Manutenção preditiva

A manutenção preditiva usa ferramentas e métodos para fazer um

diagnóstico das máquinas, ou seja, temos que analisar os sinais que ela pode
fornecer. os mais comuns.

Análise de vibrações: vibrações são trepidações ou oscilações que se

repetem ao longo do tempo. Há muitas máquinas que em funcionamento
produzem essas vibrações, e tal comportamento é normal, só que em longo
prazo levam a um processo de deterioração. Primeiro, então, é necessário fazer
um registro das vibrações normais da máquina. O segundo passo é manter uma
análise constante para captar alterações nos níveis de ruído. Por meio dessa
análise, é possível saber o real estado da máquina, além de poder prever o
tempo de vida, a qualidade da operação e quais são as necessidades de
manutenção preventiva e corretiva. Existem várias formas de monitorar as
vibrações, por exemplo, pode-se usar tato, visão e audição. No entanto, existem
também métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais
precisos, como medidores e sensores de vibração. Ao colocar os captadores em
pontos específicos, pode-se ter um bom parâmetro do estado da máquina. A
análise de vibração mostra resultados como: defeitos, folgas, desalinhamento,
desbalanceamento, dilatação, ajustes mal executados (apertos demasiados ou
muito frouxos), peças trancadas, problemas hidráulicos (com água) e até mesmo
cavitação. As principais peças a apresentarem defeitos são: rolamentos,
mancais, engrenagens, acoplamentos, rotores, vínculos, eixos, buchas,
conexões, extensores, bases de fixação e partes móveis em geral.

Análise de temperatura: a temperatura, ou calor, é parâmetro

importante, poistodos os materiaissofrem alterações ao serem expostos a
variações de temperatura, causando dilatação ou retração. Há máquinas que
são feitas para aquecer ou esfriar, como no caso de fornos e geladeiras. Porém,
outras acabam liberando calor devido a seu processo operacional, por exemplo:
um disjuntor que está operando com uma alta corrente elétrica apresenta
aquecimento devido à energia liberada pelo fluxo da corrente elétrica. Então, o
primeiro passo é fazer um registro das variações normais de temperatura da
máquina. E o segundo passo é manter uma análise constante da máquina para
captar alterações nos níveis de temperatura. Por meio dessa análise, é possível
saber o real estado da máquina, além de poder prever o tempo de vida, a
qualidade da operação e quais são as necessidades de manutenção preventiva
e corretiva. Existem várias formas de monitorar a temperatura, por exemplo,
pode-se usar o tato ou até um simples termômetro. No entanto, existem também
métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos,
como sensores de temperatura digitais, termômetro laser, multímetros, entre
outros. Ao medir as temperaturas em pontos específicos e observar as
variações, pode-se ter um bom parâmetro do estado da máquina. A análise de
temperatura mostra resultados como: superaquecimento ou resfriamento; fugas
de calor; excesso de atrito; falta de ventilação; dimensionamento equivocado de
materiais; e obsolescência de peças.

Análise de ruídos: ruídos são sons emitidos por algum tipo de fonte
sonora, por exemplo, uma máquina. Note que o ruído se propaga em diferentes
meios, como gasoso, aquoso e sólido. O som é uma forma de troca de energia
com o meio, ou seja, um rolamento trancado vai gerar muito atrito, parte das
energias desse atrito será dissipada em forma de calor e ruído, logo, é possível
identificar uma falha no rolamento pelo ruído. O ruído então é um processo
normal e natural de quase todas as máquinas, assim como também há aquelas
que têm por objetivo gerar ruído (alto-falante) ou prevenir o ruído (isolamento
acústico). O som diz muito sobre o status de um equipamento, por exemplo: pelo
ruído sabemos se um motor de um carro está ligado e desligado, e pelo ruído do
motor sabemos também se ele é um carro popular ou um esportivo turbo. Para
fazer a análise de ruído, primeiro é necessário fazer um registro das variações
normais do ruído da máquina. O próximo passo é manter uma análise constante
para captar alterações nos níveis de ruído. Por meio dessa análise, é possível
saber o real estado do equipamento, além de poder prever o tempo de vida, a
qualidade da operação e quais são as necessidades de manutenção preventiva
corretiva. Existem várias formas de monitorar, por exemplo, pode-se usar apenas
a audição ou até um simples microfone. Contudo, existem também métodos e
ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos, como sensores
de som, decibelímetros, dosímetros, calibradores acústicos, entre outros. Ao
medir os ruídos em pontos específicos, e observar as variações, pode-se ter um
bom parâmetro do estado da máquina. A análise de ruídos mostra resultados
como: defeitos, folgas, desalinhamento, desbalanceamento, dilatação, ajustes
mal executados, peças trancadas, falta de lubrificação, fim da vida útil etc.

