4.

1 Pilar Técnico de Manutenção Autônoma

São dois tipos de atividades de manutenção autônoma: Uma focada na fabrica,
isto é, nas atividades feitas pelas maquinas e a outra nas atividades manuais.
As atividades inerentes à fábrica são chamadas de Manutenção Autônoma e
aquelas relacionadas ao trabalho são definidas como Organização do Local de
Trabalho.
  
4.1.1 O que é

A manutenção autônoma faz parte das atividades que têm como escopo
prevenir quebras na máquina e as pequenas quebras quando estas ocorrem
devido às falhas de manutenção das condições básicas das máquinas.
A manutenção autônoma não é uma atividade especializada como a
manutenção profissional, mas deve ser abordada e aplicada por todas as
pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com a
máquina e com as operações. Baseia-se na competência do operador e utiliza
os cinco sentidos e instrumentos muito simples os quais permitem remover
sujeira, a cobertura de plástico que protege partes da máquina, etc.
As operações típicas da manutenção autônoma são limpeza, lubrificação,
pequenas regulagens, controle da temperatura, controle dos ruídos e vibrações,
pequenos reparos e pequenas melhorias.
A manutenção autônoma é uma abordagem sistemática para a melhoria do
sistema de máquinas da fabricada direcionado para ensinar a administrar de
modo autônomo as partes das operações da produção, inspeções, controle e
restauração das condições da máquina, eliminando as causas de sujeira. Isso
através da aplicação rigorosa de procedimentos padrão e do melhoramento
contínuo desses padrões.
Além da manutenção autônoma e a manutenção profissional, também no
terceiro passo, existem também as atividades de manutenção preventiva
periódica, e é sempre bom separar as atividades, a equipe de trabalho e os
padrões da manutenção autônoma das de manutenção profissional.

4.1.2 Por que a máquina se desgasta?

A máquina pode desgastar-se devido à deterioração, aumento de stress à qual é

submetida, e perda da condição básica. Ela também pode desgastar-se devido a
erro humano ou erro no seu projeto.

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Fig. 4.1.1. Por que a máquina se desgasta?

A deterioração acontece com o tempo e é causada por uma manutenção

ineficiente que não se preocupa em manter a condição básica dos equipamentos
ou por falta de competência do operador que não efetua corretamente a
inspeção.
O aumento do stress e a solicitação excessiva do equipamento, por outro lado, é
devido a um erro no desenvolvimento da operação (falta de competência do
operador) e reparos ou ao fato que as condições operacionais não são
observadas com rigor pelo operador, além de falta de manutenção da condição
básica.
A falta de robustez da máquina é o resultado de erro ou fraqueza no projeto da
máquina ou do componente, de erro da produção ou de instalação. A fim de
evitar a deterioração do equipamento é necessário assegurar a manutenção das
suas condições básicas. Isto se faz através da manutenção preventiva, cujas
atividades encontramos no pilar de Manutenção Autônoma e Manutenção
Profissional.
Para evitar erros do operador e da manutenção, que são a causa do aumento do
stress, o remédio é o treinamento enquanto os erros de projeto são corrigidos
através das atividades do pilar de Manutenção Antecipada do Equipamento.

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4.1.3 Objetivos

Em uma primeira fase, o objetivo da manutenção autônoma é a manutenção das

condições básicas da planta e das máquinas. Isto se realiza assegurando-se o
uso correto da máquina, limpeza, lubrificação e segurança.
O escopo final da manutenção autônoma é a estabilização das condições em
que se opera a máquina, a melhoria da confiabilidade e a obtenção, como
resultado, de um ciclo de vida mais longo.
Com isso se pressupõe a definição e o melhoramento contínuo dos padrões de
manutenção e o aumento das competências do operador em termos de
conhecimentos da máquina. Uma importante conseqüência da manutenção
autônoma é o melhoramento do resultado qualitativo da máquina e seus
produtos.

