Faculdade paraíso do Ceará

Disciplina: Materiais de Construção Civil I

Laboratório de materiais de construção civil I

Apostila de ensaios de agregados e aglomerantes

Juazeiro do norte
2020
RESUMO

Esta apostila tem como objetivo orientar os acadêmicos de engenharia a realização dos ensaios
de caracterização de agregados e aglomerantes (cimento) na prática com a base teórica na qual regem
as normas para cada ensaio, assim identificando as principais propriedades físicas e mecânicas dos
materiais de construção (agregados e cimento).

PALAVRAS-CHAVE: Ensaio, laboratório, peneiras, agregado graúdo, agregado miúdo, granulometria,

determinação de material, massa especifica, NBR, amostras, procedimento, resultados obtidos.
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1. INTRODUÇÃO
No curso vamos conhecer os principais materiais de construção utilizados para os diversos
tipos de ensaio feito em obra e laboratório, bem como suas principais caraterísticas e propriedades,
fator que interfere na escolha do material mais adequado a cada caso. Não se executa uma obra, por
menor que seja, sem utilizar algum tipo de material de construção, portanto, parte da qualidade de
uma obra depende da qualidade dos materiais nela empregada.

Assim a escolha correta dos materiais é um dos principais fatores para sua edificação ser de
fato resistente e durável sem precisar de reparo. No decorrer do curso serão abordados os seguintes
conteúdos:

➢ Estudo dos agregados para concreto;

➢ Agregado em estado solto;
➢ Determinação da massa unitária;
➢ Determinação do inchamento de agregado miúdo;
➢ Redução da amostra de campo para ensaios de laboratório;
➢ Redução da amostra de campo para ensaios de laboratório;
➢ Determinação do material fino que passa através da peneira 75 micrometro, por
lavagem
(Materiais Pulverulentos);
➢ Determinação de Impurezas Orgânicas Determinação da composição granulométrica;
➢ Agregado graúdo;
➢ Determinação de massa específica;
➢ Agregado miúdo Determinação de massa específica e massa específica aparente;
➢ Determinação da absorção de água;
➢ Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis.

2. OBJETIVO
O curso de Materiais de Construção estuda a obtenção, a aplicação, a conservação, e a
durabilidade desses materiais, visando conhecê-los para melhor aplicá-los. Do correto uso dos
materiais de construção depende em grande parte a solidez, a durabilidade, o custo e a estética de
uma obra.

Ensaios

1- Agregados – Determinação da massa unitária e do volume de vazios

OBJETIVO

Esta Norma MERCOSUL (NM 45:2006) estabelece o método para a determinação da densidade a
granel e do volume de vazios de agregados miúdos, graúdos ou de mistura dos dois, em estado
compactado ou solto. Este método se aplica a agregados com dimensão máxima característica
igual ou menor que 75mm.importante para poder transformar o volume em massa e visse e versa,
facilitando na prática de obra, poder dimensionar o volume a ser utilizado no traço. Para Patrol
Pavimentos, ela mostra que pode se obter “um dado interessante para o cálculo do consumo do
material empregado por metro cúbico de concreto. Procurou-se assim reproduzir a situação da obra,
onde o operário transporta o agregado em padiolas nas quais foi ele depositado sem adensamento.”

APARELHAGEM (incluir fotos)

• Balança

Com resolução de 50 g.

• Haste de adensamento

Haste reta de aço, com 16 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento, tendo um de seus extremos
terminado em forma semi-esférica, com diâmetro igual ao da haste

• Recipiente
• Pá ou concha

Deve ser de tamanho adequado para encher o recipiente com os agregados em ensaio.

• Placa de calibração

Constituída por uma placa de vidro com 6 mm de espessura e com comprimento pelo menos 25 mm
maior do que o diâmetro do recipiente.

• Estufa Capaz de manter a temperatura no intervalo de 105°C ± 5°C.

AMOSTRA

A amostra tomada para a realização deste ensaio deve ser constituída com aproximadamente 150% da
quantidade de material requerido para encher o recipiente e deve ser manipulada de forma a evitar
sua segregação. Secar a amostra de agregado até massa constante, em uma estufa mantida a 105°C ±
5°C.

CALIBRAÇÃO DO RECIPIENTE

• Encher o recipiente com água à temperatura entre 18°C e 25°C e cobrir com a placa de calibração,
de forma que sejam eliminadas as bolhas de ar e a água em excesso

• Determinar a massa de água no recipiente

• Determinar a temperatura de água e obter sua massa específica com o emprego da tabela 2,
interpolando, se necessário.
PROCEDIMENTOS

Seleção do procedimento a empregar

O “método A” deve ser empregado para determinar a massa unitária de material compactado,
quando os agregados têm dimensão máxima característica de 37,5 mm ou menor.

• Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente com o

material até um terço de sua capacidade e nivelar a superfície com os dedos.
• Efetuar o adensamento da camada de agregado mediante 25 golpes da haste de
adensamento, distribuídos uniformemente em toda a superfície do material.
• Continuar o enchimento do recipiente até completar dois terços de sua capacidade e
proceder como indicado em 8.2.1 e 8.2.2.
• finalmente, terminar de encher totalmente o recipiente e proceder como definido em 8.2.1
e 8.2.2.
• Ao compactar a primeira camada do agregado, a haste de adensamento não deve tocar o
fundo do recipiente. Ao compactar as segunda e terceira camadas, evitar que a haste
penetre na camada anterior.
• Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma espátula, de
forma a rasá-la com a borda superior do recipiente.
• Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo

Método B

• Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente em três

camadas aproximadamente iguais de agregado, como indicado em 8.2.
• Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente em três
camadas aproximadamente iguais de agregado, como indicado em 8.2.
• Adensar cada uma das três camadas golpeando o recipiente 50 vezes da forma descrita em
8.3.2, sendo 25 vezes de cada lado.
• Nivelar a camada superficial do agregado conforme indicado em 8.2.6.
• Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
Método C

• Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o recipiente até que o
mesmo transborde, utilizando uma pá ou uma concha, despejando o agregado de uma
altura que não supere 50 mm acima da borda superior do recipiente. Evitar ao máximo a
segregação dos agregados que compõem a amostra.

• Nivelar a camada superficial do agregado conforme indicado em 8.2.6.

• Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.

Cálculos

A massa unitária determinada pelos métodos A, B, e C deve ser calculada pelas fórmulas
seguintes:

• A massa unitária determinada por este ensaio se aplica a agregados secos em estufa, até
constância de massa. Caso se deseje conhecer a massa unitária de agregados na
condição saturado e superfície seca (SSS), deve ser empregado um dos três métodos
estabelecidos nesta Norma, porém no cálculo deve ser utilizada a fórmula seguinte
Índice de volume de vazios

Calcular o índice do volume de vazios nos agregados utilizando a massa unitária (calculada
conforme 9.1) e empregando a fórmula seguinte

Resultados

A massa unitária do agregado solto ou compactado é a média dos resultados individuais obtidos
em pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente
utilizado, expressa em quilogramas por metro cúbico.

O resultado individual de cada ensaio não deve apresentar desvio maior que 1% em relação à
média

Repetitividade e reprodutibilidade do ensaio de massa unitária

 1. Repetitividade
A diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma amostra
submetida a ensaio, por um operador, empregando um mesmo equipamento, em um curto
intervalo de tempo, não deve ser maior que 40 kg/m3.

2. Reprodutibilidade

A diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos a partir de uma

mesma amostra, submetida a ensaio por dois operadores em laboratórios diferentes não
deve ser maior que 125 kg/m3.

Relatório

• Informar os resultados de massa unitária com aproximação de 10 kg/m3, de acordo com o

método "A", “B” ou “C”, conforme o ensaio tenha sido realizado.

• Informar os resultados de conteúdo de volume de vazios com aproximação de 1%, de

acordo com o método “A”, “B” ou “C”, conforme o ensaio tenha sido realizado.

Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

OBS : INCLUIR PECULIARIDADES E FOTOS DO ENSAIO.

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2- Agregados - Determinação da composição granulométrica

OBJETIVO

A Norma MERCOSUL (NM 248:2003) prescreve o método para a determinação da

composição granulométrica de agregados miúdos e graúdos para concreto

MATERIAIS UTILIZADOS:

1. Bateria de peneiras de classificações de série normal e intermediaria com malhas de 4,8mm até
a malha 0,15mm e fundo.

2. Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio.

3. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5) °C

4. Agitador mecânico de peneiras

5. Bandejas
6. Escova ou pincel

7. Fundo avulso de peneira

Execução do ensaio

Coletar a amostra de agregado conforme a NM 26.

OBS: INCLUIR EXPLICAÇÃO RESUMO NM 27 E RESUMO SOBRE NM 26

Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar segregação e de

cuidadosamente misturada, formar duas amostras para o ensaio, de acordo com a NM 27. A massa
mínima por amostra de ensaio é indicada na tabela 2.

OBS: INCLUIR EXPLICAÇÃO RESUMO SOBRE A NM 27

Ensaio

1. 1 Secar as amostras de ensaio em estufa, esfriar à temperatura ambiente e determinar suas

massas (m1 e m2). Tomar a amostra de massa m1 e reservar a de massa m2.
2. Encaixar as peneiras, previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de peneiras,
com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo. Prover um fundo de
peneiras adequado para o conjunto

3. Colocar a amostra (m1) ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de modo
a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras.
Se o material apresenta quantidade significativa de materiais pulverulentos, ensaiar
 previamente as amostras conforme a NM 462). Considerar o teor de materiais pulverulentos
no cálculo da composição granulométrica

4. O acúmulo de material sobre uma peneira impede o igual acesso de todos os grãos à tela,
durante sua agitação, como também pode provocar a deformação permanente da tela. De
forma a evitar esses problemas, para peneiras com aberturas menores que 4,75 mm, a
quantidade retida sobre cada peneira, na operação completa de peneiramento, não deve
exceder a 7 kg/m2 de superfície de peneiramento. Para peneiras com aberturas de malha
iguais ou maiores que 4,75 mm, a quantidade de material sobre a tela deve ser calculada
pela expressão:

5. O material mais fino que a abertura da malha de 75 µm pode ser separado das partículas
maiores de forma mais eficiente e completa por peneiramento úmido do que através do
uso de peneiramento seco. Portanto, quando se deseja fazer determinações precisas do
material mais fino que 75 µm em agregado miúdo ou graúdo, o método de ensaio definido
pela NM 46 deve ser utilizado para ensaiar a amostra previamente ao peneiramento seco
definido pelo Projeto de Norma MERCOSUL 05:02-0120. Os resultados destes ensaios
devem ser incluídos nos cálculos do Projeto de Norma MERCOSUL 05:02-0120 e a
quantidade total de material mais fino que 75 µm por lavagem, mais o material obtido pelo
peneiramento seco da mesma amostra, deve ser registrada juntamente com os resultados
do Projeto de Norma MERCOSUL 05:02-0120. Usualmente é pequena a quantidade
adicional de material mais fino que 75 µm, obtido pelo processo de peneiramento seco. Se
essa quantidade for expressiva, deve ser verificada a eficiência da operação de lavagem,
podendo, porém, ser uma indicação da degradação do agregado
 A máxima quantidade de material para peneiras com caixilho de diâmetro igual a 203 mm é
dada na tabela 3.

6. Promover a agitação mecânica do conjunto, por um tempo razoável para permitir a

separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos de grão da amostra. Se não for
possível a agitação mecânica do conjunto, proceder conforme 5.2.10.

7. Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto (com tampa e fundo falso
encaixados) até que, após um minuto de agitação contínuo, a massa de material passante
pela peneira seja inferior a 1% da massa do material retido. A agitação da peneira deve
ser feita em movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano horizontal quanto
inclinado.

NOTA: Quando do peneiramento de agregados graúdos, se necessário, experimentar

manualmente a passagem de cada um dos grãos pela tela, sem contudo fazer pressão sobre
esta.

8. Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em
ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é
considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como
passante

9. Proceder à verificação da próxima peneira, conforme 5.2.6, depois de acrescentar o

material passante na peneira superior, até que todas as peneiras do conjunto tenham sido
verificadas conforme 5.2.6. Caso a amostra tenha sido dividida, tomar nova porção e
proceder, como descrito a partir de 5.2.3.

10. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% de m1

11. Se não for possível a agitação mecânica do conjunto, classificar manualmente toda a
amostra em uma peneira para depois passar à seguinte. Agitar cada peneira, com a amostra
 ou porção desta, por tempo não inferior a 2 min, procedendo à verificação do
peneiramento conforme 5.2.6. Seguir de acordo com 5.2.7 a 5.2.9.

12. Proceder ao peneiramento da segunda amostra, de massa m2 , conforme descrito de 5.2.2 a

5.2.10

Resultados

Cálculos:

1. Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em cada
peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a
mesma dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem
retida individualmente não devem diferir mais que 4% entre si. Caso isto ocorra, repetir o
peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a esta exigência

2. Calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com aproximação

de 1%

3. Determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01.

Relatório de ensaio

O relatório de ensaio deve conter:

a) a porcentagem média retida em cada peneira;

b) a porcentagem média retida acumulada em cada peneira;
c) a dimensão máxima característica e o módulo de finura.
 INFORMAÇOES EXTRAS:

8. Dimensão máxima característica: Grandeza associada à distribuição granulométrica do

agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série
normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual
ou imediatamente inferior a 5% em massa.
9. Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas
peneiras da série normal, dividida por 100.

Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

OBS: INCLUIR PECULIARIDADES E FOTOS NA EXECUÇÃO DOS ENSAIOS

3- Agregados - Determinação do teor de argila em torrões e materiais
friáveis.
OBJETIVO

Este ensaio tem por objetivo determinar o teor de argila em torrões presente nos agregados
miúdos e graúdos, fundamentado na NBR 7218:2010

MATERIAIS UTILIZADOS:

• Balança com precisão de 0,1% da massa da amostra de ensaio.

• Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5) °C
• Peneiras da série normal com tampa e fundo
• Bandejas metálicas de bordos rasos

Preparação da amostra

• Coletar a amostra de agregado de acordo com a ABNT NBR NM 26

• A amostra coletada deve ser reduzida para a realização dos ensaios de acordo com a ABNT
NBR NM 26
OBS : INCLUIR OBSERVAÇÃO SOBRE NM 26

• Manusear a amostra de modo a não triturar os torrões de argila eventualmente presentes

• Secar a amostra em estufa à temperatura de (105 ± 5) °C, até massa constante

Execução do ensaio

• Determinar a composição granulométrica conforme a ABNT NBR NM 248

OBS :INCLUIR OBSERVAÇÃO SOBRE NM 248 .

