MANUAL DE INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO

E MANUTENÇÃO

SEPARADOR MAGNÉTICO DE TAMBOR

DO TIPO PÓLOS SALIENTES MODELO WD-Ø36”x60”
INBRAS-ERIEZ EQUIPAMENTOS MAGNÉTICOS E VIBRATÓRIOS LTDA
Av. Prestes Maia, n° 515 - Jd. das Nações - Diadema - São Paulo - Brasil
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ÍNDICE

I Fluxograma Operacional Pag. 2

II Tanque do Separador Magnético Pag. 3

III Regulagens Pag. 6

IV Manutenção Pag. 12

V Consertos e Alterações Pag. 17

VI Regulagem da Vazão Pág. 18

VII Instruções para a Troca da Camisa do Tambor Magnético Pag. 21

1
I- FLUXOGRAMA OPERACIONAL

SEPARADOR MAGNÉTICO DE TAMBOR DE ALTA INTENSIDADE, VIA ÚMIDA,

DO TIPO PÓLOS SALIENTES, DA MARCA INBRAS/ERIEZ, MODELO WD

2
II - TANQUE DO SEPARADOR MAGNÉTICO

O Separador Magnético de Tambor de Alta Intensidade do tipo pólos

salientes, pode ser fornecido com 3 tipos de tanques: concorrente, contra-corrente e
contra-rotação.

O tanque do tipo contra-rotação é recomendado para aplicações onde se

requer altas recuperações e não há necessidade de um concentrado limpo, enquanto
o do tipo contra-corrente é aplicado como último estágio de concentração, onde se
requer um concentrado bastante limpo, porém se aceita uma capacidade de
alimentação relativamente baixa, o que pode inviabilizar a planta em alguns casos.
Já o tanque concorrente é muito eficiente para produzir concentrado magnético a
partir de materiais relativamente grossos, na faixa de “sinter feed”, com alta
capacidade, sendo normalmente o tipo recomendado para operações de
concentração de minério de ferro.

No tanque concorrente, a polpa (minério + água) é alimentada à caixa de

alimentação, posicionada em uma das laterais do tambor do Separador Magnético, e
flui no sentido da rotação do mesmo. Os minerais ferrosos são imediatamente
atraídos pela força de atração magnética gerada pelo tambor magnético, ficam
presos à face do mesmo, que se encontra em rotação e são transportados até a
região onde cessa a ação do campo magnético. Nesse ponto eles são descarregados
sobre a calha de descarga do concentrado, posicionada na outra lateral do tambor,
pelos jatos de água do sistema de spray e pelo raspador, como mostrado na Figura
nº 2, sendo descarregados por gravidade até o ponto de coleta do concentrado.

3
 É muito importante se executar uma alimentação de polpa constante e
homogênea ao longo de toda a largura do tambor, sem sobrecarga, com variação
máxima de capacidade de até 10% e com uma porcentagem de sólidos em peso em
torno de 35%, para se obter a máxima eficiência na Separação Magnética.

Com polpas muito diluídas (com muita água) haverá uma redução na
capacidade do Separador e se forem utilizadas altas porcentagens de sólidos, acima
de 45%, haverá arraste de minerais não-magnéticos para o concentrado, com a
conseqüente queda de qualidade do produto.

Para se facilitar a descarga do concentrado, o equipamento é fornecido com

um sistema de lavagem, ou sistema de spray, que se constitui em um tubo de Ø 1”,
schedule 40, dotado de bicos de spray, que são posicionados ao longo do

4
comprimento do tambor, um pouco acima da calha de descarga do concentrado, que
tem por função injetar água sobre pressão na superfície do tambor.

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III - REGULAGENS:
a) Regulagem do circuito magnético:

O circuito magnético do equipamento é constituído por um conjunto formado

pelos pólos de imãs, placas de aço ( back bar ) e interpólos (vide Fig. 4 abaixo) que é
montado sobre o eixo, no interior do tambor magnético, se estendendo por uma
região que abrange um arco com aproximadamente 120º e pode ser posicionado
manualmente através de um dispositivo instalado em uma das laterais do Tambor
Magnético. Esse dispositivo é constituído por uma escala graduada, uma barra
roscada presa por porcas e contra-porcas e uma haste soldada ao eixo, a qual
permite que o eixo e conseqüentemente o circuito magnético possa ser rotacionado
manualmente, sendo regulado de forma a que seja possível posicioná-lo no melhor
ponto operacional, o que proporciona a máxima eficiência na concentração ferrosa.