4.1.4 Percurso da implementação

Fig. 4.1.2 Os Sete Passos da Manutenção Autônoma

A lógica do percurso da execução da manutenção autônoma prescreve que:

Primeiro que tudo, recuperar as condições básicas da máquina (passo 1).

Identificar as fontes de contaminação e implementar as contramedidas
(passo 2).
Em seguida, prevenir a deterioração forçada otimizando os principais
padrões de manutenção autônoma (passo 3).

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 Depois, começar a identificar na máquina as condições para a qualidade do
produto e assim comprovar a melhoria dos padrões atuais de manutenção
autônoma, tornando-os ainda mais eficientes (passos 4 e 5).
Por fim, as novas regras e modalidades vão se internalizando nas pessoas
tornando-as desse modo capacitadas para realizar as atividades de
manutenção autônoma com plena autonomia (passos 6 e 7).

Os primeiros três passos têm o objetivo de gerar uma mudança na máquina,

passando da condição de sujeira, de dificuldades de limpeza, periculosidade,
lentidão, falta de confiabilidade e de paradas e estragos a uma condição de
limpeza, segurança, confiabilidade, zero paradas e zero quebras. O passo 2 é o
passo crítico para a obtenção das vantagens derivadas da manutenção
autônoma. As atividades dos primeiros dois passos são típicas de uma
abordagem reativa. A aplicação dos passos 1 a 3 são a chave para determinar a
condições básicas do equipamento.
O quarto e o quinto passos têm a finalidade de gerar uma mudança nas
pessoas; de fato, a inspeção conduzida diretamente pelos operadores produz
uma compreensão e aceitação das responsabilidades, dando-lhe controle e
qualidade e tornando o trabalho mais fácil. Os operadores gradualmente
assumem a responsabilidade de realizar autonomamente as atividades de
manutenção, como um pai que zela pela saúde do filho, mas que concorda em
recorrer ao médico da família - como um operador que recorre ao técnico de
manutenção no caso da máquina - quando for realmente necessário. Ocorre
considerar que a implementação do passo 4 é custosa em termos de tempo e de
dinheiro. É necessário fazer uma avaliação cuidadosa dos custos-benefícios
nesse passo para justificar economicamente a sua implementação. Os passos 3,
4 e 5 são passos típicos das atividades voltadas para a abordagem preventiva.
O sexto e sétimo passos têm o objetivo de determinar uma mudança duradoura
na gestão da manutenção através da entrada no regime do novo sistema de
manutenção autônoma onde o funcionário é responsável pela própria área de
trabalho em termos de qualidade e confiabilidade da máquina.

Fig. 4.1.3 O conteúdo dos sete passos

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Fig. 4.1.4 Tempos médios de realização do sistema de manutenção autônoma nas
fábricas da FIAT (baseado nas experiências realizadas até agora)

4.1.5 Os passos

4.1.5.1 Passo 0 Preparação

Atividades

Realização das atividades preliminares necessárias para a correta definição e

implementação do sistema de manutenção autônoma.

Análise da matriz C do Deployment de Custos e identificação de perdas que

são originárias de quebras da máquina e da linha.
Análise do layout da máquina e classificação do maquinário (as atividades de
manutenção autônoma são endereçadas primariamente para as máquinas
dos tipos AA e A, com gradual extensão para as classes B e C 1).
Definição das metas do projeto de manutenção autônoma (é 90% de redução
no tempo de limpeza no total da área modelo, máximo de uma quebra por
mês por área modelo, zero quebras nas máquinas críticas devido a falhas
nas condições básicas)2.
Formação do grupo de trabalho.
Planejamento do Projeto de Manutenção Autônoma.

1
Veja neste guia o capítulo sobre Manutenção Profissional.
2
Metas da fábrica de Melfi em abril de 2007 apresentadas na sede do WCM, auditoria de abril de 2007.

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Fig. 4.1.5 Tipologia da máquina com intervenção da MA. Unidade Operacional de
Funilaria da fábrica de Melfi, auditoria de abril de 2007.

