19,0mm Figura 5.52 – Monotamanho Dmáx 25,4mm
CAPÍTULO 5 86

Figura 5.53 – Monotamanho Dmáx 31,5mm

Para a determinação da compacidade experimental dos monotamanhos com


dimensão d > 100 μm empregados nas dosagens desta pesquisa, foi realizado o ensaio de
compactação seguida de vibração, conforme procedimento descrito anteriormente. Os
resultados obtidos são apresentados na Tabela 5.8 para as classes de 0,15 mm a 50,0 mm.

Tabela 5.8– Compacidade experimental por compactação seguida de vibração: monotamanhos com
d > 100 μm (K = 9,0)
Compacidade Experimental - C
Dmín Dmáx
(mm) (mm)
Biotita-gnaisse Granito Calcário Basalto
0,15 0,30 0,5646 0,5544 - 0,6392
0,30 0,60 0,5781 0,5539 - 0,6651
0,60 0,71 0,5408 0,5342 - 0,5537
0,71 0,85 0,5413 0,5486 - 0,5420
0,85 1,00 0,6132 0,5376 - 0,5452
1,00 1,18 0,6489 0,5426 - 0,5513
1,18 1,40 0,6090 0,5311 0,6184 0,5404
1,40 1,70 0,6306 0,5504 0,6180 0,5481
1,70 2,00 0,6128 0,5555 0,6037 0,5524
2,00 2,36 0,6247 0,5647 - 0,5503
2,36 2,80 0,5913 0,5720 0,6116 0,5553
2,80 3,35 0,6152 0,5667 - 0,5652
3,35 4,00 0,6016 0,5722 0,6018 0,5355
4,00 4,75 0,6092 0,5631 - 0,5458
4,75 5,60 0,5939 0,5545 0,6174 0,5322
5,60 6,30 0,5936 0,5622 - 0,5246
6,30 8,00 0,6023 0,5616 0,6011 0,5181
8,00 9,50 0,6036 0,5611 - 0,5102
CAPÍTULO 5 87

Compacidade Experimental - C
Dmín Dmáx
(mm) (mm)
Biotita-gnaisse Granito Calcário Basalto
9,50 11,20 0,6074 0,5604 0,6058 0,5010
11,20 12,50 0,5930 0,5545 - 0,5019
12,50 16,00 0,5808 0,5409 0,6001 0,4975
16,00 19,00 0,5706 0,5335 - 0,4827
19,00 22,40 0,5679 0,5401 0,5626 0,4736
22,40 25,40 0,5785 0,5330 - 0,4763
25,40 28,00 0,5999 0,5859 0,6284 0,5421
28,00 31,50 0,5973 0,5859 0,6245 0,5705
31,50 37,50 0,5887 0,5812 0,5598 0,5524
37,50 45,00 0,5745 0,5715 0,5804 0,5508
45,00 50,00 0,6040 0,5670 - -
AVALIAÇÃO ESTATÍSTICA
Média 0,5944 0,5566 0,6024 0,5401
No. resultados 29 29 14 28
Desvio Padrão 0,0241 0,0157 0,0213 0,0415
Coeficiente de
4,05 2,82 3,53 7,68
Variação (%)

A partir dos resultados de compacidade experimental, podem ser definidos os


valores de compacidade virtual (β) dos monotamanhos, conforme a Equação 21. Tais
valores são apresentados na Tabela 5.9.

Tabela 5.9– Compacidade virtual dos monotamanhos com d > 100μm

Compacidade Virtual - β
Classe
Monotamanho
(mm)
Biotita gnaisse Granito Calcário Basalto

0,30 0,6273 0,6160 - 0,7102


0,60 0,6423 0,6154 - 0,7390
0,71 0,6009 0,5936 - 0,6152
0,85 0,6014 0,6096 - 0,6022
1,00 0,6813 0,5973 - 0,6058
1,18 0,7210 0,6029 - 0,6126
1,40 0,6767 0,5901 0,6871 0,6004
1,70 0,7007 0,6116 0,6867 0,6090
2,00 0,6809 0,6172 0,6708 0,6138
2,36 0,6941 0,6274 - 0,6114
2,80 0,6570 0,6356 0,6796 0,6170
3,35 0,6836 0,6297 - 0,6280
4,00 0,6684 0,6358 0,6687 0,5950
4,75 0,6769 0,6257 - 0,6064
5,60 0,6599 0,6161 0,6860 0,5913
CAPÍTULO 5 88

Compacidade Virtual - β
Classe
Monotamanho
(mm)
Biotita gnaisse Granito Calcário Basalto

6,30 0,6596 0,6247 - 0,5829


8,00 0,6692 0,6240 0,6679 0,5757
9,50 0,6707 0,6234 - 0,5669
11,20 0,6749 0,6227 0,6731 0,5567
12,50 0,6589 0,6161 - 0,5577
16,00 0,6453 0,6010 0,6668 0,5528
19,00 0,6340 0,5928 - 0,5363
22,40 0,6310 0,6001 0,6251 0,5262
25,40 0,6428 0,5922 - 0,5292
28,00 0,6666 0,6510 0,6982 0,6023
31,50 0,6637 0,6510 0,6939 0,6339
37,50 0,6541 0,6458 0,6220 0,6138
45,00 0,6383 0,6350 0,6449 0,6120
50,00 0,6711 0,6300 - -

Assim como para os monotamanhos, foi realizado o ensaio de determinação da


compacidade das misturas binárias. Esses ensaios foram realizados considerando diferentes
teores dos monotamanhos dentro do sistema. Os resultados obtidos são apresentados nas
Tabelas B.1 a B.46 do Anexo B.

5.4 DOSAGENS DE CONCRETO COMPACTADO COM ROLO

A seguir são apresentados os procedimentos para a produção de concreto do


pelo MEC, bem como os ensaios definidos para os concretos fresco e endurecido.

5.4.1 SIMULADOR CCR_FURNAS_3

O simulador computacional possibilita a aplicação do MEC em três diferentes


tipos de análises, considerando os seguintes módulos:

a) Módulo 1: nele é realizado o cálculo da compacidade de diversas


combinações binárias que são possíveis;
CAPÍTULO 5 89

b) Módulo 2: neste módulo o cálculo da compacidade das misturas


pré-definidas é realizado. Aqui são informadas as proporções das misturas
para que este cálculo seja efetivado, de forma a fornecer composições
coerentes com o concreto desejado;

c) Módulo 3: a mistura é otimizada com a determinação da máxima


compacidade, obtida pela obtenção de frações volumétricas que
maximizam a compacidade.

No entanto, para que o programa forneça as dosagens requeridas, são


necessários dados de entrada que possibilitem a geração de uma mistura compatível com o
que se deseja. Para tanto, devem ser informados os seguintes parâmetros:

- o número de materiais presentes na mistura;


- para cada material devem ser informados:
- massa específica (kg/m³);
- compacidade experimental (C);
- protocolo de empacotamento empregado para a determinação de
compacidade experimental.
- número e descriminação5 das classes presentes;
- o índice K que corresponde ao protocolo de empacotamento de todo o
sistema.

A apresentação do processo de uso do simulador computacional desenvolvido


para a produção de dosagens de CCR pelo MEC é apresentado no Anexo D.

5.4.2 ENSAIOS COM O CONCRETO FRESCO

Os ensaios considerados para a avaliação das características do concreto fresco,


em sua maioria, são regidos apenas por procedimentos, não tendo normalização específica
para tanto. As normas e os procedimentos correspondentes são os seguintes:
CAPÍTULO 5 90

• Determinação do tempo de vibração, Cannon time e massa específica –


ACI 211-3 e Procedimento FURNAS 01.006.011;
• Determinação do teor de água unitária e massa específica no estado
fresco – Procedimento FURNAS 01.006.027;
• Permeabilidade à água do concreto fresco – Procedimento FURNAS
01.011.002;
• Determinação do teor de água, umidade e da massa específica no estado
fresco por meio do densímetro nuclear – NBR NM 4/2000;
• Determinação da massa específica do concreto fresco pelo ensaio de
Proctor modificado – ASTM D-1557;

5.4.2.1 Dosagem de concreto

Os agregados utilizados nas dosagens foram preparados de forma que não


exercessem influência sobre a água de amassamento da mistura. Para tanto, o
conhecimento dos valores de absorção e umidade superficial dos agregados tornou-se
importante, uma vez que essa influência pôde ser considerada corretamente. Na
Figura 5.54 é apresentada, de maneira ilustrativa, a absorção e a umidade de uma partícula
de agregado (FURNAS, 1997).

Figura 5.54 – Umidade e absorção do agregado (FURNAS, 1997)

A partir do apresentado na Figura 5.54, têm-se as seguintes condições de


absorção e umidade dos agregados (FURNAS, 1997):

5
Cada classe é tida como a fração volumétrica do material que passa 100% na peneira de abertura di e fica
100% retido na peneira com abertura di+1 (MARQUES FILHO et al., 2004).
CAPÍTULO 5 91

- Agregado seco em estufa: nesta condição o agregado não apresenta


umidade livre, seja ela externa ou interna, que possam sair facilmente;
- Agregado seco ao ar: pode apresentar alguma umidade interna mas não a
umidade superficial;
- Saturado com superfície seca (S.S.S): esta é uma condição ideal de
emprego dos agregados na mistura. Neste caso o agregado não absorve água do sistema
nem a adiciona;
- Agregado úmido: nesta condição o agregado pode contribuir com água na
mistura, já que conta com água livre em excesso.

Os agregados para a produção dos concretos foram empregados na condição de


saturado com superfície seca (S.S.S), já que minimiza a contribuição e retirada,
promovidas por esses materiais, na quantidade de água estimada para o amassamento. A
preparação dos agregados para a produção de concretos em laboratório segue a seqüência
descrita abaixo (FARIAS, 2005):

1º) Agregado graúdo – o agregado é mantido sob a condição de umidade


correspondente à sua capacidade de absorção ou mais seco que a condição S.S.S. A
umidade e a absorção são determinadas por meio dos ensaios de acordo com as normas da
ABNT NBR 9939/1987 e NBR NBR NM 53/2003, respectivamente. Com conhecimento
desses valores, pode-se corrigir o teor de água proveniente dos agregados e se manter a
condição de S.S.S. da mistura.

2º) Agregado miúdo – este material é preparado de uma maneira bastante


rigorosa para que não haja perda significativa ou segregação de finos do material. Para o
material também são obtidos os valores de umidade e absorção, cujos métodos de ensaio
são descritos nas normas da ABNT NBR 9939/1987 e NBR NM 52/2003, respectivamente.
Por meio desses resultados, o teor de água total da mistura pode ser corrigido, caso haja
contribuição ou absorção de água pelo agregado miúdo.

Os dados de composição das dosagens produzidas foram estabelecidos pelo


programa simulador FURNAS_CCR_3 e são apresentados no Capítulo 6. A metodologia
de ensaios com os concretos fresco e endurecido é apresentada a seguir.
CAPÍTULO 5 92

5.4.2.2 Consistência e massa específica

A consistência do CCR, diferentemente de um concreto convencional, é obtida


por meio de vibração devido à consistência mais seca característica do material (slump
zero). O ensaio é realizado para a determinação do tempo de vibração do concreto, sendo
este tempo conhecido por Cannon time.
O ensaio inicia-se com o preenchimento de um recipiente cilíndrico de acrílico
com capacidade de, aproximadamente, 9,2 litros com concreto fresco. Antes de levá-lo à
mesa vibratória, o material é rasado sem vibração alguma.
Para o ensaio, o recipiente é disposto em uma mesa vibratória com rotação em
torno de 360 rpm. O adensamento do concreto sob vibração é observado sendo que o
período entre o acionamento da mesa e a constatação da formação de uma película de
argamassa nas paredes do cilindro de acrílico, medido por meio de um cronômetro, indica
o tempo de vibração ou Cannon time. Um problema encontrado nesse ensaio é a
subjetividade, pois a análise do operador é o que determina o final do ensaio. Dessa forma,
procurou-se durante todo o estudo manter dois operadores fixos para todas as
determinações de Cannon time, sendo que os dois eram responsáveis por cada leitura
realizada e, a partir daí, definia-se uma média da leitura de ambos. A subjetividade também
foi observada por BATISTA (2004) e SAGRADO et al. (1995).
Nas Figuras 5.55 a 5.57 é apresentada a seqüência do ensaio de determinação
da consistência do CCR.

Figura 5.55 – Preenchimento do consistômetro Figura 5.56 – Disposição do aparato em mesa


VeBê por CCR vibratória para determinação do Cannon time e
adensamento para massa unitária
CAPÍTULO 5 93

Figura 5.57 – Fim do adensamento do concreto

Ao final do ensaio de determinação do Cannon time, a mesa permanece em


vibração até completar 120 segundos contados a partir do acionamento da mesa vibratória.
O concreto adensado é utilizado para a determinação da sua massa unitária. A primeira
leitura realizada é da massa do concreto adensado. Em seguida o recipiente é preenchido
com água de modo a determinar o volume do concreto, conforme Figura 5.58.

Figura 5.58 – Ensaio de massa unitária do concreto

Sabendo-se os valores da massa do concreto e seu respectivo volume é possível


determinar a massa unitária do material de acordo com a equação abaixo:

mc
ρc = (Equação 31)
Vc
CAPÍTULO 5 94

onde:
ρc = massa unitária do concreto, em kg/m³;
mc = massa do concreto, em kg;
Vc = volume do concreto, em m³.

5.4.2.3 Determinação da água unitária e massa específica - DMA

DMA é a sigla para Dispositivo Medidor de Água. O método de ensaio para o


CCR definido com o uso desse aparato permite que sejam obtidos os teores de água
unitária e de massa específica do concreto. A vantagem desse método está em sua
simplicidade e confiabilidade, podendo ser executando tanto em laboratório quanto em
campo. Na Figura 5.59 é apresentado o aparato utilizado no ensaio.

Figura 5.59 – DMA: Dispositivo Medidor de Água

Resumidamente, o procedimento do ensaio consiste em se preencher o DMA


com uma massa conhecida de concreto, preenchê-lo com água e determinar-se o volume de
água deslocado.
O início do ensaio se dá pela determinação da água de equilíbrio. Para tanto, é
necessário que o dispositivo seja colocado em um local isento de vibrações. O recipiente é
preenchido com água até em torno de 20 cm acima do sifão. Feito isto, o sifão é aberto
para que a água em excesso escoe. A água remanescente no dispositivo com o sifão aberto
é chamada de água de equilíbrio. Com o seu valor anotado, procede-se o ensaio com o
dispositivo vazio e limpo (ANDRADE et al., 2003).
Uma amostra representativa de CCR, em torno de 3000 gramas a 3600 gramas,
CAPÍTULO 5 95

é coletada para o ensaio e inserido no recipiente. Com o sifão fechado, a massa do concreto
é lida e metade do valor da água de equilíbrio é adicionada. Retira-se o máximo de bolhas
de ar da mistura por meio de agitação manual do DMA e, em seguida, adiciona-se o
restante da água de equilíbrio determinada. Com isso, deixa-se o dispositivo com concreto
e água em repouso até a sedimentação do material fino da mistura. Dessa forma, deve-se
observar quando a sedimentação está concluída, o que demanda entre 5 a 10 minutos,
dependendo da mistura.
Ao final da sedimentação do material fino, o sifão é aberto até que a água em
excesso escoe. Verificado o fim de escoamento da água, o volume de água deslocado é
anotado. Esse é o valor numericamente igual ao volume de concreto presente na mistura.
Conhecendo-se, portanto, o valor da massa do concreto e seu volume, a massa específica
do material pode ser determinada pela seguinte equação:

mc
Me = (Equação 32)
Vdeslocado
onde:
Me = massa específica do concreto, em kg/m³;
mc = massa do concreto inserida no DMA, em gramas;
Vdeslocado = volume de água deslocado após sedimentação das partículas finas,
em cm³.
Nas Figuras 5.60 a 5.64 é apresentada a seqüência do ensaio de determinação
da massa específica pelo DMA.

Figura 5.60 – Pesagem da massa de concreto Figura 5.61 – Inserção da metade da água de
equilíbrio
CAPÍTULO 5 96

Figura 5.62 – Agitação manual da mistura. Figura 5.63 – Após adição da segunda metade
da água de equilíbrio – amostra em repouso
para sedimentação de partículas finas.

Figura 5.64 – Abertura do sifão para determinação do volume deslocado de água.

5.4.2.4 Permeabilidade à água

O ensaio de permeabilidade à água do concreto fresco é realizado com base


norma NBR 14545/2000 de permeabilidade de solos argilosos, conforme o descrito no
Procedimento FURNAS 01.011.002. O equipamento necessário para o ensaio e o
corpo-de-prova são apresentados na Figura 5.65.
CAPÍTULO 5 97

a)

b)

Figura 5.65 – Equipamento para realização do ensaio de permeabilidade à água do concreto fresco:
a) bureta com água para aplicação de carga; b) campânula com CCR fresco.

O corpo-de-prova para ensaio é inserido na campânula e vibrado em mesa


vibratória por 120 segundos. Em seguida é coberto por feltro e seixo rolado, conforme
apresentado nas Figuras 5.66 a 5.68.

a) b) c)
Figura 5.66 – Preparação do corpo-de-prova para ensaio de permeabilidade: a) preenchimento da
campânula com concreto; b) final do adensamento do concreto por 120 segundos; c) colocação de
feltro e seixo rolado.
CAPÍTULO 5 98

Figura 5.67 – Amostra de concreto fresco em ensaio.

Figura 5.68 – Ilustração do corpo-de-prova durante o ensaio de permeabilidade.

O método consiste na utilização de um permeâmetro de carga variável, com


leituras de percolamento de água em determinados intervalos de tempo. A duração do
ensaio é de 30 minutos e o valor do coeficiente de permeabilidade é calculado segundo a
Lei de Darcy pela equação a seguir:

aL h
k =C× × ln 1 (Equação 33)
AΔt h2
onde:
k = coeficiente de permeabilidade, em m/s;
C = correção pela temperatura da água;
a = área da seção transversal da bureta, responsável pela aplicação de carga, em
m²;
L = altura do corpo-de-prova ensaiado, em metros;
CAPÍTULO 5 99

A = área da seção transversal do corpo-de-prova, em m²;


h1 = carga hidráulica inicial, em metros;
h2 = carga hidráulica final, em metros;
Δt = tempo necessário para a carga hidráulica passar de h1 para h2, em
segundos;

5.4.2.5 Teor de água, umidade e massa específica pelo densímetro nuclear

O densímetro nuclear é um equipamento simples e rápido de ser utilizado, além


de fornecer resultados confiáveis sobre o material.
Sua aplicação iniciou-se nos solos, no final da década de 50, com a função de
determinar a umidade e a densidade desse material por energia nuclear. Porém, nos últimos
anos, sua utilização vem sendo constante no CCR de barragens e pavimentos, auxiliando
no controle de qualidade da construção (TRABOULSI, 2004). O método de ensaio é feito
de acordo com a especificação NBR NM 4/2000, intitulada “Concreto compactado com
rolo – Determinação da densidade in situ com o uso de densímetro nuclear”. O
equipamento é utilizado no concreto após sua compactação, sendo apresentado na
Figura 5.69.

Figura 5.69 – Densímetro nuclear

O densímetro nuclear é constituído por uma fonte radioativa de Césio 137


(Cs 137), Amerício 241 (Am 241) e Belírio (Be). As medições das propriedades do
concreto são feitas por emissão de raios gama, contados por um detector, dessas fontes
radioativas. A quantidade de raios que chegam ao detector após atravessar o concreto será
CAPÍTULO 5 100

maior ou menor conforme a densidade do material.


Os ensaios com o emprego do densímetro são realizados pelo método de
transmissão direta, de acordo com a NBR NM 4/2000. O processo de ensaio caracteriza-se
pela introdução da fonte de raios gama por um pequeno furo. Esses raios são emitidos
através do material e medidos pelo detector e, dessa maneira, o valor da densidade do
concreto é determinado. Na Figura 5.70 é apresentada uma ilustração da emissão dos raios
no interior do concreto.

EM ISSÃO DE
RAIOS GAMA
ISOLAMENTO

Figura 5.70 – Determinação da densidade “in situ” pelo densímetro nuclear (TRABOULSI, 2004)

Pelo densímetro nuclear é possível obter a massa específica e a umidade do


concreto em diferentes profundidades. Nas Figuras 5.71 e 5.72 é apresentada a seqüência
do ensaio para determinação dessas propriedades.

a) b) c)
Figura 5.71 – Preparo da amostra para ensaio com o densímetro nuclear: a) preenchimento do
recipiente por concreto; b) compactação do concreto por compactador pneumático; c) amostra
preparada para ensaio.
CAPÍTULO 5 101

a) b) c)
Figura 5.72 – Seqüência de utilização do densímetro nuclear: a) furo para acomodação da haste do
densímetro; b) disposição do densímetro na amostra de concreto; c) leituras das propriedades do
concreto.

5.4.2.6 Ensaio de Proctor modificado

Este ensaio permite estabelecer uma relação entre a umidade e a densidade da


mistura em uma determinada energia de compactação.
O método é caracterizado pela queda de um peso de 4,5 kg sobre uma massa de
concreto de aproximadamente 15 kg dentro de um molde. Esse concreto é moldado em
cinco camadas e é submetido a 56 impactos realizados com a queda livre do martelo de
uma altura de 457 mm. Ao fim do processo de compactação, o concreto no molde é
nivelado e pesado e a densidade da massa molhada (ρh) é determinada.
Com o ensaio realizado, pode ser determinada a massa específica do concreto
de acordo com a equação a seguir:

⎛ ρh ⎞
ρd = ⎜ ⎟ × 100 (Equação 34)
⎝ w + 100 ⎠
onde:
ρd = massa específica seca, em kg/m³;
ρh = massa específica molhada, em kg/m³;
w = umidade, em %.

Normalmente o ensaio fornece uma curva ρd em função de w. Cada ponto da


curva indica um ensaio realizado. O ponto ótimo da mistura, assim como no ensaio de
CAPÍTULO 5 102

solos, é dado pelo pico da curva gerada. No entanto, diferentemente do que é feito em
solos, não foi adicionada água à mistura para a geração dessa curva. Dessa forma foi
considerada apenas a água da mistura para a realização do ensaio, variando apenas o
consumo de cimento, não sendo possível, dessa forma, o traçado de curvas ρd x w para
cada tipo de mistura.
O objetivo do ensaio de Proctor modificado, no entanto, não foi conhecer o
ponto ótimo de umidade que o concreto deveria ter para auxiliar na compactação máxima,
e sim, conhecer a massa específica fornecida por este método. Estudos conduzidos por
POULIOT et al. (2001), em CCR, mostraram que o índice de empacotamento (K) para os
concretos produzidos, pelo ensaio de Proctor modificado, apresentou valores entre 9,9 e
12,2 e por meio de realização de diversas análises, chegou-se a um número igual a 12,0
para o protocolo de empacotamento do CCR. Nas Figuras 5.73 a 5.77 está apresentada a
seqüência do ensaio.

Figura 5.73 – Amostra Figura 5.74 – Aparato para Figura 5.75– Homogeneização
para ensaio de umidade ensaio da amostra para ensaio

Figura 5.76 – Aplicação de golpes na amostra de concreto


CAPÍTULO 5 103

a) b) c) d)
Figura 5.77 – Ensaio de Proctor modificado: a) compactação por meio de impactos; nivelamento da
superfície; c) concreto no fim de ensaio; d) determinação da massa de concreto para cálculo da
massa específica.