• Determinar o teor de argila em torrões e materiais friáveis da amostra, considerando-se os

intervalos granulométricos e a massa mínima de amostra apresentada na tabela 1
• Os intervalos granulométricos que representarem menos de 5% da amostra total não precisam
ser ensaiados
 Tabela 1 – Intervalos granulométricos e massa mínima de amostra para ensaio

Intervalos granulométricos a serem ensaiados Massa mínima de amostra para ensaio de

mm cada intervalo granulométrico
g

≥1,18 e < 4,75 200

≥4,75 e < 9 ,5 1000
≥9,5 e <19,0 2000
≥19 e < 37,5 3000
≥37,5 5000

• Na sequência, espalhar a massa de amostra de cada intervalo granulométrico (mi) em bandejas

apropriadas, de maneira a formar uma camada delgada. Cobrira amostra com água destilada,
deionizada ou da rede de abastecimento e deixá-la em repouso durante (24 ± 4) h.
• Transcorrido esse tempo, identificar as partículas com aparência de torrões de argila ou materiais
friáveis e pressioná-las entre os dedos, de modo a desfazê-las. Não usar as unhas, as paredes ou o
fundo do recipiente para quebrar as partículas.
• Em seguida, transferir a massa de amostra de cada intervalo granulométrico das bandejas para as
peneiras com aberturas indicadas na Tabela 2. Proceder ao peneiramento por via úmida para a
remoção das partículas de argila e materiais friáveis, agitando cuidadosamente a amostra com as
mãos durante o fluxo de água de lavagem

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AMOSTRAS:

Tabelas de massas mínimas

Tabela 03 – Relação de peneiras para massa inicia Tabela 04 – Relação de peneiras para massa final

1. Reunidos todos os materiais, monta-se à peneira de 4,8 mm sobre a de 1,2 mm e realizase

o peneiramento do material. Do material retido na peneira 1,2 mm pesa 200g;
 Fig. 21 – Amostra de Material

2. Em seguida espalha-se o material sobre uma superfície fina e plana onde são
destorroados todos os torrões existentes no material com os dedos, tomando cuidado
para não perder amostra;

Fig. 22 – Destorroamento

3. Realizado o processo de destorroamento, peneira-se novamente o material, mas na

peneira de 0,6mm (remoção dos resíduos) onde o material retido é pesado;

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4. O peso dos torrões de argila é obtido pela diferença entre as duas pesagens e expresso
em porcentagem, do peso inicial da amostra ensaiada.

Fig. 23 – Peso Final

Obs: O percentual de material retido não deverá ser superior a 1,5% do que passa, caso contrário
observar o tipo de areia.

ANÁLISE DOS RESULTADOS

Deve-se calcular o teor de argila em torrões e materiais friáveis (mt) de cada fração,
indicando-se em percentagem segundo expressão:

Mt = M1 – Mf x 100 Onde: M1 – Massa inicial da fração, em g

M1 Mf – Massa após o repeneiramento, em g

ESPECIFICAÇÕES

Para agregados graúdos: (Mt): < 1,0% - concreto aparente

(Mt): < 2,0% - concreto submetido a desgaste superficial

(Mt): < 3,0% - demais concretos

Para agregados miúdos: (Mt): < 1,5%

Para exemplificar o relatório, a seguir resultado do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

Mt = 200 – 199,90 x100 = 0,1 x 100 = 0,0005 x 100 = Mt = 0,05 %

200 200

Estando assim com o índice de teor de argila e torrões de materiais friáveis aceitos pela
norma para utilização na produção do concreto.

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Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

Neste ensaio o principal cuidado para quem executa é a tolerância para perda de material,
pois mínimas frações poderão em mascarar o resultado. Logo a bandeja de bordos rasos deve ser de
bom estado de conservação, e os cantos arredondados e sem frestas. Evitando com isso perdas de
material.

Outra forma de perda de material é logo após o destorroamento, quando termina esse
procedimento e coloca o material no recipiente para o peneiramento de remoção. Que normalmente
ficam pequenos resíduos na bandeja, assim quem executar o ensaio, deve tomar esse cuidado para não
perder material.
 Fig. 24 – Canto arredondado e detalhe de frações de resíduo

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6. DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS NOS

AGREGADOS

OBJETIVO

Este ensaio tem por objetivo determinar o teor de materiais pulverulentos da areia destinada
ao preparo do concreto, fundamentado na NBR 7219.

MATERIAIS UTILIZADOS

• Balança com capacidade de 5 Kg para

agregados • Estufa graúdos e de resolução de
 0,01 g para agregado
miúdo

Fig. 25 – Estufa Fig. 26 – Balança digital

AMOSTRAGEM: A amostra deve ter massa mínima indicada na tabela abaixo:

Dimensão máxima característica do agregado Massa mínima por amostra de ensaio (kg)
(mm)

< 4,8 mm 0,5

> 4,8 mm e < 19 mm 3
>19 mm 5
Tabela 05 – Relação de amostra

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PROCEDIMENTOS:

1. Secar previamente as amostras de ensaio em estufa a 105 – 110 ºC até constância de

massa. Determinar a massa seca (M1)
 Fig. 29 – Termostato da Estufa

2. Colocar a amostra (M1) no recipiente e recobrir com água. Agitar o material, com auxilio
de uma haste, de forma a provocar separação e suspensão das partículas finas, tomando
o cuidado de não provocar abrasão no material. Despejar a água
cuidadosamente através das peneiras para não perder o material.

Fig. 30 – Execução do Ensaio

3. Lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente e repetir a operação de

lavagem até que a água da lavagem torne-se límpida. fazer a comparação visual da
limpidez entre a água antes e depois da lavagem.

Fig. 31 – Material redito e lançamento do material retido no recipiente

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4. Secar o agregado lavado em estuda a 105 – 100 ºC até constância de massa e determinar
sua massa final seca (MF1).
 RESULTADOS

O teor de materiais pulverulentos de cada amostra é obtido pela diferença entre as massas da
amostra antes (M1) e depois da lavagem (MF1)

(Tmp) = M1 – MF1 X 100

M1

ESPECIFICAÇÕES:

Para agregados graúdos: (Tmp) < 1,0%

Para agregados miúdos: (Tmp) < 3,0% - concretos submetidos a desgaste superficial

(Tmp) < 5,0% - demais concretos

Para exemplificar o relatório, a seguir resultado do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

(Tmp) = 500 – 481,76 X 100 = (Tmp) = 3,65%

500

Assim a porção de amostra analisada indica que o material está com índice de teor de materiais
pulverulentos não aceitável pela norma NBBR 7219 para: concretos submetidos a desgaste superficial.
E aceitável para os demais concretos

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Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

Como em outros ensaios, a perda de material é iminente, pois no processo de lavagem, no

momento que recoloca o material para a vasilha, quem não tem boa manipulação poderá perder
material. A norma não explica como se deve proceder essa devolução do material para as peneiras.
Assim a prática facilita o trabalho, pois uma forma de devolver o agregado sem tocá-lo é invertendo a
peneira, deixando que a água leve o material para o vasilhame, com cuidado para não cair material
fora do recipiente. (Ver figura 31).

Para pesar o material seco, também é necessário mais um cuidado. Pois o agregado está fixado
no vasilhame, então pesa-se ele como massa bruta seca (MBS), logo após retira todo o material e tira
a sua tara, fazendo a diferença um pelo outro e chegando a MF1.

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7. DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO MIÚDO POR MEIO
DO FRASCO DE CHAPMAN

OBJETIVO

Este ensaio tem por objetivo determinar a massa específica real do agregado miúdo pelo
método do frasco de Chapman, fundamentado na NBR 9776. Determinando seu peso excluindo os
vazios. Segundo Petrucci (1970), a massa específica real do agregado miúdo gira em torno de
2,65Kg/dm3

MATERIAIS UTLIZADOS:

• Balança • Frasco de Chapman graduado

Fig. 32 – Balança digital Fig. 33 – Frasco de Chapman

• Funil • Copo de Becker e Pipeta

Fig. 34 – Funil (de papel) Fig. 35 – Copo de Becker e Pipeta

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PROCEDIMENTOS

O material coletado foi retirado de uma amostra de areia previamente coletada e devidamente
acondicionada segundo a NBR 7216, de modo a garantir a manutenção de todas as suas
características.

1. Peneirar previamente o agregado na peneira 4,8 mm.

2. Pesa-se 500g da areia a ser ensaiada (esta areia já devidamente seca).
3. Coloca-se água no frasco de Chapman até a marca de 200ml (ou 200cm³), limpando
com um papel filtro o bocal para não haver aderência de material no próprio bocal. E
esperando algum resquísio de água escorrer totalmente.