Treinamento dos operadores da área modelo pelo mantenedor. “O líder da

equipe e o gerente devem alterar os padrões da máquina.” (Promover a
compreensão de como ocorre a deterioração forçada, difundir conhecimentos
sobre a importância da segurança das atividades de MA, desenvolver o
entendimento de como a máquina funciona e operar e analisar/conhecer o
esquema de funcionamento da máquina.
Predisposição do material necessário para a realização das atividades (o
necessário de acordo com a MA e o esquema de acordo com a identificação
das anomalias encontradas).
Auditoria do passo 0.

Input

Matriz C do Deployment de Custos

Output

Mapa de habilidades de MA para a equipe envolvida e Plano de 100 Dias que

contém o planejamento das atividades previstas para cada um dos primeiros
quatro passos (de 0 a 3) da MA, inclui para cada passo as atividades de
auditoria e ações corretivas necessárias para resolver as criticidades
encontradas durante a auditoria.

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Responsáveis

A equipe do projeto é constituída dos operadores da área modelo e

mantenedores. O responsável pela equipe é o líder do pilar de MA da fábrica.

Ferramentas

Lições de um ponto (OPL) desenvolvidas através das habilidades dos

operadores.

KPIs

Know-how criado pelos operadores e medido pelo número de OPLs emitidas e

disseminadas e com teste de entrada e saída do Passo 0. Número de
operadores envolvidos na área modelo.

Atenção

Chama-se a atenção a segurança da máquina ao entrar no interior da linha

automatizada para realizar a limpeza. Apesar do procedimento de limpeza ser
simples, é melhor solicitar à equipe de manutenção profissional uma OPL sobre
o tema a fim de obter-se uma maior padronização da máquina por parte dos
operadores e pessoal de linha.
Na passagem do passo 0 para o passo 1 deve-se prever uma fase de trabalho
conjunto por parte da equipe de manutenção com a equipe das atividades de
inspeção, limpeza, lubrificação e controle. Isto tem a finalidade de reforçar e
consolidar as habilidades dos operadores na aplicação em campo.

Fig. 4.1.6 Exemplo de plano de atividades de MA em 100 dias

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4.1.5.2 Passo 1 Limpeza inicial e inspeção

Atividades

Limpeza inicial e inspeção a fim de remover a poeira e a sujeira que são

fonte de deterioração da máquina.
Remover a poeira e a sujeira de todas as partes da máquina.
Expor através da fixação de etiquetas todas as irregularidades como
anomalias, fontes de sujeira, lugares inacessíveis onde se esconde a sujeira
e fontes de defeitos de qualidade.
Remover os objetos inúteis e criar ordenação e limpeza.
Compilar uma lista das anomalias.

Fig. 4.1.7 Eliminação de poeira e sujeira – área modelo de chassis de caminhões,

fábrica Sevel, auditoria de junho 2007.

Nessa fase das operações, depois de haver adquirido as noções básicas de

segurança, sobre como devem ser efetuada a limpeza, os instrumentos e as
ferramentas necessárias para efetuar a limpeza, dá-se atenção à maquina,
efetuando a limpeza inicial. Remove-se toda a sujeira que existe na máquina e,
enquanto efetua-se a limpeza, realiza-se uma inspeção que permite identificar
defeitos, anomalias escondidas e quebras que devem ser indicadas colocando-
se na máquinas etiquetas de MA.

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Output

Lista de anomalias identificadas, com designação de todas aos responsáveis

e realização de uma programação para a restauração/melhoria de todas as
anomalias.
Quantificação dos custos/benefícios das atividades do passo.
Idéias para melhorias.
Horas de treinamento e/ou OPL.
Calendário de intervenções de limpeza da linha.

Responsáveis

As atividades envolvem todos os operadores da área modelo e são orientadas

pelo líder do pilar da unidade operacional. Para o lançamento das atividades de
Manutenção Autônoma e a limpeza inicial recomenda-se a participação do
diretor da fábrica para criar o envolvimento e a adesão de todos os operadores
da linha.

