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SOCIEDADE EDUCACIONAL PINHALZINHO

HORUS FACULDADES

ESTUDO E AVALIAÇÃO DE DOSAGEM DA AREIA INDUSTRIAL NA

COMPOSIÇÃO DO CONCRETO

ALAN CARLOS GERHARDT

Pinhalzinho/SC
2021
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ALAN CARLOS GERHARDT

ESTUDO E AVALIAÇÃO DE DOSAGEM DA AREIA INDUSTRIAL NA

COMPOSIÇÃO DO CONCRETO

Trabalho de conclusão de curso apresentado a Instituição

Horus Faculdades, como parte dos requisitos exigidos
para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Civil.

Orientador: Prof.(a) Micheli Alba.

Pinhalzinho/SC
2021
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Dedico este trabalho aos meus pais Teresa e Nilson

Gerhardt, minha irmã Juliana e em especial a minha
namorada Idinéia Schneider, que sempre me
apoiaram e irão me apoiar nos momentos mais
difíceis da vida para que eu alcance meus objetivos.
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AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus por tudo que me deste saúde, fé, família, lar, trabalho, namorada,
amigos e a oportunidade de realizar meu sonho que é ser um Engenheiro Civil capaz de
exercer uma profissão com ética, dignidade e sucesso.
A família que é minha base de sustentação de toda vida, que me apoiaram
principalmente na etapa para a minha formação acadêmica, não mediram esforços para
me ajudar em todos os momentos para facilitar o desempenho do meu estudo.
A empresa Britador e Concreteira Gerhardt pelo investimento feito em especial o
laboratório interno para que pudesse realizar os ensaios deste trabalho, e todo o apoio,
sou grato.
Aos professores e administração da Horus Faculdades, que contribuíram de seu
conhecimento para fortalecer o meu conhecimento, e em especial a minha orientadora
Micheli Alba, que foi prestativa e dedicou seu valioso tempo para os auxílios na
realização deste trabalho e com seu enorme conhecimento na profissão.
Pelos meus colegas de curso, que persistiram nos estudos pela busca do ideal, e
agradeço a eles por todas situações vivenciadas no dia a dia, desejo a todos muito sucesso.
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GERHARDT, Alan Carlos. ESTUDO E AVALIAÇÃO DE DOSAGEM DA AREIA

INDUSTRIAL NA COMPOSIÇÃO DO CONCRETO. 2021. 55 Páginas. Trabalho de
Conclusão de Curso Bacharelado em Engenharia Civil. Horus Faculdades,
Pinhalzinho/SC, 2021.

RESUMO

O trabalho foi dividido em etapas para resultar em um bom desempenho. Tem como
objetivo estudar e avaliar o material areia industrial na dosagem do concreto, inicialmente
foi realizado um estudo bibliográfico para embasar e dar rumo ao estudo, posteriormente
coletamos os materiais utilizados para a mistura do concreto que são específicos da
própria empresa, os materiais foram avaliados e realizados testes em laboratório dos
mesmos. Seguimos com a elaboração dos cálculos de 3 diferentes traços, após a
elaboração dos traços foi realizado o processo de pesagem de cada componente utilizado
no concreto, seguimos com a mistura dos materiais e também com a moldagem dos corpos
de prova. E para finalizar respeitamos o período de cura, retificamos os corpos de prova
e realizamos o ensaio de compressão para sabermos qual a resistência atingida de cada
uma das 3 dosagens criadas. Concluímos o processo obtendo resultamos satisfatórios,
podendo utilizar em maior escala o material areia industrial na composição do traço. A
empresa pode estar utilizando esse novo traço na produção de concreto, reduzindo custos
significativos na produção.

Palavras-chave: Traço. Concreto. Areia Industrial. Lucratividade.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Aquedutos Romano ..........................................................................................16

Figura 2: Concreto Usinado.............................................................................................18
Figura 3: Brita 1, granulometria de 9,5 mm até 19,0 mm ...............................................21
Figura 4: Brita 0, granulometria de 4,8 mm até 9,5 mm .................................................22
Figura 5: Areia Industrial, granulometria de 0,075 mm até 4,8 mm ...............................22
Figura 6: Areia natural, granulometria de 0,075 mm até 4,8 mm ...................................23
Figura 7: Cimento Portland .............................................................................................25
Figura 8: Central dosadora ..............................................................................................29
Figura 9: Equipamento para a elaboração do teste granulométrico.................................36
Figura 10: Pesagem dos materiais ...................................................................................41
Figura 11: Processo de mistura do concreto na betoneira ...............................................42
Figura 12: Molde .............................................................................................................43
Figura 13: Abatimento de tronco de cone .......................................................................44
Figura 14: Moldagem dos corpos de prova .....................................................................45
Figura 15: Corpos de prova após a moldagem ................................................................46
Figura 16: Tanque de água ..............................................................................................47
Figura 17: Corpo de prova preparado para iniciar o teste ...............................................48
Figura 18: Corpo de prova após o rompimento ...............................................................49
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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Curva Granulométrica ...................................................................................37

Gráfico 2: Curva de Abrams............................................................................................50
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Siglas e classes do Cimento Portland ..............................................................25

Tabela 2: Número de camadas e golpes para moldagem de um corpo de prova.............33
Tabela 3: Massa mínima por amostra de ensaio ..............................................................35
Tabela 4: Fator A/C .........................................................................................................38
Tabela 5: Traços utilizados na elaboração do concreto ...................................................38
Tabela 6: Dados técnicos do aditivo ................................................................................40
Tabela 7: Resultado da resistência dos corpos de prova .................................................50
Tabela 8: Comparativo dos custos ...................................................................................51
Tabela 9: Resultado final dos custos ...............................................................................51
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LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

A/C - Fator Água/Cimento

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM - American Society for Testing and Materials
CP - Corpo de prova
FCJ - Resistência de dosagem
FCK - Resistência característica do concreto
FIHP - Federación Iberoamericana de Hormigon Premesclado
ISO - Organização Internacional de Normalização
MPa - Mega Pascal
NBR - Norma Técnica brasileira
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..........................................................................................................12
1.2 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................13
1.3 OBJETIVOS ..............................................................................................................14
1.3.1 Objetivo Geral ......................................................................................................14
1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................14

2 REFERENCIAL TEÓRICO .....................................................................................15

2.1 ENGENHARIA CIVIL E SUA ORIGEM ................................................................15
2.2 CONCEITO DO CONCRETO..................................................................................16
2.3 AREIA INDUSTRIAL ..............................................................................................19
2.4 MATERIAIS COMPONENTES DO CONCRETO .................................................19
2.4.1 Agregados ..............................................................................................................20
2.4.2 Cimento .................................................................................................................24
2.4.3 Água .......................................................................................................................26
2.4.4 Aditivos ..................................................................................................................27
2.5 PROCESSO DE MISTURA DO CONCRETO ........................................................28
2.6 RESISTÊNCIA DO CONCRETO ............................................................................30
2.7 LABORATÓRIO ......................................................................................................31