Fig. 36 – Água na marca de 200 ml

4. Em seguida, com o auxílio de um funil despejar cuidadosamente a areia seca pesada no

frasco de Chapman, paulatinamente, intercalando com movimentos giratórios buscando
a total retirada de ar que possa existir devido ao lançamento do material no frasco
(procedimento de vital importância no ensaio).

Fig. 37 – Despejo da areia no frasco

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5. Finalizada esta operação procede-se agora a leitura final do frasco graduado de

Chapman, ou seja, quanto a massa do agregado pode deslocar o volume de água.

Fig. 38 – Leitura final (nota-se bastante matéria orgânica)

RESULTADOS:

A massa específica do agregado miúdo é calculada mediante a expressão:

γ= 500
.
L – 200

γ = Massa específica do agregado miúdo; deve ser expressa em Kg/dm3.

L = Leitura do frasco (volume ocupado pelo conjunto água – agregado miúdo).

OBS: Duas determinações consecutivas feitas com amostra do mesmo agregado miúdo não
devem diferir entre si de mais de 0,05 Kg/ dm3.

Os resultados devem ser expressos com três algarismos significativos.

Para exemplificar o relatório, a seguir resultados do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

γ1 = 500 . = 2,63 Kg/dm3 γ2 = 500 . = 2,63 Kg/dm3

390 – 200 390 – 200

R = 2,65 – 2,63 = 0,02 kg/dm3

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Resultado Final:

1º Determinação: 1 = 2,63 kg/dm3

2º Determinação: 1 = 2,63 kg/dm3

Média: R = 2,63 kg/dm3

Assim a porção de amostra analisada indica que o material demonstra o resultado padrão da
grande maioria das massas específicas reais das areias ( R = 2,6 g/cm³).

Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

Mais uma vez, a perca de material deve ser mínima, se possível nula. Para que isso ocorra, a
prática é favorável para quem executa este ensaio. Observando alguns detalhes, podemos fazer com
que essa perda seja a menor possível. Em primeiro lugar o recipiente que for lançar o material para o
frasco deve ser afunilado, para melhor lançamento; segundo: sempre fazer esse lançamento com algum
funil na borda do frasco, mesmo que o recipiente seja afunilado. Se não tiver um funil, improvisar com
uma folha, (como na imagem 37, a cima), lembrando que no final ficará um pó fino na folha, no qual
deve ser lançado para o frasco. Terceiro: por folhas de papel branco em baixo do frasco, caso algum
grão venha a cair fora do frasco, seja resgatado e lançado novamente. Quarto: enxugar as paredes
iniciais do fraco (quando se tratar se aula prática), para que o agregado não fique aderido na parede
do frasco. Quinto e último, sempre que agitar o frasco para eliminação das bolhas, esperar que elas
subam para superfície, para daí então fazer um novo lançamento ou agitação.

Ver imagens a seguir:

Uma observação a parte e fundamental para leitura final são: não considerar bolhas ou
eventuais matérias orgânicas como volume e incluindo na leitura. Assim a leitura final será apenas do
líquido. (ver figura 38).
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8. DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO

OBJETIVO

Esta norma prescreve o método para a determinação do inchamento de agregados miúdos

para concretos fundamentado na norma NBR 6467/87

INTRODUÇÃO

Para aplicação desta norma é necessário consultar as normas:

• NBR 7216 – Amostragem do agregado

• NBR 7251 – Agregados em estado solto (determinação da massa unitária)

• NBR 9941 – Redução de amostra de campo de agregados para ensaio de laboratório

DEFINIÇÕES

Para os efeitos desta norma são adotadas as definições de 3.1 a 3.4

✓ 3.1 – Inchamento de agregado miúdo: Fenômeno da variação do volume aparente,

provocado pela absorção de água livre pelos grãos e que incide sobre a sua massa
unitária.
✓ 3.2 – Coeficiente de Inchamento (Vh/Vo): Quociente entre os volume úmido (Vh) e seco
(Vo) de uma mesma massa de agregados, calculado conforme mais em seguida.
(calculado conforme 3.2.1)
✓ 3.3 – Umidade Crítica: Teor de umidade, acima do qual o coeficiente de inchamento
pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento médio.
✓ 3.4 – Coeficiente de Inchamento Médio: Valor médio entre o coeficiente de inchamento
máximo e aquele correspondente a umidade crítica.

MATERIAIS UTLIZADOS:

Estufa para secagem Balança de coluna Balança digital

 Fig. 39 – Equipamentos para execução

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• Encerrado de lona com dimensões mínimas, de 2,0 m x 2,5 m;

• Recipiente paralelepipedal, conforme a NBR 7251 (31,6x31,6x15); • Régua rígida com comprimento
da ordem de 500 mm aproximadamente;
• Concha metálica.
• Proveta graduada de vidro com capacidade mínima de 1000 ml (duas unidades)
• Nove cápsulas com tampa, para acondicionamento e secagem de amostras de areia, com capacidade
de 50 ml;
Abaixo imagens destes materiais:

Fig. 40 – Equipamentos para execução

PROCEDIMENTO

O material coletado foi retirado de uma amostra de areia previamente coletada e devidamente
acondicionada segundo a NBR 7216, de modo a garantir a manutenção de todas as suas
características.
Da amostra remetida ao laboratório depois de umedecida para evitar segregação e de
cuidadosamente misturada, formar a amostra de ensaio de acordo com NBR 9941. A amostra de ensaio
deve ter pelo menos o dobro do volume do recipiente utilizado.

Ensaio:

1. Secar a amostra de ensaio em estufa (105 – 110)ºC até constância de massa e resfriá-la até a
temperatura ambiente.
 2. Colocar a amostra sobre o encerrado de lona, homogenizar e determinar a massa unitária,
segundo a NBR 7251;
3. Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade próximos aos seguintes
valores: 0,5%, 1%; 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. (distribuir a água por toda a superfície,
o mais homogêneo possível).

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Fig. 41 – Adição da água

4. Homogeneizar cuidadosamente a amostra, a cada adição de água, por agitação manual na lona.

Fig. 42 – Homogeneização manual

5. Coletar uma amostra de agregado, a cada adição de água, para determinação do teor de
umidade.
 Fig. 43 – Coleta de amostra

6. Determinar a massa de cada cápsula com a amostra coletada (MBU), para secar em estufa (105
– 110)ºC e determinar sua massa (MBS).

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Fig. 44 – Determinação do MBU e secagem na estufa por 24 h

Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

O processo descrito pela norma acima mostra-se simples, porém quando se trata de execução
do ensaio na prática, logo torna-se um pouco mais complicado já que são muitos detalhes (de fácil
execução), porém juntos em um só ensaio. Assim quem o está ensaiando poderá se atrapalhar e errar
todo o procedimento. Para poder se ter uma idéia, existem dois ensaios que são necessários para fazer
o ensaio de inchamento e uma seqüência de métodos, mostrada abaixo:

1) Massa unitária do agregado miúdo;

2) Teor de umidade pelo método da estufa;

A seqüência de métodos é fundamental para ser realizado o ensaio:

(logo após ter sido feito a determinação da massa unitária seca)

1º Adicionar água na areia e homogeneizar

2º Tirar a tara da cápsula (identificada de acordo com a umidade, 0,5%, 1%...)

3º Coletar uma amostra dessa areia (MBU) e tampar para evitar uma possível perda de
umidade.
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Fig. 45 – Tampando cápsula

Obs: Quando por a cápsula na estufa, retirar a tampa, porém tomando cuidado para não
misturar a tampa com de outras cápsulas. Colocando a cápsula + tampa juntos, como na imagem a
seguir:

Fig. 46 – Cápsulas na estufa

4º Realizar a massa unitária úmida.