Ferramentas

A etiqueta de MA é um cartão que fica afixado na máquina, no ponto crítico

identificado para assinalar um problema, dar indicação para a restauração de
uma condição inicial, e fornecer sugestões de melhoria.
As etiquetas de MA, de modo geral, são azuis se indicarem uma atividade que
possa envolver o gerente, líder de equipe, operadores; vermelhas se forem
relativas a atividades que devem envolver a manutenção.

Fig. 4.1.8 Etiquetas de MA usadas na fábrica de Melfi; as etiquetas azuis são aquelas
resolvidas pelos operadores e as vermelhas são as resolvidas pelos mantenedores.

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KPIs

Número de etiquetas emitidas por semana. (Se considerarmos que por

máquina a média nas primeiras duas, três semanas de atividades de limpeza
e inspeção, um indicador de sucesso é a emissão de 300 a 400 etiquetas).
Etiquetas colocadas e etiquetas retiradas por semana.
Número de Quick Kaizens realizados.
Economia por limpeza técnica na área modelo.
Respeito ao calendário de intervenções de limpeza na linha; horas totais por
semana, horas de limpezas efetuadas com horas extras.

Fig. 4.1.9 Evolução de etiquetas emitidas e retiradas. Fábrica de Melfi, auditoria de

abril de 2007.

Atenção

Restituir a disponibilidade da máquina através da limpeza para determinar o

peso do impacto na continuidade da produção. É necessário determinar se
serão usados intervalos aleatórios com base no fluxo e no mix de produção
ou realizar a atividade de limpeza e inspeção nos períodos quando a
máquina estiver parada (durante à noite ou nos sábados ou domingos).
Assegurar o envolvimento dos operadores nas atividades de limpeza. Para
este escopo todos os estabelecimentos adotaram um tratamento com
revestimento branco em todos os pisos da oficina. Deste modo, a
necessidade de eliminar sujeiras com intervenções técnicas emerge com
clareza e todos têm a responsabilidade de remover a sujeira gerada, seja
pela fonte de sujeira ou por distração do indivíduo, tornando-se assim a
atividade rotineira de cada um. Os operadores compreendem a importância
de não sujar a fim de reduzir tempo de limpeza.

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 Verificar em detalhe cada componente para identificar a necessidade de
lubrificação, envolvendo também os fornecedores. Geralmente nas fábricas
existe a idéia de que não existe nada a ser lubrificado além do que já é feito.
Porém andando no detalhe verificamos outras necessidades.

4.1.5.3 Passo 2 Identificação das fontes de sujeira e realizar as

contramedidas

Atividades

Identificar as fontes de sujeira e as zonas de difícil acesso.

Adotar as contramedidas para atacar as fontes de sujeira e zonas de difícil
acesso e tornar a limpeza mais fácil.
Reduzir o tempo de limpeza, inspeção e lubrificação.

Output

Lista de fontes de sujeira e das contramedidas para eliminá-las.

Fig. 4.1.10 Zonas de difícil acesso e contramedidas. Unidade Operacional da Prensa.

Fábrica de Cassino, auditoria de maio de 2007.

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Ferramentas

Quick Kaizen, atividades de solução de problemas que utilize a técnica PDCA

para intervir nas causas da sujeira, encontrá-las e removê-las.

Fig. 4.1.11 Quick Kaizen realizado na fábrica Sevel, auditoria de maio 2007.

KPIs

Número de contramedidas realizadas com relação às fontes de sujeira

identificadas.
Eficácia das contramedidas, por exemplo, custo dos materiais de proteção
eliminados (como o cartão ou celofane utilizado para proteger a máquina de
sujeira após a eliminação da fonte de sujeira).
Redução do tempo de limpeza.
Redução do tempo de lubrificação.
Redução do tempo de inspeção.
Quantificação do custo-benefício do passo.

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Fig. 4.1.12 KPIs do passo 2 – Redução do tempo de limpeza, linha “fiancate 198” –
Fábrica de Cassino, auditoria de maio de 2007.

