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Escola SENAI Conde José Vicente de Azevedo – Curso Técnico em Manutenção Automotiva

Tratamentos Térmicos

São Paulo

2021
Escola SENAI Conde José Vicente de Azevedo – Curso Técnico em Manutenção Automotiva

Tratamentos Térmicos

Autores: João Pedro Barros Leite


Leonardo David
Victor Pinho
Nicholas Miucci

Componente curricular: MSMA (Materiais)


Docente : Renato Souza

São Paulo

2021
Indice
Metalurgia
Entende-se por metalurgia, a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua
extração do subsolo até sua transformação em produtos adequados ao uso. A metalurgia
designa um conjunto de procedimentos e técnicas para extração, fabricação, fundição e
tratamento dos metais e suas ligas. Cientistas estipulam que o primeiro contato do homem
com os metais tenha se dado por acaso, por volta de 6 a 4 mil anos a.C. Sendo os primeiros
deles, o ouro e o cobre em seus estados naturais, na forma de minérios, isto é, combinados
com outros elementos químicos e na forma oxidada, sendo necessário “purifica-lo” para sua
extração.

Com a descoberta e domínio do fogo, surgia a possibilidade da metalurgia. E os


primeiros trabalhos com cobre de que se tem notícia, datam por volta de 6 mil a.C. na
Mesopotâmia, sendo eles trabalhos rudimentares, sem nenhum refino e pouco trabalhados,
isso se deve além tecnologia da época, como também pela falta de conhecimento do homem
sobre tais materiais. Somente por volta de 8 mil a.C. começaram o desenvolvimento de
métodos um pouco mais sofisticados de trabalhar o metal. Da mesma época, tem-se registros
de materiais feitos com uma liga metálica de cobre e estanho, o bronze e, apenas por volta de
2000 a.C. foi descoberto o ferro.

Foi através das civilizações antigas, tendo como principal delas a egípcia, que fez com
que os métodos de produção de materiais metálicos se desenvolvessem rapidamente, embora
de modo arcaico, baseados apenas no conhecimento empírico. O processo de têmpera
(tratamento térmico do ferro), por exemplo, foi desenvolvido pelos gregos e romanos por
volta de 300 a.C. e teve grande importância em suas conquistas ao conferir maior resistência a
seus armamentos.

Porém, foi somente após a Revolução Cientifica no século XVI e Revolução Industrial
no século XVIII que a metalurgia foi adotada como uma ciência, onde os processos
metalúrgicos passam a ser estudados e explicados, corroborando na melhoria contínua das
práticas utilizadas até então. A partir de então surge um novo ramo da metalurgia, a
metalurgia física que tem como objetivo o estudo das características físicas dos materiais
metálicos. Também foi nesse período, onde a metalurgia revolucionou a indústria como um
todo.

A relação da metalurgia com a Revolução Industrial se deve por meio da enorme


extração e produção dos metais durante o período, onde estes foram usados em uma escala
nunca vista até então, na construção de ferrovias, máquinas industriais, estruturas prediais,
além da adoção do carvão como combustível.

No setor de automóveis, a metalurgia se trata da “espinha dorsal” dessa indústria,


sendo utilizada em 90% daquilo de compõe um veiculo. No começo da história automobilística,
tudo era dominado pelo aço e os modelos eram padronizados até mesmo pela cor, como disse
uma vez Henry Ford: “O cliente pode ter o carro da cor que quiser, contanto que seja preto”.
Não demorou muito para essa frase perder o sentido e o consumidor ditar as regras do
mercado.
Nas últimas décadas, a procura tem sido por fatores como a economia de combustível,
que levou à produção de carros mais leves, com carroceria de alumínio, e essa demanda se
tornou um novo padrão. Fato esse que afetou o processo metalúrgico, surgindo novos
processos e tecnologias envolvidas.
Metalurgia do Pó
A metalurgia do pó, também conhecida como sinterização, é um processo de
fabricação que consiste na transformação de pós metálicos e não metálicos em uma peça final
sem atingir a temperatura de fusão dos principais materiais envolvidos

Basicamente, os pós de metais são configurados em ferramental adequado, e


posteriormente são submetidos a aquecimento em condições controladas a temperaturas
abaixo do ponto de fusão do metal base pra criar ligação metalúrgica entre as partículas. Esse
aquecimento é chamado de sinterização, e confere as massas de pó as propriedades físicas e
mecânicas desejadas.