Atenção: Para executar a regulagem do circuito magnético, os parafusos

dos mancais fixos devem ser soltos, (vide Fig.5), para que o eixo possa
girar livremente. Após a regulagem, providenciar o re-aperto dos
parafusos.

6
 Para se certificar que o circuito magnético encontra-se na posição adequada
de operação, verifique se o centro do último pólo do circuito magnético esta
posicionado sobre o vértice formado entre a chapa guia de descarga e a calha de
descarga do concentrado. Para observar esse posicionamento, utilize uma barra de
aço carbono ou um parafuso grande, e aproxime-o do vértice formado pela calha de
descarga do concentrado e a chapa guia, na posição perpendicular, com a ponta
direcionada para a face do tambor como mostrado na Fig. 7. Se a barra ou o
parafuso “tender” a ficar na posição vertical, o circuito magnético estará na posição
correta. Se ele “tender” a se inclinar a posição estará incorreta e a posição do circuito
magnético deve ser reajustada.

Atenção: recomenda-se observar a posição do circuito magnético a

cada 4 meses, certificando-se que ele não se deslocou do seu
posicionamento correto.

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 Uma observação indireta da regulagem do circuito magnético pode ser feita
através da leitura da escala graduada que faz parte do dispositivo de regulagem.
Essa escala graduada de 0º a 90º, mostrada na figura 6, é posicionada atrás da haste
de regulagem e mostra a posição do circuito magnético em relação ao tanque do
equipamento.

b) Regulagem do “GAP” do Separador Magnético:

O “GAP” é o espaço entre a face inferior do tambor magnético e a chapa de

aço que forma o tanque do equipamento, sendo através dele que passa toda a polpa
de minério a ser tratada. O “GAP” pode ser aumentado ou diminuído conforme a
necessidade do processo. Para aumentá-lo, devem ser utilizados calços embaixo dos
mancais fixos que suportam o eixo do tambor, para diminuí-lo, devem ser instalados
calços embaixo da base de sustentação do tanque, como mostrado na figura 8.

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 Quanto mais próximo o tanque se encontrar da face inferior do tambor
magnético, menor será o “gap” entre eles e maior será o campo magnético aplicado
sobre a polpa de minério, sendo, portanto, obtida uma maior atração dos minerais
ferrosos.

Em regra geral o “GAP” é regulado em quatro aberturas padrões, 1/2”, 3/4”, 1”

ou 1.1/2”. A melhor regulagem depende basicamente da granulometria e da
susceptibilidade magnética do minério a ser processado, sendo importante se
observar que a melhor regulagem é aquela em que o “GAP” seja o maior possível,
porém, não haja uma queda significativa na recuperação, pois nessa condição o
equipamento estará operando com alta capacidade e sendo obtido um concentrado
com o teor desejado.

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 c) Regulagem das válvulas de descarga dos não-magnéticos (rejeitos):

O Separador é fornecido com 2 tipos de bocais de descarga de não-

magnéticos (rejeitos). O bocal de descarga principal e o bocal de descarga do
“overflow”(vide fig.8). O bocal de descarga principal é formado por diversos pequenos
bocais, cujo número depende da largura do tambor magnético e nas extremidades
dos quais são instaladas válvulas de regulagem. As válvulas fornecidas com o
Separador Magnético WD são do tipo mangote, e tem por função manter um nível
mínimo de polpa de minério dentro do tanque.

A medida em que as válvulas são fechadas, o nível de polpa sobe no interior

do tanque até atingir um ponto de transbordo (“ladrão”) que se constitui em uma calha
aberta (“chute de descarga”) que se estende por toda a largura do tambor. Esse
chute de descarga por onde é descarregado o excesso de material do interior do
tanque é denominado de calha ou bocal de descarga do “overflow”.