Atenção

Ao calcular o custo-benefício é necessário considerar as economias derivadas

da redução da atividade de limpeza técnica antes realizada por fornecedor
externo. É necessário calcular também as economias derivadas da eliminação
da sujeira dos materiais e a energia relacionada à eliminação de sujeiras como
óleo, etc.

4.1.5.4 Passo 3 Elaboração do padrão inicial da manutenção autônoma

Identificar as fontes de contaminação e suas contramedidas que se tornarão o

primeiro padrão para limpeza e controle.

Atividades

Criar o padrão inicial de limpeza, inspeção, lubrificação, controle visual para

efetuar as operações com menor tempo e esforço (especificamente locais e
partes da máquina, tempos, freqüência, modalidade de realização/padrão de
regulagens, atribuições dos responsáveis pelas realizações).
Melhorar a eficácia do controle introduzindo instrumentos de gestão à vista
para o controle.
Zerar as quebras devido a falta de condições básicas (ou seja, devido à falta
de manutenção autônoma).

Output

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 Plano Padrão de auto-manutenção. Contém: O nome da máquina, a
decomposição dos componentes, o padrão de limpeza, inspeção e
lubrificação para cada uma das suas partes (isto é, componentes), métodos e
instrumentos utilizados, periodicidade, pessoa responsável, planejamento
diário (é importante que os detalhes do planejamento sejam diários e não
semanais e que o plano sinalize as quebras que conduzem à perda da
condição base, isto é, falta de manutenção autônoma).

KPIs

Custo-benefício do padrão/plano de manutenção.

Custo-benefício das atividades iniciadas dos passos 0 a 3.
Evolução das quebras críticas da máquina.

Fig. 4.1.13 Tendência de quebras em máquina de área modelo – Fábrica de

Pomigliano, auditoria 2007.

Atenção

Para avaliar o custo-benefício das atividades dos passos 0 a 3, é necessário:

Verificar, em cada máquina, objeto da intervenção de manutenção autônoma,

quanto foi reduzida a perda econômica indicada no Deployment de Custos. É
necessário também monitorar a eficiência da máquina.
Consolidar os dados da economia gerada pela limpeza técnica da fábrica
executadas por fornecedor.
Definir e calcular a economia da transferência das atividades de limpeza,
lubrificação, inspeção e pequenas regulagens da manutenção para os
operadores (ex., operadores).
Calcular o custo de parada da máquina, das instalações para os materiais,
treinamento necessário para o desenvolvimento das atividades de auto

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 manutenção dos operadores e das eventuais horas extras que possam ser
necessárias.
Reclassificação da máquina e seus componentes em AA, A, B e C; essa
classificação deve ser específica para a manutenção autônoma. Isto é, nessa
classificação das máquinas devem ser inseridos os dados relativos a quebras
causadas por falta de condições básicas que são indicativos de planejamento
e plano da MA.

Fig. 4.1.14 Quick Kaizen de um projeto de MA realizado na fábrica de Cassino,

auditoria em maio 2007.

As atividades dos passos 4, 5, 6 e 7 têm caráter indicativo e no momento da

publicação desse guia não existia ainda aplicação difundida nas fábricas.

4.1.5.5 Passo 4 Conduzir inspeções gerais do maquinário

Se os primeiros três passos tiveram o objetivo de prevenir a deterioração da

máquina e mantiveram a sua condição básica (de limpeza, inspeção e
lubrificação) para o seu correto funcionamento, o passo 4 é fundamentalmente a
formação e treinamento dos funcionários quanto a características técnicas da
máquina para aumentar as suas habilidades que lhes permitam descobrir mal-
funcionamentos e, com a ajuda do especialista, elaborar um plano de inspeção
geral. Nesse passo, é fundamental também a formação dos aspectos

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qualitativos da máquina e do produto, isto é, os parâmetros de qualidade a
máquina influirão sobre os aspectos qualitativos do produto.