5.4.2.7 Moldagem dos corpos-de-prova

Os corpos-de-prova de CCR são de dimensões 15 cm x 30 cm moldados em


mesa vibratória com freqüência de 360 rpm e com um peso de 6,0 kg sobre eles. A
necessidade de peso e vibração para esse tipo de concreto deve-se à sua consistência, que
impede que seja vibrado da mesma forma que os concretos convencionais.
O concreto é moldado em duas camadas, sendo cada camada vibrada por
120 segundos. Nas Figuras 5.78 a 5.82 é apresentada a seqüência de ensaios.

Figura 5.78 – Preenchimento dos moldes por Figura 5.79 – Colocação dos pesos
concreto
CAPÍTULO 5 104

Figura 5.80 – Moldagem do concreto: Figura 5.81 – Retirada dos pesos


compactação seguida de vibração e peso

Figura 5.82 – Corpos-de-prova moldados

Até a idade de ensaio os corpos-de-prova foram mantidos em câmara úmida à


temperatura de (23 ± 2)ºC, com umidade de (98 ± 2)%. Na Figura 5.83 é apresentada a sala
de cura úmida utilizada.

Figura 5.83 - Câmara úmida (Foto cedida por FURNAS Centrais Elétricas S.A.)
CAPÍTULO 5 105

5.4.3 ENSAIOS COM O CONCRETO ENDURECIDO

Os ensaios realizados com o concreto endurecido, bem como as normas e/ou


procedimentos correspondentes, são os seguintes:

• Resistência à compressão axial – NBR 5739/1994;


• Resistência à tração por compressão diametral – NBR 7222/1994;
• Absorção de água por imersão e fervura, índice de vazios e massa
específica – NBR 9778/2005;
• Permeabilidade à água – NBR 10786/1989;
• Análise da compacidade do concreto endurecido por meio de
determinação da massa específica, de acordo com a NBR 9778/2005,
em diversas camadas;
• Velocidade de propagação de ondas por meio do ultrassom –
NBR 8802/94.

Para os ensaios acima relacionados, foram consideradas as quantidades de


corpos-de-prova apresentadas no Quadro 5.2.

Quadro 5.2 – Quantidade de corpos-de-prova considerada para ensaios do concreto endurecido


Consumo de cimento (kg/m³) / quantidade de corpos-de-prova
Ensaios Consumo
70 80 90 100 110 120
MEC
MEC – biotita-gnaisse
C 08 08 08 08 08 08 08
TD 08 08 08 08 08 08 08
A.IV.M 03 03 03 03 03 03 03
P 03 03 03 03 03 03 03
Ultrassom 01 01 01 01 01 01 01
Total 23 23 23 23 23 23 23
Total geral de
161
cp´s do estudo
Legenda:
C – resistência à compressão;
T – tração por compressão diametral;
A.IV.M – absorção, índice de vazios e massa específica do concreto endurecido;
P – permeabilidade à água;
Ultrassom – velocidade de propagação de ondas por meio do ultrassom.
CAPÍTULO 5 106

5.4.3.1 Resistência à compressão

Os ensaios de resistência à compressão são realizados em corpos-de-prova de


concreto com dimensões 15 cm x 30 cm, conforme a norma NBR 5739/1994. As idades
consideradas para ensaio foram de 7 dias, 14 dias, 28 dias e 90 dias.

5.4.3.2 Resistência à tração por compressão diametral

O conhecimento sobre a tração do concreto é bastante importante para o


concreto. Em projeto de estruturas de concreto, por exemplo, podem ser previstas peças
mais duráveis, principalmente pela possibilidade de melhor avaliar e equacionar os níveis
de fissuração por meio de valores da tração do concreto (FARIAS et al., 2003).
O ensaio de resistência à tração por compressão diametral é um método
indireto de obtenção da resistência à tração do concreto desenvolvido pelo engenheiro
Lobo Carneiro, sendo conhecido mundialmente como “Brazilian test” ou, simplesmente,
Ensaio Brasileiro (FURNAS, 1997). No ensaio aplica-se uma tensão de compressão na
geratriz de um cilindro apoiado em duas taliscas de madeira dispostas em contato com os
pratos da prensa. A fratura do corpo-de-prova se dá pela tração desenvolvida em planos
diametralmente opostos. Nas Figuras 5.84 e 5.85 é apresentado um corpo-de-prova em
ensaio e após a ruptura.

Figura 5.84 – Disposição do corpo-de-prova na Figura 5.85 – Ruptura do corpo-de-prova


prensa

Para esta pesquisa, foram consideradas as idades de 7 dias, 14 dias, 28 dias e


90 dias para a determinação de valores de resistência à tração por compressão diametral.
CAPÍTULO 5 107

5.4.3.3 Absorção de água por imersão e fervura, índice de vazios e massa específica

O ensaio considera a determinação da massa do corpo-de-prova nos estados


seco em estufa a uma temperatura de (105 + 5)°C por 72 horas e saturado em água a uma
temperatura de (23 + 2)°C por 24 horas sendo a pesagem, neste caso, submersa. Em
seguida o material é levado à fervura por 5 horas, sendo novamente pesado.
O fim do ensaio permite o cálculo dos valores de absorção de água por imersão
e por imersão e fervura, o índice de vazios após saturação e após saturação e fervura,
massa específica seca e massa específica após saturação e após saturação e fervura.
Para os concretos da pesquisa, foi considerada a idade de 28 dias para a
realização do ensaio.

5.4.3.4 Permeabilidade à água do concreto endurecido

O ensaio é realizado através da percolação de água sob pressão no concreto. De


acordo com a norma NBR 10786/1989, são necessários 03 corpos-de-prova com relação
altura/diâmetro igual a 1. Eles são dispostos em uma campânula e, em seguida, têm sua
superfície lateral coberta por uma mistura de asfalto para favorecer a passagem de água
somente no interior do corpo-de-prova. Sobre a face superior do corpo-de-prova são
colocadas uma manta de algodão e duas camadas de cascalho com diferentes distribuições
granulométricas para uniformização do fluxo de água. Feito isto a campânula é fechada e
colocada no permeâmetro sob uma pressão específica para o CCR, que é de 0,70 MPa. Na
Figuras 5.86 e 5.87 é apresentada a seqüência de ensaio.

a) b) c) d)
Figura 5.86 – Preparação da amostra para ensaio: a) escarificação do corpo-de-prova para
recebimento do piche; b) corpo-de-prova revestido de piche; c) vista do corpo-de-prova no interior
da campânula; d) preenchimento com seixo rolado.
CAPÍTULO 5 108

a) b)
Figura 5.87 – Ensaio de permeabilidade à água do concreto endurecido: a) campânula fechada para
início de ensaio; b) permeâmetros em ensaio.

5.4.3.5 Determinação da massa específica do concreto endurecido em diversas camadas

Um dos objetivos da pesquisa é a avaliação da compacidade do concreto obtida


com misturas produzidas pelo Método de Empacotamento Compressível. Além dos
resultados de propriedades mecânicas, de absorção e de permeabilidade, procurou-se
avaliar os valores de massa específica em diversas camadas com o intuito de se avaliar a
qualidade dessa compacidade e, também, avaliar o nível de segregação que poderia ter
ocorrido durante o processo de moldagem, já que massas específicas com valores mais
baixos poderiam indicar áreas de segregação e massas específicas com valores muito altos,
acúmulo de agregado graúdo. Os ensaios foram realizados de acordo com a
NBR 9778/2005, da ABNT, no concreto na idade de 90 dias.
Para a realização da análise, dos corpos-de-prova de dimensões 15 cm x 30 cm,
foram retiradas 05 (cinco) camadas de corpo-de-prova de cada tipo CCR produzido,
conforme ilustração apresentada na Figura 5.88.
CAPÍTULO 5 109

Figura 5.88 – Esquema de corte dos corpos-de-prova para determinação da massa específica em
diversas camadas.

5.4.3.6 Determinação da velocidade de propagação de ondas por ultra-som

Esse ensaio foi realizado para avaliação da compacidade do concreto. Ele se


caracteriza pela origem de um pulso inicial de freqüência ultra-sônica transmitido para um
transdutor eletro-acústico em contato com a superfície do concreto. Assim que as vibrações
passam através do concreto, elas são convertidas em sinal elétrico pelo segundo transdutor
eletro-acústico, com amplificação adequada ao circuito gerador-receptor. Dessa forma, o
tempo (t) necessário para a emissão da onda e a sua recepção é medido (NEVILLE;
BROOKS apud RODRIGUES, 2003). Na Figura 5.89 é apresentado um esquema do
funcionamento do ultra-som.
CAPÍTULO 5 110

Transdutor Transdutor
(transmissor) (receptor)

Mostrador do
tempo

Circuito Amplificador
Gerador de
medidor de receptor
pulsos
tempo

Figura 5.89 – Funcionamento do ultra-som (baseado em CARINO apud RODRIGUES, 2003)

Nas Figuras 5.90 a 5.92 é apresentada a seqüência do ensaio de determinação


da velocidade de propagação de ondas por meio do ultra-som.

a) b)
Figura 5.90 – Início do ensaio de velocidade de propagação de ondas: a) medição do
corpo-de-prova; b) colocação de gel no transdutor.

Figura 5.91 – Detalhes do ensaio: contato do gel com a superfície do corpo-de-prova


CAPÍTULO 5 111

Figura 5.92 – Realização do ensaio de determinação da velocidade de propagação de ondas

De acordo com o BS 1881:Part 1 apud Machado (2005), este método pode ser
aplicado para as seguintes finalidades:

• determinação da uniformidade do concreto;


• avaliação da existência de fissuras;
• estimativa da resistência do concreto por meio de curvas de correlação
específicas;
• controle da evolução de resistência do concreto;
• avaliação da deterioração do concreto.

Dentre suas aplicações, o ensaio de determinação da velocidade de propagação


de ondas do concreto vem sendo utilizado na determinação do módulo de elasticidade
dinâmico e coeficiente de Poisson, na avaliação de características de durabilidade e de
fatores relativos à hidratação do cimento e na inspeção de peças armadas submetidas à
flexão (NAIK; MALHOTRA apud MACHADO, 2005).
Para determinação da velocidade de propagação de ondas do concreto, pode-se
contar com a facilidade e a rapidez que o ensaio fornece. Sua grande vantagem se dá pela
análise ser realizada por toda a massa do material, não ficando apenas em sua superfície.
Os fatores influentes nesse ensaio são o tipo de concreto, as características do agregado
graúdo, características do cimento, relação água/cimento, grau de compactação, condições
de cura, umidade e temperatura do concreto, presença de armadura e direção do ensaio
(RODRIGUES, 2003; MACHADO,2005). Dessa forma, segundo Rodrigues (2003),
pode-se observar que:
CAPÍTULO 5 112

• a velocidade ultra-sônica tende a ser menor em concretos mais leves que


em concretos convencionais, mesmo que a resistência seja a mesma;
• a velocidade do som através do agregado graúdo influencia de maneira
considerável no resultado final da velocidade obtida para todo o sistema
de concreto. Diferentes concretos, mesmo com resistências semelhantes,
podem apresentar diferentes velocidades de acordo com o tipo de
agregado presente.
• o tipo e a quantidade do cimento podem exercer influência sobre a
velocidade de propagação de ondas, sendo evidências apresentadas em
estudos desenvolvidos por Sturrup, Vecchio e Caratin, Elvery e Ibrahim e
por Hamassaki apud Rodrigues (2003). Contudo, existe influência maior
em idades mais jovens.
• Na presença de água nos poros do concreto, pode ser percebido aumentos
nos valores de velocidade ultra-sônica, visto que essa velocidade é maior
nos líquidos que nos gases.
• No caso de presença de armaduras, existe a interferência na determinação
da velocidade ultra-sônica do concreto, já que existem condições
diferenciadas de propagação de ondas no aço e no concreto.
113

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES
RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste Capítulo são apresentados os resultados obtidos no programa


exeperimental para análise dos resultados de compacidade dos agregados e do concreto
compactado com rolo nos estados fresco e endurecido produzido pelo Método do
Empacotamento Compressível.
De forma a facilitar o entendimento, os resultados dos ensaios com concreto
foram discutidos e correlacionados a pesquisas e práticas realizadas com CCR.
CAPÍTULO 6 114

6.1. ANÁLISE DOS RESULTADOS DE COMPACIDADE EXPERIMENTAL DOS


MONOTAMANHOS

Apesar do grande número de ensaios apresentados na Tabela 5.8, no


Capítulo 5, o tamanho da amostra pode ser avaliado estatisticamente, de forma a se
verificar se os resultados obtidos podem ser representados por um número menor de
ensaios. Dessa forma, procura-se garantir o resultado final do processo com o máximo de
confiança possível com menor trabalho. Para obter a gama de resultados apresentada na
Tabela 5.8 em casos reais de obra, possivelmente haveria uma demanda de bastante
trabalho e de tempo, o que levaria ao comprometimento do andamento das atividades do
empreendimento. Dessa forma, podem ser considerados os seguintes parâmetros para a
definição do tamanho de amostra dos materiais desta pesquisa:

™ Avaliação estatística com 95% de confiança;

™ No caso deste estudo, buscou-se a adoção de uma semi-amplitude (d)


de valor igual 0,02.

Para a avaliação de um tamanho da amostra é adotada a seguinte equação


(LOPES,2003):

Z 2 ×σ 2 × N
n= (Equação 35)
d 2 × ( N − 1) + Z 2 × σ 2
onde:
n = tamanho da amostra;
Z = abcissa da normal padrão;
σ2 = variância populacional;
N = tamanho da população;
d = erro amostral.

A utilização da Equação 35 é interessante, pois sabe-se qual é o número de


peneiras a ser utilizado no ensaio no Dmáx estabelecido. Dessa forma, o tamanho da
população pode ser considerado como o número de peneiras possível para a realização dos
CAPÍTULO 6 115

ensaios, considerando um concreto com um determinado Dmáx. No caso deste estudo, como
os Dmáx atingiram valores característicos de brita 2 (entre 32,0 mm e 50,0 mm), o número
de peneiras máximo para a realização dos ensaios é igual a 29. Com isso, na Tabela 6.1, os
parâmetros para a determinação do tamanho da amostra dos agregados considerados para a
pesquisa e sua respectiva dimensão são apresentados.

Tabela 6.1– Parâmetros estatísticos para análise do tamanho da amostra para o ensaio de
compacidade experimental
Agregados
Parâmetros
Biotita gnaisse Granito Calcário Basalto
Z 1,96 1,96 1,96 1,96
σ2
0,0006 0,0002 0,0005 0,0017
N 29 29 29 29
d 0,02 0,02 0,02 0,02
n 4,81 1,86 4,24 10,68
n arredondado 05 02 05 11

Dessa forma, admitindo-se que um erro igual a 0,02 é aceitável para todos os
agregados estudados, cada um teria uma quantidade diferenciada de ensaios a serem
realizados, conforme apresentado na Tabela 6.1. Isso significa que, tomando-se
aleatoriamente a quantidade de pontos obtidos para “n” no conjunto de ensaios realizados,
há a probabilidade igual a 95% de se retirar valores iguais à média + semi-amplitude
(d = 0,02). Conforme apresentado, para o biotita gnaisse, granito, calcário e basalto seriam
necessários, respectivamente, 05, 02, 05 e 11 ensaios para determinação da compacidade.
Esse número de amostras é coerente com a dispersão de resultados obtidos nas amostras.
Durante a execução dos ensaios, avaliou-se o comportamento de cada amostra.
Como resultado, percebeu-se que em agregados mais lamelares, principalmente no caso do
basalto, a quebra de material ocorria, o que, possivelmente, induzia à obtenção de maior
compacidade. Buscou-se solucionar esse tipo de ocorrência por meio da avaliação de cada
grão submetido ao ensaio, contudo, escalas menores de quebra seriam impossíveis de
passar por alguma avaliação. Com o calcário, tal quebra não foi tão evidenciada, já que o
material apresentava-se nitidamente mais resistente à quebra durante o ensaio que o
basalto. Com os agregados mais cúbicos (biotita gnaisse e granito), esse tipo de
comportamento não foi observado.
CAPÍTULO 6 116

6.2. ANÁLISE DOS RESULTADOS DE COMPACIDADE EXPERIMENTAL DAS


COMBINAÇÕES BINÁRIAS DOS AGREGADOS

A partir dos ensaios de compacidade experimental das misturas binárias dos


agregados de biotita gnaisse, granito, calcário e basalto, considerando diversas classes
monotamanho, presentes no Anexo B, tornou-se possível avaliar os efeitos de interação
característicos de cada tipo litológico de agregado deste estudo. De Larrard (1999) propõe
que os efeitos de parede e de afastamento sejam determinados de acordo com as equações
36 e 37:

1, 02
⎛ dj ⎞
Efeito de afastamento: aij = 1 − ⎜⎜1 − ⎟⎟ , com di > dj (Equação 36)
⎝ di ⎠

1, 50
⎛ d ⎞
Efeito parede: bij = 1 − ⎜1 − i ⎟ , com dj > di (Equação 37)
⎜ d ⎟
⎝ j ⎠

Reescrevendo as Equações 38 e 39 de maneira genérica, tem-se que:

c2
⎡ ⎛ dj ⎞
c1

Efeito de afastamento: aij = ⎢1 − ⎜⎜1 − ⎟⎟ ⎥ , com di > dj (Equação 38)
⎢⎣ ⎝ di ⎠ ⎥⎦

c4
⎡ ⎛ d ⎞
c3

Efeito parede: bij = ⎢1 − ⎜1 − i ⎟ ⎥ , com dj > di (Equação 39)

⎢ ⎝ dj ⎟ ⎥
⎣ ⎠ ⎦

Pelas Equações 38 e 39, portanto, observa-se que de Larrard (1999) considera


que para o efeito de afastamento os valores de c1 e c2 são iguais a 1,02 e 0,5,
respectivamente, e que para o efeito parede os valores de c3 e c4 são iguais a 1,50 e 1,0,
respectivamente, conforme suas formulações propostas apresentadas nas Equações 36 e 37.
Porém, como é sabido que a topologia do grão influencia nos resultados de compacidade,
CAPÍTULO 6 117

procurou-se reescrever as equações sugeridas por de Larrard (1999) de maneira que


atendesse às reais características dos efeitos de parede e de afastamento gerados por cada
tipo litológico. Dessa forma, foram estabelecidos os gráficos dos coeficientes de interação
obtidos pelas misturas binárias, conforme Figuras C.1 a C.46, do Anexo C, de forma a se
conhecer o comportamento da gama de resultados obtidos e, a partir daí, definir os
coeficientes c1, c2, c3 e c4 característicos de cada tipo de grão. A partir dessa avaliação,
observou-se que, para cada conjunto de combinações binárias estudado, poderiam ser
obtidos diferentes valores de efeito de parede e de afastamento nos ensaios. Para a
obtenção desses efeitos a partir do traçado das curvas de combinação binária,
de Larrard (1999) afirma que:

⎡ ∂e 1⎤
a12 = β 2 ⎢ + ⎥ (Equação 40)
⎢⎣ ∂y 2 β1 ⎥
y2 =0 ⎦

1 ∂e
−1−
β2 ∂y 2 y 2 =1
b21 = (Equação 41)
1
−1
β1

onde:
β1 = compacidade virtual do agregado d1;
β2 = compacidade virtual do agregado d2;
e = índice de vazios;
y2 = fração volumétrica da classe d2.

As equações 40 e 41 indicam os valores numéricos da inclinação dos tramos de


uma curva do tipo e x (d2/d1), quando valores da abcissa x assumem valores iguais a 0 e a
1, cujo exemplo ilustrativo é apresentado na Figura 6.1.
CAPÍTULO 6 118

Figura 6.1 – Curva e x (d2/d1) (DE LARRARD, 1999)

Com base nas informações apresentadas nas Figuras C.1 a C.46, do Anexo C,
foi possível fazer o traçado de curvas globais para os diferentes tipos litológicos de
agregado e determinar a equação que melhor os representaria, no que diz respeito a seus
coeficientes de interação. Nas Figuras 6.2 a 6.9, são apresentados os valores dos
coeficientes de interação obtidos a partir dos resultados experimentais, baseado na
formulação proposta por de Larrard nas Equações 36 e 37, para cada tipo litológico de
agregado.

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.2 – Efeito de afastamento – agregado: biotita-gnaisse


CAPÍTULO 6 119

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.3 – Efeito parede – agregado: biotita-gnaisse

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.4 – Efeito de afastamento – agregado: granito


CAPÍTULO 6 120

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.5 – Efeito parede – agregado: granito

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC "Basalto"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.6 – Efeito de afastamento – agregado: basalto


CAPÍTULO 6 121

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC "Basalto"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.7 – Efeito parede – agregado: basalto

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.8 – Efeito de afastamento – agregado: calcário

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.9 – Efeito parede – agregado: calcário


CAPÍTULO 6 122

Pelo exposto nas Figuras 6.2 a 6.9, percebe-se que os agregados mais lamelares
(basalto e calcário) têm seus pontos mais coerentes com as curvas propostas por
de Larrard (1999) do que os agregados mais cúbicos (biotita gnaisse e granito). Dessa
maneira, uma curva específica para cada tipo de agregado tornou-se ainda mais
interessante de se determinar, uma vez que a garantia de obtenção de uma dosagem
otimizada exatamente de acordo com as características reais dos agregados estaria mais
próxima de ser obtida.
Nas Figuras 6.10 a 6.17 são apresentadas as curvas características para cada
nuvem de pontos obtidos para os coeficientes de interação determinados
experimentalmente, ajustados para atender às formulações genéricas apresentadas nas
Equações 38 e 39. Essas formulações genéricas foram lançadas em um programa
específico de traçado de gráficos, de forma que fosse possível a obtenção apenas dos
coeficientes c1, c2, c3 e c4 dessas equações. Caso contrário, se fosse permitido que o
programa fornecesse a melhor curva de ajuste dos pontos obtidos experimentalmente,
poder-se-ia obter equações que não correspondessem à configuração proposta por de
Larrard (1999), o que não seria tão adequado quanto a obtenção de equações com bases
parecidas com as propostas pelo MEC, com modificação apenas de suas potências. Nas
Tabelas 6.2 a 6.5 são apresentados os valores dos coeficientes
c1, c2, c3 e c4 obtidos para cada tipo litológico e que resulta em equações que melhor
representam os grãos estudados.

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC "Biotita"

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.10 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado biotita gnaisse


CAPÍTULO 6 123

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC "Biotita"

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.11 – Efeito parede – curva característica do agregado biotita gnaisse

Tabela 6.2– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado biotita gnaisse
Parâmetros Efeito de afastamento Efeito parede De Larrard (1999)
(Equação 38) (Equação 39)
c1 0,7 1,02
c2 0,24 0,50
c3 0,5 1,50
c4 0,24 1,00

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC "Granito"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.12 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado granito


CAPÍTULO 6 124

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC "Granito"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.13 – Efeito parede – curva característica do agregado granito

Tabela 6.3– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado granito
Parâmetros Efeito de afastamento Efeito parede De Larrard (1999)
(Equação 38) (Equação 39)
c1 1,4 1,02
c2 0,41 0,50
c3 2,0 1,50
c4 0,67 1,00

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC "Basalto"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.14 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado basalto


CAPÍTULO 6 125

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC "Basalto"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.15 – Efeito parede – curva característica do agregado basalto

Tabela 6.4– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado basalto
Parâmetros Efeito de afastamento Efeito parede De Larrard (1999)
(Equação 38) (Equação 39)
c1 0,8 1,02
c2 0,38 0,50
c3 1,0 1,50
c4 0,51 1,00

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 a - Experimental

0,1 a - MEC "Calcário"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.16 – Efeito de afastamento – curva característica do agregado calcário


CAPÍTULO 6 126

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2 b - Experimental

0,1 b - MEC "Calcário"


0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

D. Menor / D. Maior

Figura 6.17 – Efeito parede – curva característica do agregado calcário

Tabela 6.5– Parâmetros das curvas dos coeficientes de interação do agregado calcário
Parâmetros Efeito de afastamento Efeito parede De Larrard (1999)
(Equação 38) (Equação 39)
c1 1,42 1,02
c2 0,485 0,50
c3 2,08 1,50
c4 1,09 1,00

6.3. DOSAGENS PELO MÉTODO DO EMPACOTAMENTO COMPRESSÍVEL

As dosagens do concreto compactado com rolo tiveram suas composições


definidas pelo simulador computacional CCR_FURNAS_3, apresentado no Anexo D. O
programa computacional forneceu, inicialmente, uma dosagem de compacidade máxima,
obtida de acordo com os dados de entrada inseridos. Apesar de a dosagem fornecida pelo
simulador não apresentar consumos de cimento entre 70 kg/m³ a 120 kg/m³, que são mais
comuns de acordo com justificativa apresentada no Capítulo 5, esses teores foram
considerados e sua compacidade determinada. Estudos com concreto compactado com rolo
produzidos pelo MEC também foram avaliados por de Larrard (1999) e
Pouliot et al.(2001).
Mesmo com as misturas definidas pelo simulador computacional, o processo
de mistura foi baseado no procedimento do Laboratório de Concreto de FURNAS número
01.006.008, intitulado Concreto Compactado com Rolo (CCR) – Preparação em
Laboratório.
CAPÍTULO 6 127

No Quadro 6.3 é apresentada a nomenclatura definida para as dosagens


produzidas para este estudo.