3 PROCEDIMENTO METODOLÓGICOS ...............................................................34

3.1 GRANULOMETRIA ................................................................................................35
3.2 TRAÇO......................................................................................................................37
3.3 MATERIAIS UTILIZADOS .....................................................................................39
3.3.1 Cimento .................................................................................................................39
3.3.2 Areia Natural ........................................................................................................39
3.3.3 Areia industrial, Brita 0 e Brita 1 .......................................................................39
3.3.4 Aditivo ...................................................................................................................39
3.4 PESAGEM ................................................................................................................40
3.5 MISTURA .................................................................................................................41
3.6 DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO
DE CONE ........................................................................................................................42
3.7 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA .............................................................44
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3.8 PROCESSO DE CURA ............................................................................................46

3.9 RETIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA ..........................................................47
3.10 ENSAIO DE COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA .....................................48

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .....................................................................................52

REFERÊNCIAS ............................................................................................................53
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1 INTRODUÇÃO

A construção civil é um setor importante na economia e o seu crescimento no Brasil

garante milhares de empregos no ramo. Nos últimos semestres a população passou por
uma pandemia mundial, resultando em uma queda na produção das indústrias,
desacelerando por um intervalo de tempo as obras que estavam em andamento, e
prejudicando obras que seriam iniciadas nesse período pela falta de matéria prima.
Um novo cenário está previsto para os próximos anos e com isso o crescimento no
setor e a demanda da matéria prima aumenta, e assim trazendo novos obstaculos para as
empresas envolvidas nesse mercado, com essa demanda dos matérias trazem consigo
desafios para as empresas como aumento de produtividade, conceitos tecnológicos, e
novos conhecimentos sobre o mercado, e assim estimulando a empresa a procurar se
adaptar as novas exigências.
A viabilidade e a aceitação do concreto usinado em obras de pequeno e médio porte
vem evoluindo nos últimos anos, o que antes se fazia a mão hoje já se procura por concreto
pronto e essa aceitação se tem, pois, a agilidade no processo de concretagem e a qualidade
do produto feito em centrais dosadoras é muito relevante ao concreto feito em obra.
Alguns dos principais benefícios do concreto usinado são: resistência estrutural
adequada ao projeto, agilidade, produtividade, diminuição de mão de obra, redução de
espaço para estocagem dos insumos no canteiro de obra, etc.
Com os materiais do estudo serão realizados em laboratório as analises, a elaboração
de novos traços, o teste de compressão do concreto e assim buscando resultados de um
material de resistência adequada as normas.
O presente trabalho busca aumentar a lucratividade da Concreteira SK, diminuindo o
volume de matéria prima que é comprada de fornecedores e substituir por agregadas
produzidos pelo britador próprio da concreteira que oferece aos consumidores brita,
pedrisco, areia industrial, e a prestação de serviço do concreto usinado.
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1.2 JUSTIFICATIVA

O estudo desse trabalho visa substituir no traço do concreto o consumo de areia

natural por areia industrial na Concreteira SK. Todos os resultados obtidos será baseado
em análise de dosagens, gastos, pesquisas, testes e planejamentos.
A empresa que foi realizado os estudos trabalha no ramo da construção civil, na qual
fornece os serviços de concretagem, com diversos traços de concreto para atender todas
as necessidades dos clientes da melhor forma possível, atendendo as obras de pequeno,
médio e grande porte.
Tem como objetivo a implantação e a utilização máxima em seus traços com o
material areia industrial, pois nas instalações da Concreteira SK, também está localizada
a empresa de britagem que tem fabricação e comercialização de pedras basalto de diversas
granulometrias, e assim buscando ter uma lucratividade maior na venda do concreto
usinado.
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1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo Geral

O objetivo do estudo é elaborar dosagens de traço de concreto, atingindo a resistência

desejada utilizando o máximo do material areia industrial, e assim buscando melhorias e
lucratividade para a empresa Concreteira SK.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Elaboração de traços com materiais da Concreteira SK.

 Avaliar a resistência a compressão dos traços.
 Analisar os custos do traço utilizado na Concreteira SK com o traço elaborado na
pesquisa.
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2 REFERENCIAL TEÓRICO

Neste capitulo serão abordados analises de autores em relação a origem, conceito e

função da Engenharia Civil, com ímpeto de dimensionar os respectivos resultados de
melhoria financeira na empresa.

2.1 ENGENHARIA CIVIL E SUA ORIGEM

A engenharia civil é considerada uma das profissões mais antigas da humanidade,

o assunto teve origem quando o homem sentiu obrigado a construir suas próprias
moradias para se proteger da natureza usando os materiais disponíveis nos locais onde
viviam, sendo assim com o passar do tempo foi aprimorando e dando novas formas a suas
moradias (QUEIROZ, 2019).
Bazzo e Pereira (2006, p. 77) especificam que:

É difícil estabelecer o início da atividade da engenharia no Brasil, mas

podemos afirmar que ela efetivamente começou com as primeiras casas
construídas pelos colonizadores que, naturalmente, hoje não seriam
classificados como obras de engenharia. Em seguida, ainda de forma
muito rudimentar, vieram as primeiras obras de defesa, muros e fortins.
Mas a engenharia, tal como na época era entendida, parece ter entrado
no Brasil através das atividades dos ofícios-engenheiros e dos mestres
construtores de edificações civis e religiosas.

De acordo com Queiroz (2019) além das moradias a construção teve seus avanços
ainda nas antigas civilizações em diversos segmentos como canais de drenagens e
irrigação, estradas, pontes, sistemas para abastecimento de água, terraços para plantações
com estruturas de contenção dos terrenos, tuneis, portos, barragens, poços para coleta de
água etc.
O concreto é o material estrutural mais utilizado nos dias atuais, não é nem tão
resistente e nem tão tenaz quanto o aço, mas possui excelente resistência a água
comparado a madeira e ao aço comum, o concreto tem a capacidade de resistir a ação da
água sem sofrer deterioração sérias na estrutura, a fim de que esse material seja ideal para
estruturas destinadas a controlar, estocar e transportar água. Uma das primeiras aplicações
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conhecidas do concreto teve início com aquedutos (Figura 1) e muros de contenção de

água, construídos pelos romanos (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

Figura 1: Aquedutos Romano

Fonte: ROMAPRAVOCÊ (2021)

Helene e Terzian (1992, p. 64) complementam que “a partir da década de 20 há

um grande desenvolvimento da engenharia nacional e as obras de concreto armado
passam a assumir cada vez maior a importância”.