Atividades

Desenvolver competências para realizar inspeções.

Desenvolver as competências dos operadores/funcionários em termos de
qualidade do produto e como a máquina influencia a qualidade do produto.
Levar todo maquinário ao máximo de suas condições levando-o a uma
inspeção geral.
Executar modificações na máquina para facilitar o controle.
Aumentar o controle visual.

Para a Moldagem e a Funilaria especificamente, as atividades de inspeção geral

são as seguintes:
Adotar contramedidas para o controle de quebras.
Descobrir e eliminar pequenos defeitos.
Minimizar as pequenas paradas observando e mantendo os padrões
operacionais.
Capturar contramedidas contra a má regulagem para evitar as pequenas
paradas.
Identificar os componentes críticos aplicando o método PPA (Processing
Point Analysis – Análise de Ponto de Processamento) ao ponto importante
para a qualidade, identificar o ponto das inspeções e estabelecer os padrões
de inspeção.
Definir as intervenções da manutenção periódica.

Para a Pintura, as atividades de inspeção geral são as seguintes:

Instruir os operadores sobre conhecimentos básicos da máquina e aumentar
suas habilidades de manutenção.
Fazer entender aos operadores os princípios e os padrões da máquina de
pré-tratamento, da máquina de cozimento, do sistema de ventilação, das
instalações automáticas, etc.
Formular instruções de trabalho para ajudar na manutenção da limpeza e da
lubrificação com menor tempo e esforço.
Estabelecer contramedidas para pequenos defeitos da máquina e do
material; luzes, instalações fixas, instrumentos, verniz, ventilação, água,
eletricidade, dispositivos automáticos.
Procurar a causa da desperdícios de verniz, das sujeiras e impurezas e
implementar contramedidas.
Aumentar a eficiência das inspeções, introduzindo controle visual.
Tornar os componentes da máquina visíveis para simplificar a inspeção.
Modificar a máquina para facilitar a inspeção.

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4.1.5.6 Passo 5 Conduzir inspeções gerais do processo

O escopo desse passo é fornecer instruções sobre a desempenho e a operação

do processo e seus métodos para administrar fenômenos anormais a fim de
melhorar a confiabilidade operacional através do desenvolvimento de
competências do processo do operador. O objetivo desse passo é também
prevenir contra a duplicação de omissões da inspeção integrando os padrões
previstos para cada máquina aos padrões de inspeção periódica de todo o
processo ou área.

Na Moldagem, as atividades desse passo são:

Fornecer instruções sobre a desempenho do processo, suas operações e
seus métodos para administrar os fenômenos anormais e melhorar a
confiabilidade operacional e para que os operadores sejam competentes no
processo.
Estabelecer o papel criado para a produção e para a manutenção com o
objetivo de obter zero quebras, zero defeitos e redução de pequenas
paradas.
Prevenir contra a duplicação de controles incorporando os padrões
provisórios de limpeza e inspeção de cada máquina aos padrões internos da
manutenção periódica para todo o processo ou área.

Na Funilaria, as atividades desse passo são:

Fornecer instruções sobre a desempenho do processo, suas operações e seus
métodos para administrar os fenômenos anormais a fim de melhorar a
confiabilidade operacional e de obter operadores competentes sobre o
processo.
Melhorar a qualidade da solda estabelecendo padrões operacionais e
aplicando o método dos 5 Por Quês para obter zero defeitos.
Prevenir contra a duplicação de omissões de controle incorporando padrões
provisórios de limpeza e de inspeção de cada máquina aos padrões internos
da manutenção periódica para todo o processo ou área.
Aplicar a manutenção corretiva.

Na Pintura, as atividades desse passo são:

Fornecer instruções sobre a desempenho do processo, das operações e
métodos para administrar os fenômenos anormais a fim de melhorar a
confiabilidade operacional e de ter operadores competentes sobre o processo.
Revisar os padrões provisórios de limpeza, controle e lubrificação.
Prevenir a duplicação de omissões de controle incorporando os padrões
provisórios de limpeza e inspeção de cada máquina aos padrões internos de
manutenção periódica para todo o processo ou área.
Aplicar o método PPA aos problemas críticos de qualidade, analisar o
mecanismo que geram esses problemas e aplicar contramedidas oportunas.