Quadro 6.3 – Identificação das dosagens produzidas para o estudo – Agregado: biotita-gnaisse
Nomenclatura Considerações
MBCmáx Dosagem de CCR definida pelo MEC para a compacidade máxima
MB70 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 70 kg/m³
MB80 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 80 kg/m³
MB90 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 90 kg/m³
MB100 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 100 kg/m³
MB110 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 110 kg/m³
MB120 Dosagem de CCR definida pelo MEC com consumo de cimento de 120 kg/m³

Nas Tabelas 6.6 a 6.12, a seguir, são apresentados os dados de composição dos
concretos obtidos pelo MEC.

Tabela 6.6 – Dados de composição do CCR: MBCmáx


Dados de Composição MBCmáx
Água 160,53
Brita 31,5 mm 579,08
Brita 19,0 mm 418,47
Areia artificial com finos kg/m³ 1006,26
Areia artificial 893,57
Agregado pulverizado 112,70
Cimento CP IV-32 206,89
% de agregado miúdo 53,0
% de agregado graúdo 47,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 58,0
% de classe – brita 19,0 mm 42,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 250,90
L
Volume de agregados 749,10
Cannon time s 21
Grau de compactação (γc/γt) % 100
Compacidade real – C 0,8195
Compacidade virtual - β 0,8878
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.7 – Dados de composição do CCR: MB70


Dados de Composição MB70
Água kg/m³ 166,07
Brita 31,5 mm 610,14
Brita 19,0 mm 365,48
Areia artificial com finos 1137,63
Areia artificial 1010,22
Agregado pulverizado 127,41
CAPÍTULO 6 128

Dados de Composição MB70


Cimento CP IV-32 70,00
% de agregado miúdo 56,0
% de agregado graúdo 44,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 63,0
% de classe – brita 19,0 mm 37,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 209,88
L
Volume de agregados 790,12
Cannon time s 6
Grau de compactação (γc/γt) % 102
Compacidade real – C 0,8114
Compacidade virtual - β 0,8779
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.8 – Dados de composição do CCR: MB80


Dados de Composição MB80
Água 165,34
Brita 31,5 mm 608,32
Brita 19,0 mm 368,95
Areia artificial com finos kg/m³ 1128,87
Areia artificial 1002,44
Agregado pulverizado 126,43
Cimento CP IV-32 80,00
% de agregado miúdo 56,0
% de agregado graúdo 44,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 62,0
% de classe – brita 19,0 mm 38,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 212,55
L
Volume de agregados 787,45
Cannon time s 6
Grau de compactação (γc/γt) % 101
Compacidade real – C 0,8147
Compacidade virtual - β 0,8826
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.9 – Dados de composição do CCR: MB90


Dados de Composição MB90
Água 164,65
Brita 31,5 mm 606,96
Brita 19,0 mm 371,82
Areia artificial com finos kg/m³ 1120,13
Areia artificial 994,68
Agregado pulverizado 125,45
Cimento CP IV-32 90,00
% de agregado miúdo 56,0
% de agregado graúdo 44,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 62,0
% de classe – brita 19,0 mm 38,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 215,26
L
Volume de agregados 784,74
Cannon time s 7
Grau de compactação (γc/γt) % 102
Compacidade real – C 0,8154
CAPÍTULO 6 129

Dados de Composição MB90


Compacidade virtual - β 0,8833
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.10 – Dados de composição do CCR: MB100


Dados de Composição MB100
Água 164,00
Brita 31,5 mm 604,70
Brita 19,0 mm 375,61
Areia artificial com finos kg/m³ 1111,24
Areia artificial 986,78
Agregado pulverizado 124,45
Cimento CP IV-32 100,00
% de agregado miúdo 56,0
% de agregado graúdo 44,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 62,0
% de classe – brita 19,0 mm 38,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 218,02
L
Volume de agregados 781,98
Cannon time s 8
Grau de compactação (γc/γt) % 102
Compacidade real – C 0,8160
Compacidade virtual - β 0,8840
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.11 – Dados de composição do CCR: MB110


Dados de Composição MB110
Água 163,41
Brita 31,5 mm 603,41
Brita 19,0 mm 378,36
Areia artificial com finos kg/m³ 1102,30
Areia artificial 978,85
Agregado pulverizado 123,45
Cimento CP IV-32 110,00
% de agregado miúdo 56,0
% de agregado graúdo 44,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 61,0
% de classe – brita 19,0 mm 39,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 220,82
L
Volume de agregados 779,18
Cannon time s 14
Grau de compactação (γc/γt) % 101
Compacidade real – C 0,8166
Compacidade virtual - β 0,8846
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Tabela 6.12 – Dados de composição do CCR: MB120


Dados de Composição MB120
Água kg/m³ 162,86
Brita 31,5 mm 601,08
Brita 19,0 mm 382,17
Areia artificial com finos 1093,20
Areia artificial 970,77
CAPÍTULO 6 130

Dados de Composição MB120


Agregado pulverizado 122,43
Cimento CP IV-32 120,00
% de agregado miúdo 55,0
% de agregado graúdo 45,0
% de classe – brita 31,5 mm %, em massa 61,0
% de classe – brita 19,0 mm 39,0
Teor de ar incorporado 2,0
Volume de pasta 223,68
L
Volume de agregados 776,32
Cannon time s 16
Grau de compactação (γc/γt) % 100
Compacidade real – C 0,8171
Compacidade virtual - β 0,8852
Protocolo de empacotamento – K 12,0

Nas Figuras 6.18 a 6.24 são apresentadas as curvas obtidas para as dosagens de
acordo com o MEC, comparadas às curvas teóricas de proporcionamento apresentadas no
Capítulo 3. Os parâmetros empregados para a confecção dessas curvas também são
apresentados.

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0
% retidas acumuladas

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB70

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 13
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.18 – Curva obtida para a dosagem MB70 em comparação a diversas curvas teóricas
CAPÍTULO 6 131

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0

% retidas acumuladas
80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB80

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 13
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.19 – Curva obtida para a dosagem MB80 em comparação a diversas curvas teóricas

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0
% retidas acumuladas

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB90

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 13
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.20 – Curva obtida para a dosagem MB90 em comparação a diversas curvas teóricas
CAPÍTULO 6 132

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0

% retidas acumuladas
80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB100

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 13
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.21 – Curva obtida para a dosagem MB100 em comparação a diversas curvas teóricas

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0
% retidas acumuladas

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB110

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 9
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.22 – Curva obtida para a dosagem MB110 em comparação a diversas curvas teóricas
CAPÍTULO 6 133

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0

% retidas acumuladas
80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MB120

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 9
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.23 – Curva obtida para a dosagem MB120 em comparação a diversas curvas teóricas

CURVAS TEÓRICAS DE GRANULOMETRIA


100,0
% retidas acumuladas

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0,01 0,1 1 10 100
#Peneiras (m m )
FAURY TALBOT RICHART FULLER
BOLOMEY MBCmáx

Curvas Teóricas
Parâmetros
Faury Talbot Richart Fuller Bolomey
A 30
B 1
R 300 mm
Dmáx 31,5 mm
YD/2 65,3 %
x 0,5
Dmáx 31,5 mm
Dmín 0,075 mm
x 1/3
Dmáx 31,5 mm
A 9
Dmáx 31,5 mm
Figura 6.24 – Curva obtida para a dosagem MBCmáx em comparação a diversas curvas teóricas
CAPÍTULO 6 134

As curvas apresentadas nas Figuras 6.18 a 6.24 foram traçadas com


consideração à areia artificial tal como foi lançada no software simulador
CCR_FURNAS_3, isto é, com 20% de agregado pulverizado. Tal medida foi tomada para
evitar que fosse obtida uma quantidade maior ou menor de agregado pulverizado pelas
formulações do MEC do que o estabelecido para este estudo.
Comparando-se as curvas obtidas para as dosagens com as curvas teóricas,
percebe-se que elas possuem um certo paralelismo com a curva de Fuller em todas as
misturas. No entanto, um estudo comparativo de proporcionamento com diversas curvas
teóricas e o MEC poderia fornecer dados que auxiliassem na análise do comportamento do
concreto produzido frente a diferentes teores de materiais na mistura, do qual poderia ser
obtido, também, o valor da sua compacidade experimental e, possivelmente, avaliar qual
curva se adequaria melhor a um determinado tipo de concreto.
Informa-se que todos os concretos produzidos apresentaram-se satisfatórios em
relação a seu aspecto no estado fresco, não sendo observada presença de segregação nas
dosagens. Os registros fotográficos do concreto realizados para seus estados fresco e
endurecido são apresentados no Anexo G.

6.4. ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO

Os resultados dos ensaios com o concreto fresco encontram-se no Anexo E.

6.4.1. CANNON TIME

Na Figura 6.25 são apresentados, de maneira ilustrativa, os valores de Cannon


Time obtidos nos concretos produzidos por meio de formulações dadas pelo MEC.

25,0

20,0
Cannon Time (s)

15,0

10,0

5,0

0,0
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.25 – Cannon Time do CCR


CAPÍTULO 6 135

Pode-se perceber que o valor de Cannon Time foi menor nos concretos de
menor consumo de cimento, aumentando conforme o aumento de cimento. Quanto menor
esse valor, mais úmida está a mistura e, até determinado ponto, mais trabalhável. Porém,
não se sabe se a umidade tida nesses sistemas corresponde ao maior grau de compactação,
o que deveria ser avaliado em estudos específicos. Como o caso desta pesquisa foi apenas
de implementação do método, foram consideradas as quantidades de água informadas pelo
MEC, sem preocupações com limitação do valor de Cannon Time.

6.4.2. PERMEABILIDADE DO CONCRETO FRESCO

Um dos objetivos de se realizar o ensaio de permeabilidade do concreto fresco


é o de verificar a homogeneidade da distribuição dos materiais da mistura por meio da
percolação de água. Na Figura 6.26 são apresentados os resultados obtidos no ensaio de
permeabilidade dos concretos no estado fresco.

2,50
Permeabilidade (x 10 m/s)

2,00
-7

1,50

1,00

0,50

0,00
MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.26 – Permeabilidade do concreto fresco

Os resultados de permeabilidade dos concretos no estado fresco


-7
apresentaram-se bastante próximos, com valores da ordem de 10 m/s. Um resultado um
pouco maior foi obtido para o concreto MB100 (2,26 x 10-7 m/s), porém com uma
diferença muito sutil em relação aos outros.
Estudos conduzidos por Batista (2004) em concretos compactados com rolo
com emprego de adição de agregado pulverizado de diferentes tipos litológicos (granito,
calcário e micaxisto) tiveram como resultado de permeabilidade do concreto fresco valores
CAPÍTULO 6 136

da ordem de 10-6 a 10-8 m/s.

6.4.3. MASSA ESPECÍFICA E UMIDADE

O conhecimento da massa específica do concreto é de extrema importância no


caso de barragens de CCR, já que há influência direta dessa propriedade na área da seção
transversal da barragem, que é tanto menor quanto maior for o valor da massa específica
(FARIAS et al., 2002) e seu conhecimento se torna importante para a compactação do
concreto em seu estado fresco. Dessa maneira, os valores dessa propriedade foram obtidos
para o concreto nos estados fresco e endurecido.
Já a umidade do concreto fresco é interessante no que se diz respeito à
condição ótima de compactação desse material, que não pode estar muito seco nem muito
úmido. A umidade ótima, assim como para o solo, permite que se alcance a compactação
ótima do material.
A determinação massa específica do concreto no estado fresco foi realizada
pelo consistômetro VeBê, pelo DMA, pelo densímetro nuclear e pelo ensaio de Proctor
modificado. Esses métodos possuem diferentes formas de compactação, porém
pressupôs-se que poderia ser considerada uma mesma energia de compactação, ou de
acordo com o MEC, um mesmo protocolo de empacotamento K. Para o CCR, é necessária
uma energia de compactação ou um protocolo de empacotamento igual a,
aproximadamente, 12,0 (POULIOT et al, 2001). As formas de compactação foram
descritas na metodologia da pesquisa constante no Capítulo 5.
Na Figura 6.27 são apresentados os valores de massa específica e umidade do
CCR obtidos pelos diferentes métodos de ensaio.
CAPÍTULO 6 137

2450

2400

Massa unitária (kg/m³)


2350

2300

2250

2200
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Dosagens

Consistômetro VeBê DMA Densímetro nuclear Proctor modificado

Figura 6.27 – Massa unitária do concreto fresco determinada por diferentes métodos

Pela Figura 6.27, observa-se que os valores de massa específica determinados


por meio do VeBe, DMA e Proctor modificado apresentaram comportamentos similares,
enquanto que para o densímetro, foram alcançados menores valores para essa propriedade.
Possivelmente, a compactação adotada para a amostra submetida ao densímetro, por
compactador pneumático, não foi adequada. Neste caso poderia supor que uma baixa
energia necessária para a compactação do material foi empregada, o que provocou a
obtenção de valores mais baixos de massa específica do que aqueles obtidos por outros
métodos. No entanto, tal fato só poderia ser comprovado por meio de execução de pistas
experimentais ou validação de um modelo menor (um modelo adequado se dá pela
execução de pistas experimentais), representativo da amostra para ensaio.
Por meio de um agrupamento estatítico de médias pelo método de Duncan,
constatou-se que os resultados obtidos pelo VeBe, DMA e Proctor modificado poderiam
ser considerados de um mesmo grupo enquanto que valores obtidos com o densímetro, de
outro grupo. A Figura 6.28 ilustra as características desse agrupamento e a análise de
variâncias (ANOVA).
CAPÍTULO 6 138

Figura 6.28 – Agrupamento dos diferentes métodos de determinação de massa específica e análise
de variâncias (ANOVA)

Pelo gráfico apresentado pela Figura 6.28, pode-se perceber que o ensaio de
VeBe, pertencente ao grupo do DMA e do Proctor modificado, apresentou menor dispersão
nos resultados de massa específica dos concretos estudados. Devido a isso, a massa
específica pelo VeBe foi considerada para plotagem de um gráfico que relaciona essa
propriedade com a umidade do concreto fresco, apresentado na Figura 6.29.

2400
M B90 M B 10 0

2390
M B 70
Massa específica (kg/m³)

M B80
2380
M B 110
M B C máx
2370

M B 12 0
2360

2350

2340
6,52 6,79 7,22 7,28 7,31 7,43 7,81

Um idade (%)

Figura 6.29 – Teor de umidade do CCR fresco x massa específica

Como pode ser observado na Figura 6.29, não puderam ser tiradas informações
CAPÍTULO 6 139

conclusivas sobre a umidade e os valores de massa específica obtidos, principalmente no


que diz respeito à umidade, já que não foi confirmado que se tratam de dosagens com
teores ótimos de umidade para a compactação. Em todo caso, observa-se que as dosagens
MB90 e MB100 apresentaram maiores valores de massa específica (2394 kg/m³ e
2395 kg/m³, respectivamente), mesmo com valores de umidade entre os maiores obtidos no
estudo (7,31% e 7,43%, respectivamente. O maior teor umidade foi obtido pela dosagem
MB80, igual a 7,81%). Essa observação pode indicar que a umidade tida para essas
misturas com maiores valores de massa específica encontra-se no ponto ótimo ou próxima
dele. Já a dosagem fornecida pelo MEC, MBCmáx, apresentou o segundo menor valor de
massa específica (2370 kg/m³), sendo o menor valor dado pela dosagem MB120
(2359 kg/m³). Isso leva a perceber que não apenas a compacidade é capaz de governar as
propriedades de um concreto compactado com rolo de forma a conduzí-las para o melhor
resultado possível. Tal material precisa ter como um ponto de observação, também, a
quantidade de água ideal necessária para a mistura.
De forma a complementar o raciocínio, nas Figuras 6.30 e 6.31 são
apresentadas as características de compacidade das misturas.

0,8220

0,8200

0,8180
Compacidade - C

0,8160

0,8140

0,8120

0,8100

0,8080

0,8060
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.30 – Compacidade real do CCR


CAPÍTULO 6 140

2400
M B90 M B 10 0

2390
M B 70

Massa específica (kg/m³)


M B8 0
2380
M B 110
M B C máx
2370

M B 12 0
2360

2350

2340
0,8114 0,8147 0,8154 0,8160 0,8166 0,8171 0,8195

Com pacidade - C

Figura 6.31 – Compacidade real do CCR x massa específica obtida pelo VeBê

Nos estudos iniciais desta pesquisa, esperava-se obter uma relação coerente
entre a massa específica do concreto e sua compacidade, mesmo essa propriedade, neste
caso, sendo do concreto fresco.
Pela Figura 6.30 são apresentados, graficamente, os valores de compacidade
real obtidos para cada dosagem estudada. Ressalta-se que, para cada mistura, o valor
apresentado de compacidade é o máximo que pode ser obtido para o seu respectivo
consumo de cimento. Dessa forma, percebe-se que nem sempre a maior compacidade
induz ao maior valor de massa específica, conforme apresentado na
Figura 6.31. Pelo MEC, nota-se uma maior preocupação no empacotamento máximo dos
grãos, sendo o consumo de água obtido por consequência. Possivelmente, a quantidade de
água fornecida pelo MEC não permitiu ao CCR a condição de compactação ótima, o que
acarretou a obtenção de baixos valores de massa específica, mesmo em concretos com
maiores valores de compacidade. Provavelmente, consumos diferenciados de água possam
fornecer subsídios para alcance de massas específicas desejadas em campo de maneira
mais fácil e confiável que o dado de compacidade, o que poderia ser considerado como
mais um parâmetro de qualidade do material produzido. Para que seja possível no MEC a
variação dos consumos de água empregados, há necessidade de se avaliar os valores de K
adotados, teores de ar incorporado, bem como o uso de aditivos redutores de água nos
ensaios de demanda de água dos materiais finos e no concreto, fatores que não foram
considerados neste estudo. Contudo, para esses fatores trabalhados no MEC, sempre
haverá um valor de compacidade real fornecido pelas formulações de de Larrard (1999),
CAPÍTULO 6 141

mesmo que os requisitos desejados (como por exemplo, maior ou menor consumo de água
da mistura) não induzam à maior compacidade possível do sistema mas que, certamente,
será a maior compacidade possível dentro das restrições estabelecidas.
Mesmo com o grau de compactação das misturas em torno de 100%, conforme
o apresentado nas Tabelas 6.6 a 6.12, não houve possibilidade de avaliação do teor de
umidade obtido. Dessa forma, presume-se que, para cada dosagem, um dos meios de
avaliação da umidade seria produzir dosagens com diferentes teores de água para, dessa
forma, correlacionar diferentes teores de umidade com os valores de massa específica
obtidos em ensaio. Esperar-se-ia com isso, avaliar o teor de umidade ótimo para cada
mistura, a partir de um recurso tal qual um gráfico de curvas de calibração de DMA,
exemplificado na Figura 6.32, onde são dispostos diferentes consumos de água para uma
dada massa específica e um consumo fixo de cimento. Tal recurso é bastante útil na
produção de dosagens tanto em laboratório quanto em campo.

2500

2470
Massa Unitária - DMA (kg/m³)

2440

2410

2380

2350
105 115 125 135 145 155 165

Água (kg/m³)

Média Média + DesvioPadrão Média - Desvio Padrão Massa Unitária Teórica

Figura 6.32 – Exemplo de curva de calibração do DMA: para um mesmo consumo de cimento,
diferentes valores de massa específica para um determinado consumo de água

6.5. ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO

Os resultados dos ensaios com o concreto fresco encontram-se no Anexo F.

6.5.1. MASSA ESPECÍFICA, ÍNDICE DE VAZIOS E ABSORÇÃO DE ÁGUA

Nas Figuras 6.33 a 6.35 são apresentados, graficamente, os resultados da massa


CAPÍTULO 6 142

específica do concreto endurecido, de índice de vazios e de absorção do concreto


endurecido obtido de acordo com a norma NBR 9778/2005 – “Argamassa e concreto
endurecidos – determinação da absorção de água, índice de vazios e massa específica”, na
idade de 28 dias.

2410

2400
Massa específica (kg/m³)

2390

2380

2370

2360

2350

2340
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.33 – Massa específica

19,00

17,00
Índice de vazios (%)

15,00

13,00

11,00

9,00

7,00

5,00
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.34 – Índice de vazios


CAPÍTULO 6 143

8,00

7,00
Absorção (%)
6,00

5,00

4,00

3,00
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.35 – Absorção

Os resultados de massa específica do concreto endurecido apresentaram


resultados mais homogêneos que os obtidos para o concreto fresco, na ordem de
2400 kg/m³. Somente a dosagem de compacidade máxima possível, MBCmáx, apresentou o
valor mais divergente, com massa específica igual a 2366 kg/m³. Esse resultado, porém,
pode ser consequência do eventual não atingimento da compactação ótima nas dosagens de
concreto, conforme as discussões apresentadas no item 6.2.3. Provavelmente, se houvesse
limitações nos valores de Cannon time das misturas (o que poderia ser alcançado pelo uso
de aditivos químicos, por exemplo), melhores condições de avaliação da compacidade e da
massa específica poderiam ser tidas, pois os concretos mais secos produzidos neste estudo,
possivelmente, se comportariam melhor com uma maior quantidade de água.
Para os ensaios de índice de vazios e de absorção, no entanto, percebeu-se que
a dosagem MBCmáx foi a mistura que apresentou os menores valores de índice de vazios e
de absorção (iguais a 10,73% e 4,75%, respectivamente), apresentando coerência com sua
condição de concreto com máxima compacidade. Os resultados de índice de vazios dos
concretos MB70, MB80 e MB90, assim como seus valores de absorção, apresentaram-se
bastante próximos, assim como foi observado para grupo de concretos MB100, MB110 e
MB120, o que pode ser visualizado pelas Figuras 6.34 e 6.35. Para os concretos MB70 a
MB120, foram observados valores de absorção e índice de vazios coerentes com os valores
de massa específica obtidos.
CAPÍTULO 6 144

6.5.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS

6.5.2.1.Resistência à compressão

Na Figura 6.36 são apresentados os resultados de resistência à compressão dos


concretos produzidos pelo MEC.
25,0
7 dias 14 dias 28 dias 91 dias
Resistência à compressão (MPa)

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Dosagem

Figura 6.36 – Resistência à compressão dos concretos. Idades de 7 dias, 14 dias, 28 dias e 90 dias.