Fig. 47 – Massa unitária úmida

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O ensaio torna-se mais prático quando existem duas pessoas o executando, logo que quando
uma pessoa homogeniza o agregado, outra pode ir pesando a água a ser adicionada e a tara da cápsula
para coletar a área úmida da água que será adicionada.
Essa seqüência torna-se simples com a prática de laboratório, para assim não acontecer
erros.
Para finalizar o ensaio: As amostras quando forem retiradas da estufa precisam sair direto da
estufa para o dessecador para esfriar sem que receba umidade, tomando cuidado para não se queimar.
As cápsulas são retiradas com luvas de raspa de couro ou pinça metálica.

Fig. 48 – Seqüência de execução

Todo esse processo precisa-se anotar os valores obtidos durante a execução, (MBU, tara,
massa unitária úmida, volume de água a colocar, etc), para chegar aos resultados sem erro. Mais em
seguida, uma planilha que facilita essas anotações.

Para exemplificar o relatório, a seguir resultado do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

Fórmulas de cálculo para o ensaio:

H = MBU – MBS x 100

MBS – Tara

Onde

H = Teor de umidade do agregado, em %;

MBU = Massa da cápsula com material coletado durante o ensaio, em g;

MBS = Massa final da cápsula com material coletado após a secagem em estufa, em g;

Tara = Massa da cápsula, em g.

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Para cada teor de umidade (0,5%, 1%, 2%,...12%) calcular o coeficiente de inchamento de
acordo com a expressão: (3.2.1)

Vh = γs x (100 + H)

Vo γh 100

Onde:

Vh = Volume do agregado com h% de umidade, em dm3;

Vo = Volume do agregado seco em estufa, em dm3; Vh/ Vo =

Coeficiente de inchamento; γs = Massa unitária do agregado

seco em estufa, em kg/dm3; γh = Massa unitária do agregado

com h% de umidade, em kg/dm3;

H = Teor de umidade do agregado, %.

Com esses valores, são lançados em um gráfico, descobrindo assim o coeficiente de

inchamento médio e a umidade crítica, que são os valores finais deste ensaio, para formar este gráfico,
é preciso seguir passos mostrados abaixo de como se constroir o gráfico:

1º Assinalar os pares de valores (H, Vh/ Vo) em gráfico, conforme o modelo apresentando mais adiante
e traçar a curva de inchamento (parábola) de modo a obter uma representação aproximada do
fenômeno (a parábola é traçada passando próximo aos pontos marcados da relação H - Vh/ Vo, não é
necessário que essa parábola toque os pontos).

Em seguida é determinada a umidade crítica na curva de inchamento, pela continuação da construção

gráfica:

2º Traçar a reta tangente à curva paralela ao eixo das umidades;

3º Traçar a corda que une a origem de coodenadas ao ponto de tangência da reta traçada;

4º Traçar nova tangente a curva, paralela a esta corda;

5º A abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a umidade

6º O coeficiente de inchamento é determiando pela média aritmética entre os coeficientes de

inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente a umidade crítica (ponto B).
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9. DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO E DA MASSA ESPECÍFICA DE

AGREGADO GRAÚDO

OBJETIVO

Esta norma prescreve o processo de determinação da absorção e da massa específica nas

condições seca e saturada superfície seca de agregados graúdos natural ou artificial, visando sua
aplicação nos estudos de dosagem e produção de concreto. Fundamentados pela NBR 993.

MATERIAIS UTLIZADOS

• Balança
• Recipiente para amostra: cesto de arame de abertura de malha 3,4 mm ou menor quando a dimensão
máxima do agregado for inferior a 38 mm.
• Tanque de água ou balde com capacidade de 4000 cm3 a 7000 cm3.
• Peneiras 4,8 mm e 2,4 mm.

PROCEDIMENTOS

Material deve ser coletado de acordo com a norma 9937 respeitando a massa mínima de
amostra de ensaio e massa mínima por fração.

1. Lavar o material sobre a peneira 4,8, desprezando o material que passa, pois já não
se torna um pedregulho e sim agregado miúdo;
2. Secar até a constância de massa (105 – 110 ºC), durante 24 horas;
3. Resfriar em temperatura ambiente durante 1 e 3 horas. Para amostra de dimensão
máxima característica até 3,8 mm ou períodos maiores para dimensão maior, de
modo que o agregado atinja uma temperatura que permita sua manipulação, cerca
de 50 ºC.
4. Imergirá os agregados em água à temperatura ambiente, por um período de 24 + 4
h.
5. Remover a amostra e espalhar sobre um pano absorvente, para as partículas visíveis
de água sejam eliminadas, as partículas maiores que estão com brilho na superfície
devem ser enxutas uma a uma. Tomar cuidado para evitar a evaporação da água
 pelos poros durante a operação de secagem da superfície dos grãos. (o pano deve
está úmido, porém não saturado, evitando assim que chupe água dos poros da brita)

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6. Determinar a massa da amostra na condição saturada da superfície seca e registrar

o valor obtido (B).
7. Imergir após, colocar o material no recipiente para amostra e imergi-la
completamente em água potável, à temperatura de 23 + 2 ºC. Acoplar a haste do
recipiente no parto da balança, colocada em nível acima do tanque, e proceder à
leitura (C) na sua escala. Abalança deve ter sido previamente zerada com recipiente
para amostra vazio e imerso em água.
8. Secar a amostra até a constância de massa, a temperatura de 105 – 100ºC e resfriá-
la ao ar à temperatura ambiente entre 1 e 3 h ou até o agregada atingir uma
temperatura que de condição de manipulação. Determinando a massa do agregado
seca (A).

CÁLCULOS:

Massa específica na condição seca:

γs = A/ B – C

Onde, γs é Massa específica na condição seca em Kg/ dm3 ou g/ cm3

A é massa do agregado seco, em Kg ou g;

B é a massa específica do agregado na condição saturada superfície seca, em Kg ou g; C

é a leitura correspondente ao agregado imerso em água, em Kg ou g.

Massa específica a na condição saturada superfície seca:

γsss = B/ B – C

Onde, γsss = é a Massa específica na condição saturada superfície seca, em Kg/dm3 ou g/cm3

Absorção:
 A% - B – A/ A x 100

Onde: A% é absorção do agregado, em porcentagem.

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Expressão dos resultados:

Os resultados de massa específica devem ser expressos com os números de algarismos

significativos decorrentes do procedimento de ensaio. Duas determinações consecutivas com amostras
do mesmo agregado não devem diferir em mais de 0,02 Kg/dm3.

O resultado da absorção deve ser expresso com números de três algarismos significativos
decorrentes do procedimento de ensaio. Para os agregados graúdos com absorção menos que 2%, os
resultados de duas determinações consecutivas com amostra do mesmo agregado não devem diferir
em mais de 0,25%.
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10. MASSA COMPACTADA DA BRITA

OBJETIVO

Esta normal tem como finalidade determinar a massa sendo compactada para controle
tecnológico.

MATERIAIS UTLIZADOS:

• Haste de socamento com extremidade semi-esférica (16mm x 600mm); Pá ou conha; Molde cilíndrico
15X30 cm.

Fig. 49 – Material para ensaio

PROCEDIMENTOS

1. Tirar a tara do recipiente;

2. Lanças o agregado graúdo para dentro do cilindro, dividindo-o em quatro
camadas, cada camada aplicar 25 golpes;

Fig. 50 – Seqüência de execução de ensaio

 3. Ler a massa final.

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RESULTADOS:

M.comp.da Brita = Massa do rec. Cheio – Tara/ área do molde = kg/dm3

Para se achar a área: A= π x d2x30/ 4, neste caso d=15.

