Ministério da Educação

Universidade Tecnológica Federal do Paraná

Campus Cornélio Procópio

Departamento Acadêmico de Engenharia Mecânica-

DAMEC

GRUPO 10

ANA KAROLINE BUCHUD

CAIO PETRUCCI BOECHAT
GERSON LUIZ VICENTE DOS SANTOS JUNIOR
MAICON ROBERTO DE OLIVEIRA CAETANO
RICARDO AKIYO MINASSE TOMITA

TRANSFERÊNCIA DE CALOR INDUSTRIAL

TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBO

CORNÉLIO PROCÓPIO
2021
 Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Cornélio Procópio

Departamento Acadêmico de Engenharia Mecânica-

DAMEC

ANA KAROLINE BUCHUD

CAIO PETRUCCI BOECHAT
GERSON LUIZ VICENTE DOS SANTOS JUNIOR
MAICON ROBERTO DE OLIVEIRA CAETANO
RICARDO AKIYO MINASSE TOMITA

Atividade Prática Supervisionada à distância

apresentada à disciplina de Transferência de Calor
Industrial – Turma M84, como requisito parcial
para obtenção de nota na graduação do curso de
Engenharia Mecânica pela Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.

Orientador: Prof. Dr. Fabio Kenji Suguimoto

CORNÉLIO PROCÓPIO
2021
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO
1.1. OBJETIVO
1.2. JUSTIFICATIVA
2. DADOS UTILIZADOS
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
4. RESULTADOS
5. CONCLUSÃO
6. REFERÊNCIAS
1 INTRODUÇÃO

O desenvolvimento industrial acelerado causado por novas tecnologias e

incentivador de novos processos fez com que empresas investissem em novos
projetos para suas fábricas a fim de aumentar a competitividade no mercado.
Os trocadores de calor são aplicados em diversos setores industriais como
refinarias, cervejarias, indústrias automobilísticas, entre outros.
Sua função é possibilitar o controle de temperatura através da troca de calor
entre dois fluidos sem que haja contato direto entre eles e a diversidade de
aplicação está diretamente relacionada com as necessidades específicas de cada
projeto.
Existem vários tipos de trocadores de calor, sendo os principais, o trocador
de placas, de casco e tubo e o tubular. O trocador de calor que daremos ênfase
neste trabalho é o modelo de “casco e tubo”, muito comum nas indústrias devido a
sua boa relação de custo, eficiência e dimensão. Para conseguir conciliar essas
características alguns fatores devem ser definidos como: as propriedades dos
fluidos envolvidos, variação de temperatura e a vazão desejada; para que seja
viável a realização do projeto.

1.1 OBJETIVO

O objetivo do presente trabalho é dimensionar um trocador de calor do tipo

“Casco e Tubo” partindo de dados fornecidos por uma empresa, de modo a buscar
um resultado otimizado em relação ao projeto já instalado.

1.2 JUSTIFICATIVA

O dimensionamento do trocador de calor é uma etapa crucial de um projeto

industrial, pois com o desenvolvimento correto, uma empresa não estará utilizando
excedentes na sua produção, ou seja, não será utilizado material em excesso,
evitando assim o desperdício de insumos resultando em economia no projeto e na
produção.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Para iniciarmos o dimensionamento é necessário aplicar o método da

diferença logarítmica de temperaturas, dado pela seguinte equação:

(𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜)−(𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 )

𝑓𝑟𝑖𝑜
(1)
𝑀𝐷𝐿𝑇𝑐𝑜𝑛𝑡 = (𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑠𝑎𝑖𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜)
𝑙𝑛 (𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 )
𝑓𝑟𝑖𝑜

A correção da diferença de temperatura é dada pelo fator F, que pode ser

consultado em Araújo, p. 27, assim é calculado o R e S, pelas equações
apresentadas abaixo:

𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 (2)

𝑅= 𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜− 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜

𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜− 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜 (3)

𝑆= 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒−𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒

Logo a variação de temperatura é dada por:

∆𝑡 = 𝑀𝐿𝐷𝑇𝑐𝑜𝑛𝑡 . 𝐹 (4)

Para darmos continuidade ao dimensionamento é necessário calcularmos a

área de troca, que é calculado por:

𝐴=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (5)
𝑈 ∆𝑡

Em que U é coeficiente global de transferência de calor.

O número de tubos é dado por:

 𝑁𝑡 =
𝐴 (6)
𝐴𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑎

Onde 𝐴𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑎 corresponde a área de troca de um único tubo.