Pelos resultados de resistência à compressão obtidos, avaliou-se a evolução das


resistências dos concretos estudados por meio estatístico. Pelo agrupamento estatítico de
médias pelo método de Duncan, resistências na idade de 7 dias e na idade de 14 dias
formam dois grupos distintos, enquanto que as resistências nas idades de 28 dias e de
90 dias, um único grupo. A Figura 6.37 ilustra as características desses agrupamentos e a
análise de variâncias (ANOVA).
CAPÍTULO 6 145

Figura 6.37 – Análise estatística da evolução das resistências e representação da análise de


variâncias (ANOVA)

Tomou-se a idade de 28 dias como base para a análise de resistência à


compressão dos concretos produzidos. Pela análise de resistência na idade de 28 dias, da
formação do agrupamento pelo método de Duncan, foi possível verificar que os concretos
MB70 e MB80 seriam estatisticamente iguais, o que também ocorre com o grupo formado
pelo MB80, MB90 e MB100 e com o grupo de MB110 e MB120. A dosagem MBCmáx,
como era de se esperar, não se insere nos grupos formados. Essa análise pode ser
visualizada na Figura 6.38.

Figura 6.38 – Agrupamento das dosagens produzidas de acordo com a resistência à compressão na
idade de 28 dias e representação da análise de variâncias (ANOVA)
CAPÍTULO 6 146

Dentre os resultados obtidos para a resistência à compressão na idade de


28 dias, verifica-se que o concreto MB80 apresentou a menor dispersão em seus
resultados. A dosagem MBCmáx, com os maiores valores de resistência à compressão,
apresentou a maior dispersão em seus resultados, conforme pode ser observado na
Figura 6.38.
Ressalta-se que os resultados obtidos apresentaram-se satisfatórios, com
valores de 4,4 MPa a 7,5 MPa, na idade de 28 dias, e de 5,5 MPa a 8,4 MPa, na idade de
90 dias, para os concretos MB70 a MB120, considerando uma comparação a misturas com
materiais condizentes aos estabelecidos neste estudo. A exceção dada pelo concreto
MBCmáx, com consumo de cimento não usual em práticas brasileiras (de valor igual a,
aproximadamente, 207 kg/m³), cujas resistências apresentaram-se em torno de
20 MPa nas idades de 28 dias e 90 dias, apresentou-se igualmente satisfatória, tanto no
que diz respeito ao aspecto do concreto fresco quanto à resistência à compressão. A
melhoria na resistência desses concretos, se necessária, pode ser alcançada com o uso de
aditivos e adições pozolânicas e minerais, materiais que, como dito anteriormente, podem
ser considerados em uma dosagem conforme o MEC.
De forma a fornecer parâmetros comparativos para as resistências obtidas neste
estudo, têm-se exemplos de alguns dos concretos da UHE Santa Clara com 8 MPa aos 180
dias (MAGALHÃES, 2006), UHE Cana Brava em torno de 10 MPa aos 90 dias
(FARIAS et al, 2002), UHE Tucuruí com 9,3 MPa e UHE Lajeado com 8,6 MPa, ambos
na idade de 90 dias (KUPERMAN, 2005). Para consumos entre 70 kg/m³ e 120 kg/m³ de
materiais cimentícios, Batista (2004) cita valores de resistência à compressão de 6,9 MPa a
12,4 MPa na UHE Cana Brava, entre 9,0 MPa e 14,0 MPa na UHE Lajeado e entre
8,8 MPa e 11,4 MPa na UHE Dona Francisca.

6.5.2.2.Resistência à Tração por Compressão Diametral

Na Figura 6.39 são apresentados os resultados de resistência à tração por


compressão diametral dos concretos produzidos pelo MEC.
CAPÍTULO 6 147

3,00
7 dias 14 dias 28 dias 91 dias

Resistência à tração por compressão


2,50

2,00

diametral (MPa)
1,50

1,00

0,50

0,00
MB 70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Dosagem

Figura 6.39 – Resistência à tração por compressão diametral dos concretos. Idades de 7 dias,
14 dias, 28 dias e 90 dias.

Os resultados apresentaram-se de maneira coerente com o que foi obtido na


resistência à compressão do concreto. Somente o concreto MBCmáx apresentou uma ligeira
queda de resistência na idade de 14 dias, porém é verificado seu crescimento nas demais
idades, superiores a essa.
Em estudos de Schrader apud Graça (2005) foram encontrados valores de
resistência à compressão por tração diametral da ordem de 0,9 MPa, na idade de 28 dias,
em dosagens com 100 kg/m³ de cimento sem emprego de adições complementares à
mistura, o que indica coerência com os resultados desta pesquisa. Graça (2005) avaliou
concretos com resistências da ordem de 1,0 MPa a 1,2 MPa aos 180 dias, em misturas com
consumo de cimento de 70 kg/m³ e emprego de aditivos redutores de água.
A tração do concreto é dependente do tipo de ensaio utilizado para a sua
determinação. Dentres os métodos de ensaios existentes para a determinação dessa
propriedade de forma direta (tração simples) ou de forma indireta (tração por compressão
diametral e tração na flexão), pesquisadores do mundo inteiro estabeleceram correlações
entre os parâmetros de resistência do concreto de maneira que tornasse possível predizer a
resistência à tração do concreto. Como a resistência à compressão é a propriedade que,
mecanicamente, é tida como a característica que orienta quanto à qualidade do concreto,
diversos estudos foram desenvolvidos para correlacionar a resistência à tração do concreto
com a sua resistência à compressão (FARIAS et al., 2003a). Na literatura, encontram-se
diversos valores de correlação da resistência à tração com a resistência à compressão. É
tido que a tração direta corresponde a 10% do valor da resistência à compressão, relação
CAPÍTULO 6 148

também considerada para a tração por compressão diametral (o que pode ser em torno de
1% maior), enquanto que, para a tração na flexão, têm-se relações em torno de 15% entre a
resistência à tração com a resistência à compressão (RAPHAEL, 1984).
Estudos realizados por Farias et al. (2003) em 266 amostras de concreto
compactado com rolo com diversos tipos e composições de materiais, cujas resistências à
compressão variavam de 5 MPa a 20 MPa, mostraram que a relação da tração por
compressão diametral com sua resistência à compressão poderia ser considerada em torno
de 13%. As relações obtidas para os resultados desta pesquisa são apresentados na
Figura 6.40.
18,00
Relação tração/compressão

15,00

12,00
(%)

9,00

6,00

3,00

0,00
MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Dosagem

7 dias 14 dias 28 dias 90 dias

Figura 6.40 – Relação da tração por compressão diametral com a resistência à compressão do CCR

Pelo exposto na Figura 6.40, percebe-se que os valores apresentaram-se numa


média de 13% a 14%. Pequenas diferenças podem ser observadas conforme a dosagem e a
idade de ensaio, porém, não são tão consideráveis de forma a divergir muito com a média
constatada.

6.5.3. INDICADORES DE DURABILIDADE

6.5.3.1.Permeabilidade à água

Na Figura 6.41 são apresentados os resultados de permeabilidade à água dos


concretos produzidos pelo MEC.
CAPÍTULO 6 149

12,0

m/s)
9,0
-10
Permeabilidade (x10

6,0

3,0

0,0
MB70 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagem

Figura 6.41 – Permeabilidade do concreto endurecido: idade de 60 dias.

Os resultados de permeabilidade do concreto endurecido apresentaram-se na


ordem de 10-9 para a dosagem MB70, de 10-10 m/s para as dosagens MB90 e MB100,
10-11 m/s para as dosagens MB110 e MB120 e de 10-12 m/s para a MBCmáx.
Concretos com permeabilidade em torno de 10-12 m/s foram obtidos na
UHE Cana Brava (FARIAS et al., 2002) e, em estudos conduzidos por GRAÇA (2005),
houve ocorrência de concretos com valores na casa de 10-9 m/s. De acordo com
FURNAS (1997), há registro de coeficientes de permeabilidade da ordem de 10-10 m/s para
concretos com 100 kg/m³ de materiais cimentícios da UHE Cana Brava, de 10-9 e 10-11 m/s
para concretos com 120 kg/m³ e 200 kg/m³ de materiais cimentícios, respectivamente, da
UHE Serra da Mesa e de 10-10 m/s para concretos com 190 kg/m³ de materiais cimentícios
da UHE Funil.

6.5.4. AVALIAÇÃO DA COMPACIDADE

6.5.4.1. Avaliação da massa específica em camadas do concreto

Na Tabela 6.13 são apresentados os resultados obtidos com o ensaio de massa


específica em diferentes camadas de corpos-de-prova de concreto, na idade de 90 dias.
CAPÍTULO 6 150

Tabela 6.13 – Massa específica de camadas de CCR


Massa específica do concreto (kg/m³)
Camada
MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
1 2390 2370 2380 2410 2370 2410 2370
2 2360 2370 2390 2390 2350 2400 2400
3 2360 2380 2370 2400 2360 2400 2400
4 2360 2380 2390 2390 2390 2390 2400
5 2340 2420 2400 2370 2380 2350 2390
Média (kg/m³) 2362 2384 2386 2392 2370 2390 2392
Desvio padrão (kg/m³) 18 21 11 15 16 23 13
Coeficiente de variação (%) 0,7573 0,8698 0,4779 0,6201 0,6671 0,9813 0,5451

Pelos resultados apresentados na Tabela 6.13, observam-se bons resultados de


massa específica obtidos ao longo do corpo-de-prova. Devido a isso, para as amostras
ensaiadas, percebe-se que houve homogeneidade das misturas. Isso induz a inferir que
houve pouca ou quase nenhuma segregação dos corpos-de-prova moldados, com um baixo
coeficiente de variação obtido nos resultados de todas as dosagens. Percebe-se, também,
que os valores de massa específica obtidos nessa situção mantiveram-se em torno de
2.400 kg/m³, com o maior valor dado, na média, pela dosagem MBCmáx, diferentemente do
ocorrido na situação de ensaio na idade de 28 dias.
Possivelmente, o procedimento ideal de se fazer essa avaliação seria por meio
de um número maior de amostras que possibilitasse uma avaliação mais aprofundada
dessas características, o que não foi possível devido à introdução dessa análise ao final da
execução do programa experimental.

6.5.4.2.Velocidade de propagação de ondas pelo ultra-som

Na Figura 6.42 são apresentados os resultados obtidos no ensaio de


determinação da velocidade de propagação de ondas pelo ultra-som em concretos
produzidos pelo MEC.
CAPÍTULO 6 151

4600

Velocidade de propagação de ondas


4400

4200

4000
(m/s)

3800

3600

3400
MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx

Dosagens

Figura 6.42 – Velocidade de propagação de ondas do concreto por meio do ultra-som.

Pelo ensaio de velocidade de propagação de ondas, foi possível complementar


a análise realizada pela determinação da massa específica em camadas do concreto. De
maneira individual, todos os ensaios avaliados pela massa específica em camadas
apresentaram um bom resultado. Contudo, pela avaliação da velocidade de propagação de
ondas, é possível avaliar e comparar a homogeneidade verificada pela massa específica de
todos os concretos.
Pela Figura 6.42, observa-se que o concreto MBCmáx apresentou o maior
resultado no ensaio de determinação da velocidade de propagação de ondas, o que ocorreu
possivelmente, pelo seu alto teor de cimento em relação às demais dosagens e, de acordo
com o MEC, sua maior compacidade. Apesar de a dosagem MB90 ter apresentado a maior
velocidade, provavelmente devido a algum fator pontual, em relação às dosagens MB70,
MB80, MB100, MB110 e MB120, pode-se perceber que houve coerência dos resultados de
velocidade de propagação de ondas por meio do ultrassom com a compacidade das
dosagens da pesquisa.
152

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
CONSIDERAÇÕES FINAIS

Neste capítulo, são apresentadas as conclusões da pesquisa de forma a


complementar as discussões discorridas no Capítulo 6, além de sugestão de temas para
pesquisas futuras que tenham como enfoque o método de dosagem científica apresentado
neste trabalho e aprimoramento de procedimentos adotados para este estudo.
CAPÍTULO 7 153

7.1. CONCLUSÕES

De Larrard (1999) em seu livro “Concrete Mixture Proportioning: A Scientific


Approach” procura estabelecer a produção de concretos com o pensamento voltado a um
sistema dinâmico, que possa permitir que qualquer dosagem seja realizada com quaisquer
materiais sem recorrência a padrões ou métodos fechados para produção dos mesmos,
fazendo uso de formulações matemáticas. Isso se deve à crescente busca por novos
materiais de melhoria das propriedades do concreto e à importância de se obter sistemas
cada vez mais versáteis que combinem com o avanço da tecnologia.
No decorrer da pesquisa, percebeu-se que o grão pode atuar de maneira
considerável na mistura. Dessa forma, ao estudar mais três tipos litológicos de rocha, além
do proposto para as dosagens de concreto, foi possível perceber que a topologia do grão
pode ser um condicionante no proporcionamento de misturas, o que ficou evidenciado nas
curvas dos efeitos de afastamento e de parede obtidos para cada rocha. Sabendo-se que
esses efeitos contribuem para a redução da compacidade do concreto, tornou-se importante
o conhecimento de obtenção de seus valores de forma a conduzir ao proporcionamento
ótimo de dosagens de concreto e, provavelmente, a idéia do proporcionamento fixo por
curvas teóricas ou de métodos definidos de dosagem possa ser melhorada se forem
consideradas as características dos grãos.
Nesta pesquisa, pôde-se concluir que a introdução do método de dosagem
científica no concreto compactado com rolo foi válida, pois foi possível a obtenção de
concretos com um bom aspecto no seu estado fresco e com características no estado
endurecido compatíveis com aquelas obtidas em obras que fazem uso desse material, como
pode ser observado no Capítulo 6. Há coerência entre os resultados obtidos e os casos reais
de obra, o que torna válida a proposta de emprego do MEC para o concreto compactado
com rolo de barragens, tanto no que diz respeito a suas propriedades mecânicas quanto a
seus resultados de permeabilidade.
Contudo não é descartada a observação de que existem melhorias que devem
ser consideradas pelo método de forma a criar um chamado “bom senso” na produção de
dosagens, exemplificado pela criação de um meio de obtenção ou previsão da quantidade
de água ótima na mistura.Ao se considerar que a quantidade de água é um fator importante
para análise para o emprego do MEC, poderá ser obtida uma mistura com resultados
condizentes com as necessidades de campo, principalmente no que diz respeito à sua massa
CAPÍTULO 7 154

específica e ao teor de umidade, já que essas características são bastante importantes para
aplicação desse material. A título de implementação do método,
buscou-se estudar o CCR na sua forma mais simples possível, sem aditivos ou adições
minerais e/ou pozolânicas (apesar de considerar o uso de 20% de agregado pulverizado em
todas as dosagens, porém sem o objetivo principal de melhoria de suas propriedades e sim,
de uniformidade do estudo) e sem fixar condições de consistência, somente com o intuito
de verificar o comportamento das formulações propostas por de Larrard (1999) nesse tipo
de concreto especial. Constata-se, pois, que o método de dosagem científica pode ser
aplicado para o CCR de maneira confiável e deve ser ajustado de forma a atender às reais
necessidades de obra. Esse ajuste significa tornar o método mais acessível ao campo, com
menor número de ensaios a ser realizados para a determinação da compacidade
experimental, pois essa etapa é, sem dúvida, o fator mais trabalhoso de todo o processo.
Uma grande demanda de tempo e um grande número de ensaios fixa o método
apenas em produção de concretos de laboratório, necessitando, dessa forma, uma
adequação ao campo, o que significa primeiramente estudar a redução da quantidade de
ensaios necessários para a efetivação do MEC.

7.2. CONSIDERAÇÕES SOBRE A PESQUISA

Durante os ensaios de compacidade experimental dos agregados com


d > 100 μm, verificou-se que alguns casos apresentavam quebra de material, que
promovia, muitas vezes, o aumento irreal do valor da compacidade das combinações
devido ao preenchimento dos vazios gerados pelos grãos pelos fragmentos formados. A
partir dessa observação, percebe-se que, dependendo da topologia do material, diferentes
tempos de ensaio podem ser considerados. Isso pode contribuir, talvez, para consideração
de diferentes valores de K para cada tipo litológico, o que pode motivar a condução de
estudos de determinação da compacidade experimental com consideração a alguma
característica do material, seja ela a forma ou a dureza, por exemplo.
Apesar de a pesquisa considerar o concreto com 20% de agregado pulverizado,
percebeu-se a necessidade de avaliar concretos com teores inferiores de finos, com
consideração apenas aos finos existentes nos agregados. Dessa forma poderia ser avaliada
a produção de CCR com materiais da obra da forma em que se apresentam, pois há a
possibilidade de, durante a implantação do MEC, haver tendência a considerar maiores
CAPÍTULO 7 155

quantidades de materiais que apresentaram maiores compacidades. Como o agregado


pulverizado empregado nos concretos desta pesquisa apresentou um valor de compacidade
maior que o do cimento, poderia haver a ocorrência de uma dosagem que considerasse
somente o agregado pulverizado como material fino ao invés do cimento, levando em
conta apenas o empacotamento dos grãos. Como o consumo do agregado pulverizado foi
fixo em 20%, considerando sua incorporação direta na areia artificial, não houve esse tipo
de observação. No entanto, em simulações realizadas com o agregado com seu teor real de
finos, percebeu-se que eram geradas misturas sem cimento, devido à maior compacidade
do agregado pulverizado, induzindo ao aumento de restrições para a obtenção de dosagens
que fossem compatíveis com o requerido. A influência dessas restrições no concreto
produzido não foi avaliada, porém podem ocorrer e um ajuste deve ser considerado.

7.3. SUGESTÕES PARA PESQUISAS FUTURAS

Estabelecer formas de ajuste pelo MEC, através da variação dos consumos de


água e do teor de materiais finos;
Realizar estudos comparativos de diferentes métodos de dosagens com o MEC;
Avaliar o comportamento de um concreto compactado com rolo produzido por
meio da dosagem científica para emprego em barragens altas;
Tornar o método mais acessível ao campo, procurando estabelecer um número
aceitável de ensaios para a compacidade;
Realizar estudos de CCR considerando o uso de aditivos químicos e adições
minerais e pozolânicas;
Definir um valor de K ótimo para o CCR de acordo com a compactação real
em campo;
Estudar o comportamento do concreto compactado com rolo produzido com
diferentes tipos de cimento, otimizados pelo MEC;
Definir procedimentos de ensaios para avaliação da homogeneidade e
segregação dos concretos produzidos;
Avaliar a qualidade de aplicação do MEC em CCR para pavimentos e reparos;
Avaliar a porosidade do CCR produzido pelo método de dosagem científica;
Favorecer a criação de normas técnicas brasileiras para CCR, baseadas em
estudos e pesquisas realizadas com esse material. Muitas normas utilizadas
CAPÍTULO 7 156

para ensaios com CCR são específicas para concretos convencionais, sem
garantia de que o procedimento adotado pode ser aplicado para aquele
material;
Avaliar o comportamento térmico do CCR produzido pelo MEC e estabelecer
correlações com o obtido para um CCR produzido de maneira convencional;
Conduzir um estudo de CCR, em campo, com aplicação do MEC;
Avaliar o tipo de britador empregado e sua influência na compacidade
experimental dos materiais;
Estabelecer estudos que permitam a consideração da umidade do CCR para a
garantia de uma compactação máxima em casos de obtenção de dosagens
otimizadas pelo MEC.
157

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parcial n°7: Correlação-validação).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2005a.
(Relatório parcial n°6).

__________.. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2005b.
(Relatório de atividades 09 – período: dezembro de 2004 / janeiro de 2005).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004.
(Relatório de atividades 08 – período: outubro de 2004 / novembro de 2004).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004a.
(Relatório de atividades 07 – período: agosto de 2004 / setembro de 2004)

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004b.
(Relatório de atividades 06 – período: junho de 2004 / julho de 2004)

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004c.
(Relatório de atividades 05 – período: agosto de 2004 / setembro de 2004)

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004d.
(Relatório de atividades 04 – período: abril de 2004 / maio de 2004).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004e.
(Relatório de atividades 03 – período: fevereiro de 2004 / março de 2004).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004f.
(Relatório parcial n°5).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004g.
(Relatório parcial n°4).
164

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2004h.
(Relatório parcial n°3).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2003.
(Relatório de atividades 02 – período: outubro de 2003 / novembro de 2003).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2003a.
(Relatório de atividades 01 – período: agosto de 2003 / setembro de 2003).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2003b.
(Relatório parcial n°2).

__________. Desenvolvimento e aplicação de métodos de dosagem científica para o


concreto compactado com rolo. Rio de Janeiro, Projeto COPPETEC – PEC 3879, 2003c.
(Relatório parcial n°1).

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165

ANEXO A – ANÁLISE PETROGRÁFICA


166

O registro fotográfico da análise petrográfica é apresentado na Figura A.1. Em


seguida a descrição da análise é apresentada.

Figura A.1 – Registro fotográfico da amostra de rocha, onde: 1) porfiroblasto de plagioclásio; 2)


quartzo; 3) biotita; 4) opaco e 5) quartzo poligonizado. Imagem ao microscópio ótico com nicóis
cruzados. Aumento de 25x.

A rocha analisada possui natureza metamórfica e foi classificada como biotita


gnaisse. Pelo exame macroscópico identificaram-se a cor rósea com faixas escuras e
estrutura foliada. O exame microscópico forneceu a seguinte composição mineralógica
principal estimada: 40%-45% de feldspato, 35% de quartzo, 15% de biotita, 5% de opacos,
2% de muscovita, menos de 1% de carbonato/anfibólio/piroxênio e traços de zircão.
Sua granulação é de média a grossa e textura granoblástica. A gnaissificação é
bem acentuada, marcada pela alternância de camadas claras (quartzo-feldspáticas) e
escuras (micáceas). Em alguns pontos essa gnaissificação é levemente ondulada, devido à
presença de pórfiros, principamente de feldspato. O feldspato principal é o plagioclásio que
ocorre sob a forma de grandes cristais xenomórficos parcialmente saussuritizados
(alteração para sericita). Nota-se ainda alteração para muscovita e carbonato neste
feldspato. O outro feldspato identificado é o K-feldspato que ocorre em grandes cristais
irregulares, a maioria sem geminação característica, alterados, alguns perpetizados e outros
apresentando quartzo vermicular (textura reliquiar da rocha ígnea). O quartzo também
ocorre sob a forma de grandes cristais xenomórficos, alguns estirados em direção da
orientação principal da rocha. Porém nota-se em alguns pontos na lâmina quartzo tendendo
à poligonização e com pontos triplos (essa poligonização indica que houve recristalização
na rocha) e com extinção ondulante alta (ângulo de extinção maior que 25º). A biotita e a
muscovita ocorrem associadas e sob a forma de finas palhetas, a maioria alongada e
orientada segundo seus maiores eixos. Algumas ocorrem contornando os cristais maiores;
167

alguns cristais de biotita ocorrem com pequenas inclusões de alanita e zircão que originam
halos pleocróicos em face da radiação emitida por estes últimos. Ocorrem também biotitas
em cristais mais desenvolvidas e orientadas segundo a foliação da rocha. Algumas biotitas
estão cloritizadas. Os minerais opacos ocorrem como palhetas alongadas associadas à
biotita e como cristais irregulares espalhados pela lâmina. Nota-se uma faixa restrita
contendo piroxênio, anfibólio, clorita e biotita, provavelmente são minerais que estão um
alterando para o outro, conforme a ordem relacionada acima. Os carbonatos estão
associados aos feldspatos. Além disso, notam-se microfraturas na rocha, algumas
preenchidas com carbonato.
168

ANEXO B – COMPACIDADE EXPERIMENTAL DAS


MISTURAS BINÁRIAS
169

Nas Tabelas B.1 a B.12 são apresentados os valores de compacidade das combinações
binárias dos monotamanhos de biotita-gnaisse.