Em sua essência, a metalurgia do pó leva a economia como principal objetivo, já que


nesse processo não existe criação de cavacos, que seriam feitos em uma usinagem normal e
apresentariam cerca de 505 do peso da peça bruta. Além de não existir carepas, a tendo ainda
a vantagem do controle de densidade, eliminação de pesos indesejados na peça final.

figura 1 – metalurgia do pó

Um dos maiores consumidores de peças sinterizadas é a indústria automobilística.


Aproximadamente 70% do pó metálico produzido mundialmente tem este mercado como
destino e no Brasil esta proporção não é muito diferente.

Peças sinterizadas são largamente utilizadas em componentes de grande precisão e


alto compromisso com a segurança, como no sistema de freios e amortecedores dos veículos.
Estas peças estão presentes nos motores em capas de mancal, bielas, lóbulos de came, rotores
de bomba de óleo, cubos de polia em bombas de água, assentos e guias de válvula,
engrenagens de correias sincronizadoras, dentre outras. Na caixa de câmbio encontramos
garfos de mudança, anéis sincronizadores e mais recentemente as engrenagens. As peças
sinterizadas também estão presentes na suspensão e sistema de freios dos veículos, nos
pistões, válvulas e guias de amortecedor, nas pastilhas de freios e nos anéis de sensor ABS.
Motores elétricos, sistemas de ventilação e a direção hidráulica são mais alguns dos sistemas
que contém peças sinterizadas.

Estrutura Cristalina dos metais


As partículas que compõem os metais, que podem ser vistas por meio de
microscópicos eletrônicos potentes arrumam-se de forma muito organizada. Organização essa,
semelhante a uma rede tridimensional que se repete em todo o material, esta, chama-se
estrutura cristalina. Os três principais tipos de estrutura cristalina são:

Rede cúbica de faces centradas


Metais: Ni, Cu, Pb, Al e tipo de ferro que se chama ferro γ

Rede cúbica de corpo centrado


Metais: V, Cr, Mo, W e tipo de ferro que se chama ferro α

Hexagonal compacta
Metais: Mg, Zn, Cd, Ti.
- a dimensão da rede varia de tipo para tipo

A estrutura cristalina, formada na solidificação através do resfriamento, irá definir a


estrutura do material, os seus constituintes e propriedades. No estado líquido por exemplo, os
átomos metálicos se movem livremente. Enquanto no processo de solidificação, com a queda
da temperatura, diminui a energia de movimento dos átomos e passa a predominar a força de
atração entre eles. Por isto os átomos vão se unindo uns aos outros, em determinadas
posições, formando os cristais (embriões). Essa formação é orientada segundo direções
preferenciais, denominadas eixo de cristalização.
Conforme o crescimento desses cristais em direções definidas, eles encontram-se e
formar uma superfície de contato, denominada contorno de grãos.

Se houver modificação no tempo de solidificação (velocidade de resfriamento e


pressão), pode formar-se em um mesmo metal grãos pequenos ou grandes. Por exemplo, se
diminuirmos o tempo de solidificação teremos uma estrutura formada por maior número de
grãos (estrutura fina). Caso contrário, ocorre o inverso (estrutura grossa). As estruturas de
grãos muito grandes possuem baixa resistência à tração.

Propriedades dos materiais


De acordo com o arranjo de estrutura de cada material, obtém-se determinadas
características próprias, estas são chamadas de propriedades dos materiais. Por exemplo, o
vidro apresenta uma extrema dureza, porém baixa resistência mecânica; a borracha é elástica
e péssima mcondutora de eletricidade... Essas características de cada material são de grande
utilidade na fabricação dos mais diferentes componentes em um veiculo, além de estarem
diretamente ligada com a metalurgia e o tratamento térmico de materiais metálicos ou não. As
propriedades dos materiais são divididas em:

 Propriedades Físicas
 Propriedades Químicas

O grupo de propriedades físicas determina o comportamento de um material em toda e


qualquer etapa e circunstância do processo de fabricação e utilização. Nele, encaixam-se as
propriedades térmicas, mecânicas e elétricas.