Para exemplificar o relatório, a seguir resultados do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

M.C.B = 13.250 – 5.400x30/176,63 = 1,33 kg/dm3

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11. ENSAIO DE CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE

(SLUMP TEST)

OBJETIVO:

Este ensaio tem como objetivo verificar a uniformidade do abatimento entre uma remessa e
outra de concreto. Segundo NBR NM 67

MATERIAIS UTILIZADOS

• Molde tronco-cônico (100 mm x 200 mm x 300 mm) • Colarinho metálico

Fig. 51 – Tronco do slump Fig. 52 – Colarinho

•Placa metálica quadrada (500 mm x 500 mm) • Concha

Fig. 53 – Base do Slump Fig. 54 – Concha

• Haste de socamento com extremidade • Régua
metálica graduada (300 mm) semi- esférica
(16mm x
600mm)

Fig. 55 –haste Fig. 56 – Régua

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Para exemplificar o relatório, a seguir os procedimentos do ensaio realizado, já com o

resultado junto da execução.

PROCEDIMENTOS

1. Umedecer as paredes internas do molde e da placa, com água;

2. Montar o equipamento (placa, molde, colarinho), apoiar os pés sobre as aletas do
molde e preenchê-lo em três camadas de iguais volumes, adensando cada camada
antes da colocação da seguinte;

Fig. 57 – Slump montado

3. Adensar cada camada com 25 golpes, com a barra haste de socamento, de modo que
não atinja a camada inferiormente adensada;
 Fig. 58 – Adensamento

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4. Depois de cheio o cone, retirar o colarinho e nivelar com uma colher de pedreiro;

Fig. 59 – regularização do topo

5. Pressionar as alças do molde para baixo, retirar os pés das aletas e, num espaço de
tempo entre 5 a 10 segundos, levantar cuidadosamente o molde, na direção vertical;
 Fig. 60 – slump test

6. Determinar a diferença entre a altura do molde e a média da amostra assentada.

Medindo assim o abatimento.
7.

Fig. 61 – Abatimento

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Classificação dos concretos de acordo com a consistência

Consistência Abatimento (cm)

Muito seca 0

Seca 0a2

Rija 2a5

Plástica 5 a 12

úmida 12 a 20

Fluida 20 a 25

Tabela 06 – Classificação de Consistência

 Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

Este ensaio sem prática torna-se impossível ser realizado, pois normalmente são vários erros
que acontecem, para quem não o realizou outras vezes. O principal erro constatado durante o estágio
junto com os alunos da disciplina de materiais de construção I, é no momento do adensamento onde
os pés não se apóiam firmemente nas aletas, fazendo com isso que a nata fuja por baixo ou até mesmo
o abatimento pode dar uma consistência mais plástica, sendo que o slump tenderia a aumentar seu
abatimento.

Outro erro observado é no momento da retirada do tronco-cônico, onde o tempo de retirada

e a forma de retirada pode influenciar consideravelmente o resultado. Fato esse observado
principalmente em obra, onde “profissionais” da área que tem conhecimento deste ensaio, para poder
liberar o concreto para peça a ser concretada, fazem o teste de forma que altere o resultado, não
seguindo a forma e o tempo de retirada.

Obs1: Logo após a utilização do equipamento deve fazer sua limpeza, para evitar a depreciação do
equipamento.

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12. MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA CILÍNDRICOS

DE CONCRETO (NBR 5738/94)

OBJETIVO

Este método explica como proceder a moldagem e cura de copo-de-prova de concreto cilíndricos,
utilizado em ensaio de resistência a compressão simples.

MATERIAIS UTLIZADOS

Moldes cilíndricos (15 x 30) e (10 x 20) cm • Colarinho metálico.

 Fig. 62 – Molde Fig. 63 – Colarinho

• Concha • Haste de socamento (1,6 x 60) cm

Fig. 64 – Concha Fig. 65 – Haste

• Vibrador de imersão • Colher de pedreiro;

Fig. 66 – Vibrador Fig. 67 – Colher de Pedreiro

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PROCEDIMENTO

1. As formas devem apresentar regularidade dimensional e sistema de fechamento

que assegure solidarização entre o costado e a base; nessa união deve ser
aplicado material de vedação para evitar fuga da nata;
 Fig. 68 – Sistema de Fechamento

2. Após a limpeza e montagem, aplica-se *desmoldantes (óleo mineral ou óleo

quimado) nas faces internas da forma, com pincel;

3. Os cilindros de 15 x 30 cm são preenchidos com quatro camadas de concreto e

aplicando-se 30 golpes do soquete em cada camada. Os cilindros de 10 x 20 cm
são preenchidos com duas camadas, cada camada com, 15 golpes.

4. Obs: O adensamento mecânico pode ser vibrado nesse caso os cilindros 15 x 30

cm são preenchidos com duas camadas e os 10 x 30 cm com uma camada. Neste
adensamento, nunca encostar o vibrador no molde, e retirá-lo lentamente. A ponta
do vibrador deve penetrar 2,5 cm na camada inferior.

Fig. 69– adensamento com vibrador

5. Bater lentamente na face externa do molde para fechar os vazios deixados pelo
vibrador ou haste;

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 6. Identificar os corpos de prova, para não haver mistura entre eles;

Fig. 70– cp identificado

7. Manter os corpo-de-prova durante 24 horas no molde e, posteriormente, retirá-lo

e conservá-los em água saturada com cal ou na câmara úmida, para proceder a
cura que deverá ser durante o período de tempo de 3,7,28 e 91 dias até o instante
do ensaio;

Fig. 71 – Cura de CP’s em imersão

8. Fazer o capeamento do corpo-de-prova com a mistura de cimento e enxofre (1:3)

para levar a prensa a fim de determinar a carga de ruptura.
* Não utilizar desmoldantes para desformar forma para concreto
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13. ENSAIOS COMPLEMENTARES

Além dos ensaios de agregados para concreto o laboratório de Materiais de Construção

realiza ensaios de cimento e de umidade, pois está equipado com equipamentos que possibilita testes
de acordo com as normas regulamentadoras para cada ensaio. Complementando assim as aulas de
laboratório e aumentando o conhecimento dos alunos.

13.1. Ensaios de umidade

Existem três tipos de testes para determinar a umidade de solos ou agregados miúdos: Speedy,
Método do álcool e Método da estuda. Cada um desses pode considerar que tem um grau de
confiabilidade, onde o da estufa é o mais confiável e o do álcool é o menos. Apenas por seu método de
execução. Porém essa diferença de resultados não são significativos chegando a prejudicar uma
concreto.

13.1.1. Determinação da umidade pelo método do “speedy”

OBJETIVO: Este método fixa o modo pelo qual se determina a umidade de solos e de
agregados miúdos pelo emprego do aparelho do speedy. A umidade se determina por este processo,
pela pressão do gás resultante da ação de água contida na amostra sobre o carbureto de cálcio (CaC2)
que se introduz no aparelho. Fundamentado pela entidade normalizadora DNER-ME 52-64

EQUIPAMENTO
• Conjunto de Speedy
 Fig. 72 – Conjunto de Speedy

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AMOSTRA: O peso da amostra a ser utilizada é estimado pela umidade que se admite a
amostra possuir, de acordo com a tabela seguinte:

Tabela 07 – Massa da amostra para ensaio

Umidade Estimada % Massa da Amostra (g)

11 12
22 6
44 3

PROCEDIMENTOS

1. Colocar no aparelho a amostra de acordo com a tabela acima;

Fig. 73 – Amostra

2. Colocar primeiro as duas esferas de aço e logo em seguida uma ampola de carbureto de cálcio, tomando
cuidado para não quebrá-la antes do fechamento do aparelho;
 Fig. 74 – Esfera e ampola+agregado

3. Fechar o aparelho e agitar violentamente para cima e para baixo por dez segundos (visando a quebra
da ampola). Por o aparelho na posição horizontal e fazer movimentos rotativos para facilitar a mistura
amostra-carbureto por aproximadamente 1 minuto;

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Fig. 75 – Fechamento do aparelho

4. A leitura em porcentagem da água deverá ser feita diretamente pelo manômetro, após o período de
agitação, posicionando o aparelho verticalmente com o manômetro frontal a face;

Fig. 76 – Leitura do manômetro

No ensaio realizado a leitura da umidade da amostra ensaiada foi de 4,5 %.