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4.1.5.7 Passo 6 Institucionalizar a manutenção autônoma

O escopo do passo 6 é reduzir a variação do tempo de ciclo instituindo

procedimentos e padrões claros para uma manutenção autônoma segura e
melhorar os procedimentos de setup e de trabalho em processo. O escopo
desse passo é também instituir um sistema de auto gestão de fluxo nas
estações de trabalho, de peças sobressalentes, ferramentas, do produto final, de
dados.

Na Moldagem, as atividades desse passo são:

Instituir um controle mais simples.
Realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança, estabelecendo
procedimentos e padrões claros para a manutenção autônoma.
Reduzir trabalho em processamento.
Instituir um sistema de auto gestão do fluxo das estações de trabalho, peças
sobressalentes, ferramentas, produto final e de dados.
Instituir um sistema de gestão da produção na Unidade Operacional de
Montagem.

Na Funilaria, as atividades desse passo são:

Instituir um controle mais simples.
Realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança, estabelecendo
procedimentos e padrões claros para a manutenção autônoma.
Reduzir o trabalho em processamento.
Instituir um sistema de auto gestão do fluxo das estações de trabalho, peças
sobressalentes, ferramentas, produto final e dados.
Instituir contramedidas contra mudanças no takt time.
Instituir processos facilmente controláveis.

Na Pintura, as atividades desse passo são:

Realizar a manutenção para a qualidade e para a segurança, estabelecendo
procedimentos e padrões claros para a manutenção autônoma.
Reduzir o trabalho em processamento entre a pintura e a montagem.
Instituir um sistema de auto gestão de fluxo de estações de trabalho, peças
sobressalentes, ferramentas, produto final e de dados.

4.1.5.8 Passo 7 Praticar a completa auto gestão da manutenção autônoma

O escopo desse passo é melhorar as atividades e a padronização e as

melhorias em linha com a política e os objetivos de estabelecimento e de
redução de custos, eliminando as perdas nos postos de trabalho.

Na Moldagem, as atividades desse passo são:

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 Melhoria subseqüente da máquina tendo registros precisos dos dados de
manutenção (isto é, MTBF) e analisá-los.

Na Funilaria, as atividades desse passo são:

Melhoria subseqüente da máquina tendo registros precisos dos dados de
manutenção (isto é, MTBF) e analisá-los.

Na Pintura, as atividades desse passo são iguais aos das outras Unidades
Operacionais com atenção específica para alcançar uma redução substancial de
poeira e da sujeira.

4.1.6 Melhores práticas

Redução de resíduos de solda Punzone esquerda – Unidade Operacional de

Funilaria da fábrica de Termini Imerese, auditoria em junho 2007

No âmbito da implementação do Passo 2 do pilar de Manutenção Autônoma na

Unidade Operacional de Funilaria (redução das causas de sujeira), encontrou-se
o problema de resíduos de solda.

A área de amostragem definida foi escolhida após a análise dos dados de

perdas seguindo a lógica e o método do Deployment de Custos.
Os resíduos de solda são particularmente comuns na “lastroferrature” e são
representantes do fenômeno externo do cisalhamento, que é também perigoso
para quem trabalha na vizinhança das pinças da solda; estas fazem com que
uma grande quantidade de resíduos sólidos respingue e sujem toda a área.
O “ponto de calma”, além disso, pode mostrar também o problema qualitativo
seja do tipo estético ou funcional.