Para se obter o nível de polpa adequado no interior do tanque, as válvulas

devem ser fechadas/reguladas de forma a que pelo menos 20% do volume total de
materiais não-magnéticos seja descarregado pelo bocal do “overflow”.

Se não for mantido o nível de polpa adequado no tanque, ocorrerá um

aumento na velocidade de passagem da polpa pelo interior do equipamento, e ela
não ficará exposta por um tempo mínimo aceitável à ação do campo magnético,
sendo diminuída a eficiência da atração magnética com a conseqüente diminuição
dos níveis de recuperação minério.

d) Regulagem da velocidade de rotação do tambor magnético:

O Separador WD é fornecido com um painel de comando dotado de inversor

de frequência, através do qual é possível se ajustar a velocidade de rotação do motor
de acionamento e conseqüentemente se ajustar a velocidade de rotação do tambor.

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 Por experiência, sabe-se que para velocidades do tambor da ordem de 20
rpm, obtem-se bons resultados de concentração do minério. Recomenda-se
entretanto, que seja executado um ajuste “fino” dessa velocidade, com o aumento ou
a redução da mesma, objetivando se compor a melhor correlação entre eficiência de
concentração magnética e capacidade máxima do equipamento.

O inversor de freqüência que faz parte do fornecimento, permite que a

velocidade do tambor possa ser ajustada desde 6 até 30 rpm.

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IV - MANUTENÇÃO:
a) Verificação Periódica:

Recomenda-se a execução de uma manutenção preventiva semanal de

algumas das partes do equipamento que sofrem um maior nível de desgaste. Essas
partes e os procedimentos a serem adotados nessa manutenção preventiva são
relacionados a seguir:

a.1 - Rolamentos:

Verifique se todos os mancais com rolamentos do equipamento estão

suficientemente lubrificados, observando as suas respectivas engraxadeiras. Deve
ser colocada uma quantidade de graxa nova suficiente para que a graxa usada seja
expulsada através dos cubos. Os mancais do Tambor Magnético estão localizados
nas duas flanges/tampas laterais (vide FIG. 9).

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 a.2 - Motores:

Faça as medições de corrente e tensão elétrica dos motores de acionamento

do Tambor e do raspador e compare com os respectivos valores nominais que
constam nas plaquetas de identificação dos mesmos. Havendo alguma alteração,
investigue o problema de imediato, antes que ocorra a eventual queima desse
componente.

a.3 - Camisa (Face Operacional) do Tambor:

Verifique o nível de desgaste da camisa do tambor, que se constitui na chapa

de aço especial calandrada, que envolve o circuito magnético do tambor. A espessura
da camisa do tambor depende do tamanho do equipamento, porém nos
equipamentos de maior porte como por exemplo os de modelo WD Ø36”x60”, é
padronizada em 1/8”. Certifique-se qual foi o modelo adquirido por sua empresa e
contate a INBRAS para obter a informação sobre a espessura da camisa utilizada no
equipamento.

Recomenda-se a substituição da camisa quando ela tiver um desgaste

equivalente a 2/3 da sua espessura total.

Recomenda-se ainda observar se houve a formação de sulcos na superfície

da camisa, o que normalmente ocorre quando por algum motivo algum detrito ficar
preso no espaço entre o tanque e o tambor. Esse detrito, que pode por exemplo ser
uma pedra ou um metal com dimensão maior que a do “GAP” do equipamento,
poderá produzir o afundamento da camisa com a conseqüente diminuição na vida útil
da mesma.
Atenção: Se for constatado o risco eminente de ocorrer algum furo na
camisa, programe a troca da mesma com a máxima urgência, pois se
ela furar haverá a entrada de polpa de minério no interior do tambor e
pelo fato do minério de ferro ser magnetizável, ele ficará aderido ao
circuito magnético e a limpeza do mesmo só será possível de ser
executada na fábrica.

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 Nota: Para obter informações sobre os procedimentos a serem
adotados na troca da camisa do tambor, vide o item VI, folha 21, deste
manual.

a.4- Corrente e Engrenagens:

A corrente e as engrenagens do sistema de acionamento do tambor devem

ser verificadas, limpas e engraxadas, periodicamente. Observe especialmente se a
corrente encontra-se adequadamente tensionada e faça o ajuste, se necessário. As
localizações dessas peças do equipamento são mostradas na figura 10.