5. Abrir vagarosamente o aparelho para descarregar o gás e em seguida abri-lo completamente e limpálo
a seco;

Obs 1: Se o relógio atingir no início o valor máximo da escala, abrir logo o aparelho e repetir o ensaio
com metade da quantidade da amostra.
Obs 2: Se o relógio indicar menos que 2%, repetir o ensaio com material em dobro:
Obs 3: Quando o ensaio estiver sendo realizado com 3g de amostra, multiplicar o resultado por 2. E
quando estifer sendo realizado com 12g de amostra, dividir o resultado por 2.

* Como o aparelho de speedy é feito para determinar a umidade em obra, onde normalmente é
inexistente balanças, a aparelhagem já vem com uma balança com medidas exatas de acordo com a
tabela 07

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Fig. 77 – Balança
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13.1.2. Determinação da Umidade pelo método do Álcool

OBJETIVO

Este método fixa o modo pelo qual se determina a umidade de solos e de agregados miúdos
pelo emprego do álcool etílico. A umidade se determina pela adição de álcool à amostra e sua posterior
queima. Fundamentado pela entidade normalizadora DNER-88

MATERIAIS UTILIZADOS

• Balança com capacidade de 200g, sensível a 0,01 g • Pinça

metálica

Fig. 78 – Balança Fig. 79 – Pinça

• Álcool etílico, Espátula de aço, Pinça metálica recipiente metálico, proveta

graduada de
capacidade mínima de 15 cm3 • Peneira nº 10 (2,0 mm)
 Fig. 80 – Equipamentos Fig. 81 – Peneira

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AMOSTRAGEM

Toma-se cerca de 50 g de solo a ser ensaiado, passando pela peneira de 2,0 mm (nº 10)

PROCEDIMENTOS:

1. Determina o peso da amostra úmida + cápsula e anota como MBU

Fig. 82 – Peso de Amostra Inicial

2. Deposita-se na cápsula a amostra, tendo o cuidado de espalhar em toda superfície e

despeja-se uma quantidade de álcool de aproximadamente 15 cm3, na amostra
 revolvendo-a com a espátula e inflamando a seguir com álcool, repete-se esta operação
três vazes;

Fig. 83 – Eliminação da umidade da areia

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3. Pesa-se a cápsula com solo seco (MBS);

Fig. 84 – Solo seco

Para exemplificar o relatório, a seguir resultados do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

CÁLCULOS:

a) Determina-se o peso da amostra da água pela diferença: Ma = MBU – MBS

b) Determina-se o peso da amostra seca pela diferença: Ms = MBS – tara
c) Determina-se a umidade pela fórmula:
 H% = Ma x 100
Ms
Onde:
H% = é o teor de umidade em percentagem
Ma = Massa da água
Ms = Massa seca

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13.1.3. Determinação da Umidade pelo método da estufa

OBJETIVO:

Este método fixa o modo pelo qual se determina a umidade dos solos e de agregados miúdos
pelo método da estufa, fundamentado pela entidade normalizadora ASTMA 02216-66.

MATERIAIS UTLIZADOS:

• Estufa para secagem (105 – 110 ºC) • Balança de resolução de 0,01 g

Fig. 85 – Estufa Fig. 86 – Balança Digital

• Dessecador contendo sílica gel • Cápsula • Pinça
 Fig. 87 – Dessecador Fig. 88 – Cápsula Fig. 89 – Pinça

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AMOSTRAGEM

Tomar uma quantidade de amostra em função da dimensão dos grãos de acordo com a tabela
abaixo:

Tabela 08 – Relação quantidade de amostra

Dimensão dos grãos Quantidade de material Balança a ser utilizada
maiores contidos na (em massa seca) a tomar
Capacidade (g) Resolução (g)
amostra, determinada (g)
visualmente

<2 30 200 0,01

2 a 20 30 a 300 1500 0,1
20 a 76 30 a 3000 5000 0,5

PROCEDIMENTOS:

1. Pesar cápsula vazia e anotar em tara;

2. Colocar amostra na cápsula, pesar e anotar em MBU, em g;
3. Colocar o material em estufa por 16 a 24 horas, a temperatura de 105º a 110ºC;
 4. Decorridos esse tempo transferir a cápsula da estufa para o dessecador, até atingir a
temperatura ambiente;
5. Usar formula para os cálculos:

H% = Ma x 100 = MBU – MBS x 100

Ms MBS – tara
Onde: MBU: Massa bruta úmida
MBS: Massa bruta seca
Ma: Massa da água = MBU – MBS
Ms: Massa seca = MBS – tara
Tara: Massa do recipiente

RESULTADOS

Para exemplificar o relatório, a seguir resultados do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

CÁLCULOS:
MBU = 150 g
MBS = 125 g
Tara = 13 g

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13.2. Ensaios de cimento

13.2.1. Pasta de consistência normal

OBJETIVO

Determinar a relação água cimento para obter sua consistência normal. Fundamentados pela
NBR NM 43

MATERIAIS UTLIZADOS:

• Cronômetro, espátula; • Misturador; • Pipeta, copo de Becker

 Fig. 90 – Aparelhagem Fig. 91 – Aparelhagem Fig. 92 – Aparelhagem

• Balança • Concha

Fig. 93 – Aparelhagem Fig. 94 – Aparelhagem

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• Aparelho de Vicat
 Fig. 95 – Vicat

AMOSTRAGEM:

Amostra de cimento deve ser de 500g.

PROCEDIMENTOS

1. Pesar amostra de cimento = 500g

Fig. 96 – Pesagem da amostra

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2. Colocar água na cuba do misturador;

 Fig. 97 – água na cuba

3. Colocar aos poucos o cimento (500g) no misturador

Fig. 98 – Adição do cimento

4. Deixar em repouso (cimento+água) durante 30 s.

Fig. 99 – cimento+água

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5. Ligar o misturador na velocidade lenda (1)

 Fig. 100 – acionadores na lateral do misturado

6. Raspas as paredes da cuba com a espátula em 15s. Esse procedimento tem como objetivo devolver
a pasta de cimento aderido nas paredes da cuba e na pá do misturador para o fundo da cuba,
homogeneizando com mais eficiência.

Fig. 101 – Pasta aderida

7. Ligar o misturador na velocidade rápida (2), durante 1 minuto

8. Retirar a cuba do misturador e encher molde de uma única vez em 45 s.

Fig. 102 – Molde cheio

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9. A pasta é considerada normal como tendo consistência normal quando a sonda de tetmajer se situar
a (6+1) mm do fundo do molde troncônico, após 30s que foi solta.

Fig. 103 – Leitura

RESULTADOS

Para exemplificar o relatório, a seguir resultados do ensaio realizado como descrito o

procedimento para execução.

CÁLCULOS

O cálculo da porcentagem de água (A) necessária a obtenção da consistência normal da pasta

de cimento é dada pela fórmula:

CÁLCULOS:

= × 100

Onde: Ma = Massa da água utilizada para obtenção da consistência normal da pasta de

cimento, em gramas;

Mc = Massa do cimento utilizada no ensaio, em gramas.

Para este ensaio utilizou inicialmente 150 g de água, para 500 g de cimento CPIIZ32, da marca
NASSAU, fabricado na cidade de Barbalha – CE.

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 Fig. 104 – Amostra de cimento e água
Logo após feito o procedimento de execução, como citado acima, obteve-se uma leitura de 5
mm (Fig 103 mm).

= × 100 = 30%
Então são necessários 30% de água para este tipo de cimento chegar a sua consistência normal.