Tabela B.1– Mistura binária composta da classe 45,00 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
45,00 mm 37,50 31,50 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5579 0,5468 0,5579 0,5494 0,5579 0,5579 0,5579 0,5579 0,5579 0,5579 0,5579 0,5579
5 0,5277 0,5304 0,5380 0,5579 0,5572 0,5769 0,5780 0,5859 0,5967 0,5778 0,6008 0,5871
10 0,5335 0,5481 0,5860 0,5737 0,5732 0,5826 0,5891 0,5955 0,5879 0,6167 0,6025 0,5849
15 0,5335 0,5462 0,5662 0,5917 0,5919 0,5952 0,6197 0,6014 0,6049 0,6242 0,6134 0,6470
20 0,5581 0,5727 0,5716 0,5851 0,6037 0,6083 0,6237 0,6314 0,6374 0,6325 0,6141 0,6673
25 0,5564 0,5554 0,5719 0,5851 0,5932 0,6117 0,6471 0,6462 0,6395 0,6590 0,6162 0,6757
30 0,5720 0,5622 0,5808 0,5628 0,5885 0,6288 0,6342 0,6563 0,6517 0,6757 0,6351 0,6493
40 0,5501 0,5796 0,5898 0,5886 0,6287 0,6390 0,6691 0,6781 0,6856 0,6494 0,6423 0,6825
50 0,5501 0,5717 0,6019 0,5963 0,6244 0,6345 0,6480 0,6457 0,6894 0,6599 0,6889 0,6821
60 0,5442 0,5796 0,6247 0,5965 0,6420 0,6187 0,6683 0,6649 0,6586 0,6756 0,6766 0,6949
70 0,5789 0,5671 0,5807 0,6053 0,6064 0,6109 0,6484 0,6761 0,6471 0,6857 0,6605 0,6918
80 0,5667 0,5904 0,6032 0,5954 0,6317 0,6101 0,6336 0,6761 0,6817 0,6578 0,6565 0,7359
90 0,5605 0,5822 0,6011 0,5999 0,6243 0,6205 0,6239 0,6682 0,6453 0,6685 0,6416 0,6934
100 0,5927 0,5900 0,6007 0,5938 0,6118 0,6208 0,6158 0,6399 0,6337 0,6402 0,6349 0,6656

Tabela B.2– Mistura binária composta da classe 37,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
37,5 mm 31,50 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5508 0,5630 0,5508 0,5630 0,5508 0,5630 0,5508 0,5630 0,5508 0,5630 0,5508
5 0,5590 0,5712 0,5754 0,6012 0,5980 0,5966 0,6029 0,6230 0,6166 0,6186 0,6366
10 0,5749 0,5674 0,5840 0,6150 0,5994 0,5987 0,6064 0,6208 0,6116 0,6424 0,6470
15 0,5591 0,5781 0,5932 0,6093 0,6336 0,6129 0,6263 0,6416 0,6331 0,6604 0,6716
20 0,5667 0,5965 0,6040 0,6129 0,6212 0,6297 0,6267 0,6668 0,6643 0,6676 0,6562
25 0,5638 0,5820 0,6106 0,6138 0,6285 0,6233 0,6380 0,6706 0,6760 0,6765 0,6461
30 0,5722 0,6058 0,6171 0,6332 0,6439 0,6323 0,6139 0,6856 0,6830 0,6562 0,6628
40 0,5689 0,5972 0,6158 0,6293 0,6536 0,6475 0,6515 0,7003 0,6856 0,6701 0,6986
50 0,5512 0,5776 0,6329 0,6368 0,6521 0,6781 0,6725 0,7013 0,7592 0,6851 0,6892
60 0,5679 0,6005 0,6186 0,6246 0,6624 0,6692 0,6882 0,7173 0,7228 0,6928 0,6928
70 0,5737 0,5978 0,6073 0,6259 0,6470 0,6434 0,7014 0,7079 0,7222 0,6825 0,7013
80 0,5804 0,5848 0,6074 0,6195 0,6658 0,6200 0,6939 0,7106 0,7072 0,6725 0,6846
90 0,5773 0,6081 0,6125 0,6105 0,6204 0,6336 0,6526 0,6909 0,6949 0,7297 0,7056
100 0,5783 0,5910 0,6034 0,6134 0,6285 0,6212 0,6591 0,6687 0,6691 0,6604 0,6902

Tabela B.3– Mistura binária composta da classe 31,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
31,5 mm 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5822 0,5823 0,5823 0,5822 0,5823 0,5823 0,5823 0,5822 0,5823 0,5823
5 0,5855 0,5868 0,5974 0,5947 0,6037 0,6024 0,6113 0,6044 0,6563 0,6563
10 0,5878 0,5920 0,6046 0,6101 0,6285 0,6166 0,6349 0,6331 0,6507 0,6507
170

Compacidade Real – C
15 0,5710 0,5924 0,6108 0,6247 0,6167 0,6298 0,6435 0,6897 0,6601 0,6601
20 0,5927 0,5867 0,6130 0,6381 0,6254 0,6425 0,6681 0,6780 0,6954 0,6954
25 0,5923 0,6026 0,6184 0,6480 0,6521 0,6433 0,6750 0,6907 0,6944 0,6944
30 0,5844 0,6016 0,6368 0,6960 0,6465 0,6558 0,7057 0,6856 0,6913 0,6913
40 0,5882 0,6015 0,6512 0,6882 0,6511 0,6701 0,7041 0,7056 0,7292 0,7292
50 0,5778 0,6001 0,6447 0,6659 0,6663 0,6949 0,6872 0,7188 0,7421 0,7421
60 0,5916 0,6125 0,6439 0,6237 0,6611 0,6842 0,6971 0,7177 0,7090 0,7090
70 0,6010 0,5963 0,6411 0,6471 0,6521 0,6806 0,7013 0,7094 0,7351 0,7351
80 0,6006 0,6032 0,6302 0,6251 0,6443 0,6711 0,6946 0,7291 0,7128 0,7128
90 0,5897 0,5910 0,6254 0,6179 0,6380 0,6820 0,6980 0,7056 0,7163 0,7163
100 0,5918 0,5867 0,6207 0,6041 0,6289 0,6553 0,6682 0,6701 0,6966 0,6966

Tabela B.4– Mistura binária composta da classe 25,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
25,00
mm 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm

0 0,6043 0,5826 0,5863 0,5863 0,5826 0,5826 0,5826 0,5826 0,5826


5 0,6145 0,5859 0,6195 0,6336 0,6259 0,6470 0,6371 0,6461 0,6251
10 0,6037 0,5983 0,6323 0,6255 0,6420 0,6302 0,6425 0,6403 0,6336
15 0,5870 0,6196 0,6366 0,6389 0,6535 0,6677 0,6563 0,6918 0,6687
20 0,6017 0,6200 0,6385 0,6553 0,6539 0,6515 0,6701 0,6815 0,6852
25 0,5970 0,6125 0,6371 0,6494 0,6765 0,6716 0,6961 0,7310 0,6909
30 0,5965 0,6126 0,6511 0,6696 0,6867 0,7013 0,7428 0,7057 0,7019
40 0,6005 0,6166 0,6492 0,6877 0,7235 0,7112 0,7759 0,7217 0,7298
50 0,5833 0,6212 0,6516 0,6745 0,7041 0,7320 0,7374 0,7656 0,7139
60 0,5946 0,6315 0,6562 0,6634 0,7030 0,7320 0,7235 0,7786 0,8010
70 0,5954 0,6093 0,6471 0,6657 0,6981 0,7309 0,7172 0,7280 0,7280
80 0,6096 0,6157 0,6516 0,6525 0,7024 0,7207 0,7063 0,7024 0,6770
90 0,6002 0,6333 0,6471 0,6502 0,6782 0,7078 0,7003 0,6866 0,6882
100 0,5978 0,6275 0,6192 0,6340 0,6720 0,6929 0,7247 0,6567 0,6454

Tabela B.5– Mistura binária composta da classe 19,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
19,00
mm 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm

0 0,5640 0,5640 0,5640 0,5640 0,5640 0,5640 0,5640 0,5640


5 0,5635 0,5766 0,5668 0,5919 0,5984 0,6151 0,6072 0,5941
10 0,5533 0,5837 0,5955 0,5956 0,6101 0,6152 0,6247 0,6068
15 0,5656 0,5841 0,6074 0,6112 0,6148 0,6154 0,6282 0,6264
20 0,5691 0,5922 0,6162 0,6112 0,6332 0,6366 0,6366 0,6070
25 0,5765 0,5923 0,6160 0,6351 0,6451 0,6494 0,6578 0,6537
30 0,5759 0,6034 0,6247 0,6555 0,6642 0,6721 0,6481 0,6401
40 0,5878 0,6043 0,6290 0,6721 0,6863 0,6882 0,7069 0,7141
50 0,5907 0,6144 0,6398 0,6773 0,7029 0,6974 0,7303 0,6938
60 0,5554 0,6141 0,6244 0,6667 0,7190 0,7012 0,7610 0,6767
70 0,5876 0,6133 0,6186 0,6773 0,6969 0,7092 0,7366 0,7252
80 0,5934 0,6072 0,6144 0,6678 0,7240 0,7293 0,7192 0,7024
90 0,5881 0,5997 0,5987 0,6651 0,6584 0,6856 0,6434 0,6969
100 0,5965 0,5955 0,5915 0,6542 0,6581 0,6577 0,6723 0,6728
171

Tabela B.6– Mistura binária composta da classe 12,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
12,50
mm 9,50 mm 6,30 mm 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm
(%)

0 0,5895 0,5895 0,5895 0,5895 0,5895 0,5895 0,5895


5 0,5896 0,5848 0,6006 0,6097 0,6141 0,6137 0,6109
10 0,5861 0,6025 0,6500 0,6296 0,6203 0,6219 0,6145
15 0,5874 0,6014 0,6243 0,6402 0,6455 0,6445 0,6323
20 0,5885 0,6058 0,6357 0,6522 0,6485 0,6492 0,6485
25 0,5885 0,5979 0,6436 0,6621 0,6606 0,6633 0,6592
30 0,5833 0,6066 0,6572 0,6690 0,6236 0,6634 0,6728
40 0,5810 0,6075 0,6437 0,6914 0,6964 0,6924 0,7024
50 0,5837 0,6136 0,6606 0,7085 0,6816 0,7042 0,7586
60 0,5809 0,6019 0,6681 0,6821 0,6884 0,6925 0,7649
70 0,5830 0,6064 0,6538 0,6813 0,7029 0,7053 0,6919
80 0,5740 0,5992 0,6583 0,6792 0,6838 0,6874 0,6976
90 0,5777 0,6033 0,6517 0,6578 0,6707 0,6704 0,7016
100 0,5790 0,5983 0,6397 0,6535 0,6647 0,6544 0,6656

Tabela B.7– Mistura binária composta da classe 9,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita 9,5
mm
(%) 6,30 mm 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,5874 0,5874 0,5874 0,5874 0,5874 0,5874


5 0,5878 0,5734 0,5947 0,6068 0,6121 0,6177
10 0,5837 0,5952 0,6182 0,6152 0,6285 0,6311
15 0,5920 0,5987 0,6181 0,6370 0,6392 0,6423
20 0,5686 0,6064 0,5867 0,6522 0,6527 0,6533
25 0,5846 0,6064 0,6226 0,6662 0,6772 0,6678
30 0,5889 0,6096 0,6357 0,6720 0,6768 0,6878
40 0,5838 0,6314 0,6362 0,6877 0,7179 0,7411
50 0,5849 0,6108 0,6302 0,7174 0,7167 0,7687
60 0,5881 0,6302 0,6278 0,7168 0,7229 0,7494
70 0,5915 0,6076 0,6136 0,7250 0,7183 0,7356
80 0,5922 0,6033 0,6070 0,6868 0,6924 0,7314
90 0,5779 0,5952 0,5950 0,6821 0,6811 0,7021
100 0,5867 0,5956 0,5837 0,6411 0,6503 0,6743

Tabela B.8– Mistura binária composta da classe 6,30 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
6,30 mm
(%) 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,5805 0,5805 0,5805 0,5805 0,5805


5 0,5819 0,5819 0,5987 0,6027 0,6033
10 0,5878 0,5878 0,6140 0,6177 0,6101
15 0,5992 0,5992 0,6314 0,6303 0,6340
20 0,5848 0,5848 0,6492 0,6606 0,6541
25 0,6027 0,6027 0,6620 0,6577 0,6833
172

Compacidade Real – C
30 0,5915 0,5915 0,6705 0,6547 0,7134
40 0,6030 0,6029 0,6707 0,6609 0,7134
50 0,6072 0,6072 0,6877 0,6552 0,7201
60 0,6218 0,6219 0,6849 0,6482 0,7083
70 0,6268 0,6269 0,6813 0,6463 0,7307
80 0,6158 0,6156 0,6723 0,6178 0,6976
90 0,6076 0,6078 0,6725 0,6029 0,6864
100 0,6252 0,6251 0,6408 0,6252 0,6629

Tabela B.9– Mistura binária composta da classe 4,75 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
4,75 mm
(%) 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,5935 0,5935 0,5935 0,5935


5 0,6028 0,6037 0,6186 0,6160
10 0,6182 0,6185 0,6316 0,6427
15 0,6189 0,6074 0,6434 0,6329
20 0,6116 0,6116 0,6546 0,6567
25 0,6186 0,6072 0,6544 0,6681
30 0,6259 0,6068 0,6685 0,6835
40 0,6286 0,6070 0,6629 0,6960
50 0,6327 0,5968 0,6816 0,7285
60 0,6268 0,5941 0,6934 0,6907
70 0,6437 0,5915 0,6683 0,7200
80 0,6272 0,5660 0,6637 0,7032
90 0,6423 0,5703 0,6653 0,6944
100 0,6293 0,5657 0,6385 0,6633

Tabela B.10– Mistura binária composta da classe 3,35 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
3,35 mm
(%) 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0 0 0
5 5 5 5
10 10 10 10
15 15 15 15
20 20 20 20
25 25 25 25
30 30 30 30
40 40 40 40
50 50 50 50
60 60 60 60
70 70 70 70
80 80 80 80
90 90 90 90
100 100 100 100
173

Tabela B.11– Mistura binária composta da classe 2,36 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
2,36 mm
(%) 1,70 mm 1,18 mm

0 0 0
5 5 5
10 10 10
15 15 15
20 20 20
25 25 25
30 30 30
40 40 40
50 50 50
60 60 60
70 70 70
80 80 80
90 90 90
100 100 100

Tabela B.12– Mistura binária composta da classe 1,70 mm com a classe 1,18 mm
Compacidade Real – C
Brita
1,70 mm
(%) 1,18 mm

0 0,6581
5 0,6541
10 0,6476
15 0,6109
20 0,6108
25 0,6186
30 0,6285
40 0,6304
50 0,6454
60 0,6311
70 0,6572
80 0,6578
90 0,6631
100 0,6549

Nas Tabelas B.13 a B.24 são apresentados os valores de compacidade das combinações
binárias dos monotamanhos de granito.

Tabela B.13– Mistura binária composta da classe 45,00 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
45,00 mm 37,50 31,50 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669 0,5669
5 0,5671 0,5441 0,5798 0,5810 0,6001 0,5940 0,6132 0,6229 0,6162 0,6186 0,6018
10 0,5614 0,5681 0,5702 0,5925 0,6095 0,6099 0,6014 0,6072 0,6220 0,6492 0,6346
15 0,5700 0,5623 0,5765 0,5908 0,6056 0,6191 0,6190 0,6211 0,6224 0,6534 0,6216
20 0,5566 0,5647 0,5834 0,6092 0,6136 0,6306 0,6382 0,6281 0,6528 0,6874 0,6722
174

Compacidade Real – C
25 0,5495 0,5697 0,5875 0,6003 0,6082 0,6459 0,6533 0,6477 0,6482 0,6658 0,6693
30 0,5809 0,5547 0,5772 0,6078 0,6263 0,6445 0,6392 0,6448 0,6683 0,7035 0,7068
40 0,5674 0,5577 0,5898 0,6008 0,6267 0,6182 0,6567 0,6409 0,6991 0,7045 0,7145
50 0,5553 0,5445 0,5761 0,6125 0,6268 0,6220 0,6414 0,6533 0,6882 0,7207 0,7034
60 0,5650 0,5731 0,5798 0,6179 0,6107 0,6246 0,6514 0,6397 0,6912 0,6561 0,6902
70 0,5543 0,5727 0,5809 0,6046 0,6321 0,6918 0,6311 0,6880 0,6818 0,6880 0,7057
80 0,5547 0,5778 0,5919 0,6123 0,6199 0,6418 0,6255 0,6566 0,6743 0,6732 0,6737
90 0,5614 0,5752 0,5936 0,6171 0,6020 0,6255 0,6074 0,6477 0,6748 0,6843 0,6395
100 0,5718 0,5788 0,5773 0,5952 0,5947 0,6136 0,6018 0,6259 0,6337 0,6350 0,6010

Tabela B.14– Mistura binária composta da classe 37,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
37,5 mm 31,50 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402 0,5402
5 0,5565 0,5606 0,5947 0,5829 0,5712 0,5991 0,6285 0,6268 0,6316 0,6302 0,5829
10 0,5480 0,5651 0,5882 0,6079 0,6136 0,6129 0,6307 0,6212 0,6276 0,6369 0,6440
15 0,5715 0,5567 0,5889 0,6165 0,6225 0,6418 0,6334 0,6474 0,6463 0,6539 0,6486
20 0,5659 0,5748 0,5932 0,6133 0,6271 0,6140 0,6654 0,6782 0,6534 0,6132 0,6752
25 0,5645 0,5787 0,6157 0,6416 0,6268 0,5971 0,6688 0,6783 0,6891 0,6747 0,6595
30 0,5680 0,5748 0,6097 0,6400 0,6272 0,6648 0,6748 0,6885 0,6875 0,6844 0,6954
40 0,5653 0,5728 0,6238 0,6306 0,6459 0,6697 0,6969 0,7014 0,6902 0,7062 0,7112
50 0,5682 0,5729 0,6173 0,6520 0,6625 0,6737 0,7096 0,7061 0,7167 0,6960 0,7169
60 0,5683 0,5765 0,6097 0,6315 0,6442 0,6346 0,6624 0,6773 0,7091 0,6996 0,7150
70 0,5647 0,5822 0,6138 0,6303 0,6427 0,6727 0,6933 0,6987 0,6971 0,6885 0,7046
80 0,5612 0,5973 0,6091 0,6229 0,6187 0,6533 0,6585 0,6634 0,6912 0,6409 0,6949
90 0,5761 0,5840 0,6121 0,6124 0,6187 0,6405 0,6614 0,6677 0,6677 0,6263 0,6752
100 0,5740 0,5790 0,6110 0,6103 0,6095 0,6133 0,6220 0,6302 0,6422 0,5640 0,6148

Tabela B.15– Mistura binária composta da classe 31,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
31,5 mm 25,00 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779 0,5779
5 0,5746 0,5701 0,5960 0,5945 0,6095 0,6107 0,6199 0,6333 0,6107 0,6116
10 0,5647 0,6030 0,6063 0,6103 0,6204 0,6254 0,6440 0,6644 0,6299 0,6492
15 0,5789 0,6301 0,6339 0,6136 0,6450 0,6427 0,6688 0,6747 0,6491 0,6557
20 0,5818 0,5913 0,6263 0,6220 0,6629 0,6473 0,6976 0,6964 0,6727 0,6933
25 0,5878 0,6088 0,6293 0,6316 0,6634 0,6528 0,6876 0,7045 0,6787 0,6900
30 0,5805 0,5917 0,6268 0,6267 0,6595 0,6638 0,7040 0,7550 0,6933 0,6777
40 0,5881 0,6093 0,6401 0,6360 0,6590 0,6673 0,7089 0,7462 0,7124 0,7014
50 0,5794 0,6116 0,6374 0,6360 0,6577 0,6777 0,7023 0,7493 0,7046 0,7213
60 0,5824 0,6179 0,6360 0,6446 0,6629 0,6524 0,7372 0,7219 0,6885 0,7202
70 0,5791 0,6126 0,6311 0,6410 0,6880 0,6321 0,7122 0,7294 0,6880 0,7365
80 0,5950 0,6217 0,6342 0,6378 0,6460 0,6688 0,7024 0,7139 0,6600 0,6762
90 0,5833 0,6220 0,6221 0,6238 0,6351 0,6591 0,6906 0,6943 0,6543 0,6520
100 0,5826 0,6213 0,6187 0,6162 0,6258 0,6454 0,6707 0,6538 0,6203 0,6386
175

Tabela B.16– Mistura binária composta da classe 25,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
25,00
mm 19,00 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm

0 0,6169 0,6169 0,6281 0,6346 0,6169 0,6169 0,6169 0,6169 0,6169


5 0,6095 0,6178 0,6442 0,6576 0,6225 0,6220 0,6351 0,5940 0,6436
10 0,6018 0,6217 0,6359 0,6505 0,6500 0,6392 0,6552 0,6619 0,6698
15 0,6437 0,6271 0,6510 0,6727 0,6586 0,6534 0,6634 0,6880 0,6948
20 0,6030 0,6095 0,6446 0,6653 0,6762 0,6634 0,6783 0,6829 0,7190
25 0,6103 0,6263 0,6529 0,6728 0,6885 0,6902 0,6985 0,7095 0,7289
30 0,6086 0,6237 0,6677 0,6753 0,6965 0,6932 0,7101 0,7089 0,7353
40 0,6040 0,6136 0,6483 0,6629 0,6663 0,7067 0,6985 0,7202 0,7462
50 0,6078 0,6182 0,6543 0,6712 0,6970 0,7213 0,7272 0,7276 0,7549
60 0,6067 0,6221 0,6233 0,6529 0,7072 0,7051 0,7208 0,7512 0,7750
70 0,6136 0,6343 0,6486 0,6610 0,6959 0,7134 0,7207 0,7139 0,7325
80 0,6144 0,6136 0,6497 0,6207 0,6752 0,6869 0,6854 0,7208 0,6839
90 0,6174 0,6088 0,6298 0,6405 0,6823 0,6865 0,6566 0,6702 0,6792
100 0,6201 0,6055 0,6169 0,6169 0,6510 0,6463 0,6346 0,5870 0,6732

Tabela B.17– Mistura binária composta da classe 19,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
19,00
mm 12,50 9,50 6,30 4,75 3,35 2,36 1,70 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm

0 0,6224 0,6224 0,6224 0,6224 0,6224 0,6224 0,6224 0,6224


5 0,6200 0,6242 0,6437 0,6442 0,6519 0,6414 0,6548 0,6557
10 0,6195 0,6237 0,6478 0,6486 0,6698 0,6703 0,6772 0,6698
15 0,6204 0,6255 0,6538 0,6683 0,6713 0,6772 0,6885 0,6813
20 0,6285 0,6346 0,6561 0,6747 0,6981 0,7024 0,6933 0,7150
25 0,6263 0,6294 0,6533 0,6907 0,7084 0,7167 0,7474 0,7101
30 0,6211 0,6373 0,6668 0,6875 0,6991 0,7283 0,7266 0,7196
40 0,6360 0,6404 0,6802 0,6865 0,7084 0,7259 0,7329 0,7324
50 0,6311 0,6486 0,6777 0,6959 0,7214 0,7348 0,7348 0,7384
60 0,6254 0,6432 0,6797 0,6860 0,7040 0,7253 0,7265 0,7236
70 0,6298 0,6377 0,6772 0,6959 0,6943 0,7179 0,7139 0,7254
80 0,6272 0,6320 0,6581 0,6702 0,6906 0,7067 0,6960 0,7090
90 0,6225 0,6289 0,6571 0,6677 0,6703 0,6722 0,6629 0,6912
100 0,6267 0,6178 0,6337 0,6552 0,6629 0,6590 0,6547 0,6737