As propriedades térmicas determinam o comportamento dos materiais mediante a


variação de temperatura. Dentro delas temos:

Ponto de ebulição - É a temperatura em que o material passa do estado líquido para o estado
gasoso. O exemplo mais conhecido de ponto de ebulição é o da água que se transforma em
vapor a 100ºC.

Ponto de fusão - Se refere à temperatura em que o material passa do estado sólido para o
estado líquido. Dentre os materiais metálicos, o ponto de fusão é uma propriedade muito
importante para determinar sua utilização. O alumínio, por exemplo, se funde a 660ºC,
enquanto que o cobre se funde a 1.084ºC.

Dilatação Térmica - Essa propriedade faz com que os materiais, em geral, aumentem de
tamanho quando a temperatura sobe. Um exemplo são os anéis de vedação dos pistões, que
necessitam de uma folga especifica entre suas pontas, pois na etapa de projeto é calculado
que essa folga diminuirá conforme o aumento de temperatura do motor.

Condutividade Térmica – Refere-se a capacidade de um material de conduzir calor ao longo de


seu comprimento. Por exemplo, se segurarmos uma barra de metal por uma das pontas e
colocar a outra ponta no fogo, dentro de um certo tempo ela vai ficar tão quente que você não
poderá mais segurá-la.

Propriedades Mecânicas

Essas propriedades aparecem quando um material é submetido a esforços de natureza


mecânica, trata-se da capacidade de transmissão ou resistência a esforços aplicados a peça.
considerado o mais importante para a escolha de uma matéria-prima no ponto de vista da
indústria mecânica. Encaixam-se nessa divisão:

Resistência mecânica - permite que o material seja capaz de resistir à ação de


determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão. A resistência a tração é muito
desejável nos cabos de um guindaste por exemplo, que necessitam ser submetidos a grandes
esforços para fazer com que o item a ser puxado vença a inércia.

Elasticidade - capacidade que o material deve ter de se


deformar, quando submetido a um esforço, e de voltar à forma original
quando o esforço termina. Propriedade essa que pode ser vista em
molas de suspenção e de retorno de válvulas.

Plasticidade – Capacidade de um material de se deformar e manter a posição, sem voltar a sua


forma original. Essa propriedade se mostra importante os processos de fabricação que exigem
conformação mecânica, como, por exemplo, na prensagem, para a fabricação de partes da
carroceria de veículos, na laminação, para a fabricação de chapas, na extrusão ou para a
fabricação de tubos.

Dureza – Refere-se a dificuldade a penetração à deformação plástica permanente e ao


desgaste de algum material. Por natureza, qualquer material que apresente a propriedade de
dureza, consequentemente haverá fragilidade, como o exemplo do vidro.

Densidade – Basicamente, a densidade se refere a capacidade de matéria em um corpo. Por


exemplo, entre um bloco de chumbo e um bloco de algodão de mesmas dimensões em uma
balança, o bloco de chumbo será mais denso que o de algodão, por sua matéria ser mais
“concentrada”, assim, o bloco de chumbo apresentará maior peso.

Propriedades Químicas

As propriedades químicas se manifestam quando um material entra em contato com outros


materiais ou com o ambiente. Elas se apresentam sob a forma de presença ou ausência de
resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções salinas. O alumínio, por exemplo, é um material
que, em contato com o ambiente, resiste bem à corrosão. O ferro na mesma condição, por sua
vez, enferruja, isto é, não resiste à corrosão
Tratamento Térmico
Entende-se por tratamento térmico, o processo de aquecimento e resfriamento
controlado dos metais, com a finalidade de alterar as propriedades mecânicas do material,
sem alterações na forma física do produto final.

O principal foco do tratamento térmico é aumentar a resistência mecânica de um metal.


Apesar disso, pode ser aplicado para a melhoria da usinabilidade, conformidades e para
restaurar a ductilidade após uma operação a frio. Por isso, o tratamento térmico pode ser
utilizado para auxiliar outras etapas da manufatura ou melhorar o desempenho dos produtos,
ampliando a resistência ou alterando as características.