Peculiaridades na Aula Prática de Laboratório

Este ensaio torna-se dificultoso, pois envolve uma seqüência de tempos para sua execução, e
mais uma vez a prática facilita o ensaio. De início duas pessoas realizando o ensaio ficará mais fácil,
pois uma poderá ir cronometrando o tempo e outra fazendo a prática. O preenchimento do molde
também de início é dificultoso, porém a prática resolve esse problema.

O valor da água inicial a colocar é empírica, para o tipo de cimento analisado e a região onde
foi analisada, dependendo da temperatura, umidade do ar, entre outros, gira em torno de 145,00 g a
155,00 g.

Zerando equipamento

Antes de iniciar o ensaio, precisa-se deixar o equipamento pronto para sua utilização. Em
seguida imagens explicando como deixar o Vicat pronto para o teste de consistência norma:

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 1º - Zere sempre a sonda com a placa de vidro no aparelho. Essa placa é onde o molde “g” se
apóia em cima, para poder manuseá-la sem que a pasta caia do molde:

Fig. 105 – Sonda e placa

2º - Para o ensaio de consistência normal, utiliza-se as graduação do lado direito (do aparelho)
para zerar e fazer leitura final. Travando o leitor na sonda aferindo na graduação zero e levantando-
os ate a marca de 50 mm, assim travando agora a sonda para que fique pronta para realização do
ensaio:

Fig. 106 – Preparação do aparelho

3º - Decorrido os 45 segundos do preenchimento do molde, soltar a sonda pelo parafuso do
lado esquerdo (do aparelho) de uma vez e fazer a leitura final. Se esta estiver em 6+1 o ensaio toma-
se por encerrado, se não, dependendo da leitura, pesa-se uma nova quantidade de água e cimento e
realiza novamente o ensaio.

Fig. 107 – Leitura

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 1.1.1. Tempo de início e fim de pega do cimento

OBJETIVO E IMPORTÂNCIA

Determinar o tempo de início e fim da pega do cimento, para se ter uma idéia de tempo
disponível para se trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concretos, bem como
transitar sobre eles ou iniciar o processo de cura. Fundamentados pela NBR NM 65.

DEFINIÇÕES

Tempo de início de pega: é o intervalo de tempo transcorrido desde adição de água ao cimento
até o momento em que a agulha de vicat correspondente penetra na pasta até uma distância de (4+1)
mm da placa base.

Tempo de fim de pega: é o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento
até o momento em que a agulha de vicat penetra (0,5+1) mm na pasta.

• Cronômetro, espátula; • Misturador; • Pipeta, copo de Becker

Fig. 90 – Aparelhagem Fig. 91 – Aparelhagem Fig. 92 – Aparelhagem

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• Balança • Concha

Fig. 93 – Aparelhagem Fig. 94 – Aparelhagem

• Aparelho de Vicat

Fig. 113 – Vicat

AMOSTRAGEM:

Amostra de cimento deve ser de 500g.

PROCEDIMENTOS

1) A preparação da pasta de consistência normal deve ser preparada de acordo com a

NM 43 e o enchimento dos moldes para a determinação dos tempos de pega também
obedecer às prescrições desta norma.
2) Imediatamente ao enchimento dos moldes com a pasta de cimento, estes devem ser
armazenados em câmera úmida.
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Determinação do tempo de início de pega:

1. Zerar o equipamento quando a agulha de Vicat tocar na base (a leitura agora é na graduação do
lado esquerdo da aparelho):

Fig. 114 – zeramento

2. Depois de um tempo de 30 minutos após encher o molde, colocá-lo com a placa base no aparelho
de Vicat, situando-o sob a agulha, aguardar 1 a 2 segundos para soltar rapidamente a agulha. Ler
a indicação na escala quando houver terminado a penetração ou 30 s após o instante em que a
agulha foi solta, o que ocorrer primeiro:

Fig. 115 – Penetração

Obs1: os intervalos de tempo entre as leituras devem ser de 10 min e a distância mínima da
penetração da agulha entre as bordas do molde e entre elas deve ser de 10 mm:
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Fig. 116 – Distância dos furos

Obs2: O tempo em que se misturou água e cimento até o tempo em que a agulha ficou a (4+1) mm.

Determinação do tempo de fim de pega:

1. Colocar a agulha de Vicat para determinação do tempo final. Inverter o molde cheio para que o
ensaio seja feito na face oposta do cone troncônico. Os intervalos de tempo podem ser ampliados
para até 30 minutos. Fazer várias leituras até que a agulha penetre pela primeira vez apenas
(0,5+1) mm da pasta no molde troncônico.

Fig. 117 – Molde invertido, agulha penetra na pasta, leitura final de 1,5 mm
Obs: Tempo em que se misturou água e cimento até o tempo em que agulha penetre pela
primeira vez apenas (0,5+1) mm da pasta no molde troncônico.
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13.3. Determinação da finura por meio da peneira 75 m (nº200)

OBJETIVO E IMPORTÂNCIA

Determinar a finura do cimento, para indicar a finura do produto. É o fator que governa a
velocidade da reação de hidratação do cimento.

MATERIAIS UTILIZADOS:

• Balança, Bastão, Cronometro

Fig. 118 – Equipamentos

• Conunto peneira, tampa e fundo e cerdas macias

Fig. 119 – Equipamentos

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PROCEDIMENTOS:

1. Pesar amostra de cimento de 50 g

Fig. 120 – Balança resolução 0,01 1º

Etapa: 3 a 5 minutos de peneiramento:

• Jogar fora o material que passar;

Fig. 121 – Material que passa

• Bater com o bastão na peneira para desprender as partículas de cimento, desobstruindo a peneira;
 Fig. 122 – Batida com bastão

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• Proceder a limpeza com escovas de cerdas

Fig. 123 – Limpeza 2º

Etapa: 15 a 20 minutos de peneiramento:
• Girar o conjunto (tampa+peneira+fundo);
• Dar golpes suaves com o bastão;
• Limpar com a escova de cerdas a parte inferior da peneira; • Desprezar o material que passa.

3º Etapa: 1 minuto de peneiramento:

• Pesar o material que passa;
• Se passa<0,05 g o ensaio está encerrado;
• Se passar>0,05 g peneirar por mais 1 minuto, até que passe uma quantidade inferior a 0,05 g.

= × 100 = × 100 → = 0,94%

F = Finura
R = O que ficou retido durante o peneiramento
M = Massa inicial (50 g)
Especificação: Cimento portland comum < 15%
 Cimento pozolânico < 12%

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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS
Pattrol Pavimentos. Massa Uniátia. Disponível em:
http://www.pattrol.com.br/equipamentos/agregados/unitaria.html Acesso em: 14 de novembro de 2007

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7216: Amostragem de agregados

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7251: Agregado em estado solto
- Determinação da massa unitária.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7217: Agregados –

Determinação da composição granulométrica – Método de ensaio.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7218: Agregados -

Determinação
do teor de argila em torrões e materiais friáveis

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7219: Agregados –

Determinação do teor de materiais pulverulentos – Método de ensaio.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 9776: Agregados -

Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 6467: Agregados –

Determinação do inchamento de agregado miúdo – método de ensaio.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 9937: Agregados -

Determinação da absorção e da massa específica de agregado graúdo

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR NM 67: Concreto -

Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 5738: Moldagem e cura de

corpos-de-prova de concreto, cilíndricos ou prismáticos –Procedimentos.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR NM 43: Cimento portland -

Determinação da pasta de consistência normal.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR NM 65: Cimento portland -
Determinação do tempo de pega.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR NM 33: Concreto – amostragem

de concreto fresco.

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS (ASTM). ASTM 02216-66: Determinação da

umidade pelo método da estufa.

DNER – 88 Determinação da umidade pelo método do álcool

DNER – ME 52-64 Determinação da umidad

“ Na Engenharia 99% feito é igual a 0, faça as coisas 100% para que se considere concluídas”.