2.2 CONCEITO DO CONCRETO

Entende-se que o concreto é um produto ou serviço, e tem sua função importante

para a edificação de muitas obras, esse material construtivo amplamente disseminado
pode ser encontrado em muitos locais como casas de alvenaria, em rodovias, em pontes,
nos edifícios mais altos do mundo, em torres de resfriamento, usinas hidrelétricas e
nucleares. (PEDROSO, 2009).
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Neville e Brooks (2013, p. 2) definem que:

O concreto, no sentido mais amplo, é qualquer produto ou massa

produzido a partir do uso de um meio cimentante. Geralmente esse meio
é o produto da reação entre um cimento hidráulico e água, mas
atualmente mesmo essa definição pode cobrir um larga gama de
produtos. O concreto pode ser produzido com vários tipos de cimento e
também conter pozolanas, como cinza volante, escorria de alto-forno,
sílica ativa, adições minerais, agregados de concreto reciclado, aditivo,
polímeros e fibras.

Segundo os autores o concreto é um produto que precisa de dois componentes

essenciais que são água e cimento, os outros elementos podem ser substituíveis com
diversos matérias sólidos.
A NBR 12655 (ABNT, 2006), Identifica que o concreto pode ser composto por
escolhas de materiais cujo os componentes devem atender as exigências estabelecidas.
Entre tanto deve se observar a consistência, massa especifica, resistência, durabilidade,
proteção das barras de aço quanto a corrosão e o sistema construtivo em que a estrutura
da obra requer.
Conforme Pedroso (2009, p.14):

Estima-se que anualmente são consumidas 11 bilhões de toneladas de

concreto, o que dá Federación Iberoamericana de Hormigon
Premesclado (FIHP), aproximadamente, um consumo médio de 1.9
toneladas de concreto por habitante por ano, valor inferior apenas ao
consumo de água. No Brasil, o concreto que sai de centrais dosadoras
gira em torno de 30 milhões de metros cúbicos.

Para o autor o concreto é fundamental para a engenharia civil de modo que o

consumo do mesmo é alto se comparar com os outros elementos da construção civil.
O concreto é utilizado como um material estrutural, recebem o nome de concreto
estrutural três métodos diferentes que são aplicados: o concreto simples, que não tem
nenhum tipo de armadura; concreto armado quando tem armadura mas que não é pré-
tracionada, e concreto protendido que tem uma armadura ativa pré-tracionada. Quando o
concreto comum acrescentado a uma ferragem passiva em forma, o concreto comum
passa a ser chamado de concreto armado, é utilizado habitualmente em produções de
fundações, vigas, pilares, lajes entre outras estruturas em obras, o concreto e a armadura
trabalham juntos em seu meio construtivo, mas cada um com uma função diferente
(COUTO; CARMINATTI; NUNES; MOURA, 2013).
Segundo os autores Helene e Andrade (2007) o concreto (Figura 2) possui duas
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fases diferentes, o concreto fresco, o qual estabelece em um período de tempo curto, que
pode variar aproximadamente de uma hora a cinco horas, este tempo compreende o
intervalo do processo de mistura, transporte, lançamento e ao adensamento do concreto.
A segunda fase denomina-se como o concreto endurecido, que compreende o início da
hidratação do cimento e o endurecimento do concreto, prolonga-se por toda a vida útil do
material.

Figura 2: Concreto Usinado

Fonte: CONCRENORTE (2021)

Yazigi (2008), relata que o concreto deve ser dosado de forma a atender e
assegurar após a cura, as exigências estruturais apontado no projeto da estrutura. A
resistência que deve ser atendida no corpo de prova nos 28 dias será dita como resistência
padrão.
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2.3 AREIA INDUSTRIAL

Os impactos ambientais é um perfil marcante no mundo do industrializado. A

substituição da areia natural pela areia industrial é uma das soluções que podem ajudar
para ocorrer a diminuição desses impactos. Nos países mais desenvolvidos essa
substituição iniciou nos anos setenta, por volta de uma década após a produção em série
dos primeiros equipamentos de britagem especiais para a produção de matérias finos.
Deste modo começou a ter viabilidade para ser produzido a areia industrial em escala
comercial (ALMEIDA; SAMPAIO, 2002).
A NBR 7211:2009 relata quais são as características exigíveis para a aceitação e
produção de agregados miúdos e graúdos de origem natural, descoberto fragmentados ou
resultante da britagem de rochas. É definido areia ou agregado miúdo como sendo areia
de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, capaz também de ser
uma mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm e ficam retidos
na peneira ABNT de 0,075 mm. Porem a areia industrial possui material pulverulento
passando na peneira #200, que é considerado uma substancia deletéria para o concreto,
quando em quantidades superiores as especificadas pela NBR 7211: 3% para o concreto
sujeito a desgaste superficial e 5% para concretos protegido do desgaste superficial.
Um agente que contribui para a substituição da areia natural pela areia industrial
é a disponibilidade no mercado de novos equipamentos de britagem, como o impactor de
eixo vertical, modelo BARMAC, que supera a principal restrição apresentado pela areia
industrial que é a dificuldade de trabalhabilidade do concreto, ocasionado pelo formato
inadequado dos grãos, que normalmente apresentam na forma lamelar ou em forma
alongadas. Esse modelo de britador proporciona a fragmentação por meio de impacto,
rocha contra rocha, utiliza um rotor de alta velocidade que lança um fluxo contínuo de
pedras numa câmara de britagem recoberta pelo mesmo material que é britado
(ALMEIDA; SAMPAIO, 2002).

2.4 MATERIAIS COMPONENTES DO CONCRETO

O concreto de cimento Portland é um produto básico da indústria da construção

civil, para ser feito o processo de mistura do concreto se utiliza em média para 1 m³ do
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material, 42% de agregado graúdo (brita), 40% de areia, 10% de cimento, 7% de água e
1% de aditivos químicos. Como pode ser observado 82% do concreto é formado por
agregados (QUARESMA, 2009).
Para atingir um concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-
se estudar os seguintes itens: propriedades de um dos materiais componentes, os fatores
que podem altera-las, o proporcionamento adequado e execução cuidadosa da mistura,
deve ocorrer o processo de transporte, lançamento nas formas e adensamento de maneira
correta, cuidados na cura, hidratação do cimento sem interrupções por um tempo longo,
é preciso que as condições ambientais favoreçam as reações que se processam, por isso
deve-se evitar a evaporação prematura da água necessária para a hidratação do cimento.
O que se denomina cura de concreto, o modo de realizar a verificação do concreto durante
a fabricação e após o endurecimento (ALMEIDA, 2002).