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 b) Lubrificação:

O equipamento é fornecido e entregue na fábrica com a lubrificação

necessária para início de operação e recomenda-se que seja elaborado um plano de
lubrificação periódica do mesmo. Em regra geral recomenda-se a lubrificação mensal,
porém em alguns casos especiais, quando o ambiente de trabalho for bastante
agressivo, recomenda-se uma lubrificação semanal.

Recomendamos a utilização do seguintes tipos de lubrificantes em cada uma

das seguintes partes do equipamento:

b.1 - Redutor: Óleo do tipo Shell Omala 220, ou similar.

b.2 - Rolamentos: Graxa Petrobrás do tipo ROLGRAX, ou similar.
b.3 - Correntes e Engrenagens: Graxa Ypiranga, do tipo ISAFLEX ou similar.

Nota: Algumas informações adicionais sobre a lubrificação, são

apresentadas no item a1, folha 12, deste manual.

c) Cuidados necessários na Montagem/Desmontagem:

Se por ventura houver a necessidade da desmontagem do equipamento para

manutenção, devem ser tomados os seguintes cuidados para evitar que ocorram
danos às suas diversas partes:

c.1 - Nunca levante o equipamento através do Tambor Magnético. Se houver a

necessidade da remoção do tambor , levante-o através de cabos de aço ou correntes
fixadas nas extremidades do eixo, tomando cuidado para não danificar as flanges
(tampas) laterais e/ou o próprio tambor.

c.2 - Nunca apóie o tambor diretamente sobre o piso. Apóie-o através do seu
eixo, para evitar que ocorra amassamento da camisa.

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 c.3 - Nunca aproxime ou apóie o tambor magnético em estruturas metálicas de
aço carbono, pois ele poderá ser atraído e ficar preso à estrutura e, devido à força
magnética de alta potência, além de um provável dano à sua camisa externa,
certamente haverá uma dificuldade muito grande de liberá-lo da estrutura.

c.4 - Nunca permita que sejam colocados objetos pesados ou cortantes sobre a
camisa do tambor, pois isto poderá provocar o seu amassamento ou ruptura, pois a
chapa de aço de sua confecção é relativamente fina.

c.5 - Sempre antes do reinício da operação, gire o tambor manualmente, para

verificar se ele gira livremente. Observe se algum detrito não se alojou no “GAP”
(intervalo entre o tambor e o tanque) pois isso poderá bloquear o tambor.

Nota: Observe ainda se todas as condições de operação,

recomendadas pela INBRAS, foram obedecidas.

NOTA IMPORTANTE:

Nunca permita que sejam colocadas ou manuseadas peças ou

ferramentas de aço carbono próximo ao tambor magnético, pois o
campo magnético gerado pelo mesmo é extremamente elevado, e ele
poderá atrair com violência essas peças e danificar o equipamento e/ou
ferir quem as estiver manuseando.

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V- CONSERTOS E ALTERAÇÕES:

Consertos, alterações ou desmontagem do equipamento sem prévia consulta

à INBRAS, anula responsabilidades e todas as garantias de fabricação.

Nota: Se por quaisquer motivos, houver a necessidade de se alterar ou

reparar alguma parte ou conjunto do equipamento na obra, antes de
tomar qualquer providência, recomendamos contatar o Departamento de
Engenharia da INBRAS, que estará sempre à disposição do cliente, para
fornecer a devida autorização ou mesmo fornecer sugestões para como
a alteração deverá ser executada.

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VI- REGULAGEM DA VAZÃO

SISTEMA DE REGULAGEM
DA VAZÃO

FIG.1

Na figura 1, vemos o sistema de regulagem dos mangotes de borracha do

equipamento.

PORCA SUPERIOR (1)

PORCA INFERIOR (2)

FIG.2

Na figura 2, podemos ver a porca superior (1), que faz o travamento do

sistema e a porca inferior (2), que faz a abertura ou fechamento dos mangotes de
borracha.