Os primeiros registros do uso dos tratamentos térmicos pela humanidade são por volta de
1.000 a.C, por meio da constatação que o processo de aquecer e resfriar metais os modificava
de diferentes maneiras. Com o passar do tempo, os estudos relataram a conquista de mais
dureza para o aço ao passar pelo processo.

Júlio César, imperador romano, já no ano de 55 a.C. afirmava que "os guerreiros bretões se
defrontavam com o problema de suas armas entortarem após certo tempo de uso. Isso os
obrigava a interromper as lutas para consertar suas armas de ferro".

Foi nesse período, onde os romanos utilizam então, o que seria o primeiro uso tratamento
térmico proposital, já tinham descoberto que o ferro ficava mais duro ao ser aquecido por um
tempo duradouro no leito de carvão vegetal e resfriado, em seguida, em salmoura. A técnica
pode ser considerada a primeira forma de tratamento térmico, pelo fato de possibilitar a
fabricação de armas duras e resistentes.

Essa mudança acontece pela composição dos metais, eles possuem microestruturas, os


cristalitos, que são agrupados e formam uma unidade. Então, a variação tanto na massa
quanto no tamanho desses cristais é que determinam as propriedades mecânicas do metal.

O tratamento térmico serve para melhorar as propriedades de peças metálicas quando em uso
ou utilização. Pode-se “amolecer” ou “endurecer” uma peça de acordo com o que se quer
fazer. Tudo está atrelado a aplicação e o destino onde a peça será utilizada. Os tratamentos
térmicos são processos metalúrgicos que objetivam melhorar as propriedades metal-
mecânicas de peças, elevar sua resistência, vida útil e durabilidade quando em uso.

O tratamento térmico também ajuda nos seguintes aspectos:

 No aumento da resistência mecânica da peça metálica;


 Auxilia na usinabilidade da peça;

 Reduz o desgaste;

 Elimina tensões evitando quebras;

 Melhora as características e aumenta a vida útil de uma peça metálica.


Dentre os tipos de tratamentos térmicos existentes e utilizados nas mais variadas
indústrias, podemos citar:

Têmpera

Têmpera consiste em um processo de tratamento térmico onde a peça a ser tratada


deve ser aquecida e logo depois resfriada bruscamente em água ou óleo. Para assim aumentar
sua dureza e resistência mecânica. Como citado, esse processo se divide em duas etapas:
aquecimento e esfriamento rápido. O aquecimento tem como objetivo obter a organização
dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização. O esfriamento brusco visa obter a
estrutura martensita.Na têmpera o aquecimento é superior à temperatura crítica, que é de
727ºC. O objetivo é conduzir o aço a uma fase, na qual se obtém o melhor arranjo possível dos
cristais do aço, para obter a futura dureza. Após dessa fase o aço pode ser submetido a outras
fases, dependendo das propriedades desejadas. A temperatura nessa fase é chamada de
temperatura de austenização. Como cada aço possui sua composição, a temperatura de varia
de aço para aço.

O próprio tempo de exposição da peça na temperatura de austenização é considerado


quando se faz a sua têmpera. Cada aço tem uma temperatura de austenização, e que é aquela
que proporciona o máximo de dureza. Essa temperatura é obtida dentro de fornos, os quais
podem ser por chama ou por indução elétrica. Dependendo das exigências do cliente, a
austenização, e consequentemente a têmpera, pode ocorrerem toda a superfície de uma peça,
ou concentrada em somente uma área.
A segunda etapa da têmpera é o resfriamento, o qual deve ser brusco, em óleo ou água. A
rapidez do resfriamento é importante para impedir que o aço mude para fase diferente
daquela que se obteve na temperatura de austenização (obter estrutura martensítica). Após
um processo de tempera, sempre recomenda-se realizar o revenimento da peça.
Têmpera por Indução
Trata-se de uma técnica de endurecimento superficial bastante utilizada em aços. É
feita superficialmente na superfície através de indução elétrica de uma ou mais bobinas,
alimentadas por fontes de potência induzem correntes elétricas na superfície do aço a ser
tratado, que aquecem o aço por efeito resistivo.