2.4.1 Agregados

Em geral, os produtores de agregados minerais no Brasil aderem os procedimentos

laboratoriais da ABNT, reunindo como referência as etapas inicias de caracterização
mineralógica e petográfica dos depósitos, objetivando a definição das propriedades
requeridas para os diferente usos: concreto e argamassa de cimento Portland, com e sem
finalidade estrutural; concreto asfáltico; lastro ferroviário; aterros; proteção de taludes;
filtros, dentre outros (LUZ; ALMEIDA, 2012).
Os agregados naturais são produzidos a partir de materiais rochosos consolidados
e sedimentares, por exemplo a areia e cascalhos. As rochas consolidadas são submetidas
a processos de britagem e moagem para atingir as medidas granulométricas requeridas
pela construção civil (BERTOLINO et al., 2012).
Ceratti e Reis (2011) afirmam que “Agregado é um termo coletivo para areias,
pedregulhos e rochas minerais em seu estado natural ou britados em seu estado
processado. Há ainda de se considerar os agregados artificiais”.
De acordo com Neville (2016) os materiais agregados são mais baratos do que o
material cimento, então para fins econômicos os agregados são utilizados na maior
quantidade possível, e assim diminuindo a quantidade de cimento. Mas não é pensando
somente na economia que os agregados são utilizados, eles também trazem a vantagens
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técnicas consideráveis na qualidade do concreto, que consigo trazem uma maior

estabilidade de volume e uma maior durabilidade do que fosse utilizado somente a pasta
de cimento hidratada.
Segundo a ABNT 7211:2011 aplica-se as definições:
Agregado miúdo: agregado cujo os grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm, em
ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela
ABNT NBR NM ISO 3310-1.
Agregado graúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm, em ensaio
realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT
NBR NM ISO 3310-1.

Figura 3: Brita 1, granulometria de 9,5 mm até 19,0 mm

Fonte: Mineração Barroso (2021)

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Figura 4: Brita 0, granulometria de 4,8 mm até 9,5 mm

Fonte: Mineração Barroso (2021)

Figura 5: Areia Industrial, granulometria de 0,075 mm até 4,8 mm

Fonte: Mineração Barroso (2021)

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Figura 6: Areia natural, granulometria de 0,075 mm até 4,8 mm

Fonte: Eriana (2021)

Os requisitos gerais dos agregados para ser considerado matérias que atendem a
norma devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos, estáveis, duráveis
e limpos, esses materiais não podem conter substancias de natureza que em quantidades
significativas possam ocasionar diferença no tempo da hidratação e do endurecimento do
cimento, outra causa seria na proteção da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou,
quando for requerido o aspecto visual externo do concreto de acordo com ABNT
7211:2011.
As características externas dos agregados em especial a textura e a forma
superficial da partícula são de extrema importância para as propriedades de um concreto
endurecido e fresco. A forma desses corpos tridimensional são de difícil descrição, sendo
assim necessário redimensionar algumas formas geométricas desses corpos, sendo eles;
O arredondamento avalia o discernimento relativa ou angulosidade das arestas de uma
partícula. O arredondamento real de uma partícula é consequência da resistência
mecânica e resistência ao desgaste da rocha–mãe e do desgaste que essa partícula foi
submetida. Por exemplo, os agregados britados, a sua forma depende da característica da
rocha–mãe, do tipo do britador, e de sua taxa de redução.
- Irregular: considera-se naturalmente irregular ou parcialmente resignado por atrito e
com ângulos arredondados.
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- Lamelar: é um material em que suas espessuras são menores que as outras duas
dimensões.
- Anguloso: possuem ângulos bem definidos na solicitação de faces razoavelmente
planas.
- Alongado: material que em geral é anguloso no qual seu comprimento é maior que as
outras duas dimensões.
- Lamelar e alongado: material em que seu comprimento é bem maior que a largura e está
bem maior que sua espessura (NEVILLE; BROOKS, 2013).

2.4.2 Cimento

A mistura do cimento Portland pode ser dito como essencialmente a mistura dos
matérias cálcico, como calcário ou giz, e a sílica e a alumina encontradas em argilas ou
folhelhos. Para se produzir o cimento consiste no processo de moer as matérias-primas
cruas até a obtenção de um pó bastante fino, mistura-las com medidas predeterminadas e
queima-las em um grande forno rotativo em uma temperatura próxima a 1400 ºC
(NEVILLE; BROOKS, 2013).
De acordo com a NBR 16697 (ABNT, 2018) temos uma lista com as siglas e
classes de todos os produtos que são encontrados de cimento no mercado brasileiro como
demonstra na tabela 1 a seguir.
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Tabela 1: Siglas e classes do Cimento Portland

Fonte: NBR 16697: Cimento Portland - Requisitos (ABNT, 2018).

De acordo com Neville (2016) o cimento (Figura 7) é descrito como um material

com propriedades adesivas e coesivas que são capazes de unir fragmentos minerais e
transformando em um material compacto.

Figura 7: Cimento Portland

Fonte: Votorantim Cimentos (2021)

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Segundo Recena (2015):

Diferentes tipos de cimento apresentam diferentes características e

desempenhos, assim como marcas diferentes de um mesmo tipo de
cimento também podem apresentar desempenhos diferentes. A
alteração de tipos de cimento ou a troca de marca deve sempre ser
procedida de um investigação para que seja possível avaliar o impacto
da mudança nas características finais do concreto.

Para o autor é imprescindível a análise e testes de todos os materiais, se caso

ocorra a mudança e acarreta em uma nova compra de material, primeiramente que seja
analisado e testado corretamente para que não ocorra nenhum impacto significante no
andamento ou após a execução da obra.
Vários fatores influenciam na reologia de materiais a base de cimento, como:
- Relação água/cimento;
- Composição química;
- O tempo de hidratação do cimento;
- A reatividade química do fíler;
- A distribuição granulométrica;
- Massa especifica;
- A textura superficial;
- Geometria das partículas;
- As propriedades do aditivo químico;
- Temperatura;
- Umidade onde o material é preparado e aplicado.
A vários fatores que devem ser considerados, se julga um meio difícil pois existem
interações físico-químicas entre eles. No termo de fluidez da mistura, dentre suas
características físicas, os mais importantes a se considerar são a área superficial e a
distribuição granulométrica. (CASTRO; LIBORIO; PANDOLFLLI, 2011)

2.4.3 Água

De acordo com Recena (2015) a água é mais um dos componentes imprescindível

para a produção do concreto, determina serias alterações nas características do material
concreto, é possível também a água trazer consigo impurezas que podem comprometer
na qualidade do concreto.
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Neville (2016, p. 289) expressa que:

A água no concreto é constituída por aquele adicionada a mistura e por

aquela retida pelos agregados no momento de sua colocação na
betoneira. Parte da primeira esta absorvida na estrutura de poros do
agregado, enquanto outra parte está na forma livre na superfície do
agregado e, portanto, não difere da água adicionada diretamente a
betoneira.

