SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

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LIFE SUCOS Data: 14/05/2018

TÍTULO: ESTUDO DO APPCC / HACCP (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE

CONTROLE)

Índice
Composição:
1. Introdução
2. Definições
3. Equipe HACCP
4. Descrição do produto / Uso Pretendido
5. Fluxograma
6. Análises de Perigo e Riscos
7. Plano HACCP

1- Introdução

Aplicam-se à validação das medidas de controle em qualquer fase da produção de sucos.

Estas diretrizes pretendem servir de orientação para a Life sobre a validação das medidas de
controle individual, é uma combinação de medidas de controle, formando um sistema de
controle na segurança dos produtos (APPCC, BPF).•.
As ferramentas, práticas e princípios técnicos que serão utilizados para validar as medidas de
controle específicas de segurança dos alimentos estão relacionados neste documento.
Referencia sobre aplicações foram adquiridos de organizações científicas, unidades
governamentais, especialistas em controle de processo e fontes relacionadas de
conhecimentos da Área que forneceram os princípios específicos e melhores práticas sobre a
qual a validação de uma medida de controle específico deve ser baseada.

1.1. Descrição do Processo

1.2. Escopo
Fabricação de sucos laranja e tangerina.

2. Definições
Ação corretiva – Qualquer medida a ser adotada quando os resultados de monitoramento dos
Pontos Críticos de Controle (PCC) indicarem uma perda no controle do processo.
Análise de perigos – Processo de coleta e avaliação de informações sobre os perigos e as
condições que determinam a sua presença, para decidir quais são significativos para a segurança
dos alimentos, devendo, portanto, ser tratados no plano HACCP.
Desvio – Falha no atendimento do limite crítico
Etapa – Ponto, procedimento, operação ou estágio na cadeia de alimentos, desde a produção
primária até o consumo final, incluindo as matérias-primas
Fluxograma – Representação sistemática da seqüência de etapas ou operações utilizadas na
produção ou fabricação de um determinado produto alimentício
HACCP – sistema que permite identificar, avaliar e controlar os perigos que são significativos
para a segurança do alimento

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Limite crítico – Critério que separa o aceitável do não aceitável

Medida de controle – Qualquer medida e atividade utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à
segurança dos alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.
Plano HACCP – documento preparado de acordo com os princípios do Sistema HACCP para
garantir o controle de perigos importantes para a segurança dos alimentos em determinado
segmento da cadeia de alimentos.
Ponto Crítico de Controle (PCC) – Etapa na qual se pode aplicar um controle essencial para
prevenir ou eliminar um perigo à segurança dos alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.
Validação – Constatação de que os elementos do plano HACCP são efetivos.
Perigo – agente biológico, químico ou físico presente no alimento, ou condição apresentada pelo
alimento, que podem causar efeitos adversos à saúde.
Verificação – Aplicação de métodos, procedimentos, análises e outras avaliações, além do
monitoramento para determinar o cumprimento do plano HACCP.

3. Equipe HACCP
A equipe é multidisciplinar e possui treinamento em Boas Práticas de Fabricação e na norma
HACCP, sendo estes renovados a cada 6 meses e registrados em lista de presença. Todo mês
são realizadas reuniões para verificar a eficácia do plano HACCP e se é necessária sua revisão,
sendo estas reuniões registradas em ata.

Colaborador Função Função

1. Presidente executivo Coordenador

2. Responsável da Supervisor
Produção
3. Supervisor Monitoramento
administrativo
4. Expedição Monitoramento
5. Operador de máquinas Monitoramento
6. Operador de Monitoramento
Pasteurizador
7. Analista Monitoramento
8. Manutenção Monitoramento
9. Matéria-prima Monitoramento

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4. Descrições do Produto / Uso Pretendido

Produto SUCO

Composição LARANJA / TANGERINA

pH

Microbiologia Coliformes a 45°C/mL – 10

Salmonella sp / 25mL – Ausente

Tratamento Pasteurização

Embalagem

Validade

Condições de Armazenamento Temperatura ambiente

Transporte/Distribuição Distribuído em caminhões a

temperatura ambiente, de acordo
com as normas de boas práticas.

Condições de Utilização Consumir após aberto.

Uso Pretendido
- Fabricação através da diluição em água de sucos, néctares e refrescos.
- As bebidas são consumidas geralmente pela população em geral: crianças, idosos,
enfermos e imuno - deficientes, exceto diabéticos e pessoas com restrições médicas.

5. FLUXOGRAMA DE PROCESSO.

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FLUGRAMA DE PROCESSO

Análise Preliminar

Recepção

Pré - seleção

Armazenamento

Higienização

Escolha

Extração
PCC
reprocesso
Filtro

PCC
Pasteurização

Tanque Blending

Envase

Armazenagem
Obs: O

Expedição

Distribuidora
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fluxograma de processo é elaborado validado pela equipe de HACCP que constitui funcionários
de áreas diversas incluindo gerente de produção.

6. Descrição das Etapas

Recebimento/ estoque:

Alguns materiais utilizados na fabricação de suco de laranja, são recebidos e armazenados no

almoxarifado.
A fruta quando chega segue para o pátio para aguardar a classificação ou segue direto para a
classificação.

Classificação:

A fruta é classificada quanto ao tipo de defeito. É analisado o pH e o Brix e feito a averiguação

da carga quanto a presença de materiais estranhos.

Lavagem:

Ao descarregar, a fruta segue para o hídrico com água clorada (0,8 a 1,5ppm) e sobe na
esteira onde recebe água clorada por sprays com pressão.

Seleção:

Na esteira de seleção são retirados os galhos, folhas, frutos podres e deteriorados.

Extração:

Nesta etapa a fruta passa para um moinho desintegrador onde são extraidas

Despolpamento:

No despolpamento a fruta passa através de peneiras onde é refinado o produto e separado a

semente. A semente é destinada para ração. Se a polpa for utilizada de imediato na produção,
segue para o tanque blender.

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Reprocesso

Na sala de reprocesso, a embalagem é lavada, o produto é retirado e colocado em recipiente

próprio para seguir para a produção.

Tanque Blender:

Neste tanque fica armazenada o suco que segue por tubulação para a produção.

Filtro:

A polpa passa por um filtro (mash 1,5mm) para retenção de corpos estranhos e sementes que
possam estar presentes na polpa.

Pasteurização:

O produto é mantido a temperatura de 88 a 90ºC para envase. Se a temperatura baixar para

87ºC a válvula automática fecha e aguarda o ajuste da temperatura para abrir e continuar o
envase.

Envase:

O enchimento do produto é feito a temperatura de 40ºC em embalagens esterilizadas

O bag/garrafa pet é posicionado na cabeça de enchimento.

Acondicionamento:

O suco envasado é embalado em caixas de papelão e lacrado para ser paletizado.

Estocagem e expedição: No setor de expedição ficam armazenados os paletes sobre

prateleira aguardando a expedição

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