Quando a temperatura de austenitização é atingida o aço é resfriado por jatos de água ou de


gás (nitrogênio) de modo a garantir a formação de martensita em sua superfície. O tratamento
pode ser feito em fornos e sistemas de resfriamento contínuos, como o mostrado no esquema
abaixo, referente a uma instalação de têmpera de tubos mecânicos.

A têmpera por indução pode ser realizada em peças de ferros fundidos e aços em


geral, que necessitem de uma superfície com alta rigidez. Sua aplicação também pode ser feita
para peças que precisam que o endurecimento ocorra apenas em sua região de contorno,
acompanhando sua geometria.

A principal vantagem do tratamento térmico por indução é o fato de se conseguir aplicar uma
elevada densidade de potência em uma determinada área por um curto período de tempo e
com profundidade de aquecimento da superfície controlada (densidade de potência típica: 500
a 2000 Watts / cm²). O aquecimento por indução é utilizado em diversos campos dentro da
indústria automotiva, como:

 Peças de motores como válvulas, virabrequins, eixo cames, bielas e anéis de partida.
Têmpera por indução de peças de transmissão como “CV joints”, tulipas e semieixos. 
 Peças de suspensão como hastes de amortecedor, molas e braços de suspensão. 
 Peças para caixas de câmbio manual e automático como anéis, eixos seletores e
engrenagens. 
 Molas de embreagem e pastilhas de freio  
Revenimento

O Revenimento é aplicado nos aços para corrigir a tenacidade e a dureza excessiva


obtidas durante o processo de tempera, conseguindo assim o aumento da tenacidade dos
aços.
Consiste no reaquecimento das peças temperadas, a temperaturas abaixo da linha inferior de
transformação do aço. Dependendo da temperatura, pode resulta em pequena ou grande
transformação da estrutura martensítica.
Na faixa de 140°C e 200°C não há alterações expressivas num aço, a dureza cai para 58 a 60 RC
(unidade de dureza) dependendo da composição do aço. O revenimento, nesta faixa de
temperatura mudou pouco o aço.
Na faixa de 210°C e 260°C as tensões são alteradas, e começa a baixar a dureza, e não teve
nenhuma modificação na estrutura considerável. O revenimento inicia a alteração da
estrutura.
Na faixa de 270°C e 360°C começa a precipitação de carbonetos finos. O revenimento já faz
mudanças maiores na estrutura.
Na faixa de 370°C e 730°C a transformação na estrutura é maior. Conforme a temperatura de
revenimento é maior, a Cementita precipitada fica mais grossa e se tornam visíveis numa
matriz férrica. A 730°C o revenimento pode levar a uma queda da dureza significativa.
Aços altamente ligados apresentam um comportamento diferente no revenimento, pois na
faixa de 500°C e 600°C apresentam precipitação de carboneto de liga (endurecimento
secundário)

Cementação

A cementação se trata de um procedimento termoquímico, onde se adiciona carbono


na superfície de uma peça, com o objetivo de proporcionar dureza. Ou seja, aumentar a dureza
e a resistência ao desgaste de componentes mecânicos e endurecer a superfície sem perda de
tenacidade da peça tratada através da introdução de carbono combinada com tratamento
térmico de têmpera e revenimento.
A cementação pode ser feito em cementação a gás, cementação liquida e outros.

Recozimento

Recozimento é um dos processos de tratamento térmicos dos aços. O processo se dá


pelo aquecimento das peças, e o tempo em temperatura é calculado em função do tamanho
da peça ou do lote, e o resfriamento em velocidades e condições adversas.
Nos processos térmicos, o recozimento reduzir a dureza para ter uma maior usinabilidade das
peças que irão ser construídas, existem alguns processos que necessitam de atmosfera
controlada ou proteção, elas são mantidas em temperaturas relativamente baixas entre 550°C
e 900°C. A temperatura é estipulada pelo tipo do aço que pode ser consultado em uma tabela
do fabricante.
O resfriamento é feito de maneira lenta, dentro do forno que foi aquecido ou na temperatura
ambiente ou em caixas.
Existem quatro tipos de recozimentos sendo eles: total ou pleno; isotérmico ou cíclico; para
alívio de tensões; e coalescimento ou esferoidização.