Segundo o autor, a água pode estar já contida no próprio agregado, nos poros dos
materiais pode estar preenchidos ou com ar ou em partes por água.
Na mistura do concreto a água é um dos componentes mais importantes, a
quantidade aplicada na mistura fator água/cimento determina a resistência final do
concreto, esse fator também pode ocasionar patologias graves pela utilização de águas
não potáveis ou com grande concentração de cloretos, que pode ocorrer o processo de
corrosão da armadura (SOUZA; RIPPER, 1998).
Situações como quando o agregado de cimento não estiver totalmente saturado
pela água provocam um senário delicado, seus poros ainda estão preenchidos com ar.
Após a aplicação da água leva-se entorno de 30 minutos para preencher totalmente os
locais que aviam poros vazios do material, essas situações são tanto o quanto difíceis para
ser controladas, provocando assim incertezas na quantidade a ser aplicada no processo da
mistura (NEVILLE, 2016).

2.4.4 Aditivos

O aditivo químico é um material utilizado em pouca proporção comparado aos

outros componentes utilizados para a mistura do concreto, sua proporção máxima
utilizado é de 5% em relação ao peso do cimento, o aditivo tem como função alterar os
traços específicos do concreto, seu atributo principal é ser um superplastificante, outros
fatores que o aditivo influencia na particularidade do concreto é retardar ou acelerar o
processamento de cura do concreto (NEVILLE, 2016).
 28

Recena (2015) define que:

O aditivo deve, como na medicina ser encarado como um remédio ou

como um complemento fortificante que, em dosagens adequadas e em
casos específicos, resolve problemas, mas se empregado
indiscriminadamente ou em dosagens incorretas, resulta por criar
efeitos colaterais graves ou perdem a ação especifica.

Segundo a afirmação do autor o aditivo tem características muito importante na

produção do concreto, porem deve se obter cuidados importantes na dosagem do mesmo,
o aditivo deve ser adicionado sempre por pessoas especializadas na área pois quantidades
incorretas do produto podem resultar em problemas graves.
Neville (2016, p. 258) “os aditivos são normalmente classificados conforme sua
função no concreto, mas, frequentemente, eles possuem ações adicionais. A classificação
da ASTM C 494-10 é a seguinte”:

Tipo A: Redutor de água

Tipo B: Retardador
Tipo C: Acelerador
Tipo D: Redutor de água e retardador
Tipo E: Redutor de água e acelerador
Tipo F: Redutor de água de elevado desempenho ou superplastificante
Tipo G: Redutor de água de elevado desempenho e retardador ou superplasticante e
retardador
Tipo S: Desempenho especifico

2.5 PROCESSO DE MISTURA DO CONCRETO

É indispensável que durante a mistura dos materiais todas as superfícies dos

componentes sejam revestidos pela pasta de cimento, e todo material seja homogêneo,
com todas proporções granulométricas adequadas, assim tornando um concreto uniforme
e de alta qualidade, a mistura dos materiais são normalmente realizados por métodos
mecânicos (NEVILLE, 2016).
O processo para o carregamento do caminhão betoneira segue o roteiro de
 29

primeiramente colocar os agregados com as maiores granulometrias com a seguinte

sequência brita 1, brita 0, areia industrial, areia natural, em seguida a agua e o aditivo e
por último o cimento, deve ser feito a aplicação dos materiais nessa ordem para não
empolar os agregados, tornando assim o processo de carregamento do concreto
homogêneo e em pouco tempo bem misturado (RECENA, 2015).

Figura 8: Central Dosadora

Fonte: EMPRESASCITY (2021)

O concreto dosado em central é determinado que seja entregue por um caminhão

betoneira ou outro equipamento similar, deve ser entregue antes do processo de pega
inicial do concreto, com características como local e tempo determinado para se obter um
material de alta qualidade como projetado pelo usuário (ABNT NBR, 7212:2012).
Segundo a (ABNT NBR, 7212:2012)

O lançamento e o adensamento do concreto devem ser realizados em

tempo inferior a 150 min, contando a partir da primeira adição de água,
no caso do emprego de caminhão betoneira. Decorridos 150 min
contados a partir da primeira adição de água, fica a empresa prestadora
de serviços de concretagem exigida de responsabilidade do concreto
aplicado.
 30

Para a ABNT o tempo máximo para o lançamento do concreto é de 150 minutos mas
em muitas ocasiões acaba extrapolando esse tempo pois questões de transportes e a
própria demora do lançamento do concreto na obra.

2.6 RESISTÊNCIA DO CONCRETO

De acordo com Neville (2016) a resistência do concreto corriqueiramente é a

propriedade mais importante, em outras situações praticas as características, durabilidade
e a permeabilidade passam a ser mais relevantes.
Conforme a NBR 6118 (ABNT, 2003) as estruturas de concreto necessitam ser
projetados e construídos de modo sob os critérios e condições ambientais previstas na
época do projeto e quando utilizados conforme preconizado em projeto conservem suas
segurança, estabilidade e aptidão em serviço durante todo o período equivalente a sua
vida útil.
A resistência é a medida limite de tensão necessária para que o material sofra o
rompimento. Em concretos está resistência é criada através da solidificação de seu
aglomerante, o cimento e por isso é necessário que este tenha a hidratação. Quando ocorre
a hidratação do cimento ela é de maneira lenta e consequentemente o concreto acaba
sofrendo alteração sua resistência durante toda a vida útil, ficando assim está a variação
mais evidenciada nos primeiros dias (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
A resistência do concreto em uma determinada idade e submetido a cura úmida a uma
temperatura especifica resulta de dois fatores: a relação água/cimento e o grau de
adensamento. Se o concreto está plenamente adensado, sua resistência é considerado
inversamente proporcional a relação de água/cimento (NEVILLE, 2016).
Um dos fatores essenciais que atuam para um longa durabilidade e resistência de uma
estrutura de concreto é a correta execução da estrutura, o controle tecnológico dos
materiais utilizados para a elaboração da mistura do concreto e os estudos da dosagem
(YAZIGI, 2008).
 31

Os autores Neville e Brooks (2013, p. 95) definem que:

A resistência, bem como a durabilidade e alterações de volume da pasta

de cimento endurecido, parece não depender tanto da composição
química quanto da estrutura física dos produtos de hidratação do
cimento e de suas proporções volumétricas relativas.