Tabela B.18– Mistura binária composta da classe 12,50 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
12,50
mm 9,50 mm 6,30 mm 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm
(%)

0 0,6241 0,6396 0,6505 0,6054 0,6667 0,6670 0,6727


5 0,6302 0,6324 0,6600 0,6624 0,6722 0,6798 0,7151
10 0,6303 0,6391 0,6653 0,6653 0,7372 0,7531 0,6992
15 0,6307 0,6173 0,6630 0,7040 0,7034 0,7207 0,7444
20 0,6302 0,6123 0,6737 0,7146 0,7100 0,6959 0,7384
176

Compacidade Real – C
25 0,6268 0,6469 0,6702 0,6880 0,7156 0,7468 0,7569
30 0,6259 0,6488 0,6605 0,7150 0,7300 0,7151 0,7709
40 0,6195 0,6428 0,6703 0,6828 0,7536 0,7089 0,7174
50 0,6178 0,6387 0,6644 0,6981 0,7556 0,7402 0,7568
60 0,6170 0,6342 0,6436 0,7096 0,7106 0,6483 0,6664
70 0,6250 0,6338 0,6272 0,6682 0,6276 0,6663 0,7106
80 0,6178 0,6120 0,6474 0,6350 0,6678 0,7024 0,6487
90 0,6169 0,6234 0,6514 0,6496 0,7012 0,6870 0,6533
100 0,6054 0,6054 0,6054 0,6630 0,6054 0,6054 0,6054

Tabela B.19– Mistura binária composta da classe 9,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita 9,5
mm
(%) 6,30 mm 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,5961 0,5961 0,5961 0,5961 0,5961 0,5961


5 0,6046 0,6205 0,6197 0,6264 0,6160 0,6676
10 0,6031 0,6118 0,6402 0,6303 0,6380 0,6365
15 0,6085 0,6259 0,6338 0,6317 0,6511 0,6434
20 0,6004 0,6320 0,6595 0,6642 0,6620 0,6542
25 0,6001 0,6321 0,6584 0,6733 0,6748 0,6809
30 0,6087 0,6333 0,6600 0,6900 0,6768 0,6733
40 0,5923 0,6451 0,6692 0,6884 0,6973 0,6937
50 0,6079 0,6415 0,6795 0,6851 0,6972 0,7362
60 0,6126 0,6328 0,6628 0,6819 0,7161 0,7390
70 0,6059 0,6363 0,6684 0,6899 0,7032 0,7248
80 0,6112 0,6328 0,6484 0,6666 0,6878 0,7086
90 0,6081 0,6211 0,6554 0,6641 0,6651 0,6510
100 0,6038 0,6246 0,6377 0,6353 0,6594 0,6753

Tabela B.20– Mistura binária composta da classe 6,30 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
6,30 mm
(%) 4,75 mm 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,6114 0,6114 0,6114 0,6114 0,6114


5 0,6189 0,6079 0,6323 0,6267 0,6281
10 0,6018 0,628 0,6452 0,646 0,6351
15 0,5979 0,6221 0,6759 0,6544 0,6698
20 0,6002 0,6362 0,6704 0,6792 0,6828
25 0,6189 0,6475 0,6652 0,6753 0,6906
30 0,6106 0,6363 0,6721 0,689 0,7025
40 0,6222 0,6561 0,6768 0,7055 0,7135
50 0,6222 0,6552 0,6829 0,6920 0,7064
60 0,6244 0,6598 0,6787 0,7096 0,7185
70 0,6160 0,6492 0,6851 0,7053 0,7117
80 0,6196 0,6584 0,6728 0,6797 0,7122
90 0,6196 0,6493 0,6695 0,6763 0,7004
100 0,6114 0,6455 0,6675 0,6496 0,6818
177

Tabela B.21– Mistura binária composta da classe 4,75 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
4,75 mm
(%) 3,35 mm 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,6062 0,6062 0,6062 0,6062


5 0,6139 0,6365 0,6336 0,6501
10 0,6204 0,6183 0,647 0,6799
15 0,6205 0,6333 0,642 0,6728
20 0,6167 0,6505 0,6558 0,6651
25 0,6233 0,6502 0,6524 0,6864
30 0,6237 0,6460 0,6670 0,6925
40 0,6235 0,6646 0,6675 0,7044
50 0,6288 0,6608 0,6777 0,6958
60 0,6276 0,6638 0,6739 0,7091
70 0,6301 0,6699 0,6804 0,7100
80 0,6303 0,6651 0,6849 0,7053
90 0,6437 0,6534 0,6769 0,6838
100 0,6388 0,6718 0,6713 0,6675

Tabela B.22– Mistura binária composta da classe 3,35 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
3,35 mm
(%) 2,36 mm 1,70 mm 1,18 mm

0 0,6102 0,6102 0,6102


5 0,6205 0,6388 0,6273
10 0,6250 0,6475 0,6425
15 0,6118 0,6460 0,6544
20 0,6281 0,6466 0,6608
25 0,6394 0,6556 0,6676
30 0,6501 0,6586 0,6823
40 0,6420 0,6610 0,6802
50 0,6502 0,6799 0,6843
60 0,6753 0,6828 0,6848
70 0,6525 0,6638 0,6921
80 0,6646 0,6763 0,6920
90 0,6598 0,6594 0,6843
100 0,6660 0,6651 0,6704

Tabela B.23– Mistura binária composta da classe 2,36 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
2,36 mm
(%) 1,70 mm 1,18 mm

0 0,5944 0,6046
5 0,5999 0,6047
10 0,5919 0,6058
15 0,6165 0,6239
20 0,6103 0,6388
25 0,6196 0,6227
30 0,6243 0,6416
178

Compacidade Real – C
40 0,6196 0,6461
50 0,6251 0,6679
60 0,6372 0,6649
70 0,6336 0,6773
80 0,6547 0,6784
90 0,6375 0,6589
100 0,6510 0,6388

Tabela B.24– Mistura binária composta da classe 1,70 mm com a classe 1,18 mm
Compacidade Real – C
Brita
1,70 mm
(%) 1,18 mm

0 0,5968
5 0,6058
10 0,6062
15 0,6054
20 0,5950
25 0,6065
30 0,6026
40 0,6038
50 0,5984
60 0,5960
70 0,5999
80 0,6004
90 0,6059
100 0,6034

Nas Tabelas B.25 a B.35 são apresentados os valores de compacidade das combinações
binárias dos monotamanhos de basalto.

Tabela B.25– Mistura binária composta da classe 37,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
37,5 mm 31,5 28,0 22,4 16 11,2 8,0 5,6 4,0 2,8 2,00 1,40
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5878 0,5878 0,5878 0,5878 0,5878 0,5875 0,5878 0,5878 0,5878 0,5878 0,5878
5 0,5699 0,5837 0,6091 0,6061 0,5929 0,6073 0,6028 0,6076 0,6368 0,6143 0,6391
10 0,5771 0,5863 0,5865 0,6313 0,6081 0,5840 0,6224 0,6391 0,6492 0,6351 0,6572
15 0,5712 0,6015 0,6020 0,6093 0,6219 0,6271 0,6303 0,6346 0,6685 0,6626 0,6626
20 0,5779 0,5945 0,5968 0,6126 0,6089 0,6465 0,6530 0,6621 0,6675 0,6863 0,6734
25 0,5823 0,6095 0,5957 0,6302 0,6351 0,6378 0,6432 0,6806 0,6974 0,7023 0,6996
30 0,5933 0,6088 0,5921 0,6076 0,6262 0,6530 0,6650 0,6910 0,6991 0,6910 0,7117
40 0,5699 0,5968 0,5886 0,6373 0,6320 0,6436 0,6297 0,6831 0,6985 0,7100 0,7157
50 0,5848 0,5903 0,5933 0,6097 0,6258 0,6419 0,6328 0,6545 0,7002 0,7284 0,7186
60 0,5628 0,5934 0,6094 0,6093 0,6219 0,6549 0,6346 0,6391 0,7047 0,7162 0,7089
70 0,5860 0,6041 0,5923 0,6085 0,6173 0,6345 0,6537 0,6630 0,6842 0,6827 0,7037
80 0,5777 0,5909 0,5940 0,5860 0,5987 0,6182 0,6316 0,6520 0,6802 0,6681 0,6816
90 0,5822 0,5981 0,5899 0,5671 0,5815 0,6174 0,6107 0,6273 0,6552 0,6405 0,6589
100 0,5707 0,5936 0,5837 0,5559 0,5654 0,5773 0,5879 0,6241 0,6271 0,6081 0,5878
179

Tabela B.26– Mistura binária composta da classe 31,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
31,5 mm 28,0 22,4 16 11,2 8,0 5,6 4,0 2,8 2,00 1,40
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5708 0,5708 0,5700 0,5708 0,5708 0,5708 0,5708 0,5708 0,5707 0,5708
5 0,5771 0,5848 0,6000 0,5926 0,6057 0,5965 0,6168 0,6202 0,6276 0,6333
10 0,5770 0,5781 0,6070 0,6152 0,6139 0,6114 0,6227 0,6351 0,6484 0,6441
15 0,5720 0,5843 0,6050 0,5968 0,6164 0,6329 0,6271 0,6483 0,6559 0,6685
20 0,5876 0,5782 0,6110 0,6135 0,6442 0,6442 0,6592 0,6592 0,6780 0,6786
25 0,5783 0,5739 0,6050 0,6193 0,6442 0,6665 0,6910 0,6729 0,6730 0,6635
30 0,5770 0,5781 0,6020 0,6241 0,6501 0,6540 0,6734 0,6985 0,6801 0,7023
40 0,5851 0,5884 0,6030 0,6139 0,6578 0,6785 0,6942 0,7013 0,7157 0,7208
50 0,5869 0,5786 0,6120 0,6164 0,6596 0,6636 0,6942 0,7162 0,7279 0,7343
60 0,5933 0,5918 0,5930 0,6224 0,6356 0,6553 0,6811 0,7243 0,7244 0,7220
70 0,5867 0,6045 0,5980 0,6131 0,6329 0,6607 0,6607 0,6800 0,7084 0,7123
80 0,5848 0,5898 0,5870 0,6072 0,6272 0,6437 0,6559 0,6942 0,6915 0,6985
90 0,5745 0,5935 0,5830 0,5921 0,6117 0,6271 0,6446 0,6737 0,6781 0,6751
100 0,5789 0,5753 0,5700 0,5773 0,5940 0,6135 0,6241 0,6271 0,6511 0,6497

Tabela B.27– Mistura binária composta da classe 28,00 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
28,0 mm 22,4 16,0 11,2 8,0 5,6 4,0 2,8 2,00 1,40 1,18
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,5933 0,6169
5 0,5749 0,5918 0,6024 0,6102 0,6164 0,6113 0,6072 0,6263 0,6113 0,6436
10 0,5841 0,6017 0,6024 0,6301 0,6392 0,6122 0,6276 0,6215 0,6360 0,6698
15 0,5946 0,6054 0,6271 0,6311 0,6312 0,6369 0,6373 0,6497 0,6552 0,6948
20 0,5894 0,6004 0,6243 0,6395 0,6400 0,6487 0,6455 0,6721 0,6626 0,7190
25 0,5837 0,6056 0,6302 0,5937 0,6437 0,6709 0,6781 0,6857 0,6874 0,7289
30 0,5960 0,6058 0,6266 0,6592 0,6790 0,6730 0,6832 0,6858 0,6958 0,7353
40 0,5852 0,5878 0,6248 0,6396 0,6884 0,6640 0,7140 0,7157 0,7050 0,7462
50 0,5781 0,6122 0,6225 0,6469 0,6765 0,6660 0,6894 0,6937 0,7175 0,7549
60 0,5888 0,5988 0,6240 0,6680 0,6676 0,6833 0,7199 0,7100 0,7084 0,7750
70 0,5795 0,5933 0,6109 0,6465 0,6474 0,6992 0,6734 0,7220 0,7179 0,7325
80 0,5904 0,5825 0,6073 0,6329 0,6497 0,6735 0,6786 0,6991 0,7057 0,6839
90 0,5868 0,5913 0,5922 0,6216 0,6464 0,6559 0,6905 0,6932 0,6832 0,6792
100 0,5729 0,5723 0,5826 0,5940 0,6134 0,6240 0,6271 0,6511 0,6497 0,6732

Tabela B.28– Mistura binária composta da classe 22,4 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
22,4 mm
(%) 16,0 mm 11,2 mm 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,5751 0,5751 0,5751 0,5751 0,5751 0,5751 0,5751 0,5751


5 0,5669 0,5858 0,6041 0,6049 0,5984 0,6016 0,6097 0,6152
10 0,5879 0,5936 0,6052 0,6138 0,6181 0,6147 0,6267 0,6284
15 0,5844 0,6037 0,6312 0,6190 0,6307 0,6400 0,6351 0,6559
20 0,5894 0,6052 0,6185 0,6400 0,6535 0,6493 0,6696 0,6675
25 0,5901 0,6135 0,6280 0,6627 0,6632 0,6735 0,6817 0,6969
30 0,5856 0,6181 0,6024 0,6525 0,7068 0,6936 0,6953 0,7007
180

Compacidade Real – C
40 0,5895 0,6109 0,6428 0,6701 0,6822 0,6958 0,7245 0,7243
50 0,5818 0,6094 0,6583 0,6675 0,7163 0,7325 0,7087 0,7325
60 0,5905 0,6135 0,6433 0,6832 0,6932 0,7208 0,7179 0,7278
70 0,5857 0,6016 0,6271 0,6656 0,6705 0,7013 0,7103 0,7502
80 0,5865 0,6016 0,6289 0,6623 0,6488 0,7050 0,7107 0,7106
90 0,5781 0,5939 0,6075 0,6442 0,6456 0,6578 0,6847 0,6954
100 0,5722 0,5825 0,5940 0,6134 0,6240 0,6271 0,6511 0,6497

Tabela B.29– Mistura binária composta da classe 16,0 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
16,0 mm
(%) 11,2 mm 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,5387 0,5386 0,5386 0,5386 0,5386 0,5386 0,5386


5 0,5481 0,5409 0,5733 0,5763 0,5639 0,5809 0,5940
10 0,5509 0,5612 0,5802 0,5953 0,5926 0,6117 0,6155
15 0,5494 0,5764 0,5959 0,6096 0,6155 0,6184 0,6244
20 0,5591 0,5759 0,6141 0,6323 0,6355 0,6332 0,6425
25 0,5615 0,5774 0,6107 0,6266 0,6411 0,6489 0,6496
30 0,5597 0,5855 0,6160 0,6366 0,6566 0,6568 0,6673
40 0,5591 0,6036 0,6271 0,6520 0,6837 0,7112 0,6866
50 0,5564 0,6035 0,6331 0,6455 0,6842 0,7112 0,7063
60 0,5593 0,5924 0,6364 0,6655 0,7058 0,7283 0,7576
70 0,5625 0,5938 0,6279 0,6390 0,6940 0,7130 0,7241
80 0,5844 0,5886 0,6215 0,6363 0,6846 0,6951 0,6892
90 0,5641 0,5818 0,6122 0,6236 0,6705 0,6823 0,6976
100 0,5588 0,5648 0,6015 0,6012 0,6492 0,6648 0,6904

Tabela B.30– Mistura binária composta da classe 11,20 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
11,2 mm
(%) 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,5018 0,5018 0,5018 0,5018 0,5018 0,5018


5 0,5549 0,5661 0,5733 0,5880 0,5699 0,6079
10 0,5574 0,5716 0,5943 0,6044 0,6036 0,6084
15 0,5716 0,5965 0,6087 0,6327 0,6178 0,6296
20 0,5727 0,5945 0,6111 0,6433 0,6322 0,6479
25 0,5670 0,6016 0,6257 0,6307 0,6586 0,6376
30 0,5686 0,6194 0,6366 0,6700 0,6745 0,6751
40 0,5767 0,6138 0,6422 0,6715 0,6800 0,7363
50 0,5558 0,6358 0,6394 0,6803 0,6977 0,6984
60 0,5707 0,6268 0,6440 0,6893 0,7018 0,7520
70 0,5844 0,6174 0,6415 0,6795 0,6848 0,7327
80 0,5750 0,6284 0,6313 0,6696 0,6820 0,7107
90 0,5843 0,6012 0,6215 0,6604 0,6650 0,7166
100 0,5648 0,6015 0,6011 0,6492 0,6647 0,6902
181

Tabela B.31– Mistura binária composta da classe 8,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
8,00 mm
(%) 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,5648 0,5648 0,5648 0,5648 0,5648


5 0,5787 0,5773 0,5849 0,5866 0,6314
10 0,577 0,5864 0,6076 0,6174 0,6478
15 0,5694 0,594 0,6165 0,6327 0,7277
20 0,5735 0,6023 0,6373 0,6547 0,7029
25 0,5807 0,6036 0,6452 0,7162 0,7266
30 0,5839 0,6158 0,6483 0,7111 0,7223
40 0,5876 0,6187 0,6357 0,7519 0,7582
50 0,5899 0,6215 0,6451 0,7417 0,7823
60 0,6178 0,6306 0,6634. 0,6951 0,7931
70 0,5976 0,6115 0,6562 0,6982 0,7807
80 0,6031 0,6283 0,6552 0,6897 0,7646
90 0,6159 0,6187 0,6549 0,682 0,7513
100 0,6015 0,6011 0,6492 0,6647 0,6902

Tabela B.32– Mistura binária composta da classe 5,60 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
5,60 mm
(%) 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6015 0,6015 0,6015 0,6015


5 0,0658 0,6516 0,6545 0,6577
10 0,6516 0,6375 0,6712 0,6936
15 0,6392 0,6547 0,6815 0,7078
20 0,6420 0,6557 0,6780 0,7116
25 0,6510 0,6978 0,7112 0,7266
30 0,6493 0,6821 0,7226 0,7455
40 0,6438 0,6780 0,7118 0,7622
50 0,6555 0,6973 0,7185 0,7716
60 0,6549 0,6898 0,7387 0,7787
70 0,6552 0,6871 0,7056 0,7654
80 0,6620 0,7056 0,7380 0,7520
90 0,6552 0,7040 0,6717 0,7615
100 0,6011 0,6492 0,6647 0,6902

Tabela B.33– Mistura binária composta da classe 4,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
4,00 mm
(%) 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6011 0,6011 0,6011


5 0,6700 0,6686 0,6647
10 0,6659 0,7052 0,6796
15 0,6569 0,7196 0,6976
20 0,6516 0,6878 0,6939
25 0,6666 0,6997 0,7220
30 0,6755 0,6832 0,7293
182

Compacidade Real – C
40 0,6710 0,6982 0,7203
50 0,6696 0,7140 0,7333
60 0,6851 0,6951 0,7358
70 0,6888 0,6977 0,7341
80 0,6954 0,6923 0,7371
90 0,6976 0,7139 0,7465
100 0,6492 0,6647 0,6902

Tabela B.34– Mistura binária composta da classe 2,80 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
2,80 mm
(%) 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6492 0,6492
5 0,6657 0,6940
10 0,6616 0,6746
15 0,6626 0,6698
20 0,6577 0,6893
25 0,6652 0,6951
30 0,6740 0,7059
40 0,6776 0,7089
50 0,6940 0,7021
60 0,6842 0,7172
70 0,7047 0,7223
80 0,7083 0,7052
90 0,7052 0,7063
100 0,6011 0,6902

Tabela B.35– Mistura binária composta da classe 2,00 mm com a classe 1,40 mm

Compacidade Real – C
Brita
2,00 mm
(%) 1,40 mm

0 0,6647
5 0,6721
10 0,6833
15 0,6663
20 0,6746
25 0,6800
30 0,6898
40 0,6861
50 0,6837
60 0,6821
70 0,6992
80 0,7112
90 0,7183
100 0,6902

Nas Tabelas B.36 a B.46 são apresentados os valores de compacidade das combinações
binárias dos monotamanhos de calcário.
183

Tabela B.36– Mistura binária composta da classe 37,50 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
37,5 mm 31,5 28,0 22,4 16 11,2 8,0 5,6 4,0 2,8 2,00 1,40
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,5603 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597 0,5597
5 0,5675 0,5532 0,5770 0,5649 0,6180 0,6027 0,6206 0,6206 0,6142 0,6643 0,6456
10 0,5538 0,5688 0,5781 0,5874 0,6023 0,6211 0,6330 0,6329 0,6738 0,6846 0,6703
15 0,5634 0,5742 0,5785 0,5955 0,6156 0,6387 0,6369 0,6370 0,7129 0,7118 0,7106
20 0,5549 0,5764 0,5748 0,5890 0,6280 0,6250 0,6311 0,6312 0,7023 0,7352 0,6915
25 0,5733 0,5658 0,5781 0,6048 0,6470 0,6471 0,6789 0,6789 0,7346 0,7437 0,7376
30 0,5557 0,5669 0,5900 0,6007 0,6324 0,6609 0,6893 0,6894 0,7123 0,7506 0,7543
40 0,5641 0,5753 0,5845 0,6117 0,6508 0,6589 0,6995 0,6995 0,7227 0,7175 0,7227
50 0,5778 0,5978 0,5980 0,6210 0,6594 0,6753 0,6718 0,6713 0,7057 0,7345 0,7578
60 0,5824 0,5863 0,5805 0,6261 0,6611 0,6768 0,6738 0,6739 0,7345 0,7217 0,7581
70 0,5774 0,5869 0,5858 0,6237 0,6458 0,6457 0,6643 0,6643 0,7051 0,7057 0,7309
80 0,5667 0,5786 0,5858 0,6023 0,6235 0,6327 0,6422 0,6421 0,6843 0,6746 0,6857
90 0,5781 0,5817 0,5733 0,5903 0,6119 0,5989 0,5970 0,5970 0,6034 0,6470 0,6509
100 0,5804 0,5750 0,5741 0,6014 0,5858 0,5797 0,5686 0,5686 0,5719 0,6236 0,6180

Tabela B.37– Mistura binária composta da classe 31,50 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
31,5 mm 28,0 22,4 16 11,2 8,0 5,6 4,0 2,8 2,00 1,40
(%) mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245 0,6245
5 0,5827 0,6103 0,6031 0,6139 0,6101 0,6142 0,6143 0,6338 0,6289 0,6267
10 0,5783 0,6239 0,6176 0,6002 0,6159 0,6289 0,6457 0,6494 0,6379 0,6508
15 0,6041 0,6249 0,6456 0,6268 0,6397 0,6447 0,6471 0,6585 0,6594 0,6693
20 0,5800 0,6234 0,6429 0,6325 0,6452 0,6532 0,6682 0,6800 0,7233 0,6789
25 0,5987 0,6165 0,6093 0,6370 0,6663 0,6784 0,6509 0,6894 0,6937 0,6841
30 0,5771 0,6301 0,6125 0,6393 0,6595 0,6899 0,6504 0,7102 0,6948 0,7112
40 0,5894 0,6295 0,6163 0,6329 0,6433 0,6702 0,6613 0,6862 0,6957 0,7169
50 0,5908 0,6255 0,6159 0,6485 0,6518 0,6792 0,6957 0,6991 0,6947 0,7298
60 0,5924 0,6269 0,6180 0,6377 0,6609 0,6987 0,6748 0,6944 0,6739 0,7234
70 0,5941 0,6353 0,6466 0,6351 0,6490 0,6739 0,6609 0,6604 0,6947 0,7121
80 0,5919 0,6356 0,6520 0,6323 0,6254 0,6663 0,6513 0,6424 0,6639 0,6638
90 0,5762 0,6189 0,6407 0,6132 0,6258 0,6555 0,6220 0,6130 0,6375 0,6567
100 0,6284 0,5625 0,5899 0,5954 0,5907 0,6067 0,5915 0,6002 0,5935 0,6184