Análise dos óleos e fluidos: óleos e fluidos são usados de forma geral
para refrigeração, lubrificação, redução do ruído, redução do atrito e para
sistemas hidráulicos. Alguns óleos também são usados como isolantes elétricos,
como no caso de transformadores. As características dos óleos e fluidos pode
mostrar muitos detalhes a respeito do estado atual da máquina. O primeiro passo
é definir quais são as características normais dos óleos e lubrificantes de forma
a estabelecer um padrão, e então fazer análises contínuas por meio de
amostragens para acompanhar a evolução do estado dos óleos e lubrificantes.
A análise dos óleos e fluidos pode ser feita de forma simples, por exemplo,
coletando uma amostra e observando a viscosidade, coloração, odor e volume
nos reservatórios. Também pode ser feita por meio de técnicas de laboratório.
Essas técnicas são geralmente feitas em laboratórios e usam reagentes,
solventes, viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama, peagâmetros,
espectrômetros, microscópios, entre outros. Com a análise, pode-se chegar a
várias conclusões, como saturação, se está havendo sobreaquecimento, se os
filtros estão funcionando corretamente, se o óleo usado está sendo eficiente, se
há desgaste de alguma parte interna se houver partículas misturadas ao óleo,
se o óleo ainda mantém as propriedades físicas e químicas que o equipamento
requer, o tempo de vida do óleo etc. Com isso, a manutenção preditiva determina
o melhor momento para a troca e a renovação dos óleos, ou seja, é possível
prever possíveis defeitos, quando deve ser feita uma preventiva e se será
necessário fazer uma corretiva. Isso otimiza o tempo de vida útil do equipamento,
previne possíveis defeitos e traz conhecimento para a equipe de manutenção,
que pode planejar ainda melhor suas atividades e materiais.

Análise do estado das superfícies: as superfícies das máquinas podem

variar muito, mas, em geral, são divididas em: partes de proteção (carcaças,
chapas, plásticos etc.); partes de operação (botões, teclados, alavancas,
esteiras etc.); e partes funcionais (motores, elétrica, hidráulica, pneumática,
gases, partes móveis etc.). O estado dessas superfícies pode revelar problemas
internos (ou seja, as falhas que estão ocorrendo na parte interna da máquina e
está refletindo na superfície externa) ou problemas externos (ou seja, o meio
ambiente em volta da máquina pode estar causando problemas na superfície).
Primeiramente, é preciso definir quais são as características normais das
superfícies de forma a estabelecer um padrão, e então fazer análises contínuas
para acompanhar a evolução do estado das superfícies. Pode-se usar técnicas
simples para analisar superfícies, como o tato e a visão, porém existem métodos
mais eficientes, como: endoscopia, holografia, estroboscopia, molde de
impressão, uso de lupas, microscópio, uso de reagentes, ou fotos em alta
resolução. Essa análise pode levar a descobrir rachaduras, trincas, desgastes,
corrosões, infiltrações ou vazamentos, perdas de propriedades mecânicas,
peças frouxas, peças se colidindo ou atrito indevido. Com essa análise, é
possível controlar o nível de manutenção que será necessário e a prevenção ou
descoberta de falhas ou problemas.

Análise estrutural: ao contrário da análise superficial, a análise estrutural

leva em conta a parte interna de um material, ou seja, mesmo que a parte externa
de uma chapa de aço esteja perfeita, a análise estrutural vai analisar como está
o estado interno dessa chapa de aço, isto é, como está a estrutura do material
entre as superfícies. Inicialmente, deve-se definir quais são as características
normais das estruturas de forma a estabelecer um padrão, e então fazer análises
para acompanhar a evolução do estado dos óleos e lubrificantes. Para fazer a
análise de estrutura não há muitas formas simples, por isso devemos recorrer a
técnicas mais especializadas, como: interferometria, ultrassonografia, holografia,
radiografia, gamagrafia e ecografia. Outra forma (mas essa causa danos
irreversíveis à estrutura) é a análise por ensaio de estresse. Nesse caso, é
coletada uma pequena amostra da estrutura, e essa amostra é submetida a
ensaios de estresse (quebra, corte, derretimento, congelamento, pressão etc.).
Com essas análises, é possível detectar problemas ou falhas complexas.

Análise funcional: a análise funcional está associada ao funcionamento

propriamente dito da máquina, ou seja, se a máquina está executando o seu
trabalho de forma satisfatória e normal. Por exemplo, verificar se uma máquina
de desfiação de tecido está desfiando o tecido corretamente. Essa análise
funcional é muito importante, pois muitas vezes o problema da máquina pode
aparecer no produto em processamento. Se a desfiadora produz 30 kg de tecido
desfiado por hora, e agora está fazendo somente 3 kg de tecido por hora, isso é
um forte indicativo de problema. Assim, analisar as funcionalidades da máquina
e agir em variações é muito eficaz. Esse tipo de análise é o mais simples, mais
barato e mais facilmente aplicável em qualquer tipo de indústria ou produção.
Além disso, a análise funcional pode ser facilmente feita pelo próprio operador
da máquina, o que traz ainda mais benefícios para toda a operação.

Como vimos, essas análises podem ser simples e irem até um nível bem
específico de complexidade, necessitando não apenas de ferramentas pontuais,
mas também de mão de obra qualificada. Muitas vezes, essas análises são
demoradas, envolvendo desde planejamento, ida até a máquina, medições,
observações, pesquisas, resultados e plano de ação. E outras vezes será
necessário contratar empresas especializadas para que seja feito esse serviço.
Tudo isso envolve muitos custos, tornando muitas vezes esse tipo de
manutenção não muito usual e comum.
Contudo, vimos que a manutenção preditiva traz muitos benefícios, por
exemplo: antecipar-se a falhas; reduzir o tempo com manutenção; evitar
corretivas emergenciais; melhorar a execução de manutenções preventivas;
facilitar muito a gestão de falhas e riscos; gerar conhecimento ao time de
manutenção e operação; e aumentar a vida útil do equipamento.