Para se obter a resistência desejável de determinados materiais deve se observar

as seguintes situações, mistura dos componentes, cuidados no processo de cura e muitos
ensaios em laboratório com os componentes, esses processos são influenciados por:
Neville (2016).
a) Relação entre cimento e água.
b) Relação entre cimento e agregado.
c) Granulometria, textura superficial, forma, resistência e rigidez das partículas
de agregado.
d) Dimensão máxima do agregado.
O concreto é classificado a partir de suas resistências a compressão com três
amplas categorias: baixa resistência, resistência moderada e alta resistência, então
respectivamente o concreto é classificado sendo menos de 20 Mpa, de 20 Mpa à 40 Mpa
e acima de 40 Mpa, nesta ordem (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
A resistência a compressão do concreto não pode ser muito superior do que a
resistência da maior parte dos agregados que estão contido nele, embora de não ser fácil
determinar a resistência a compressão das partículas isoladas. É difícil realizar ensaios
para ponderar essa resistência das partículas, e a informação necessária deve ser obtida,
por determinação indiretas, por meios de ensaios de esmagamento de agregados em
estado solto, da força necessária para adensa-los e do desempenho do agregado do
concreto (NEVILLE, 2019).

2.7 LABORATÓRIO

Gomes e Rodrigues (2002) foi apresentado uma metodologia de avaliação de

materiais rochosos tendo em vista o seu uso como agregados para a construção civil. É
utilizado dois métodos principais, um destes trata uma análise qualitativa sobre as
 32

informações geológicas e geotécnicas tradicionais e mais simples de serem atingidas e o

outro modulo se apropria em decorrências de ensaios tecnológicos de forma a avaliar o
montante dos materiais. É classificado em quatro níveis hierárquicos de qualidade, para
orientar seus usuários. Foi relacionado algumas das características consideradas
indispensáveis para quando for realizado o uso dos agregados, em particular em misturas
de concreto de cimento Portland, como retratado a seguir:
- Tamanho das partículas;
- Forma das partículas;
- Textura superficial;
- Porosidade;
- Estrutura dos poros;
- Densidade;
- Variação volumétrica;
- Condutividade térmica;
- Grau de faturamento;
- Resistencia;
- Reação álcali-sílica;
- Reação álcali carboneto;
- Presença de minerais metálicos;
- Presença de sulfetos;
- Presença de zeólitas;
- Presença de periclásio.

Segundo a NBR 5738 (ABNT, 1994) a norma fixa todas as condições exigidas
para a moldagem de corpos de prova (Tabela 2), a desforma, preparação de topos,
transporte e cura das amostras seja elas cilíndricos ou prismáticos, destinados a ensaios
para determinação das propriedades intrínsecas desse material.
 33

Tabela 2: Número de camadas e golpes para moldagem de um corpo de prova

Fonte: NBR 5738 (ABNT, 1994)

O controle de qualidade dos agregados é indispensável, é realizado através da

realização de ensaios tecnológicos em laboratórios especializados em agregados, no caso
dos estudos em laboratórios brasileiros é baseado em normas da ABNT. Nesses estudos
pode ser usado os limites máximos e mínimos das especificações requeridas sobre os
agregados (FRAZÃO, 2007).
Para se obter a resistência mecânica do concreto, é feito um processo em
laboratório, este ensaio é realizado com o teste de compreensão dos corpos de prova que
devem ser moldados de acordo com normas especificas para esse ensaio, o rompimento
é realizado com uma prensa hidráulica (RECENA, 2015).
 34

3 PROCEDIMENTO METODOLÓGICOS

A pesquisa abrange um estudo com a elaboração de traços de concreto, visando a

criação de formulas e proporções do concreto, tem como foco o estudo da substituição do
do agregado areia natural para a areia industrial, com proposito de utilização dos materiais
fabricados na empresa de britagem que se encontra no mesmo endereço da concreteira,
para atingir a resistência necessária e estabelecida por norma.
Inicialmente o estudo será realizado em laboratório, no qual será coletado amostras
de cimento, areia natural, areia industrial, brita 0, brita 1 e aditivos da concreteira. Com
todos esses itens em laboratório, será realizado coletas de dados e informações precisas
para o tabelamento de cada um dos materiais para a elaboração do concreto e assim
formando determinados traços, após esse passo terá como procedência a pesagem de cada
um dos materiais, retirada da umidade dos agregados miúdos e graúdos, teste de
granulometria, rodagem dos traços em uma betoneira, determinação da consistência pelo
abatimento do tronco de cone e a moldagem dos corpos de prova.
Respeitando o período exigidos da moldagem dos corpos de prova os mesmos são
retirados dos moldes e serão colocados em tanques de água para o procedimento de cura.
Após o 7 e 28 dias de cura dos corpos de prova será realizado o rompimento dos mesmos
com uma prensa hidráulica, com os resultados que o teste dará poderemos avaliar a
resistência a compressão em que cada um dos traços elaborados atingiu. E com os
resultados podemos comparar o traço utilizado na concreteira nos dias atuais, com o traço
elaborado da pesquisa para compararmos se é possível reduzir custos para a produção do
concreto utilizando em maiores proporções a areia industrial.
Avaliando os resultados obtidos através do cronograma de moldagem dos traços
entende-se que este estudo venha a atribuir para a empresa possíveis lucratividades e
aperfeiçoamentos do concreto.
 35

3.1 GRANULOMETRIA

O ensaio de granulometria tem como objetivo a análise dos agregados, realizar

análises são necessários para apresentar o resultado do diâmetro dos grãos de cada
material, esses dados são importantes pois influencia a compacidade e a resistência aos
esforços mecânicos.
De acordo com a NBR 7217 o processo para obtermos a amostragem e a maneira
que devemos realizar o ensaio granulométrico segue os seguintes passos:
a) Coletar a amostra de agregado conforme a NBR 7216.
b) Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar segregação
e de cuidadosamente misturada, formar dias amostras para o ensaio, de acordo
com a NBR 9941. A massa mínima por amostra de ensaio é indicado na tabela

Tabela 3: Massa mínima por amostra de ensaio

Fonte: NBR 7217 (ABNT, 1987)

c) Secar as amostras de ensaio em estuda (105 – 110) ºC, esfriar a temperatura

ambiente e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra (M1) e reservar
a outra (M2).
d) Encaixar as peneiras previamente limpas, de modo a formar um único conjunto
de peneiras, com abertura de malha em ordem crescente de base para o topo.
Prover um fundo de peneiras adequados para o conjunto.
 36