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 FIG.3

Girando-se a porca inferior(2) fig.2, para a direita, conforme fig. 3, estaremos

estrangulando o mangote de borracha. Isso fará com que a vazão do equipamento
seja diminuída.
A porca superior trava o sistema após a regulagem.

FIG. 4

Para aumentar a vazão, devemos destravar o sistema, soltando a porca

superior(1) fig. 2, após este passo feito, basta girar a porca inferior(2) fig. 2, para
esquerda, conforme fig. 4.

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FIG. 5 MANGOTE DE BORRACHA FECHADO

Na fig. 5, podemos ver em detalhe o mangote de borracha, fechado.

MANGOTE DE BORRACHA ABERTO

FIG.6

A fig. 6, exemplifica o equipamento com o mangote de borracha totalmente

aberto, no máximo da sua vazão.

Todos os mangotes são regulados simultaneamente.

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VII - INSTRUÇÕES PARA A TROCA DA CAMISA DO TAMBOR
MAGNÉTICO:
a) Materiais e Componentes necessários para a Troca da Camisa

ITEM QDE ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL / COMPONENTE

1 1 Camisa do Tambor Magnético – Lista de Peças 1 – item 1
2 36 Parafusos de Fixação da Camisa
3 2 Tubo de Cola Locktite 242-21
4 2 Anel O’ring
5 2 Tubo de Silicone Rhodiastic 151 Acetico
6 1 Corda Flexível com espessura 10mm x compr. 4500mm
7 1 Cabo de Aço ∅ 1/2” x 4000mm com Manilha ∅ 1/2”
8 2 Cavalete com Trava para Eixo com largura 800mm x altura 700mm
9 2 Talha Capacidade 3 Ton.
10 1 Pórtico para Fixação das Talhas
11 1 Tubo de aço carbono Ø3” SCH 40 (Øi.90mm) x 2400mm

b) Cuidados no Manuseio do Tambor Magnético:

Quando houver a necessidade de se trocar a camisa ou mesmo executar

outras operações para a manutenção do equipamento é muito importante alertar
aos operadores e técnicos que forem designados para trabalhar com o mesmo sobre
os efeitos do magnetismo e os cuidados, que deverão ser tomados durante a
operação, os quais relacionamos a seguir:

b.1 - O Separador Magnético de Tambor WD, é um equipamento magnético

construído com imãs de terras raras de alta potência, que gera altíssima força de
atração.

b.2 - O imã sofre influência e atrai/ é atraído por quaisquer tipos de metais ferrosos
como aço carbono, sendo entretanto inerte, ou seja, não sofre influência de materiais
como aço inoxidável da série 300, plástico, borracha e madeira.

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 b.3 - A potência magnética gerada pelo imã de terras raras é muito alta na
superfície do imã ou próximo a ela, sendo diminuída à medida que se afasta dela, de
forma a que à um metro de distância, é praticamente nula.

b.4 - O imã pode ser danificado se for submetido a temperaturas elevadas acima
de 65º C, como a provocada por exemplo por soldas executadas próximo à sua
superfície.

b.5 - Quando remover o tambor magnético do equipamento, jamais o posicione

sobre estruturas metálicas, pois seu campo magnético poderá prende-lo à estrutura.
O tambor magnético dever ser sempre posicionado sobre estrados confeccionados
em madeira ou sobre qualquer outro tipo de material não-magnetizavel.

b.6 - Quando remover o tambor magnético não o posicione sobre locais sujos, pois
os detritos poderão danificar sua camisa, principalmente se os detritos contiverem
limalhas de ferro e outros materiais ferrosos.