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Fig. 4.1.15 Situação dos resíduos de solda geradas pelo robô 1 antes e depois da
intervenção da manutenção autônoma

A redução/eliminação do respingo durante a solda, portanto, trouxe as seguintes

notáveis vantagens:
Melhoria do ambiente, menor incidência de riscos de acidentes.
Redução da fonte de sujeira e conseqüente redução do tempo de limpeza da
área de trabalho.
Melhoria na qualidade estética do ponto de solda.
Melhoria da qualidade funcional do ponto de solda.
Redução de paradas.

A situação de partida era muito crítica enquanto a presença da centelha estava

presente em média em torno de 50% do ponto de solda total. É, por isso,
observados os ponto crítico que geravam centelhas para cada alicate de solda.
Para cada ponto de solda, foi observado:
A espessura da chapa.
O número do programa com que se estava soldando.
A espessura equivalente.
A presença de centelha: os critérios utilizados são aqueles de uma
amostragem de 10 peças por cada ponto a fim de constatar a recorrência do
fenômeno. Considera-se um ponto crítico a presença de centelha em 50% das
observações.
O componente soldado.

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Fig. 4.1.16 Atividades e metodologias aplicadas – Análise dos 4M

Em seguida, é preciso definir a situação de partida do programa de solda em

uso do ponto de vista técnico. Para todos os programas de solda em uso,
observar nas atividades anteriores se estão formalizados os parâmetros técnicos
formulados na “gaveta” da solda (dispositivo que memoriza os diversos
parâmetros de solda que correspondem às pinças de solda).

4.1.17 Coleta e formalização dos programas de solda em uso

Assim é construída a curva paramétrica da pressão da pinça.

Em seguida, partindo dos programas coletados e com o suporte do robô
equipado com um dinamômetro eletrônico, é dado um impulso à pinça para
verificar a força de fechamento. Essa atividade é repetida 3-4 vezes por
programa, variando os parâmetros a fim de construir a curva paramétrica.

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Assim, pode-se depois definir a curva paramétrica e novos parâmetros para a
pressão da pinça.
Finalmente, verifica-se a coerência do programa de solda memorizado e em uso
com os parâmetros indicativos do manual. Para cada espessura equivalente, é
realizado um estudo mais detalhado de acordo com os Manuais FIAT, tabela
automática das soldas efetuadas pela Tecnologia, comparando os dados do
manual e os dados da tabela.
Com os resultados corretos e parâmetros existentes define-se os novos
parâmetros de solda para cada ponto segundo as especificações.

Fig. 4.1.18 Análise manual da solda por espessura com indicação dos parâmetros
máximos

Foram formulados novos parâmetros de solda por pinça e, portanto verificar a

boa qualidade do ponto soldado com o novo programa de solda formulados para
todo o ciclo de vida do eletrodo (teste de capacidade do ponto) com resultados
positivos em 100%.
O resultado do trabalho desenvolvido tem sido muito positivo também do ponto
de vista quantitativo (redução dos resíduos de solda, redução do tempo de
limpeza da área, redução de quebras) como do ponto de vista qualitativo
(ambiente de trabalho mais limpo, qualidade do ponto). Além disso, salientamos
outro importante resultado que é a satisfação e motivação de todo o pessoal
envolvido.

Fig. 4.1.19 Resultados

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“As atividades realizadas nos permitiram obter resultados bem maiores do que os esperados.
Contudo, o trabalho a ser realizado ainda é muito imponente considerando a quantidade de
pontos de solda que ainda reduzimos em toda Unidade de Funilaria. Tendo em vista a difusão
da metodologia estamos procurando escrever um Manual Operacional para Operadores e
Mantenedores sobre os parâmetros de solda e programação da pinça onde vamos formalizar
para cada parâmetro de programação a tabela com os valores de referência e as principais
advertências. Desse modo, o trabalho efetuado será patrimônio geral da Funilaria de Termini
Imerese e o tempo de disseminação será muito curto. Além disso, para aqueles pontos que
consideramos críticos, será efetuada uma análise posterior para zerar o fenômeno dos
respingos. 1
1
Responsável pelo projeto de redução de resíduos de solda, Unidade Operacional Funilaria, fábrica de
Termini Imerese, junho 2007.

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