Figura 9: Equipamento para a elaboração do teste granulométrico

Fonte: Autor (2021)

e) Colocar a amostra ou porções dela sobre a peneira superior do conjunto, de modo

a evitar a formação de camada espessa de material sobre qualquer uma das
peneiras. Se o material apresentar quantidade significativa de materiais
pulverulentos, ensaiar previamente as amostras conforme a NBR 7219.
Considerar o teor de materiais pulverulentos no cálculo da composição
granulométrica.
f) Promover a agitação mecânica do conjunto por um tempo razoável, para permitir
a separação e classificação previa dos diferentes tamanhos de grãos da amostra.
g) Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a
tela em ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado
interno é considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido na parte
inferior como passante.
h) Proceder a verificação da próxima peneira, depois de acrescentar o material
passante na peneira superior, até que todas as peneiras do conjunto tenham sido
verificadas. Caso a amostra tenha sido dividida, tomar nova porção e proceder
como descrito a partir do passo (e).
 37

i) Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo
do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da
massa seca da amostra, inicialmente introduzida no conjunto de peneiras.

Após o termino do ensaio, obtivemos a curva granulométrica de todos os agregados,

com essas informações pode se realizar os traços observando o gráfico a baixo.

Gráfico 1: Curva Granulométrica

Fonte: Autor (2021)

3.2 TRAÇO

Foi elaborado o traço do concreto convencional, para o projeto foi criado 3 traços,
denominados como o traço 1 chamado de médio, o traço 2 chamado de rico, e o traço 3
chamado de pobre, as diferenças entre eles é a fator A/C e os demais itens como areia
natural, areia industrial segue os mesmos parâmetros e o aditivo varia conforme o cimento
e a água como e possível avaliar na (tabela 4). Os materiais brita 0 e brita 1, tem suas
proporções em kg muito similares um traço do outro, causando impercebíveis alterações
na característica do concreto.
 38

Tabela 4: Fator A/C

Fonte: Autor (2021)

A partir dos dados da tabela teve início o processo de testes no laboratório da

empresa. Os traços elaborados foram calculados para a produção de 25 litros de concreto
conforme apresentado a baixo.

Tabela 5: Traços utilizados na elaboração do concreto

Fonte: Autor (2021)

 39

3.3 MATERIAIS UTILIZADOS

3.3.1 Cimento

O cimento utilizado na composição é da empresa Votorantim Cimentos, a

especificação do produto é CP IV-32 RS, sua massa especifica é de 2,83 g/cm³.

3.3.2 Areia Natural

O material areia natural é fornecido pela empresa Grupo Hobi, o material em

especifico se caracteriza em uma areia media.

3.3.3 Areia industrial, Brita 0 e Brita 1

Os materiais areia industrial, brita 0 e brita 1 são disponibilizados pela própria

empresa. São materiais da rocha basalto, que são britados no pátio em que situa a
concreteira, de certa forma beneficia a empresa por ter o material sempre próximo e com
valores econômicos mais viáveis, pois não precisam ser transportados por caminhões
como os outros materiais cimento, areia natural e aditivo, gerando assim menores custos
na produção do concreto.

3.3.4 Aditivo

O elemento escolhido para os ensaios é o aditivo plastificante polifuncional, a

escolha desse aditivo foi feito por ser o material que já é utilizado na empresa por algum
tempo. O aditivo é fabricado pela empresa Camargo Química e a sua especificação de
 40

acordo com a empresa é CQ PLAST PN 795 S, é um produto liquido que vem pronto para
uso, as principais vantagens para utilizar esse produto são:

- Aumento das resistências em todas as idades;

- Incremento do abatimento (slump) e trabalhabilidade;
- Redução da retração e fissuração;
- Redução da agua de amassamento;
- Facilita o bombeamento, lançamento e adensamento;
- Maior facilidade de acabamento;
- Melhora da impermeabilidade e durabilidade;
- Ótimo custo-benefício;
- Acréscimo de coesão e consequentemente redução de manifestações de segregação.
Dados técnicos do aditivo CQ PLAST PN 795 S.

Tabela 6: Dados técnicos do aditivo

Fonte: Camargo Química (2021)

O modo de aplicação do aditivo é adiciona-lo após a homogeneização dos matérias

como o cimento, água, agregados graúdos e agregados miúdos, junto com a segunda parte
de água de amassamento a ser utilizado em toda a mistura.

3.4 PESAGEM

A pesagem dos materiais que foram utilizados para a elaboração do traço são
realizados em uma balança digital. Todos os materiais são pesados separadamente, os
 41

pesos foram baseados nos valores em kg através da (tabela 5) que foi realizada. A
pesagem total dos materiais caracteriza-se em uma elaboração de traço para a produção
de 25 litros de concreto.

Figura 10: Pesagem dos materiais

Fonte: Autor (2021)

3.5 MISTURA

A mistura tem início com a adição de 80% da água total que é indicada para a
utilização no concreto, em seguida é colocado os agregados graúdos, e posteriormente os
agregados miúdos, e após a aplicação desses materiais se atribui a mistura o aditivo e o
restante da água, após a adição de todos os materiais na betoneira já em movimento
aguarda-se 15 minutos a mistura do concreto, após o termino do período o equipamento
betoneira é desligado.
 42

Figura 11: Processo de mistura do concreto na betoneira

Fonte: Autor (2021)

3.6 DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE

CONE

Após o processo de mistura se inicia a execução para a determinação da

consistência pelo abatimento do tronco de cone. Se caso o teste não chegou no abatimento
desejado, é recolocado todo o concreto para a betoneira e se inicia o processo de mistura
novamente, sendo aplicado quantidade de água até obter o abatimento desejado.
A determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone foi realizado
seguindo as orientações da NBR 67, o aparelho utilizado é um molde de metal com forma
de um cone oco, uma haste circular reta de aço, e uma base para apoio do molde que é
metálica, quadrada e de forma plana. As medidas dos equipamentos estão demonstradas
na figura a seguir.
 43

Figura 12: Molde

Fonte: NBR 67 (1998)

Os procedimentos para a moldagem de acordo com a NBR 67 tem início

umedecendo o molde e a placa da base, posteriormente deve se coletar o concreto e
preencher em 3 camadas o molde compactando cada camada com 25 golpes com a haste
de socamento, distribuindo os golpes uniformemente, realizar o socamento com a haste
em todas as camadas, e os golpes só devem penetrar na camada anterior. Após o termino
da moldagem, é retirado o molde cuidadosamente, colocando o equipamento ao lado do
concreto como mostra a figura a seguir, em seguida colocar a haste sobre o molde. Com
o uso de uma trena mede-se a altura média do concreto até a base inferior da haste.
Obtendo assim o resultado da consistência do concreto pelo abatimento do tronco de cone.
 44