Para o cálculo da Área de Projeto é necessário comparar o número de tubos

calculados, com o número de tubos oferecidos por trocadores de calor comerciais,
podendo ser analisado na Tabela 9 do livro do Kern. Assim:

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 = 𝐴𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑎 . 𝑁𝑡 (7)

Recalcula-se o coeficiente global a partir dos resultados obtidos, pela

seguinte equação:

𝑈𝑑 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜𝑡 (8)
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 . 𝑇𝑠𝑎í𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜− 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑜

A área de escoamento do tubo é dado por:

𝑁𝑡.[(π.𝑑𝑖)/4] (9)
𝑎𝑡 = 2

Em que 𝑑𝑖 é o diâmetro interno do tubo.

Podemos assim determinar a vazão mássica por unidade de área:

𝑣𝑎𝑧ã𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑐𝑎𝑓𝑟𝑖𝑜 (10)

𝐺𝑡 = 𝑎𝑡

Logo, o número de Reynolds é determinado por:

𝐺𝑡.𝑑𝑖 (11)
𝑅𝑒 = ν𝑓𝑟𝑖𝑜
 O Coeficiente Convectivo é calculado por:

ℎ𝑖 = 14, 66. 𝑐(216 + 3, 15. 𝑡)𝑣

0,8 (12)

Em que,

𝑐 = 0, 2263 − 0, 4292 * 𝑙𝑜𝑔 10 *𝐷𝑖 (13)

E:

𝐺𝑡 (14)
𝑣 = ρ

O coeficiente com base na área externa do tubo segue a seguinte equação:

ℎ𝑖 * 𝐷𝑖 (15)
ℎ𝑖𝑜 = 𝐷𝑒

Para o lado casco é preciso definir as características das chicanas. O

comprimento máximo não suportado é dado a seguir:

𝑙 𝑠 = 74 *𝐷𝑒
0,75 (16)

O coeficiente de transmissão do lado casco segue a equação:

ℎ𝑠 = ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 * 𝐽𝑐 * 𝐽𝑙 * 𝐽𝑏 * 𝐽𝑟 * 𝐽𝑠 (17)

Sendo o cálculo do coeficiente de transmissão de calor do lado casco para

um feixe de tubos ideal (ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ) realizado através da equação abaixo.
 ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝐽𝑖 * 𝐶𝑝 *
𝑊
(
𝐾
)
2/3
* (
µ
)
0,14 (18)
𝑆𝑚 𝐶𝑝* µ µ𝑤

Onde:

1,33 𝑎 𝑎2 (19)
𝐽𝑖 = 𝑎1 * ( 𝑃* 𝐷𝑒
) * ( 𝑅𝑒𝑠)

Sendo:

𝑎3
(20)
𝑎 = ( 𝑎4 )
1+0,14*(𝑅𝑒𝑠 )

E:

𝐷𝑒 * 𝑊 (21)
𝑅𝑒𝑠 = ( µ * 𝑆𝑚
)

𝐷0𝑡𝑙* 𝐷𝑒 (22)
𝑆𝑚 = 𝑙𝑠 * [( 𝐷𝑠 − 𝐷0𝑡𝑙) + ( 𝑝
) * (𝑝 − 𝐷𝑒)]

Onde 𝑎1, 𝑎2, 𝑎3e 𝑎4 são constantes disponíveis na Tabela 3.3 (Araújo, p.

63).

A fração de número total de tubos em uma seção é dado por:

1 𝐷𝑠−2𝑙𝑐 𝐷𝑠−2𝑙𝑐 𝐷𝑠−2𝑙𝑐 (23)

𝐹𝑐 = π
. [π + 2. ( 𝐷𝑜𝑡𝑙
). 𝑠𝑖𝑛(𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠( 𝐷𝑜𝑙𝑡
) − 2𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠𝑠( 𝐷𝑜𝑙𝑡
)]

onde 𝑙𝑐 é o corte das chicanas corresponde de 20 a 30% do diâmetro interno (𝐷𝑠)

do casco do trocador.

Logo o fator de correção da configuração de chicana é calculado por:

 𝑗𝑐 = 𝐹𝑐 + 0, 54 (1 − 𝐹𝑐)
0,345 (24)

Para calcularmos a área da secção de vazamento cascco-chicana (𝑆𝑠𝑏)

utiliza-se a equação abaixo:

𝐷𝑠. δ𝑠𝑏 2.𝑙𝑐 (25)
𝑆𝑠𝑏 = 2
. [π + 2(𝑎𝑟𝑐𝑐𝑐𝑜𝑠(1 − 𝐷𝑠
))]

em que, δ𝑠𝑏 é a folga diametral, especificada pelo TEMA, podendo ser consultada

pela Tabela 3.5 no livro do Araújo, página 65.