Atenção: Efeitos ou danos que podem ser causados sobre objetos ou

ferramentas:

- No tambor magnético o imã abrange aproximadamente 120º da

circunferência do cilindro do tambor e toda a largura do mesmo. Na
frente dessa área é onde se encontra a face ativa ou magnética do
equipamento. No lado oposto ao dessa face ativa, a força magnética
é relativamente baixa, portanto, recomenda-se que quaisquer
trabalhos a serem executados no equipamento sejam sempre
executados no lado oposto ao da face ativa (magnética).
- Jamais devem ser aproximadas ferramentas ou peças de aço
carbono, principalmente as de maior porte, que sofrem maior
influência do campo magnético, da superfície do tambor, pois elas
poderão ser atraídas com violência pela força magnética e danificar a
camisa do tambor e ferir o operador que a estiver manuseando.
- Quaisquer dispositivos que contenham circuitos eletrônicos e/ou
elétricos e que forem aproximados da superfície do equipamento
poderão ser danificados pela indução magnética como por exemplo
aparelhos eletrônicos de medição e marca-passos cardíacos.

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c) Procedimentos para a Troca da Camisa do Tambor Magnético:

c.1 - Desmonte o tambor magnético do tanque e apóie-o sobre 2 cavaletes, como

mostrado na figura acima. Os cavaletes devem ser dimensionados adequadamente
para suportar o peso total do tambor.

c.2 - Instale o cabo de aço no cubo posicionado na lateral direita 1 do tambor

magnético, remova o cavalete desse lado e desmonte o mancal dessa lateral.

1
Nota: Se desejado, o procedimento de desmontagem pode ser feito a partir do lado
esquerdo.
23
 c.3 - Apoie o eixo novamente sobre o cavalete, à direita, solte o cabo de aço nesse
lado e envolva o centro da camisa do tambor com a corda (somente para apoio).
Remova todos os parafusos do lado oposto (esquerdo) que prendem a flange (tampa)
lateral na camisa e em seguida remova os parafusos que fixam os mancais no eixo,
sacando então, a flange esquerda, utilizando 2 parafusos a serem aparafusados na
flange lateral, a 180° entre si, em 2 furos roscados (Rosca #5/16”-18), fornecidos com
o equipamento.

c.4 - Remova todos os parafusos que prendem a flange lateral oposta (do lado
direito) à camisa. Remova em seguida os parafusos que fixam os mancais no eixo.
Então a flange lateral direita poderá ser sacada, utilizando-se 2 parafusos a serem

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fixados a 180° um do outro, na flange lateral, em 2 furos roscados (Rosca # 5/16”-18),
existentes no equipamento.

c.5 - Suspenda o eixo com o auxílio do cabo de aço instalado no cubo do

rolamento no lado direito do tambor e em seguida remova o cavalete e a flange
(tampa) dessa lateral do tambor.

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 c.6 - Fixe umas das extremidades do tubo de aço carbono na ponta do eixo
posicionado do lado direito do tambor e apoie a extremidade oposta do tubo, sobre o
cavalete.

c.7 - Solte o cabo de aço e desloque a camisa do tambor para a direita até que ela
fique totalmente posicionada sobre o tubo de aço carbono.

IMPORTANTE: Não aproxime peças, componentes ou ferramentas

de aço carbono do circuito magnético, pois eles poderão ser atraídos
com violência. Tome cuidado também para que detritos formados por
minério de ferro ou limalhas metálicas, não sejam atraídas pelos imãs.

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c.8 - Suspenda a extremidade direita do eixo pelo cabo de aço e em seguida remova
o tubo de aço carbono e o cavalete, com a camisa danificada.

c.9 - Faça uma inspeção e providencie uma limpeza geral no circuito magnético e
providencie novos anéis o’ring para as flanges laterais. Posicione a nova camisa no
tubo de aço carbono e inicie a instalação da mesma.

c.10 - Fixe uma das extremidades do tubo de aço carbono no eixo, tendo a sua
extremidade oposta apoiada no cavalete e, remova o cabo de aço.

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c.11 - Aplique silicone do tipo Rhodiastic 151 acetico em toda a borda da flange
lateral esquerda, e instale o anel o’ring novo. Aparafuse a camisa na flange esquerda,
suspenda a extremidade direita do eixo pelo cabo de aço e remova o tubo de aço
carbono e o cavalete do lado direito.

c.12 - Posicione a flange lateral e o rolamento do lado direito, aplicando silicone em

toda a borda da flange. Sustente a extremidade do eixo no cavalete e remova o cabo
de aço. Aparafuse a flange na camisa e em seguida o rolamento:

A troca da camisa foi completada.

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