Tabela B.38– Mistura binária composta da classe 28,00 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
28,0 mm 22,4 16,0 11,2 2,00 1,40
(%) 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm
mm mm mm mm mm
0 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284 0,6284
5 0,5862 0,5983 0,6471 0,6180 0,6172 0,6059 0,6397 0,6396 0,6333
10 0,5822 0,6101 0,6481 0,6276 0,6325 0,6249 0,6498 0,6498 0,6542
15 0,5932 0,6126 0,6738 0,6267 0,6324 0,6522 0,6800 0,6799 0,6785
20 0,6018 0,6457 0,6351 0,6495 0,6594 0,6804 0,6841 0,6841 0,6789
25 0,5859 0,6513 0,6267 0,6461 0,6663 0,6728 0,6947 0,6947 0,7292
30 0,5884 0,6471 0,6457 0,6590 0,6743 0,6920 0,7216 0,7216 0,7537
184

Compacidade Real – C
40 0,6057 0,6499 0,6311 0,6494 0,6586 0,6990 0,7051 0,7051 0,7449
50 0,6021 0,6552 0,6472 0,6688 0,6817 0,7035 0,7268 0,7269 0,7527
60 0,5962 0,6643 0,6429 0,6693 0,7085 0,6991 0,7292 0,7293 0,7412
70 0,5947 0,6551 0,6380 0,6482 0,6870 0,6558 0,7256 0,7256 0,7113
80 0,5979 0,6181 0,6855 0,6346 0,6825 0,6521 0,6862 0,6862 0,6884
90 0,5901 0,6092 0,6703 0,6259 0,6682 0,6315 0,6590 0,6589 0,6576
100 0,5625 0,5899 0,5954 0,5907 0,6067 0,5915 0,5935 0,5953 0,6184

Tabela B.39– Mistura binária composta da classe 22,4 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
22,4 mm
(%) 16,0 mm 11,2 mm 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,5626 0,5626 0,5626 0,5626 0,5626 0,5626 0,5626 0,5626


5 0,5994 0,5959 0,6003 0,6198 0,6202 0,6202 0,6159 0,6743
10 0,5971 0,6097 0,6163 0,6280 0,6420 0,6220 0,6434 0,6811
15 0,5987 0,6084 0,6334 0,6434 0,6638 0,6638 0,6789 0,7181
20 0,5962 0,6189 0,6424 0,6684 0,6728 0,6728 0,6915 0,7351
25 0,6003 0,6081 0,6406 0,6629 0,6831 0,6830 0,7023 0,7530
30 0,6081 0,6079 0,6561 0,6841 0,7106 0,7108 0,7169 0,7916
40 0,5831 0,6280 0,6425 0,6779 0,6997 0,6997 0,7469 0,8206
50 0,6051 0,6362 0,6342 0,6795 0,7003 0,7001 0,7246 0,7753
60 0,6093 0,6349 0,6566 0,6920 0,6890 0,6888 0,7353 0,7938
70 0,6031 0,6396 0,6447 0,6769 0,7052 0,7052 0,7257 0,7686
80 0,6086 0,6475 0,6289 0,6815 0,6879 0,6878 0,7194 0,7461
90 0,6003 0,6289 0,6253 0,6758 0,6633 0,6635 0,6795 0,6664
100 0,5899 0,5955 0,5907 0,6067 0,6002 0,6002 0,5935 0,6184

Tabela B.40– Mistura binária composta da classe 16,0 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
16,0 mm
(%) 11,2 mm 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6001 0,6001 0,6001 0,6001 0,6001 0,6001 0,6001


5 0,5596 0,5695 0,5792 0,5982 0,5975 0,5913 0,6080
10 0,5771 0,5742 0,5921 0,6114 0,6181 0,6161 0,6214
15 0,5737 0,5946 0,6147 0,6235 0,6375 0,6291 0,6451
20 0,5804 0,5998 0,6380 0,6427 0,6617 0,6977 0,6673
25 0,5837 0,5931 0,6403 0,6583 0,7118 0,6918 0,6980
30 0,6002 0,6081 0,6415 0,6670 0,7094 0,6955 0,6928
40 0,5881 0,6074 0,6375 0,6939 0,7189 0,7347 0,7329
50 0,5843 0,6038 0,6282 0,6636 0,7123 0,7347 0,7628
60 0,5845 0,5958 0,6465 0,6602 0,6961 0,7236 0,7340
70 0,5926 0,6000 0,6415 0,6531 0,6769 0,7091 0,7172
80 0,5825 0,5894 0,6484 0,6456 0,6536 0,6813 0,6735
90 0,5936 0,5863 0,6379 0,6425 0,6388 0,6728 0,6488
100 0,6058 0,6012 0,6174 0,6018 0,6106 0,6038 0,6291
185

Tabela B.41– Mistura binária composta da classe 11,20 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
11,2 mm
(%) 8,0 mm 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6058 0,6058 0,6058 0,6058 0,6058 0,6058


5 0,5439 0,5792 0,6333 0,6445 0,6631 0,6111
10 0,5770 0,5940 0,6161 0,6654 0,6607 0,6232
15 0,5661 0,5939 0,6244 0,6930 0,6466 0,6517
20 0,5732 0,6118 0,6341 0,7167 0,6607 0,6714
25 0,5810 0,6205 0,6855 0,7175 0,6866 0,6959
30 0,5898 0,6074 0,6773 0,7278 0,7157 0,7034
40 0,5852 0,6186 0,6949 0,7095 0,7034 0,7473
50 0,5830 0,6322 0,7068 0,7127 0,7198 0,7598
60 0,5845 0,6326 0,6397 0,6902 0,7083 0,7383
70 0,5879 0,6465 0,6420 0,6960 0,6859 0,7353
80 0,5720 0,6336 0,6110 0,6759 0,7144 0,6803
90 0,5752 0,6415 0,6183 0,6466 0,7024 0,6514
100 0,6012 0,6174 0,6018 0,6106 0,6038 0,6291

Tabela B.42– Mistura binária composta da classe 8,00 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
8,00 mm
(%) 5,6 mm 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6012 0,6012 0,6012 0,6012 0,6009


5 0,5748 0,5958 0,5795 0,5931 0,6061
10 0,5832 0,5917 0,6081 0,6210 0,6261
15 0,5734 0,5919 0,6330 0,6388 0,6528
20 0,5917 0,6156 0,6367 0,6665 0,6613
25 0,5784 0,6201 0,6555 0,6745 0,6997
30 0,5890 0,6228 0,6683 0,7045 0,7174
40 0,5837 0,6202 0,6370 0,7057 0,7581
50 0,5979 0,6005 0,6572 0,7112 0,7512
60 0,5879 0,6190 0,6457 0,7084 0,7164
70 0,6018 0,6123 0,5993 0,6897 0,7034
80 0,5993 0,6031 0,6148 0,6709 0,6850
90 0,5940 0,5955 0,6110 0,6673 0,6587
100 0,6174 0,6174 0,6106 0,6038 0,6291

Tabela B.43– Mistura binária composta da classe 5,60 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
5,60 mm
(%) 4,0 mm 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6174 0,6174 0,6174 0,6174


5 0,6114 0,6323 0,6244 0,6037
10 0,5998 0,6535 0,6266 0,6266
15 0,5995 0,6565 0,6466 0,6517
20 0,5955 0,6705 0,6476 0,6628
25 0,5958 0,6713 0,6582 0,6880
30 0,5989 0,6754 0,6752 0,6762
186

Compacidade Real – C
40 0,6073 0,6719 0,6578 0,7031
50 0,5975 0,6680 0,6762 0,7248
60 0,5997 0,6779 0,6747 0,7185
70 0,6133 0,6655 0,6705 0,7014
80 0,6019 0,6665 0,6608 0,6733
90 0,6070 0,6612 0,6541 0,6597
100 0,6018 0,6106 0,6038 0,6291

Tabela B.44– Mistura binária composta da classe 4,00 mm com cada classe considerada
Compacidade Real – C
Brita
4,00 mm
(%) 2,8 mm 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6018 0,6018 0,6018


5 0,5931 0,5993 0,6279
10 0,5968 0,6013 0,6159
15 0,6073 0,5884 0,6012
20 0,6122 0,6165 0,6335
25 0,6202 0,6278 0,6479
30 0,6165 0,6087 0,6474
40 0,6236 0,6244 0,6522
50 0,6006 0,6326 0,6420
60 0,5995 0,6361 0,6606
70 0,5960 0,6330 0,6559
80 0,6077 0,6556 0,6694
90 0,5960 0,6599 0,6403
100 0,6106 0,6038 0,6291

Tabela B.45– Mistura binária composta da classe 2,80 mm com cada classe considerada

Compacidade Real – C
Brita
2,80 mm
(%) 2,00 mm 1,40 mm

0 0,6106 0,6106
5 0,6183 0,5963
10 0,5884 0,5809
15 0,5924 0,5807
20 0,5886 0,5895
25 0,5984 0,6118
30 0,5962 0,6161
40 0,5993 0,6295
50 0,6110 0,6204
60 0,6259 0,6310
70 0,6294 0,6659
80 0,6420 0,6489
90 0,6384 0,6515
100 0,6038 0,6291
187

Tabela B.46– Mistura binária composta da classe 2,00 mm com a classe 1,40 mm

Compacidade Real – C
Brita
2,00 mm
(%) 1,40 mm

0 0,6037
5 0,6654
10 0,6254
15 0,6039
20 0,5978
25 0,6204
30 0,6248
40 0,6162
50 0,6215
60 0,6344
70 0,6465
80 0,6421
90 0,6537
100 0,6291
188

ANEXO C – COEFICIENTES DE INTERAÇÃO DE


MISTURAS BINÁRIAS
189

Nas Figuras C.1 a C.12 são apresentados os valores dos coeficientes de interação
obtidos para o agregado do tipo biotita gnaisse, conforme Toledo Filho et al. (2005a). Informa-se
que os valores de d2 e de d1 correspondem aos diâmetros médios (média geométrica6) de cada
classe apresentada.

Classe 1 - B45_00
Classe 2 d2 / d1 a b 1,0
B37_50 0,8660 0,8622 1,2170 0,9
B31_50 0,7246 0,8888 1,0168 0,8
B25_00 0,5578 0,9016 0,8032 0,7
0,6
B19_00 0,4349 0,9181 0,8540
0,5
B12_50 0,2981 0,8251 0,7123
0,4
B09_50 0,2175 0,6583 0,7537 0,3
B45_00 a
B06_30 0,1497 0,5283 0,6903 0,2
B04_75 0,1087 0,4803 0,6903 0,1 B45_00 b
B03_35 0,0772 0,5347 0,4674 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
B02_36 0,0542 0,3632 0,5783
B01_70 0,0389 0,7583 0,3620 D. Menor / D. Maior

B01_18 0,0271 0,3767 0,5765


Figura C.1 – Coeficientes de interação obtidos para d1 = 45,0 mm

Classe 1 – B37_50
Classe 2 d2 / d1 a b 1,0
0,9
B31_50 0,8367 0,9408 1,1431
0,8
B25_00 0,6441 0,8077 0,9898 0,7
B19_00 0,5022 0,6595 0,7564 0,6
B12_50 0,3443 0,7576 0,6829 0,5
B09_50 0,2511 0,5799 0,6540 0,4
B06_30 0,1728 0,6756 0,5988 0,3 B37_50 a
B04_75 0,1256 0,7266 0,5988 0,2
B37_50 b
0,1
B03_35 0,0891 0,4059 0,5533
0,0
B02_36 0,0626 0,3223 0,3351 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
B01_70 0,0449 0,5388 0,6833 D. Menor / D. Maior
B01_18 0,0313 0,6386 0,6721
Figura C.2 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=37,5 mm

6
Média _ Geométrica = d mínimo × d máximo .
O motivo de se adotar esse tipo de média é o de aproximar os valores obtidos por ela, o máximo possível, da
distribuição característica real dos grãos.
190

Classe 1 – B31_50
1,0
Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
B25_00 0,7698 0,9852 1,0361 0,8
B19_00 0,6002 0,9060 0,8362 0,7

B12_50 0,4115 0,7718 0,7092 0,6


0,5
B09_50 0,3001 0,4325 0,5669
0,4
B06_30 0,2066 0,6760 0,6090 B31_50 a
0,3
B04_75 0,1501 0,6534 0,6090 0,2 B31_50 b
B03_35 0,1065 0,3839 0,6837 0,1
B02_36 0,0748 0,3879 0,5727 0,0
B01_70 0,0536 0,3453 0,4286 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

B01_18 0,0374 0,5181 0,5154 D. Menor / D. Maior

Figura C.3 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=31,5 mm

Classe 1 – B25_00 1,0


0,9
Classe 2 d2 / d1 a b
0,8
B19_00 0,7797 1,0000 1,0000 0,7
B12_50 0,5345 0,8244 0,9774 0,6
B09_50 0,3899 0,7305 0,7614 0,5
B06_30 0,2683 0,6400 0,6266 0,4
B25_00 a
B04_75 0,1949 0,5239 0,6266 0,3
B03_35 0,1384 0,5245 0,5927 0,2 B25_00 b
0,1
B02_36 0,0972 0,2649 0,7046
0,0
B01_70 0,0697 0,3295 0,0995 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
B01_18 0,0486 0,3929 0,1115 D. Menor / D. Maior

Figura C.4 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=25,4 mm

1,0
Classe 1 – B19_00 0,9
Classe 2 d2 / d1 a b 0,8
B12_50 0,6855 0,9380 1,0807 0,7
0,6
B09_50 0,5000 0,8300 0,7759
0,5
B06_30 0,3441 0,6542 0,6967
0,4
B04_75 0,2500 0,5878 0,6967 0,3 B19_00 a
B03_35 0,1774 0,5368 0,4734 0,2
B19_00 b
B02_36 0,1246 0,5404 0,6066 0,1
B01_70 0,0894 0,6141 0,2231 0,0
B01_18 0,0623 0,6572 0,6502 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.5 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=19,0 mm


191

1,0

Classe 1 – B12_50 0,9


0,8
Classe 2 d2 / d1 a b
0,7
B09_50 0,7294 1,0132 0,9652 0,6
B06_30 0,5020 0,9012 0,7340 0,5
B04_75 0,3647 0,7085 0,7340 0,4
B12_50 a
B03_35 0,2588 0,5995 0,5401 0,3

B02_36 0,1818 0,7743 0,7284 0,2 B12_50 b


0,1
B01_70 0,1304 0,6307 0,5220
0,0
B01_18 0,0909 0,6084 0,2081 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.6 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=12,5 mm

1,0
0,9
Classe 1 – B09_50 0,8
Classe 2 d2 / d1 a b 0,7
0,6
B06_30 0,6882 1,0238 0,6529
0,5
B04_75 0,5000 0,8744 0,6529
0,4
B03_35 0,3549 0,8464 0,4623 0,3
B09_50 a
B02_36 0,2492 0,5460 0,3730 0,2 B09_50 b
B01_70 0,1788 0,5379 0,3804 0,1
B01_18 0,1246 0,5531 0,2366 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.7 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=9,50 mm

1,0
0,9

Classe 1 – B06_30 0,8


0,7
Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
B04_75 0,7265 0,9611 0,9223 0,5
B03_35 0,5156 0,8473 0,6547 0,4
B06_30 a
B02_36 0,3621 0,5183 0,5913 0,3
0,2 B06_30 b
B01_70 0,2597 0,5972 0,4871
0,1
B01_18 0,1810 0,3207 0,4104
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.8 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=6,30 mm


192

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – B04_75 0,7
Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
0,5
B03_35 0,7098 0,8666 1,0044
0,4
B02_36 0,4984 0,9589 0,6143 0,3
B04_75 a
B01_70 0,3575 0,6542 0,6022 0,2 B04_75 b
B01_18 0,2492 0,5934 0,5239 0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.9 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=4,75 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – B03_35
0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
B02_36 0,7022 0,9645 0,9818 0,4
B03_35 a
B01_70 0,5037 0,7560 0,8369 0,3

B01_18 0,3511 - - 0,2 B03_35 b


0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.10 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=3,35 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – B02_36 0,6

Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
0,4
B01_70 0,7173 0,9100 1,1336 0,3 B02_36 a
B01_18 0,5000 0,6099 0,8325 0,2 B02_36 b
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.11 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,36 mm

Classe 1 – B01_70
Classe 2 d2 / d1 a b
B01_18 0,6971 1,2533 1,0972
Figura C.12 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=1,70 mm

Nas Figuras C.13 a C.24 são apresentados os valores dos coeficientes de interação
obtidos para o agregado do tipo granito, conforme Toledo Filho et al. (2005a).
193

Classe 1 - G45_00
Classe 2 d2 / d1 a b 1,0
G37_50 0,8660 0,9782 1,1321 0,9
G31_50 0,7246 1,0031 1,1655 0,8

G25_00 0,5578 0,9607 0,9767 0,7


0,6
G19_00 0,4349 0,8401 0,7421
0,5
G12_50 0,2981 0,8069 0,6365
0,4
G09_50 0,2175 0,5964 0,7307 0,3
G45_00 a
G06_30 0,1497 0,6337 0,6254 0,2 G45_00 b
G04_75 0,1087 0,6879 0,6254 0,1
G03_35 0,0772 0,5645 0,4271 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
G02_36 0,0542 0,3608 0,3938
D. Menor / D. Maior
G01_70 0,0389 - -
G01_18 0,0271 0,2913 0,0876
Figura C.13 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=45,0 mm

Classe 1 – G37_50
Classe 2 d2 / d1 a b 1,0
0,9
G31_50 0,8367 0,8812 0,9716
0,8
G25_00 0,6441 0,8554 0,9441 0,7
G19_00 0,5022 0,7421 0,7598 0,6
G12_50 0,3443 0,5024 0,5376 0,5
G09_50 0,2511 0,5583 0,4381 0,4
G37_50 a
G06_30 0,1728 0,5838 0,3020 0,3
0,2
G04_75 0,1256 0,3790 0,3020 G37_50 b
0,1
G03_35 0,0891 0,2581 0,3097
0,0
G02_36 0,0626 0,2925 0,2538 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
G01_70 0,0449 0,4116 -0,1032 D. Menor / D. Maior
G01_18 0,0313 0,1930 0,1315
Figura C.14 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=37,5 mm

Classe 1 – G31_50
1,0
Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
G25_00 0,7698 0,9560 0,9902 0,8
G19_00 0,6002 0,9228 0,9296 0,7
0,6
G12_50 0,4115 0,7519 0,7325
0,5
G09_50 0,3001 0,7592 0,6840
0,4
G06_30 0,2066 0,5491 0,6903 0,3
G31_50 a
G04_75 0,1501 0,6024 0,6903 0,2 G31_50 b
G03_35 0,1065 0,3319 0,4653 0,1
G02_36 0,0748 0,1415 0,2084 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
G01_70 0,0536 0,3854 0,2502
0,0374 0,4291 0,1076 D. Menor / D. Maior
G01_18
Figura C.15 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=31,5 mm
194

Classe 1 – G25_00 1,0


0,9
Classe 2 d2 / d1 a b
0,8
G19_00 0,7797 1,0703 1,0034
0,7
G12_50 0,5345 1,0044 0,7788 0,6
G09_50 0,3899 0,8819 0,6326 0,5
G06_30 0,2683 0,7118 0,4990 0,4
G25_00 a
G04_75 0,1949 0,5570 0,4990 0,3
G03_35 0,1384 0,5769 0,3412 0,2 G25_00 b
0,0972 0,5264 0,1062 0,1
G02_36
0,0
G01_70 0,0697 0,3878 -0,1300 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
G01_18 0,0486 0,3345 0,0495 D. Menor / D. Maior

Figura C.16 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=25,4 mm

1,0
Classe 1 – G19_00 0,9
Classe 2 d2 / d1 a b 0,8
G12_50 0,6855 0,9731 0,9756 0,7
0,6
G09_50 0,5000 0,9247 0,7516
0,5
G06_30 0,3441 0,8216 0,6016
0,4
G04_75 0,2500 0,6535 0,6016 0,3 G19_00 a
G03_35 0,1774 0,5956 0,4441 0,2
G19_00 b
G02_36 0,1246 0,4402 0,2715 0,1
G01_70 0,0894 0,4161 0,2270 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
G01_18 0,0623 0,5108 0,3840
D. Menor / D. Maior

Figura C.17 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=19,0 mm

1,0
Classe 1 – G12_50 0,9
0,8
Classe 2 d2 / d1 a b
0,7
G09_50 0,7294 0,9507 0,9678 0,6
G06_30 0,5020 0,8122 0,7932 0,5
G04_75 0,3647 0,7241 0,7932 0,4 G12_50 a
0,2588 0,5709 0,4277 0,3
G03_35 G12_50 b
0,2
G02_36 0,1818 0,2009 0,3917
0,1
G01_70 0,1304 0,4558 0,1898 0,0
G01_18 0,0909 0,2568 0,1533 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.18 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=12,5 mm


195

1,0
0,9
Classe 1 – G09_50 0,8
Classe 2 d2 / d1 a b 0,7
0,6
G06_30 0,6882 0,9784 0,7873
0,5
G04_75 0,5000 0,8434 0,7873 0,4
G03_35 0,3549 0,6962 0,6068 0,3 G09_50 a
G02_36 0,2492 0,5516 0,5172 0,2 G09_50 b
G01_70 0,1788 0,5726 0,5131 0,1

G01_18 0,1246 0,7192 0,2265 0,0


0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.19 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=9,50 mm

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – G06_30
0,7
Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
G04_75 0,7265 1,0241 0,8785 0,5
G03_35 0,5156 0,8437 0,8251 0,4
0,3 G06_30 a
G02_36 0,3621 0,7148 0,7059
0,2 G06_30 b
G01_70 0,2597 0,5956 0,5484
0,1
G01_18 0,1810 0,5106 0,6817 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.20 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=6,30 mm

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – G04_75 0,7

Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
0,5
G03_35 0,7098 0,9398 1,0693 0,4 G04_75 a
G02_36 0,4984 0,8157 0,9622 0,3
G01_70 0,3575 0,7447 0,9661 0,2 G04_75 b
G01_18 0,2492 0,6608 0,6653 0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.21 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=4,75 mm


196

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – G03_35
0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
G02_36 0,7022 0,8257 1,0418 0,4 G03_35 a
0,3
G01_70 0,5037 0,7919 0,8696 G03_35 b
0,2
G01_18 0,3511 0,6574 0,8827 0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.22 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=3,35 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – G02_36 0,6
0,5
Classe 2 d2 / d1 a b 0,4
G02_36 a
G01_70 0,7173 0,8221 1,2489 0,3 G02_36 b
0,2
G01_18 0,5000 0,8057 0,7823
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.23 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,36 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
Classe 1 – G01_70 0,5
0,4 G01_70 a
Classe 2 d2 / d1 a b
0,3
G01_18 0,6971 1,0157 0,9982 G01_70 b
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.24 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=1,70 mm

Nas Figuras C.25 a C.35 são apresentados os valores dos coeficientes de interação
obtidos para o agregado do tipo basalto, conforme Toledo Filho et al. (2005a).
197

Classe 1 – BA37_50
Classe 2 d2 / d1 a b 1,0
0,9
BA31_50 0,8367 0,9214 1,0488
0,8
BA28_00 0,7230 0,8539 1,0126 0,7
BA22_40 0,5761 0,9848 0,9283 0,6
BA16_00 0,4244 0,8528 0,6130 0,5
BA11_20 0,2880 0,7225 0,6091 0,4
BA08_00 0,2122 0,6022 0,5514 0,3
BA37_50 a
0,2
BA05_60 0,1446 0,5998 0,7090
0,1 BA37_50 b
BA04_00 0,1061 0,4353 0,7090
0,0
BA02_80 0,0746 0,4631 0,3274 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA02_00 0,0529 0,3847 -0,0007 D. Menor / D. Maior
BA01_40 0,0376 0,4365 0,0684