Assim conseguimos obter o fator de correção para os efeitos dos vazamentos

na chicana:
𝑆𝑡𝑏+𝑆𝑠𝑏 (26)
𝐽𝑖 = α + (1 − α). 𝑒𝑥𝑝(− 2, 2. ( 𝑆𝑚
))

Em que:
𝑆𝑠𝑏 (27)
α = 0, 44 (1 − 𝑆𝑠𝑏+𝑆𝑡𝑏
)

O fator de correção de baypass do feixe é calculado por:

𝐽𝑏 = 𝑒𝑥𝑝 (− 𝐶𝑏ℎ . 𝐹𝑏𝑝 . (1 − (2 𝑁𝑠𝑠/ 𝑁𝑐)

1/3 (28)

Em que 𝑁𝑐 é o número de fileiras de tubo cruzados numa seção de

escoamento cruzado e é dado por:

𝐷𝑠(1−2(𝑙𝑐/𝐷𝑠)) (29)
𝑁𝑐 = 𝑝𝑝

Em que 𝑝𝑝 é o passo.

Já 𝐹𝑏𝑝 corresponde a fração da seção do escoamento cruzado onde pode

ocorrer o bypass, obtido por:

(𝐷𝑆−𝐷𝑜𝑡𝑙) 𝑙𝑠 (30)
𝐹𝑏𝑝 = 𝑆𝑚

E o 𝑁𝑠𝑠corresponde ao número de tiras selantes, recomenda-se um par a

cada 5 a 7 fileiras de tubos na seção de escoamento cruzado.

O espaçamento da primeira linha de espelhos é dado por:

𝑙𝑠𝑖 = 𝑙𝑖 + 𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙,𝑖 (31)

Já o da última linha é calculado por:

𝑙𝑠𝑜 = 𝑙𝑜 + 𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙,𝑜 (32)

E 𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙,𝑖 =𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙,𝑜 e deve ser consultado a tabela 3.6 do livro do Araújo,

página 67.

Assim é possível calcular o fator de correção causado pela desigualdade das

chicanas na entrada e saída:

(𝑁𝑏−1)(𝑙𝑠 )
* 1−𝑛
+(𝑙𝑠 )
* 1−𝑛
(33)
𝑖 𝑜
𝐽𝑠 = * *
(𝑁𝑏−1)(𝑙𝑠 ) +(𝑙𝑠 )
𝑖 𝑜

Em que:
𝐿+𝑙𝑠𝑖−𝑙𝑠𝑜 (34)
𝑁𝑏 = 𝑙𝑠
+ 1

* * 𝑙𝑠𝑖 (35)
𝑙𝑠𝑖 = 𝑙𝑠𝑜 = 𝑙𝑠
 O fluido frio escoa no interior do tubo:

ℎ𝑠 (36)
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + ℎ * (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
𝑖𝑜 + ℎ𝑠

Onde 𝑇𝑐 e 𝑡𝑐 são as temperaturas médias do fluido quente e do fluido frio,

que são 43,4 ºC e 29,5 ºC, respectivamente. Logo:

Em consulta a literatura a viscosidade do R22 na temperatura de parede é de

0,000131 N*s/m² (µ do fluido quente) e a viscosidade da água é de 𝑤 0,00086
N*s/m² (µ do fluido quente ). Dessa forma, é possível corrigir o 𝑤 coeficiente de
transmissão no lado casco e o coeficiente de transmissão com base na área externa
através das equações a seguir:

µ (37)
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 0,14
ℎ𝑠,𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = ℎ𝑠 * µ𝑤,𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒

µ𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 0,14 (38)

ℎ𝑖𝑜,𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = ℎ𝑖𝑜 * µ𝑤,𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒

É possível calcular o coeficiente global (𝑈 ) através da 𝑐 seguinte equação:

ℎ𝑖𝑜*ℎ𝑠 (39)
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑠

O fator de incrustação é calculado por:

𝑈𝑐−𝑈𝑑 (40)
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑈𝑑

O excesso de área de troca é dado por:

 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜−𝐴𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 (41)
𝐸𝐴 = 𝐴𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎
* 100

Em razão do escoamento nos tubos, a perda de carga é dada por:

2 (42)
4*𝑓*𝐺 𝑡
*𝑙*𝑛
Δ𝑃𝑡 = 𝐷𝑖 * 2 * 𝑝 * 𝑡

Onde:
−2 (43)
𝑓 = [1, 58 * 𝑙𝑛(𝑅𝑒𝑡) − 3, 28]

µ𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜 0,14 (44)

𝑡= µ𝑤,𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜

A perda de carga de retorno entre passagens pode ser calculado abaixo:

2 (45)
4 * 𝑛 * 𝑝* 𝑣
Δ𝑃𝑟 = 2

Onde n é o número de passes que é 2.