Alívio de Tensões - Alívio de tensões é um processo que tem como objetivo obter um
rearranjo nas discordâncias causadas por algum processo anterior. Exemplos- soldas,
usinagem, processos que causam modificações na microestrutura do aço, que rompem o
equilíbrio das macros tensões de natureza elástica. Que pode a peça empenar, torcer ou até
trincar.

No alívio de tensões, o processo acontece na fase inicial do recozimento. A temperatura se dá


entre 600°C e 680°C, e deve ter um resfriamento devagar. Alguns processos, como
normalização e revenimento podem dar alívio de tensão no aço, são usados em casos cuja
microestrutura foi modificada por outros processos diferentes dos mencionados.
Este processo não altera, a quantidade de defeitos na peça, mas as mudanças na
microestrutura levam a uma condição de melhor estabilidade, por aumento da ductilidade e
dureza.

Normalização

A Normalização é o processo de tratamento térmico que tem como objetivo diminuir a


granulação do aço, é um tratamento que refina a estrutura do aço, dando propriedades
melhores que as conseguidas no processo de recozimento. Esse processo pode ser feito no
final ou pode ser um processo intermediário.
O processo de Normalização é feito em duas partes, o aquecimento que o tempo depende da
espessura da peça em atmosfera controlada e resfriamento ao ar. É feito o aquecimento
(austenização) a mais ou menos 900°C e o resfriamento é até 600°C. Na alteração de
temperatura, a estrutura passa de austenita para perlita e ferrita.
O processo de Normalização facilita a usinagem da peça.

Nitretação

É um processo termoquímico que proporciona maior dureza à superfície das peças,


proporcionando maior resistência à fadiga externa e fricção. De maneira geral, a nitretação é
um processo termoquímica ao qual se insere, por difusão, nitrogênio na superfície do material.
Diferente de tratamentos como a têmpera nos aços, a nitretação não envolve um resfriamento
rápido, mas apenas um aquecimento do material ao máximo de 600°C. Por isso, as alterações
no dimensional da peça são mínimos, muitas vezes imperceptíveis, por isso, logo após a
nitretação, é possível colocar a peça em uso.
Esse processo se baseia em inserir átomos de nitrogênio dentro da superfície do material,
condicionando o mesmo a propriedades mecânicas e elétricas variadas. Processos utilizados na
microeletrônica podem ser desde sputtering, a gás, a plasma ou implantação iônica por
acelerador de partículas.
Para os aços, o tratamento de nitretação costuma ter como objetivo melhorar as propriedades
mecânicas dos materiais, onde aplicação com atrito exige uma superfície da ferramenta com
alta resistência ao desgaste. Os principais meios de nitretação na indústria são a plasma e a
gás.
Geralmente, para os aços, é utilizado um forno com atmosfera de N 2 para nitretação a plasma,
ou NH3, quando a nitretação é a gás.

Carbonitretação

A carbonitretação é um processo de tratamento térmico onde se utiliza em camadas


de pequenas e médias profundidades (Eht). Além de carbono recebe nitrogênio na camada.
Este processo é utilizado em aços não ligados ou de baixo carbono. Em alguns casos de aços
com maior porcentagem de manganês a risco da formação de austenita retida.
A cabonitretação ocorre em temperaturas entre 800°C e 880°C e as profundidades de
carbonitretação ficam entre 0,05 e 0,60 mm, na maioria dos casos e isto acontece em função
da temperatura e do tempo do tratamento térmico.
Após o resfriamento brusco, as peças carbonitretadas são revenidas. Nos aços não ligados, isto
normalmente é feito entre 150°C e 180°C e com aços ligados entre 160°C e 200oe°C.
A resistência ao desgaste e as características funcionais sob condições desfavoráveis da
camada superficial enriquecida em nitrogênio são melhores e a resistência após revenimento é
maior do que é possível obter com a cementação convencional. Quanto maior o teor de
nitrogênio da camada cementada, maior poderá ser a temperatura de revenimento escolhida.
A carbonitretação ocorre em etapas em é fornecido o gás endotérmico, o qual propícia para as
outras etapas o fornecimento de gás GLP, como fonte de carbono, e na terceira, e o nitrogênio
e em seguida o choque térmico (têmpera).