Figura C.25 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=37,5 mm

Classe 1 – BA31_50
1,0
Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
BA28_00 0,8641 0,9924 0,8150 0,8
BA22_40 0,6885 1,0095 0,9493 0,7

BA16_00 0,5073 0,8510 0,7669 0,6


0,5
BA11_20 0,3443 0,7228 0,7307
0,4
BA08_00 0,2537 0,5762 0,5727 0,3
BA31_50 a
BA05_60 0,1728 0,4994 0,4393 0,2 BA31_50 b
BA04_00 0,1268 0,4106 0,4393 0,1
BA02_80 0,0891 0,4021 0,2633 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA02_00 0,0632 0,4995 0,2877
D. Menor / D. Maior
BA01_40 0,0449 0,4566 0,1908
Figura C.26 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=31,5 mm

Classe 1 – BA28_00 1,0

Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
0,8
BA22_40 0,7968 0,9400 1,0311 0,7
BA16_00 0,5871 0,8794 0,8476 0,6
BA11_20 0,3984 0,7473 0,7873 0,5
BA08_00 0,2935 0,7749 0,6110 0,4
BA28_00 a
BA05_60 0,2000 0,6367 0,6091 0,3
0,2 BA28_00 b
BA04_00 0,1468 0,5409 0,6091
0,1
BA02_80 0,1031 0,5212 0,4430
0,0
BA02_00 0,0732 0,5053 0,5194 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA01_40 0,0519 0,4685 0,3276 D. Menor / D. Maior

Figura C.27 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=28,0 mm


198

1,0
Classe 1 – BA22_40 0,9
Classe 2 d2 / d1 a b 0,8
BA16_00 0,7368 1,0000 1,0000 0,7

BA11_20 0,5000 0,7374 0,8526 0,6


0,5
BA08_00 0,3684 0,8269 0,5640
0,4
BA05_60 0,2510 0,5626 0,3203 BA22_40 a
0,3
BA04_00 0,1842 0,3242 0,3203 0,2
0,1294 0,3756 0,1659 BA22_40 b
BA02_80 0,1
BA02_00 0,0918 0,3626 0,4109 0,0
BA01_40 0,0652 0,3289 0,2209 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.28 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=22,4 mm

1,0

Classe 1 – BA16_00 0,9


0,8
Classe 2 d2 / d1 a b
0,7
BA11_20 0,6786 0,8748 1,0353 0,6
BA08_00 0,5000 0,7313 0,6852 0,5
BA05_60 0,3407 0,6093 0,4931 0,4
BA04_00 0,2500 0,4914 0,4931 0,3 BA16_00 a
0,1757 0,3409 0,4871 0,2
BA02_80 BA16_00 b
0,1
BA02_00 0,1246 0,4044 0,3957
0,0
BA01_40 0,0885 0,3992 0,4147 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.29 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=16,0 mm

1,0
0,9
Classe 1 – BA11_20 0,8
Classe 2 d2 / d1 a b 0,7
0,6
BA08_00 0,7368 0,7168 1,0171
0,5
BA05_60 0,5020 0,4648 0,5610 0,4
BA04_00 0,3684 0,3603 0,5610 BA11_20 a
0,3
BA02_80 0,2588 0,2278 0,5126 0,2 BA11_20 b
BA02_00 0,1836 0,0910 0,4701 0,1

BA01_40 0,1304 0,2546 0,5053 0,0


0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.30 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=11,20 mm


199

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – BA08_00
0,7
Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
BA05_60 0,6813 0,9693 0,7489 0,5
BA04_00 0,5000 0,7674 0,7489 0,4
0,3 BA08_00 a
BA02_80 0,3513 0,5594 0,7681
0,2
BA02_00 0,2492 0,1046 0,3943 BA08_00 b
0,1
BA01_40 0,1770 0,1333 0,2418 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.31 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=8,00 mm

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – BA05_60 0,7

Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
0,5
BA04_00 0,7339 0,8672 0,6777 0,4
BA02_80 0,5156 0,6180 0,6805 BA05_60 a
0,3
BA02_00 0,3658 0,4611 0,4266 0,2 BA05_60 b
BA01_40 0,2597 0,3398 0,3627 0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.32 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=5,60 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – BA04_00 0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
BA02_80 0,7026 0,8003 0,8196 0,4
0,3
BA04_00 a
BA02_00 0,4984 0,7019 0,6594
0,2 BA04_00 b
BA01_40 0,3539 0,4400 0,6044
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.33 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=4,00 mm


200

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – BA02_80 0,6
0,5
Classe 2 d2 / d1 a b
0,4
BA02_00 0,7094 0,9365 0,4623 0,3 BA02_80 a
BA01_40 0,5037 0,8310 0,7553 0,2
BA02_80 b
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.34 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,80 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
Classe 1 – BA02_00 0,5
Classe 2 d2 / d1 a b 0,4
0,3 BA02_00 a
BA01_40 0,5037 0,8310 0,7553
0,2 BA02_00 b
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
D. Menor / D. Maior

Figura C.35 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,00 mm

Nas Figuras C.36 a C.46 são apresentados os valores dos coeficientes de interação
obtidos para o agregado do tipo calcário.

Classe 1 – CA37_50
1,0
Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
BA31_50 0,8367 0,9020 0,8315 0,8
BA28_00 0,7230 0,8591 0,7304 0,7
BA22_40 0,5761 0,9448 0,8863 0,6
BA16_00 0,4244 0,8303 0,6870 0,5
0,4
BA11_20 0,2880 0,7621 0,4736
0,3
BA08_00 0,2122 0,7279 0,3683 0,2 CA 37,5 a
BA05_60 0,1446 0,6702 0,1937 0,1 CA 37,5 b
BA04_00 0,1061 0,6856 0,2287 0,0
BA02_80 0,0746 - - 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA02_00 0,0529 0,6441 0,1216 Dmenor/Dmaior
BA01_40 0,0376 0,6001 0,0828

Figura C.36 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=37,5 mm


201

Classe 1 – CA31_50 1,0


Classe 2 d2 / d1 a b 0,9
0,8
BA28_00 0,8641 1,0426 1,1353
0,7
BA22_40 0,6885 1,0110 0,9628 0,6
BA16_00 0,5073 0,9959 1,0013 0,5
BA11_20 0,3443 0,9356 0,8071 0,4
BA08_00 0,2537 0,9044 0,7007 0,3
BA05_60 0,1728 0,8152 0,5510 0,2 CA 31,5 a
BA04_00 0,1 CA 31,5 b
0,1268 0,8602 0,5874
0,0
BA02_80 0,0891 0,8138 0,3991
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA02_00 0,0632 0,7989 0,3992
BA01_40 Dmenor/Dmaior
0,0449 0,8009 0,4940
Figura C.37 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=31,5 mm

1,0
Classe 1 – CA28_00
0,9
Classe 2 d2 / d1 a b 0,8
BA22_40 0,7968 1,0783 1,1438 0,7
BA16_00 0,5871 0,8938 0,6836 0,6
BA11_20 0,3984 0,9972 0,9870 0,5
0,4
BA08_00 0,2935 0,9068 0,7102
0,3
BA05_60 0,2000 0,8279 0,6253 0,2 CA 28 a
BA04_00 0,1468 0,7981 0,4153 0,1 CA 28 b
BA02_80 0,1031 0,7390 0,2925 0,0
BA02_00 0,0732 0,7390 0,2926 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA01_40 0,0519 0,7454 0,3169 Dmenor/Dmaior

Figura C.38 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=28,0 mm

1,0
Classe 1 – CA22_40 0,9
Classe 2 d2 / d1 a b 0,8
0,7
BA16_00 0,7368 0,9018 0,8026 0,6
BA11_20 0,5000 0,8258 0,6857 0,5
BA08_00 0,3684 0,7947 0,5443 0,4
BA05_60 0,2510 0,7046 0,4107 0,3
BA04_00 0,1842 0,6721 0,2973 0,2 CA 22,4 a
BA02_80 0,1294 0,6636 0,2781 0,1 CA 22,4 b
0,0
BA02_00 0,0918 0,5726 0,0925
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
BA01_40 0,0652 - -
Dmenor/Dmaior

Figura C.39 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=22,4 mm


202

1,0
0,9
Classe 1 – CA16_00 0,8
Classe 2 d2 / d1 a b 0,7
BA11_20 0,6786 0,9947 1,0407 0,6
BA08_00 0,5000 0,9639 0,9295 0,5
0,4
BA05_60 0,3407 0,8609 0,7529
0,3
BA04_00 0,2500 0,8071 0,5591 0,2 CA 16 a
BA02_80 0,1757 0,6992 0,2741 0,1 CA 16 b
BA02_00 0,1246 0,6417 0,2099 0,0
BA01_40 0,0885 0,6967 0,3465 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.40 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=16,0 mm

1,0
0,9
Classe 1 – CA11_20 0,8
0,7
Classe 2 d2 / d1 a b
0,6
BA08_00 0,7368 1,0041 1,0478 0,5
BA05_60 0,5020 0,9040 0,8905 0,4
BA04_00 0,3684 0,8242 0,4933 0,3
BA02_80 0,2588 0,7557 0,3086 0,2 CA 11,2 a
BA02_00 0,1 CA 11,2 b
0,1836 0,7631 0,4687
0,0
BA01_40 0,1304 0,6880 0,3210
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.41 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=11,20 mm

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – CA08_00 0,7
Classe 2 d2 / d1 a b 0,6
BA05_60 0,6813 0,9879 1,0448 0,5
0,4
BA04_00 0,5000 0,9555 0,9096
0,3
BA02_80 0,3513 0,8628 0,6392 0,2 CA 8 a
BA02_00 0,2492 0,6998 0,3367 0,1 CA 8 b
BA01_40 0,1770 0,7000 0,3462 0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.42 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=8,00 mm


203

1,0
0,9
0,8
Classe 1 – CA05_60 0,7
0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
BA04_00 0,7339 1,0367 1,0934 0,4
BA02_80 0,5156 0,8709 0,6627 0,3
BA02_00 0,3658 0,8537 0,6487 0,2 CA 5,6 a
BA01_40 0,2597 0,8006 0,5848 0,1 CA 5,6 b
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.43 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=5,60 mm

1,0
0,9
0,8
0,7
Classe 1 – CA04_00 0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
0,4
BA02_80 0,7026 0,9705 0,9192
0,3
BA02_00 0,4984 0,9113 0,9015 0,2 CA 4 a
BA01_40 0,3539 0,9343 0,9326 0,1 CA 4 b
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.44 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=4,00 mm

1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
Classe 1 – CA02_80 0,7
0,6
Classe 2 d2 / d1 a b 0,5
BA02_00 0,7094 0,9842 1,0631 0,4
0,3
BA01_40 0,5037 0,9809 1,1428 0,2 CA 2,8 a
0,1 CA 2,8 b
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Dmenor/Dmaior

Figura C.45 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,80 mm

Classe 1 – CA02_00
Classe 2 d2 / d1 a b
BA01_40 0,7101 1,0538 1,2164
Figura C.46 - Coeficientes de interação obtidos para a classe d1=2,00 mm
204

ANEXO D – SIMULADOR COMPUTACIONAL


CCR_FURNAS_3
205

A seguir, é apresentado o passo a passo de utilização do simulador


computacional CCR_FURNAS_3, empregado para a determinação das dosagens de CCR
conforme formulações do MEC.

D.1. Entrada de dados: tela principal do simulador

A Figura D.1 apresenta a tela de entrada do software, pela qual será descrita a
ordem de colocação dos dados de entrada para a obtenção das dosagens produzidas pelo
MEC, considerando os parâmetros descritos no Capítulo 4.

Figura D.1 – Tela de Entrada do Simulador Computacional FURNAS_CCR_3

- Entrada da granulometria padrão: as primeiras informações necessárias


para o lançamento de dados no simulador são as dimensões máximas e mínimas
características dos monotamanhos. Quanto maior o número de monotamanhos ensaiados,
mais preciso é o resultado final. Porém, não há impedimento para os casos em que sejam
feitos ensaios de compacidade experimental apenas nos monotamanhos ou peneiras
consideradas no ensaio de granulometria dos agregados pela NBR NM 248/2003, da
ABNT. Cabe ressaltar que as peneiras informadas deverão atender a todos os agregados,
ou seja, todas as peneiras informadas para os grãos maiores deverão ter suas frações
206

menores de acordo com todas as frações consideradas para os grãos menores e assim por
diante. Isso significa que, para todas as classes de peneiras mencionadas na granulometria
padrão, devem existir valores determinados de compacidade experimental. Pela Figura D.2
é apresentado o processo de introdução das classes dos agregados.

SIM Informações sobre os Dmáx e Dmín


Arquivo com dados das classes? das classes.
1
NÃO
2

Figura D.2 – Entrada das informações das classes dos agregados

Pela Figura D.2, observa-se que as informações das classes dos agregados
podem ser feitas de maneira direta, caso haja disponibilidade de um arquivo com os dados
de suas dimensões máximas e mínimas características, ou com o fornecimento destes
através da planilha apresentada na Figura D.3, acessada pelo botão <Entrar>.

Figura D.3 – Planilha para inserção das dimensões máximas e mínimas das classes
207

Normalmente, a primeira vez em que as características dos agregados são


dispostas para a simulação, deve-se recorrer ao passo 2, apresentado na Figura D.2. Nesse
passo, pode ser gravada em arquivo a granulometria padrão dos materiais em estudo. Dessa
forma, a partir da segunda vez em que essa granulometria é considerada, o passo 2 é
substituído pelo passo 1. Já o passo 3 é fornecido diretamente pelo programa, sendo
constituído pela granulometria padrão bem como a quantidade de classes que compõem
essa granulometria.
A granulometria padrão formada para o agregado biotita-gnaisse empregado
nos estudos de dosagens é apresentada na Tabela D.1.

Tabela D.1 – Granulometria padrão para os materiais constituintes do CCR: cimento, areia artificial
com 20% de agregado pulverizado, brita 19,0mm e brita 32,0 mm.
Classe Dmín Dmáx
1 0,0000 0,0005
2 0,0005 0,0007
3 0,0007 0,0010
4 0,0010 0,0013
5 0,0013 0,0014
6 0,0014 0,0015
7 0,0015 0,0016
8 0,0016 0,0017
9 0,0017 0,0018
10 0,0018 0,0020
11 0,0020 0,0022
12 0,0022 0,0024
13 0,0024 0,0026
14 0,0026 0,0028
15 0,0028 0,0030
16 0,0030 0,0032
17 0,0032 0,0034
18 0,0034 0,0036
19 0,0036 0,0038
20 0,0038 0,0040
21 0,0040 0,0043
22 0,0043 0,0046
23 0,0046 0,0050
24 0,0050 0,0053
25 0,0053 0,0056
26 0,0056 0,0060
27 0,0060 0,0065
28 0,0065 0,0070
29 0,0070 0,0075
30 0,0075 0,0080
31 0,0080 0,0085
32 0,0085 0,0090
33 0,0090 0,0100
34 0,0100 0,0110
35 0,0110 0,0120
208

Classe Dmín Dmáx


36 0,0120 0,0130
37 0,0130 0,0140
38 0,0140 0,0150
39 0,0150 0,0160
40 0,0160 0,0170
41 0,0170 0,0180
42 0,0180 0,0190
43 0,0190 0,0200
44 0,0200 0,0220
45 0,0220 0,0250
46 0,0250 0,0280
47 0,0280 0,0320
48 0,0320 0,0360
49 0,0360 0,0380
50 0,0380 0,0400
51 0,0400 0,0450
52 0,0450 0,0500
53 0,0500 0,0530
54 0,0530 0,0560
55 0,0560 0,0630
56 0,0630 0,0750
57 0,0750 0,1500
58 0,1500 0,3000
59 0,3000 0,6000
60 0,6000 1,1800
61 1,1800 2,3600
62 2,3600 4,7500
63 4,7500 6,3000
64 6,3000 9,5000
65 9,5000 12,5000
66 12,5000 19,0000
67 19,0000 25,4000
68 25,4000 31,5000
Legenda:
Brita 32,0 mm
Brita 19,0 mm
Areia artificial com 20% de agregado pulverizado
Cimento

- Entrada dos valores de compacidade dos materiais: após o lançamento da


granulometria padrão, é necessário informar os valores das compacidades reais dos
materiais. No caso dos materiais finos, ou passantes na peneira de malha #200, é preciso
apenas informar o valor da compacidade experimental obtido no ensaio de demanda
d´água. Já para o caso dos agregados graúdos e miúdos, podem ser fornecidos até 10
valores de compacidade experimental dos monotamanhos presentes em sua granulometria,
obtidos pelo ensaio de compactação seguida de vibração. Nessa fase, além da compacidade
do material, são fornecidos os dados das curvas granulométricas de cada material, bem
209

como sua massa específica, em kg/m³. Na Figura D.4 é apresentado o processo de


lançamento dos dados dessa etapa.

Seleciona-se o número
de materiais Entrada dos materiais, massa específica, granulometria e
compacidade real ou experimental. Densidade, em kg/m³

to
en .
him are
nc ftw
ee so
Pr elo
p

Lançamento das compacidades


Lançamento da dos monotamanhos.
curva granulométrica

Figura D.4 – Entrada de dados dos materiais, massa específica, granulometria e compacidade real
ou experimental.

- Coeficientes de interação: o default do simulador CCR_FURNAS_3 traz os


valores dos expoentes das equações dos coeficientes de interação, efeitos de parede e de
afastamento, de acordo com as Equações 36 e 37 propostas por de Larrard (1999). Os
campos do programa relativos aos parâmetros das curvas dos coeficientes de interação são
apresentados na Figura D.5.

Figura D.5 – Parâmetros para as equações dos coeficientes de interação: default do software
CCR_FURNAS_3.

Como apresentado no Capítulo 6, item 6.2, com análises dos resultados de


compacidade dos monotamanhos dos agregados de biotita gnaisse, granito, basalto e
calcário, sabe-se que os valores de c1, c2, c3 e c4 (para a Figura D.5, representados por
A1, A2, B1 e B2, respectivamente) presentes no default do software não servem de regra
para todo tipo de agregado. Cada material tem sua peculiaridade, principalmente
210

diferenciadas características de forma e textura, as quais influenciam consideravalmente


nos efeitos de afastamento e parede de uma mistura. De acordo com a Tabela 6.3, tem-se
que os valores de c1, c2, c3 e c4 são, respectivamente, 0.7, 0.24, 0.5 e 0.24, para o agregado
biotita-gnaisse.

D.2. Análise das misturas

O programa simulador CCR_FURNAS_3 permite que sejam analisadas


misturas preliminarmente, podendo ser estimados os valores de sua resistência à
compressão e avaliados os valores de compacidades virtual e real. Essa tela é acessada
quando o botão <Validar Dados> da tela principal (Figura D.1) é acionado. Na Figura D.6
é apresentada a tela de análise de misturas do software.

Entrada de dados para análise:

-Dados de composição da mistura a ser analisada;


-Protocolo de empacotamento da mistura– K;
-Água;
-Ar;
-Resistência à compressão do cimento, aos 28 dias;
-Constantes de ajuste.
Figura D.6 – Análise de misturas pelo simulador computacional FURNAS_CCR_3
211

D.3. Saída de dados

A saída de dados do programa corresponde à composição de dosagem com


compacidade máxima do concreto desejado, de acordo com as restrições estabelecidas
(o que pode ser o máximo consumo de cimento, por exemplo), o protocolo de
empacotamento do concreto e o teor de ar incorporado estimado para o tipo de mistura. Na
Figura D.7 é apresentada a tela que apresenta os dados de composição de concretos com a
compacidade máxima e nas Figuras D.8 e D.9 são apresentados os detalhes dessa tela.

Figura D.7– Visão geral da tela de saída do simulador computacional FURNAS_CCR_3

K do concreto (CCR~12,0)
Definição do
usuário

Figura D.8 – Lançamento de restrições segundo definições do usuário e estabelecimento do


protocolo de empacotamento do concreto, volume de mistura e teor de ar estimado
212

Figura D.9 – Tela de fornecimento da composição de concreto otimizado pelo MEC: dados de
composição da mistura, compacidade experimental do sistema e consumo de água
213

ANEXO E – RESULTADOS DE ENSAIOS COM


CONCRETO FRESCO
214

Na Tabela E.1 são apresentados os resultados médios dos ensaios com o


concreto fresco.

Tabela E.1 – Ensaios com concreto fresco


Propriedade MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Cannon time (s) 6 6 7 8 14 16 21
VeBê 2385 2381 2394 2395 2372 2359 2370
Massa
DMA 2371 2416 2408 2412 2405 2386 2401
específica
Densímetro 2314 2282 2332 2344 2343 2358 2298
(kg/m³)
Proctor 2407 2397 2431 2397 2385 2401 2390
Umidade (%) 7,22 7,81 7,31 7,43 6,52 6,79 7,28
-7
Permeabilidade (x10 m/s) 1,20 1,18 1,49 2,26 1,00 1,00 1,32
215

ANEXO F – RESULTADOS DE ENSAIOS COM


CONCRETO ENDURECIDO
216

Na Tabela F.1 são apresentados os resultados médios dos ensaios com o


concreto endurecido.

Tabela E.1 – Ensaios com concreto endurecido


Propriedade MB70 MB80 MB90 MB100 MB110 MB120 MBCmáx
Massa específica
2400 2390 2405 2400 2390 2390 2366
(kg/m³)
Índice de vazios (%) 14,31 15,35 14,28 16,66 16,71 15,9 10,73
Absorção (%) 6,33 6,69 6,31 7,47 7,54 7,12 4,85
Resistência 7 dias 2,9 3,4 4,2 4,4 4,9 5,9 14,6
à 14 dias 3,9 4,8 5,2 5,1 6,2 7,2 17,1
compressão 28 dias 4,4 5,1 5,9 6,0 7,2 7,5 18,3
(MPa) 90 dias 5,5 6,4 6,8 7,7 8,7 8,4 22,0
Tração por 7 dias 0,36 0,45 0,63 0,59 0,66 0,65 1,83
compressão 14 dias 0,49 0,54 0,76 0,73 0,90 0,98 1,74
diametral 28 dias 0,59 0,71 0,89 0,95 1,10 1,04 2,11
(MPa) 90 dias 0,71 0,83 0,93 1,08 1,25 1,18 2,40
Permeabilidade
1,06x10-9 ND* 6,26x10-10 7,24x10-10 4,71x10-11 7,44x10-11 8,95x10-12
(m/s)
Velocidade de
propagação de ondas 3791 3797 4148 3977 3969 4069 4466
por ultrassom (m/s)
*ND = Não Determinado
217

ANEXO G – REGISTRO FOTOGRÁFICO DO


CONCRETO NOS ESTADOS FRESCO E
ENDURECIDO
218

Nas Figuras G.1. a G.6 são apresentados os concretos MB70 a MB120 e o


concreto MBCmáx em seu estado fresco.

Figura G.1. MB70 Figura G.2. MB80

Figura G.3. MB90 Figura G.4. MB100

Figura G.5. MB120 Figura G.6. MBCmáx


219

Nas Figuras G.7 a G.12 são apresentados os concretos MB70 a MB120 e o


concreto MBCmáx em seu estado endurecido.

Figura G.7. MB70 Figura G.8. MB80

Figura G.9. MB90 Figura G.10. MB110

Figura G.11. MB120 Figura G.12. MBCmáx


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