A perda de carga no lado do casco é dada por:

∆𝑃𝑠 = ∆𝑃𝑐 + ∆𝑃𝑤 + ∆𝑃𝑒 (46)

Em que, ∆𝑃𝑐 é a perda de carga na seção de escoamento cruzado e é dada

por:

∆𝑃𝑐 = ∆𝑃𝑏𝑖(𝑁𝑏 − 1) 𝑅𝑏 𝑅𝐼 (47)

 Sendo que:
∆𝑃𝑏𝑖 é a perda de carga de um banco de tubos ideal
𝑁𝑏 o número de chicanas
𝑅𝑏 fator de correção para efeitos de vazamento na chicana
𝑅𝐼 fator de correção para efeito do contorno do feixe

Assim:

4𝑓𝑖𝑊²𝑁𝑐 µ𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 −0,14 (48)

∆𝑃𝑏𝑖 = 𝑝 𝑆𝑚
.( µ𝑤,𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
)

1,33 𝑏 𝑏2 (49)
𝑓𝑖 = 𝑏1( 𝑝/𝑑 ) 𝑅𝑒𝑠
𝑒

𝑏3 (50)
𝑏= 𝑏4
1+0,14 𝑅𝑒𝑠

O 𝑅𝐼 fator de correção para efeito do contorno do feixe é calculado por:

𝑆𝑠𝑏 𝑆𝑡𝑏+𝑆𝑠𝑏 𝑚 (51)

𝑅𝐼 = 𝑒𝑥𝑝[− 1, 33 (1 + 𝑆𝑠𝑏+𝑆𝑡𝑏
.( 𝑆𝑚
)

Em que:

𝑆𝑠𝑏 (52)
𝑚 = 0, 15 * (1 + 𝑆 +𝑆𝑡𝑏
)+0,8
𝑠𝑏

O 𝑅𝑏 fator de correção para efeitos de vazamento na chicana é calculado por:

𝑁𝑠𝑠 1/3 (53)

𝑅𝑏 = 𝑒𝑥𝑝{− 𝐶𝑏𝑝. 𝐹𝑏𝑝. [1 − 𝑁𝑐
]}

A perda de carga nas janelas, que é igual ao número de chicanas 𝑁𝑏 pode

ser calculada pela equação abaixo:

Δ𝑃𝑤 = 𝑁𝑏 * Δ𝑃𝑤𝑖 * 𝑅𝐼 (54)

 Sendo Δ𝑃𝑤𝑖 a perda de carga de uma janela ideal, sem vazamentos e

desvios. Onde para um Reynolds no casco maior que 100, tem-se:

(55)
2
𝑊 * (2 + 0,6 * 𝑁𝑐𝑤)
Δ𝑃𝑤𝑖 = 2 * 𝑆𝑚 * 𝑆𝑤 * 𝑝

Onde 𝑁𝑐𝑤é o número de fileiras de tubos efetivamente cruzadas em cada

janela e 𝑆 a área de seção de escoamento da janela. Sendo:

𝑤

0,81 * 𝑙𝑐 (56)
𝑁𝑐𝑤 =
𝑝𝑝

𝑆𝑤 = 𝑆𝑤𝑔 − 𝑆𝑤𝑡 (57)

Onde:

𝐷𝑠
2
𝑙𝑐 𝑙𝑐 𝑙𝑐 2 (58)
𝑆𝑤𝑔 =
4
[𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠(1 − 2 * 𝐷𝑠
) − (1 − 2 * 𝐷𝑠
) * √1 − (1 − 2 * 𝐷𝑠
) ]

𝑁𝑡 2
(59)
𝑆𝑤𝑡 = 8
(1 − 𝐹𝑐) * π * 𝐷𝑒

O último termo da Eq.46, ∆𝑃𝑒 corresponde a perda de carga nas regiões de

entrada e saída do casco, e é calculado por:

𝑁𝑐𝑤 (60)
∆𝑃𝑒 = 2∆𝑃𝑏𝑖(1 + 𝑁𝑐
). 𝑅𝑏. 𝑅𝑠

em que 𝑅𝑠é o fator de correção do espaçamento desigual das chicanas, calcula-se

por:

1 * 𝑛−2 * 𝑛−2 (61)

𝑅𝑠 = 2
[(𝑙𝑠𝑖) + (𝑙𝑠𝑜)

3. DADOS UTILIZADOS

Os dados utilizados para o dimensionamento do projeto, foram fornecidos

pela fábrica de baterias Cral, na qual já especificava os dois fluidos de trabalho (gás
refrigerante R22 e água tratada); temperaturas de entrada e saída de ambos os
fluidos; o tipo de trocador utilizado e a vazão dos escoamentos. Após a consulta
realizada com a empresa, pudemos levantar dados a respeito dos fluidos de
trabalho, que estão dispostos na tabela abaixo.

Capacidade do trocador: 99423 W

Fluido quente - R22 Fluido frio - Água tratada

Temperatura de entrada: 50,3ºC Temperatura de entrada: 27º C
Temperatura de saída: 36,5ºC Temperatura de saída: 32º C
Temperatura de filme: 316,55 K Temperatura de filme: 302,65 K

Densidade: 96,15 kg/m³ Densidade: 937,01 kg/m³

Viscosidade: 0,00001 N*s/m² Viscosidade: 0,000855 N*s/m²
Calor Específico: 1200,76 J/kg*K Calor Específico: 4179 J/kg*K

Condutividade Térmica: 0,01 W/m*k Condutividade Térmica: 0,61 W/m*k

Prandtl: 1,11 Prandtl: 5,83
Vazão mássica: 6 kg/s Vazão mássica: 4,76 kg/s
Vazão cúbica: 224,64 m³/h Vazão cúbica: 17,18 m³/h

A escolha do diâmetro externo dos tubos teve como referência o valor

sugerido por Araujo (2004), onde para fatores de incrustação menores que 0,003
[ft2 h ºF/Btu], recomenda-se utilizar ¾”. Ou seja, será adotado um comprimento de
tubo padrão de 6,096m (20 ft), com diâmetro externo de ¾” que é equivalente a
0,019050 m e diâmetro interno de 0,012243 m (BWG 10).
 Pela mesma referência, determina-se a forma do arranjo, onde utilizando-se o
triangular, trocadores mais compactos podem ser dimensionados, sendo o motivo
da escolha deste tipo de arranjo. A angulação escolhida foi a de 30º, novamente
devido ao fator de incrustação ser baixo, nesse caso, com um passo de 0,0238m.
Serão utilizadas chicanas segmentares com um espaçamento de 0,47m, com
um total de 13 chicanas. A perda de carga máxima recomendada é de 70.000 Pa
(KERN, 1965).

4. RESULTADOS

O projeto para o desenvolvimento do trocador de calor casco e tubo foi

desenvolvido seguindo os passos apresentados por Araújo (2012) para
dimensionamento, sendo utilizado o método de Kern para o cálculo do coeficiente
de transferência de calor referente ao escoamento no lado dos tubos e o método de
Bell-Delaware para a determinação do coeficiente de transferência de calor do lado
casco, finalizando com os cálculos de transferência de calor global de forma a
vAlidar que, a área disponível pelas dimensões especificadas seria suficiente (entre
10% e 20% como sugerido por Araújo (2012) para que houvesse a troca de calor
entre ambos os escoamentos.
Os resultados obtidos após o dimensionamento do trocador de calor estão
dispostos na tabela abaixo.

Trocador de calor com 1 passe no casco e 2 passes no tubo

Diferença de temperatura logarítmica 13,02 °C

(ΔTlm)

Área de troca (APROJETO) 219,63 m²

Comprimento do tubo (L) 6,096 m

 Diâmetro externo do tubo (de) 0,019050 m

Diametro interno do tubo (di) 0,01224 m

Área de um tubo (𝐴t) 0,36 m²

Número de tubos (𝑁t) 606 tubos

Número de tubos real (𝑁t Real) 602 tubos

Área de escoamento de um tubo (𝑎't) 0,00012 m²

Área de escoamento (𝑎t) 0,3543 m²

Vazão mássica por unidade de área 134,28 kg/s*m²

(𝐺t)

Reynolds no tubo (𝑅𝑒t ) 1922,83

Coeficiente convectivo no lado do tubo 410,49 W/m²*K

(ℎi)