Figura 13: Abatimento de tronco de cone

Fonte: Autor (2021)

3.7 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA

O processo para a moldagem dos corpos de prova de concreto foram executados

seguindo os padrões da NBR 5738.
Os moldes em que foram realizados os testes são em forma cilíndrica de metal,
com dimensões de 10 cm de diâmetro por 20 cm de altura. Foram realizados 3 traços e
cada um deles foram recolhidos amostras para a realização dos corpos de prova.
Inicialmente foi lubrificado a forma com uma fina camada de óleo, e então, o concreto
foi retirado da betoneira e em seguida foi preenchido em 2 camadas do molde com
concreto. Se aplica 12 golpes com a haste distribuindo os golpes uniformemente sobre
cada seção de camadas e que deve penetrar no concreto de modo que fique adensado. Ao
final deve-se bater de forma leve na parte externa do molde para que não fique eventuais
vazios no interior do concreto.
 45

Figura 14: Moldagem dos corpos de prova

Fonte: Autor (2021)

Após o termino da moldagem foi marcado cada um dos moldes com a numeração
de cada um dos 3 traços, foi colocado os moldes em uma superfície plana e posteriormente
cobertas com uma lona plástica que visa retardar a evaporação da água. A desforma é
realizado após o período de 24 horas após a moldagem.
 46

Figura 15: Corpos de prova após a moldagem

Fonte: Autor (2021)

3.8 PROCESSO DE CURA

Após a desforma, os corpos de prova são levados para um tanque de água, que
permanecem até 2 dias antes de suas idades de ruptura, que são realizados aos 7 e aos 28
dias após a moldagem.
 47

Figura 16: Tanque de água

Fonte: Autor (2021)

3.9 RETIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Posteriormente quando é atingida a idade de ruptura de 7 ou 28 dias, é realizado a

retificação de uma fina camada de material das bases da amostra. Esse processo é
executado para que as superfícies das amostras estejam lisas e planas, compromete
integralidade estrutural das amostras e assim transformando os resultados equivalentes a
realidade.
 48

3.10 ENSAIO DE COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA

Após a retificação dos corpos de prova os mesmos estão prontos para o ensaio que
é realizada em um equipamento especifico para o teste de compressão axial. O
equipamento utilizado é uma prensa hidráulica calibrada que possui seu acionamento
elétrico. O ensaio foi realizado de acordo com a NBR 5739, “Concreto – Ensaio de
compressão de corpos de prova cilíndricos – Método de ensaio”. A figura a seguir
demonstra o corpo de prova já em posição para a realização da compressão axial.

Figura 17: Corpo de prova preparado para iniciar o teste

Fonte: Autor (2021)

Após o rompimento dos corpos de prova no visor digital da prensa hidráulica é

informado o valor máximo atingido no ensaio, esse valor é digitado manualmente para
 49

um programa especifico para esse fim que informa o FCK (MPa) atingido pela amostra.
Na figura a seguir temos uma amostragem de corpo de prova rompido após a
realização do ensaio, o rompimento desse molde aconteceu em forma cisalhada de acordo
com a NBR 5739.

Figura 18: Corpo de prova após o rompimento

Fonte: Autor (2021)

Após o rompimento obtivemos os resultados dos ensaios que foram realizados

com os 3 traços o médio, rico e o pobre. E rompidos em 2 datas diferentes que foi ao 7 e
aos 28 dias, em cada um dos dias foi rompido 2 corpos de provas de cada um dos traços,
o resultado que obteve maior valor entre os 2 corpos de prova é o que devemos considerar
para fins de estudos, como demonstrado na tabela abaixo.
 50

Tabela 7: Resultado da resistência dos corpos de prova

Fonte: Autor (2021)

Com os dados a partir dos traços desenvolvido foi possível verificar a curva de
abram que relaciona o fator a/c.

Gráfico 2: Curva de Abrams

Fonte: Autor (2021)

Com os dados da curva de Abrams é possível desenvolver qualquer traço seguindo

os mesmos parâmetros do desenvolvimento inicial.
Para avaliar os resultados finais do desenvolvimento foi desenvolvido 1 traço do
FCK 25 MPa para a comparação de custo benefício do traço utilizado pela concreteira
comparado com o traço desenvolvido durante a pesquisa conforme apresentado a planilha
a baixo.
 51

Tabela 8: Comparativo dos custos

Fonte: Autor (2021)

Observando a tabela podemos analisar que a quantidade de cimento, areia

industrial, brita 1 e aditivo tiveram um aumento de uso em comparação ao traço que a
concreteira utiliza, mas como o consumo da areia natural reduziu bastante, posteriormente
o custo final da produção do concreto reduziu gradativamente.

Tabela 9: Resultado final dos custos

Fonte: Autor (2021)

Podemos observar que obtivemos uma redução de custos na produção de 1 m³ de

concreto no total de R$ 9,82 um resultado significativamente bom.
 52

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalho teve como objetivo elaborar traços de concreto baseando em

analises de dosagens, e através dos resultados obtidos conseguimos aumentar a utilização
da areia industrial no concreto, atingindo a resistência desejada e o mais importante
reduzindo custos significativos na produção.
No estudo se comprovou que podemos utilizar na composição do concreto mais
de 52% da areia industrial comparado com a areia natural, isso é um resultado positivo
para as pesquisas.
O uso de materiais que não são fabricados na própria empresa pode acarretar em
um contratempo, pois a logística nem sempre é realizado como o esperado, a casos em
que podem ocasionar em falta de matéria prima para a elaboração do concreto.
O aumento na utilização da areia industrial traz benefícios para a empresa, pois
amplia a utilização do material de produção própria e diminui a utilização de material
adquirido de terceiros.
Os processos dos testes requerem muita dedicação, foram realizados com muito
cuidado no momento da mistura, o adensamento de maneira correta, processo de cura e o
rompimento no prazo estabelecidos por normas.
Podemos observar que um laboratório agrega valor na empresa, a elaboração de
novos traços podem trazer reduções de custos para a fabricação, alternando a composição
dos matérias com o princípio de atingir a resistência desejada.
Outro ponto importante de um laboratório é poder acompanhar o dia a dia dos
materiais que estão sendo entregues para seus clientes, apresentando a eles laudos
técnicos garantindo assim qualidade, segurança e satisfação para todas as obras.
Por fim, diante a estes resultados apresentados será aplicado o novo traço a
empresa Concreteira SK e fica como sugestão novos testes e avaliações dos demais
materiais que compõe o concreto.
 53

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