Beneficiamento

O processo de beneficiamento do aço é uma atividade onde o aço é ajustado para


desempenhar uma determinada finalidade. Dessa forma, o material é submetido a
estiramentos, pressões e outros esforços como parte do tratamento térmico.
O intuito final é agregar mais tenacidade ao aço. O trabalho é feito em etapas através da
têmpera e o revenimento. O processo pode ser feito em atmosfera controlada e é feito em
etapas, a têmpera e o revenimento.

O aço no setor automobilístico

Desde a revolução industrial, a utilização de aço nas indústrias aumenta cada vez mais.
Um dos principais setores que utilizam o aço é o setor automobilístico, que fica em segundo
lugar, atrás apenas do setor de construção civil.
Em 1908, a Ford lançou o modelo T, “The Universal Automobile”. Ele teve tanto sucesso que,
em um ano de venda, comercializou cerca de 10 mil unidades e também revolucionou a
indústria automobilística. Assim, o aço foi a principal matéria-prima para a produção desse
veículo e de muitos outros a partir disso. 
Daí em diante, cada vez mais, se percebeu o quanto o aço era resistente e versátil para a
utilização no setor e o mesmo foi substituindo cada vez mais as antigas matérias-primas.
Sendo assim, a indústria automobilística e o aço se tornaram, de certa forma, dependentes um
do outro.
Uma pesquisa realizada pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) mostra que o aço
corresponde a quase 56% do peso de um carro, sendo mais aproveitado na carroceria dos
veículos e autopeças como eixos, rodas, parafusos, biela, cilindro, estrutura do banco, entre
outros diversos componentes.

 No setor automotivo, os tipos de aço utilizados são um pouco diferentes e atendem às
peculiaridades da indústria. Conheça abaixo um pouco sobre cada um deles e sua importância
na linha de produção e montagem.
Aço de baixo Carbono - Tem a capacidade de se adaptar a diferentes formas. Como a
fabricação de veículos conta com a produção de peças de inúmeros formatos que exigem uma
matéria prima maleável, o aço de baixo carbono é o mais utilizado na indústria. Além disso, ele
é fácil de usinar e soldar. Possui baixo custo de produção e é usado principalmente nas
carrocerias dos veículos.
Aço inoxidável - O uso do aço inox se deve à sua resistência à corrosão e mudança de cor,
possíveis graças à camada invisível criada pelo cromo, presente em grande teor em sua
composição. Ele também garante um aspecto atraente que dispensa pintura ou outro
acabamento.
Aço patinável - O aço patinável é resistente à corrosão atmosférica e, dependendo das
condições, pode ser até oito vezes mais resistentes que o aço carbono. Conhecidos como aços
de baixa liga, eles possuem boa soldabilidade e são encontrados em formas de chapas e
bobinas siderúrgicas.
São várias as vantagens do emprego de metais nesse setor, dentre eles se destacam a baixa
necessidade de manutenção, pois O aço é um material de alta durabilidade, e sua manutenção
é simples e exige poucas ações preventivas e corretivas. Além disso, a resistência mecânica e
a fatores como fogo, impactos e efeitos naturais prolonga ainda mais a vida útil desse material.

Devido a necessidade de fazer carros mais leves e mais seguros, a indústria


automobilística está substituindo o aço convencional por chapas de alta resistência. Os
diferentes tipos de aço permitem uma maior variedade às montadoras.
A integração de materiais leves e componentes para aplicações automotivas tem sido um
fator-chave da comunidade automotiva global desde a crise do petróleo do início dos anos 70.
Desde então, os fabricantes têm integrado novas tecnologias de componentes de baixo peso
que têm contribuindo para a redução do consumo de combustível em seus veículos

Desde os anos 70, os governos adotaram legislações que variam de país para país, sendo que
uns focam nos níveis de emissões e outros na economia de combustível. Nos EUA, as emissões
de CO2 e os padrões de Economia Corporativa Média de Combustível (Corporate Average Fuel
Economy – CAFE) são os principais motores da redução de peso. As iniciativas de redução de
peso têm tomado muitas formas ao longo dos últimos 35 anos e incluem o reprojeto de
sistemas de suspensão, o projeto de motores menores e mais potentes e a integração de
alumínio e aço de alta resistência em substituição a outros materiais mais pesados.