Coeficiente convectivo no lado do tubo 263,81 W/m²*K

com base no lado externo (ℎio)

Diâmetro interno do casco (𝐷s) 0,69 m

Diâmetro do feixe de tubos (𝐷otl) 0,64 m

Passo (𝑝) 0,03 m

Passo (𝑝p) 0,022 m

Passo (𝑝n) 0,01 m

Área da seção de escoamento cruzado 0,09 m²

𝑆m

Reynolds no casco (𝑅𝑒s) 84463,19 (turbulento)

Coeficiente de transmissão ideal do 237,55 W/m²*K

lado casco (hi)

Fator de correção para efeitos de 1,02

configuração (Jc)

Fator de correção para os efeitos dos 0,8

vazamentos na chicana (Ji)

Fator de correção para os efeitos de 0,93

contorno do feixe (Jb)

Fator de correção para o gradiente de 1

 temperatura (Jr)

Fator de correção devido ao 0,98

espaçamento desigual das chicanas na
entrada e saída (Js)

Coeficiente de transmissão do lado 178,4 W/m²*K

casco (hs)

Diâmetro do bocal (dbocal) 0,1016 m

Espaçamento da chicana de entrada 0,3683 m

em relação ao espelho (lsi)

Espaçamento da chicana de saída em 0,5207 m

relação ao espelho (ls0)

Número de chicanas (NB) 13

Coeficiente de transmissão do lado 181,13 W/m²*K

casco corrigido (hs, corrigido)

Coeficiente de transmissão do lado 263,59 W/m²*K

Coeficiente global (UC) 107,36 W/m²*K

Fator de incrustação lado casco (R22) 0,00018 m²*K/W

Fator de incrustação lado tubo (Água) 0,00018 m²*K/W

Fator de incrustação verdadeiro 0,00036 m²*K/W

Fator de incrustação calculado 0,0017 m²*K/W

Coeficiente global (U’d) 103,36 W/m²*K

Área necessária (ANecessária) 192,38 m²

Excesso de área de troca (EA %) 14,16 %

Perda de carga no lado do tubo (ΔPT) 544,65 Pa

Perda de carga no lado do casco (ΔPS) 4857,26 Pa

5. CONCLUSÃO

O trocador de calor dimensionado atende os requisitos a que se destina o

seu objetivo, pois os cálculos foram realizados já levando em consideração as
temperaturas de entrada e saída necessárias, e as perdas de carga estão abaixo da
perda de carga admissível. Porém, pode-se afirmar que a configuração do trocador
dimensionado não aparenta ser o ideal, pois as perdas de cargas estão muito
abaixo das perdas admissíveis. O ideal seriam perdas de cargas próximas às
admissíveis, de modo que o trocador fosse o mais compacto possível. As possíveis
alterações que poderiam aperfeiçoar o trocador dimensionado poderiam ser: uma
maior vazão mássica dos fluidos (característica observável na melhor eficiência
utilizando-se a configuração de quatro passes no tubo para o trocador de calor, uma
vez que a área de escoamento é menor e consequentemente para uma mesma
vazão, a velocidade deste é maior, resultando em um melhor coeficiente de
transferência de calor interno) ou a escolha de um outro tipo de trocador para a
finalidade apresentada.

6. REFERÊNCIAS

ARAÚJO, E.C.C. Trocadores de calor/Everaldo César da Costa Araújo. – São

Carlos: EdUFSCar, 2012.

ÇENGEL, Y.A.; CIMBALA, J.M. Mecânica dos Fluidos – Fundamentos e Aplicações,

1ª Edição, Editora McGrawHill, 2007.

INCROPERA, F. P. et al. Fundamentos de Transferência de Calor e de Massa. 7.

Ed. 2016.
Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA). Standards of Tubular
Exchanger Manufacturers Association, 9. ed. TEMA, 2007.

KERN, D. Process Heat Transfer; International Student Edition, McGraw-Hill Book

Company; New York, 1965.

Sbravati, A., Silva, A. F. S. Refrigeração por absorção. Disponível em:

http://www.fem.unicamp.br/~em672/Absorcao_Alan_Andre.html. Acesso em:
21/11/2021.

SAUNDERS, E. A. D. Heat exchangers: selection, design and construction.

Longman Scientific & Technical, 1998, Harlow.

CHAGURI, L. Trocadores de calor. Disponível em:

http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/8151869/LOQ4086/PR0JET0_TR0CAD
0RESDECAL0R.pdf. Acesso em: 22/11/2021