O uso do alumínio em automóveis remonta à década de 40 e tem aumentado desde então. O


Relatório Drucker da Associação do Alumínio informou recentemente que os componentes
automotivos de alumínio intensivo cresceram quatro vezes, de uma média de 38 quilos por
carro em 1975 para 155 quilos em 2012. Além disso, prevê-se que haverá 250 quilos de
alumínio usados em veículos leves na América do Norte em 2025, o que representa um
aumento de 63%.

Historicamente, vimos a utilização de alumínio em automóveis na fabricação de blocos de


motores, cabeçotes, rodas e componentes de suspensão. Progressivamente ao longo dos anos,
temos visto os fabricantes de automóveis integrar alumínio em estruturas e carrocerias de
veículos. Hoje, é comum ver engenheiros de desenvolvimento focarem na próxima onda de
transformações, projetando suspensão e estrutura de carroceria bruta integrando
componentes estruturais leves de alumínio. o. Especificamente, esses componentes incluem
extrusões, peças fundidas e chapas de alumínio que são transformadas para uso como torres
de suspensão, berços de motor, caixas de torque, colunas B, molduras, caixas de bateria,
portas, tetos e estruturas frontais de automóveis.

Tratamentos Térmicos na Automobilística

Muitos componentes estruturais de alumínio e outros componentes automotivos


requerem processos de tratamento térmico. Que tem como propósito de alterar as
propriedades mecânicas e chegar a uma melhor combinação exigida de resistência e
ductilidade para a estrutura e mecânica do veículo de acordo com as necessidades do projeto.

Uma mola espiral por exemplo, necessita ser tratada termicamente para ser utilizada no
sistema de suspensão de um veículo automotor. Ao ser comprimida, na passagem do veículo, a
mola acumula energia amortecendo o movimento da roda. Após a passagem pela
irregularidade a mola se estende devolvendo a energia acumulada e fazendo a roda do veículo
retornar à sua posição inicial. O tratamento térmico permite que a mola sofra deformação
elástica sem perder sua forma e a geometria original. Para resistir a esses esforços é preciso
que a mola tenha dureza elevada, elasticidade e resistência mecânica para não sofrer
deformação plástica permanente.

Os processos de tratamento térmico incluem passos múltiplos de aquecimento e


manutenção de temperatura com resfriamentos ou operações de têmpera intermediários. O
tempo de imersão à temperatura necessária para atingir as propriedades desejadas é uma
função da capacidade da liga de desenvolver uma solução sólida homogênea e microestrutura
das peças fundidas antes do tratamento térmico. A uniformidade do processo é um fator
primordial no processamento, o qual ditará a uniformidade das propriedades nas diversas
seções da peça fundida, com a eliminação de distorções geométricas e redução dos níveis de
tensão residual.

A têmpera é um passo precário e necessário ao processo, em especial quando processando


componentes estruturais de parede fina. Como resultado, extremo cuidado é tomado para
garantir que processos sejam validados usando uma combinação de modelagem
computacional de dinâmica dos fluidos (computational fluid dynamic – CFD) e ferramentas de
teste físico. É imperativo que essas ferramentas sejam utilizadas no desenvolvimento de
instalações de tratamento térmico, em combinação com integração de flexibilidade do sistema
através de constante feedback e parâmetros de controle de variáveis.

Não necessariamente os tratamentos térmicos ocorrem e forma proposital, pois em alguns


processos de fabricação, peças metálicas sofrem tratamentos térmicos passando por ciclos de
aquecimento ou resfriamento, que podem alterar suas propriedades de forma prejudicial.
Como por exemplo, a operação de soldagem de estruturas de aço, que podem sofrer têmpera
e fragilização ao serem expostas a elevadas temperaturas na zona que foi afetada
termicamente (ZTA) , o que altera a tenacidade da peça inteira.
Conclusão
https://www.aquecimentoindustrial.com.br/a-metalurgia-do-po-presente-em-nossos-
automoveis/

https://www.coppermetal.com.br/blog/cobre/setor-automotivo-e-ligas-metalicas/

http://moldesinjecaoplasticos.com.br/processo-de-sinterizacao-vantagens-e-caracteristicas-
dos-pos-metalicos/

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